English  Русский  中文  日本語  Português  Español  Français  Deutsch  About 

Editorial Board Contact Us Subscription Policy Begell House  

Library Subscription: Guest  
A-to-Z Guide to Thermodynamics,
Heat & Mass Transfer, and Fluids Engineering  
HOME   SEMANTIC MAP   A‐Z INDEX   VISUAL GALLERY   AUTHORS   MY  

THERMOPEDIA   

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z    

VISUAL MAP NAVIGATION 

View in Semantic MapView in A‐Z Index 

RELATED CONTENT IN OTHER PRODUCTS 

International Heat Transfer Conference Digital Library  International Centre for Heat 

and Mass Transfer Digital Library  Begell House Journals  Annual Review of Heat 

Transfer  

AIR COOLED HEAT EXCHANGERS 
Summers, C.  
DOI: 10.1615/AtoZ.a.air_cooled_heat_exchangers  

Introduction 

Water  shortage  and  increasing  costs,  together  with  more  recent  concerns  about  water 
pollution  and  cooling  tower  plumes,  have  greatly  reduced  industryʹs  use  of  water  cooled 
heat  exchangers.  Consequently,  when  further  heat  integration  within  the  plant  is  not 
possible, it is now usual to reject heat directly to the atmosphere, and a large proportion of 
the  process  cooling  in  refineries  and  chemical  plants  takes  place  in  Air  Cooled  Heat 
Exchangers (ACHEs).  
There is also increasing use of Air Cooled Condensers for power stations. The basic principles 
are the same but these are specialized items and are normally configured as an A‐frame or 
ʺroof  typeʺ.  These  condensers  may  be  very  large—the  condensers  for  a  4000  MW  power 
station in South Africa have over 2300 tube bundles, 288 fans each 9.1 m in diameter and a 
total plot area 500 m × 70 m.  

ACHEs  for  process  plants  are  normally  just  called  Aircoolers,  but  should  not  be  confused 
with devices for cooling air (best described as Air Chillers).  

The  design  of  an  ACHE  is  more  complex  than  for  a  Shell  and  Tube  Heat  Exchanger,  as 
there are many more components and variables.  

Construction 

The  principle  component  of  an  ACHE  is  the  tube  bundle,  of  which  there  may  be  many, 
normally comprising finned tubes terminating in header boxes. The fins are most commonly 
spirally  wound  aluminum  strips  12.7  ×  10−3  m  or  15.9  ×  10−3  m  high  and  with  275  to  433 
fins/m. There are two main types of wound fin which are usually known as L‐fin and G‐fin. 
There  are  several  variations  of  the  former  type—single,  overlapped,  and  knurled,  but  all 
suffer  a  high  contact  resistance,  which  increases  with  temperature  due  to  differential 
expansion  between  the  fin  and  the  core  tube.  Embedded  fins  (G‐fins)  are  wound  into  a 
groove in the core tube which is then peened back providing a mechanical bond. This gives 
better  heat  transfer  but  requires  a  thicker  core  tube.  Integral  fins  extruded  from  an 
aluminum sheath are often used for more severe environments, and instead of embedded 
fins  with  expensive  core  tubes.  When  an  exceptionally  long  life  is  required  in  aggressive 
environments galvanized steel fins can be the best choice, and these frequently use elliptical 
tubes,  which  also  have  improved  airflow  characteristics.  Core  tubes  may  be  carbon  steel, 
stainless steel or various alloys and are usually of 25.4 × 10−3 m outside diameter. For low 
pressure or highly viscous applications the tubes can be up to 50.8 × 10−3 m diameter. Tube 
lengths vary to suit the installation, which will often be over a piperack, but generally do 
not exceed 15 m. (See also Extended Surfaces Heat Transfer).  

Unlike most other pressure vessels an ACHE header box is normally rectangular in cross‐
section,  and  the most widely used  type  has threaded  plugs  opposite  each  tube  for  access. 
Various coverplate types may be used for low pressures, and for high pressures (up to 500 
bar)  manifold  headers  made  from  thick  walled  pipe  or  forged  billets  are  needed.  When 
there could be a large temperature drop across a multipass tube bundle, split headers may 
be necessary to accommodate differential expansion between passes.  

The air is moved over the tubes in a single crossflow pass by axial flow fans, which may be 
arranged  for  forced  or  induced  draught.  Forced  draught  is  suitable  for  most  applications, 
has easier maintenance and is by far the more common. Induced draught gives a more even 
air  distribution  across  the  tubes,  but  requires  more  power  as  the  fans  are  in  the  hot  air 
stream.  This  latter  point  also  means  that  induced  draught  is  not  suitable  for  high  process 
temperatures, but is advisable for a close temperature approach as exit velocities are higher 
and  hot  air  recirculation  less  likely.  For  induced  draught  installations  with  fan  diameters 
greater than 2.4 m the motor and speed reducer will normally be mounted below the tube 
bundles, with an extended drive shaft, as shown in Figure 2 There are normally at least two 
fans in each exchanger bay so that significant cooling is maintained in the event of a partial 
failure, and it is preferable for fans to cover at least 40% of the total bundle face area.  

Figure 1. Typical forced draught air cooled heat exchanger.  
  

Figure 2. Typical induced draught air cooled heat exchanger. 

Installation 

An ACHE is a large piece of equipment compared to other types of heat exchangers, and 
requires  free  space  around  it  for  the  cooling  air  flow.  In  refineries  and  chemical  plants 
ACHEs are usually mounted over a piperack, saving plot space at grade and ensuring free 
airflow.  A  further  advantage  of  this  elevated  mounting  is  shorter  pipe  runs  for  column 
overheads, saving both cost and pressure drop. In some cases an ACHE may be mounted 
on  top  of  a  column  to  keep  pressure  loss  to  an  absolute  minimum,  but  this  can  make 
maintenance  more  difficult.  Rooftop  mounting  is  sometimes used, particularly  for  turbine 
steam  condensers.  When  no  suitable  supporting  structure  is  available,  or  where  there  is 
ample space available, the cooler may of course be ground mounted.  

Design features 

A typical face velocity for the air flowing across the tube bundle is 3 m/s. Higher air flows 
increase  both  the  heat  transfer  coefficient  and  the  mean  temperature  difference,  thereby 
reducing the surface area required, but at a higher power consumption. Increased airflow 
and power also mean greater fan noise, which is an increasingly important factor.  

The choice of design ambient temperature is the most critical factor affecting the size of an 
ACHE. A dry bulb temperature that is not exceeded for 95% of the year is the usual choice, 
accepting that there may be a cooling shortfall on the hottest days. In some cases the plant 
loading  may  be  reduced  in  the  summer,  so  that  a  lower  design  air  temperature  is 
appropriate.  The  majority  of  ACHE  designs  have  between  4  and  6  rows  of  tubes  (in  the 
airflow  direction).  This  may  rise  to  8  rows  or  more  if  there  are  plot  restrictions,  but 
successive  rows  become  less  and  less  effective  for  heat  transfer  and  costs  increase.  If  the 
core tubes are of high value material, fewer rows and increased plot area will certainly be 
cheaper.  

Small  independent  ACHEs  can  be  quite  expensive,  and  it  is  therefore  normal  practice  to 
install two or more small units in a shared fan bay. This is particularly useful when several 
exchangers are to be mounted in a bank with a common tubelength.  

Noise 

Sound  pressure  level  limits  in  work  areas  within  a  plant  are  usually  about  85  dB(A),  but 
community  noise  levels  need  to  be  much  lower  and  frequently  necessitate  an  analysis  of 
overall sound power levels. In Europe the sound power limits now tend to be more severe 
than the local sound pressure limits, and in some cases control the ACHE design.  

The principal source of noise in ACHEs is the fans. Moderate reductions in noise levels can 
be achieved by reducing the fan speed and using more blades or wider chord blades. Very 
low noise designs necessitate low face velocities, with a consequent increase in surface area, 
so that the fans can run very slowly and still generate sufficient pressure.  

The  extremely  low  noise  restrictions  now  being  applied  on  some  sites  has  led  to  the 
development of special fan designs, which are much quieter than conventional fans while 
maintaining a reasonable airflow.  

Thermal design 

The tubeside heat transfer and pressure drop are calculated in the same way as for Shell & 
Tube Heat Exchangers. For the airside heat transfer rate a number of calculation methods 
are  available,  including  correlations  by  Briggs  and  Young  (1963),  PFR  (1976)  and  ESDU 
(1986).  As  there  is  a  temperature  gradient  along  the  fin  the  calculated  heat  transfer  is 
adjusted  using  the  concept  of  fin  efficiency,  which  is  the  ratio  of  the  actual  heat  transfer 
from  a  given  surface,  to  the  heat  which  would  be  transferred  from  the  same  surface  at  a 
uniform temperature equal to the fin root temperature—for details see Extended Surfaces 
Heat  Transfer.  The  fin  efficiency  is  in  the  range  0.8  to  0.9  for  fin  types  and  dimensions 
generally used in ACHEs.  

Several  correlations  exist  for  predicting  the  airside  pressure  loss  across  the  finned  tube 
bank—those  most  commonly  used  are  by  Robinson  and  Briggs  (1966),  PFR  (1976),  and 
ESDU (1986).  

Typical  values  of  overall  heat  transfer  coefficient  for  various  fluids  are  given  in  ESDU 
(1993) and these may be used to obtain approximate sizes. This item also describes the C‐
value method of comparing costs for various heat exchanger types.  

Control 

Several  options  are  available  for  controlling  ACHEs.  Simply  switching  fans  on  and  off  is 
adequate in many cases, and can give quite close control if the item has a large number of 
fans.  The  addition  of  louvre  shutters,  which  can  be  manually  or  pneumatically  operated, 
will provide further improvement, and two‐speed motors are sometimes used.  

The best control is obtained by the use of auto‐variable pitch fans or variable speed motors, 
both  of  which  provide  gradual  airflow  adjustment.  Improved  electronics  have  made 
variable  speed  much  more  popular  in  recent  years,  with  the  additional  benefits  of  power 
consumption and noise always being minimized.  

The  method  of  flooding  condensers  as  frequently  employed  in  shell  and  tube  heat 
exchangers is not practical for ACHEs, and reductions in the effective surface area can only 
be achieved by valving off bundles.  

Large variations in ambient temperature throughout the year will have a considerable effect 
on  the  available  range  of  control,  especially  if  there  is  a  close  approach  at  the  design 
condition.  Process  engineers  should  be  aware  of  this  and  avoid  building  in  large  design 
margins when a high degree of turndown is required, since for most of the year the ACHE 
will be massively oversurfaced and a control problem created.  

Controlled recirculation 
If  there  is  a  possibility  of  freezing,  waxing  or  hydrate  formation,  it  will  be  necessary  to 
maintain  a  sufficiently  high  tube  wall  temperature  to  avoid  this  under  all  conditions.  In 
many  cases  this  will  not  be  a  problem,  or  may  be  easily  solved  by  using  reduced  finning 
and/or cocurrent flow. However, in extreme cases hot air recirculation will be required. This 
is achieved by enclosing the ACHE in a cabin with inlet and outlet louvres, and a duct to 
redirect some of the exhaust air to mix with the cold inlet air. The normal arrangement is 
shown  in  Figure 3,  although  the  recirculation  duct  may  occasionally  be  at  a  header  end 
(external over end).  

Process side enhancement 

In  the  majority  of  ACHE  designs  the  airside  heat  transfer  coefficient  is  controlling  (i.e., 
much lower than the tubeside coefficient), and enhancement of the inside coefficient would 
give  very  little  overall  improvement,  such  that  the  additional  cost  of  the  enhancement 
device cannot be justified. However, for viscous fluids where the flow in plain tubes would 
be laminar, wire wound turbulator inserts are frequently used. The improved heat transfer 
coefficient these inserts provide can also help to avoid pour point problems, since the tube 
wall temperature will be closer to the bulk fluid temperature.  

Figure 3. Hot air recirculation (external over side). 

Fouling 
Tubeside fouling factors normally follow shell and tube standard practice. Airside fouling 
factors are sometimes specified but have little effect on the already low airside heat transfer 
coefficient. The restriction to airflow of fouling on the finned tubes is of greater significance, 
and  occasional  cleaning  is  advisable  to  maintain  cooling  efficiency.  In  order  to  avoid  fin 
damage,  particularly  with  wound  aluminum  fins,  this  cleaning  should  be  carried  out  by 
specialists.  

Standards 

The  internationally  accepted  standard  specification  for  refinery  ACHEs  is  API  661.  Many 
user companies now base their own specifications on this standard, with their preferences 
given as amendments/supplements to the API 661 clauses.  

REFERENCES 

API  Standard  661  (1992)  Air‐Cooled  Heat  Exchangers  for  General  Refinery  Service,  3rd  ed., 
Washington D.C: American Petroleum Institute. 

Briggs.D.  E.  and  Young,  E.  H.  (1963)  Convection  heat  transfer  and  pressure  drop  of  air 
flowing  across  triangular  pitch  banks  of  finned  tubes,  Chem.  Engng.  Progr.,  Symp.  Ser.,  59 
(41): 1‐10. 

ESDU (1986) High‐fin staggered tube banks: Heat transfer and pressure drop for turbulent 
single phase gas flow, Item No. 86022, London: Engineering Sciences Data Unit. 

ESDU (1993) Selection and costing of heat exchangers, Item No. 92013, London: Engineering 
Sciences Data Unit. 

PFR Engineering Systems Inc. (1976) Heat transfer and pressure drop characteristics of dry 
tower  extended  surfaces,  Part  II:  Data  analysis  and  correlation,  Report  BNWL‐PFR‐7‐102, 
Marina del Rey, California. 

Robinson, K. K. and Briggs, D. E. (1966) Pressure drop of air flowing across triangular pitch 
banks of finned tubes, Chem. Engng. Progr., Symp. Ser., 62 (64): 177‐184. 

Number of views: 76913 Article added: 2 February 2011 Article last modified: 3 February 2011 © Copyright 2010‐2018 Back to top  
© Thermopedia 

HOME SEMANTIC MAP A‐Z INDEX VISUAL GALLERY AUTHORS MY THERMOPEDIA