Práctica estándar para Examen de partículas magnéticas

La prueba de partículas magnéticas es un método de prueba no destructivo para la

detección de imperfecciones sobre o justamente debajo de la superficie de metales ferrosos
que también se puede aplicar en soldadura. Es una técnica rápida y confiable para
detección y localización de grietas superficiales. Un flujo magnético es enviado a través del
material y en el lugar de la imperfección se forma un campo de fuga que atrae el polvo de
hierro que se rocía sobre la superficie, así la longitud de la imperfección puede ser
determinada de forma muy confiable. Es un tipo de ensayo no destructivo que permite
detectar discontinuidades superficiales y sub-superficiales en materiales ferro-magnéticos.

Como es conocido, el método de inspección por partículas revela de un mejor modo la

posición de discontinuidades que se encuentran perpendiculares a las líneas de campo, de
tal forma que fisuras orientadas en dirección paralela a las líneas de campo no se
visualizarán, por tal razón debe practicarse como mínimo dos magnetizaciones a la pieza a
fin de encontrar todas las discontinuidades presentes; las magnetizaciones se realizarán de
tal manera que la segunda magnetización dé lugar a líneas de campo perpendiculares a las
de la primera en el caso de magnetización con yugos. En el caso de que el proceso de
magnetización se realice en un banco de partículas posiblemente sea suficiente con una
magnetización circular y una longitudinal. En ambos casos éstas se realizarán separadas
la primera de la segunda por las etapas de aplicación de las partículas y su respectiva
observación.

el personal deberá estar calificado y certificado de acuerdo con la calificación de personal

de ASNT SNT-TC-1A o MIL-STD-410 para fines militares o según lo especificado en el
contrato u orden de compra.

Criterios de aceptación

Se debe indicar solamente la condición encontrada, es decir, la descripción de la

discontinuidad o defecto. De acuerdo con esto, la pieza o elemento puede ser aceptable o
rechazable únicamente por inspección. Cualquier defecto encontrado, por pequeño que sea
deberá ser rechazado por Inspección No Destructiva. Aunque también existen parámetros
estándar dados por las normas ASTM en función del tipo de material y magnitudes máximas
permisibles en proporción al tamaño del objeto que se pueden tomar como sugerencia, es
importante recurrir en primera instancia a los manuales de inspección aplicable.

Pre-inspección de la superficie. La superficie de las piezas a examinar deberá estar libre

de cascarilla, aceite, suciedad, restos de pinturas o recubrimientos, o cualquier otra materia
que pueda afectar la sensibilidad del ensayo. La sensibilidad del método dependerá de la
capacidad de movimiento de las partículas magnéticas sobre la superficie de la pieza a
ensayar en respuesta a los campos de fuga creados por las discontinuidades.

Verificar con el gaussometro la presencia de campo residual, producto de una

magnetización previa, que pueda interferir con el ensayo.
Magnetización. Como se ha indicado anteriormente el ensayo consiste en magnetizar la
pieza objeto de ensayo y evidenciar la presencia de líneas de fuga de flujo magnético.
Aunque la intensidad de campo suele ser baja y además constante, suelen emplearse
campos magnéticos inducidos por corrientes eléctricas.

Esta primera etapa tiene por finalidad crear o introducir en la pieza un campo magnético de
intensidad y dirección conocidas. Estos campos magnéticos se pueden crear mediante el
yugo magnético o el equipo estático de partículas magnéticas, con banco de partículas
(corriente eléctrica).

Aplicación de las partículas magnética. Después de la magnetización de la pieza, se

debe aplicar las partículas magnéticas sobre la superficie con el propósito de identificar
campos que originan la presencia de discontinuidades. Este procedimiento puede realizarse
manualmente o por métodos mecánicos, en el que se emplea un banco de partículas y
partículas magnéticas por vía húmeda.

Las partículas magnéticas pueden aplicarse en seco o por vía húmeda, mediante
suspensión en líquido, disolventes o agua. La aplicación de las partículas magnéticas secas
se lleva a cabo mediante sopladores mecánicos o manuales, debiéndose producir una
dispersión uniforme de las mismas en el aire. Estas partículas mientras están en el aire,
dispuestas en forma de nube, tenderán a dirigirse hacia los campos de fuga magnéticos.

Actuando en vía húmeda, las partículas se encuentran en suspensión en un líquido, primero

se moja la superficie y mientras está escurriendo se conecta la magnetización durante un
corto período de tiempo, hasta que el líquido deja de escurrir. La vía húmeda aporta mejores
resultados que la seca en superficies lisas situadas horizontalmente, mientras que la seca
se utiliza en las demás posiciones y con piezas rugosas, como pueden ser soldaduras o
piezas de fundición. Las partículas empleadas suelen ser limaduras u óxidos de hierro,
cuyos tamaños oscilan entre 1 y 100 micras. Las partículas pequeñas son fácilmente
atraídas con campos magnéticos débiles, pero pueden quedarse adheridas por fricción en
la superficie.

Interpretación. En la fase de inspección para la observación de las indicaciones, que son

los resultados que se obtienen del ensayo, se requiere una buena iluminación con la luz
natural, blanca o luz ultravioleta dependiendo del tipo de partículas empleadas. También en
esta fase las indicaciones hay que interpretarlas, establecer la causa que la originó (puede
ser una grieta, un poro, falta de unión, etc.). La observación de la forma de las indicaciones
junto con la experiencia y conocimientos del operador es lo que permite hacer dicha
interpretación. Los defectos superficiales suelen producir indicaciones definidas muy nítidas
en el caso de grietas, las discontinuidades esféricas tipo poros o las subsuperficiales dan
indicaciones no obstante poco definidas. Se debe conocer la naturaleza del material que
constituye la pieza objeto del ensayo, así como el historial de fabricación de la misma.

Desmagnetización. Tras la inspección se procedería a limpieza de la pieza y su

desmagnetización como último paso del procedimiento. Es importante la desmagnetización
porque la atracción de virutas metálicas podría ocasionar daños en el funcionamiento de la
pieza.

Las piezas a inspeccionar de naturaleza ferromagnética, después de haber sido sometidas

a un campo magnético y una vez que ha cesado su acción, presentan un cierto magnetismo
residual o remanente, cuya intensidad dependerá de la retentividad del material. Este
magnetismo remanente puede ser despreciable para materiales tales como aceros blandos
de bajo contenido en carbono, mientras que puede alcanzar valores altos en materiales
duros, pudiendo llegar a ser aleaciones especiales.

Puede realizarse mediante: Desmagnetización por corriente alterna, colocando la pieza en

el interior de una bobina por la que circula corriente alterna y se va alejando lentamente la
pieza hasta que a unos 2 metros se puede considerar anulado el campo. Desmagnetización
por corriente continua, la pieza se somete a un campo continuo que se va reduciendo en
amplitud, en cada escalón se invierte su sentido.

Limpieza final. Una vez terminada la inspección de la pieza, se debe efectuar la remoción
de las partículas acumuladas antes que se seque el medio líquido sobre la superficie se
puede efectuar con solvente o aire.

En caso de ser requerido se deberán proteger las partes de cualquier posible corrosión o
daño durante el proceso de limpieza y tratadas para prevenir la ocurrencia de corrosión
después de la inspección final.

Reporte. Finalmente, es necesario realizar el Reporte de Ensayo No Destructivo donde se

consigne la identificación completa del componente, Método de Inspección partículas
magnéticas, Resultado del procedimiento (número, clasificación y localización de
discontinuidades), Nombre y firma del Inspector con Nivel de Certificación y número de
Autorización, así como se debe consignar los Criterios de aceptación y rechazo.

Al someter un material ferro-magnético a un campo magnético, los dominios se orientan o

alinean de forma paralela al campo magnético externo, produciendo así un imán. Cuando
se presenta este tipo de orientación inducida, conocida como “Flujo Magnético” la dirección
de este campo es definida por la dirección de las líneas de fuerza y una dirección definida,
partiendo del polo Norte hasta el polo Sur y continúan así su camino a través del imán, una
trayectoria continua formando siempre una curva o circuito cerrado de forma individual lo
que quiere decir que no se cruzan ni se unen entre sí, y la densidad del campo disminuye
al aumentar su distancia de los polos y siguen los caminos de menor resistencia magnética.