Hormigón - Curso de Laboratorista Vial

Material compuesto, esencialmente consistente en un medio conglomerante dentro del cual están
incrustadas partículas o fragmentos de áridos. En el hormigón de cemento Portland, el
conglomerante es una pasta de cemento portland y agua.

Componentes Principales del Hormigón

Volumen (%)
Cemento (%) Agua (%) Aire (%) Áridos Finos (%) Áridos Gruesos (%)
Mezclas Ricas 15 21 3 30 31
Mezclas Pobres 7 16 0,5 25,5 51

Cementos

La materia principal del cemento es el clínquer, que es un producto formado esencialmente por
silicatos de calcio hidráulicos, que se obtiene por calcinación hasta fusión incipiente de una mezcla
íntima y adecuadamente dosificada de materiales arcillosos y calcáreos.

Hidratación del Cemento: El fraguado y endurecimiento del cemento se basan en la reacción de los
compuestos anhidros del cemento con el agua. En el hormigón, el agente conglomerante no es el
cemento en sí, sino la mezcla de cemento y agua.

Resistencia mín.
Tiempo De fraguado Resistencia mín. Flexión
Grado Compresión
Inicial Final 7 días 28 días 7 días 28 días
Corriente 60 min 12 Hrs 180 kg/cm2 250 kg/cm2 35 kg/cm2 45 kg/cm2
Alta Resistencia 45 min 10 Hrs 250 kg/cm2 350 kg/cm2 45 kg/cm2 55 kg/cm2

Áridos

Los áridos son materiales pétreos, compuestos de partículas duras de forma y tamaño estables,
que pueden ser de origen ígneo, sedimentario o metamórfico, o artificiales como escorias y arcillas
expandidas.

Se clasifican, según su procedencia, en artificiales y naturales (ríos, pozos o canteras) los que
pueden ser redondeados o chancados y según su tamaño en gruesos, entre 5 y 80 mm (gravas) y
finos, menores de 5 mm (arenas).

Requisitos Generales: Los áridos deben estar constituidos por partículas duras, de forma y tamaño
estables y deben estar limpios y libres de terrones, partículas blandas o laminadas, arcillas,
impurezas orgánicas, sales y otras sustancias que por su naturaleza o cantidad afecten la
resistencia o durabilidad de morteros y hormigones.
Requisitos Granulométricos: La granulometría sirve para comparar áridos entre sí, conocer la
variación de un mismo árido y, lo fundamental, para saber si el árido cumple con una determinada
banda granulométrica requisito impuesto por norma para asegurar la máxima compacidad y por
consiguiente un hormigón de buena calidad.

Agua de Amasado

Como el agua es vital para la hidratación del cemento, es indispensable preocuparse de su calidad.
La recomendación básica es que debe emplearse agua potable, porque su pH es neutro y el
contenido de sales e impurezas es mínimo. Sin embargo, en muchas ocasiones debe recurrirse a
agua provenientes de otras fuentes debido a la ubicación de la obra, en zonas rurales desérticas,
costeras o de montaña, en donde no es posible disponer de agua potable. En dichas zonas, toda
agua que pueda beberse se podrá emplear como agua de amasado. Cuando existan dudas deberá
investigarse lo siguiente.

 Origen: No son recomendables las aguas procedentes de desagües, relaves de minas, de

alta montaña, de mar, residuales de industrias de azúcar o similares, de aceite, de ácidos,
etc.

 Contenidos en Suspensión: No son recomendables las aguas que arrastran abundante

material en suspensión, como pueden ser las aguas de canales o de pozo.

 Contenidos disueltos: No son recomendables las aguas con gusto salobre o azucarado.
Cuando se desconozca o se tenga dudas sobre aguas que tengan contenidos peligrosos de
sales disueltas, deberá recurrirse a análisis en laboratorios especializados.

Requisitos Químicos Unidad Valores Límites

pH - 6 a 9,2
Sólidos en Suspensión mg/1 ≤ 2.000
Sólidos Disueltos (NCh 417) mg/1 ≤ 15.000
Materias Orgánicas mg/1 ≤5
Requisitos químicos complementarios (Cloruros)
En Hormigón Armado Kg Cl-/m3 1,200
- 3
En Hormigón Tensado Kg Cl /m 0,250
Sulfatos Solubles en Agua
En todo Hormigón Kg SO4-2/m3 0,600
Aditivos

Aditivo, es el material, además del cemento, agua y áridos, que se añade al hormigón o mortero
inmediatamente antes o durante el mezclado. El objeto de añadir aditivos es el de modificar,
acentuar o conferir alguna propiedad que de por sí la mezcla no posee, y hacerla temporal o
permanente durante su estado fresco o endurecido. Se aplica en dosis pequeñísimas y su efecto es
de índole físico, químico o físico-químico. Se clasifican en:

 Aditivos incorporadores de aire: Burbujas de aire minúsculas distribuidas uniformemente,

producidas en el hormigón por aditivos incorporadores de aire al disminuir la tensión
superficial del agua, mejoran la durabilidad del hormigón expuesto a ciclos de hielo-
deshielo.
 Aditivos plastificantes (reductores de agua): Se usan con el propósito de reducir la
cantidad de agua en una mezcla para producir hormigón de una misma consistencia o
docilidad determinada, o aumentarla con una misma razón agua/cemento.
 Aditivos retardadores: Estos aditivos se emplean para retardar el tiempo de fraguado o el
tiempo de endurecimiento del hormigón. A temperaturas altas la colocación del hormigón
puede ser dificultosa; en vez de reducir la temperatura enfriando los ingredientes del
hormigón, se puede añadir retardadores.
 Aditivos impermeabilizantes: Un hormigón es impermeable cuando bajo condiciones
normales no permite el paso del agua. La impermeabilidad de la pasta de cemento
endurecida depende del número y distribución de los poros capilares y empeora con el
aumento del volumen de éstos.

Diseño de la Mezcla de Hormigón

La dosificación de una mezcla de hormigón es la determinación de la combinación de ingredientes

más económica y práctica, que cumpla con los objetivos requeridos por la obra a ejecutar, la cual
deberá ser trabajable en su estado plástico y desarrollar las propiedades necesarias cuando se
endurezca.

Trabajabilidad: Facilidad con que el hormigón puede ser revuelto, transportado, colocado y
compactado sin que pierda su homogeneidad. Depende casi exclusivamente del valor de la razón
agua/cemento, para una dosis de cemento dada.

A mayor temperatura disminuye el cono.

Razón Agua/Cemento: Para obtener una hidratación adecuada del cemento, éste se debe
combinar con aproximadamente un 28%, de su propio peso, de agua, y por lo menos el doble de
esta cantidad de agua es necesaria en una mezcla para asegurar la Trabajabilidad. Un exceso de
agua causa segregación y el asentamiento de la mezcla, formándose conductos capilares o
pequeñas burbujas que reducen la calidad de la matriz de cemento en un hormigón endurecido.

Una de las causas más comunes de la baja calidad de los hormigones es el uso de demasiada agua.
Contenido de Cemento: El contenido de cemento tiene gran influencia sobre la resistencia
mecánica y la durabilidad del hormigón. Por esto, para una cierta aplicación, se exige muchas
veces una cantidad de cemento sobre un mínimo.

La relación entre la resistencia a la compresión y el contenido de cemento muestra un óptimo para

un contenido de cemento entre 300 y 400 kg/cm3. Estos son los mejores límites para la aplicación
del cemento.

Consideraciones Especiales Previas a la Dosificación:

 Elección del tipo de cemento adecuado para la obra específica en base a las condiciones
climáticas, ambientales, programa de trabajo y puesta en servicio. Caso típico es el
hormigón para pavimento en que las losas tienen una razón Superficie/Volumen muy alta,
y por lo tanto su condición de exposición es desfavorable al medio ambiente, difícil de
proteger y su forma facilita la pérdida de agua.

 La Trabajabilidad y razón agua/cemento, la elección del tamaña máximo de árido según

geometría de la obra y equipo colocador a emplear.

 Evitar la exudación con una buena proporción de áridos, uso de una justa cantidad de
agua, mayor dosis de cemento y aditivos adecuados.

 Afinidad entre energía de compactación a usar en terreno y la empleada en método del

diseño.

 Tener presente las especificaciones de la obra y efectuar todos los ensayos que sean
necesarios aunque no se especifiquen y estén contemplados en el diseño, y comparar sus
resultados con las especificaciones de la obra o con otras semejantes que hayan tenido
buenos resultados.
Fabricación y Colocación del Hormigón

Para producir hormigón de calidad, los ingredientes deben ser medidos exactamente para cada
mezclado. La mayoría de las especificaciones requieren que la medida se realice en peso, porque
las mediciones de materiales sólidos en volumen, especialmente arena húmeda, resultan
inexactos.

Transporte

Cada paso en el transporte del hormigón debe ser controlado cuidadosamente para mantener la
homogeneidad de obra.

El hormigón es transportado por medio de muchos métodos, pero la consistencia del hormigón
debe ser gobernada por las condiciones de colocación y compactación.

Métodos más usados en obras viales:

 Carretilla: Sistema discontinuo, corto alcance y de baja capacidad (50-90 litros) y su radio
de acción no debe superar los 70 m.

 Camión Agitador: Es el método más seguro para transportar a larga distancia. En EEUU se
permite que el hormigón permanezca hasta 90 minutos en la máquina. Con una capacidad
que va desde los 2 m3 hasta los 8 m3, y van agitando la mezcla a razón de 2 hasta 6 rpm
(con esta velocidad se puede mantener el hormigón en estado plástico hasta seis horas).

 Camión Tolva: Para transportar el hormigón a distancias medias, de modo que el tiempo
de transporte no exceda los 45 minutos.

 Equipos de Bombeo: Son indicados en el caso de transportar hormigón en zonas estrechas,

siendo un ejemplo clásico el de una faena de hormigonado de túneles. Este equipo
impulso el hormigón por cañerías de 15 a 20 cm de diámetro, después de haberlo recibido
en una tolva de carga de 0,25 a 2 m3. La distancia máxima es entre 200 y 300 metros, y la
altura máxima de 30 a 40 metros.
Colocación del Hormigón

Para pavimentos, la preparación anterior al hormigonado incluye la compactación, adaptación y

humidificación de la base.

Como una de las propiedades del hormigón es quedar, una vez endurecido, con la forma del
moldaje que lo recibe cuando fresco, en toda buena colocación se debe asegurar que dicho
moldaje o encofrado sea estanco, inalterable e indeformable; que esté limpio, libre de todo
material extraño; si es madera se debe saturar.

En general, el hormigón se debe colocar en capas horizontales de espesor uniforme, siendo cada
capa consolidada totalmente antes de que la próxima capa sea colocada. En la colocación se debe
evitar la segregación y la exudación debe ser eliminada.

Para evitar la segregación se recomienda:

 Conseguir una caída vertical.

 Evitar una caída de una altura mayor de dos metros.
 Obtener que el hormigón caiga en el punto en que debe ser colocado, para no tener
traslados horizontales dentro del encofrado.

Exudación: Durante la colocación del hormigón las partículas sólidas sedimentan por la acción de
la fuerza de gravedad y de la vibración, desplazando el agua hacia arriba. Esta emigración deja una
red de conductos de agua y acumulación de ésta bajo las partículas del árido, que al evaporarse el
agua dejan huecos que debilitan la sección comprometida, situación que hay que tener presente
en las construcciones de obras de arte y puentes, especialmente en los elementos en elevación.

La exudación se evita confeccionando hormigones más secos, incorporando aire, etc.

Retracción: Una de las propiedades del hormigón es que además de las variaciones de volumen
debidas al efecto de los cambios de temperatura, el hormigón varía de volumen por la
combinación del cemento con el agua o fraguado, por su desecación y su humedecimiento. Tales
variaciones se producen en parte antes de fraguar como también en su fraguado y ya
endurecimiento.

Durante el proceso de fraguado y endurecimiento, el hormigón se contrae de volumen cuando el

proceso se verifica en el aire; y se entumece si se verifica en el agua.
Curado del Hormigón

El curado se puede definir como el tratamiento que se le da al hormigón en su primer período

para prevenir las pérdidas de agua de mezclado.

Con la edad las propiedades del hormigón mejoran, siempre y cuando las condiciones sean
favorables para la hidratación continua del cemento.

La mejora sucede rápidamente en las primeras edades, pero continúa más lentamente por un
período indefinido. Se necesita de dos condiciones para tales mejoras en la calidad:

 Presencia de humedad
 Suministrando a la superficie del hormigón una humedad adicional durante el
período de endurecimiento primario, por medio del uso de una cubierta mojada,
regando o rociando.

 También evitando la pérdida de humedad del hormigón sellando la superficie con

papeles impermeables, hojas de plástico o compuestos líquidos formadores de
membranas.

 Temperatura favorable.
 Temperaturas mayores aceleran el endurecimiento del hormigón y generalmente
se necesita más agua en la mezcla para la misma consistencia. Mayor contenido
de agua significa una resistencia reducida, mayor cantidad de cemento y mayor
contracción en el secado.

 Es importante mantener la temperatura dentro de márgenes normales de 16 a 40

ºC; no es eficiente curar a temperaturas menores que 5 ºC.

 La baja temperatura que actúa sobre el hormigón recién colocado paraliza el

fraguado. Los hormigones más compactados resisten mejor el efecto del frío.

Colocación y Curado en Climas Fríos

Consideraciones:

 El hormigón fresco debe ser protegido en el primer período de curado.

 Calentamiento de los materiales del hormigón.
 Usar cemento de alta resistencia a temprana edad (endurecimiento rápido).
 Usar una pequeña cantidad de aditivo para acelerar el endurecimiento del hormigón.
Control de Calidad de Hormigón

Como se ha visto, el hormigón es un producto esencialmente variable, debido a que sus

propiedades dependen de numerosos parámetros, los cuales varían también dentro de límites
relativamente altos.

Debemos recordar los numerosos parámetros que condicionan la resistencia del hormigón y las
variaciones que pueden afectar a sus componentes. Por otra parte, las condiciones de proyecto,
Construcción y durabilidad de las obras hacen necesario que el hormigón sea completamente
homogéneo y que propiedades tales como la resistencia cumplan con ciertos límites
preestablecidos en las especificaciones.

Control de los Componentes del Hormigón

El control de los componentes consta de dos fases; en la primera, que se ejecuta antes de iniciar la
obra, se realizan ensayos de aptitud (preliminares), para verificar el cumplimiento de los requisitos
de los componentes; y en la segunda fase, durante la ejecución de la obra, se deben efectuar
periódicamente ensayos de control para verificar que las características continúan siendo las
escogidas y/o especificadas.

Cemento: Se debe controlar el almacenamiento, especialmente si se emplea en sacos, el que debe

ser hecho de modo que cada saco pueda ser fácilmente acomodado por una persona (1,5 x 1,5m),
y se debe adecuar un consumo tipo FIFO (primero en entrar primero en salir). En todo caso, si el
cemento contempla un almacenamiento superior a cuatro semanas, se le debe efectuar por lo
menos el ensayo de principio y fin de fraguado.

Agua: Los ensayos de aptitud se deben efectuar sobre todas las características que sanciona la
especificación LNV 101, para lo cual se debe enviar una muestra de agua de tamaño de unos dos
litros a un laboratorio competente con la debida anticipación antes de iniciar la obra, o por lo
menos junto con la dosificación. Si el suministro proviene de pozos con niveles freáticos
fluctuantes o de ríos con aporte variable se deben efectuar nuevos análisis cuando se estime
oportuno.

Áridos: Son los destinados a determinar la aptitud de un árido para el uso en la elaboración de
hormigones. Se aplican fundamentalmente a la exploración de yacimientos y, en general, deben
cumplir todos los requisitos de la LNV63.
Control del Hormigón fresco

Se debe controlar el hormigón fresco para asegurar que la colocación en obra se efectúa en
óptimas condiciones, es decir, buena compacidad y sin oquedades para lo cual se debe controlar la
consistencia y la granulometría, esta última mediante tamizado húmedo del hormigón fresco, con
una frecuencia de una vez por semana en caso de pavimento.

Para la consistencia, una vez establecida ésta para el grado de hormigón, elementos y época del
año, el control se efectúa mediante el cono de Abrams por lo menos dos veces al día.

Control de la Resistencia Mecánica

Este control permite comprobar que la resistencia del hormigón colocado en obra es por lo menos
igual a la resistencia especificada, que ha servido de base en los cálculos del proyecto.

Los ensayos se pueden efectuar en probetas moldeadas con hormigón fresco y/o sobre probetas
testigos extraídas del hormigón endurecido. En general, la evaluación final de la calidad emplea la
combinación de varios métodos.

Los métodos de ensayos mecánicos de probetas utilizados para determinar la resistencia a la

compresión, flexotracción y hendimiento (tracción directa) están sancionados por los métodos
LNV82, LNV83 y LNV84, respectivamente.

Procedimientos de Evaluación Estadística

Para la correcta aplicación de esta herramienta que la estadística para evaluar los resultados del
hormigón, según las metodologías que se señalarán más adelante, es necesario previamente tener
claramente definidos en las especiaciones de la obra algunos conceptos básicos.

LNV 65 - Tamizado y Determinación de la Granulometría.

LNV 75 - Determinación del desgaste de las gravas (Método de la Maquina de los Ángeles).
Determinación de la Irregularidad Superficial de los Pavimentos Mediante Detector HI-LO

El detector Hi-Lo es una regla rodante que permite medir la irregularidad de la superficie.

Este equipo está conformado por una viga metálica indeformable que se traslada sobre tres
ruedas. Una rueda, la detectora, dispuesta al centro de la viga, se desplaza verticalmente por los
altos y bajos de la superficie del pavimento. Estas variaciones son amplificadas sobre un cuadrante
montado en el centro del equipo, con una escala graduada al milímetro, con un rango ± 10 mm.
Las magnitudes de la irregularidad del pavimento pueden leerse directamente en dicha escala.

El detector Hi-Lo se opera por medio de una manilla de barra que controla la rueda del timón
delantera y está conformado por los siguientes elementos básicos que se especifican.