UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL Y AMBIENTAL

DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA FATIGA DE

MATERIAL TIPO LATERITA ESTABILIZADO CON CEMENTO
MEDIANTE UN MONTAJE EXPERIMENTAL TIPO TENSIÓN-
COMPRESIÓN

TRABAJO DE GRADO PARA OBTENER EL TÍTULO DE MAGISTER EN

INGENIERÍA CIVIL

Presentado por:

SALVADOR DAVID MONTES CASADIEGO

Asesora:

Silvia Caro Spinel

Ingiera Civil, M. Sc., PhD.

Bogotá D.C.
Junio de 2015
 AGRADECIMIENTOS

A Julieth Monroy por el empeño y la disposición aportadas durante este último semestre de
trabajo.

A las ingenieras Silvia Caro y Mónica Bedoya por su constante acompañamiento, ánimo y
ganas de sacar adelante el proyecto.

Por último y más importante, a mis padres por el apoyo incondicional aportado durante
todo el proceso de formación que me permitió obtener el título de Magister en Ingeniería
Civil.
 TABLA DE CONTENIDO
1 INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................. 1
2 OBJETIVOS............................................................................................................................................ 2

3 ALCANCE ............................................................................................................................................... 3
4 ANTECEDENTES .................................................................................................................................. 4

5 ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE MUESTRAS ........................... 8

6 MONTAJE EXPERIMENTAL ........................................................................................................... 12

7 EJECUCIÓN DEL ENSAYO .............................................................................................................. 16

8 RESULTADOS ..................................................................................................................................... 19

9 CONCLUSIONES ................................................................................................................................ 25
10 RECOMENDACIONES....................................................................................................................... 26
11 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................................ 27
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 4-1 Comparación de materiales tipo Laterita .............................................................. 4

Figura 4-2 Granulometría de la Laterita ................................................................................. 5
Figura 4-3 Molde utilizado para fabricación de probetas iniciales ........................................ 6
Figura 4-4 Primera probeta ..................................................................................................... 6
Figura 4-5 Segunda probeta .................................................................................................... 6
Figura 4-6 Tercera probeta ..................................................................................................... 7
Figura 5-1 Punta del taladro para martillar ............................................................................. 8
Figura 5-2 Molde de PVC junto con base de acero ................................................................ 9
Figura 5-3 Taladro percutor junto con punta para compactar ................................................ 9
Figura 5-4 Circunferencias de papel periódico....................................................................... 9
Figura 5-5 (a) Contenedor hermético para curado (b) Esquema del contenedor.................. 10
Figura 5-6 Prensa Digital Tritest .......................................................................................... 11
Figura 5-7 (a) muestras recién desencofradas (b) muestras recién desencofradas ............... 11
Figura 6-1 Esquema funcionamiento sensor tipo Eddy-Current .......................................... 13
Figura 6-2 Sensor Eddy-Current instalado en probeta ......................................................... 13
Figura 6-3 Esquema de funcionamiento de LVDT .............................................................. 13
Figura 6-4 Celda de carga utilizada en el ensayo ................................................................. 14
Figura 6-5 Interfaz que permite controlar el ensayo............................................................. 14
Figura 6-6 Montaje experimental ......................................................................................... 15
Figura 7-1 Primera muestra dentro del montaje ................................................................... 16
Figura 7-2 Despegue del azufre de la muestra ..................................................................... 16
Figura 7-3 Muestra adherida con ayuda de anillo de PVC ................................................... 17
Figura 8-1 Señal de entrada .................................................................................................. 19
Figura 8-2 Señal de salida 1 ................................................................................................. 20
Figura 8-3 Señal de salida 2 ................................................................................................. 20
Figura 8-4 Señal de Salida 2 ................................................................................................. 20
Figura 8-5 Variación de la deformación Unitaria vs Número de Ciclos .............................. 22
Figura 8-6 Relación de desplazamiento del actuador y carga medida por la celda .............. 23
Figura 8-7 Cambio del esfuerzo durante la ejecución del ensayo ........................................ 23
Figura 8-8 Disminución del módulo durante la ejecución del ensayo ................................. 24
1 INTRODUCCIÓN

La fatiga es uno de los principales modos de falla en las estructuras de pavimento, cuyo
resultado es la degradación de los materiales que las componen y, finalmente, de la
estructura como tal (Di Benedetto et al., 2004). Por esta razón, una de las principales
preocupaciones de la ingeniería de pavimentos ha sido evaluar el desempeño a fatiga de las
estructuras de pavimento bajo condiciones de servicio.

Partiendo del argumento planteado en el párrafo anterior, el presente trabajo de tesis busca
estudiar específicamente un material candidato a ser utilizado como material de base o
subbase en un pavimento, gracias a su condición de abundancia en ciertas partes del país:
Laterita. Este es un material granular que se encuentra en grandes cantidades en el
departamento del Vichada, y en los llanos orientales en general. Si bien no se han realizado
estudios a la fecha que describan su comportamiento en Colombia, diferentes autores han
intentado caracterizarlo gracias a su presencia en Australia y África (Burkina Faso).

Younoussa et al. (2005), Osula et al. (1989), Omotosho et al. (1991), y Umarany et al.
(1994, 1996), son algunos de los autores que han estudiado el material tipo Laterita que se
encuentra en las ubicaciones antes mencionadas. En sus estudios, todos concuerdan en que
las propiedades mecánicas del material virgen no permiten su utilización en una estructura
de pavimento. No obstante, concluyen que mediante la aplicación de un proceso de
modificación química (adición de cemento), sus propiedades mejoran drásticamente,
convirtiéndolos en firmes candidatos para ser utilizados.

El presente trabajo busca entonces, desarrollar un nuevo equipo experimental que permita
la aplicación de cargas de tensión-compresión a deformación controlada para cuantificar la
variación de la resistencia a la fatiga del material granular tipo Laterita, modificada con
diferentes porcentajes de cemento en peso (2%, 4% y 6%). Para esto, se diseñó y ensambló
dicho equipo y se diseñó un proceso de fabricación de especímenes de laterita estabilizada
con cemento con geometría cilíndrica. Este ensayo fue escogido gracias a que permite
controlar y crear esfuerzos homogéneos, además de generar campos de deformación en la
mitad del espécimen ensayado (Di Benedetto et al., 2001; 2004).

Para describir y mostrar el estudio realizado y sus conclusiones, se escribió el presente

documento, el cual sigue la siguiente estructura: en el primer capítulo se introduce al
estudio, contextualizando al lector acerca de los trabajos que se realizaron y la importancia
de los mismos; en el capítulo 2 se definen los objetivos generales y específicos del
proyecto; en el capítulo 3 se establece el alcance del estudio de tesis; en el capítulo 4 se
muestran y explican los antecedentes del presente estudio; el capítulo 5 explica la
estandarización del proceso de elaboración de muestras; el capítulo 6 muestra los
componentes del montaje experimental, así como el resultado final del ensamblaje; en el
capítulo 7 se enseña cómo se ejecutó el ensayo; el capítulo 8 explica los resultados y el
comportamiento de las muestras; el capítulo 9 expone las conclusiones encontradas después
del estudio, el capítulo 10 lista algunas recomendaciones para futuras investigaciones y el
capítulo 11 enseña la bibliografía empleada.

1
2 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Implementar un montaje experimental que permita aplicar cargas de tensión-compresión

para determinar la resistencia a la fatiga del material granular tipo Laterita, modificada con
diferentes contenidos de cemento.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Diseño de un sistema de elaboración de muestras de material granular tipo Laterita

estabilizado con diferentes porcentajes de cemento, cuya geometría permita realizar
ensayos de fatiga en condiciones de deformación controlada.
- Diseño e implementación de un montaje experimental que permita ejecutar ensayos
de fatiga mediante la aplicación de cargas de tensión-compresión a deformación
controlada.
- Determinación de la resistencia a la fatiga de muestras de Laterita estabilizadas con
diferentes porcentajes de cemento.

2
3 ALCANCE

A partir de los objetivos planteados en el capítulo anterior, se considera como alcance del
presente trabajo de tesis la elaboración de un montaje experimental que permita realizar
ensayos de tensión-compresión, cuya finalidad sea explorar las capacidades mecánicas del
material granular tipo Laterita, así como los efectos de la estabilización con diferentes
porcentaje de cemento sobre las mismas.

La elaboración del montaje experimental mencionado en el párrafo anterior, se entiende

como un dispositivo capaz de aplicar cargas de compresión y de tensión de manera cíclica a
las probetas en condiciones de deformación controlada.

El alcance incluye también la toma de decisiones acerca del comportamiento del material
bajo ciertas solicitaciones, como lo son los esfuerzos a los que están sometidos los
pavimentos cuando están en servicio. De lo anterior se espera concluir sobre la pertinencia
de la utilización de la Laterita como material de base o subbase en una estructura de
pavimento.

3
4 ANTECEDENTES

La Laterita es un material erosionado que contiene óxidos secundarios de hierro y/o

aluminio en abundancia, con un contenido casi inexistente de bases y silicatos primarios;
así mismo, se caracteriza por su dureza, y por capacidad de adquirirla cuando es sometida a
ciclos de humedecimiento y secado (Alexander y Cady, 1996). A partir de esta definición,
se realizó una revisión bibliográfica que permitió conocer más a fondo el material tipo
Laterita, motivo por el cual se elaboró una pequeña comparación entre el material laterítico
colombiano de la zona del Vichada en la región de la Orinoquía y el estudiado por los
autores en Australia (Mahalinga-Iyer et al., 1997) y Burkina Faso (Yonoussa et al., 2008).
De dicha confrontación, y con ayuda de algunos ensayos de caracterización realizados a la
Laterita estudiada, como los fueron el Proctor Modificado y Límites de Atterberg, se
concluyó que el material del Vichada es más similar al Australiano que al Africano (Figura
4-1).

Figura 4-1 Comparación de materiales tipo Laterita

Además de concluir sobre las similitudes del material laterítico del Vichada, la revisión
bibliográfica permitió conocer otros comportamientos interesantes del mismo. Dentro de
dichas características se encontró que la Laterita presenta un bajo potencial de
hinchamiento, y que su resistencia aumenta a medida que los vehículos pasan (mayor
módulo resiliente bajo la huella de las llantas con respecto a otras ubicaciones en la
calzada), según Omotosho & Akinmusuru et al (1991).

Adicional a todo lo planteado en párrafos anteriores, los artículos estudiados confirmaron la

necesidad de realizar una estabilización al material granular, de manera que sus
propiedades mecánicas aumenten lo suficiente para ser utilizado como capa de base o
subbase en una estructura de pavimento clásica. Dentro de las opciones de estabilización
propuestas por los diferentes autores estudiados estaban, limos, arenas y cemento; siendo la
combinación entre limos y cemento la que mejores resultados arrojó, ya que ayudaban a
una ganancia rápida de resistencia y un desarrollo continuado de adquisición de la misma

4
(Osula et al., 1989). Sin embargo, por facilidad constructiva y de adquisición de limos que
cumplieran las mismas propiedades que las utilizadas por los autores, en el presente estudio
se fijó la utilización de únicamente cemento Portland como agente modificador, en tres
porcentajes de adición por peso total de la muestra: 2%, 4% y 6%.

CARACTERIZACIÓN DEL MATERIAL

Dentro del proceso de identificación y caracterización del material, se decidió ejecutar

ensayos tipo Proctor Modificado, Gravedad Específica y Granulometrías. A continuación se
enseñan sus resultados:

- Humedad Óptima Laterita (sin cemento): 10.5%

- Humedad Óptima Laterita + 2% de cemento: 6.1%
- Humedad Óptima Laterita + 4% de cemento: 8.4%
- Humedad Óptima de Laterita + 6% de cemento: 8.8%
- Densidad Máxima Seca de Laterita (sin cemento): 2.2 ton/m3
- Densidad Máxima Seca de Laterita + 2% de cemento: 2.32 ton/m3
- Densidad Máxima Seca de Laterita + 4% de cemento: 2.3 ton/m3
- Densidad Máxima Seca de Laterita + 6% de cemento: 2.28 ton/m3
- Gravedad Específica de Laterita: 2.81
- Granulometría de la Laterita: Anexo a – Granulometría de la Laterita

Adicionalmente, la granulometría de la muestras de laterita se presenta a

continuación:

DISTRIBUCION GRANULOMETRICA MATERIAL GRANULAR TIPO

LATERITA
Abertura Tamiz (mm)
1000.000 100.000 10.000 1.000 0.100 0.010
110.00%
100.00%
90.00%
80.00%
70.00%
% Pasa

60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
Figura 4-2 Granulometría de la Laterita

5
 ACTIVIDADES INICIALES PARA REALIZAR ENSAYOS DE FATIGA

El paso a seguir consistió en definir el montaje experimental para los ensayos de fatiga,
para el cual se siguió lo dispuesto en la norma INV E – 808 – 13 de las Normas de Ensayos
de Materiales para Carreteras INVIAS 2013, en donde se establece el procedimiento para el
experimento de resistencia a la fatiga mediante el ensayo de flexión a dos puntos en
probetas trapezoidales. Para lograr este objetivo, se fabricó un molde con características de
fácil armado y desarmado con su respectiva tapa, con la particularidad de que el espacio
entre la base y la parte inferior de la tapa, una vez está completamente adentro, fuera de
2.5cm de altura final, medida deseada para los especímenes a ensayar (Figura 4-3).

Figura 4-3 Molde utilizado para fabricación de probetas iniciales

Dentro del procedimiento de elaboración se definió compactar mediante carga monotónica,

de manera que la tapa llegara a su tope y el resultado fuera la probeta trapezoidal antes
mencionada. No obstante lo anterior, el proceso de elaboración de muestras no fue el ideal,
pues no se logró fabricar ninguna probeta con éxito, puesto que al momento de levantar la
tapa y desarmar el molde, los trapecios se rompieron o desmoronaron (Figura 4-4, Figura 4-
5 y Figura 4-6).

Figura 4-4 Primera probeta Figura 4-5 Segunda probeta

6
 Figura 4-6 Tercera probeta

Luego de las lecciones aprendidas con la primera aproximación a la elaboración de

muestras, se decidió que el ensayo de fatiga mediante el ensayo de flexión en dos puntos
sobre probetas trapezoidales no era el ideal para este tipo de materiales, razón por la cual se
decidió utilizar un montaje que permitiera aplicar cargas de tensión-compresión en probetas
con geometría cilíndrica.

7
5 ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE MUESTRAS

A continuación se explica el proceso que se estandarizó para la elaboración de las probetas

a ensayar, incluyendo la fabricación de moldes, la preparación del suelo-cemento, la
compactación y el desencofre.

GEOMETRÍA Y MÉTODO DE COMPACTACIÓN

Aprovechando la experiencia obtenida después de la fabricación de muestras tipo

trapezoidales, se definió una geometría que permitiera una fabricación más sencilla, y se
estableció un método de compactación que permitiera corregir y evitar recaer en los errores
anteriores.

Partiendo de esto, se estableció que las nuevas probetas debían ser cilíndricas, con un radio
de 2.5” (6.35 centímetros) y 5 centímetros de altura; así mismo, se definió el uso de un
taladro percutor que permitiera aplicar carga cíclica y no monotónica. Adicionalmente se
mantuvo el proceso utilizado para controlar la densidad de la muestra, en el cual se partió
de dicho dato (obtenido con ayuda del proctor modificado) y se encontró la cantidad del
material a utilizar por porcentaje de cemento.

Para elaborar las muestras se fabricaron moldes de PVC de 12 centímetros de alto, y de

2.5” (6.35 cm) de diámetro interno (Figura 5-2), junto con una punta de altura ajustable
para el taladro percutor a utilizar (Figura 5-1). Adicionalmente se fabricó una base en acero,
para que no se perdiera material al momento de compactar.

Figura 5-1 Punta del taladro para martillar

8
 Figura 5-2 Molde de PVC junto con base de acero

El método de compactación consistió en situar la muestra en el suelo, ajustar la altura de la

punta del taladro y martillar hasta que el tope de la punta toque el molde, para asegurar la
altura deseada. Preliminar a este procedimiento se engrasa el molde y se ponen dos
circunferencias de papel periódico, una sobre la base de acero, y otra debajo de la punta del
taladro, para evitar que el material quede adherido a estas dos partes (Figura 5-3 y 5-4).

Figura 5-3 Taladro percutor junto con punta para compactar

Figura 5-4 Circunferencias de papel periódico

9
 PREPARACIÓN DEL SUELO-CEMENTO

Se definió el siguiente proceso para la preparación del suelo-cemento:

1. Tamizado del material: se inició el proceso de elaboración con el tamizado del

material tipo Laterita, con el objetivo de controlar y emular las condiciones en las
cuales se realizaron los ensayo de caracterización preliminar.
2. Definición de cantidades de cemento y agua: debido a que se tienen tres tipos de
probeta (2%, 4% y 6% de cemento), se procedió a rectificar la cantidad en peso de
cemento y de agua.
3. Mezclado en seco: una vez definidas las cantidades de cemento y agua, se
encontraron los pesos de material por tamaño de acuerdo a la granulometría. Luego,
se adicionó la cantidad de cemento necesaria y se procedió a mezclar, de manera
que se tuviera la mayor homogeneidad posible antes de humedecer el material.
4. Mezclado con agua: luego de tener seguridad de que la mezcla de cemento y
Laterita era completamente homogénea, se procedió a aplicar la cantidad de agua
necesaria para llevar al material a su humedad óptima.
5. Disposición del material y compactación.

El paso a seguir consistió en asegurar que el proceso de curado fuera exitoso, para lo cual
se utilizaron dos tanques sellados herméticamente, con agua destilada en su interior (Figura
5-5 a y b). Se utilizó agua destilada, buscando asegurar un contenido de humedad del 100%
en el interior de los contenedores, de manera que no se tuviera problema con el curado de
las muestras. La humedad relativa de los contenedores fue controlada con ayuda de un
sensor de humedad relativa y un multímetro, ubicados en la tapa de los mismos.

Relative Humidity Sensor

Especime
n

Agua
destilad
a
Poliestireno

Fuente: Rueda, 2014

(a) (b)
Figura 5-5 (a) Contenedor hermético para curado, (b) Esquema del interior del contenedor

10
Se definió un tiempo de 28 días de curado y uno de 7 días para desencofrar las muestras.
Dicho proceso de desencofre se llevó a cabo con ayuda de la prensa Digital Tritest, la cual
se escogió porque permite controlar la velocidad de desplazamiento del pistón que empuja,
asegurando que éste sea lo suficientemente lento para no dañar la muestra (Figura 5-6). Las
Figuras 5-7 (a y b) muestran los especímenes desencofrados.

Figura 5-6 Prensa Digital Tritest

(b)recién desencofradas, (b) vista de frente muestras recién desencofradas

Figura 5-7 (a) vista superior muestras

Una vez desencofradas las muestras, éstas se volvían a poner dentro del contenedor para
completar los 28 días antes mencionados. Una vez transcurrido el tiempo de curado, se
dejaron a temperatura ambiente dentro del laboratorio.

11
6 MONTAJE EXPERIMENTAL

Dentro de los objetivos del presente trabajo de Tesis se plantea la obtención de leyes de
fatiga del material granular tipo Laterita mediante la aplicación de cargas de tensión-
compresión. Sin embargo a la fecha la Universidad de Andes no cuenta una máquina que
permita cumplir con dicho propósito. En este orden de ideas, se diseñó un montaje
experimental que permita aplicar cargas de tensión – compresión a deformación controlada.

El montaje consta de un actuador combinado con dos platos de acero (uno inferior con un
agujero en el medio que permitiera roscarlo y uno superior con dos perforaciones para el
paso de tornillos de ajuste) a los cuales se adhieren las probetas, dos sensores tipo Eddy
Current, un sensor tipo LVTD (Linear Variable Differential Transformer) y una celda de
carga. Incluye también una interfaz que le permite al usuario interactuar con el actuador y
leer de manera gráfica el comportamiento de la muestra mientras se ejecuta el ensayo.

A continuación se hace una descripción detallada de los componentes utilizados para

fabricar el montaje, así como la interfaz antes descrita:

ACTUADOR LINEAL ELÉCTRICO

El actuador utilizado permite la aplicación de ciclos de carga de compresión y tensión,

controlando la amplitud del movimiento. A este dispositivo se le adecuaron dos placas con
dos tornillos, formando un marco en el cual se incluyeron dos platos que permitieran la
adhesión de las probetas. La combinación del movimiento lineal del actuador, y del marco
antes descrito, permiten aplicar no sólo cargas de compresión, sino de tensión una vez las
muestras estén adheridas a los platos.

Las características básicas del dispositivo incluyen: capacidad de extensión máxima de

1200mm, velocidad lineal máxima de 1500 mm/s y fuerza máxima a aplicar de 178 kN.

SENSORES DE DESPLAZAMIENTO EDDY CURRENT

Teniendo en cuenta que el ensayo experimental incluye deformaciones y desplazamientos

muy pequeños, se optó por utilizar sensores tipo Eddy-Current, los cuales son capaces de
medir con alta precisión, pequeños cambios de posición de cualquier objeto hecho de algún
material conductivo.

Los Eddy-Current (Figuras 6-1 y 6-2) son capaces de medir desplazamientos muy pequeños
debido a su particularidad de trabajar con campos magnéticos: el controlador crea una
corriente alterna en la bobina ubicada al final de la sonda, lo cual induce a su vez pequeñas
corrientes en el material objetivo. Dichas corrientes generan un campo magnético que
repele el campo generado por la bobina, generando pequeños cambios de voltaje. Estos
cambios son proporcionales al desplazamiento entre la bobina y el material objetivo, por lo
cual se puede calcular este desplazamiento.

12
 Figura 6-1 Esquema
funcionamiento sensor tipo Eddy- Figura 6-2 Sensor Eddy-Current
Current instalado en probeta

Con los sensores tipo Eddy-Current se pretendió medir las deformaciones axiales de las
probetas en el tercio medio de su altura.

SENSOR DE DESPLAZAMIENTO TIPO LVDT

Debido al tipo de ensayo aplicado, se quiso controlar la amplitud de desplazamiento del

actuador, para lo cual se decidió utilizar un tercer sensor de desplazamiento, esta vez tipo
LVDT (Linear Variable Differential Transformer).

Este sensor consta de un núcleo magnético, un bobinado primario y un bobinado secundario

(Figura 6-3). El bobinado primario aplica una corriente alterna, la cual genera un campo
magnético variable alrededor del núcleo, y este a su vez genera un voltaje alterno en el
bobinado secundario. Debido a que este voltaje alterno de salida es proporcional al
desplazamiento del núcleo, este último se puede medir.

Figura 6-3 Esquema de funcionamiento de LVDT

CELDA DE CARGA

Dado que el ensayo de fatiga se realizó a deformación controlada, es necesario conocer la

señal de respuesta del espécimen, la cual corresponde a las cargas que siente la probeta. No
obstante lo anterior, se tuvo en cuenta que como consecuencia de las pequeñas
deformaciones aplicadas, las solicitaciones de carga también lo eran. Por esta razón se
instaló una celda de carga que tuviera la capacidad de medirlas, y se conectó a la interfaz
para que reportara información de manera gráfica (Figura 6-4).

13
 Figura 6-4 Celda de carga utilizada en el ensayo: modelo LCM200 del fabricante FUTEK.

INTERFAZ CON EL USUARIO Y DATOS DE ENTRADA

Adicional a todo lo descrito en los subcapítulos anteriores, se programó una interfaz que
permitiera controlar el actuador, la cual permite ingresar los datos necesarios para llevar a
cabo el ensayo. Dicha interfaz se diseñó de manera que se reportara gráficamente la
deformación de los sensores Eddy-Current, LVDT y la carga soportada por la celda con
respecto al tiempo, con el fin monitorear el comportamiento de la muestra a medida que el
ensayo avanza.

Dentro de la interfaz se incluyeron cuadros para introducir los datos, dos de éstos se utilizan
para desplazar el actuador hasta la posición inicial del ensayo (velocidad en mm/s y
desplazamiento en mm), y otros tres para controlar y monitorear el ensayo de fatiga
(frecuencia en Hz, amplitud en mm y número de ciclos). Se fijó entonces un valor para cada
uno de los tres cuadros antes mencionados: 5 Hz de frecuencia, 0.1mm de amplitud de
desplazamiento del actuador y ensayos cada 1500 ciclos (5 minutos). Estos valores pueden
ser cambiados de ser necesario. La Figura 6-5 muestra un pantallazo de dicha interaz.

Figura 6-5 Interfaz que permite controlar el ensayo

14
 MONTAJE EXPERIMENTAL FINAL

La Figura 6-6 muestra el producto final del ensamblaje de los componentes antes
mencionados y descritos.

Celda de
carga

Eddy-Current

Actuador lineal
LVDT eléctrico

Figura 6-6 Montaje experimental

15
7 EJECUCIÓN DEL ENSAYO

Una vez definidos los componentes y terminado el ensamble del dispositivo, se procedió a
ejecutar los respectivos ensayos. No obstante lo anterior, se detectaron algunas dificultados
a medida que se acondicionaban las muestras en el montaje.

Antes de iniciar el ensayo, se decidió aplicar 350.000 ciclos a 5Hz de frecuencia, con un
desplazamiento del actuador de 0,1 milímetros. A continuación se muestran las diferentes
aproximaciones, con sus respectivas dificultades, que se tuvieron antes de la ejecución de
un ensayo completo.

PRIMERA APROXIMACIÓN

Dentro de la primera aproximación se tuvo la idea de usar discos de acrílico que

permitieran agilidad al momento de la ejecución de los ensayos. Para que estos discos se
acoplaran de manera correcta al dispositivo, se fabricó el disco inferior con un agujero en el
centro que permitiera roscarlo dentro del actuador; y el superior con dos perforaciones para
permitir el paso de dos tornillos de ajuste.

El objetivo principal de los discos de acrílico fue evitar las complicaciones de tiempo
generadas por la demora del secado del pegante epóxico, ya que permitían acondicionar
varias muestras al mismo, evitando adherirlas directamente a los discos de acero.

No obstante, al momento de pegar la primera probeta a los discos de acrílico antes

mencionados, se encontró el primer inconveniente: la no horizontalidad de la cara superior
de los cilindros. Este problema se intentó solucionar inicialmente mediante la nivelación
con azufre, sin embargo al momento de iniciar el ensayo, una porción de azufre se despegó
del disco superior y la otra de la muestra (Figura 7-1Figura 7-1 y Figura 7-2).

Figura 7-2 Despegue del azufre de la muestra

Figura 7-1 Primera muestra dentro

del montaje

16
 SEGUNDA APROXIMACIÓN

Luego del intento fallido de nivelar las muestras con el uso de azufre, se procedió a pegar
otra probeta sin esta capa, es decir, directamente a los discos de acrílico. Esta vez se intentó
nivelar con el disco superior mediante el uso de los tornillos de ajuste antes mencionados.
Sin embargo, los tornillos no fueron suficientes para una buena ejecución del ensayo.

Debido al desnivel existente entre las caras superior e inferior, el dispositivo no logró
aplicar cargas de compresión correctamente, pues no se distribuyeron en toda la superficie
del disco de acrílico superior. Como consecuencia de la concentración de la carga en ciertos
puntos de la superficie del disco superior, se generaron esfuerzos de tensión debido a la
flexión que sintió la probeta en un costado al momento de ser cargada, por lo cual esta falló
al poco tiempo de iniciar el ensayo.

TERCERA APROXIMACIÓN

Luego de analizadas las consecuencias del desnivel, mencionadas en los subcapítulos

anteriores, se decidió emplear pegante epóxico para darle horizontalidad a la muestra. En
este orden de ideas, se fabricó un anillo en PVC del mismo diámetro de las muestras y de 2
centímetros de espesor, que se ubicaría en la parte superior de los cilindros. El disco de
acrílico inferior se siguió utilizando, ya que hasta el momento no había presentado
problemas.

Una vez puesto el anillo de PVC en el cilindro, se vació una cantidad considerable de
pegante, y se ajustó progresivamente la posición del actuador, de manera que el anillo
quedara entre el disco de acero y la probeta. Después de realizado este proceso, se dejó
secar el pegante, de manera que este funcionara como puente para los espacios faltantes
entre la muestra y el disco, logrando la horizontalidad deseada (Figura 7-3)

Figura 7-3 Muestra adherida con ayuda de anillo de PVC

17
En esta oportunidad, el ensayo se pudo realizar de manera satisfactoria, aplicando 350.000
ciclos de carga a la muestra a una frecuencia de 5 Hz, lo cual equivale a un tiempo
aproximado de 19 horas de ensayo. Los resultados encontrados se presentan el capítulo
siguiente.

18
8 RESULTADOS

Tal y como se mencionó en el capítulo anterior, se programaron ensayos para 350.000

ciclos de carga, lo cual equivale a 19 horas, en muestras de 6% de adición de cemento (se
escogieron muestras con esta adición de cemento de manera arbitraria). Sin embargo, los
imprevistos que surgieron durante el proceso de ensamblaje y acondicionamiento dejaron
como resultados 5 intentos fallidos de ejecución: en el primero se intentó nivelar las caras
de la muestra con ayuda de azufre, pero el pegue de este con el disco de acrílico superior
falló; en el segundo y tercer intento, se pegaron los discos de acrílico directamente sobre las
muestras, sin embargo la falta de horizontalidad en una de las caras hizo que se generara
concentración de esfuerzos en uno de los costados del cilindro, ocasionando falla
prematura; en el cuarto intento se empleó la técnica descrita en la tercera aproximación del
capítulo anterior, pero los discos de acrílico inferiores se despegaron entre sí; finalmente el
quinto intento funcionó.

Como resultado del último intento, el dispositivo almacenó 1.254 archivos, reportando
datos cada 0,002 segundos. Por facilidad en el proceso de análisis, se limitó el número de
valores reportados a 27.900, lo que deja un aproximado de 279 ciclos por grupo. Dada la
gran cantidad de datos, se decidió realizar una revisión de archivos generados cada media
hora (cada 9.000 ciclos), cuyos resultados se muestran a continuación.

DATOS REPORTADOS POR EL MONTAJE

El primer paso para realizar el análisis de datos consistió en verificar la señal de entrada y
de salida del montaje; en este caso se entiende por señal de entrada la amplitud de
desplazamiento del LVDT a través del tiempo (Figura 8-1) y por señal de salida, los valores
de carga y deformación a través del tiempo (Figura 8-2, Figura 8-3 y Figura 8-4).

Desplazamiento vs. No. Ciclos

7.62
Desplazamiento (mm)

7.6
7.58
7.56
7.54
7.52
7.5
7.48
2061 2061.5 2062 2062.5 2063 2063.5
No. Ciclos

Figura 8-1 Señal de entrada

19
 Carga vs. No. Ciclos
20
10
0

Carga (KG)
-102061 2061.5 2062 2062.5 2063 2063.5
-20
-30
-40
-50
-60
No. Ciclos

Figura 8-2 Señal de salida 1

Desplazamiento (Eddy 1) vs. No. Ciclos

264.55
Desplazamiento (µm)

264.5
264.45
264.4
264.35
264.3
264.25
2061 2061.5 2062 2062.5 2063 2063.5
No. Ciclos

Figura 8-3 Señal de salida 2

Desplazamiento (Eddy 2) vs. No. Ciclos

335.1
Desplazamiento (µm)

335

334.9

334.8

334.7

334.6
2061 2061.5 2062 2062.5 2063 2063.5
No. Ciclos

Figura 8-4 Señal de Salida 2

20
Las figuras anteriores permiten constatar que las señales de entrada y salida poseen la
forma y las magnitudes esperadas. Es de destacar que los valores de deformación aplicados
son muy bajos, lo cual usualmente es un reto en estos montajes experimentales. Esto
significa que el montaje es de alta calidad y que los sensores seleccionados permiten
obtener datos con un nivel de confianza apropiados.

CÁLCULOS

Los archivos generados por el montaje experimental reportaron cuatro columnas de datos,
las cuales corresponden a: 1) tiempo transcurrido del ensayo en segundos, 2) carga aplicada
a la muestra por unidad de tiempo en kilogramos, 3) desplazamiento del actuador medido
por el LVDT en milímetros, y 4) deformación medida por los dos sensores Eddy-Current en
micrómetros.

En ese orden de ideas, se partió de dichos datos para calcular un valor de deformación
unitaria por sensor Eddy y la magnitud de la fuerza (newtons) y esfuerzo (se definió tensión
negativo y compresión positivo) en pascales aplicada a la muestra. También se determinó
un módulo de young por valor de deformación unitaria en mega pascales. La caída del
módulo del material es el parámetro de control del proceso de fatiga del material.

Para conocer el comportamiento de la muestra, se hicieron tres gráficas por grupo de datos:
1) deformación unitaria promedio, 2) esfuerzo promedio, y 3) módulo promedio, todas a
través del tiempo. Adicionalmente, para controlar la magnitud de fuerza aplicada y
amplitud de movimiento del actuador, se tomaron los datos de carga y desplazamiento antes
mencionados graficándolos contra el tiempo, de manera que se tuviera seguridad en que
estos dos valores no fluctuaran a medida que el ensayo transcurría.

DESCRIPICIÓN DEL COMPORTAMIENTO DEL MATERIAL

Una vez reproducidas las gráficas mencionadas en el subcapítulo anterior, se encontró que
la deformación unitaria del material no cambió significativamente durante la aplicación de
los 350.000 ciclos de carga. No obstante, en la Figura 8-5, se pueden observar unas
pequeñas fluctuaciones de dichos valores, los cuales tienen que ver principalmente con la
precisión de los sensores tipo Eddy Current. Dichas fluctuaciones, sin embargo, están en el
orden de “micras”, por lo que se consideran mínimas.

Adicional a estas interferencias, se encontró que durante la ejecución del ensayo la

amplitud de desplazamiento del actuador no fue completamente constante, lo cual ayudó a
generar las fluctuaciones antes mencionadas.

21
 Def. Unitaria vs. No. CIclos
2.00E-05
1.80E-05
1.60E-05
1.40E-05
Def. Unitaria

1.20E-05
1.00E-05
8.00E-06
6.00E-06
4.00E-06
2.00E-06
0.00E+00
0 50000 100000 150000 200000 250000 300000 350000 400000
No. CIclos

Figura 8-5 Variación de la deformación Unitaria vs Número de Ciclos

Si se hacen a un lado las interferencias y el cambio de amplitud en el desplazamiento del

actuador, se puede concluir que la muestra se deformó muy poco, ya que las variaciones en
la deformación unitaria durante el ensayo, son del orden del 8.6% en promedio, lo cual
significa un delta de 1.2x10-6 de deformación unitaria. Dado el nivel de precisión con el que
se está trabajando en el montaje, se puede concluir que se logró un control de buena calidad
en la muestra

Ahora bien, se realizó un seguimiento al cambio en el valor del esfuerzo aplicado por la
máquina a la muestra a medida que el ensayo avanzó, de manera que se pudiera comprobar
que este disminuyó y que efectivamente el ensayo se realizó a deformación controlada. De
allí se comprobó que la tendencia del valor del esfuerzo es de disminuir, aun cuando se
identificaron algunos cambios que se deben a la variación de la amplitud del movimiento
del actuador. En las Figura 8-6 y Figura 8-7 se puede evidenciar la relación entre la
amplitud de desplazamiento y el valor de carga medido por la celda, así como el
comportamiento del valor del esfuerzo durante la ejecución del ensayo, respectivamente.

22
 Desplazamiento y Carga vs. No. CIclos
0.106 -7.2

0.105 -7.4
Desplazamiento (mm)

0.104
-7.6

Carga (KG)
0.103
-7.8
0.102
-8
0.101

0.1 -8.2

0.099 -8.4
0 50000 100000 150000 200000 250000 300000 350000
No. Ciclos

Desplazamiento (mm) Carga (KG)

Figura 8-6 Relación de desplazamiento del actuador y carga medida por la celda

Esfuerzo vs. No. CIclos

-50500
0 50000 100000 150000 200000 250000 300000 350000 400000
-51000

-51500
Esfuerzo (MPa)

-52000

-52500

-53000

-53500

-54000
No. CIclos

Figura 8-7 Cambio del esfuerzo durante la ejecución del ensayo

Por último se calculó el valor del módulo de elasticidad de la muestra, encontrando que
efectivamente disminuyó a medida que el ensayo avanzó. Dicha disminución fue solo del
3,1%, por lo cual se concluye que es necesario aplicar una mayor cantidad de ciclos para
que falle por fatiga, a este nivel de deformación (Figura 8-8). En este sentido, se debe
recordar que un criterio clásico de falla en ensayos de fatiga realizados en condiciones de
deformación controlada es determinar el número de ciclos para el cuál el módulo de la
muestra disminuye en un 50% con respecto al módulo inicial.

23
 Módulo vs. No. CIclos (real)
4000

3500

3000
Módulo (MPa)

2500

2000

1500

1000

500

0
0 50000 100000 150000 200000 250000 300000 350000 400000
No. CIclos

Figura 8-8 Disminución del módulo durante la ejecución del ensayo

Los saltos que se evidencian en la Figura 8-8 resultan de la combinación de la pequeña

interferencia que recibieron los sensores tipo Eddy–Current y de las pequeñas fluctuaciones
en el valor de la carga, generada por la variación de la amplitud de desplazamiento del
actuador.

24
9 CONCLUSIONES

Las siguientes son las principales conclusiones obtenidas a partir de este trabajo:

 El sistema de elaboración de muestras mejoró significativamente con respecto al

planteado durante la primera etapa del proyecto; si bien siguieron surgiendo errores
como la no horizontalidad en una cara de las probetas, el desempeño de las mismas
fue bastante bueno.
 Se logró un avance significativo con respecto al ensamblaje y puesta en
funcionamiento del montaje experimental de fatiga en condiciones de tensión-
compresión propuesto inicialmente. Aunque surgieron algunos errores durante la
ejecución del ensayo, la mayoría de éstos se pudieron corregir.
 Teniendo en cuenta las condiciones bajo las cuales se realizan los ensayos de fatiga
tradicionales en mezclas asfálticas, y lo dispersos que pueden llegar a ser, no fue
posible la determinación de las leyes de fatiga para el material granular tipo Laterita
modificado a diferentes porcentajes de cemento (2%, 4% y 6%).
 Es necesario realizar una investigación más profunda del material, de manera que se
conozca más a fondo su comportamiento y se pueda concluir acerca de la
pertinencia de su uso en estructuras de pavimento como material de base o subbase.

25
10 RECOMENDACIONES

De la experiencia ganada con el presente trabajo de tesis, se plantean las siguientes

recomendaciones:

 Es necesario tener mayor control sobre la horizontalidad en las caras de las

probetas, el cual se puede lograr mediante un ajuste más preciso de la punta con la
cual se compacta durante la fabricación de muestras.
 Para las probetas estabilizadas con 2% de cemento, se recomienda esperar un
tiempo mayor a los 7 días propuestos inicialmente para desencofrar las muestras
luego de la compactación, ya que muchas veces las muestras se fracturaron en este
proceso.
 Se recomienda encontrar otra estrategia para pegar las muestras a los discos de
acero en el montaje de fatiga, de manera que se omita la utilización de dos discos de
acrílico adheridos entre sí (se roscó un disco grande al actuador y se le pegó uno
más pequeño sobre el agujero roscado para que el pegante no dañara el labrado), ya
que la probabilidad de que se suelten durante el ensayo es alta.
 Se debe verificar la precisión del movimiento del actuador, ya que pequeños
cambios de amplitud registrados durante el ensayo generaron fluctuaciones en el
reporte de datos por parte de los diferentes componentes del montaje experimental.

26
11 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 ALEXANDER, L. T., & CADY, J. G., Genesis and Hardening of Laterite in Soils,
United States Department of Agriculture, Washington D.C., Estados Unidos,
T.B.1282, Diciembre, 1962.
 Di Benedetto, H., Partl M., Francken L., De La Roche Saint André C., 2001.
Stiffness Testing for Bituminous Mixtures.
 Di Benedetto, H., De La Roche, C,. Baaj H., Pronk A., Lundström R., 2004. Fatigue
of Bituminous Mixtures.
 Osula, D. O., 1989. Evaluation of Admixture Stabilization for Problem Laterite.
 Otomosho J.A., 1991. Behaviour of soils (lateritic) subjected to multy-cyclic
compaction.
 Umanary Mahalinga – Iyer, D. J., 1994. Road construction using lateritic soil.
 Umanary Mahalinga – Iyer, D. J., 1996. Properties and performance of lateritic soil
in road pavements.
 Yonoussa, T. K., 2005. Geotechnical, mechanical, chemical and mineralogical
characterization of a lateritic gravels of Sapouy (Burkina Faso) used in road
construction.
 Eddy-Current Displacement Sensors. (n.d.). Recuperado el June 15, 2015, from
http://www.lionprecision.com/eddy-current-sensors/
 Sensores tipo LVDT. (n.d.). Recuperado el June 15, 2015, from
http://www.investigacion.frc.utn.edu.ar/sensores/LVDT/lvdt.pdf
 Futek Product View. (n.d.). Recuperado el June 15, 2015, from
http://www.futek.com/prod_views.aspx?stock=FSH01932&m=lcm200&img=lcm2
00TL.jpg&view=A

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