Modelado de la Destilación Extractiva de Etanol con CaCl2 sin pre-concentración

R. Ayalaa, A. Maldonadoa, J. Sisalemaa.

a
Facultad de Ingeniería Química y Agroindustria, Escuela Politécnica Nacional (EPN), Ladrón de Guevara E11·253.
Quito, Ecuador.

Resumen

El presente estudio contempla el modelado del arranque de un proceso de destilación extractiva con el uso de
CaCl2 para la producción de etanol anhidro (98.7%), ya que el etanol anhidro representa uno de los
compuestos oxigenados más usados dentro de la industria química y que se podría usar como parte de los
combustibles. Para esto realizo un estudio bibliográfico de temas similares para lograr establecer los
diferentes parámetros requeridos en el proceso. Se seleccionó una torre de destilación que trabaja a presió n de
1atm y mediante el método de McCabe-Thiele se determinó tanto el número de platos como el plato de
alimentación; se realizaron los balances de masa para el plato de alimentación, plato n, para el plato 1, para el
ultimo plato, para el condensador y rehervidor; se tomaron datos de equilibrio etanol-agua de investigaciones
anteriores y se realizaron regresiones para obtener las ecuaciones que permiten determinar la temperatura y la
fracción en la fase de vapor del etanol en función de la fracción en la fase líquida. Posteriormente se
realizaron cálculos en estado estacionario para determinar la cantidad de alimentación, destilado, residuo,
flujo de vapor y liquido entre platos en base a una producción de 540 mol/h de etanol con una concentración
del 98.7%. También se determinó la relación de reflujo, el diámetro de la torre y la masa retenida en los platos,
esto se lo realizo de igual forma en estado estacionario. Finalmente se calculó el calor latente y específico de
las soluciones etanol-agua-cloruro de calcio para conocer la energía requerida tanto en el condensador como
en el rehervidor. Con el modelo propuesto se logró llegar a una concentración del 64% de etanol en el
destilado, con un consumo de energía de aproximadamente 2.2x10 8 J.

Palabras Clave
Etanol anhidro, destilación extractiva, salina.

Fecha de entrega
23 de noviembre del 2018
____________________________________________________________________________________

1. Introducción Las volatilidades cercanas entre sí que posee el

La obtención de etanol de elevada pureza, el cual
actualmente es uno de los compuestos oxigenados
con mayor interés industrial, conforma uno de los
más grandes retos técnicos y económicos (Uyazan
Et al. 2016). Para la producción de etanol con
bajos contenidos de agua se han desarrollado
varios procesos tomando en cuenta tanto la
rentabilidad así como el medio ambiente (Vásquez
et al. 2007.).
Existen muchos estudios centrados en el desarrollo
de técnicas para generar etanol anhidro, por
ejemplo se tiene la destilación al vacío (Black,
1980), azeotrópica (Chianese, 1990) y extractiva
(Hanson, 1988). Siendo la manera tradicional en
separar el sistema etanol-agua es mediante la
destilación azeotrópica, utilizando para ello
solventes como benceno, o por medio de una
destilación extractiva usando etilenglicol o
gasolina (Vásquez. Et al. 2007).
agua y el etanol hacen que conformen un
azeótropo etanol-agua complicado de separar sin el
uso de un solvente, los cuales son tóxicos para el
hombre así como para el medio ambiente debido a
los vapores generados (Pinto. Wolf-Maciel.
Lintomen. 2000).
Por las razones antes mencionadas, la destilación
extractiva usando una sal disuelta como como
agente de separación, en lugar de un solvente
líquido, puede ser aplicada a sistemas en donde
concentraciones relativamente bajas de sal pueden
aumentar de manera considerable la volatilidad
relativa del componente más volátil de la mezcla
que se destilará. Este comportamiento, es conocido
como efecto salino, se da debido a la solvatación
preferencial de los iones, formados cuando la sal
se disocia en solución, por el componente más
volátil de la mezcla de solventes (Llano. 2002).
La destilación extractiva usando una sal requiere
de una columna de pre-concentración, en donde se
obtiene como producto etanol al 50%
1
aproximadamente, para después pasar a una nueva ecuaciones que se usaron para el modelo en cada
columna en donde se obtendrá el etanol absoluto. plato.
(Barba. Brandani. Di Giacomo. 1985).

Las ventajas de usar una sal disuelta para romper

el azeótropo agua-etanol, en lugar de solventes
líquidos es que el consumo de energía podría
reducirse hasta en un 25%, además de evitar el uso
de solventes tóxicos como benceno. Sin, embargo
una de las desventajas del uso de sales es la
recristalización de la sal generando el fenómeno de
corrosión (Black. 1980).

Otro método de obtención de etanol sin producir

daños al medio ambiente y al hombre, es mediante
la fermentación de biomasas, pero este
procedimiento genera altos costos económicos ya
que requiere una mayor cantidad de energía que
los métodos convencionales y su rendimiento es
bajo. Según Wu y Ju 1998, se puede conseguir
hasta 52% de conversión de biomasa después de 6
días aproximadamente.

El presente estudio tiene como objetivo obtener

alcohol anhidro al 98.7% para utilizarlo en la
gasolina, no como un reemplazo total, sino como
una mezcla de etanol-gasolina. En donde alrededor
del 8% de la mezcla se compondría de etanol
generando una producción de este de Figura1. Esquema de torre de destilación con
aproximadamente 100 metros cúbicos por año. extracción salina

 Plato 1 (antes del condensador n=1)

2. Modelo Matemático dM X A , n
R X A , D + V n+2∗Y A ,n +1−Ln∗X A , n= [ 1]
dt
Para la elaboración del modelo matemático se
tomaron en cuenta las siguientes suposiciones:

 Presión de operación de la columna

constante (1atm).
 Flujos molares de líquido y vapor en cada
plato constantes.
 La alimentación es un líquido saturado. Figura 2. Plato 1
 Efectos térmicos de la mezcla  Plato n
despreciables. dM X A
 La fase de vapor se comporta como un gas Ln−1∗X A ,n−1 +V n+ 1∗Y A , n+1−Ln∗X A ,n−V n∗Y A ,n=
dt
ideal.
 La eficiencia de Murphree=1 en todos los
casos.
 El condensador trabaja como un
condensador total.
 La sal se mezcla en la corriente de
recirculación y se solubiliza totalmente. Figura 3. Plato “n”
 La masa retenida en los platos,  Plato de alimentación
condensador y rehervidor constantes.
 La columna esta llena con agua-etanol-sal Ln−1 ¿ X A ,n−1 +V n +1∗Y A , n+1− Ln∗X A ,n−V n∗Y A ,n + F∗X A ,
antes de arrancar el proceso
 Ultimo plato
A continuación en la figura 1 se muestra el dM X A , n
Ln−1 ¿ X A ,n−1 +V u∗Y A , B−Ln∗X A ,n−V n∗Y A , n= [
esquema del equipo y se enumera cada una de las dt
2
 para el plato “n”, para el plato de alimentación,
para el ultimo plato, para el rehervidor y para el
condensador, tomando en cuenta las suposiciones
presentadas anteriormente, como se observa en el
apéndice. Con esto es posible obtener la fracción
de etanol en la fase líquida.

Figura 4. Último plato Para la fracción de etanol en la fase de vapor, así

como para la temperatura, se tomaron valores de
 Rehervidor estudios anteriores, los cuales fueron graficados en
Excel y se realizó regresiones para obtener las
dM X A ,B ecuaciones correspondientes.
Lu ¿ X A ,u −V u∗Y A , B−B∗X A , B= [5]
dt
Los cálculos en estado estacionario se usaron para
 Condensador determinar el número mínimo de platos mediante
dM X A , D la ecuación de Fenske, la relación de reflujo
V 0∗Y A 0−R '∗X A ,B −D∗X A , D = óptimo usando las ecuaciones presentadas en el
dt libro de McCabe (2007), además del número de
platos ideales.
 Para la fracción en la fase vapor
El número de platos ideales para el proceso se
Para X A ,n ≥0,05 determinó mediante el método de McCabe-Thiele,
en donde se representa la curva de equilibrio del
5 4 3
Y A , n=8,907 X A ,n −26,701 X A ,n +30,052 X A ,n −15,646 sistema
X A , n etanol-agua
2
+ 4,131 X A , njuntamente
+ 0,259[6] con la línea de
operación tanto en la zona de enriquecimiento
como en la zona de agotamiento. Adicionalmente
Para X A ,n ≤0,05
este método nos permitió establecer el número de
2 −16 plato en donde se va alimentar la solución de
Y A , n=−167,500 X A , n +16,550 X A ,n −3 x 10 [7 ] etanol y agua, en la figura el plato de alimentación
estará representado por un triángulo que tiene un
 Para la temperatura en los diferentes vértice en la línea de enriquecimiento y otro en la
platos. de agotamiento. La figura para la selección del
número de platos como para la del plato de
6 5 4 3 2
T n=3659,4 X A ,n −11601 X A , n −13089 X A , n −7682,7alimentación
X A , n +2343,1se presenta en los apéndices.
X A ,n −354,43 X A ,n +102,91[8]
Balance de energía
Los flujos de alimentación, destilado, reflujo,
 Condensador solución de sal, líquido que pasa entre platos,
^ vapor que pasa entre platos y residuo se
QC =−V∗ H vap [9]
determinaron en estado estacionario con base en la
producción anual de 540 mol/h de etanol al 98.7%.
 En el rehervidor Además se determinó el diámetro de la columna
´ d M Cp b T b para obtener la cantidad de masa retenida en cada
L∗Cp u∗T u −B∗Cp b∗T b + Q R−V ∗H ^ vap = [10]
uno de los platos.
dt
Finalmente se calculó la cantidad de energía
requerida tanto en el condensador como en el
rehervidor mediante el cálculo de un Cp de
solución y una densidad de solución. Todos los
cálculos tanto en estado estacionario como
3. Metodología Propuesta dinámico se presentan en los apéndices
correspondientes, de igual forma se presentan las
Para conseguir el modelo propuesto se inició con gráficas y datos necesarios para la determinación
una revisión bibliográfica de las distintas formas los distintos parámetros requeridos en el proceso.
de obtener alcohol anhidro. La destilación
extractiva con el uso de sales disueltas sin un 4. Caso de Estudio
proceso previo de pre-concentración fue
seleccionada para el presente estudio. El etanol anhidro es un compuesto usado en varias
Los balances de masa para modelar el proceso de industrias como la de pinturas, cosméticos,
destilación extractiva se realizaron para el plato 1, pinturas e incluso podría ser usado como parte de
combustible para vehículos. El método más usado
3
para la obtención de etanol absoluto es la
destilación extractiva, en donde se usa solventes
que son tóxicos y dañinos para el medio ambiente.
En lugar de usar estos solventes líquidos, se puede
usar sales disueltas para lograr romper el
azeótropo etanol-agua y así obtener etanol
absoluto, pero de una manera amigable con el
medio ambiente, además de generar un ahorro de
energía en el proceso.
El proceso de destilación extractiva con sales
disueltas consta de un proceso de pre-
concentración a presión atmosférica, seguida de
una columna de deshidratación a una presión de
0.34atm.
Para el presente trabajo solo se considera una
columna de destilación extractiva operada a una
presión de 1 atm sin un proceso previo de pre-
concentración. Se considera la producción de 540
mol/h de etanol basado en la cantidad de
combustible necesario en el país con un contenido
del 7.8% de etanol. La alimentación se considera
con 10.64% de etanol y cantidad de sal en solución
correspondiente a un 10% de CaCl 2 (Céspedes.
Ravagnani. 1995). La temperatura de alimentación
a la columna es de 85.3°C, ya que a esta
temperatura se satura la solución una vez se ha
mezclado con la sal, por eso es importante que la
columna este llena con agua-etanol-sal antes de
iniciar el proceso, adicionalmente que tanto la
cantidad de líquido como de vapor que pasa entre
los platos son constantes durante todo el proceso.
5. Resultados y Discusión
Para el presente estudio se supuso una eficiencia
de Murphree de 1, dicha eficiencia es la relación
entre la variación de la composición del vapor al ir
de un plato al otro y el cambio que existiría si el
vapor que sale estuviese en equilibrio con el
líquido que sale. Esta eficiencia se definió con el
valor de 1, ya que los flujos molares de líquido y
vapor son iguales, adicional a esto se puede
deducir que la eficiencia global de la torre es de 1
(McCabe. 2007).
La concentración de sal (10%) colocada en el
reflujo permite que el efecto salino sea más fuerte
en la zona de enriquecimiento y débil en la zona de
agotamiento, debido a la dilución que ocurre
debido a la corriente de alimentación, la dilución
cambia de acuerdo al contenido de etanol presente
en la alimentación (Jimenez,1995). Si se colocase
un flujo de solución salina directo en algún plato
de la columna el efecto salino no sucede como al
colocar en el reflujo, debido a la dilución de la sal
antes mencionada (Pinto. Wolf-Maciel. Lintomen.
2000).
La elección de la concentración de etanol
(10.64%) en la alimentación tiene que ver
directamente con la cantidad de platos. Según
Céspedes y Ravagnani (1995) al aumentar la
concentración de etanol aumentará la cantidad de
platos necesarios en la torre de destilación.
Adicional específicamente esta concentración hace
que disminuya el consumo de energía.
La temperatura de alimentación de 85.3°C (líquido
saturado) elegida de acuerdo al estudio de
Céspedes y Ravagnani (1995) en donde habla que
la misma está directamente relacionada con la
razón de reflujo y con la energía requerida en el
rehervidor. De manera general al incrementar la
temperatura en la alimentación hace que aumente
la razón de reflujo para que se mantenga constante
la concentración del destilado. Pero por otro lado
permite tener una reducción en el consumo de
energía del rehervidor.
La cantidad de energía que se requiere para lograr
condensar el etanol es de aproximadamente
1.72x108 J después de haber pasado 30 minutos de
proceso que es cuando se llega al estado
estacionario. Esto al usar un condensador total, el
mismo que condensa todo el vapor que llega de la
columna y que genera tanto la corriente de reflujo
como el producto líquido. Las concentraciones en
la fase vapor que vienen del plato superior, la del
reflujo y la del destilado son iguales al utilizar un
condensador total (McCabe. 2007).
En la figura 5 se presenta la cantidad de energía
requerida en el condensador
Figura 5. Energía requerida en el condensador
En la figura 6 se representa la cantidad de energía
en el rehervidor, la misma que al llegar al estado
estacionario en 30 minutos es de 1.5x10 8 J. El
líquido, el cual se mantiene en un nivel definido en
el fondo de la torre, se dirige al rehervidor por
acción de la gravedad. Este equipo usa vapor para
lograr vaporizar la alimentación y devolverla al
4
fondo la columna, este vapor está en equilibrio con
el residuo que sale en forma líquida (McCabe.
2007).

Figura 7. Perfil de temperaturas zona de

agotamiento

Figura 6. Energía requerida en el rehervidor

La cantidad de energía necesaria para la torre de

destilación está restringida al condensador y al
rehervidor, al sumar las energías de los dos, se
obtiene que, para este proceso en específico, se
requiere aproximadamente 2.2x108J. Llano y
Aguilar en 2002 obtuvieron que se requiere una
energía 4.9x108J. Barba. Brandani y Di Giacomo
(1985) obtuvieron una energía de 12x108J
necesaria para obtener etanol anhidro, los dos
estudios usaron CaCl2. Es claro que en las dos
Figura 8. Perfil de temperaturas zona de
investigaciones anteriores las energías son
enriquecimiento.
mayores que la obtenida en el presente estudio,
pero en dichos estudios se toma en cuenta el
proceso de pre-concentración y cristalización de la
sal.

Las figura 7 y 8 presentan los perfiles de

temperatura en la zona de agotamiento y
enriquecimiento de la torre, respectivamente. Las
temperaturas disminuyen conforme aumenta la
altura de la torre (McCabe. 2007), como se
observa mientras avanzamos desde el plato 8 hasta
el plato 1 la temperatura disminuye desde 103°C
hasta 82°C y es donde se alcanza el estado
estacionario a los 30 minutos de iniciado el
proceso de destilación. Figura 9. Perfil de temperatura y concentración
(Llano y Aguilar, 2002).
En la figura 9 tenemos un perfil de temperatura de
una investigación previa, en donde se observa que En la figura 10 y 11 se presenta la concentración
mientras mayor es la concentración de etanol de etanol en la zona de agotamiento como en la
menor es la temperatura. La mayor temperatura zona de enriquecimiento. De manera lógica a
obtenida en el estudio realizado por Llano y mayor altura de la torre mayor concentración de
Aguilar (2002) es de aproximadamente 103°C y la etanol se tendrá y menor temperatura como ya se
menor es de 82°C, las cuales son las mismas dijo antes (Mccabe. 2007). En nuestro caso se
obtenidas con nuestro modelo. logró una concentración de etanol del 64% en el
destilado, a diferencia de otros estudios como el de
Llano y Aguilar (2002) en donde lograron obtener
etanol al 90% en su proceso de simulación,
5
Céspedes y Ravagnani (1995) obtuviron etanol al
98.5%, el estudio de Barba. Brandani yDi
Giacomo (1985) consiguió un etanol al 98.9%. Sin
embargo hay que tomar en cuenta que estas
investigaciones incluían un proceso de pre-
concentración para después realizar una
destilación extractiva con sales, en donde
realizaban una destilación atmosférica sin
presencia de sales y obtenían concentraciones de
entre el 40-50% de etanol.
Figura 10. Fracción de etanol en la zona de
agotamiento.
Figura 11. Fracción de Etanol en la zona de
enriquecimiento
Como se mencionó, antes de realizar la destilación
extractiva existe un proceso de pre-concentración
usando una columna de destilación atmosférica, la
misma que se asemeja a nuestro proceso
planteado, en donde se logra llegar hasta 50% de
etanol, y si los comparamos se puede decir que el
modelo planteado cumple con las expectativas.
Una destilación extractiva convencional requiere
al menos tres columnas para lograr la
concentración del 98.7% de etanol. Una columna
para concentrar la alimentación hasta su punto
azeotrópico; otra columna para separar la mezcla
azeotrópica; y una tercera columna para recuperar
el solvente usado para romper el azeótropo (Pinto.
Wolf-Maciel. Lintomen 2000). Debido a que en
este estudio se planteó el uso de una columna, el
modelo presentado llega a una concentración del
64% de etanol.
6. Conclusiones
La fracción obtenida de etanol en el destilado fue
del 0.64, contraponiéndose al 0.987 esperado. Sin
embargo no se tomó en cuenta un proceso de pre-
concentración, con el cual posiblemente se habría
alcanzado la concentración deseada de etanol.
El consumo de energía en el proceso planteado fue
de 2.2x108J notándose una reducción con otras
investigaciones similares así como con los
procesos convencionales de producción de etanol
anhidro.
Los perfiles de temperatura concuerdan con
estudios previos de destilación extractiva salina,
donde se pudo observar que la mayor temperatura
alcanzada es de 103°C y la menor es de 82°C.
La columna de destilación extractiva posee 8
platos, donde la alimentación de la solución
etanol-agua se la realiza por el plato 7. La solución
de sal se la realiza por el reflujo del condensador
total para así tener un fuerte efecto salino en la
zona de enriquecimiento y bajo en la zona de
agotamiento.
7. Nomenclatura
F flujo de alimentación en [mol/h].
XA composición de etanol en la corriente
liquido
YA composición de etanol en la corriente
de vapor
R corriente de reciclo en [mol/h]
L flujo de líquido en la columna en
[mol/h]
S Flujo de sal en [mol/h]
D flujo de destilado en [mol/h]
R' corriente líquida de condensador en
[mol/h]
V flujo de vapor en la columna en
[mol/h]
n número de plato
M masa de líquido retenida en cada
plato en [kg]
Vu flujo de vapor del rehervidor en
[mol/h]
Lu flujo de vapor del rehervidor en
[mol/h]
V0 flujo de vapor retirado del domo de la
columna [mol/h]
^
H vap entalpía de vaporización de la mezcla
6
 etanol- agua [kcal/kg]  Rehervidor
QC flujo calórico en el condensador en
[kcal/s] dM X A ,B
QR Flujo calórico aportado al rehervidor Lu ¿ X A ,u −V u∗Y A , B−B∗X A , B=
dt
en [kcal/s]
Cp u Calor específico del líquido en el
 Condensador
tambor rehervidor
dM X A , D
Cpb Calor específico del flujo del residuo V 0∗Y A 0−R '∗X A ,B −D∗X A , D =
Tu Temperatura del último plato de la dt
columna
Tb Temperatura del rehervidor Balance de energía:
Tn Temperatura en el plato n  Condensador
QC =−V∗^
H vap
N min Número mínimo de platos
R Dóptimo Relación de reflujo óptimo
 En el rehervidor
R D min Relación de reflujo mínimo ´ d M Cp b T b
∅ Diámetro de la columna en [m] L∗Cpu∗T u −B∗Cp b∗T b + Q R−V ∗ ^
H vap =
T Temperatura media del sistema en dt
[°C]
P Presión de operación de la columna
en [mmHg] Apéndice B. Ecuaciones Algebraicas
μ Velocidad optima de los vapores
Fracción de etanol en el vapor:
k Coeficiente de forma de los platos de
la columna
Tabla 1. Datos para la curva de equilibrio sistema
β ángulo de inclinación entre las
etanol-agua (Llano y Aguilar. 2002).
paredes del horno y el yeso [radianes]
Ac Área de la columna X y
Ap Área del plato 0 0
Lw Longitud de la cuerda para la 0.02 0.264
columna 0.04 0.394
how Altura de agua sobre el vertedero 0.1 0.558
hw Altura del vertedero 0.2 0.651
hl Altura del líquido
0.3 0.701
V Volumen de agua en el plato
β' Constante 0.4 0.743
0.5 0.785
Apéndices 0.6 0.829
0.7 0.872
Apéndice A. Modelo 0.8 0.916
0.9 0.959
Balance de masa:
1 1
G−¿ Ć= Á Mediante los datos de equilibrio se construyó la
S+ ¿ ´¿ figura 1B en la cual se presenta las gráficas usadas
É−¿´ para realizar las regresiones.
 Plato 1 (antes del condensador n=1)
dM X A , n
R X A , D + V n+2∗Y A ,n +1−Ln∗X A , n=
dt
 Plato n
dM X A , n
Ln−1∗X A ,n−1 +V n+ 1∗Y A , n+1−Ln∗X A ,n−V n∗Y A ,n=
dt
 Plato de alimentación
dM X A ,n
Ln−1 ¿ X A ,n−1 +V n +1∗Y A , n+1− Ln∗X A ,n−V n∗Y A ,n + F∗X A , F=
dt
 Último plato
dM X Figura
Ln−1 ¿ X A ,n−1 +V u∗Y A , B−Ln∗X A ,n−V n∗Y A , n= A, n 1B. Curva de equilibrio liquido-vapor,
dt sistema etanol-agua.
7
Para X A ,n ≥0,05
5 4 3 2
Y A , n=8,907 X A ,n −26,701 X A ,n +30,052 X A ,n −15,646 X A , n + 4,131 X A , n+ 0,259

Para X A ,n ≤0,05
2 −16
Y A , n=−167,500 X A , n +16,550 X A ,n −3 x 10

Temperatura:

En la figura 2B se presenta la gráfica usada para

realizar la regresión y obtener la ecuación de
temperatura.

Figura 1C. Curvas de equilibrio y línea de

operación para la determinación del número de
platos.

Para ROE:

X D 0,987
= =0,123
R D +1 8

Figura 2B. Temperatura en función de la fracción Se tiene 8 platos + 1 plato (re hervidor)
en fase liquida de etanol. → Alimentación plato 7

T n=3659,4 X A ,n6−11601 X A , n5−13089 X A , n4−7682,7Apéndice D.

X A , n3 +2343,1 X A ,n2−354,43 X A ,n +102,91

Apéndice C. Cálculos Estado estacionario Balance de masa

Cálculo número de platos:  F=5024,43 [ ]

mol
h
ά=2,90 (Vásquez et al. 2007).

[ ]
X A , D ( 1− X A , B ) Etanol=534,6 Agua=4489,83
ln
N min =
X A , B ( 1−X A , D )
ln ά
−1 [ ]
mol
h [ ] mol
h
(10,64 )
N min =11 platos +1 plato( ℜ hervidor)

Cálculo de R D óptimo:
 D=540
[ ]
mol
h

Etanol=532,98 Agua=4489,83
R D óptimo =1,25 R D min

R D min =
X A , D −X A ,F
X A, D −X
[ ]
mol
h [ ] mol
h
'
A, DF (98,70 )
0,987−0,106
R D min = =5,8
0,257−0,106

Como objetivo se tiene X A , D → 0,987

 R' =D∗1,4=756
[ ]
mol
h

Etanol=746,172
R D óptimo=1,258∗5,8
R D óptimo =6,96 ≈ 7 [ ]
mol
h
Agua=9,828 [ ]
mol
h

(98,70 )
Cálculo de número de platos ideales:

Se usó el método McCabe-Thiele  S=75,6 [ ]

mol
h
8
  R=R ' +S=831,6 [ ]
mol
h  Área de la columna
π∗∅
2

Etanol=746,172
mol
h [ ] Ac=
4

Agua=9,828
mol
h [ ] Ac=0,493[m2 ]

Se considera que el 70% del área de la columna

Sal=75,6
mol
h [ ] esta ocupado por el plato
Ap=0,7∗Ac
Ap=0,396 [ m 2 ]
 B=4560,03[ ] mol
h
De Perry, 6ª ed. Lw para el tubo de descenso es
Etanol=1,62
mol
h [ ] 1,62 el radio de la columna
Lw=
1,62∗∅
Agua=4482,81
h[ ]
mol 2

Lw=0,64[m]
Sal=755,6
mol
h [ ] La altura sobre el vertedero se calcula con la
ecuación de Francis, así:
ql 2/ 3
Calculó Liquido Total
L=F+ R
how=43,4∗
Lw ( ) 2/ 3
0,0021
L=(5024,43+831,6)
mol
h [ ] how=43,4∗
0,64 ( )
how=0,00097[m]
L=5856,03
mol
h [ ] Altura del vertedero
Calculó Vapor total
hl=β '∗( hw+how )
V =D+ R−S
De McCabe, 2007, β’ tiene un valor de 0,6 y hw
V =(540+831,6−75,6) [ ] mol
h
es igual 50mm.

V =1296 [ ]
mol
h
hl=0.6∗( 0,00097+ 0,05 )
hl=0,0305 [m]

Apéndice E. Volumen ocupado en el plato

V =hl∗Ap
Diámetro de la columna V =0,0305∗0,396=0,0105[m3 ]
∅=
√ 4 V ∗22,4 ( 273+T )∗760
π∗μ∗3600∗P∗273
(Ocon-Tojo, p.237)
Masa retenida en un plato

M =ρ∗V
μ=K∗ L V
√
ρ −ρ
ρL
K=0,017 (Ocon-tojo, Pag 327) M =45,25∗0,0105=0,477 [ ]
mol
h
μ=0,017∗
√
21,978−0,034
21,978  Apéndice G.
Función de Transferencia

√
kmol
4 (1,296 )∗22,4 ( 273+86 ° C )∗760
h Función de transferencia del modelo de
∅=
π∗0,017∗3600∗760 mmHg∗273 destilación que relaciona la concentración de
∅=0,90 [m] etanol obtenida en el destilado con la variable de
entrada perturbable, concentración de etanol en
Apéndice F. la alimentación de la torre.

Cálculo de masa retenida en cada plato

9
 Salina de d Etanol.
X A ,n Información Tecnologica,
Ln−1 ¿ X A ,n−1 +V n +1∗Y A , n+1− Ln∗X A ,n−V n∗Y A ,n + F∗X A , F=M
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Ln−1 ¿ X ´A ,n−1 +V n +1∗Y A´, n+1− Ln∗ X´A ,n−V n∗Y ´A ,n + F∗Operaciones
X ´A , F=0 Unitarias en ingeniería química,
México DF, México, Séptima Edición, Editorial
Mc GrawHill d X ´
Ln−1 ¿ X A ,n−1´ +V n+1∗Y A , n+1´ −Ln∗X A , n´ −V n∗Y A ,n´ + F∗X A , F´ =M A, n

Llano-Restrepo, dtM. y Aguilar, J. (2002).

´ ´ ´
Modeling and simulation of saline extractive
´ ´ ´
Ln−1 ¿ X A ,n−1 (s)+V n+1∗Y A , n+1 (s )−Ln∗X A , n ( s)−V ndistillation
∗Y A ,n (s )+ F∗X A , F (s)=M
columns for the(s) [X A ,n ( s )−x of
production A , s (0)]
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F∗X A ,F (s )=X A ,n ( s ) ( M (s )−ln)
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F
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=
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