UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA

LEVANTAMIENTO DEL ÍNDICE DEL CONSUMO TEÓRICO DE AGUA DE UNA

PLANTA CERVECERA

Por:
María Carolina de Lima Delgado

INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico

Sartenejas, Junio de 2010

 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA

LEVANTAMIENTO DEL ÍNDICE DEL CONSUMO TEÓRICO DE AGUA DE UNA

PLANTA CERVECERA

Por:
María Carolina de Lima Delgado

Realizado con la asesoría de:

Tutor Acadêmico: Alexis Bouza
Tutor Industrial: David Gomes

INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico

Sartenejas, Junio de 2010

 RESUMEN

El reto de obtener una mayor eficiencia en los procesos productivos, es en la actualidad una de
las prioridades que presentan las industrias, para así ajustar el consumo de materia prima e
insumos.

El presente proyecto se realiza con el fin de dar a Empresas Polar una herramienta que les
permita conocer la cantidad de agua que se puede recuperar y reutilizar para sus procesos en la
elaboración de la cerveza y la malta, a partir del conocimiento del índice teórico del consumo de
agua, y de esta manera sugerir oportunidades de ahorro de este recurso, cada vez más escaso y de
gran valor.

Con la observación de los procesos y subprocesos productivos de la planta, en las áreas de

Cocimiento, Filtración, Envasado y Sala de Máquina, se determinó el consumo de cada uno de
sus equipos y se globalizó de acuerdo a cada etapa.

El índice teórico calculado con la metodología expuesta en el proyecto arroja un valor de 4.69,
lo que quiere decir que para elaborar un litro de cerveza se necesitan 4,69 litros de agua, bajo las
condiciones actuales de operación de la planta.

El índice real de la planta, en promedio, entre el año 2008 y 2009, es de 5,44. Tomando en
cuenta esta desviación, se prosiguió a dar recomendaciones con el fin que la empresa logre así
optimizar el índice de consumo de agua en sus operaciones, modificando prácticas operacionales
y corrigiendo fallas en la planta.
 AGRADECIMIENTOS Y RECONOCIMIENTOS

Debo agradecer la realización de este proyecto, antes que a nadie a Dios, quién me guió
dándome la tranquilidad necesaria para emprender el camino y concluir llegando a mi meta,
levantándome de cualquier tropiezo y colocando en mi recorrido a personas muy especiales que
me sirvieron de apoyo en los momentos más difíciles.

Agradezco a Empresas Polar por abrirme las puertas y brindarme la posibilidad de trabajar en
una de las sedes más importantes del país, por el cariño brindando por sus trabajadores y en
especial por el apoyo del Ing. David Gómez.

Doy Gracias a mis padres Carolina Delgado y Carlos de Lima, quiénes lucharon a mi lado
todos los días de mi vida, para así ver concluido este sueño.

A mis amigas y amigos, en especial a Legna Silva y a mi prima Gabriela de Lima, quienes
siempre han estado ahí para ayudarme incondicionalmente. A Cristoforo Fürst por brindarme su
apoyo en todo momento. A mis queridos abuelitos que con su amor, ternura y compresión
hicieron mi vida más amena.

A mi hermano Carlos por hacerme compañía, y a la vida por darme la salud, el amor y el hogar
necesario para emprender la lucha y lograr mis sueños.

Agradezco de manera muy especial, a todos y cada uno de los profesores de la Universidad
Simón Bolívar, por darme las herramientas necesarias y enseñarme las bellezas del mundo de la
ingeniería, en especial a mi profesor que me dio guía y apoyo para la elaboración de este
proyecto, mi profesor Alexis Bouza.

Gracias a todos, de corazón.

 ÍNDICE GENERAL

INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 1

CAPÍTULO 1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA .................................................................... 3

1.1 Reseña Histórica .................................................................................................................. 3

1.2 Filosofías y estrategias de Cervecería Polar ........................................................................ 5

CAPÍTULO 2 FUNDAMENTOS TEÓRICOS ............................................................................ 6

2.1 Proceso de fabricación de Cerveza ...................................................................................... 6

2.1.1 Materia Prima .................................................................................................................. 6

2.1.1.1 Cebada Malteada (Hordeum distichon) y Adjuntos cerveceros. ........................... 6

2.1.1.2 Lúpulo (Humulus lupulus)..................................................................................... 7

2.1.1.3 La Levadura (Saccharomyces cereviseae) ............................................................. 7

2.1.1.4 El agua (H2O) ........................................................................................................ 8

2.1.2 Recepción de Materia Prima. .......................................................................................... 8

2.1.3 Elaboración ..................................................................................................................... 9

2.1.3.1 Cocimiento........................................................... ¡Error! Marcador no definido.

2.1.3.1.1 La maceración .................................................................................................. 9

2.1.3.1.2 La Filtración de la mezcla .............................................................................. 10

2.1.3.1.3 Punto de ebullición del mosto ........................................................................ 11

2.1.3.1.4 La decantación y el enfriamiento del mosto................................................... 11

2.1.3.2 Fermentación y Maduración ................................................................................ 12

2.1.3.3 Filtración de la cerveza ........................................................................................ 13

2.1.4 Envasado ....................................................................................................................... 14

2.1.5 Servicio de planta .......................................................................................................... 16

2.1.6 Planta de Tratamiento de Aguas Blancas ...................... ¡Error! Marcador no definido.

 2.1.6.1 Recepción ............................................................................................................ 17

2.1.6.2 Filtración.............................................................................................................. 18

2.1.6.3 Producción del agua cervecera. ........................................................................... 19

2.1.6.4 Desmineralización ............................................................................................... 19

2.1.6.5 Suavización .......................................................................................................... 21

2.1.6.6 Recuperación ....................................................................................................... 21

2.1.6.7 Planta de Tratamiento de Aguas Residuales (P.T.A.R.) ...................................... 22

2.1.7 Limpieza en el sitio C.I.P. (Cleaning in Place) ............................................................ 24

2.2 Índice de consumo de agua ................................................................................................ 25

CAPÍTULO 3 METODOLOGÍA ............................................................................................... 27

3.1 ETAPA 1: Inducción por las áreas y revisión del material bibliográfico .......................... 27

3.2 ETAPA 2: Identificación de los consumidores de agua y el tipo de agua consumida ...... 27

3.3 ETAPA 3: Estimación del consumo teórico de agua por área en función de los
cocimientos realizados, el volumen filtrado y el volumen llenado ............................................. 28

3.3.1 Elaboración ................................................................................................................... 28

3.3.1.1 Consumo de agua en Elaboración I ..................................................................... 28

3.3.1.1.1 Consumo de agua de proceso en Cocimiento................................................. 29

3.3.1.1.2 Consumo de agua para el lavado de los equipos de Cocimiento ................... 32

3.3.1.2 Consumo de agua en Filtración ........................................................................... 34

3.3.1.2.1 Consumo de agua de proceso de Filtración.................................................... 34

3.3.1.2.2 Consumo de agua por lavado de equipos de Filtración.................................. 37

3.3.2 Envasado ....................................................................................................................... 38

3.3.2.1 Consumo de agua en Envasado ........................................................................... 38

3.3.2.1.1 Consumo de agua del proceso de Envasado................................................... 39

3.3.3 Sala de Máquina ............................................................................................................ 41

3.3.4 P.T.A.B y P.T.A.R ........................................................................................................ 44

3.4 ETAPA 4: Cálculo del índice de consumo teórico por tipo de agua y por área. ............... 44

3.4.1 Índice de consumo teórico por tipo de agua ................................................................. 45

3.4.2 Índice de consumo teórico por área .............................................................................. 45

3.5 ETAPA 5: Comparación del índice del consumo real vs. teórico de la planta. ................. 45

CAPITULO 4 DISCUSIÓN Y RESULTADOS ........................................................................ 46

4.1 ETAPA 2: Identificación de los consumidores de agua y el tipo de agua consumida ...... 46

4.1.1 Elaboración ................................................................................................................... 46

4.1.2 Envasado ....................................................................................................................... 48

4.1.3 Servicios Industriales .................................................... ¡Error! Marcador no definido.

4.2 ETAPA 3: Estimación del consumo teórico de agua por área en función de los
cocimientos realizados, el volumen filtrado y el volumen llenado ............................................. 49

4.2.1 Elaboración ................................................................................................................... 49

4.2.1.1 Consumo de agua en Elaboración I ..................................................................... 49

4.2.1.1.1 Consumo de agua de proceso en Cocimiento................................................. 49

4.2.1.1.2 Consumo de agua para el lavado de los equipos de Cocimiento ................... 56

4.2.1.2 Consumo de agua en Filtración ........................................................................... 60

4.2.1.2.1 Consumo de agua de proceso de Filtración.................................................... 60

4.2.1.2.2 Consumo de agua por lavado de equipos de Filtración.................................. 64

4.2.1.3 Consumo de agua en Envasado ........................................................................... 69

4.2.1.3.1 Consumo de agua en el proceso de Envasado. ............................................... 69

4.2.1.4 Consumo de agua en sala de máquina ................................................................. 74

4.3 ETAPA 4: Cálculo del índice de consumo teórico por tipo de agua y por área. ............... 77

4.4 Cálculo del índice de consumo teórico por tipo de agua y por área. ................................. 77

4.4.1 Índice de consumo teórico por tipo de agua ................................................................. 77

4.4.2 Índice de consumo teórico por área .............................................................................. 78

4.5 ETAPA 5: Comparación del índice del consumo real vs. teórico de la planta. ................. 79

CAPÍTULO 5 DISCUSIÓN Y RESULTADOS ........................................................................ 80

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................................... 82

 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 2.1 Sistema de recepción P.T.A.B................................................................................... 17

Figura 2.2 Sistema filtración P.T.A.B. ....................................................................................... 18

Figura 2.3 Sistema de producción de agua cervecera P.T.A.B. ................................................. 19

Figura 2.4 Planta desmineralizadora P.T.A.B. ........................................................................... 20

Figura 2.5 Sistema de suavización P.T.A.B. ............................................................................. 21

Figura 2.6 Sistema de recuperación P.T.A.B. ............................................................................ 22

Figura 2.7 Diagrama de la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales. ................................... 23

Figura 2.8 Configuración Básica de una estación de C.I.P.. ...................................................... 24

Figura 3.1 Índices de consumo de agua por áreas a partir del año 2008. ................................... 28

Figura 3.2 Puntos de suministro de agua en los equipos de Cocimiento.................................... 30

Figura 3.3 Puntos de suministro de agua en los equipos de Filtración....................................... 36

Figura 3.4. Parámetros de funcionamiento de las bombas de vacío ........................................... 40

Figura 4.1 Tipos de agua utilizadas en el proceso de Cocimiento. ............................................ 46

Figura 4.2 Tipos de agua utilizadas en el proceso de Filtración................................................. 47

Figura 4.3 Tipos de agua utilizadas en el proceso de Filtración................................................. 48

Figura 4.4 Consumo de agua en m3 por cocimiento de los mostos elaborados. ......................... 51

Figura 4.5 Consumo de agua en m3 por cocimiento, contando el agua utilizada para la
preparación de la azúcar ................................................................................................................ 52

Figura 4.6 Número de cocimientos realizados durante las semanas del año 2008. .................... 52

Figura 4.7 Número de cocimientos realizados durante las semanas del año 2009. .................... 53

Figura 4.8 Consumo de agua en m3 para Cocimiento en las semanas del año 2008. ................. 54

Figura 4.9 Consumo de agua en m3 para Cocimiento en las semanas del año 2009. ................. 54

Figura 4.10 Consumo de agua teórico en Cocimiento para el año 2008 .................................... 55

Figura 4.11 Consumo de agua teórico en Cocimiento para el año 2009. ................................... 56
Figura 4.12 Consumo de agua en m3 para limpieza de los equipos para el año 2008. ............... 57

Figura 4.13 Consumo de agua en m3 para limpieza de los equipos para el año 2009 ................ 58

Figura 4.14 Consumo de agua en m3 en Cocimiento en el año 2008 ......................................... 59

Figura 4.15 Consumo de agua en m3 en Cocimiento en el año 2009 ......................................... 59

Figura 4.16 Consumo de agua (m3) en Filtración por tipo de producto para el año 2008 .......... 61

Figura 4.17 Consumo de agua (m3) en Filtración por tipo de producto para el año 2009 .......... 62

Figura 4.18 Consumo total de agua en el proceso de Filtración año 2008 ................................. 63

Figura 4.19 Consumo total de agua en el proceso de Filtración año 2009 ................................. 63

Figura 4.20 Consumo de agua en Filtración en el año 2008 ...................................................... 68

Figura 4.21 Consumo de agua en Filtración para el año 2009 ................................................... 68

Figura 4.22 Consumo de agua en m3 de las lavadoras de cada línea. ....................................... 71

Figura 4.23 Consumo de agua en m3 de las bombas de vacío de cada línea. ............................ 71

Figura 4.24 Consumo de agua en m3 de la esterilización de las llenadoras de cada línea. ....... 72

Figura 4.25 Consumo de agua en m3 de los pasteurizadores de cada línea. .............................. 73

 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 3.1 Frecuencia semanal de lavados en Elaboración ......................................................... 33

Tabla 3.2 Limpieza por cambio de producto Elaboración.......................................................... 33

Tabla 3.3 Limpieza por cambio de producto Elaboración II ...................................................... 38

Tabla 3.6 Especificaciones de los equipos ................................................................................. 41

Tabla 3.7 Especificaciones pailas de maceración ....................................................................... 43

Tabla 3.8 Especificaciones pailas de hervir................................................................................ 43

Tabla 4.1 Consumo de agua CNP (m3) de cada equipo por cocimiento de los tipos de mosto .. 50

Tabla 4.2 Volumen de agua consumida en los lavados de los equipos de Cocimiento.............. 57

Tabla 4.3 Consumo de agua (m3) en los equipos de Filtración para la cerveza ......................... 60

Tabla 4.4 Consumo de agua (m3) en los equipos de Filtración para el Maltín ........................... 61

Tabla 4.5 Consumo de agua en C.I.P. T.C.C. ............................................................................. 64

Tabla 4.6 Consumo de agua en C.I.P. Tanque de Gobierno....................................................... 64

Tabla 4.7 Consumo de agua en C.I.P. fermentación .................................................................. 65

Tabla 4.8 Consumo de agua en C.I.P. tanques de levadura ........................................................ 65

Tabla 4.9 Consumo de agua en C.I.P. fermentación 4to piso...................................................... 66

Tabla 4.10 Consumo de agua en C.I.P. tuberías ......................................................................... 66

Tabla 4.11 Consumo de agua en C.I.P. tuberías fermentación................................................... 66

Tabla 4.12 Consumo de agua en C.I.P. filtros ............................................................................ 67

Tabla 4.13 Consumo de agua en C.I.P. Filtración ...................................................................... 67

Tabla 4.14 Caudal de entrada de las lavadoras ........................................................................... 71

Tabla 4.15 Resultados de los condensadores Baltimore............................................................. 74

Tabla 4.16 Resultados de los condensadores Evapco................................................................. 74

Tabla 4.17 Consumo de agua semanal de los condensadores .................................................... 75

Tabla 4.18 Consumo de agua de las torres de enfriamiento ....................................................... 75

Tabla 4.19 Consumo de agua de las lavadoras de CO2 .............................................................. 75

Tabla 4.20 Consumo de agua de las Pailas de Maceración ........................................................ 76

Tabla 4.21 Consumo de agua de las Pailas de Hervir ................................................................ 76

Tabla 4.22 Consumo de agua en las calderas de Envasado ........................................................ 77

 1 INTRODUCCIÓN

El tema del consumo de agua es cada día de mayor relevancia, pues la misma es cada vez más
escasa. Es por ello que a nivel mundial se ha aumentado el interés sobre el tema de políticas
ambientales y de tratamiento de agua, exigiendo así a las industrias el cumplimiento de sus
normativas.

Con la revolución industrial que se da a mediados del siglo XIX, aunada al uso de combustibles
derivados del petróleo y gas , así como los cambios tecnológicos ligados a la utilización de la
electricidad, se intensificó el impacto ambiental al ser generados una gran cantidad de
desperdicios, sin embargo, no es hasta mitad del siglo XX cuando se genera la preocupación a
nivel mundial debido a los cambios que el impacto de las actividades del hombre estaban
causando en el medio ambiente y así alterando el equilibrio natural.

La comunidad científica, da a conocer resultados alarmantes (década de los 70´s) como: la

destrucción de la capa de ozono, el recalentamiento global, la acidificación, la eutrofización,
entre otros. A raíz de estos problemas comienzan las manifestaciones a través de foros
internacionales del medio ambiente, que llevo al planteamiento de nuevas obligaciones y
condicionamientos a las prácticas de producción y a los hábitos de consumos del ser humano.

Sin embargo, no es hasta la década de los noventa cuando se comienzan a plantear nuevas
políticas ambientales con el enfoque de reducir o prevenir el crecimiento de la contaminación,
naciendo de todo esto uno de los términos más importantes en el desarrollo de políticas publicas
ambientales el Desarrollo sostenible, que se basa en la capacidad de satisfacer las necesidades
inmediatas pero sin comprometer los recursos de las futuras generaciones, por ejemplo, cortando
árboles de un bosque pero sembrando nuevamente para asegurar la regeneración.

En base a lo anterior los científicos han creado una variedad de instrumentos para el desarrollo
y la optimización de procesos productivos, considerando la variable ambiental, como es el caso
de la reutilización y disminución de consumos de agua.

En la industria cervecera el consumo de agua es bastante relevante, ya que el mismo es

empleado como materia prima para elaborar los productos, así como en el funcionamiento de
 2

los servicios operacionales, para el buen funcionamiento de los equipos y en el cumplimiento de

las condiciones higiénicas óptimas de cada uno de ellos y de las áreas a donde pertenecen.

En Venezuela la producción de cerveza es llevada a cabo en su mayoría por Cervecería Polar

C.A., conocida por sus productos de gran calidad. Dentro de las metas de ésta empresa está la
disminución del índice de consumo de agua en la planta, por lo que día a día se trabaja con
énfasis en la inspección e implementación de mejoras del proceso.

En la planta de Los Cortijos, de la Cervecería Polar, el agua utilizada se extrae de diez pozos
subterráneos pertenecientes a la empresa, se prevé que por el ritmo alto y acelerado de consumo
del agua los pozos agoten el recurso en un plazo de tiempo no muy largo, se calculan
aproximadamente unos diez años.

Por ello la planta busca implementar medidas operacionales para disminuir el consumo con el
fin de optimizar el proceso de fabricación de la cervezas y la malta, reduciendo así costos
operacionales y cooperando con la complicada situación que atraviesa el país y el mundo entero
en cuando al ahorro del recurso natural más importante para la vida: el agua.

El objetivo del proyecto es determinar el consumo teórico de agua de Cervecería Polar C.A.,
planta Los Cortijos. Para ello fue necesario determinar el tipo de agua empleada en cada uno de
los equipos de por cada área de la planta.

La medida para determinar el consumo de agua que se tiene en una planta cervecera es a través
del índice, el cual relaciona el volumen de agua consumido con el volumen total de producto
elaborado.

Conocido este valor, los trabajadores de la planta Los Cortijos de Lourdes tendrán las bases
para seguir creando proyectos destinados a la preservación de tan vital recurso y disminución de
efluentes.
 1 CAPÍTULO 1

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

1.1 Reseña Histórica

Empresas Polar C.A comienza su trayecto hace mas de cien años, con la fábrica de velas y
jabones Mendoza & Compañía. Alrededor de 1939, Lorenzo Mendoza Fleury, socio mayoritario
de la firma familiar, toma la decisión de ampliar el negocio estableciendo una industria cervecera
en Venezuela.

En el año 1941 se funda Cervecería Polar C.A., con el establecimiento de la primera planta en
la parroquia de Antímano al oeste de Caracas, que contaba con un personal de 50 trabajadores y
una capacidad instalada de 30 mil litros mensuales de Cerveza Polar tipo Pilsen y cerveza negra
Bock. En el Año 1943, se adapta la fórmula de la cerveza Pilsen al paladar venezolano, logrando
así posicionarla como producto líder en el mercado.

Con el aumento de la demanda de cerveza a nivel nacional y para abastecer el oriente del país,
se inaugura en el año 1950 la segunda planta en Barcelona, estado Anzoátegui. La capacidad
instalada inicialmente era de 500 mil litros mensuales y contaba con una nómina de 57
trabajadores.

Un año más tarde, específicamente el 8 de abril de 1951, arranca sus operaciones la tercera
planta, ubicada en la hacienda Lourdes al este de Caracas, hoy en día Cervecería Polar C.A.,
planta Los Cortijos. La capacidad instalada era de 500 mil litros mensuales y contaba con la labor
de 140 trabajadores. Ese mismo año se lanza al mercado la Malta Polar, conocida actualmente
como Maltín Polar, respondiendo a la demanda de una bebida refrescante y nutritiva.

Con el fin de disminuir los costos y diversificar el negocio nace en el año 1954 Remavenca,
empresa concebida para producir hojuelas de maíz a nivel nacional, las cuales se utilizan como
materia prima en la elaboración de cerveza. En el año 1960, saca al mercado Harina P.A.N.,
aportando así a los venezolanos una manera más cómoda de elaborar las arepas (alimento típico
del país) y de esta manera logra posicionarse como producto pionero en el mercado venezolano.
 4

En 1961 comienza a operar la cuarta planta de Cervecería Polar C.A., ubicada en Maracaibo,
estado Zulia. Contaba con el apoyo de 155 trabajadores y una capacidad de producción de 4
millones de litros mensuales, destinados a abastecer la región occidental y andina.

Para cumplir con el compromiso social en 1977 nace Fundación Polar, renombrada años más
tarde como Fundación Empresas Polar, que desde los inicios impulsó la generación de empleos,
bienestar a los trabajadores y satisfacción al consumidor venezolano. Además se ha destacado
como ente planificador y ejecutor de sus iniciativas en salud, nutrición, educación básica,
educación para el trabajo, ciencia y tecnología, así como el desarrollo de las comunidades.

La quinta planta del negocio cervecero se pone en marcha en el año 1978 en el estado
Carabobo, específicamente en San Joaquín, dadas las exigencias del aumento de las ventas en la
zona. Constaba con una capacidad de producción de 12 millones de litros al mes, surgiendo así
como la mayor y más moderna planta cervecera en América Latina.

Para cubrir la demanda de latas de aluminio del negocio de cerveza y malta se integra
Superenvases Envalic a las actividades de Empresas Polar en el año 1981.

En el año 1985 la empresa incursiona en el negocio vinícola con la creación de Bodegas Pomar,
en principio asociada a la casa Martell (Francia). Cuya sede se encuentra en la ciudad de Carora,
en el estado Lara y sus viñedos se encuentran en la localidad larense de Altagracia. Para el año
1990 sale la primera producción de vinos jóvenes.

Empresas Polar C.A. ingresa al negocio del arroz en 1986, con la compra de la Corporación
Agroindustrial Corina en Acarigua, estado Portuguesa. Posteriormente en el año 1987 adquieren
las acciones de Helados EFE y en 1992 de Refrescos Golden Cup.

En el año 1994 se inaugura el Centro Tecnológico, ubicado en la planta Los Cortijos, cuyas
sofisticadas instalaciones albergan una moderna planta piloto, un laboratorio de aseguramiento de
calidad y un laboratorio de biotecnología.

Empresas Polar estableció una alianza con PepsiCo Internacional en el año 1996, teniendo
como objetivo producir y comercializar el refresco Pepsi y otras de sus marcas en Venezuela. En
el año 2000 se incorpora al negocio el agua Minalba, mediante la compra de la embotelladora de
San Pedro de Los Altos y todos sus manantiales.

A partir del año 2001 se adquiere la empresa Mavesa, incluyendo una amplia gama de
productos y marcas líderes. Un año más tarde Empresas Polar adquiere la licencia de la marca
 5

Gatorade en Venezuela y la trasnacional Quaker, para formar parte del portafolio de alimentos.

Con el fin de unificar las fuerzas de venta de Mavesa y Primor, se crea en el año 2003
Alimentos Polar, que asume el portafolio de las marcas de los productos alimenticios
comercializados por Empresas Polar.

En el año 2004 se suma al portafolio de productos cerveceros la Solera Light, como única
cerveza Premium de las Light, con botella azul única en el mercado.

Dentro de los últimos eventos hasta ahora de la historia de Cervecería Polar se puede mencionar
la implementación del sistema de Envasado de Maltín Polar en botella plásticas de P.E.T.
(Tereftalato de Polietileno), después de un esmerado proceso de innovación tecnológica.

1.2 Filosofías y estrategias de Cervecería Polar

El compromiso empresarial de Cervecería Polar está fundamentado en la integridad personal, la

honestidad, el alto grado de identificación con la empresa, el sentido pertenencia a una gran
familia, el espíritu de la solidaridad social, la voluntad de ser útiles, pero sobretodo el significado
de lo humano. Se establecen relaciones interpersonales e interinstitucionales basadas en un estilo
directo, cordial y respetuoso.

Los sólidos principios tradicionales de la filosofía de la empresa evolucionan y se renuevan en

paralelo al cambio organizacional, para así cumplir su misión.

Empresas Polar guía sus valores hacia una dirección clara, al desarrollar los negocios y crear
una cohesión social en el entorno que auténticamente mueve las decisiones y conductas de
quienes la integran.

Por último la estrategia de Empresas Polar consiste en capturar todas las sinergias posibles que
maximicen el valor de la compañía; potenciando una imagen de marca corporativa fuertemente
asociada con los valores de la organización.
 2 CAPÍTULO 2

FUNDAMENTOS TEÓRICOS

2.1 Proceso de fabricación de Cerveza

El proceso de fabricación de cerveza y malta es sumamente complejo, para llevarlo a cabo se

requieren distintas etapas que comienzan con la recepción de materia prima, cocimiento,
fermentación y maduración, filtración, llenado y pasteurización. Como parte de apoyo a la
cervecería se cuenta con las plantas de tratamiento de agua y de Servicios Industriales. Estas dos
últimas áreas tienen dentro de sus fines adecuar el agua, según su uso en las diversas etapas del
proceso y el posterior tratamiento del agua residual, donde será procesada para su descarga final.
Antes de comenzar a explicar las distintas etapas del proceso, se presentará una breve reseña de la
materia prima.

2.1.1 Materia Prima

Los principales componentes para elaborar la cerveza y la malta son: la cebada malteada,
adjunto cervecero, lúpulo, levadura y agua.

2.1.1.1 Cebada Malteada (Hordeum Distichon) y Adjuntos cerveceros.

La cebada cervecera es una planta perteneciente a la familia de las gramíneas, la cual es

sometida a un proceso de Malteado, en el que dichos granos se humedecen, se hacen germinar y
finalmente se tuestan. Este proceso induce a la creación de enzimas amilolíticas necesarias para el
posterior proceso de maceración donde ocurrirá la conversión de los almidones a azúcares. Así
mismo el tostado de la cebada redundará directamente en el color del grano y por último en el de
las cervezas resultantes. Existen distintas variedades de cebada y pueden ser clasificadas por la
cantidad de hileras de granos en la espiga (2 y 6 hileras) y por la temporada de cosecha (invierno
y primavera).

La cebada malteada utilizada por Cervecería Polar C.A. consta de diversas variedades y es
 7

importada desde Europa y Canadá, con calidad garantizada por los rigurosos y sucesivos
controles aplicados durante el cultivo, cosecha, malteo y transporte.

El adjunto cervecero está constituido principalmente por hojuelas de maíz, producidas

nacionalmente por la empresa Remavenca. El proceso consiste básicamente en la
pregelatinización de los almidones a través del uso de un rodillo a temperaturas controladas. De
esta forma cuando son usados en la paila de maceración se disuelven fácilmente.

2.1.1.2 Lúpulo (Humulus Lupulus)

El lúpulo es una planta trepadora, familia de las Urticáceas, cuya flor femenina es utilizada en
el proceso cervecero. Contiene una hormona conocida como lupulina, compuesto constituido por
ácidos (humulonas, lupulonas, etc), aceites y resinas, que contribuyen al aroma final de la cerveza
y le confiere su sabor amargo La presentación de este producto puede ser en flor, pellets (especie
de pequeños taquitos compactos en forma de cilindro) y extracto. Los últimos avances
tecnológicos en tratamiento de los lúpulos han permitido la obtención de productos pre-
isomerizados, los cuales a diferencia de los anteriores, pueden ser agregados en cualquier etapa
del proceso (anteriormente solo podía ser agregado en el punto de ebullición del mosto). Este tipo
de lúpulo es utilizado principalmente por Cervecería Polar, C.A., para así aprovechar al máximo
los componentes necesarios para el proceso y proporcionar productos con armonía entre cuerpo,
sabor y aroma.

2.1.1.3 La Levadura (Saccharomyces Cereviseae)

La levadura cervecera pertenece a la familia de los hongos y se reproducen asexualmente por

gemación. Son organismos unicelulares que tienen un tamaño aproximado entre 5-7 μm y están
encargados de la metabolización de los azúcares fermentables presentes en el mosto cervecero
generando alcohol etílico, gas carbónico y otros componentes que aportan aroma y sabor a las
cervezas. La levadura depende de manera importante de la composición del medio donde se
encuentran (mosto cervecero) y de las características del mismo (composición química,
nutrientes, pH, temperatura y presión). Una vez que la levadura ha consumido todo el sustrato
nutritivo puede precipitar (cervezas de fermentación alta, p.e.: Pilsen, Lager, etc.) o quedar
suspendida en el medio (cervezas de fermentación alta, p.e.: Ale, Weissbier, Altbier, etc.).
 8

2.1.1.4 El agua (H2O)

El agua líquida es la materia prima mayoritaria en el proceso de Elaboración de cerveza y

malta. Por otra parte es utilizada en un gran número de operaciones, tales como: producción,
enjuague y limpieza de los equipos e instalaciones, circuitos de refrigeración, calderas y
envasado.

La composición del agua, es decir, el tipo y cantidad de minerales influyen de manera

importante en la calidad de las cervezas terminadas. Antiguamente, éstas eran denominadas por el
nombre de las ciudades donde se producían y esto era así, porque las aguas de estas ciudades
variaban en su composición química y por tanto las cervezas también. Hoy en día se conocen
cervezas tipo Pilsen (por Plzeň, República Checa) y München (por Munich, Alemania).

Una vez analizada la materia prima se describe a continuación el proceso industrial de

producción de cerveza.

2.1.2 Recepción de Materia Prima.

La cebada malteada es transportada en barcos graneleros con capacidades de hasta 20.000 ton.
Desde estos buques el cereal es transferido a gandolas graneleras de hasta 30 ton de capacidad y
de allí transportada a la cervecería. Una vez allí, es enviada a los silos a través de un complejo
sistema de transporte de canjilones y de bandas y es sometida a una limpieza previa antes de ser
almacenada. Desde los silos y dependiendo del programa de producción, es extraída dependiendo
del tipo de mosto que se quiera fabricar en ese momento.

En el caso de las hojuelas cerveceras, el procedimiento es similar aunque como las mismas son
producidas en el país por compañías filiales, la limpieza es la mínima necesaria. También son
almacenadas en silos.

El lúpulo se recibe en “Totems” de 1000 L de capacidad y se almacena en cavas refrigeras

previamente acondicionadas. Los lúpulos tipo extracto son enviados en tambores metálicos al
vacío de 200 L de capacidad. Desde allí son trasladadas a los puntos de dosificación.

El agua cruda proviene normalmente de dos fuentes, agua subterránea (pozos) y agua
superficial (municipal). Ambas se mezclan, se les corrige la concentración de cloro y se
almacenan en un tanque de concreto de 10.000 m3 de capacidad. Desde allí se distribuirá a los
 9

diferentes sistemas de tratamiento como veremos posteriormente.

2.1.3 Elaboración

La elaboración de la cerveza se lleva a cabo en dos etapas bien diferenciadas, siendo la primera
la producción del mosto en un área conocida como el Cocimiento (área caliente) y luego la
fermentación/maduración (área fría).

2.1.3.1 Cocimiento

El objetivo del cocimiento es la obtención del mosto cervecero. Este último es una sustancia
líquida azucarada, lupulada, con alto contenido de proteínas (provenientes de la cebada malteada)
y presenta características especiales de color y pH.

Para su obtención se deben efectuar varios subprocesos a saber:

2.1.3.1.1 La maceración
Básicamente es un proceso de extracción sólido-líquido, donde las reacciones enzimáticas
dependientes del pH del medio así como de la temperatura, juegan un papel muy importante en la
conversión de los almidones a azúcares y de las proteínas a aminoácidos.

La cebada malteada es extraída de los silos de almacenamiento y se termina de limpiar antes de

ser molida. El tipo de molino a utilizar y por tanto las características del producto molido,
dependerán del tipo de filtración que se use posteriormente en el cocimiento. En Cervecería Polar
C.A. se usa dos tipos de molienda a saber, de rodillos y de martillo ya que la mezcla (producto de
la maceración) se puede filtrar bien sea por cuba de filtración (atmosféricas) o por filtros de
marcos y placas (presión).

Una vez que la cebada malteada está molida, ésta es mezclada en una proporción determinada
con las hojuelas de maíz y con agua previamente tratada. Existen varios procesos de maceración,
en esta planta se utiliza el de infusión. Este consiste en mezclar al inicio a una temperatura de
65 ºC, se deja a esta temperatura dependiendo de la calidad enzimática de la cebada malteada
para luego elevarla a 72 ºC. En este momento se realiza la prueba de yodo a fin de verificar la
conversión de almidón a azúcares. De ser esta positiva se eleva la temperatura a 78 ºC para
bombear la mezcla a los filtros.

A cada una de estas temperaturas se activa de manera óptima determinadas enzimas

 10

amilolíticas. Es así que a 65 ºC la beta-amilasa, conocida con el nombre de enzima sacarogénica,

actúa sobre la amilosa, rompiendo la cadena de carbono en las unidades 1,4, dando maltosa y
sobre la amilopectina actúa en las uniones alfa-1,4 de la cadena recta, y detiene su acción a una
distancia de 2 unidades de glucosa antes de atacar las uniones alfa-1,6. La beta-amilasa se trata de
una exo-amilasa, ya que actúa sobre el terminal de la molécula. Mientras la amilosa es
transformada totalmente en maltosa, la cadena ramificada de la amilopectina se conserva en un
40-45% sin hidrolizar. La amilasa tiene su óptimo a 72ºC y cataliza la hidrólisis de la cadena
lineal (amilosa) y la ramificada (amilopectina) del almidón, rompiendo enlaces 1,4 interiores
(endo-amilasa) para formar una mezcla de dextrinas; por ello se la conoce como enzima
dextrinogénica (mezcla de amilodextrina, eritrodextrina, acrodextrina y maltodextrina) con poca
producción de maltosa. La acidez del medio juega también un papel fundamental ya que las
enzimas también tienen un pH óptimo de trabajo que este caso varía entre 5,6 y 5,8. En caso de
ser necesario corregir la acidez del medio se utilizan ácidos minerales de grado alimenticio.

Este sub-proceso se lleva a cabo entre una hora y hora y media, dependiendo de la calidad de la
cebada malteada y el tipo de mosto a producir.

Proceso similar a la conversión de los almidones en azúcares ocurre con las proteínas presentes
en la mezcla, las cuales son convertidas a aminoácidos por efecto de unas enzimas hidrolasas
conocidas como proteasas.

Existen otras reacciones enzimáticas de menor importancia pero que de una u otra forma
podrían influir en los procesos posteriores.

Por último es importante mencionar que el color final de las cervezas proviene de las
melanoidinas presentes en la cáscara de la cebada malteada. Es por ello la importancia que tiene
el tostado de la cebada durante el proceso de malteo, ya que es precisamente en esa etapa donde
este compuesto tiende a desarrollarse.

2.1.3.1.2 La Filtración de la mezcla

La sustancia producto de la etapa anterior se conoce con el nombre de mezcla y se caracteriza
por ser un líquido azucarado con alto contenido de partículas sólidas provenientes de la cáscara
de la cebada malteada que deben ser removidas.

El objetivo de este subproceso es remover estas sustancias sólidas a fin de obtener un líquido
clarificado conocido con el nombre de mosto filtrado.
 11

La fracción sólida se retira de los filtros y es denominada con el nombre de Nepe y es un

subproducto muy valioso para la alimentación directa de ganado o como materia prima para la
producción de alimentos balanceados para animales.

Para este fin se utilizan filtros mecánicos de los cuales se pueden distinguir dos en cervecería.
Las cubas de filtración que trabajan a presión atmosférica y los filtros de marcos y placas que lo
hacen bajo presión.

2.1.3.1.3 Punto de ebullición del mosto

Sub-proceso que como lo dice su nombre consiste en llevar a hervor el mosto filtrado. Esto se
realiza en pailas especiales conocidas como pailas de hervir y se utiliza vapor para tal fin.
Dependiendo de la altura sobre el nivel del mar donde se ubica la cervecería puede utilizarse el
método de hervor bajo presión, con el fin de garantizar temperaturas alrededor de 100 ºC

Los objetivos del hervido se pueden resumir así:

 Isomerización de las sustancias contenidas en los lúpulos tradicionales, proceso que

ocurre a temperaturas por encima de 90 ºC.

 Concentración del mosto.

 Reducción de la carga microbiana en especial de bacterias que no son termoresistentes.

 Promover la formación de coágulos de proteínas (alto peso molecular)-

 Remoción de productos volátiles no deseados en la cerveza final (DMS= Dimetil

sulfuro).

 Aumento de color del mosto.

Este subproceso dura aproximadamente 90 min y la tendencia a nivel mundial es reducir el

mismo a fin de evitar el impacto térmico en el sabor de las cervezas, prolongándose de esta
manera la estabilidad organoléptica de las mismas.

2.1.3.1.4 La decantación y el enfriamiento del mosto

Como mencionamos en el apartado anterior, durante la cocción se forman coágulos de proteínas
conocidas como “trub” o turbio. Estas sustancias deben ser removidas del mosto y para ello se
utilizan grandes paila de fondo plano o cónico conocidas con el nombre de rotapool o whirlpool.
En ambos casos la entrada del líquido hervido se hace de manera tangencial a alta velocidad a fin
 12

de promover un efecto de rotación dentro de la paila lo que facilita la decantación de estas

sustancias. Este proceso dura entre 30 y 50 min antes de bombear el mosto caliente a los
enfriadores.

En esta etapa de enfriamiento se utilizan intercambiadores de calor de placa, siendo usualmente

el líquido refrigerante agua helada.

2.1.3.2 Fermentación y Maduración

Posterior al enfriamiento del mosto desde 98-100 ºC hasta 10-15 ºC, el mismo es aireado con
aire estéril y es inoculado con levadura de cultivo. De allí es almacenado en los tanques cilindros
cónicos de acero inoxidable, cuya capacidad es de aprox. 650.000 L. En estos tanques tiene lugar
el fenómeno de la fermentación.

La fermentación se lleva a cabo en dos etapas, una etapa aeróbica y otra anaeróbica. La
fermentación aeróbica ocurre en una etapa llamada “lag-phase” que dura entre 3 y 15 h. El
extracto del mosto (azucares fermentables), aminoácidos, oxigeno disuelto y otros nutrientes son
consumidos para crecimiento de la levadura y el fortalecimiento de la estructura celular. Se
producen además gas carbónico y compuestos sulfurados como el sulfuro de hidrógeno. La
producción de etanol en esta etapa es limitada.

Una vez consumido el oxígeno disuelto comienza la fermentación alcohólica. En una primera
fase de este proceso hay un crecimiento de la levadura con un comportamiento exponencial. El
número de células se incrementa muy rápidamente y se comienza a producir etanol y compuestos
aromáticos. El consumo de los azúcares del mosto cumple un patrón determinado, primero
glucosa, luego fructosa y sucrosa. La maltosa es una de las azúcares más importantes. Una vez
que esta última entra en la célula a través de un mecanismo especial de captación, es hidrolizada
en glucosa por las enzimas denominadas maltasas. Las maltotriosas son fermentadas en último
lugar.

La metabolización de los azúcares origina a su vez desprendimiento de gas carbónico y energía

en forma de calor, es por esta última razón que estos tanques cuentan con chaquetas de
enfriamiento adosadas a las paredes externas por donde circula un medio refrigerante
normalmente amoníaco. Esto con el fin de mantener el control automático de la temperatura.

El gas carbónico luego que es purgado por unas 6 h es recolectado, limpiado, deodorizado y
comprimido para su posterior reuso en la cervecería.
 13

Es importante mencionar que durante el proceso de fermentación se forma el diacetilo debido a

la descarboxilación oxidativa no enzimática de alfa-acetolactato. Este compuesto imprime a las
cervezas terminadas un sabor y un aroma que recuerdan mucho a la mantequilla. En la fórmula de
las cervezas elaboradas en Polar este compuesto no es deseable, por lo tanto hay que esperar que
la misma levadura lo vuelva a reducir. Esto ocurre por efecto de la reductasa de la levadura, la
cual convierte el diacetilo en acetoína. Una vez que el contenido de este compuesto está por
debajo de 0,10 ppm se reduce la temperatura del mosto hasta -1,5 ºC, indicando el comienzo de la
etapa de maduración.

En la maduración se detiene el crecimiento de la levadura, el sustrato alimenticio ha sido

consumido completamente y la levadura comienza a flocular y a sedimentar. Esto ocurre para las
levaduras que presentan estas características y que definen a las cervezas de baja fermentación.
En el caso de las cervezas de alta fermentación las levaduras no sedimentan sino que quedan
flotando en el medio. Una vez que se determina que la levadura ha decantado, se procede a su
extracción del tanque para su posterior reuso o desecho. Es importante remover la levadura a
tiempo ya que de lo contrario comienza a subir la temperatura en la masa sedimentada y al no
haber sustrato, la levadura comienza a consumir sus reservas alimenticias (autolisis) y se
producen sabores indeseados en el producto final. Una vez que se ha removido la levadura se
continúa con el enfriamiento hasta -1,5 ºC y se mantiene a esta temperatura como mínimo por 4 d
antes de proceder a filtrar a la cerveza.

Se debe mencionar que durante todo el proceso de maduración, los laboratorios de calidad de
proceso controlan todo lo relacionado a temperatura, presión, extracto (azúcares), etanol, pH, y
concentración de diacetilo.

La fermentación es un proceso altamente dependiente de las temperaturas y de las presiones del

proceso. Incluso la forma del tanque influye en el espectro de sabores y aromas del producto
final. Cualquiera variación importante en estos parámetros causará una desviación de las
características del producto que se desea elaborar.

2.1.3.3 Filtración de la cerveza

Una vez concluido el proceso de maduración y con el visto bueno del maestro cervecero, la
cerveza deber ser filtrada con el objeto de remover cualquier sustancia sólida así como los restos
de levadura que aún quedan flotando en ella. Para tal fin en Polar se utilizan filtros de vela y
como ayudante de filtración tierra infusoria (kieselguhr) en diferentes granulometrías. La primera
 14

parte de la filtración consiste en la formación de la precapa, para lo cual se hace circular el filtro
hasta que la primera capa de tierra infusoria se adhiera uniformemente a las velas. Una vez que
esto se logra, comienza a introducirse la cerveza al filtro con dosificación constante del ayudante
de filtración. Los parámetros de filtración son básicamente la diferencia de presión entre la
entrada y la salida del filtro (indicará cuando éste se obstruya) y la turbiedad del producto. Se
considera una buena filtración cuando el contaje de células de levadura por ml es menor a 5.

La cerveza filtrada y concentrada debe ser corregida a su valor de alcohol específico utilizando
para tal fin agua helada especialmente tratada (agua de ºPlato cuyas características se explicaran
posteriormente). Este método de corrección de cervezas concentradas es conocido en el lenguaje
técnico de cervecería como High Gravity Brewing.

Hecha la corrección, se inyecta gas carbónico a presión (el mismo que fue recuperado de la
fermentación y fue tratado) hasta según los parámetros requeridos. Desde aquí la cerveza esta
lista para ser almacenada en los tanques de gobiernos. Este último término se debe a que entre el
carbonatador y estos tanques se encuentran instalado el medidor de flujo de hacienda con el cual
se controla el pago de impuestos. El producto almacenado es sometido a rigurosas pruebas de
calidad y degustación antes de ser liberado para su envasado.

2.1.4 Envasado

Cervecería Polar C.A. presenta sus productos en diferentes tipos de envases los cuales constan
de botellas retornables y no retornables, latas y barriles. Los equipos por los que pasan los
envases para llegar al producto terminado se denominan tren de Envasado.

El tren de Envasado comienza una vez que llegan las gandolas de botellas vacías, provenientes
de los locales de expendio a la recepción de Envasado, donde un montacarguista es el encargado
de descargar las paletas y trasladarlas al despaletizador. Este último equipo cumple la función de
separar las pilas de cajas y colocar cada una de ellas en la banda transportadora para ser enviadas
a la desembaladora, donde se extraen las botellas de las cajas.

Las botellas retornables, utilizadas aproximadamente 35 veces, son transportas a la lavadora.

Estos equipos constan de 10 tanques, donde las botellas serán lavadas por inmersión e inyección
con una solución detergente en los primeros 7 tanques. Posteriormente las botellas pasan por una
primera etapa de de enjuague por inmersión en los tanque 8 y 9 y finaliza en el tanque 10 con una
serie de enjuagues externos y lavados internos por inyección. El lavado de las botellas está regido
 15

por los siguientes principios:

 Utilizar una solución detergente para ablandar y disolver el sucio inhibiendo la formación
de espuma, incrustaciones calcáreas, formación de películas y manchas, y dejando las
botellas brillantes y cristalinas. En el caso de las lavadoras de Cervecería Polar se utiliza
una solución compuesta de soda caústica con concentración entre 0,5 y 2,3 %, agua
clorada y aditivos.

 El segundo principio se fundamenta en las altas temperaturas de los tanques, que facilitan
el proceso de lavado y la eliminación de los microorganismos. En los primeros 5 tanques
la temperatura va aumentando gradualmente hasta alcanzar los 82 °C y en los tanques
posteriores esta disminuye para evitar choques térmicos a la salida del equipo.

 Aplicar fuerzas mecánicas o de hidromecánica para desprender el sucio (chorros de agua y

de soda inyectados a presión) en el interior y el exterior de las botellas.

 Implementar en conjunto los 3 principios anteriores a lo largo de 35 a 40 min, tiempo de

residencia en la lavadora.

Una vez que concluye el lavado, las botellas deberían estar en condiciones microbiológicas
óptimas para ser llenadas, sin embargo para garantizar que esto se cumpla deben pasar por un
inspector automático de botellas vacías, el cual se encargan de rechazar las botellas sucias,
extrañas y con pico roto.

El flujo continuo de botellas limpias proceden a las llenadoras; equipos circulares que tienen
como objetivo llenar los envases con el nivel de volumen óptimo de cada presentación,
controlándose los valores de O2 y CO2 previamente establecidos para cada producto, tapar
herméticamente para garantizar la pureza y codificar las botellas. Estas máquinas tienen una
capacidad de producción superior a 1.600 botellas / min.

Las botellas llenas vuelven a pasar por un inspector automático que chequea que el nivel y el
tapado de la botella sea el correcto, continuando su camino hacia el pasteurizador.

La pasteurización es un proceso que ocurre a elevadas temperaturas con el fin de destruir la

vitalidad de los microorganismos en los líquidos sin dañar o afectar su estructura química y
propiedades organolépticas. Los envases cerrados se someten a riegos de agua, dentro de cada
zona sucesiva para elevar la temperatura hasta alcanzar la requerida. Para la cerveza se debe
llegar a temperaturas alrededor de los 60 ºC y para el Maltín de 68 ºC por un tiempo entre 10 y 12
 16

min. Una vez alcanzada esta temperatura el equipo suministra agua natural, en zonas sucesivas,
para lograr que los envases alcancen la temperatura ambiental a la salida del equipo.

Los pasteurizadores utilizados en Cervecería Polar, son equipos con zonas regenerativas. Los
cuales constan de distinta zonas, las primeras denominas zonas de pre-calentamiento, seguidas
por el calentamiento, la detención y zonas de pre-enfriamiento. Con el fin de ahorrar agua y
energía los equipos operan en pares de zonas que intercambian calor de la siguiente manera, las
zonas de precalentado ubicadas entre la entrada del equipo y la zona de calentada y las zonas de
preenfriado ubicadas entre la zona de detención y salida de la máquina, intercambian agua entre
sus tanques respectivos. Agua tibia del tanque de la zona de preenfriado es rociada sobre los
productos fríos provenientes de la lavadora. El agua enfriada por el producto frío es recolectada
en el tanque de la zona de pre-calentado y es bombeada a la zona de pre-enfriado. Allí es rociada
sobre el producto caliente que sale de la zona de detención, y de este manera enfría las botellas.
El agua se calienta y se recoge en el tanque de la zona de pre-enfriado para ser bombeado a la
zona de precalentado.

Las zonas de calentamiento y detención no son zonas de intercambio. Los cabezales de los
rociadores en estas zonas toman el agua directamente de sus reservorios, mediante las bombas y
tuberías del sistema.

Una vez que salen las botellas de este equipo el producto de alta calidad está listo para la
siguiente etapa del proceso de Envasado.

Finalmente las botellas son embaladas en cajas mediante maquinarias automáticas, pasando por
un inspector que garantiza que las cajas contengan la cantidad exacta de botellas para ser
paletizadas. La paletizadora es un equipo que ensambla las cajas en pilas, para ser cargadas en las
gandolas de las compañías transportistas que llevarán el producto hasta los depósitos de las
agencias encargadas de la distribución.

2.1.5 Servicio de planta

Las operaciones de la planta cervecera requieren del apoyo de servicios extras para poder lograr
el buen funcionamiento de distintos equipos. Dentro de los servicios que provee esta área
tenemos el de agua helada, agua ºPlato, anhídrido carbónico, amoníaco, aire comprimido, vapor,
entre otros.

El sistema de agua helada tiene como fin disminuir la temperatura del agua previamente
tratada, para posteriormente enviarla con las especificaciones requeridas a los equipos
 17

consumidores, intercambiadores de calor, ubicados en el área de Elaboración. En Cervecería

Polar C.A utilizan sistemas de enfriadores en paralelo con capacidades entre 25 m3/h y 30 m3/h,
que con la ayuda del amoníaco como refrigerante y un sistema de control se logra disminuir la
temperatura del agua desde temperaturas de 27 y 28 °C hasta temperaturas entre 2 y 4 ºC.

Otro de los servicios que provee esta área de la planta es el de agua ºPlato. Este tipo de agua
proviene de un proceso de extracción de oxígeno del agua cervecera y posterior carbonatación
con CO2. En Cervecería Polar C.A., el proceso de extracción se lleva a cabo de dos posibles
maneras, la primera en un tanque de vacío y la segunda en una columna despojadora.

2.1.6 Planta de Tratamiento de Aguas Blancas

El agua es un elemento importante dentro del proceso cervecero, es la materia prima que en
volumen es mayormente utilizada para la elaboración y se utiliza además para algunos servicios
requeridos por la planta. Este recurso en su estado natural debe ser tratado para la elaboración de
cerveza y es por ello que Cervecería Polar cuenta con una planta de tratamiento de agua que la
acondiciona según los usos a la cual va a ser destinada, garantizando así la calidad de sus
productos y la eficiencia operacional de sus equipos.

2.1.6.1 Recepción

El agua utilizada en el proceso cervecero de Polar, proviene de dos fuentes principales, la

primera es aquella bombeada desde los pozos pertenecientes a Empresas Polar C.A. y la segunda
proviene del suministro municipal.

Figura 2.1 Sistema de recepción P.T.A.B.

 18

En el caso de la planta Los Cortijos de Lourdes se abastece con un 50 % proveniente de 10

pozos de aguas ubicados por la zona y el otro 50 % por Hidrocapital, tal como se muestra en la
Figura 2.1. Toda esta agua es mezclada en el Tanque A, cuya capacidad es de 85 m 3, para
posteriormente ser distribuida a los sistemas de tratamiento. De acuerdo a la cantidad de cloro
que tenga el agua de entrada, será corregida utilizando hipoclorito de sodio.

2.1.6.2 Filtración

Una vez que se corrige el contenido de cloro y con el propósito de eliminar los sólidos
suspendidos en el agua se utiliza un sistema mecánico constituido por filtros de arena/antracita
colocados en paralelo. Posteriormente se almacena en un tanque de concreto, cuya capacidad es
de 10.000 m3.

Existen dos grandes sistemas de agua en la planta, el de procesos y el de servicios. Para los
procesos, el agua se extrae del tanque y se pasa por filtros de carbón activado con el fin de
remover sustancias orgánicas, sabores y aromas indeseados. De allí es tratada de acuerdo con los
usos a la cual será destinada, a saber agua suave, desmineralizada y cervecera (CNP). El otro
sistema es el de servicios y se subdivide en servicios generales y enfriamiento. El sistema de
filtración se representa en la Figura 2.2.

Figura 2.2 Sistema filtración P.T.A.B.

 19

2.1.6.3 Producción del agua cervecera.

La producción de agua cervecera consiste primordialmente en la eliminación de materia

orgánica, iones de calcio y magnesio, para así poder utilizarla en el proceso de Elaboración de la
cerveza. Este tipo de agua se conoce en Cervecería Polar C.A. como agua CNP o agua cervecera.

El proceso lo constituye tal como lo indica la Figura 2.3, un filtro de resinas aniónica fuertes y
otro con resinas catiónica débiles, conocidos en el argot como filtros Scanvenger y CNP
respectivamente. Las resinas aniónicas fuertes contenidas en el scavenger permiten la remoción
de los compuestos orgánicos en especial de los trihalometanos (compuestos orgánicos
halogenados que se producen en presencia de cloro). Luego el agua se hace pasar por filtros que
contienen resinas catiónicas débiles, con el fin de remover el calcio y el magnesio asociados a
ácidos débiles. Antes de volver a almacenarse, se agrega al agua dióxido de cloro como
desinfectante. Esto tiene dos propósitos importantes, primero evitar la formación de
trihalometanos y la segunda evitar la formación de clorofenol en la cerveza final, compuesto
proveniente de la reacción entre el fenol y el cloro gas. Si esto compuesto existiese en el agua
Cervecera, esta última tendría un sabor medicinal.

Figura 2.3 Sistema de producción de agua cervecera P.T.A.B.

2.1.6.4 Desmineralización

El proceso para desmineralizar el agua en Polar tiene como objetivo eliminar los cationes,
aniones y el anhídrido carbónico contenidos en el agua. Para así proveer a la planta un agua
prácticamente sin minerales. En Cervecería Polar C.A, planta Los Cortijos el agua
desmineralizada se utiliza en las calderas ya que parte del vapor generado, se utiliza para mover
 20

una turbina para lo producción de energía eléctrica y la otra parte para el calentamiento en las
pailas de maceración, pailas de hervir, lavadoras y pasteurizadores.

Básicamente la desmineralización del agua comienza cuando ésta es bombeada desde el tanque
a B a los filtros catiónicos, pasando por los filtros de carbón. Como bien la palabra lo indica estos
filtros contienen resinas catiónicas, débiles y fuertes, la primera retiene los cationes asociados a
carbonatos y bicarbonatos y la segunda elimina los cationes asociados a ácidos fuertes, como el
sodio. Una vez que ha pasado por este punto es enviada al desgasificador, que tiene como
objetivo disminuir en un 85% del contenido de dióxido de carbono presente en el agua y así
suministrarla a los filtro aniónicos. Al igual que los filtros catiónicos, los aniónicos contiene
resinas débiles y fuertes; las débiles eliminan aniones en forma de radical libre como nitratos,
silicatos, etc. y las fuertes retienen los aniones de ácidos fuertes como cloruros y sulfatos. Una
vez extraídos los aniones presente en el agua se transfiere a un filtro amortiguador tipo buffer, en
el cual se termina de eliminar las posibles razas de sodio, sílice e iones con la ayuda de una
resina catiónica débilmente ácida.

Figura 2.4 Planta desmineralizadora P.T.A.B.

Todas las resinas catiónicas mencionadas anteriormente se regeneran con ácido sulfúrico a una
concentración determinada dependiendo si es fuerte o débil. Lo mismo ocurre con las resinas
aniónicas las cuales se regeneran con diferentes soluciones de hidróxido de sodio.
 21

2.1.6.5 Suavización

El agua suave es el agua que no presenta dureza por lo que tiene menor tendencia a producir
incrustaciones o depósitos. En su mayoría es utilizada en las lavadoras de botellas y para la
preparación de la solución jabonosa utilizada como lubricante de cadenas en los trenes de
Envasado.

El agua filtrada es enviada a un filtro de resinas catiónicas fuertes, conocidos como filtros
suavizadores, donde se elimina totalmente la dureza del agua mediante el intercambio de los
iones de calcio y magnesio por iones de sodio. De aquí se le dosifica dióxido de cloro para su
desinfección y se envía al tanque H. Los filtros son regenerados con solución salina al 9% al
detectar trazas de dureza en el agua. El sistema de suavización de la planta Los Cortijos se
representa en la Figura 2.5.

Figura 2.5 Sistema de suavización P.T.A.B.

2.1.6.6 Recuperación

El sistema de recuperación es un circuito donde el tanque C sirve de abastecedor y receptor a la

vez del agua de los pasteurizadores de Envasado y de los primeros tanques para los enjuagues en
las lavadoras. Los Pasteurizadores cuentan con un sistema de recuperación, que está formado por
un tanque de recolección y una bomba. El agua rebosada, provenientes de estos equipos es
bombeada y en su camino hacia los filtros de arena antracita, ubicados en P.T.A.B., se le añade
un floculante, debido al alto contenido de materia orgánica y sólidos suspendidos presentes en
ella. Posteriormente se enviara a una torre de enfriamiento donde se le disminuye la temperatura
antes de enviarla nuevamente al tanque C.
 22

Adicionalmente, se incorpora al tanque de este sistema, el agua proveniente de los lavados de

los filtros de arena y carbón, los contralavados de los filtros suavizadores y CNP, y el agua de
lluvia. Toda esta agua se recolecta en la tanquilla de recuperación, conocida también como la
fosa, y de allí es bombeada hacia las piletas decantadoras cilíndricas permaneciendo allí durante
un tiempo determinado, de aproximadamente de noventa minutos, para su posterior filtrado y
envío al tanque C. Los sólidos sedimentados en los decantadores son eliminados por purgas de
corta duración.

Por otra parte si se quiere reponer el nivel del tanque C es necesario bombear agua filtrada,
proveniente del tanque B. El sistema de recuperación de agua se puede observar en la Figura 2.6.

Figura 2.6 Sistema de recuperación P.T.A.B.

2.1.6.7 Planta de Tratamiento de Aguas Residuales (P.T.A.R.)

Los efluentes industriales de la cervecería son enviados a una planta cuyo objetivo es adecuar el
agua para enviarla al medio ambiente limpia y de acuerdo a las normativas ambientales vigentes,
con características químicas y orgánicas óptimas para ser descargadas.

El objetivo principal de la planta de tratamiento es remover la mayor cantidad de carga orgánica

y partículas provenientes de las aguas de desecho de las áreas de Elaboración y de Envasado y en
general de toda la planta a excepción del agua de lluvia. El proceso de la planta de tratamiento de
agua residual de Los Cortijos comienza con el pre-tratamiento donde el líquido se hace pasar a
través de un cedazo fino, con la finalidad de eliminar los sólidos que puedan originar problemas
 23

en el siguiente paso del proceso y los mismos serán destinados a una tolva.

Los efluentes son enviados a la planta anaeróbica, cuyo fin es remover por digestión y en
ausencia de oxígeno los contaminantes orgánicos presentes en los efluentes de la planta. El
proceso de remoción comienza con la hidrólisis, donde los polímeros se descomponen en
monómeros más simples, en el tanque de pre-ácido. En este equipo además se controlará las
temperaturas y la acidez del medio, para que lleve a cabo el segundo punto de la digestión
anaeróbica que es la acidogénesis o transformación de los monómeros en ácidos grasos volátiles.

Una vez obtenido los valores de pH requeridos se envía a los birreactores anaeróbicos, donde
ocurrirá la tercera etapa de la digestión; la acetogénesis que es el proceso mediante el cual las
fuentes de energía y carbono son digeridas por las bacterias para producir acetato y por último
los acetatos se convertirán en metano y dióxido de carbono reacción conocida como
metanogénesis.

En el proceso de digestión de los compuestos orgánicos se forma biogas, separado de la fase

acuosa en las campanas recolectoras para ser quemado. El biogas obtenido está constituido
mayormente por gas metano, además de anhídrido carbónico y en una mínima cantidad por
sulfuro de hidrógeno.

El agua que sale de los reactores se le añade floculantes y coagulantes para eliminar en un
separador de sólidos las partículas en suspensión de fósforo y sulfuro.

Figura 2.7 Diagrama de la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales

 24

2.1.7 Limpieza en el sitio C.I.P. (Cleaning in Place)

En la producción de alimentos de alta calidad es necesario aplicar métodos de limpieza y así

conservar la planta en condiciones higiénicas óptimas. La palabra C.I.P. significa “Cleaning in
Place” o limpieza en el sitio, su propósito es lograr limpiar los equipos de producción sin
desmontarlos, eliminando así los compuestos orgánicos propios del proceso como precipitados
de proteínas, hidratos de carbono, grasas minerales y otros, que son la base nutricional para el
crecimiento de las bacterias y precursores de fenómenos de biocorrosión. Este método es
utilizado al finalizar un proceso específico, garantizando que en la próxima corrida estén limpios
y libres de microorganismos. La configuración básica del sistema de los C.I.P. está representada
en la Figura 2.8.

La frecuencia, el tiempo de duración y el método de lavado vienen dado por el tamaño del
sistema y el tipo de producto en proceso de producción.

Figura 2.8 Configuración Básica de una estación de C.I.P.

Todos los C.I.P. están estandarizados para cada circuito y generalmente siguen este
procedimiento:

 Ajuste de concentración, consiste en reconcentrar el químico a utilizar como detergente,

normalmente soda cáustica (NaOH) en los lavados de los equipos. Se debe lograr una
 25

concentración óptima para garantizar la limpieza.

 Enjuague incluyendo prelavado, esta etapa consiste en el paso de agua proveniente de la

planta de tratamiento de agua o del tanque de agua de retorno para así pre lavar o enjuagar
los equipos. Generalmente esta agua extrae la mayor parte de desechos orgánicos que se
encuentra en el sistema y una vez usada, es descartada hacia la planta de agua de
tratamiento de aguas residuales. Se debe enjuagar hasta conseguir la menor cantidad de
carga orgánica en el sistema.

 Circulación de detergente, consiste en el paso del detergente principal a través de los

equipos en cuestión durante un tiempo determinado según el circuito a lavar.

 Enjuague con agua, este se realiza con el fin de enjugar los equipos y eliminar el
detergente del paso anterior, el tiempo de suministro de agua vendrá determinado por la
conductividad a la salida del circuito. Mientras la conductividad está alta la solución será
enviada al tanque de detergente principal y una vez que disminuya por debajo de un valor
determinado, ya será considerada como agua prácticamente libre de detergente y será
enviada hacia P.T.A.R.

 Avance de agua, una vez garantizado la ausencia de detergente se vuelve a suministrar

agua al sistema para así crear un colchón de agua para adecuar el sistema para el siguiente
paso.

 Desinfección, consiste en el paso de un químico desinfectante (acido peracético con

peróxido de hidrógeno) el cual podrá ser purgado inmediatamente después de su
circulación por un tiempo determinado o podrá dejarse en el sistema hasta la próxima
corrida de producción, donde el primer paso será purgarlo.

2.2 Índice de consumo de agua

El índice de consumo de agua está definido como la relación que existe entre los litros de agua
consumidos en un proceso y los litros de producto terminado en un tiempo determinado que
puede ser diario, semanal, mensual o anual.

Volumen de agua
Indice (2.1)
Volumen de producto
 26

El índice total de la planta cervecera vendrá definido por la suma de los índices de agua
consumidos en cada etapa del proceso para un tiempo determinado. En el caso del trabajo
realizado se sumo los índices de consumo de Elaboración I y II, Envasado, sala de máquina y
tratamiento de aguas.

Indice   Indice áreas (2.2)

 3 CAPÍTULO 3

METODOLOGÍA

Al levantar el índice de consumo teórico de agua en una cervecería, en este caso Cervecería
Polar C.A. planta Los Cortijos, se debe implementar cinco etapas bien diferenciadas, explicadas a
continuación; ellas van desde la revisión bibliográfica de temas relacionados con el consumo de
agua de la planta hasta la comparación del índice de consumo teórico versus el consumo real. De
ésta manera se puede determinar la desviación que hay en el consumo de agua de la planta y los
mayores puntos donde se incurren en ella.

3.1 ETAPA 1: Inducción por las áreas del proceso y revisión del material bibliográfico

El proceso de familiarización con la planta debe comenzar con un recorrido por las áreas de
producción, comprendidas por la recepción de materia prima, cocimiento, filtración, envasado,
Servicios Industriales y plantas de tratamiento de agua. De esta manera se adquirieren los
conocimientos generales del proceso de fabricación de cerveza y del personal que labora en cada
una de las áreas. Posteriormente y con la finalidad de afianzar los conocimientos se debe revisar
la bibliografía disponible relacionada con el consumo de agua hasta la fecha.

3.2 ETAPA 2: Identificación de las áreas consumidoras de agua y el tipo de agua consumida

Las áreas del proceso que requieren de suministro de agua se detectan a partir del material
suministrado por la cervecería, donde se deben presentar los índices de consumo de agua reales y
sus variaciones mensuales a lo largo del tiempo.

En la Figura 3.1, se muestra la gráfica con los índice de consumo de agua en la planta Polar
Los Cortijos para los años fiscales 2008-2009 y lo que va del 2009-2010, se puede observar que
las áreas de mayor consumo de agua por producto terminado son Envasado y Elaboración y de
menor índole Servicios Industriales y las plantas de tratamiento de aguas.
 28

4.50
4.00

3.50

3.00

2.50
Índice
2.00
1.50

1.00
0.50
0.00

9
8

0
9

09

9
00

00
00

01
00

00
00
00

20
.2

.2
.2

.2
.2

.2
.2
.2

n.
ic

ic
b

b
br

ct
go
ct

Fe

Fe
Ju
D

D
O
A
O

A
Elaboración Envasado Servicio PTA

Figura 3.1 Índices de consumo de agua por áreas a partir del año 2008

Una vez determinadas las áreas de estudio se utilizan como apoyo los diagramas de flujo de
suministro de cada tipo de agua de la planta, a saber agua filtrada, CNP y suave; presentados en
el Apéndice A. Por último se verifica la información extraída de dichos diagramas a nivel de
planta, en cada una de las áreas de estudio.

3.3 ETAPA 3: Estimación del consumo teórico de agua por área en función de los
cocimientos realizados, el volumen filtrado y el volumen llenado

En la etapa anterior del proyecto se determina las áreas de mayor consumo de la planta, ya
conocidas éstas se debe realizar la estimación de la cantidad de agua requerida para cada equipo;
comenzando por la etapa caliente de la elaboración de cerveza, continuando con Filtración,
envasado, sala de máquina y plantas de tratamiento de agua.

3.3.1 Elaboración

El consumo de agua en Elaboración, se calcula a partir los volúmenes de agua requeridos para
la primera etapa conocida como Cocimiento del mosto y para la segunda etapa o también
conocida como Filtración. A continuación se presenta el método de cálculo a emplear para llegar
a los valores deseados en cada uno de estos subprocesos.

3.3.1.1 Consumo de agua en Elaboración I

El volumen de agua que se requiere para llevar a cabo el cocimiento del mosto se calcula a
partir del consumo de agua utilizada para el proceso de cocción y para la limpieza de cada uno de
los equipos.
 29

3.3.1.1.1 Consumo de agua de proceso en Cocimiento

Para el cálculo del consumo de agua en el proceso de Elaboración del mosto de cerveza y
malta, es necesario determinar el volumen suministrado a cada uno de los equipos involucrados
en el proceso de producción de un cocimiento, según el tipo de mosto a elaborar.

La primera fase del Cocimiento es la maceración, ésta se lleva a cabo en tres equipos;
comenzando con el tanque de premezcla y continuando con las dos pailas de maceración. En el
tanque de premezcla el volumen de agua suministrado esta dado según las fórmulas establecidas
por los maestros cerveceros para cada tipo de mosto. Una vez cumplido el tiempo de mezcla, ésta
será enviada a la paila de maceración; para trasladar el líquido por completo a través de la tubería
se suministra un volumen de agua constante, conocido como agua de empuje de la mezcla.

Una vez que se cumple el proceso de maceración del mosto, éste será bombeado a los filtros
donde se formará un lecho filtrante llamado Nepe. Una vez realizado el proceso de Filtración y
con el fin de extraer la mayor cantidad de mosto del lecho se suministra un volumen de agua
conocido para cada tipo de producto filtrado, denominado como agua de último riego de los
filtros.

En los equipos posteriores (pailas de hervir, rotapool y enfriadores) se emplean volúmenes de

agua constantes para realizar el empuje del mosto entre cada uno de ellos. Además se realizan
los enjuagues respectivos requeridos para mantener limpios los equipos.

En el caso de la Elaboración del mosto de malta se tuvo que tomar en cuenta el agua que es
utilizada en los equipos de dilución de la azúcar y en la preparación del colorante. Cuyos valores
fueron suministrados por la empresa, por ser objeto de estudio de otro proyecto de investigación
realizado por en el verano del año 2009.

El suministro de agua de los equipos se resume en la Figura 3.2 presentada a continuación:

 30

Figura 3.2 Puntos de suministro de agua en los equipos de Cocimiento

 31

A continuación se muestra el método de cálculo del consumo de agua en la etapa caliente de

elaboración por tipo de mosto:

CAp  CApm  CArf  CAen   CAem  CAa (3.1)

Donde;

CAp: Consumo de agua por tipo de mosto en un cocimiento (m3/cocimiento)

CApm: Consumo de agua de premezcla (m3/cocimiento)

CArf: Consumo de agua de riego de los filtros (m3/cocimiento)

CAen: Consumo de agua de enjuagues (m3/cocimiento)

CAem: Consumo de agua para el empuje del mosto entre los equipos (m3/cocimiento)

CAa: Consumo de agua para elaborar azúcar, válido para Maltín (m3/cocimiento)

Teniendo en cuenta el valor del volumen de agua que se debe consumir teóricamente en el
proceso de Elaboración de un cocimiento para cada tipo de mosto y el numero de cocimientos
realizados en un mes de cada uno de ellos (obtenidos de los programas de cocimiento) es posible
determinar la cantidad de agua consumida semanalmente en el área de Cocimiento por tipo de
mosto elaborado; según la ecuación 3.2.

CAmp  CAp  N º cocp (3.2)

Donde;

CAmp: Consumo de agua semanal por tipo de mosto (m3)

CAp: Consumo de agua por tipo de mosto en un cocimiento (m 3/cocimiento)

Nºcocp: Numero de cocimientos realizados por tipo de mosto (cocimiento)

El agua consumida semanalmente por concepto de cocimiento se determina a partir de la

sumatoria de los cálculos anteriores para los diversos tipos mostos, entre los cuales están: Polar
tipo Pilsen, Ice, Solera Light, Maltín y Maltín Light.
 32

5
CAm   (CAmp)i (3.3)
i

Donde;

CAm: Consumo de agua semanal (m3)

CAmp: Consumo de agua semanal por tipo de mosto (m3)

i: tipo de mosto

3.3.1.1.2 Consumo de agua para el lavado de los equipos de Cocimiento

El lavado interno o C.I.P. de los equipos de Cocimiento se realiza por medio de un sistema
automatizado, con la ejecución de programas desde la sala de control. El volumen de agua que se
requiere para los prelavados, enjuagues y avances de agua son valores fijos que se establecen en
los programas de automatización del sistema, de donde pueden ser extraídos. Posteriormente se
deben corroborar con la ejecución de cada uno de los C.I.P. para los diferentes equipos.

La frecuencia de los lavados difiere según los equipos y están tabuladas en la Tabla 3.1. Para
determinar el consumo de agua semanal, se calcula primero el volumen de agua consumida de
manera fija semanalmente por mantenimiento de los equipos; aplicando la ecuación 3.4.

 n 
CAcip    (QAl  tl )   f (3.4)
 i 1 

Donde;

CAcip: Consumo de agua semanal por lavado de un equipo (m3)

f: frecuencia de lavados de cada equipo

Qp: Caudal del paso (m3/h)

tp: tiempo del paso (h)

n: número de pasos
 33

Tabla 3.1 Frecuencia semanal de lavados en Elaboración

Equipo Nº de equipos Frecuencia semanal

Paila de Premezcla 1 Una vez a la semana
Paila de Maceración 1 y 2 2 Una vez cada paila
Meura 1 y 2 2 Cada 120 cocimientos
Rotapool 4 Una vez cada rotapool
Pailas de hervir 4 Una vez cada paila
Cada vez que se cambia de recipiente T.C.C. o
Enfriador 2
cuba
Contimol 1 Una vez a la semana
Buffer azúcar 1 Una vez a la semana
Tq 3 y 4 azúcar + tq. Colorante
4 Cada vez que se hace Maltín
+ paila colorante

Para el caso de los lavados que se deben realizar por cambio de mosto y que varían según los
cocimientos realizados en los equipos, tabulados en la Tabla 3.2, se estudia la programación de
cocimiento y se contabilizan las veces que estos ocurrieron durante las semanas de estudio. Con
las frecuencias semanales obtenidas se aplica la ecuación 3.4.

Tabla 3.2 Limpieza por cambio de producto Elaboración

Cambio de mosto Pilsen Maltín

Hacia mosto ICE, Solera Light, Maltín ICE, Solera Light, Pilsen
Equipos
Pailas de hervir C.I.P. No aplica
Tubería bombeo Agua caliente No aplica – LC Agua caliente
Rotapools Agua caliente No aplica – LC Agua caliente
Enfriador C.I.P. C.I.P.
Tubería refrigerio Agua caliente / C.I.P.* Agua caliente

Por tanto, el consumo de agua que se requiere semanalmente para limpiar los equipos de
Elaboración se calculan a partir los valores fijos y variables de los C.I.P.

Una vez conocidos los valores de agua para el proceso de Cocimiento del mosto y los valores
por lavados de los equipos se suman y de este modo se obtiene el valor de agua consumida en
esta área.
 34

3.3.1.2 Consumo de agua en Filtración

El proceso de clarificación de cerveza y malta consta de diversos equipos, el agua a suministrar

será por concepto de corrección de la concentración, preparación de filtros, empujes y lavados de
equipos.

3.3.1.2.1 Consumo de agua de proceso de Filtración

La segunda etapa de Elaboración es conocida comúnmente en planta como Filtración, ya que

como su palabra lo indica en este punto se lleva a cabo el proceso de clarificación de la cerveza y
de la malta. Los operadores de esta área de la planta están encargados de la fermentación,
maduración y filtración de la cerveza.

En Cervecería Polar C.A. planta Los Cortijos se cuenta con dos tipos de tanques para llevar a
cabo el proceso de fermentación de la cerveza. Ellos difieren en su forma, ya que unos son del
tipo cilindros cónicos (T.C.C.) y los otros son tanques horizontales, conocidos también como
cubas de fermentación. Los T.C.C. serán completados con cerveza verde proveniente de las
cubas, donde se terminará de llevar a cabo el proceso de fermentación. Con el fin de que toda la
cerveza fermentada en los tanques horizontales llegue a los T.C.C. es necesario suministrar agua,
denomina como agua de empuje de la vía de completado, sus volúmenes de suministro son
constantes y conocidos.

Una vez fermentada la cerveza estará lista para ser madurada. Por lo general ambos procesos
se realizan en un mismo tanque, pero en la planta Polar Los Cortijos se requiere de tanques
auxiliares conocidos como vías de maduración, por cuestiones de tiempo y espacio. Al igual que
el proceso de completado será necesario suministrar agua de empuje, para así poder trasladar la
cerveza por la vía de trasiego.

La cerveza madurada será bombeada hacia un tanque buffer, cuya capacidad es de 15 m3 para
la cerveza y de10 m3 para el Maltín. Al igual que en los pasos anteriores debe existir un agua de
empuje, en este caso desde las vías de maduración hasta el buffer 1.

Para realizar el proceso de Filtración, será necesario preparar primero el filtro de velas. En esta
planta se cuenta con dos filtros, el primero para la cerveza con una capacidad de 10 m3 y el
segundo para la filtración de malta con una capacidad de 5 m3. El volumen necesario de agua
está establecido y será controlado por el sistema automatizado, y cuyo fin es preparar la precapa
con un proceso de recirculación del agua donde la tierra infusoria se pega a las velas, creando así
 35

el medio filtrante del equipo.

Una vez filtrado el producto, bien sea malta o cerveza, se le realiza a los filtros una última
corrida; que no es más que el suministro de agua para vaciar los filtros del contenido de cerveza o
de malta y trasladarlo a través de la tubería hasta el buffer 2.

Como se mencionó en el párrafo anterior la cerveza mientras es filtrada se envía hacia el

segundo tanque buffer, que al igual que el primero son dos tanques diferenciados para malta y
para cerveza con capacidades de 100 m3 cada uno y cuyo fin es suministrar de manera constante
cerveza al carbonatador. En este último equipo se corrige la concentración de CO 2 y el grado
alcohólico de la cerveza, inyectando una cantidad de agua establecida para cada producto filtrado.
Una vez corregida esta lista para ser enviada a los tanques de gobierno.

Por otro lado en el proceso de Filtración se agregan diversos aditivos que le dan a la cerveza y a
la malta sus características. Estos aditivos se deben diluir en agua y deben ser contabilizadas
dentro del consumo de Filtración.

A continuación en la Figura 3.3 se resumen los puntos de entrada de agua al sistema de

Filtración.

Ya conocido los puntos de suministro de agua se puede decir que el consumo de agua de
proceso de Filtración semanalmente vendrá dado por la ecuación 3.5.

VAf  VAem   VApf  VAuc  VAcor  VApa  (3.5)

Donde;

VAf: Volumen de agua para el proceso de Filtración de cada producto (m3)

VAem: Volumen de agua de empujes (m3)

VApf: Volumen de agua para la preparación de los filtros (m 3)

VAuc: Volumen de agua última Corrida (m3)

VAcor: Volumen de agua para la corrección de la concentración (m 3)

VApa: Volumen de agua para la preparación de aditivos (m3)

 36

Figura 3.3 Puntos de suministro de agua en los equipos de Filtración

 37

El volumen de agua que se requiere para la corrección de la concentración proviene de un

factor que relaciona el volumen de cerveza diluida con el volumen de cerveza concentrada, estos
valores son establecidos por los maestros cerveceros y difieren según el tipo de producto que se
está corrigiendo. Los valores de los factores son de información confidencial de la empresa por lo
que no se incluyen dentro de los resultados.

Una vez conocida el agua necesaria para cada tipo de producto se prosiguió a calcular el
volumen de agua requerido en la limpieza de los equipos del área de Filtración.

3.3.1.2.2 Consumo de agua por lavado de equipos de Filtración

El lavado de los equipos de Filtración se realiza de forma automatizada desde la sala de control
de Filtración. Debido a la gran cantidad de equipos presentes en esta área, se divide los
programas de lavados en ocho grandes sistemas, los cuales están clasificados según las
características de los equipos y el proceso que ocurre en ellos. Así bien se cuenta con el sistema
de C.I.P. T.C.C., C.I.P. tanques de gobiernos, C.I.P. tubería, C.I.P. fermentación, C.I.P. tanques
de levadura, C.I.P. filtros, C.I.P. tuberías de fermentación, C.I.P. fermentación cuarto piso.

Para determinar el agua consumida en cada uno de los sistemas de lavados, es necesario
observar en las computadoras las corridas de lavado, mientras se llevaban a cabo. De aquí se
toma nota de los flujos y los tiempos de paso para cada uno de los prelavados, enjuagues y
avances de agua de cada uno de los equipos. Conocidos estos parámetros se puede calcular el
consumo de agua ha utilizar en la limpieza de cada uno de los equipos de esta etapa del proceso
aplicando la ecuación 3.4; utilizada anteriormente para determinar el consumo de agua en el
lavado de los equipos de Cocimiento.

La frecuencia de limpieza de los equipos de Filtración está dada en la Tabla 3.3, donde se
refleja los lavados que deben realizarse a los equipos cuando existe cambio de los diferentes tipos
de producto de la cervecería.

A diferencia de los equipos de Cocimiento, en el área de Filtración no existe un día de

mantenimiento de equipos, los mismos son lavados una vez que se culmina cualquiera de los
subprocesos. Por tanto la frecuencia semanal promedio de limpieza de cada uno de ellos se
establece según la experiencia de los operadores y se verifican con la gerencia de Elaboración.
 38

Tabla 3.3 Limpieza por cambio de producto Elaboración II

Cambio de Pilsen, Solera Light Maltas Cervezas

Hacia ICE, Solera Light, Solera ICE, Pilsen, Light, Solera Cervezas Maltas
Equipos
Tubería
Enjuague con agua caliente C.I.P. No aplica No aplica
cosecha

Tuberías
Enjuague con agua
completada Enjuague con agua caliente No aplica No aplica
caliente
y trasiego

Tubería Enjuague con agua

Enjuague con agua caliente C.I.P. C.I.P.
filtración caliente

Enjuague con agua fresca o

Buffers C.I.P. C.I.P. C.I.P.
° Plato

Filtros Lavado Esterilización Esterilización Esterilización

Tanques de Enjuague con agua fresca o

C.I.P. C.I.P. C.I.P.
gobierno ° Plato

Llenadoras Esterilización Esterilización C.I.P. C.I.P.

3.3.2 Envasado

Esta área de la planta tiene como fin envasar los productos elaborados en las etapas anteriores,
para este fin se cuenta con el apoyo de diferentes equipos automatizados, dentro de los cuales
algunos requieren del suministro de agua y otros que no requieren de la misma. A continuación
se presentan los métodos y cálculos que se deben seguir para la obtención del consumo necesaria
de agua en el proceso de Envasado de cerveza.

3.3.2.1 Consumo de agua en Envasado

Los trenes de Envasado de la planta constan de tres grandes equipos consumidores de agua, los
cuales son las lavadoras, las llenadoras y los pasteurizadores. Para determinar el consumo de
agua en esta etapa del proceso es necesario, estudiar los manuales y las operaciones de los
equipos de cada línea y sus rutinas de limpieza.
 39

3.3.2.1.1 Consumo de agua del proceso de Envasado

El proceso de Envasado de los productos de cervecería Polar comienza con la llegada de las
botellas, estas pueden ser retornables o no retornables. Las del primer caso son envasadas en los
primeros 5 trenes, por lo que es necesario el uso de lavadoras de botellas.

En lo Cortijos existen dos modelos de lavadoras, ellas difieren en su tamaño pues unas son más
grandes y otras más pequeñas. Estos equipos constan de 10 tanques, donde las botellas son
lavadas por inmersión e inyección consecutivas con una solución de detergente durante los siete
primeros tanques y en los tres últimos con agua suave. Para determinar el flujo de agua de
reposición se debe consultar los manuales de los equipos, donde el fabricante sugiere un flujo
constante según el tamaño del equipo.

Al conocer el flujo de entrada y las horas operación de cada equipo, es posible determinar el
consumo semanal de cada una de las lavadoras aplicando la ecuación 3.6.

CA  F  t op (3.6)

Donde;

CA: Consumo de agua (m3)

F: Caudal de entrada de agua (m3/h)

top: Tiempo de operación (h)

Para el caso de las botellas no retornables envasadas en la línea 6 se emplean regaderas de

agua. Al igual que en el caso anterior se debe consultar el manual del equipo para obtener el flujo
de agua necesario para operar bajo óptimas condiciones, y se procede ha calcular el consumo de
agua con la ecuación 3.6. El mismo método se debe aplicar para las regaderas empleadas en la
línea 8, donde se envasan las botellas de P.E.T.

En la línea 7 se envasan las latas, la limpieza de las mismas se realiza con un sistema
magnético, por lo cual no es necesario el empleo de agua para tal fin.

Una vez que las botellas están limpias son enviadas a las llenadoras, cuya capacidad de llenado
varía según la capacidad de la línea. Estos equipos requieren del empleo de agua para dos fines,
el primero es para la esterilización de los órganos del equipo que están en contacto directamente
con el producto y el según para la disminución de la temperatura de la bomba de vacío.
 40

La esterilización de las llenadoras está dada por un flujo constante y cuyo valor es el óptimo
para lograr la limpieza de todos los órganos que están en contacto con el producto, esta condición
de operación es típica de las plantas de Cervecería Polar C.A.

La bombas de vacío, como su palabra lo índica tiene como fin crear un vacío en el interior de
las botellas de vidrio antes de taparlas. El mecanismo de funcionamiento de estos equipos hace
que los mismos se calienten, para evitarlo se emplea un suministro de agua constante.

El flujo de agua a suministrar, dependerá de su temperatura y su presión de entrada a la bomba.

La relación entre los parámetros se pueden observar en Figura 3.4 extraída de los manuales de las
bombas de vacío (Sterling Fluid Systems Group, 2009.).

Figura 3.4. Parámetros de funcionamiento de las bombas de vacío

Al observar se puede notar que el eje de las ordenadas presenta la relación entre la capacidad
actual de la bomba (SA) y la capacidad para cada bomba (SDA) a una temperatura de suministro de
agua de agua de 20 ºC; el cual se presenta en el Apéndice B. El eje de las abscisas presenta la
presión de la entrada del agua a la bomba.

Por último, se estudia el consumo de agua para los pasteurizadores. Estos equipos difieren entre
si, en los diferentes trenes. Teóricamente los pasteurizadores deben trabajar en equilibrio, es decir
los tanques de precalentamiento y preenfriado no deberían consumir agua, pero en la realidad
 41

esto no ocurre ya que existe un sistema de control de unidades de pasteurización también

conocido como control U.P.

El control U.P consiste en el riego de agua a las botellas que se encuentras de dentro del
pasteurizador, cuando existen paradas mayores a tres minutos en la línea. Esto se aplica con e el
fin de evitar la sub pasteurización o la sobrepasteurización.

Los valores de consumo de agua de los pasteurizadores se extraen de estudios realizados

específicamente a estos equipos, por trabajadores de la cervecería.

3.3.3 Sala de Máquina

Esta área de la planta brinda los servicios necesarios para operar adecuadamente la plana. Entre
los equipos que consumen agua se tiene los condensadores de agua, las torres de enfriamiento, las
lavadoras de CO2 y por último el consumo de agua de las calderas de las lavadoras,
pasteurizadores y pailas de cocimiento.

Para calcular el consumo de los condensadores se debe emplear las ecuaciones y las
especificaciones de los equipos extraídas de los manuales de los mismos, cuyos datos se
presentan en la Tabla 3.4, 3.5 y 3.6.

Tabla 3.4 Especificaciones de los equipos

Variable Valor
Flujo agua/área
6
(gal/(min*ft2))
Delta de temp (ºF) 15
Ciclos de concentración 3,50

Tabla 3.5 Características de los condensadores Baltimore

Variable Especificaciones
Ancho (ft) 11,83
Largo (ft) 24,17

Tabla 3.6 Características de los condensadores Evapco

Variable Especificaciones
Ancho (ft) 7,83
Largo (ft) 11,65
 42

Una vez conocidos las especificaciones se emplean las ecuaciones sugeridas en los manuales,
que se presentan a continuación y de esta manera se calcula el flujo de reposición de agua
necesario para operar este equipo.

FA
FA   Ancho  Largo (3.7)
Area

Donde;

FA: Flujo de Agua (gal/min)

TEvap  FA  T  0,001 (3.8)

Donde;

TEvap: Tasa de evaporación (gal/min)

FA: Flujo de Agua (gal/min)

∆T: Delta de temperatura (ºC)

TEvap
Rep  (3.9)
( Nº ciclos  1 )

Donde;

Rep: Reposición de agua al sistema (gal/min)

TEvap: Tasa de evaporación (gal/min)

Nº Ciclos: Número de ciclos de Evaporación

Una vez conocidos el valor de agua necesaria en los condensadores se prosigue a calcular el
agua que se debe utilizar en la torres de enfriamiento y lavadoras de CO 2. El flujo de agua
necesario para la operación óptima de las torres de enfriamiento se obtiene de los manuales de los
equipos. El flujo de entrada ideal para el sistema no automatizado de las lavadoras de CO2 se
 43

obtiene de la información suministrada de los operadores y verificada por la gerencia de servicio.

Conocidos los flujos de ambos equipos es necesario conocer el tiempo de funcionamiento de los
mismo y de este modo se puede obtener el consumo de agua necesario para la operación de estos
equipos.

Para determinar el consumo de agua de las calderas presente en las áreas de Cocimiento y
Envasado se emplea balances de energía y de materia. Primero se calcula el consumo en las
pailas de maceración y de hervir que se ubican en Cocimiento, para los que se utilizaron las
especificaciones en las tablas 3.7 y 3.8, para luego aplicar las ecuaciones 3.10 y 3.11.

Tabla 3.7 Especificaciones pailas de maceración

Variable Especificaciones
3
Vol Paila (m ) 54
Tiempo (min) 20
Presión (bar) 4
To (ºC) 78
Tf (ºC) 98
Cp mosto (kJ/(kgºC)) 4,19
Ce vapor (kJ/kg) 2108.1

Tabla 3.8 Especificaciones pailas de hervir

Variable Especificaciones
3
Vol Paila (m ) 54
Tiempo (min) 23
Presión (bar) 4
To (ºC) 55
Tf (ºC) 78
Cp mosto (kJ/(kgºC)) 4,19
Ce vapor (kJ/kg) 2108,1

Las ecuaciones que se deben aplicar para los balances son las siguientes:

Vol paila    Cp mosto  T

Q (3.10)
Tiempo

Donde;

Q: Flujo de calor (kJ/seg)

Volpaila: Volumen de la paila (m3)

 44

ρ: Densidad del mosto (kg/m3)

Cpmosto: Capacidad calorífica (kJ/(kg ºC))

∆T: Delta de temperatura (ºC)

Q 1
v  (3.11)
Cevapor 

Donde;

v: Flujo volumétrico (m3/seg)

Q: Flujo de calor (kJ/seg)

Cevapor: Calor específico (kJ/kg)

ρ: Densidad (kg/m3)

Los flujos de vapor de agua necesarios para realizar el intercambio de calor en los equipos de
Envasado (pasteurizadores y lavadoras) se obtienen de los manuales de los equipos, encontrados
en la sala de Envasado. Conocidos los flujos y los tiempos de operación es posible determinar el
consumo de vapor de agua en esta área.

3.3.4 P.T.A.B. y P.T.A.R.

En estas dos áreas de las planta el consumo de agua es por concepto de lavado de los equipos, y
la misma suele recuperarse. Son valores muy bajos y por ende de poco impacto en el índice,
motivo por el cual no fueron contabilizados para efectos de este libro.

3.4 ETAPA 4: Cálculo del índice de consumo teórico por tipo de agua y por área.

El cálculo del índice teórico del agua se realiza a partir de la ecuación 2.1 que establece la
relación entre el volumen de agua empleada en el proceso entre el volumen de producto
elaborado.
 45

3.4.1 Índice de consumo teórico por tipo de agua

Al conocer los valores de consumo de agua en cada uno de los equipos y el tipo de agua que se
emplearon en cada uno de los equipos, es posible determinar el volumen de cada tipo de agua que
se consume en esta planta.

Empleando la ecuación 2.1 se obtiene el índice teórico de consumo de agua cervecera o CNP,
agua filtrada, agua suave, agua recuperada y agua desmineralizada.

3.4.2 Índice de consumo teórico por área

A partir de los valores obtenidos en la etapa anterior de la metodología se puede determinar el

consumo teórico de cada una de las áreas de la planta cervecera. Una vez conocido estos valores
y la producción se aplica la ecuación 2.1 arrojando así el índice de Elaboración, de Envasado y de
Servicios Industriales.

3.5 ETAPA 5: Comparación del índice del consumo real vs. teórico de la planta

Ya calculados los índices teóricos de consumo de agua se prosigue a comparar estos con los
valores reales entregados por Cervecería Polar planta Los Cortijos. De este modo se determina
los puntos de la planta donde existen desviaciones, arrojando así distintas recomendaciones
realizadas.
 4 CAPITULO 4

DISCUSIÓN Y RESULTADOS

4.1 ETAPA 2: Identificación de las áreas consumidoras de agua y el tipo de agua consumida

A partir de los diagramas de flujo de cada tipo de agua en el Apéndice A y de los

conocimientos adquiridos en la planta, se clasifica el consumo de agua por área de la siguiente
manera.

4.1.1 Elaboración

En la primera etapa de Elaboración conocida como Cocimiento, se utiliza agua CNP como
materia prima para la maceración del mosto, en el tratamiento de la azúcar para la malta y en los
C.I.P. de los equipos. La representación gráfica se presenta en la Figura 4.1.

Figura 4.1 Tipos de agua utilizadas en el proceso de Cocimiento

 47

En la representación gráfica del consumo de agua de los equipos de Cocimiento (Figura 4.1),
las flechas rojas significan que el agua bombeada será agua caliente y el agua azul será fría. El
agua caliente proveniente de los intercambiadores de calor es bombeada hacia cuatro tanques en
paralelo, de aquí se extraerá el agua para el suministro de la paila y filtro, los empujes y
enjuagues.

En la segunda fase o proceso de Filtración de la cerveza y la malta, el mayor consumo de agua

se realiza para la corrección de la concentración, que difiere para cada tipo de producto elaborado
en la cervecería.

El agua de proceso utilizada en esta área de la planta debe carecer de oxígeno, por tanto se
emplea agua ºPlato. Para el C.I.P. y limpieza externa de cada uno de los equipos se utiliza agua
filtrada y en mínima cantidad agua suave, que se emplea para el C.I.P. de los tanques de levadura.

En la segunda fase o proceso de Filtración de la cerveza y la malta, el mayor consumo se

emplea para la corrección de la concentración, que difiere para cada tipo de producto elaborado.

El agua de proceso utilizada en esta área de la planta debe carecer de oxígeno, por tanto se
emplea agua ºPlato. Para el C.I.P. y limpieza externa de cada uno de los equipos se utiliza agua
filtrada y en mínima cantidad agua suave, que se emplea para el C.I.P. de los tanques de levadura.

A continuación se presenta en la Figura 4.2 el tipo de agua suministrada al sistema de

Filtración. Las flechas azules indican que el agua que se emplea es ºPlato y la verdes indican el
uso de agua filtrada.

Figura 4.2 Tipos de agua utilizadas en el proceso de Filtración

 48

4.1.2 Envasado

Para la caracterización del agua en esta etapa del proceso de fabricación se debe estudiar los
equipos consumidores por separado. En el tren de Envasado se distinguen tres grandes
consumidores, los cuales son las lavadoras, llenadoras y pasteurizadores.

Los primeros equipos de estudio en esta área fueron las lavadoras, que como se mencionó en el
marco teórico constan de 10 tanques. Los primeros 7 son completados con agua recuperada
proveniente del sistema de recuperación de P.T.A.B. y los últimos tres tanques son llenados con
agua suave.

En las llenadoras se utilizan dos tipos de agua. La primera es agua CNP caliente, empleada para
la esterilización de los elementos que van en contacto directo con la botella. La segunda es agua
filtrada utilizada en las bombas de vacío.

Por último, en los pasteurizadores se emplea agua recuperada.

Además en el área de Envasado se consume una cantidad considerable de agua filtrada por el
uso de mangueras, para la limpieza externa de los equipos y del piso de zona.

A continuación se presenta un esquema con el tipo de agua suministrada en cada uno de los
equipos de Envasado (Figura 4.3). Donde los diferentes colores de las flechas indican el tipo de
agua a suministrar e cada uno de los equipos.

Figura 4.3 Tipos de agua utilizadas en el proceso de Filtración

 49

4.1.3 Servicios Industriales

Al igual que en los fases anteriores el consumo de agua en esta etapa es de distinto tipos. Entre
los cuales destacan el consumo de agua desmineralizada, para la producción de vapor de agua,
que será utilizado en el sistema de condensado y en la turbina; y agua suave empleada en las
torres de enfriamiento y en lavadoras de CO2 y condensadores se utiliza agua filtrada.

4.2 ETAPA 3: Estimación del consumo teórico de agua por área en función de los
cocimientos realizados, el volumen filtrado y el volumen llenado

El consumo teórico de agua de la planta fue calculado por áreas, según la metodología
explicada en el capítulo anterior. Los resultados obtenidos se presentan a continuación.

4.2.1 Elaboración

En el área de Elaboración se determinó primero el consumo de agua en el área de Cocimiento y

en segundo lugar el consumo de Filtración para así poder obtener el valor total de suministro
teórico de agua en esta etapa del proceso cervecero.

4.2.1.1 Consumo de agua en Elaboración I

A continuación se presenta los volúmenes teóricos de agua para el área de caliente de

Elaboración o Cocimiento.

4.2.1.1.1 Consumo de agua de proceso en Cocimiento

Tal como lo índica la metodología, el primer paso para calcular el volumen de agua empleado
en el proceso de Elaboración del mosto de cerveza y malta, es el cálculo de la cantidad de agua
necesaria en cada uno de los equipos de esta etapa del proceso según el mosto a producir,
los valores obtenidos se presentan en la Tabla 4.1.

Al observar los volúmenes de dosificación de agua, obtenidos en la Tabla 4.1 se puede notar
que el mayor consumo de agua CNP en esta área se emplea como materia prima en la mezcla y
sus valores difieren según el tipo de mosto que se desea elaborar; estos volúmenes se establecen
según las fórmulas realizadas por los maestros cerveceros.
 50

Tabla 4.1 Consumo de agua CNP (m3) de cada equipo por cocimiento de los tipos de mosto

Tren de Mezcla Filtración Paila Enfriamiento Azúcar

Agua Total
Empuje Enjuague Empuje
Tipo de Empuje Enjuague Enjuague del consumida
Mezcla de la Riego de al
Mosto a Meura de tubería Rotapool para el
Mezcla canales rotapool
Azúcar

Ice 29,5 1,4 1,4 1,0 21,5 1,0 1,8 1,5 0,0

Pilsen 29,5 1,4 1,4 1,0 21,5 1,0 1,8 1,5 0,0

Solera
29,5 1,4 1,4 1,0 21,5 1,0 1,8 1,5 0,0
Light

Maltín 25,0 1,4 1,4 1,0 23,0 1,0 1,8 1,5 5,3
Maltín
25,0 1,4 1,4 1,0 23,0 1,0 1,8 1,5 9,2
Light
Ice 18% 28,0 1,5 1,5 1,0 24,5 1,0 1,8 1,5 0,0

Además se puede notar que el volumen de empuje entre los equipos es constante,
independientemente del tipo de producto que se está cocinando; esto se debe a que la longitud de
las tuberías siempre es la misma y estas son las cantidades necesarias para trasladar el producto.

De los valores reflejados en la tabla se puede ver que el volumen de agua de último riego de los
filtros varía según el tipo de producto; esto se debe a que el lecho filtrante o NEPE puede ser más
o menos denso según sea el caso y por tanto los mostos con un lecho más denso requiere mayor
cantidad de agua para realizar la mayor extracción de producto.

De La tabla de suministro de agua para cada equipo de Cocimiento se puede observar que los
únicos mostos a los cuales se les suministra azúcar, serán Maltín y Maltín Light. Es por ello que
a estos tipos de mostos se les atribuye los valores de consumo de agua por concepto de dilución
de la azúcar y preparación de colorante.

Ya conocidos los volúmenes de agua requeridos en los equipos, para la preparación de cada
tipo de mosto, fue posible determinar el consumo total de agua en el proceso de Elaboración de
un cocimiento por tipo de mosto producido en Cervecería Polar C.A planta Los Cortijos. Los
valores obtenidos se pueden observar en la Figura 4.4.
 51

61

60

59

58
Consumo de
57
agua en
cocimiento (m3) 56

55

54

53

t
t

gh
gh
en

tín

%
e

Li

18
Ic

Li
ls

al

tín
Pi

M
ra

e
Ic
le

al
M
So
Tipo de Mosto

Figura 4.4 Consumo de agua en m3 por cocimiento de los mostos elaborados

De la Figura 4.4 se puede decir que del proceso de Cocimiento del mosto, el producto que
requiere menor cantidad de agua para su elaboración es el Maltín y Maltín light, esto se debe a
que el mosto de malta está más concentrado.

Además se puede observar que el producto con mayor consumo de agua se emplea para la
elaboración del mosto tipo Ice 18%. Este producto fue elaborado con las intenciones de realizar
pruebas y únicamente elaborado durante los meses noviembre y diciembre del año 2008,
sustituyendo así la producción de Ice en estos dos meses.

Los mostos de Ice, Pilsen y Solera Light, requieren del suministro de los mismos volúmenes de
de agua. Sus fórmulas difieren en las cantidades de cebada malteada y hojuelas de maíz
necesarias para su preparación, además del tipo de lúpulo utilizado. Cabe destacar que partiendo
del mosto denominado Ice se obtendrán las cervezas Ice, Solera verde y Polar Light, las mismas
se diferenciaran por los procesos posteriores de Cocimiento.

Al evaluar el consumo de agua en Cocimiento, contando el agua requerida para la dilución de la

azúcar y preparación del colorante, se puede observar en la Figura 4.5 que en total el proceso de
Elaboración del mosto de Maltín Light requiere de mayor cantidad de agua, seguido por el de
Maltín.
 52

66
65
64
63
62
Consumo de 61
agua en 60
cocimiento (m3) 59
58
57
56
55

t
t

gh
gh
en

tín

%
e

Li

18
Ic

Li
ls

al

tín
Pi

M
ra

e
Ic
le

al
M
So
Tipo de Mosto

Figura 4.5 Consumo de agua en m3 por cocimiento, contando el agua utilizada para la
preparación de la azúcar

Una vez conocido los valores de consumo de agua por cocimiento realizado por tipo de mosto
se prosiguió a estudiar los números de cocimientos semanales dados por la planificación de la
empresa realizados para cada tipo de mosto, en el año 2008 y año 2009, dando los datos que se
presentan en las Figuras 4.6 y 4.7 respectivamente.

90

80

70

60

50
Cocimientos
40

30

20

10
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51

Semanas

Ice Ice 18% Pilsen Maltín Solera Light Maltín Light

Figura 4.6 Número de cocimientos realizados durante las semanas del año 2008

En el gráfico anterior se puede observar los cocimientos elaborados por tipo de mosto en el año
2008, este número responde a la demanda del sector Metropolitano Es así que la mayor cantidad
de cocimiento va dirigida para el tipo de mosto denominado Ice. A demás se puede notar que el
menor número de cocimientos semanales va dirigido a la producción de Maltín Light.
 53

Durante los meses de noviembre y diciembre de este año se elaboró un tipo de mosto que
sustituiría al mosto de Ice, el producto de prueba conocido como Ice 18%, reflejado a partir de la
semana 48 hasta la semana 52. Los resultados no fueron los esperados por lo que se volvió a
implementar la fórmula anterior de mosto tipo Ice.

Por otra parte es importante mencionar que alrededor de la semana 28 del año 2008 la
producción de Maltín incremento, respondiendo al arranque de la línea de Envasado en botellas
de plástico o PET en la planta Los Cortijos. Y que se verá reflejado en todos los resultados de
Cocimiento y Filtración.

Ya conocido el consumo de agua en el año 2008 se implemento la misma metodología para el

año 2009, arrojando como resultados las curvas que se presentan a continuación en la Figura 4.7.

90
80
70

60
50
Cocimientos
40
30

20
10
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37

Semanas
Ice Pilsen Maltín Solera Light Maltín Light

Figura 4.7 Número de cocimientos realizados durante las semanas del año 2009

La Figura 4.7 representa los cocimientos realizados hasta la semana 38 del año 2009. Al igual
que el gráfico del año anterior se puede decir que el mayor número de cocimientos va dirigido a
la producción de Ice, seguidos en este caso por los cocimiento de Maltín y variando entre 0 y 30
para los demás tipos de mosto.

Una vez conocidos el número de cocimientos producidos en Elaboración I fue posible

determinar el consumo teórico de agua CNP semanalmente en esta área; utilizando la ecuación
3.2. Los resultados obtenidos se ven reflejados en las Figuras 4.8 y 4.9 para los años 2008 y 2009
respectivamente.
 54

6000

5000

4000

Volumen (m 3)
3000

2000

1000

0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51

Semanas

Ice Ice 18% Pilsen Maltín Solera Light Maltín Light

Figura 4.8 Consumo de agua en m3 para cocimiento en las semanas del año 2008

En la Figura 4.8 se ilustra el gráfico del consumo de agua en cada semana para el año 2008; se
puede observar que el comportamiento de la curvas es exactamente igual a las de la gráfica del
número de cocimientos realizados para el mismo año, representadas en la Figura 4.6.

Este comportamiento se puede explicar partiendo de la ecuación 3.2, donde el volumen de agua
consumido es directamente proporcional al número de cocimientos realizados; por lo que a
mayor número de cocimientos realizados mayor será la cantidad de agua consumida para la
elaboración semanal de cada tipo de mosto.

Una vez conocidos los valores de consumo del año 2008 se estudió los volúmenes de agua
consumidos semanalmente en el año 2009. La data obtenida se presenta en la Figura 4.9.

6000

5000

4000

3
Volumen (m ) 3000

2000

1000

0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37

Semanas

Ice Pilsen Maltín Solera Light Maltín Light

Figura 4.9 Consumo de agua en m3 para Cocimiento en las semanas del año 2009
 55

Del grafico anterior que refleja el consumo de agua en Cocimiento para el año 2009, se puede
decir que al igual que en el año anterior el consumo teórico de agua CNP se destina mayormente
a la fabricación del mosto tipo Ice.

Una vez determinado los valores de agua a dosificar para cada tipo de producto durante
semanas de los años de estudio, se aplico la ecuación 3.3, expresada en la metodología y la cual
arroja el volumen total de agua para el proceso. Obteniendo en este caso las Figuras 4.10 y
4.11.

8000

7000

6000

5000

Volumen (m ) 4000
3

3000
y = 29.726x + 4418.9
2000 R2 = 0.2585

1000

0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51

Semanas

Figura 4.10 Consumo de agua teórico en Cocimiento para el año 2008

De la Figura 4.10, que presenta el volumen de agua bombeado a Elaboración I durante el año
2008, se puede observar que el consumo en esta área tuvo una tendencia a incrementar. Esto se
debe al incremento de la capacidad de la planta, con el arranque de la línea PET y por tanto el
incremento del número de cocimientos de malta. Para este tipo de mosto se requiere mayor
cantidad de agua al momento de ser elaborado, como se demostró en la Figura 4.5.

Ya conocido el consumo teórico de agua para el área de Cocimiento en el año 2008, se

presenta los resultados para el año 2009 en la Figura 4.11.

En año 2009 la tendencia del consumo de agua en esta área de la planta se mantiene más o
menos constante, alrededor de de 5500 m3. Se puede observar que las semanas de menor
consumo de agua están alrededor de la semana 11 hasta las 15.
 56

8000

7000

6000

5000
Volumen (m 3)
4000

3000

2000
y = 1.4913x + 5572.4
R2 = 0.0003
1000

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Semanas

Figura 4.11 Consumo de agua teórico en Cocimiento para el año 2009

Ya calculados los valores de consumo de agua CNP por proceso en Cocimiento se debe
calcular los volúmenes de agua que se consumen en la limpieza de los equipos que integran esta
área.

4.2.1.1.2 Consumo de agua para el lavado de los equipos de Cocimiento

En el área de Elaboración se cuenta con 14 equipos, tabulados en la tabla y cuya limpieza es
fundamental para su mantenimiento e higiene de la planta. Para determinar el volumen de agua
que se emplea para este fin, se tomó en cuenta los valores de preenjuague, enjuague y avances de
agua que se aplica en cada C.I.P. llevado a cabo y los resultados de ello se resumen en la tabla
4.2; donde los valores del volumen se agua CNP consumida por semana se responde a la
ecuación 3.4.

En la Tabla 4.2. se puede observar que existen valores que semanalmente varían. Como se
mencionó en el marco metodológico su frecuencia depende del número de cocimientos realizados
en los equipos y del cambio de mosto efectuados en ellos.

El equipo de mayor consumo de agua son los Filtro Meuras, ya que los mismos son los que
retienen las conchas de la cebada malteada y partículas sólidas presentes en el mosto; para este
lavado se requiere llenar los equipos a su máxima capacidad, vaciarlos y limpiarlos manualmente
con una manguera para eliminar los restos de soda cáustica (detergente principal) restantes en las
mayas de los filtros, para luego cerrarlos y volver a enjuagar con agua; es un procedimiento
complejo que se realiza en cada filtro cada 120 cocimientos, que correspondería a cada dos
semanas.
 57

Tabla 4.2 Volumen de agua consumida en los lavados de los equipos de Cocimiento

Volumen de agua
Volumen de agua CNP
CNP (m3)
Equipo Frecuencia semanal (m3) consumida por
consumida por
equipo
semana
Paila de Premezcla 1 12,43 12,43
Paila de Maceración 2 11,80 23,60
Filtro Meura 1 y 2 1 39,27 39,27
Rotapool 1 9,75 39,00
Cambio de Mosto de
Rotapool Enjuague 2,25 Variable
Pilsen
Paila diario Cada 4 cocimientos 9,75 Variable
Paila semanal 4 12,25 49,00
Enfriador Cada Cambio de Tq. 14,73 Variable
Contimol* 1 5,38 5,38
Buffer de Azúcar* 1 4,38 0,44

Tq. 3 y 4 azúcar +Tq.

Colorante + paila de 4 17,88 71,50
colorante*

Una vez conocido los valores de cada uno de los equipos se estudió la planificación y los
resultados de consumo de agua por lavado de equipos se presentan en las Figuras 4.12 y 4.13
para el año 2008 y 2009, respectivamente.

1200
y = 0.6532x + 510.39
1000 R2 = 0.009

800

Volumen (m 3)
600

400

200

0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51

Semanas

Figura 4.12 Consumo de agua en m3 para limpieza de los equipos para el año 2008
 58

El consumo de agua en el año 2008 por tema de lavados se representa en el gráfico anterior,
donde se puede observar que el consumo de agua varía semanalmente y sus valores van entre 300
m3 hasta 800 m3, ellos varía según la programación. En general el valor de consumo está
alrededor de 500 m3 semanalmente.

1200
y = 0.7375x + 638.64
R2 = 0.0022
1000

800

Volumen (m 3) 600

400

200

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Semanas

Figura 4.13 Consumo de agua en m3 para limpieza de los equipos para el año 2009

Como se puede notar en la Figura 4.13 el consumo de agua por concepto de limpieza, para el
año 2009 incrementa respecto al año anterior. Esto va directamente asociado al incremento de la
de la producción de Maltín, mencionada con anterioridad.

Una vez determinados los valores del consumo teórico del agua en el proceso de Cocimiento y
en la limpieza de sus equipos fue posible obtener el valor total del consumo de agua
semanalmente en la etapa caliente de la producción. A continuación se presentan los resultados
obtenidos para el año 2008 y 2009 en las Figuras 4.14 y 4.15 respectivamente.

El consumo de agua en el año 2008 tiende a incrementar, lo que va relacionado directamente

con el aumento de la producción. Al observar la Figura 4.10 que representa el volumen total de
agua que debe emplearse en el proceso y compararlo con la Figura 4.14, se puede observar que
el comportamiento es similar; esto se debe a que la mayor cantidad de agua que se emplea en la
etapa caliente de Elaboración va dirigida a la producción y que la cantidad de agua utilizada para
el lavado de los equipos es mínima respecto a la anterior, lo que hace posible que ambas gráficas
se comporten de manera similar.
 59

8000

7000

6000

5000

Volumen (m 3) 4000
3000
y = 29.726x + 4418.9
2000 R2 = 0.2585

1000

0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51

Semanas

Figura 4.14 Consumo de agua en m3 en Cocimiento en el año 2008

Del análisis de los resultados se obtuvo que el consumo de agua promedio de la planta
destinada a Cocimiento estuvo alrededor de 5000 m3 semanalmente. La mayor parte de este
consumo fue del tipo CNP.

Una vez calculados los valores para el año 2008 se prosiguió al cálculo de los valores del año
2009, aplicando la misma metodología anterior y los cuyos resultados obtenidos se grafican en
la Figura 4.15.

9000

8000

7000

6000

5000
Volumen (m 3)
4000

3000 y = 2.2288x + 6211.1

R2 = 0.0005
2000

1000

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Semanas

Figura 4.15 Consumo de agua en m3 en Cocimiento en el año 2009

El comportamiento de la curva del consumo de agua en Cocimiento, representada en la Figura

 60

4.15, es similar al comportamiento de la curva de consumo de agua para el proceso en el mismo

año, representada en la Figura 4.11. Al igual que el año anterior la mayor cantidad de agua se
requiere para la producción de los distintos de mosto, siendo mínima la cantidad de agua por
concepto de lavado de equipos.

4.2.1.2 Consumo de agua en Filtración

El consumo de agua en Filtración fue calculado tal como lo indica la metodología, los
resultados obtenidos vendrán dados a continuación.

4.2.1.2.1 Consumo de agua de proceso de Filtración

El consumo de agua en Filtración se obtiene a partir de las aguas de empuje, que se emplean
para trasladar la cerveza de un equipo a otro en el proceso de vaciado, en la preparación y última
corrida de los filtros y del agua utilizada para la corrección de la concentración de la cerveza.

Es importante conocer que los filtros pueden ser preparados más de una vez durante una corrida
de filtrado. Esto es el resultado del incremento de la presión del filtro, debido al tapado de as
velas; lo que origina el apagado de la bomba y por tanto la caía de la tierra infusoria. Al caer las
velas se destapan y por tanto la presión del equipo disminuye. Para arrancar el proceso
nuevamente, se debe recircular la cerveza hasta alcanzar que la tierra se pegue nuevamente a las
velas, de ser exitoso el procedimiento y con la aprobación del maestro cervecero se vuelve
arrancar el filtro, de manera contraria será necesario desechar la cerveza en recirculaculación y
suministrar agua al sistema para preparar el filtro y lograr de nuevo la precapa deseada. Para
efectos de los cálculos realizados se tomó como una sola vez la preparación de los filtros ya que
se desconoce la frecuencia.

A continuación se presentan en la Tabla 4.3 los valores necesarios para los empujes realizados
entre los equipos de Filtración y la preparación del filtro de cerveza.

Tabla 4.3 Consumo de agua (m3) en los equipos de Filtración de cerveza

Agua de Agua de Última Empuje al

Empuje al Preparación
empuje vía empuje vía Corrida del tanque de
Producto Buffer 1 del filtro
completado trasiego filtro gobierno
(m3) (m3)
(m3) (m3) (m3) (m3)
Cerveza 1,4 3,5 1,5 10 15 2,3
 61

Ya conocidos los valores que se requieren para equipos de Filtración de cerveza se prosigue a
presentar los valores de agua requeridos para la filtración de Maltín, presentados en la Tabla 4.4.

Tabla 4.4 Consumo de agua (m3) en los equipos de Filtración de Maltín

Ultima
Empuje a Preparación Empuje a
Vaciando corrida del
Buffer 1 del filtro Carbonatador
filtro
1 T.C.C. 1 2,5 6,5 2,5
4 Cubas 2,5 2,5 6,5 2,5

A diferencia de la cerveza, la malta únicamente se madura. Este proceso como se puede

observar en la tabla anterior se puede llevar a cabo en un T.C.C. o en unas serie de cubas de
maduración. Al vaciar estos equipos el producto será bombeado hacia el buffer 1 de Maltín y el
filtro a preparar será el filtro de malta o también conocido en planta como filtro 3.

Ya conocidos estos valores se prosiguió a determinar el consumo de agua por corrección de los
productos cuyos valores son de nivel confidencial para la empresa y por tanto no serán plasmados
en los resultados. Pero fueron tomados en cuenta para expresar los resultados del consumo de
agua en esta área del proceso de fabricación.

Conociendo la cantidad de litros filtrados y la planificación semanal fue posible calcular el

consumo de agua que teóricamente debió haberse enviado a Filtración por tipo de producto y
cuyos resultados se presentan a continuación en las Figuras 4.16 y 4.17 para las últimas semanas
del año 2008 y las primeras del año 2009.

2500

2000
Volumen de agua
3
(m ) 1500

1000

500

0
21

23

25

27

29

31

33

35

37

39

41

43

45

47

49

51

Semanas

Ice Pilsen Maltín Maltín Light Solera Solera Light

Figura 4.16 Consumo de agua (m3) en Filtración por tipo de producto para el año 2008
 62

Al observar la gráfica de consumo de agua por tipo de producto se puede notar que el mayor
consumo de agua se realiza para la cerveza tipo Ice, esto se debe a que este tipo de cerveza es la
que mayor demanda tiene y por ende mayor producción. Al igual que en Cocimiento, en
Filtración el consumo de agua es directamente proporcional a los litros filtrado ya que la mayor
cantidad de agua en esta etapa del proceso es para la corrección de la concentración y los valores
de empuje y preparación del filtro son muy bajos ante el primero. Por lo que es lógico que el
mayor consumo de agua lo tenga Ice y luego Maltín, ya que son los productos con mayor
demanda a nivel metropolitano.

Una vez conocidos los valores de consumo para el año 2008 se prosiguió a calcular los del año
2009 por tipo de cerveza filtrada, cuyos valores se presentan en la Figura 4.17.

3000

2500

Volumen de agua
2000
3
(m )
1500

1000

500

0
21

23

25

27

29

31

33

35

37

39

41

43

45

47

49

51
Semanas

Ice Pilsen Maltín Maltín Light Solera Solera Light

Figura 4.17 Consumo de agua (m3) en Filtración por tipo de producto para el año 2009

Al observar el consumo de agua para las primeras semanas del año 2009 se puede notar que el
mayor consumo de agua al igual que el año anterior es para la filtración de cerveza Ice. Y se nota
significativamente como la cantidad de agua destina al Maltín aumenta, esto responde al
incremento de la capacidad de la planta tal como ya se había mencionado en los párrafos
anteriores.

Ya conocidos estos valores fue posible determinar el consumo de agua en esta área en el
proceso de Filtración, presentados en las Figuras 4.18 y 4.19 para las semanas de estudio de cada
año.
 63

5000
4500
4000
Volumen de agua 3500
3
(m ) 3000
2500
2000
y = 22.457x + 3387.4
R2 = 0.2438
1500
1000
500
0

21

23

25

27

29

31

33

35

37

39

41

43

45

47

49

51
Semanas

Figura 4.18 Consumo total de agua en el proceso de Filtración año 2008

Como era de esperarse la línea de tendencia en la grafica de consumo de agua de la etapa de

Filtración incrementa a final del año. En general se puede decir que para finales del año 2008 el
promedio de consumo de agua en el área debió haber sido alrededor de 3900 m3.

Para el año 2009 se obtuvo el comportamiento presentado a continuación en la Figura 4.19.

6000

5000
Volumen de agua
4000
3
(m )
3000 y = 0.6523x + 4135.4
R2 = 6E-05
2000

1000

0
21

23

25

27

29

31

33

35

37

39

41

43

45

47

49

51

Semanas

Figura 4.19 Consumo total de agua en el proceso de Filtración año 2009

El consumo de agua en las primeras semanas del año 2009 se mantuvo constante con un
consumo promedio de 4100 m3 de agua mensualmente por concepto de filtración de cerveza.
 64

4.2.1.2.2 Consumo de agua por lavado de equipos de Filtración

Como se mencionó en la metodología los equipos que operan en esta área se clasifican en
sistemas de lavado según sus características y usos.

Los valores de consumo de agua de cada C.I.P. se presentan en las tablas a continuación:

Tabla 4.5 Consumo de agua en C.I.P. T.C.C.

Volumen de agua Volumen de agua

Equipo consumida por Frecuencia consumida
equipo (m3) semanalmente (m3)
Vías de maduración 59 8 47
T.C.C. 17 8 13
TOTAL 61

Con el C.I.P. T.C.C. únicamente se limpian dos tipos de equipos las vías de maduración y los
T.C.C., consumiendo una mayor cantidad de agua en las vías. Generalmente las vías están
comprendidas entre 6 y 8 tanques horizontales, por este motivo el consumo de agua para
limpiarlos es mucho mayor al que requiere un único T.C.C..

Tabla 4.6 Consumo de agua en C.I.P. Tanque de Gobierno

Volumen de agua Volumen de agua

Equipo consumida por Frecuencia consumida
equipo (m3) semanalmente (m3)
Buffer 1 Pilsen y Buffer 1 Maltín 8 4 34
Buffer 2 Pilsen y Buffer 2 Maltín 13 4 50
Tanque de Gobierno 13 10 131
Tanque aditivo A 9 2 18
Tanques Gobierno Maltín A 20 2 41
Tanques Gobierno Maltín B 19 2 37
Tanque aditivo B 4 2 9
Tanque de aditivo C 8 2 15
TOTAL 74
 65

En la Tabla 4.6 se presentan los equipos que están comprendidos dentro el C.I.P. tanque de
gobierno y el consumo de agua que viene asociada a la limpieza de cada uno de ellos. Como se
puede notar dentro de estos equipos los que más consumen agua individualmente son los tanques
de gobierno de Maltín y semanalmente los que más consumen agua son los tanques de gobierno.

Tabla 4.7 Consumo de agua en C.I.P. fermentación

Volumen de agua Volumen de agua

Equipo consumida por Frecuencia consumida
equipo (m3) semanalmente (m3)

Cavas 3A, 3B, 8A, 8B Y 7 69 5 345

TOTAL 345

Dentro del C.I.P. fermentación se puede notar que hay 5 cavas o como ya se habían nombrado
antes cubas de fermentación, generalmente se lavan cada vez que se vacíen y esto ocurre por lo
menos 1 vez a la semana, por tanto la frecuencia de limpieza es 5.

Tabla 4.8 Consumo de agua en C.I.P. tanques de levadura

Volumen de agua Volumen de agua

Equipo consumida por Frecuencia consumida
equipo (m3) semanalmente (m3)
LEDO 19 7 131
LECEN 23 4 92
Cerv. Cen 22 6 132
TOTAL 355

Dentro de los equipos que se lava en el C.I.P. fermentación, tenemos 4 tanques de levadura a
dosificar (LEDO), en ellos se almacenan y se reproduce la levadura que será suministrada a los
tanques de fermentación, tanto T.C.C. como cubas. Además se limpian los 4 tanques de levadura
centrifugada, en ellos almacena la levadura que se desea desechar y se prepara para ser enviada a
la centrifugadora, donde se eleva la temperatura y se hacen girar los organismos vivos, con el fin
de ocasionar la muerte celular y así evitar su reproducción aguas abajo. Por último también se
lavan los 4 tanques de cerveza recuperada. Estos equipos tienen un tamaño similar y el consumo
de agua para prelavados, enjuagues y avances difieren muy poco entre ellos.
 66

Tabla 4.9 Consumo de agua en C.I.P. fermentación 4to piso

Volumen de agua Volumen de agua

Equipo consumida por Frecuencia consumida
equipo (m3) semanalmente (m3)
Cubas de fermentación 23 5 117
TOTAL 1167

Además de las cubas de fermentación que son lavadas con el sistema automatizado de C.I.P.
fermentación, hay otra serie de cubas que son lavadas con el sistema de fermentación en el cuarto
piso, este sistema es manual, sin embargo los volúmenes de agua que se emplean ya han sido
evaluados con anterioridad y se reportan en la Tabla 4.9.

Tabla 4.10 Consumo de agua en C.I.P. tuberías

Volumen de agua Volumen de agua

Equipo consumida por Frecuencia consumida
equipo (m3) semanalmente (m3)
Vaciado de T.C.C. 14 8 112
Completado de T.C.C. 11 2 22
Maltín Concentrado 16 2 32
Llenado de Tanque de gobierno 10 10 100
TOTAL 2648

Este sistema de lavado del C.I.P. Tuberías se realiza a temperatura alrededor de 80 ºC, una vez
que se va a introducir el desinfectante es necesario bajar la temperatura del sistema, por lo cual se
emplea agua a temperatura ambiente por unos minutos, hasta que el temperatura del sistema baje
a la temperatura deseada.

Tabla 4.11 Consumo de agua en C.I.P. tuberías fermentación

Volumen de agua Volumen de agua

Equipo consumida por Frecuencia consumida
equipo (m3) semanalmente (m3)
Tubería Cosecha 11 4 45
TOTAL 45
 67

Dentro del C.I.P. tuberías de fermentación también se lavan otras tres tuberías, pero su lavado
se realiza generalmente en las noches, motivo por el cual no se pudo observar los caudales y
tiempos de lavados y por tanto estos valores no se reportaron. Al igual que el C.I.P. tuberías los
primeros pasos son a temperaturas alrededor de 80 ºC y para introducir el desinfectante se
requiere una temperatura de 30 ºC, por lo que se introduce en él una corriente de agua fría.

Tabla 4.12 Consumo de agua en C.I.P. filtros

Volumen de agua Volumen de agua

Equipo consumida por Frecuencia consumida
equipo (m3) semanalmente (m3)
Filtro con pausa 13 4 53
Filtro sin pausa 13 4 53
TOTAL 107

El C.I.P. de los filtros puede ser realizado de dos maneras diferentes, la primera es la del filtro con pausa
ocurre cuando finaliza una corrida y se para la filtración por un tiempo dado y la segunda es cuando
termina una corrida e inmediatamente comienza otra. Se puede notar que el consumo de agua es
exactamente el mismo, lo cual es lógico, se requiere la misma cantidad de agua para lavar un mismo
equipo.

Ya conocidos los sistemas de lavados en el sitio y los equipos que contemplan cada uno, se
presenta en la Tabla 4.13 un resumen con los totales de consumo semanales de cada uno de ellos.

Tabla 4.13 Consumo de agua en C.I.P. Filtración

Sistemas de C.I.P. Volumen (m3)

T.C.C. 607
Tanque de Gobierno 368
Tuberías 265
Fermentación 345
Tanque de levadura 289
Tubería de Fermentación 45
Filtros 107
Fermentación 4to piso 117
TOTAL 2142
 68

Como se puede observar en la tabla de C.I.P. Filtración, el sistema que consume más agua son los
T.C.C., ya que los mismos contemplan dos tipos de equipos de grandes volúmenes y cuya frecuencia de
lavado es alta.

Ya conocidos los valores de consumo de agua para los lavados de los equipos de Filtración se les sumo
a los valores de consumo de agua de proceso, obteniendo como resultado las curvas presentadas en las
Figuras 4.20 y 4.21.

6000

5000

Volumen de agua 4000

3
(m )
3000

2000
y = 22.457x + 3387.4
R2 = 0.2438
1000

0
21

23

25

27

29

31

33

35

37

39

41

43

45

47

49

51
Semanas

Figura 4.20 Consumo de agua en Filtración en el año 2008

Como se puede notar ambas gráficas tienen el mismo comportamiento de las gráficas de
consumo de agua del proceso, lo que era esperarse ya que únicamente se les añadió un valor
constante de consumo de agua de los C.I.P.

6000

5000
Volumen de agua
4000
3
(m )
3000 y = 0.6523x + 4156.8
R2 = 6E-05
2000

1000

0
21

23

25

27

29

31

33

35

37

39

41

43

45

47

49

51

Semanas

Figura 4.21 Consumo de agua en Filtración para el año 2009

 69

4.2.1.3 Consumo de agua en Envasado

El consumo de agua en Envasado fue calculado con las horas de operación de cada una de las
líneas, a sabiendas en la mayoría de los casos los caudales de entrada de aguas de cada uno de los
equipos; que en su mayoría fueron extraídos de los manuales. Además se tomó en cuenta el
consumo de agua por concepto de limpieza.

4.2.1.3.1 Consumo de agua en el proceso de Envasado.

Los flujos de entrada de agua extraídos de la revisión de los manuales y del material
suministrado por la empresa se resumen en la Tabla 4.14, donde se indican las líneas de
producción y los cuatro equipos que requieren de suministro de agua.

Tabla 4.14 Flujo de entrada a los equipos de Envasado según las líneas de producción

Esterilización
Bombas de
Lavadora de la Pasteurizadores
Líneas Vacío
(m3/h) llenadora (m3/h)
(m3/h) 3
(m /h)
1 13,63 2,65 2 7,70
2 17,03 2,94 2 8,54
3 17,03 2,94 2 7,70
4 13,63 2,65 2 8,31
5 13,63 2,65 2 7,70
6 0,30 2,65 2 7,70
7 N/A N/A 2 4,41
8 0,30 N/A 2 8,63

En la tabla anterior se puede observar que el flujo de entrada a la llenadoras entre la líneas 1 y 5
varía entre 13,63 y 17,03 m3/h, esto se debe al que tamaño de las mismas varían y por tanto el
menor flujo es para las lavadoras pequeñas y el mayor para las lavadoras más grandes. En el caso
de las líneas 6 y 8 se cuenta con regaderas de aguas, y cuyo flujo es menor por ser simplemente
un enjuague. La línea 7 no requiere de agua, por lo que no aplica (N/A) el consumo de agua por
este motivo de este, la limpieza de las latas se realiza por un proceso magnético.

En cuanto a los flujos de las bombas de vacío se obtienen a partir la gráfica presentada en la
Figura 3.4 del capítulo de metodología. La temperatura del agua en el caso de Los Cortijos es de
28 ºC y la presión de entrada a la bomba es de 0,79 bar, para lo cual se obtuvo una relación entre
la capacidad actual de la bomba (SA) y la capacidad de cada bomba (SDA) igual a 0,98. De aquí se
 70

despejo SA utilizando un SDA=3 para las lavadoras grandes y SDA=2,7 para las lavadoras
pequeñas. El flujo de entrada para las bombas pequeñas da como resultado un valor de 2,65 m 3/h
y el de las bombas grandes de 2,94 m 3/h. En las llenadoras de las líneas 7 y 8 no se utiliza
bombas de vacío, ya que en ellas se envasan las latas y las botellas plásticas respectivamente.

En cuanto la esterilización de los órganos de la llenadora se implementa un flujo de 2 m 3/h, el

cual se realiza con agua CNP caliente por 2 min cada 1 h.

Los volúmenes de agua que se utilizan en los pasteurizadores varían dependiendo del tamaño
del equipo y el control de U.P que se utiliza en cada caso.

Ya conocidos los flujos de alimentación de cada uno de los equipos de la línea, se utilizó un
tiempo de operación promedio, de cada uno de ellas, para poder determinar el consumo de agua
de cada uno de los equipos. En la tabla 4.15 se presentan cada uno de estos mencionados tiempos.

Tabla 4.15 Tiempos de operación de cada Línea

Líneas top (h)

1 84
2 120
3 120
4 0
5 84
6 84
7 72
8 96

En la tabla anterior se puede notar que la línea 4 no está operando actualmente, la misma se
utiliza actualmente como línea suplente, cuando se paraliza la línea 3. Generalmente la línea 2 y 3
trabajan toda la semana y las demás líneas operan según la producción.

Ya conocidos los tiempos de operación se puede determinar el consumo de agua semanal que
se tendrá en cada uno de los equipos de cada línea. No se considera la línea 4, ya que la misma se
encuentra fuera de operación actualmente. La Figura 4.22 presenta los volúmenes de agua que se
deben emplear en cada una de las lavadoras del área.
 71

2500

2000

1500
Volumen (m3 )
1000

500

8
a

a
ne

ne

ne

ne

ne

ne

ne

ne
Lí

Lí

Lí

Lí

Lí

Lí

Lí

Lí
Figura 4.22 Consumo de agua en m3 de las lavadoras de cada línea.

El consumo de agua de las lavadoras de las líneas 2 y 3 es la misma, pues su tamaño y su

capacidad de lavado es mayor al de las líneas 1 y 5. El promedio de consumo semanal de las
lavadoras pequeñas será de 1145 m3, con un tiempo promedio de operación de 85 h a la semana.
En cuanto a las lavadoras grandes se incurre en un consumo de 2014 m 3, con un tiempo de
operación promedio de cada línea igual a 120 h semanales. El consumo de agua por lavado de en
las líneas 6 y 8 es mínimo comparado a los anteriores, ya que los mismos son simples regaderas
para enjuagar.

En la Figura 4.23 se presenta el consumo de agua que las bombas de vacío. Estas bombas se
encuentran en las lavadoras de las botellas, su fin es crear vacío en cada unas de las botellas que
serán coronadas (tapadas) inmediatamente después de salir de la llenadora.

800
700
600
500
Volumen (m3 ) 400
300
200
100
0
1

8
a

a
ne

ne

ne

ne

ne

ne

ne

ne
Lí

Lí

Lí

Lí

Lí

Lí

Lí

Lí

Figura 4.23 Consumo de agua en m3 de las bombas de vacío de cada línea

 72

El agua que se consumo en esta bomba, tiene como fin disminuir la temperatura de la misma.
El agua empleada para tal fin es del tipo de agua filtrada. Teóricamente el consumo de agua en
las bombas de las líneas 1, 5 y 6 es la misma, pues su velocidad nominal máxima es de 720
botellas/min cada llenadora. Para las líneas 2 y 3 se utilizan bombas de vacío un poco más
grandes, la velocidad de lavado es de 1000 botellas/min cada lavadora. En cada una de estas
líneas se cuenta con el apoyo de dos llenadoras, dando como resultado un consumo de 445 m3 en
las llenadoras pequeñas y de 706 m3 en las llenadoras grandes.

El consumo de agua para esterilizar los órganos de la llenadora se realiza con agua CNP
caliente, el mismo ocurre por 1 min cada 1 h. A continuación se presenta el consumo teórico de
agua empleado para la esterilización, en la Figura 4.24.

5
4
4
3

3
3
Volumen (m )
2
2
1
1
0
1

8
a

a
ne

ne

ne

ne

ne

ne

ne

ne
Lí

Lí

Lí

Lí

Lí

Lí

Lí

Lí

Figura 4.24 Consumo de agua en m3 de la esterilización de las llenadoras de cada línea

Como se puede observar el consumo de agua implementada para la esterilización de los

equipos es máximo de 4 m3, esto ocurre para las líneas que tienen dos llenadoras en ellas. En
cuanto a las líneas 7 y 8 nada más se cuenta con una llenadora en cada líneas. Ya conocido esto
se prosiguió a estudiar el caso de los pasteurizadores (Figura 4.25).

El agua requerida para las operaciones de los pasteurizadores difieren entre si en la mayoría de
los casos, ello se debe en general a que los tamaños y capacidades de los mismos. Los
pasteurizadores de la línea 3, 5 y 6 son de la misma capacidad y del mismo tamaño, las dos
últimas líneas mencionadas difieren de la primera en cuanto al control de unidades de
pasteurización (U.P.), la técnica utilizada para el paster de la línea 3 es un método tradicional
creado por Polar y en el caso de las líneas 5 u 6 se emplea un método creado entre Polar y la
 73

empresa fabricante. El mayor consumo lo tiene la línea 2, la cuál es la más antigua de la planta y
cuyo sistema de control U.P. es el mismo que se emplea en la línea 3.

1200

1000

800

3
Volumen (m ) 600

400

200

0
1

8
a

a
ne

ne

ne

ne

ne

ne

ne

ne
Lí

Lí

Lí

Lí

Lí

Lí

Lí

Lí
Figura 4.25 Consumo de agua en m3 de los pasteurizadores de cada línea

El agua requerida para las operaciones de los pasteurizadores difieren entre si en la mayoría de
los casos, ello se debe en general a que los tamaños y capacidades de los mismos. Los
pasteurizadores de la línea 3, 5 y 6 son de la misma capacidad y del mismo tamaño, las dos
últimas líneas mencionadas difieren de la primera en cuanto al control de unidades de
pasteurización (U.P.), la técnica utilizada para el paster de la línea 3 es un método tradicional
creado por Polar y en el caso de las líneas 5 u 6 se emplea un método creado entre Polar y la
empresa fabricante. El mayor consumo lo tiene la línea 2, la cuál es la más antigua de la planta y
cuyo sistema de control U.P. es el mismo que se emplea en la línea 3.

Determinados los consumos de los equipos de cada línea se prosiguió a totalizar. Dando como
resultados los valores tabulados en la Tabla 4.16.

Conocidos los valores de consumo de cada línea se pudo llegar al volumen de agua necesario
para abastecer Envasado, el mismo puede variar según las horas de operación de los trenes, pues
se obtuvo de la relación del flujo con el tiempo.

El consumo de agua semanal para la operación del área de Envasado, será para los tiempos
establecidos igual a 14211 m3, siendo este valor el de mayor índole calculado para la planta.
 74

Tabla 4.16 Consumo total de agua en las líneas de Envasado

Líneas Volumen (m3)

1 2236
2 3774
3 3673
4 0
5 2236
6 1117
7 318
8 857
TOTAL 14211

Por otro lado la mayor limpieza del área se realiza con mangueras, en cada línea se cuenta con
8 mangueras, la cuales presentan un flujo de 2 m 3/h. Las mismas son utilizadas por un tiempo
promedio de 3 h diarias, para limpiar los pisos, el primer tanque de la lavadora y los equipos
externamente.

4.2.1.4 Consumo de agua en sala de máquina

El primer cálculo realizado para esta área de la planta fue el del agua para los condensadores;
para ellos se empleo las ecuaciones propuestas en la metodología, obteniendo como resultados
los valores que se expresan en las Tablas 4.17 y 4.18.

Tabla 4.17 Resultados de los condensadores Baltimore

Baltimore Magnitud Unidades

Flujo de agua 1716 gal/min
Tasa de evaporación 26 gal/min
Reposición 11 gal/min
Reposición 2.33 M3/h

Tabla 4.18 Resultados de los condensadores Evapco

Evapco Magnitud Unidades

Flujo de agua 547 gal/min
Tasa de evaporación 8 gal/min
Reposición 3 gal/min
Reposición 0.75 M3/h
 75

De los resultados obtenidos para los dos distintos tipos de condensadores se puede observar que
el segundo tipo (Evapco) tiene un flujo de reposición mucho menor al primero (Baltimore); esto
se debe a que el primero es un equipo mucho más grande que el primero por tanto tendrá una
mayor capacidad y un mayor consumo.

Ya conocido los flujos de entrada se sabe que el tiempo de uso son las 24 horas del día los 7
días de la semana por tanto el consumo de agua de estos equipos semanalmente serán expresados
en la Tabla 4.19.

Tabla 4.19 Consumo de agua semanal de los condensadores

Consumo de agua
Equipo
(m3)
Baltimore 786
Evapco 376

Los flujos de consumo de agua de las torres de enfriamiento se expresan en la Tabla 4.20, junto
al consumo semanal, que al igual que todos los equipos de esta área trabajan las 24 horas del día
y los 7 días de la semana.

Tabla 4.20 Consumo de agua de las torres de enfriamiento

Magnitud
Flujo de consumo (m3/h) 3,20
Consumo Semanal (m3) 537,60

Posteriormente se a partir del flujo de entrada en las lavadoras de CO 2 fue posible determinar el
consumo de agua semanal de estos equipos.

Tabla 4.21 Consumo de agua de las lavadoras de CO2

Magnitud
Flujo entrada agua (m3/h) 2,72
Consumo Semanal (m3) 685,44

Una vez calculado estos tres equipo, se prosiguió con la cantidad de agua necesaria para los
calderines de los equipos de Envasado, para ello se aplicó la metodología explicada en el capítulo
anterior. Los resultados obtenidos se expresan en las Tablas 4.22 y 4.23 la primera corresponde a
las pailas de maceración y las segundas a las pailas de hervir.
 76

Tabla 4.22 Consumo de agua de las Pailas de Maceración

Variables Magnitud
Flujo de Calor (Kj/s) 3756
Flujo volumétrico (m3/h) 6,41
Volumen por cocimiento (m3) 9,62
Nº Coc semana 110
Consumo semanal (m3) 2116,45
.

En la tabla anterior se presentan los flujos tanto de calor como de volumen que se requieren en
la operaciones de este equipo, a partir del flujo volumétrico fue posible determinar el volumen de
vapor requerido para un cocimiento y asumiendo un promedio de cocimientos semanales igual a
110 se obtiene el volumen de consumo semanal por estos dos equipos.

Tabla 4.23 Consumo de agua de las Pailas de Hervir

Variabes Magnitud Variables

Q 3756 kJ/seg
V 6,41 m3/h
Vol. Por Coc 9,62 M3
Nº Coc semana 110
Consumo Semanal 4232,91 M3

El procedimiento aplicado fue el mismo que el anterior pero en lugar de tener dos pailas, aquí
se cuenta con 4, lo que trae como consecuencia que el consumo de agua sea casi el doble. El
consumo total de las calderas de cocimiento será 6349,36 m 3.

El consumo de vapor de agua desmineralizada requerido para las calderas de los equipos de
Envasado se expresa en la Tabla 4.24.

Del agua utilizada para las calderas de los equipos de ambas áreas actualmente se recupera por
el sistema de condesando un 65% del agua de Elaboración y un 50% del agua de Envasado.
Dando un total de recuperación de 1001.5 m3 en Envasado y 4127,084m3.

Por tanto el consumo de agua semanal en el área de sala de máquina vendrá dado por la suma
del consumo de cada uno de sus equipos dando un valor de 5600 m 3 de agua.
 77

Tabla 4.24 Consumo de agua en las calderas de Envasado

Equipos Flujo (m3/h) Frecuencia semanal Consumo semanal (m3)

Lavadora 1 1,41 5 169
Lavadora 2 2,2 5 264
Lavadora 3 2,2 5 264
Lavadora 4 1,41 0 0
Lavadora 5 1,41 3.5 118
Paster 2 1,8 5 216
Paster 3 1,8 5 216
Paster 4 1,8 3.5 151
Paster 5 1,8 3.5 151
Paster 6 1,8 3.5 151
Paster 7 1,8 3 130
Paster 8 1,8 4 173
Total 2003

4.3 ETAPA 4: Cálculo del índice de consumo teórico por tipo de agua y por área.

Los resultados del índice teórico del agua se obtuvieron a partir de la ecuación 2.1 que
establece la relación entre el volumen de agua empleada en el proceso entre el volumen de
producto elaborado.

4.4 Cálculo del índice de consumo teórico por tipo de agua y por área.

Los resultados del índice teórico del agua se obtuvieron a partir de la ecuación 2.1 que
establece la relación entre el volumen de agua empleada en el proceso entre el volumen de
producto elaborado.

4.4.1 Índice de consumo teórico por tipo de agua

Los tipos de agua que se utilizan en esta planta son agua cervecera, agua CNP, agua
recuperada, agua suave y por último agua desmineralizada.

El consumo de agua CNP se lleva a cabo mayormente en Elaboración. Pues el agua ºPlato es
considerada dentro del agua CNP, ya que la misma es tratada en Servicios Industriales, para
obtener un agua carente de oxígeno para el proceso de Filtración. El índice de agua CNP utilizada
en Cocimiento es de 1,40 y en Filtración de 0,44. Además es utilizada en el área de Envasado
para la esterilización de las llenadoras dando impactando en el índice con un valor de 0,003.
 78

Sumando estas contribuciones al índice, se obtiene que el índice de agua CNP es de 1,84.

El agua filtrada se emplea en Filtración para los lavados de los equipos, impactando en el índice
en 0,0019. Además se utiliza en el área de Envasado, tanto en las bombas de vacío como en las
mangueras del área, el índice en las bombas será igual a 0,39 y el de las mangueras tiene un valor
de 0,04. En el área de Servicios Industriales, se emplea en las lavadoras de CO2 su a porte al
índice es de 0,10 y los condensadores a portan 0,16. En total el impacto al índice de agua filtrada
es de 0,69.

El agua desmineralizada se emplea en el sistema de vapor de agua, para los servicios de las
calderas, la misma debe recuperarse. Actualmente el vapor del agua requerido para las calderas
ubicadas en el área de Elaboración tiene un impacto en el índice de 0,32, ya que se recupera un
65 % del vapor suministrado. En el caso del vapor bombeado hacia Envasado se tiene un índice
de 0,14, ya que se recupera un 50 % del valor total de vapor suministrado. En total se tiene que
el agua desmineralizada tiene un impacto en el índice de 0,46.

El índice del agua suave proviene de la suma del índice de este tipo de agua de las lavadoras de
Envasado, la cuales impactan en el índice con un valor de 0,92 y de las torres de enfriamiento de
sala de máquina el cual tiene un valor de 0,008 en el índice. Dando un total de 0,92.

El agua recuperada se utiliza en los pasteurizadores de Envasado su impacto en el índice es

igual a 0,71.

4.4.2 Índice de consumo teórico por área

Siguiendo el mismo orden anterior el primer índice calculado fue el de Elaboración, siguiendo
con Envasado y por último sala de máquina.

En la etapa anterior se dieron los valores de consumo de agua y de producción de Cocimiento a

partir de ellos se obtuvo que el índice teórico para Cocimiento es de 1,40. Como se puede notar
aumento un poco uno respecto del otro, como ya se dijo varias veces este valor es debido a la
incremento de la capacidad de producción de la planta.

En el área de Filtración el índice teórico obtenido fue 0,44 para ambos años. Por lo tanto el
índice teórico de Elaboración provendrá de la suma del índice de Cocimiento más el del índice de
Filtración, tal como lo indica la ecuación 2.2. El resultado obtenido para el área de Elaboración
fue de 1,84.
 79

En la sala de Envasado el consumo teórico de agua tuvo un total de 16222 m 3 semanalmente, si

se establece como producción promedio un valor de 7000 m 3 de producto envasado se obtiene un
índice de la planta igual a 2,05.

En el área de sala de máquina se determino el índice partiendo del consumo de agua cuyo valor
dio 5600 m3 y se asumió un promedio de producción para los años 2008 y 2009 de 7000 m 3
semanales; dando un índice igual a 0,80.

4.5 ETAPA 5: Comparación del índice del consumo real vs. teórico de la planta

Ya conocidos los valores de consumo teóricos de cada una de las áreas se prosiguió a utilizar la
ecuación 2.2, que establece que el índice de consumo de agua de la planta será igual al índice
consumo de cada una de sus áreas. El valor teórico de consumo de agua calculado con la
metodología anterior es igual a 4,69.

Actualmente el índice de consumo real de agua de la planta es de 5,44. Por lo que existe una
desviación del 16%. Lo que indica que hay una pérdida de 1120 m3 de agua semanalmente para
una producción de 7000 m3 de cerveza. Esta diferencia, se debe a que existe agua que se pierde
durante el proceso. Dentro de las recomendaciones se indican los puntos donde sería posible la
recuperación.

Cabe destacar que el índice estará impactado por la producción semanal realizada, por lo que el
mismo puede variar unos puntos.
 1 CAPÍTULO 5

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

En base a las observaciones y los datos obtenidos se puede concluir lo siguiente:

1. Las áreas críticas de consumo de agua de la planta son: Envasado, Elaboración y

Servicios Industriales.

2. Los tipos de agua que se utilizan en Envasado son :agua filtrada, agua suave, agua
recurada y agua CNP; en Elaboración : agua CNP, ºPlato y filtrada; por último en
Servicios Industriales agua desmineralizada, suave y filtrada

3. El índice de consumo teórico de agua en Elaboración I es igual 1,40 y en Elaboración II

de 0,44; por lo tanto el índice de Elaboración es de 1,84

4. El índice de consumo teórico de agua en Envasado es de 2,05

5. El índice de consumo teórico de agua en Servicios Industriales es de 0,80.

6. El índice de consumo de cada tipo de agua es de 1,84 de agua CNP, 0,69 de agua filtrada,
0,46 de agua desmineralizada, 0,72 de agua suave y de 0,76 de agua recuperada.

7. Conocidos los valores de cada uno de las áreas fue posible concluir que el índice teórico
de consumo de agua de Cervecería Polar C.A., planta Los Cortijos es de 4,69

Se recomienda a Cervecería Polar, sede Los Cortijos, lo siguientes puntos para la disminución
del índice del consumo de agua:

Recuperar el agua de: los "Rinser" de la línea seis, de los derrames de agua caliente, de las
purgas de las calderas, del vapor en los condensadores de las torres de enfriamiento, de los
pasteurizadores de las líneas 1, 3, 5, 6, respectivamente, y de la lavadora 3. Disminuir la
temperatura de entrada a las bombas de vacío y de esta manera disminuir su consumo.

Además partiendo de los resultados obtenidos para los lavados de los equipos de Filtración se
elaboró una propuesta para la recuperación de los últimos enjuagues realizados en cada una de las
limpiezas, los cálculos arrojaron que es posible recuperar un 40% del agua que se emplea para tal
 81

fin, así que se recomienda lo siguiente:

Adecuar la planta agregando tuberías que lleven el agua recuperable proveniente de cada
lavado a un tanque buffer para luego ser enviada a la Planta de Tratamiento de Aguas Blancas
(P.T.A.B.) en donde ingresara a la fosa en primera instancia , para ser bombeada a las piletas
donde todos los sedimentos se decantaran y por último se enviará al tanque C o al sistema de
recuperación de agua.

Es hora de plantearse una nueva cultura del agua que garantice su uso eficiente, promoviendo
acciones dirigidas a cambiar hábitos de consumo y potenciando el uso de tecnologías ahorradoras
que frenen el derroche de agua y mejoren nuestro nivel de bienestar. Se trata de hacer un
consumo responsable que no ponga en peligro la naturaleza y nuestra calidad de vida.
 2 REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍA

1) Empresas Polar. Cronología Empresas Polar. 2006. Disponible en Internet:

www.empresas-polar.com/cronologia.php, consultado el 26 abril del 2010.
2) Empresas Polar. Filosofía Empresas Polar. 2006. Disponible en Internet: www.empresas-
polar.com/cerveceria.php, consultado el 26 de abril del 2010.
3) Guardia, E. “Levantamiento de consumo de agua en Cervecería Polar C.A., planta Los
Cortijos” Informe de pasantía. Universidad Metropolita. Caracas (2009)
4) Hernández, R. “Evaluación de alternativas de recuperación y reuso de agua de lavadoras de
botellas” Informe de grado. Universidad Simón Bolívar. Caracas (2008).
5) Pérez, D.”Determinación y optimización del consumo de agua en el proceso de producción
de Maltín en la planta Los Cortijos, Cervecería Polar C.A.” Informe de grado, Universidad
Metropolitana, Caracas (2009).
6) “Proceso Cervecero”. Disponible en: Net Polar. Portal de Empresas Polar. Caracas. 2009.
7) Santiago, J. “Estrategias para la reducción de consumo de agua en una industria cervecera”
Informe de grado. Universidad Central de Venezuela. Caracas (2007).
8) Sterling Fluid Systems Group. “Engineering Fundamental”. Grand Island, N.Y. (2009)
9) Terrill, L. “Technical Publication/Training” Barry Wehmiller Company. Saint Luis,
Missouri.
10) Vegara, K. “Reducción del consumo de agua en Cervecería Polar C.A., Planta Los
Cortijos” Informe de grado. Universidad Simón Bolívar. Caracas (2006).
 83

3 APÉNDICE A

Diagramas de suministro de agua cervecera, suave y filtrada

Figura A.1 Diagrama de suministro de agua cervecera (CNP). (Guardia, E. 2009)

 84

Figura A.2 Diagrama de suministro de agua suave. (Guardia, E. 2009)

 85

Figura A.3 Diagrama de suministro de agua suave. (Guardia, E. 2009)

 86

APÉNDICE B
Tabla B.1. Parámetros para las bombas de vacío.