L'Evaluation de L'augmentation - Anass BENSLIMANE - 4305

UNIVERSITE SIDI MOHAMED BEN ABDELLAH
FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES

Département de chimie
Licence Sciences et Techniques (LST)
PROJET DE FIN D’ETUDES
L’évaluation de l’augmentation de cadence de production d’acide

phosphorique au niveau de la nouvelle installation (JFC1)
de JORF LASFER
Présenté par :
 Anass BENSLIMANE
Encadré par :
 Mr. Tawfik BIGDAD (Société)

 Pr. Said CHAKROUNE (FST)
Soutenu Le 7 Juin 2017 devant le jury composé de:
- Pr. Abdellatif BOUKIR

- Pr. Abdelouahed BOUAYAD
- Pr. Said CHAKROUNE
Stage effectué à O.C.P JARF LASFAR (JFC1)

Année Universitaire 2016 / 2017
FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES FES – SAISS

 B.P. 2202 – Route d’Imouzzer – FES
Ligne Directe : 212 (0)5 35 61 16 86 – Standard : 212 (0)5 35 60 82 14
Site web : http://www.fst-usmba.ac.ma
Dédicace
Que ce travail témoigne de mes respects :
A mes chers parents Grâce à leurs tendres encouragements et leurs grands
sacrifices, ils ont pu créer le climat affectueux et propice à la poursuite de mes études.
Aucune dédicace ne pourrait exprimer mon respect, ma considération et mon
profond sentiment envers eux. Je prie le bon Dieu de les bénir, de veiller sur eux, en
espérant qu’ils seront toujours fiers de moi.
A la famille BENSLIMANE. Ils vont trouver ici l’expression de mes
sentiments de respect et de reconnaissance pour le soutien qu’ils m’ont cessé de me porter.
A tous mes professeurs : Leur générosité et leur soutien j’oblige de leurs
témoigner mon profond respect et ma loyale considération.
A tous mes amis et mes collègues : pour les moments agréables et inoubliables
que nous avons passés ensemble.
Remerciements
Je tiens à remercier en particulier mes encadrants,
Mr. CHAKROUNE Said, professeurs à la Faculté de Science et
Technique de Fès et Mr. BIGDAD Tawfik, ingénieur à OCP, d’avoir
dirigé ce travail avec beaucoup d’intérêt, de patience et de
compréhension.
Mes remerciements les plus sincères vont également au Chef
d’atelier Monsieur NHAILA Fouad, pour sa disponibilité, son soutien et
toute l’aide considérable qu’il m’a fournie tout au long du déroulement
de ce stage.
Un grand merci sincère et franc à tout le personnel, et plus
particulièrement à Monsieur ZAHHAR Rachid, le secrétaire technique
qui m’a énormément aidé, et qui a mis à ma disposition son savoir et le
savoir-faire en matière de recherche scientifique.
Ce stage de fin d’études n’aurait pu voir le jour sans l’’assistance
efficace des deux équipes qui constituent l’administration de l’FSTF et
l’OCP Qu’elles en soient vivement remerciées.
JE remercie finalement tous ceux qui, de près ou de loin, ont
contribué à la réalisation de ce rapport de stage de fin d’études.
Merci.
TABLE DES MATIERES
INTRODUCTION GENERALE ........................................................................................................... 1

CHAPITRE I : PRESENTATION GENERALE ............................................................................................. 2
PRESENTATION DU GROUPE OCP ..................................................................................................... 3
1. INTRODUCTION ............................................................................................................................. 3
2. LES SITES ....................................................................................................................................... 3
3. POSITION DANS LE MARCHE .......................................................................................................... 4
4. SECTEUR D’ACTIVITE ...................................................................................................................... 4
PRESENTATION DU POLE CHIMIQUE JORF LASFAR ....................................................................... 5
1. PRESENTATION SUCCINCTE ............................................................................................................ 5
PRESENTATION DU PROJET ODI : ................................................................................................... 6
DESCRIPTION DE L’UNITE PHOSPHORIQUE DE L’ODI1 ..................................................................... 7
CHAPITRE II : BIBLIOGRAPHIE ............................................................................................................. 9
LA FABRICATION DE L’ACIDE PHOSPHORIQUE ................................................................................ 10
1. VOIE HUMIDE .............................................................................................................................. 10
1.1. VOIE SULFURIQUE..................................................................................................................... 10
LA DESCRIPTION DU PROCESSUS DE FABRICATION D’ACIDE PHOSPHORIQUE DANS L’UNITE JFC1 ... 12
1. MATIERES PREMIERES ................................................................................................................. 12
2. CARACTERISTIQUES CHIMIQUES DU PHOSPHATE UTILISE.............................................................. 13
II.3. DESCRIPTION DE L’UNITE DE FABRICATION................................................................................ 13
3.1. EPAISSISSEMENT UNITE 402 ...................................................................................................... 14
3.2. REACTION UNITE 403 ................................................................................................................ 16
3.2.1. REACTIONS ............................................................................................................................ 16
3.2.2. DESCRIPTION DU PROCEDE .................................................................................................... 17
3.2.3. LES PARAMETRES DE MARCHE DE LA REACTION ..................................................................... 20
3.2.4. LE RENDEMENT DE L’ATTAQUE (TAUX D’ATTAQUE) ................................................................ 20
3.3. SECTION FILTRATION UNITE 403 ................................................................................................ 20
3.3.1. PRINCIPAUX EQUIPEMENTS DE LA FILTRATION ....................................................................... 20
3.3.2. DESCRIPTION DU PROCEDE .................................................................................................... 22
3.3.3. EPURATEUR DE FUMEES (SCRUBBER) UNITE 403 ..................................................................... 24
CHAPITRE III : PARTIE EXPERIMENTALE ............................................................................................ 26
OBJECTIF ....................................................................................................................................... 27
COMPARAISON DES PARAMETRES DE MARCHE............................................................................. 27
ETUDE COMPARATIVE DU RENDEMENT DE L’INSTALLATION ......................................................... 29
ETUDE COMPARATIVE DE CONSOMMATION DES REACTIFS .......................................................... 30
LES PROBLEMES MAJEURS RENCONTRES ET LES SOLUTIONS POSSIBLES POUR REMEDIER AUX
DIFFERENTS PROBLEMES RENCONTRES DURANT L’AUGMENTATION DE CADENCE ........................... 31
1.AU NIVEAU DE LA SECTION EPAISSISSEMENT 402 .......................................................................... 31
2.LES ESSAIS REALISES ..................................................................................................................... 32
3.AU NIVEAU DE LA SECTION D’ATTAQUE FILTRATION 403 ............................................................... 36
COMPARAISON DE DEBIT DES POMPES ........................................................................................ 36
CONCLUSION ................................................................................................................................. 38
LISTE DES FIGURES
FIGURE 1 : LA CARTE DES PRINCIPAUX SITES D’IMPLANTATION DU GROUPE OCP ................................ 3

FIGURE 2 : ORGANIGRAMME DE JORF LASFAR ................................................................................... 6
FIGURE 3 : PLAN GLOBAL DE L’IMPLANTATION DE L’ODI ..................................................................... 7
FIGURE4 : IMAGE D’ODI 1 .................................................................................................................. 7
FIGURE 5 : LE PLAN DE L’UNITE D’ACIDE PHOSPHORIQUE ................................................................... 8
FIGURE 6 : SCHEMA DE PROCEDE D’EPAISSISSEMENT ....................................................................... 14
FIGURE 7 : PRINCIPALES COMPOSANTES D’EPAISSISSEUR ................................................................. 15
FIGURE 8 : FIGURE DES ZONES D’EPAISSISSEUR ................................................................................ 16
FIGURE 9 : IMAGE REPRESENTE LA CUVE L’ATTAQUE, LE FLASH COOLER AINSI QUE LE PRE-
CONDENSEUR.................................................................................................................................. 19
FIGURE 10 : IMAGE REPRESENTE LES 2 FILTRES ................................................................................. 21
FIGURE 11 : SCHEMA DE PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DE FILTRE ................................................ 21
FIGURE 12 : IMAGE REPRESENTE LE SCRUBBER ................................................................................. 24
FIGURE 13 : SCHEMA DE LAVEUR DES FUMEES ................................................................................. 24
LISTE DES TABLEAUX

TABLEAU 1 : CARACTERISTIQUE CHIMIQUES DU PHOSPHATE UTILISE................................................ 13
TABLEAU2 : TABLEAU REPRESENTE LES PROBLEMES RENCONTRES AU NIVEAU DE LA SECTION 402 ... 31
TABLEAU3 : TABLEAU REPRESENTE LA GRANULOMETRIE DE PHOSPHATE UTILISER ........................... 32
TABLEAU4 : COMPARAISON DES DOSAGES....................................................................................... 32
TABLEAU5 : LE PROBLEME RENCONTRE AU NIVEAU DE LA SECTION 403............................................ 36
TABLEAU6 : COMPARAISON DES DEBITS DES POMPES ...................................................................... 36
INTRODUCTION GÉNÉRALE
INTRODUCTION GÉNÉRALE
La population mondiale étant en constante augmentation, il est devenu de plus en plus
nécessaire d'augmenter les zones de plantation et d'améliorer sensiblement le rendement de la
production agricole. Pour arriver à ces fins, dans une économie globalisée et hautement
compétitive, il est devenu primordial de recourir de plus en plus aux engrais. Le développement
de l'industrie des engrais conduit à produire de plus en plus d'acide phosphorique en traitant les
phosphates naturels par l'acide sulfurique.
Au Maroc, l'avancée constante des frontières agro-alimentaires exerce une forte pression
dans ce sens qui se présente dans le développement de l’industrie du phosphate qui joue un rôle
très important dans le secteur économique du pays.
De ce fait, dans le cadre de son engagement dans des actions d’amélioration continue, et
en parallèle avec sa politique de renforcement du potentiel de production, JORF FERTILIZER
COMPANY 1, l’une des ODI d’OCP, envisage d’entreprendre des actions d’amélioration visant
l’augmentation de la productivité, ainsi que la valorisation de la richesse nationale.
Ce besoin nécessite une augmentation de cadence de marche de la réaction filtration

progressivement.
Ce travail consiste à étudier l’impact de l’augmentation de la cadence de production

d’acide phosphorique 28% à 105% sur les performances de la ligne.
On essaie par la suite de faire une comparaison entre les résultats des bilans obtenus et les
consignes de design, Ceci en vue d’identifier les zones qui feront l’objet d’amélioration
Anass BENSLIMANE p. 1
PRESENTATION GÉNÉRALE
Chapitre I
Présentation générale
Ce chapitre donne un aperçu sur :
 Le groupe OCP
 Le pôle chimique Jorf Lasfar
 L’ODI
Présentation du Groupe OCP

1. Introduction
Le Groupe OCP est une société anonyme fondée en 1920 et domiciliée au Maroc. OCP
S.A est le leader mondial des exportations de phosphates et produits dérivés, avec des activités
couvrant l’ensemble de la chaîne de valeur, allant de l’extraction de la roche de phosphate à la
transformation chimique en acide phosphorique et différents engrais. Les produits OCP
représentent une composante majeure de la sécurité alimentaire mondiale tant ils sont importants
pour la productivité agricole et contribuent activement à la régénération qualitative des sols.
2. LES SITES
Le groupe OCP livre aux cinq continents de la planète ; ses exportations représentent 25 à
30% de commerce international du phosphate et de ses produits dérivés. Présent dans cinq zones
géographiques du pays.
 Trois sites d’exploitations minières : Khouribga «OULAD ABDOUNE" (35 milliards

de mètre cubes), Benguérire/Youssoufia «GANTOUR" (Le phosphate couvre une
superficie de 2500 Km²), Boucraâ/Laâyoune (1,13 milliards de mètres cubes).
 deux sites de transformation chimique : Safi et Jorf Lasfar, il constitue un vecteur de

développement régional et national important. Sa contribution dans le PIB est de 2 à 3 %,
et dans les exportations marocaine en valeur de 18 à 20%.
FIGURE 1 : LA CARTE DES PRINCIPAUX SITES D’IMPLANTATION DU GROUPE OCP
3. POSITION DANS LE MARCHE

Depuis sa date de création et jusqu’à nos jours le groupe OCP n’a cessé de grandir et de
se maintenir sur le plan de la concurrence par rapport aux autres pays producteurs du phosphate
et de ses dérivés. En se modernisant continuellement, le Groupe OCP s’affirme actuellement
comme le leader du marché mondial des phosphates.
Le groupe OCP constitue donc un vecteur de développement régional et mondial

importants :
 Le premier exportateur mondial de phosphate.
 Le premier exportateur mondial de l'acide phosphorique.
 Le premier exportateur mondial de P2O5 sous toutes les formes.
4. SECTEUR D’ACTIVITE
Les activités de l'OCP ont commencé par l'extraction du phosphate brut du sous-sol
marocain, puis le traitement physique de ce phosphate (épierrage, criblage, séchage ou
calcination puis lavage ou flottation) afin d’augmenter sa teneur en phosphore, ensuite sa
valorisation et sa transformation en dérivés (acide phosphorique de base, acide phosphorique
purifié, engrais solides …). Cette évolution a conduit en 1975 à la mise en place d'une structure
de groupe sous la nomination du Groupe OCP permettant l'intégration de différentes entités
complémentaires au sein d'un même ensemble.
D’une manière générale, on peut parler de quatre activités distinctes à savoir :
 La prospection : Elle consiste à creuser des dits pour délimiter le gisement, s’informer
sur l’épaisseur des couches et leurs teneurs.
 L’extraction : Se fait dans quatre centres du sous-sol marocain qui se caractérisent aussi
bien par leur richesse en phosphate que par leur proximité des ports d’exploitation du
royaume. Il convient de signaler que l’extraction du phosphate est assurée par deux
méthodes :
 La voie souterraine : est facilitée par le fait que les couches phosphatées affleurent à
la surface du sol particulièrement dans les ravins.
 L’exploitation à découverte ou stripping : consiste à découvrir chaque niveau

phosphaté à partir de la surface.
 Le traitement : Son but est de valoriser les phosphates bruts par des méthodes de
traitement en vue de son exportation, elle se compose de plusieurs opérations (criblage,
séchage, calcination, flottation et enrichissement à sec).
 La valorisation diversifiée : C’est la production des acides phosphoriques et les engrais

dans les entités chimiques du groupe à Jorf Lasfar et Safi.
 La commercialisation : Pour satisfaire les besoins de ses clients, le groupe OCP fait
appel à quatre ports qui se situent dans différentes régions du royaume et se trouvant près
des principaux gisements.
Présentation du pôle chimique Jorf Lasfar

1. Présentation succincte
Le pôle Chimique Jorf Lasfar situé sur le littoral Atlantique, à 20 km au sud-ouest d’El
Jadida, le complexe industriel de Jorf Lasfar a démarré sa production en 1986. Cette nouvelle
unité a permis au Groupe OCP de doubler sa capacité de valorisation des phosphates (le 1er site,
Maroc- Phosphore I-II, étant situé dans la région de Safi).
Le choix de cet emplacement a pris en considération la position stratégique de la région :
 Proximité des zones minières permettant son alimentation en phosphate (Khouribga).

 Existence d’un port à tirant d’eau important.
 Disponibilité de l’eau de mer et d’eau douce.
 Disponibilité de terrains pour les extensions futures.
Le Pôle Chimie se compose de 6 directions :
 Direction Maroc Phosphore Jorf Lasfar (CIJ) : Cette direction a la charge des usines
Maroc Phosphore III&IV qui a démarré en 1986 pour la production de l’acide phosphorique
marchand et les engrais.
 Direction Euro Maroc Phosphore (CIE) : L’usine EMAPHOS en partenariat avec
PRAYON (Belgique) et C.F BUDENHEIM (Allemagne), qui a démarré en 1998, pour la
production d’acide phosphorique purifié.
 Direction Indo Maroc Phosphore (CII): L’usine IMACID, en partenariat avec le Groupe
BIRLA et TATA (Inde) qui a démarré en 1999 pour la production de l’acide phosphorique
marchand. D’autres départements fonctionnels et techniques sont attachés au Pôle Chimie, il

s’agit de CI/AP, CI/CR, CI/CS et CI/CT.
 PACKPHOS(PMP) : En partenariat avec le groupe Pakistanais FAUJI qui a démarré en 2007.

 BUNGE : en partemariat avec le groupe brésilien BUNGE FERTILIZI ZANTES qui a démarré en
2009.
 JFC : En partenariat avec le groupe américain Jacobs Engineering SA dont leur premier site
FIGURE 2 : ORGANIGRAMME DE JORF

ODI-P1. LASFAR
Présentation du projet ODI :

L’Owner Direct Investment (ODI) est un nouveau projet réalisé par le groupe OCP, c’est
une unité autonome de production des engrais DAP de capacité 1MT DAP/an.
En effet 6 futures usines de production d’engrais (ODI) seront construites selon le même
modèle et composées principalement des éléments suivants (3 ODI ont déjà démarré) :
Un atelier d’acide sulfurique d’une capacité de 1 350 000 tonnes métriques par an (base
humide) (4200 tonnes/jour).
Un atelier d’acide phosphorique d’une capacité de 450 000 tonnes métriques P 2O5 par an
(1500 tonnes/jour).
Un atelier d’engrais d’une capacité de 950 000 tonnes/an (équivalent DAP).
Une centrale thermoélectrique d’une capacité de production d’environ 40 mégawatts.
La construction de chaque usine durera 22 mois, et a pour but d’atteindre une capacité de
950000 tonnes. Le démarrage de L’ODI-P1 était prévu en septembre 2013, Démarré en février
2015. Le budget général est environ 2.13 milliards de dirhams.
Les 6 ODI’S seront réalisés à l’horizon 2020, 3 seront finalisés vers la fin 2017 nommées
respectivement P2 et P3 et qui sont réalisées en partenariat avec le groupe sud-coréen DAEWOO
Engineering construction qui se charge de l’installation et du montage des équipements, de tous
ce qui est tuyauterie ou charpente.
La figure suivante montre un plan global de l’implantation de l’ODI :
Centrale thermique
DAP/MAP
Atelier phosphorique
Atelier sulfurique
FIGURE 3 : LE PLAN GLOBAL DE L’IMPLANTATION DE

L’ODI
FIGURE4 : IMAGE d’ODI 1
Description de l’unité phosphorique de l’ODI1

L’usine d'acide phosphorique à Jorf Lasfar ODI P1est conçue pour produire 450.000 t/an
de P2O5 sous forme d'acide phosphorique par le processus de dihydrate Jacobs.
La production journalière est de 1500 t / j (62,5 t / h) avec un rendement de 95%.
FIGURE 5 : LE PLAN DE L’UNITE D’ACIDE PHOSPHORIQUE
La totalité du P2O5 produite est destinée pour la production des engrais (DAP).
BIBLIOGRAPHIE
Chapitre II
Bibliographie
Le but de ce chapitre est d’avoir une étude sur :
 La fabrication d’acide phosphorique ;

 La description du processus de fabrication d’acide phosphorique
dans l’unité JFC1.
BIBLIOGRAPHIE
La Fabrication de l’acide phosphorique

L'acide phosphorique, ou plus correctement acide orthophosphorique H3PO4, est une
importante composante chimique de l'industrie des engrais (intermédiaire entre la roche
phosphatée et les principaux produits tels que le phosphate diammonique DAP, le phosphate
monoammonique MAP ou encore le superphosphate triple TSP, utilisés en agriculture). Il est
utilisé dans la fabrication des détergents, le traitement de l'eau et comme supplément alimentaire.
Deux voies, à savoir la voie humide et la voie thermique, sont envisageables pour
produire de l'acide phosphorique à partir de la roche phosphatée. Le procédé voie humide est le
plus répandu.
1. Voie humide
C’est le procédé le plus ancien dans l’industrie phosphorique, ainsi il est le plus utilisé
dans le monde entier, vu son faible coût de revient par rapport à celui issu de la voie thermique.
L’acide phosphorique produit par voie humide est obtenu à partir des phosphates naturels par
attaque d’acide (nitrique, chlorhydrique ou sulfurique).
L’attaque par l’acide sulfurique est la plus utilisé et présente plusieurs avantages,
notamment son faible coût de revient relativement aux autres procédés, et la facilité de
séparation de l’acide produit (le sulfate de calcium obtenu est pratiquement insoluble dans
l’acide phosphorique).
1.1. Voie sulfurique

L’acide phosphorique, ou plus correctement acide orthophosphorique H3PO4, peut être
issu de l'attaque sulfurique de roches naturelles constituées principalement de fluorophosphates
de calcium, de fer et d’aluminium. A ce titre, on peut dire que H3PO4 est le plus important des
dérivés de l’acide sulfurique. Les réactions principales (toutes exothermiques) de production de
l'acide phosphorique, issu de l'acidification de concentrés phosphatés, sont généralement les
suivantes :
Ca3 (PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O  3CaSO4.2H2O + 2H3PO4 (1)
3CaF2 + 3H2SO4 + 4H2O + SiO2  3CaSO4.2H2O + H2SiF6 (2)
CaCO3 + H2SO4 + H2O  CaSO4.2H2O + CO2 (3)
Ou plus correctement :
Ca10(PO4)6F2 + 10H2SO4 + 10nH2O  10CaSO4.nH2O + 6H3PO4 + 2HF (4)
BIBLIOGRAPHIE
Avec n : degré d'hydratation du sulfate de calcium.
Selon les conditions opératoires et les valeurs de divers paramètres (température,

concentration de l'acide, …), on peut avoir :
 n = 0 : formation d'anhydrite CaSO4 (50-55% P2O5 à 120-130°C) ;
 n = 0.5 : formation d'hémihydrate CaSO4.0.5H2O (42-45% P2O5 à 20-100°C) ;
 n = 2 : formation de dihydrate CaSO4.2H2O (28-32% P2O5 à 68-78°C).
La réaction de production d'acide phosphorique selon le procédé dihydrate est, par

conséquent, la suivante :
Ca10(PO4)6F2 + 10H2SO4 + 20H2O  6H3PO4 +10CaSO4.2H2O + 2HF (5)
Cette réaction, généralement menée à 80°C (procédé Rhône Poulenc-Speichim), conduit

outre à l'acide phosphorique H3PO4 à la formation de sulfate de calcium dihydrate CaSO4.2H2O
(principale composante du phosphogypse) et d'acide fluorhydrique HF.
 Anhydre : le gypse prend la forme (CaSO4) ;
Minerais phosphate + H2SO4  H3PO4 (40 à 50% en P205) +(CaSO4)
Ca(PO4)2 + H2SO4  3CaSO4 +H3PO4
Avec ce type de procédé, la température du milieu réactionnel devra être entre 120°C et 130°C et
l’acide brut produit peut atteindre une concentration de 50 % en P2O5 sans avoir recours à une
opération de concentration.
 Hémihydrate : le sulfate de calcium sous forme (CaSO4, ½ H2O) ;
Minerais phosphate + H2SO4  H3PO4 (40 à 50% en P205) +(CaSO4)
Ca3 (PO4)2 + 3H2SO4+3/2H2O  (3CaSO4, 1/2 H2O) +2H3PO4
Il reste un procédé difficile à maîtriser car la forme hémi-hydratée du sulfate de calcium a

tendance à se réhydrater. L’acide obtenu est constitué à plus de 40% de P2O5, le taux d’impuretés
du phosphogypse étant assez élevé.
BIBLIOGRAPHIE
 Dihydrate : le sulfate de calcium se trouve sous la forme (CaSO4, 2H2O)
C’est le procédé adapté par l’atelier phosphorique de la plateforme jorf lasfer , il est
caractérisé par l’attaque du minerai de phosphate par l’acide sulfurique 98,5% et la cristallisation
de gypse ou bien sulfate de calcium deux fois hydraté :
Minerais phosphate + H2SO4  H3PO4 (28 à 32% en P205) + (CaSO4,2H2O)
Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O  3 (CaSO4, 2 H2O) + 2H3PO4
Il conduit à un acide avec une teneur de 28% à 32% en P2O5 ; suite à une étape de
concentration, le procédé fournit des acides titrant entre 46% et 54% en P2O5. Comparativement
au procédé précédemment décrit, les avantages sont multiples :
 Dépenses de capitaux et coûts de production et de maintenance moins élevés ;
 Possibilité d’utiliser des roches humides et pas de limitation sur la qualité de ces roches;
 Meilleure capacité de traitement de diverses roches phosphatées ;
Mais le phosphogypse obtenu est assez impur (avec des teneurs en MgO, Fe2O3, Al2O3,
Na2O, K2O, SiO2, P2O5,CaO et composés fluorés supérieurs aux autres procédés).
La description du processus de fabrication d’acide phosphorique dans

l’unité JFC1
1. Matières premieres
La fabrication de l’acide phosphorique a besoin des matières premieres suivantes:
 Le phosphate humide 65% de solide, 31,12% de P2O5 ;
 L’acide sulfurique 98,5%, densité 1,825 ;
 L’eau brute ;
A noter aussi que cette fabrication a besoin des autres produits comme:
 La vapeur basse pression ;
 L’énergie électrique ;
 L’air de service et instrument ;
BIBLIOGRAPHIE
 Le floculant et anti-mousse ;
 L’eau de mer ;
2. Caractéristiques chimiques du phosphate utilisé
TABLEAU 1 : CARACTERISTIQUE CHIMIQUES DU PHOSPHATE UTILISE
II.3. Description de l’unité de fabrication

L’atelier phosphorique se compose des unités suivantes:
402A : Stockage, épaississement, et alimentation de la réaction en pulpe.
403A : Réaction – filtration – laveur des fumées.
413A : Stockage et clarification d’acide 28%.
404A : Concentration acide 54% et distribution des utilités.
404B : production du FSA (Acide fluosilicique).
414A : Stockage et clarification d’acide 54%.
425E : Tour de refroidissement des eaux de procédé.
BIBLIOGRAPHIE
3.1. Epaississement unité 402

L’unité 402A se compose des équipements suivants :
 2 bacs agités de réception de la pulpe à partir du JPH: 402AAR02-BR02 de capacité utile

2500m3 par bac ;
 1 épaississeur (décanteur): 402AAR03 de capacité utile 2200m3 ;
 2 bacs d’alimentation de la réaction: 402AAR06-BR06 760m3 par bac ;
 1 bac de récupération de l’eau de débordement du décanteur: 402AAR07 147m3 ;
 1 fosse de récupération de la pulpe et l’eau: 402AAR01 de capacité 10,6m3 ;
 D’un ensemble de pompes de transfert entre ces bacs ou vers la réaction.
FIGURE 6 : Schéma de procédé d’épaississement
Description de l’épaississeur (402AAR03)
L’épaississeur est un décanteur en acier au carbone avec un revêtement intérieur.
Les principales composantes de l’épaississeur sont :
 Le groupe d’entrainement.
 Le racleur qui permet l’entrainement du solide vers le cône de décharge.
 Le puits et le cône de décharge.
 Les supports qui sont en acier au carbone.
BIBLIOGRAPHIE
 La passerelle au-dessus de l’épaississeur.
 La conduite d’alimentation en pulpe placée sous la passerelle du décanteur.
DESCRIPTION DU PROCEDE
La pulpe de phosphate de 53 % de solide est livrée à l’atelier PAP par le JPH vers les
bacs de réception 402AAR02 et 402ABR02, avec une possibilité d’alimenter directement les 2
bacs (AR06-BR06) de reprise de la pulpe vers la réaction.
La pulpe est pompée vers l’épaississeur 402AAR03 où elle est mélangée avec le floculant
dans la conduite de la pulpe juste avant l’entrée du puits.
Une circulation de pulpe du cône de décharge par les pompes 402AAP05 - KP05
(débit=220m3) pour éviter un sur-épaississement ou une baisse de la densité de la pulpe.
Dans l'épaississeur, l'eau déborde et retourne vers le réservoir de débordement

(402AAR07). FIGURE 7 : Principales composantes d’épaississeur
La Décantation
La décantation a pour rôle d’augmenter le taux de solide de la pulpe de (53% à 65%) par
gravitation avec un appoint de floculant (csp:25-40 g/t de phosphate sec) et d’une concentration
dans l’eau de 0.25 à 4 g/l de solution pour pousser la décantation et une alimentation d’air de
BIBLIOGRAPHIE
service dans la zone intermédiaire pour pousser la séparation de l’eau et du solide par poussée
d’air vers le haut suivant le principe de variation de densité.
La sortie du puits d’alimentation se situe dans la zone intermédiaire. Les solides en

suspension dans cette zone agissent comme un filtre. Les particules solides qui sortent du puits
sont captées par celles déjà présentes dans cette zone. L’agglomération des solides augmente leur
densité et forme des flocs qui se décantent vers le fond du décanteur.
Le solide est évacué vers le cône de décharge par un racleur entraine par 4 moteurs
électrique, la pulpe atteint un taux de solide de 65% au niveau du cône de décharge puis refoulée
par les pompes 402AAP03-BP03-KP03 vers les bacs 402AAR06-BR06 chaque bac est équipé
d’un agitateur et à partir de ces bacs la réaction est alimentée par les pompes 402AAP06-BP06-
KP06.
FIGURE 8 : figure des zones d’épaississeur
3.2. REACTION UNITE 403
3.2.1. REACTIONS
Les principales réactions
Ca3(PO4)2 + 4H3PO4  3Ca (H2PO4)2
Ca (H2PO4)2 + H2SO4 + H2O  (CaSO4, 2H2O) + 2H3PO4
La somme des deux réactions :
BIBLIOGRAPHIE
Ca3 (PO4)2 + 3H2SO4 +6H2O  3(CaSO4 ,2H2O) + 2H3PO4 + Q (Chaleur)
Les réactions secondaires
CaF2 + H2SO4 + 2H2O  (CaSO4, 2H2O) + 2HF (Acide fluorhydrique)
La silice SiO2 réagit avec HF
6HF + SiO2  H2SiF6 + 2H2O (Acide hexafluosilicique)
Na2O et K2O réagit avec H2Sif6 selon la réaction :
Na2O + H2SiF6  Na2SiF6 + H2O
K2O + H2SiF6  K2SiF6 + H2O
Autres reactions:
CaCO3 + H2SO4 + H2O  (CaSO4, 2H2O) + CO2 
2NaCl + H2SO4  Na2SO4 + 2HCl
H2 O + SO3  H2SO4
3.2.2. Description du procédé

Le réacteur circulaire est alimenté par:
La pulpe (débit 325T/h=190m3/h TS=65%, d=1,727) dans le compartiment n°1 par 3

conduites, il est alimenté aussi par de l’acide sulfurique provenant de l’atelier sulfurique 401
(débit 199T/h=110m3/h, C=98,5%, d=1,81). Avant l’introduction de l’acide sulfurique dans le
réacteur circulaire il est dilué par l’acide de retour (456m3/h, d=1,22-1,25) au niveau de 3
dilueurs à double enveloppe:(403AAA14-403ABA14-403ACA14) montés entre les
compartiments (N°03-04, N°05-06 et N°06-07) avec un rapport de dilution de 35%.
Les dilueurs ont un rôle primordial : ils assurent une meilleure dispersion de l’acide
sulfurique en évitant les surconcentrations locales.
Pour assurer une bonne attaque, les matières premières doivent être d’une
proportionnalité bien déterminée.
Le procédé est basé sur l’attaque du phosphate par voie humide dans un milieu
réactionnel agité pour produire l’acide phosphorique 28% et du gypse dihydrate (CaSO4.2H2O)
BIBLIOGRAPHIE
La réaction du phosphate et de l’acide sulfurique est exothermique, elle dégage une

quantité de chaleur élevée et une autre quantité de chaleur dégagée par la dilution de l’acide
sulfurique ; par conséquent, il s’impose un refroidissement de la bouillie pour garder la
température constante.
Le refroidissement de la bouillie est assuré par un circuit d’assainissement composé des

équipements suivants:
 Flash cooler 403AAD01.
 Laveur précondenseur 403AAD02.
 Laveur condenseur 403AAD03
 pompe à vide 403AAC01.
La bouillie refoulée du réacteur circulaire vers la base du flash par deux pompes de
circulation (403AAP01-403ABP01) (18000 m3/h ) subie un refroidissement par dégagement de
la vapeur d’eau et les gaz sous vide crée au niveau du flash ( 235-275 torrs),puis ils sont lavés
dans le précondenseur 403AAD02 avec l’eau de procédé en circuit fermé par les pompes
403AAP04 403AKP04 (800m3/h - T=65°c) (une en marche l’autre en arrêt) qui alimente aussi
les bacs de lavage toiles 403AR22 des 2 filtres par un débit total(128-143m3/h-T65°c-d=1).
Le précondenseur est équipé en 2 étages de rangées de buses DN150 chaque étage porte 4
buses.
Le niveau dans la garde hydraulique du précondenseur est maintenu constant par un

appoint d’eau de procédé équivalent au débit sortant à partir du laveur des fumées scrubber :
403AAD07.
Le lavage des gaz et la condensation de l’eau continu dans le condenseur 403AD03 par 2
étages la rampe supérieure porte une seule buse, celle inférieure est équipée de 4 buses de
diamètre DN=300, (débit=2200m3/h T=29°c) par l’eau provenant de la tour de refroidissement.
La bouillie formée dans le réacteur circule du compartiment ( garde hydraulique du flash:

CP maturation) vers l’anneau externe N°01 au N°07 et ensuite passe au compartiment central
puis vers le compartiment d’alimentation du flash où elle est reprise par les 2 pompes de
circulation vers le bas du flash cooler en subissant un refroidissement et retour vers le
compartiment garde hydraulique du flash.
BIBLIOGRAPHIE
La bouillie dans le réacteur circulaire est agitée, et homogénéisée puis transférée par 9
agitateurs 403AA01au 403AA09 équipés de 2 rangées de pales et un dispositif pour casser les
mousses qui sont générées dans la partie supérieure du réacteur.
La quantité de bouillie produite déborde dans la cuve de maturation par une gouttière
dans le compartiment de la garde hydraulique de la jambe du flash ensuite vers le premier puis
dans le deuxième compartiment et en phase final vers le dernier compartiment d’alimentation des
filtres.
Un appoint de pulpe et d’acide sulfurique peut être utilisé dans le compartiment N°2 de la
maturation pour ajustement si nécessaire des sulfates libres.
Une autre extraction des gaz du compartiment N°1 du réacteur circulaire et du dernier
compartiment de la maturation subissent un lavage au niveau du laveur des fumées scrubber
403AAD07.
Le niveau dans les 2 réacteurs est contrôlé dans le compartiment d’alimentation du flash,
et dans le compartiment N°1 pour le réacteur circulaire, dans le compartiment N°2 et dans le
compartiment d’alimentation du filtre pour la cuve de maturation par 2 capteurs de niveau dans
chaque compartiment qui fonctionnent séparément.
La température de la bouillie est contrôlée par 2 sondes au niveau du réacteur circulaire ;

une dans les compartiments d’alimentation du flash et l’autre dans le compartiment N°4 et pour
la maturation, une sonde est installée au niveau du compartiment d’alimentation du filtre.
FIGURE 9 : image représente la cuve l’attaque, le flash cooler ainsi que le pré-condenseur
BIBLIOGRAPHIE
3.2.3. Les paramètres de marche de la réaction

 La température de la bouillie (78- 80°c).
 La densité de la bouillie (1,525-1,560).
 La densité du filtrat bouillie (1,300-1,310).
 La teneur du sulfate libre (25-27g/l du filtrat).
 Le taux de solide :(33-35%) conséquence des densités (bouillie et filtrat bouillie).
3.2.4. Le rendement de l’attaque (taux d’attaque)

Le rendement de l’attaque à JFC1 (97%) dépond de plusieurs paramètres :
 Teneur de l’acide sulfurique dans la bouillie.
 Température du milieu réactionnel.
 Teneur en P2O5 dans le réacteur.
Il dépend aussi des paramètres liés à l’installation L’agitation dans le réacteur.
 Le volume du réacteur (temps de séjour).
Les pertes en P2O5 dans la réaction sont de 2 types:
 L’inattaqué: pour causes principales l’excès d’acide sulfurique ou une granulométrie

grossière.
 Le syncristallisé du principalement au manque d’acide sulfurique ou une

granulométrie fine.
3.3. SECTION FILTRATION UNITE 403
3.3.1. PRINCIPAUX EQUIPEMENTS DE LA FILTRATION

La section filtration se compose de 2 lignes de filtration sous vide A et B, chaque ligne
est constituée des équipements suivants :
 Un filtre rotatif 403AS02, équipé de 30 cellules basculantes de surface totale 215m2 et

utile de190m2 de vitesse de rotation 6 à 30 t/h préconisée en marche entre 12 et 20 t/h,
d’une boite à vide, d’une colonne centrale d’une couronne dentée et un ensemble
d’entrainement (moteur-réducteur)
BIBLIOGRAPHIE
 De 6 nacelles de distribution des fluides : 2 de bouillie et 4 de lavage.
 Une rampe de lavage toile.
 2 trémies : une d’évacuation de gypse et une autre de lavage toiles.
 Un ensemble de pompes (9) pour circulation des fluides y compris la pompe à vide et la
pompe puisard et la pompe de bouillie.
 2 ventilateurs:403AC04 pour séchage toiles après lavage et 403AC05 pour soufflage des
toiles après évacuation du gypse.
 2 séparateurs 403AS03 pour séparation des goulettes de séchage toiles et 403AS05 pour
séparation des goulettes des gaz de la filtration.
 2 bacs: 403AR21 et403AR22 (eau gypseuse et LT).
FIGURE 10 : image représente les 2 filtres
FIGURE 11 : Schéma de principe de fonctionnement de filtre

BIBLIOGRAPHIE
3.3.2. DESCRIPTION DU PROCEDE

NB: Cette description concerne une seule ligne (L A).
La filtration de la bouillie et une opération qui consiste à séparer le gypse de l’acide

produit de titre 28% par l’intermédiaire d’un filtre rotatif sous vide (210-240 torrs) équipé des
toiles filtrantes en polypropylène (mono-fil) .
La bouillie formée au niveau de l’attaque est reprise vers le filtre par la pompe
403AAP02 à vitesse variable à partir de la maturation (compartiment du filtre) suivant le régime
de marche.
Le débit de bouillie par filtre est (507 t/h -324 m3/h)
Le premier contact de la bouillie avec le filtre forme une couche de gypse support de la
filtration d’épaisseur 60 à 65 mm.
La bouillie est répartie au niveau du filtre par 02 nacelles tout en formant une épaisseur
uniforme de gâteau de gypse au niveau des cellules.
La couche formée sert comme support de la filtration dans tous les secteurs.
Le premier filtrat riche en impuretés et de solide est orienté vers l’aspiration de la pompe
403AP18 d’acide de retour vers la réaction.
Après formation du gâteau, commence la filtration de l’acide fort 28% pompé vers l’unité
de stockage 413A par l’intermédiaire de la pompe 403AAP17 (Débit=118T – 90 m3/h -T=74°c -
TS=1%).
Une vanne de régulation est installée sur la conduite de refoulement pour assurer un
recyclage de l’acide fort produit 28% vers l’aspiration de la pompe d’acide de retour 403AP18
en cas de nécessité de correction de la densité de la bouillie dans le réacteur.
Le P2O5 résiduelle dans le gypse subi un premier lavage avec l’acide faible refoulé par la
pompe 403AAP19, recueilli après passage à travers le filtre par la pompe 403AAP18 et refoulé
vers le réacteur comme acide de retour (débit = 286T/h 228m3/h - T=60 à 65°c – d=1,220 à
1,250).
Le gypse subi un deuxième lavage par l’acide très faible par la pompe 403AAP20 et
recueilli à l’aspiration de la pompe 403AAP19 comme acide faible.
BIBLIOGRAPHIE
Ensuite un troisième lavage par l’eau gypseuse refoulée par la pompe 403AAP21 à partir
du bac 403AAR21.
Un quatrième lavage par l’eau fraiche provenant du laveur des gaz (scrubber -
403AAD07) (débit=55m3/h- d=1-T=34°c).
Le 3eme et 4eme lavage sont recueillis dans un seul compartiment de la boite à vide
comme acide très faible de densité=1,010 à l’aspiration de la pompe 403AAP20.
A la fin du cycle de la filtration le gypse est extrait par basculement des cellules
soufflées du bas par de l’air refoulé par le ventilateur 403AAC05 le gypse chute dans une trémie
puis pulpé par l’eau de mer de débit 870m3/h (15% de solide).
Ensuite les toiles sont lavées à l’eau chaude (60 à 65°c) par la pompe 403AAP22 à partir
du bac 403AAR22, recueilli comme eau gypseuse dans le bac 403AAR21 ce dernier est alimenté
par un appoint d’eau de procédé du précondenseur des gaz du flash (débit entre 64 – 72 m3/h-
T=65°c).
Le bac de lavage toiles 403AR22 est alimenté par l’eau brute de TED, et le retour d’eau
de récupération des influents du bac de l’unité 413AAR01 et il est aussi alimenté par la vapeur
basse pression mélangée à l’eau dans un réchauffeur en amont du bac. Un circuit d’acide
sulfurique est installé pour appoint en cas de lavage de la ligne.
La liaison entre la table filtrante en rotation et la boite à vide fixe se fait par des flexibles
armés dans lesquels s’écoulent les filtrats des acides et des eaux de lavage qui sont séparés dans
la boite à vide.
Le gaz sortie de la boite à vide passe à travers un séparateur 403AAS05 les goulettes
acidulées de la souverse rejoignent l’aspiration de la pompe d’acide de retour 403AAP18. les gaz
sortie séparateur subissent un lavage à contre-courant au niveau du condenseur 403AAD10 par
l’eau de procédé de débit 90m3/h.
Les gaz incondensables sont extraits de la partie supérieure du laveur et sont aspirés par
la pompe à vide 403AC06 débit (3,8T/h =3643m3/h) T=43°c, puis refoulés vers le collecteur
d’alimentation du laveur des fumées (scrubber).
Les gaz extraits par le ventilateur de séchage toiles, de la section filtration et du bac de
lavage toiles 403AR22 sont évacués vers le laveur de fumées.
BIBLIOGRAPHIE
3.3.3. EPURATEUR DE FUMEES (SCRUBBER) UNITE 403

Laveur de fumées
FIGURE 12 : image représente le scrubber

Principales composantes
Le laveur des fumées, de configuration horizontale, est constitué d’un ensemble de

pulvérisateurs, de garnissages et de dévésiculeur placés à l’intérieur du corps du laveur. La
circulation des gaz est assurée par un ventilateur raccordé à une cheminée.
FIGURE 13 : schéma de laveur des fumées
BIBLIOGRAPHIE
PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT
L’installation d’épuration de fumées est conçue pour minimiser les émissions des gaz de
fluor lors de la fabrication d’acide phosphorique, Il reçoit les gaz dégagés des équipements
suivants:
 Du compartiment N°:1 du réacteur circulaire et du dernier compartiment de la

maturation
 Des plates forment des filtres 403AAS02 et 403ABS02.
 Des gardes hydrauliques 404AR06 et 404AR09 des 03 échelons de la concentration.
 Des Bacs de FSA 404BBR01, 404BAR11- 414AAR11
 De toutes les pompes à vide de la réaction, de la filtration et de la concentration.
L’épurateur de fumée fonctionne sous vide (-150mm H2O à l’entrée et -400 mm H2O à la
sortie), Il est alimenté en eau de la tour de refroidissement et un appoint d’eau brute de TED.
Un 1er lavage des gaz s’effectue dans le collecteur à l’entrée par un débit (77m3/h
T=52°c,d= 1,15) Les condensats dans le collecteur sont récupérés par la pompe 403AP23 comme
acide fluosilicique de faible teneur(T=52°c,d=1,15) refoulées vers les 03 gardes hydrauliques
404AR09 des condenseurs 404AD04 des 03 échelons J,K,L .Les gaz sont ensuite lavés dans la
hôte (166m3/h T=52°c d=1,15) , dans le premier compartiment , et dans le 2eme compartiment
(2*370m3/h T=52°c d=1,15) par La P07qui refoule aussi une quantité d’eau vers la garde
hydraulique du précondenseur du flash (120m3/h T=52°c d=1).
le lavage continu dans le 3eme compartiment par la pompe AP24 (370m3/h T=41°C
d=1,15) et dans le 4eme compartiment (370m3/h T=31-33°c) par la pompe P09 qui alimente
aussi le 4eme lavage des deux filtres par un débit total ( 110-120 m3/h T=31- 33°c); La rampe du
5eme compartiment est alimentée par l’eau fraiche( brute ) à partir de TED (15m3/h T=23°c
d=1).
NB:- Chaque compartiment se compose d’une rampe de 06 rangées de 03 buses chacune.
- Le lavage dans la hôte et le 1er compartiment se fait à contre-courant, et du 2eme au

5eme compartiment se fait à co-courant.
PARTIE EXPERIMENTALE
Chapitre III
Partie expérimentale
Le but de ce chapitre est d’avoir une étude sur :
 Objectif ;
 Comparaison des Paramètres de marche ;
 Etude comparative du rendement de l’installation ;
 Etude comparative de consommation des réactifs ;
  Les majeurs problèmes rencontrés et les solutions possibles pour
remédier aux différents problèmes rencontrés durant
l’augmentation de cadence .
Objectif
Dans le cadre du processus d’augmentation de la production d’atelier phosphorique de
JFC1, des essais d’augmentation de capacité ont été entamé. Dans ce contexte, ma mission dans
ce stage de fin d’étude est de :
 Etudier le comparatif des paramètres de marche avant et après l’augmentation de la

cadence ;
 Analyser le comparatif du rendement de l’installation durant cette augmentation

(analyses moyennes) ;
 Comparer la consommation des réactifs et utilités suite à l’augmentation (phosphates,

sulfurique, eau brute, eau de mer, floculant,…) ;
 Mettre en évidence les majeurs problèmes rencontrés au niveau chimique et physique

durant l’augmentation (réactifs, équipements, temps de séjour, la décantation pulpe 53%,
filtration, le vide flash ‘’capacité de refroidissement ‘’…) ;
 Proposer des solutions possibles pour remédier aux différents problèmes rencontrés ;
Comparaison des Paramètres de marche

Il existe une multitude de paramètres qui régissent la marche de la ligne de
production d’acide phosphorique. Ces paramètres interviennent à différents niveaux de processus
dont leur contrôle permet la maîtrise de la conduite et vise l’amélioration des performances de la
ligne.
Moyen nominale Augmentation de cadence 105%

Section paramètre de Moyen de maitrise
contrôle min max Min max
Turbidimètre
(402AL123)
EPAISSISSEMENT
Turbidité (ppm) Analyse Dosage du floculant 0 100 0 100

laboratoire
Densimètres Pression du lit

Densité de la (402ADI181/402A 1,66 1,69 1,66 1,69
pulpe sortie DI193/
402ADI187)
Pression du lit Manomètre Débit d’alimentation 1,6 1,8 1,6 1,8

(bars) 402APIC122 /soutirage en pulpe
Coulpe du Transmetteur de Débit d’alimentation 0 40 0 40
racleur (%) pulpe (YI141) /soutirage en pulpe
Débit de Débitmètre Vitesse de la pompe de 150 280 220 280
circulation (FIC126) circulation
thickener (m3/h)
Taux de solide Analyse Débit d’acide de retour 29 31 29 32

(%) laboratoire
Densité filtrat Analyse Débit et densité 1,24 1,27 1,23 1,26
bouillie laboratoire d’acide de retour
Débit d’eau
ATTAQUE
Taux de sulfates Analyse Débit d’acide 30 32 30 32

libres (g/l) laboratoire sulfurique
Cadence/débit Débit mètres Nbre de pompes en
de phosphate service et vitesse des 50%/ 100%/ 105%/246 110%/252
pompes 117 234
Sonde de Vide dans le flash
Température de température cooler 78 81 80 82
la bouille (°C) (TI106/TI032/TI12
1/TI162)
Vide attaque Transmetteur de Ouverture de la vanne 275 300 275 300
(mmHg) pression PIC192 casse vide
Densité eau Analyse Ouverture de vanne de 1,00 1,005 1,00 1,005

gypseuse laboratoire soufflage
FILTRATION
(kg/m3)
Densité acide Analyse Débit du 3éme 1,01 1,04 1,01 1,04
très faible laboratoire lavage/niveau du bac
(Kg/m3) R21
Densité acide Analyse Densité du 2éme 1,04 1,08 1,04 1,08
faible (Kg/m3) laboratoire lavage
Vide filtre Transmetteur de Débit de bouillie dur 300 400 300 500
(mmHg) pression filtre
PIC783/PIC883
Etude comparative du rendement de l’installation

Le rendement de l’attaque à JFC1 dépond de plusieurs paramètres :
 Teneur en acide sulfurique dans la bouillie ;
 Température du milieu réactionnel ;
 Teneur en P2O5 dans le réacteur.
Il dépend aussi des paramètres liés à l’installation :
 Agitation dans le réacteur ;
 Volume du réacteur (temps de séjour) ;
 Pertes en P2O5 dans la réaction, 2 types de pertes:
 L’inattaqué: dont les causes principales sont : l’excès d’acide sulfurique et la

granulométrie grossière ;
 Le syncristallisé : dû principalement au manque d’acide sulfurique et à la

granulométrie fine.
Le rendement chimique est calculé selon la relation suivante :
%𝑷𝟐𝑶𝟓𝒈𝒚 . %𝑪𝒂𝑶𝒑𝒉
𝑅𝑐% = 1 −
%𝑷𝟐𝑶𝟓𝒑𝒉 . %𝑪𝒂𝑶𝒈𝒚
Le graphe suivant illustre les valeurs obtenues lors des analyses effectuées au
laboratoire : comparaison du rendement chimique
100,00
99,00
98,00
97,00
96,00
Cadence nominale
Cadence 105%
95,00
94,00
93,00
92,00
91,00
90,00
1585
1508
1521
1533
1551
1552
1555
1574
1577
1580
1583
1588
1601
1604
1605
1607
1610
1615
1617
1617
1620
1625
comparaison du rendement chimique
Graphe 1 : variation du rendement chimique en fonction de la capacité de production journalière
interprétation :
D’après les rendements observés, nous pouvons déduire que l’augmentation de capacité
de production n’a aucun effet sur le rendement chimique de la réaction.
Etude comparative de consommation des réactifs

Le graphe suivant représente la consommation spécifique de H2SO4, phosphate sec, eau
brute et eau de mer, en fonction de la capacité de production journalière.
18,5
18
17,5
17
16,5
16
15,5
15 Somme de CS H2SO4
14,5
14 Cadence nominale
13,5 Somme de CS Eau Brut
13
12,5 Somme de CS Eau de mer
12
11,5 Somme de CS PP SEC
11
10,5
10
9,5
9
8,5
8
7,5 Cadence 105%
7
6,5
6
5,5
5
4,5
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
25/3 12/3 17/4 24/3 30/4 10/4 28/4 26/4 21/4 7/4 29/4 19/4 23/4 4/4 16/4 14/4 15/4 8/4 18/4 25/4 6/4 24/4
1508 1521 1533 1551 1552 1555 1574 1577 1580 1583 1585 1588 1601 1604 1605 1607 1610 1615 1617 1620 1625
Graphe2 : variation de la consommation spécifique des réactifs en fonction de la capacité de production journalière
interpretation
Les résultats montrent que la consommation spécifique de l’acide sulfurique et de

phosphate sec reste stable durant l’augmentation de cadence, avec une valeur moyenne de 3,1T
pour H2SO4 et 3,7T pour PPsec ;
La consommation spécifique de l’eau brute et l’eau de mer reste dans un intervalle

acceptable.
Les problèmes majeurs rencontrés et les solutions possibles pour remédier aux
différents problèmes rencontrés durant l’augmentation de cadence
1. Au niveau de la section épaississement 402
TABLEAU2 : tableau représente les problémes rencontrés au niveau de la section 402
Probléme Effet Solution proposer
Débit de la pulpe 53% n’est pas Consomation du lit Augmentation du débit de

suffissant l’alimantation de la pulpe ;
Augmentation de la densité
de la pulpe 53%.
indisponibilité des 2 bacs de ne pas avoir un stockage Réparation des 2 bacs

réception de pulpe de Phosphate interne de la pulpe ce qui
(402AR02/BR02) à 53 % de reduit l’autonomie de
solides phosphates
Débit de la pompe AP10 qui Débit insuffisant de floculant Changement de la pompe

alimente le floculant vers le AP10 par une pompe très
thickener puissante ;
Ou bien changement du
dosage de 35g/t jusqu’à
30g/t.
Manque du débitmétre et Pas d’indécateur de débit Ajoute du débimétre et

ampèremètre au niveau de la ampèrmètre
pompe AP10/KP10
2. Les essais réalisés

des essais de décantation on été réalisé au laboratoire pour comparer le dosage de floculant.
le but de ces essais est d’optimiser la consomation de floculant au niveau du thikner, et par la
suite la dimunition du débit l’alimantation de floculant.
Mode opératoire
granulométrie du phosphate utiliser pour la préparation de la pulpe :
TABLEAU3 : tableau représente la granulométrie de phosphate utiliser
>500µm >400µm >315µm >250µm >160µm >125µm >80µm <80µm
%poids 1 2,22 5,88 9,96 30,52 17,78 26,21 6,415
Le tableau suivant montre la différence entre chaque dosage :
TABLEAU4 : COMPARAISON DES DOSAGES
Temps (s) Dosage 20g/t Dosage 25g/t Dosage 30g/t Dosage 35g/t
10
12
14
16
18
20
Interprétation :
D’après le mode opératoire réalisé et les résultats, on peut dire que 25g/t est le dosage optimal.
3. Au niveau de la section d’attaque filtration 403
TABLEAU5 : LE PROBLEME RENCONTRE AU NIVEAU DE LA SECTION 403
Probléme Effet Solution proposer
Pompe AP07 alimente 3 circuits : Débit insuffisant qui alimente Fermeture de la vanne qui
la garde hydraulique et par la alimente le 1ére lavage du
 Garde hydrolique ;
suite le lavage des deux filtres scrubber jusqu’à 50% et
 1ére lavage au niveau du l’ajoute d’une vanne entre
scrubber ; le circuit de la pompe
AP24 et AP07 pour
 Lavage circuit.
soulager le lavage des gaz
ainsi que de garder le
niveau de la garde
hydrolique à 100%
Comparaison de débit des pompes

Le tableau suivant représente la comparaison de débit des pompes qui existe dans l’unité
d’attaque filtration durant l’augmentation de la cadence :
TABLEAU6 : COMPARAISON DES DEBITS DES POMPES

pes Débit de
section Pompes fonctionnement Densité Design Densité
dans la cadence (m3/h)
105% (m3/h)
AP05/KP05 245 1,675 220 1,73
EPAISSISSEMENT
AP10/KP10 2300L/h 2400L/h

AP03/BP03 134,2 1,6652 136,5 1,73
KP03 133,4 1,6421 136,5 1,73
AP08/KP08 - - 250 1,73
BP08/LP08
AP06/KP06 134,5 1,633 136,5 1,73
BP06 128,5 1,651 136,5 1,73
AP07/KP07 90 1,00 250 1,73
AP01/BP01 - 1,47 9000 1,56
AP03 - 1,47 60 1,56

AP02/BP02 500 1,47 401 1,56
AP07/KP07 - 1,00 1100 1,24
AP24 - 1,00 500 1,00
AP09 - 1,00 500 1,00
AP04/KP04 1032 1,00 1100 1,00
ATTAQUE/FILTRATION
AP17 129,6 1,25 195 1,31

AP18 330 1,22 319 1,25
AP19 - 1,08 170 1,17
AP20 - 1,02 170 1,01
AP21 95,2 1,05 170 1,00
AP22 148,5 1,00 120 1,00
BP17 136,7 - 195 1,31
BP18 - - 319 1,25
BP19 - - 170 1,17
BP20 - - 170 1,01
BP21 151,5 - 170 1,00
BP22 94,9 - 120 1,00
Interprétation
D’après La comparaison des débits des pompes durant l’augmentation de cadence 105%
avec celles de design, on peut déduire que les pompes ont pu supporter cette élévation de débit,
car suite aux valeurs des débits sur le tableau au-dessus nous remarquons que les densités réelles
sont inférieurs aux densités de design, ce qui nous permet d’augmenter le débit de ces pompes.
CONCLUSION
CONCLUSION
Au terme de nos investigations, il est pour nous question maintenant de faire le point sur
les résultats de travail par rapport aux objectifs fixés, puis d’apporter éventuellement des
améliorations et perspectives.
Nous avons abordé dans ce travail, d’une part l’étude bibliographique sur la production
de l’acide phosphorique suivant le procédé Jacobs, et d’autre part l’étude expérimentale dans
laquelle nous avons comparé le rendement chimique de la réaction de production d’acide
phosphorique, la consommation spécifique des réactifs et le débit des pompes , avant et après
l’augmentation de cadence.
Les essais réalisés sont des données de base pour un projet assez important d’OCP qui a
pour but d’étudier la faisabilité d’augmentation de capacité de la ligne phosphorique.
Dans ce contexte l’équipe de JFC1 a réalisé des essais d’augmentation de cadence de 5%,
et à partir des résultats obtenus, on conclut que :
 L’augmentation de cadence de 5% est faisable ;
 Le matériel a supporté l’élévation de débit ;
 Réduire le dosage de floculant de 35g/t jusqu’à 30g/t ;
Je juge utile d’effectuer :
 Des essais de réduction de dosage au niveau de l’unité ;
 Une étude complémentaire d’optimisation des réactifs pour déterminer les conditions
nécessaires et préférables pour obtenir un acide phosphorique par des meilleurs
rendements ;
CONCLUSION
Notre étude a trouvé des réponses au niveau technique et méthode ; mais plusieurs
questions vont être posées après les essais comme :
 La possibilité de réduire le dosage de floculant ;
 Les meilleures conditions de fabrication d’acide phosphorique ;
 L’augmentation de cadence de 10% ;
Les contraintes du temps de stage et d’études m’ont empêché de répondre à ces questions,
mais elles sont des sujets à étudier pour le suivi du projet.
Mon stage au sein de l’O.C.P. JORF LASFAR était une leçon pratique pour moi,
l’objectif a été de me familiariser avec le monde professionnel, de prendre conscience des
différentes difficultés pouvant entraver ma carrière professionnelle, d’acquérir des connaissances
sur le monde de travail et d’avoir une idée sur la vie professionnelle des employés, avec une
participation réelle à des travaux de l’entreprise.
En résumé, le stage dans une telle société est une grande opportunité, par tous ses
secteurs d’activités, permet de réussir à faire le lien entre la pratique et la théorie acquise pendant
l’année scolaire.

L'Evaluation de L'augmentation - Anass BENSLIMANE - 4305

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UNIVERSITE SIDI MOHAMED BEN ABDELLAH

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES

Licence Sciences et Techniques (LST)

PROJET DE FIN D’ETUDES

L’évaluation de l’augmentation de cadence de production d’acide

 Mr. Tawfik BIGDAD (Société)

Soutenu Le 7 Juin 2017 devant le jury composé de:

- Pr. Abdellatif BOUKIR

Stage effectué à O.C.P JARF LASFAR (JFC1)

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES FES – SAISS

Mr. CHAKROUNE Said, professeurs à la Faculté de Science et

Technique de Fès et Mr. BIGDAD Tawfik, ingénieur à OCP, d’avoir

dirigé ce travail avec beaucoup d’intérêt, de patience et de

Mes remerciements les plus sincères vont également au Chef

d’atelier Monsieur NHAILA Fouad, pour sa disponibilité, son soutien et

toute l’aide considérable qu’il m’a fournie tout au long du déroulement

Un grand merci sincère et franc à tout le personnel, et plus

particulièrement à Monsieur ZAHHAR Rachid, le secrétaire technique

qui m’a énormément aidé, et qui a mis à ma disposition son savoir et le

savoir-faire en matière de recherche scientifique.

Ce stage de fin d’études n’aurait pu voir le jour sans l’’assistance

efficace des deux équipes qui constituent l’administration de l’FSTF et

l’OCP Qu’elles en soient vivement remerciées.

JE remercie finalement tous ceux qui, de près ou de loin, ont

contribué à la réalisation de ce rapport de stage de fin d’études.

INTRODUCTION GENERALE ........................................................................................................... 1

LISTE DES FIGURES

FIGURE 1 : LA CARTE DES PRINCIPAUX SITES D’IMPLANTATION DU GROUPE OCP ................................ 3

LISTE DES TABLEAUX

Ce besoin nécessite une augmentation de cadence de marche de la réaction filtration

Ce travail consiste à étudier l’impact de l’augmentation de la cadence de production

Présentation du Groupe OCP

 Trois sites d’exploitations minières : Khouribga «OULAD ABDOUNE" (35 milliards

 deux sites de transformation chimique : Safi et Jorf Lasfar, il constitue un vecteur de

FIGURE 1 : LA CARTE DES PRINCIPAUX SITES D’IMPLANTATION DU GROUPE OCP

3. POSITION DANS LE MARCHE

Le groupe OCP constitue donc un vecteur de développement régional et mondial

 Le premier exportateur mondial de phosphate.

 Le premier exportateur mondial de l'acide phosphorique.

 Le premier exportateur mondial de P2O5 sous toutes les formes.

D’une manière générale, on peut parler de quatre activités distinctes à savoir :

 L’exploitation à découverte ou stripping : consiste à découvrir chaque niveau

 La valorisation diversifiée : C’est la production des acides phosphoriques et les engrais

Présentation du pôle chimique Jorf Lasfar

Le choix de cet emplacement a pris en considération la position stratégique de la région :

 Proximité des zones minières permettant son alimentation en phosphate (Khouribga).

Le Pôle Chimie se compose de 6 directions :

marchand. D’autres départements fonctionnels et techniques sont attachés au Pôle Chimie, il

 PACKPHOS(PMP) : En partenariat avec le groupe Pakistanais FAUJI qui a démarré en 2007.

FIGURE 2 : ORGANIGRAMME DE JORF

Présentation du projet ODI :

Un atelier d’engrais d’une capacité de 950 000 tonnes/an (équivalent DAP).

Une centrale thermoélectrique d’une capacité de production d’environ 40 mégawatts.

La figure suivante montre un plan global de l’implantation de l’ODI :

FIGURE 3 : LE PLAN GLOBAL DE L’IMPLANTATION DE

FIGURE4 : IMAGE d’ODI 1

Description de l’unité phosphorique de l’ODI1

La production journalière est de 1500 t / j (62,5 t / h) avec un rendement de 95%.

FIGURE 5 : LE PLAN DE L’UNITE D’ACIDE PHOSPHORIQUE

 La fabrication d’acide phosphorique ;

La Fabrication de l’acide phosphorique

1.1. Voie sulfurique

Ca3 (PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O  3CaSO4.2H2O + 2H3PO4 (1)

3CaF2 + 3H2SO4 + 4H2O + SiO2  3CaSO4.2H2O + H2SiF6 (2)

CaCO3 + H2SO4 + H2O  CaSO4.2H2O + CO2 (3)

Ca10(PO4)6F2 + 10H2SO4 + 10nH2O  10CaSO4.nH2O + 6H3PO4 + 2HF (4)