“CONTROL DE CORROSION ATRAVEZ DE LA INYECCIÓN

CONTINUA AL FONDO DEL POZO (POR CAPILARES) CAMPO

CARRASCO X-1”

1. INTRODUCCION
El mundo está en medio de una revolución del gas natural, incluso la sobria Agencia
Internacional de Energía, se refiere al escenario como “la edad de oro del gas”. En
la Industria Petrolera de Bolivia, las empresas buscan optimizar la mejor forma, los
volúmenes de hidrocarburos de una manera eficiente.

Donde desde los inicios de la industria petrolera, una de las principales dificultades
que ha enfrentado la misma es el grado de deterioro en los materiales que
componen las instalaciones de trabajo por causa de corrosión.

La corrosión por CO2 en las tuberías de producción de hidrocarburos en los

pozos es un problema muy complejo de controlar porque, para revisar el estado de
estas e incluso sustituirlas se requiere intervenir los pozos los cual implica
diferimientos de producción y costos asociados al reemplazo de la sarta de
producción.

Los efectos de la corrosión CO2 sobre instalaciones producen anualmente

pérdidas que llegan a cifras muy importantes.

Se dice que en Bolivia más del 60% de las reservas de gas natural y condensado
se encuentran vinculadas con el CO2, el cual el campo carrasco es una de las que
por su antigüedad ha sufrido corrosión severa

2. ANTECEDENTES

El campo carrasco ubicado en la provincia Carrasco del departamento de

Cochabamba a 202km al noreste de la ciudad de Santa Cruz, fue descubierto en
diciembre de 1991, mediante la perforación del pozo exploratorio CRC-X1, que
alcanzo la profundidad de 4770 m. habiéndose comprobado la existencia de
formaciones que contiene volúmenes de gas y condensado.

FIGURA 1 MAPA DE UBICACIÓN CAMPO CARRASCO

Se inició su explotación en enero de 1992 observándose presencia de gas en el
espacio anular (que se encuentra entre el tubo de revestimiento y la tubería de
producción) del pozo descubridor por deterioro a causa del fenómeno de corrosión
por CO2

En si se puede considerar que la corrosión que se da es inevitable en los

sistemas de gas y condensado la corrosión generalmente se da por la presencia
de tres gases: O2, CO2, H2S.

3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

3.1 Identificación del problema

Siendo que se observó problemas de corrosión de CO2 por temperatura y presión
en el espacio anular de la tubería de producción del pozo CRC X-1, el cual provoco
un daño severo perdiendo un espesor de la pared o requiriendo un remplazo de
tubería o un método apropiado del control de corrosión para el mejoramiento de la
tubería de producción.

3.1.1 Identificación de la situación problemática

Teniendo en cuenta la corrosión del CO2 en la tubería de producción con una
presión de 2400 psi provocando que la corrosión sea mayor a la velocidad de 0.6
A/cm2 lo cual afecta en el espesor del tubo de acero que causa un desgaste muy
severo y rápido.

Observando la tabla tomamos en cuenta los niveles de corrosión en el tubo para ver
la afectación del espacio anular entre tubo de revestimiento y el tubo de producción
causada en el pozo Carrasco X-1
 TABLA 1 – NIVELES DE CORROSION

Tomamos en cuenta que el nivel de corrosión es moderado en los últimos 5 años,

donde el desgaste de volumen es activo a medida que el metal se va alterando,
entonces es posible que se observar que se está corroyendo activamente
3.1.2 Análisis causa – efecto

Reacciones
químicas
Medio ambiente

Daño del
Temperatura Presión
espacio anular
CO2
de las tuberías
de producción
del pozo CRC
X-1

Tiempo GAS Y
Sedimentos
CONDENSADO
de la Periodo del pozo
estructura CRC X-1

ESQUEMA – Espina de pescado

3.2. Formulación del problema
La corrosión por CO2 sometida a presión y temperatura dañan el espacio anular de las tuberías de
producción del pozo CARRASCO X - 1.

4. OBJETIVOS

4.1. Objetivo general

Desarrollar estrategias aplicando la inyección de fondo de pozo (por capilares) para el
control de corrosión por CO2 en el pozo CRC X-1, coadyuvando de esta manera a evitar el
daño en el espacio anular de la tubería de producción.

4.2. Objetivos específicos

 Evaluar el estado del pozo CRC X-1
 Analizar las propiedades del CO2
 Analizar los instrumentos para el desarrollo de las estrategias
 Desarrollar las estrategias de control de corrosión
 Evaluar el proyecto desde el punto de vista técnico y económico

5. JUSTIFICACIÓN
5.1. Justificación Técnica

Aplicando la técnica de inyección al fondo del pozo por capilares, que consiste en
inyectar inhibidores de corrosión al fondo del pozo por el espacio anular, tuberías o
capilares atreves de válvulas de inyección de fondo. Para que este proteja como
una película protectora en la tubería impidiendo así el contacto de las gotas de agua
con el acero.
5.2. Justificación Económica

Al inyectar el inhibidor al fondo del pozo por capilares tendrá un costo inicial
moderado, también nos permite la continuación de la producción de dicho pozo y
no genera paralización y/o pérdidas económicas.
5.3. Justificación Social

Con la continuidad del pozo permitirá establecer nuevas inversiones las cuales
traerá mayor beneficio a las comunidades aledañas.
5.4. Justificación Ambiental

El método de control de corrosión no causara daños al medio ambiente.

6. ALCANCE DE LA INVESTIGACIÓN
6.1. Alcance Temático

Área de la investigación: producción

Tema específico: corrosión en el espacio anular

6.2. Alcance Geográfico

El campo Carrasco se encuentra en la provincia Carrasco del departamento de
Cochabamba siendo productor de gas seco-húmedo. Fisiográficamente,
corresponde a la llanura chaco-beniana, entre los ríos Ichilo e Isarsama, donde la
altura promedio del terreno es alrededor de 320 m sobre el nivel del mar. Donde
fueron descubiertas reservas menores de hidrocarburos en areniscas de las
formaciones Petaca, Yantata e Ichoa.

6.3. Alcance Temporal

El trabajo de investigación aplicada tendrá una duración aproximadamente de 30 a
60 días, respaldado con información adquirida del campo Carrasco.
 7. MARCO TEORICO INICIAL

7.1. DESARROLLO DE LA FUNDAMENTACION TEORICA

7.1.1. Introducción de Corrosión

7.1.1.1. Corrosión
La producción de gas y de petróleo generalmente va acompañada de agua. Ésta
puede provenir de la formación, de la condensación, o del agua inyectada para
mejorar la recuperación. Con frecuencia, los fluidos de producción también
contienen gases ácidos, tales como el sulfuro de hidrógeno (H2S) y el dióxido de
carbono (CO2).

Por su parte, el oxígeno suele ser un contaminante que aporta el agua usada para
la inyección. Estos gases ácidos aumentan la corrosión del agua contra el acero, y
pueden reducir significativamente la vida operativa segura de las tuberías y de los
equipos de producción, tanques de separación, y del sistema de transporte. La
presencia de un flujo multifario (gas, agua y petróleo o condensados) en el sistema
puede complicar el control de la corrosión. El régimen de patrón de flujo de los
fluidos dentro de la tubería en el pozo puede tener un impacto importante en la
corrosión. Las tuberías pueden experimentar corrosión en su parte superior.

Cuando las condiciones promueven la rápida condensación del agua en una sección
más fría de la línea, se forma una película de agua en la parte superior de la tubería.
Una complicación adicional es un cambio en condiciones como el caudal, la
temperatura y la presión, durante la vida de un pozo, el cual puede modificar los
mecanismos potenciales de corrosión. Una de las formas de detectar la corrosión
en los materiales es mediante la presencia de productos de corrosión. El término
productos de corrosión hace referencia a las sustancias que se forman durante una
reacción de corrosión, pudiendo ser solubles o insolubles.
7.1.1.2. Mecanismos de corrosión
La corrosión es un proceso complejo en el cual intervienen diversos factores y
variables. Una de las variables a considerar en los procesos y estudios de corrosión
es el ambiente al que está expuesto el metal; aunque la definición de las
características de éste es un tanto compleja. Considerando esto, el proceso de
corrosión se puede dividir en dos grandes categorías: corrosión húmeda y la
corrosión seca.

El término corrosión húmeda se aplica al proceso de corrosión electroquímica que

ocurre en presencia de agua, vapor o mezclas de condensados. Por su parte,
corrosión seca se refiere al ataque directo que se presenta cuando un metal es
expuesto a un gas oxidante a temperaturas altas.

7.1.1.3. Tipos de corrosión

El daño que se produce por el fenómeno de corrosión puede tomar diferentes
formas dependiendo de la naturaleza del metal o la aleación. Por ello, es posible
clasificar la corrosión en diferentes tipos. Se muestra un esquema de clasificación
para los diferentes tipos de corrosión, con algunas de sus sub-clasificaciones.
FIGURA 2 – TIPOS DE CORROSION
7.1.2. Corrosión por CO2
7.1.2.1. Gases corrosivos

Los siguientes valores máximos para gas natural:

• Dióxido de carbono: 2 % molar.
• Oxigeno: 0,2 % molar.
• Ácido sulfhídrico: 3 mg/sm3 (2,1 ppmv).
• Partículas sólidas: 22,5 kg/MM m3 de partículas ≤ 5 micrones.
• Partículas liquidas: 100 l/MM m3.
Cuando se comparan estos valores con los establecidos

7.1.2.2. Procesos corrosivos

La velocidad de corrosión interna en gasoductos varia en una forma compleja

con las presiones parciales de dióxido de carbono (ppCO2), de oxigeno (ppO2), de
ácido
sulfhídrico (ppH2S) y la química del agua condensada. O2, CO2 y SH2 no son
corrosivos
en ausencia de humedad menor al 60% (HR)
7.1.2.3. Corrosión por el CO2
A temperaturas moderadas el CO2 no es corrosivo al acero si está seco. Sin
embargo, en presencia de humedad o de humedades relativas de 60 – 70 %
resulta bastante corrosivo.
El CO2 seco es un gas oxidante pero no tanto como el aire (oxigeno), en
contacto con acero al carbono forma principalmente Magnetita (Fe3O4) y
ocasionalmente Hematita / Carburo de hierro (Fe2O3. Fe4C).
La velocidad de crecimiento del óxido sobre la pared metálica se cree que
depende de la difusión de oxígeno en la misma.
Pequeñas cantidades de humedad en el CO2 – del orden de 1000 ppmv,
producen altas velocidades de corrosión del acero al carbono a 100 ºF.
El CO2 es altamente soluble en agua y reacciona formando un ácido débilmente
ionizado, el ácido carbónico (H2CO3) que se combina con el hierro (ferroso) para
formar
Siderita (FeCO3) que es, tanto un producto de corrosión como una incrustación.
El aumento de la presión parcial del CO2 reduce el PH del medio y facilita el
proceso catódico de corrosión con el aumento de la de polarización de hidrogeno.
Se acepta que existe corrosión carbónica uniforme cuando la presión parcial
del CO2 es superior a 30 psi es decir que es potencialmente corrosivo en un
gasoducto
que transporta gas natural a 1500 psi con 2 % molar de CO2 (1500 x 0.02)

7.1.2.3.1. Propiedades del CO2

Luego del proceso de endulzamiento del gas natural que obtenemos del pozo
carrasco CRC X-1, y como resultado de las impurezas quitadas del gas tenemos
el CO2con algunos compuestos como ser amina y agua.

7.1.3. Métodos de control de corrosión

Los métodos de control de corrosión reportados son los siguientes:
 Tratamiento por dosificación
 Desplazar inhibidores a la formación
 Tubulares plastificados y de alta aleación
 Inyección continua al fondo del pozo (por capilares)
7.1.3.1. Tratamientos por dosificación

Este tratamiento consiste en bombear a caudal lento un volumen predeterminado

de una solución con alta concentración de inhibidor a pozo cerrado, el mismo que
puede ser con condensado hasta completar la capacidad de la tubería. Cuando el
pozo es puesto en producción, el exceso del inhibidor se realimenta atreves de
tubing y repara la película depositada. Esta realimentación es necesaria porque no
es considerablemente tenaz y protectora para que dure tiempo que hay entre
tratamiento.

Los puntos a considerar para la utilización son los siguientes:

  Frecuencia de tratamiento
 Tenacidad de la película
 Periodos entre tratamiento
 Presión de fondo
 Perdida de producción por el periodo de cierre
 Nivel de fluido en el pozo

7.1.3.2. Desplazar inhibidores a la formación

En este caso el inhibidor es atomizado con un gas inerte (comúnmente N2) y

desplazado a la formación. Después de la inyección, el pozo debe ser cerrado para
permitir al químico adherirse a la formación.

Teóricamente al producto químico se le permite regenerarse o reaccionar durante

el ciclo de producción.

7.1.3.3. Tubulares plastificados y de alta aleación

En el caso de tubulares plastificados consiste en utilizar tubería con revestimiento

plástico, los cuales son generalmente resinas fenólicas de un espesor que varía
entre 0.12 mm y 0.20mm.

En el caso de tubulares de alta aleación se utiliza metales que contengan

porcentajes variados de cromo, níquel y molibdeno que actúan como agentes que
controlan la corrosión.

La aleación puede agruparse de la siguiente manera:

 Acero de baja aleación

 Aceros de mediana aleación
 Aceros inoxidables
En la medida que se incrementa el contenido del material aleante (cromo, níquel y
molibdeno) se logra disminuir o retardar la corrosión por CO2

7.1.3.4. Inyección continúa al fondo del pozo (por capilares)

Este método consiste en inyectar inhibidores de corrosión al fondo del pozo por
espacio anular, tubería o capilares atreves de válvulas de inyección de fondo.

FIGURA 3 – VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS METODOS DE CONTROL DE

CORROSION
7.1.4. Selección del método de control de corrosión

De los cuatro métodos descritos anteriormente se ve claramente que el uso de los

tubulares de alta aleación y la inyección continua de inhibidores atreves de capilares
serían los métodos que permitirían tener una buena protección al material tubular
contra los ataques de corrosión.

En la selección del método de control de corrosión al margen de analizar sus

ventajas y desventajas se debe tomar en cuenta algunos objetivos y factores tales
como:

 Optimizar la producción del pozo y campo

 Optimizar la vida útil del material tubular
 Costo inicial
 Protección integral de todo el sistema contra los ataques de corrosión (pozo,
línea de producción y facilidades de producción)
 Tiempo de energía del material requerido
Tomando en cuenta las condiciones anteriores se elige el método de la inyección
continua de fondo de pozo (por capilares).

7.1.5. Inyección continúa al fondo del pozo (por capilares)

Este método consiste en inyectar inhibidores de corrosión al fondo del pozo por
espacio anular, tuberías o capilares atreves de válvulas de inyección de fondo.
 FIGURA 4 - ESPACIO ANULAR

Los inhibidores de corrosión utilizados son los llamados de tipo orgánico- polares,
pudiendo ser solubles en petróleo, dispérsales en solubles en agua. Los inhibidores
actúan formando una película protectora en la tubería impidiendo así de las gotas
de agua con el acero. La selección de los inhibidores depende de varios factores de
los cuales se incluyen: velocidad, presión parcial de CO2, tipo de terminación del
pozo, estabilidad térmica, comportamiento de fase y corte de agua.

7.1.5.1. Uso de inhibidores de corrosión

Los inhibidores de corrosión son sustancias que se adicionan a los ambientes

corrosivos para reducir la corrosión en los metales producida por estos. Los
inhibidores de corrosión son muy eficaces en el control de la corrosión debido a
que tienen un efecto significativo en las reacciones, este tipo de control tiene una
mejor aplicación en sistemas cerrados o en recirculación, ya que los costos
anuales de los inhibidores resultan bajos. Los tipos de inhibidores de corrosión
pueden ser orgánicos e inorgánicos. Los inhibidores son sustancias químicas que
adicionadas en pequeñas cantidades, ayudan a controlar el fenómeno de la
corrosión, ya que detiene, desaceleran u obstaculizan las reacciones del metal con
el medio. Los inhibidores de corrosión se utilizan, entre otros medios para
sistemas acuosos. Estos sistemas incluyen: sistemas de enfriamiento con
recirculación abierta y cerrada, sistemas utilizados en la industria petrolera como
en líneas de tubería, refinación y plantas geotérmicas. Asimismo se utiliza en
sistemas de calentamiento de agua, fuentes de energía, sistemas utilizados en la
generación de energía y procesos de obtención de minerales como flotación.

7.1.5.2. Clasificación de los inhibidores

Existen varias formas de clasificar los inhibidores de corrosión, de las cuales la

más aceptada es debida a su mecanismo de acción. Esta clasificación comprende
a los inhibidores pasivadores, convertidores de película, inhibidores de adsorción o
de película, neutralizantes. Los primeros tres grupos son los más numerosos y
corresponden a compuestos que pueden formar barreras entre el metal y el medio
agresivo, mientras que los secuestradores y neutralizadores actúan sobre el
medio, eliminando agentes agresivos, tales como el ion hidrogeno o el oxígeno
disuelto, entre otros. Para la protección interior y exterior de equipos y tuberías, la
familia de inhibidores más utilizada es la de los inhibidores que actúan por
adsorción o de película. Este tipo de compuestos se adsorbe sobre la superficie
del metal formando una película delgada que resulta de la atracción física o
química entre el compuesto y la superficie de metal. Su nivel de protección
depende tanto de su concentración que conduzca a una cobertura de la superficie,
como de la fuerza de atracción entre el metal y el compuesto. Las barreras de
inhibidor formadas son hidrofobicas, las cuales rechazan la fase acuosa que
contiene las especies corrosivas.

De acuerdo a otras formas de clasificación, estos inhibidores pueden clasificados

en anódicos, catódicos o mixtos, de acuerdo con su reacción, resulta el tipo de
inhibición preferentemente, o bien, de acuerdo a su composición química estos
compuestos son de tipo orgánico.

7.1.5.2.1 Selección de inhibidores de corrosión

Algunas de las consideraciones preliminares que deben tomarse en cuenta para la

selección de un inhibidor de la corrosión son: I. Conocer la composición del fluido,
ya que está relacionada con la existencia de compuestos corrosivos como: el
ácido sulfhídrico, dióxido de carbono, determinación de parafinas o asfáltenos,
cloruros o bacterias, sustancias que dificultan el mecanismo de formación de la
película del inhibidor entre otros aspectos. II. La relación de flujo/volumen, es
determinante para calcular la dosificación del inhibidor necesario para proteger
adecuadamente de la corrosión interior de un ducto. III. Cuando se eleva la
relación agua/aceite, el tiempo de contacto de un punto dado del sistema con el
agua se incrementa, al igual que la velocidad de corrosión, por lo que, si el
contenido de agua o de fase acuosa predomina, el criterio de selección debe ser
orientado a un producto soluble en agua. IV. La temperatura es un factor de
importancia en la selección de un inhibidor, ya que a mayor temperatura, un
inhibidor puede tornarse inefectivo, puede cambiar su solubilidad o degradarse, en
temperaturas superiores a 150 [°C], son muy pocos los inhibidores que pueden
permanecer efectivos, se debe realizar pruebas para determinar si el inhibidor
cambia sus propiedades cuando se vea sometido a la temperatura máxima de
operación del ducto. V. Se deben realizar evaluaciones de compatibilidad del
inhibidor con el flujo mismo, así como con otros productos que se adicionan al
ducto, además de las pruebas de tendencia a la emulsión, formación de espuma y
solubilidad del inhibidor en salmuera, con el flujo a donde se pretende mezclar. VI.
Considerar las características particulares del fluido y del yacimiento de
procedencia, volumen del producto manejado, especificaciones del ducto y el
servicio para el que fue diseñado, antecedentes de fugas por corrosión interior, así
como su relación costo-beneficio.
7.1.6. Aplicación de la inyección continúa al fondo del pozo por capilares

Conociendo las condiciones de operación se pueden evitar los periodos de alta y

baja corrosión encontrados en la utilización del control. Así se reduce
significativamente la perdida de acero y las posibilidades de tener una falla son
menores
7.2. El estado del arte
La corrosión es un fenómeno natural que sucede espontáneamente a lo largo de los
años que van trascurriendo y el método de inyección al fondo del pozo por capilares
optimiza el trabajo de producción contrarrestando la corrosión

En México se encuentran operando más de 4,000 pozos productores de gas natural

con problemas de operación a causa del aporte de líquidos del tiempo que van
produciendo que directamente afectan a su producción y optimización. De los
cuales solo algunos cuentan con algunos métodos para contrarrestar la corrosión
para poder ayudar a combatir los diferentes problemas que pueden surgir en la vida
productiva del pozo.

Para solucionar los problemas de operación de pozos productores de gas natural

existen varios métodos para el control de corrosión teniendo ventajas y desventajas
y seleccionando un método se encuentra que el método de inyección por capilares
es uno de los que más ventajas puede ofrecer viendo toda esta experiencia en
México se toma encuentra en el pozo CRC-X1 se toma encuentra también las
características que asemejan un pozo del otro.

7.3. Posibles soluciones

Una determinada selección y empleo de materiales resistente a la corrosión tales

como acero inoxidable, plásticos y aleaciones especiales que alarguen la vida útil
de una tubería. El criterio en la selección de los materiales más convenientes
como resistencia a la corrosión se debe tener en cuenta la protección o
conservación donde la tubería se encuentra.

El uso de inhibidores de corrosión como sustancias que aplican en un medio

particular reducen el ataque del ambiente sobre el material, bien sea metal o acero
de refuerzo. Los inhibidores de corrosión extienden la vida útil de las tuberías
previendo fallos y evitando escapes involuntarios. Evaluando el ambiente en el
cual está la tubería o el sitio donde se va a colocar. Es muy importante tener en
cuenta el ambiente independientemente del método o combinación de métodos
que se vayan a emplear.
7.3.1. Características de protección de la inyección continúa al fondo del pozo (por capilares)

Los recubrimientos anticorrosivos que normalmente se aplican deben cumplir con

las siguientes características:

 Alta resistencia eléctrica.

 Impiden el paso de la humedad.
 Su método de aplicación no afecta las propiedades de la tubería.
 Una vez aplicado no debe manifestar defectos.
 Debe tener buena adherencia.
 Ser resistente a microorganismos.
 Resistente al manejo, almacenaje e instalación de la tubería.
 Resistente al desprendimiento catódico.
 Resistente al ataque químico.
 Fácil de reparar
 Deberá de conservar sus propiedades físicas a través del tiempo.
 No tóxicos
 Resistente a efectos térmicos, al impacto y a la fricción.

7.3.2. Ventajas de la inyección continúa al fondo del pozo (por capilares)

 Excelente protección contra la corrosión

 Costo inicial moderado
 Buen control de volumen y calidad químico que se inyecta
 Los químicos permanecen menor tiempo a temperaturas elevadas
 No se requiere cerrar el pozo para dicho tratamiento
 8. IDEA DE LA PROPUESTA

Los dos métodos más utilizados para llevar el inhibidor al fondo son usar una
tubería capilar y la inyección por el espacio anular. En algunos casos se ocupa
una tubería en paralelo para inyectar el inhibidor. La figura (A) muestra la
instalación de una tubería capilar. El propósito principal de la tubería capilar es
proveer un método para llenar el pozo con un fluido de alta densidad para
controlar el pozo y poder realizar trabajos de reparación. También provee un
medio para aplicar el inhibidor de forma continua. Si la tubería capilar no se
extiende al fondo de la TP (tubería de producción) se puede utilizar un protector de
plástico para la parte de la TP. La figura (B) también ilustra la tubería capilar,
paralela que permite al inhibidor ser bombeado al fondo del pozo. Mientras este
tipo de terminaciones son costosas al inicio, eliminan la necesidad de parar el
pozo en futuras ocasiones. Esto puede ser necesario si se utilizaría tubería capilar
en la TP y el la TR (tubería de revestimiento) para extraer fluidos a la superficie.
La inyección por debajo del empacador puede ser realizada incluyendo una
válvula de fondo en la tubería capilar y meter el inhibidor por la TP.
 FIGURA 5 (a) INSTALACION DE LA TUBERIA (b) TUBERIA CAPILAR

Desde un punto de vista técnico la tubería capilar es preferible al uso de la

inyección por medio de válvulas de fondo. Ya que la presión de trabajo de las
válvulas puede ser afectada por la deposición de sólidos y puede ser riesgoso por
la presión de trabajo de la TR. Otra ventaja de la tubería capilar es que la, mezcla
no es expuesta a altas temperaturas por mucho tiempo. El inhibidor alcanza el
fondo en tiempos menores y la degradación térmica se reduce sustancialmente.
Existe tubería con alta resistencia y una buena aleación que se puede utilizar en
pozos de gas, metiéndola al mismo tiempo que la TP. Se utiliza una bomba de alta
presión para bombear el líquido al fondo, debido a las perdidas por fricción se
pueden llegar a necesitar 20 000 Ib/pg2 para bombear 20 galones por día de
químico. Para mantener un flujo adecuado, la viscosidad del químico deberá ser
baja mientras este en la tubería capilar y deberá estar libre de sólidos. Para esto
se necesitan filtros en el sistema para prevenir que se depositen sólidos.
 9. CUATRO METODOLOGICO
TITULO DEL PERFIL: CONTROL DE CORROSION ATRAVEZ DE LA INYECCION CONTINUA AL FONDO
DEL POZO (POR CAPILARES) AL POPOZO CARRASCO X-1

FORMULACION DEL PROBLEMA: LA CORROSION POR CO2 SOMETIDA A PRESION Y TEMPERATURA

DAÑAN EL ESPACIO ANULAR DE LAS TUBERIAS DE PRODUCCION DEL POZO CARRASCO X -1

OBJETIVO GENERAL: DESARROLLAR ESTRATEGIAS APLICANDO LA INYECCION DE FONDO DE POZO

(POR CAPILARES) PARA EL CONTROL DE LA CORROSION POR CO2 COADYUVANDO DE ESTA
MANERA A EVITAR EL DAÑO EN EL ESPACIO ANULAR DE LA TUBERIA DE PRODUCCION
TEMARIO TENTATIVO

1. INTRODUCCIÓN
2. ANTECEDENTES
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
3.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
3.2 IDENTIFICACIÓN DE LA SITUACIÓN PROBLEMÁTICA
3.3 ANÁLISIS CAUSA-EFECTO
3.4 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
4. OBJETIVOS
4.1 OBJETIVO GENERAL
4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
4.3 MATRIZ DE OBJETIVOS ESPECÍFICOS – ACCIONES-TEMAS
5. JUSTIFICACIÓN
5.1 JUSTIFICACIÓN TÉCNICA
5.2 JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA
5.3 JUSTIFICACIÓN SOCIAL
5.4 JUSTIFICACIÓN AMBIENTAL
6. ALCANCE DE LA INVESTIGACION
6.1 ALCANCE TEMÁTICO
6.2 ALCANCE GEOGRÁFICO
6.3 ALCANCE TEMPORAL
6.4 ALCANCE INSTITUCIONAL
7. MARCO TEÓRICO
7.1 DESARROLLO DE LA FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
7.1.1. INTRODUCCION DE CORROSION

7.1.1.1. CORROSION

7.1.1.2. MECANISMOS DE CORROSION

7.1.1.3. TIPOS DE CORROSION

7.1.2. CORROSION POR CO2

7.1.2.1. GASES CORROSIVOS

7.1.2.2. PROCESOS CORROSIVOS

7.1.2.3. CORROSION POR EL CO2

7.1.2.3.1. PROPIEDADES DEL CO2

7.1.3. METODOS DE CONTROL DE CORROSION

7.1.3.1. TRATAMIENTO POR DOSIFICACION

7.1.3.2. DESPLAZAR INHIBIDORES A LA FORMACION

7.1.3.3. TUBULARES PLASTIFICADOS Y DE ALTA ALEACION

7.1.3.4. INYECCION CONTINUA AL FONDO DEL POZO (POR CAPILARES)

7.1.4. SELECCIÓN DEL METODO DE CONTROL DE CORROSION

7.1.5. INYECCION CONTINUA AL FONDO DEL POZO (POR CAPILARES)

7.1.5.1. USO DE INHIBIDORES DE CORROSION

7.1.5.2. CLASIFICACION DE LOS INHIBIDORES

7.1.5.2.1. SELECCION DE INHIBIDORES DE CORROSION

7.1.6. APLICACION DE LA INYECCION CONTINUA AL FONDO DEL POZO POR

CAPILARES

7.2. EL ESTADO DEL ARTE

7.3. POSIBLES SOLUCIONES

7.3.1. CARACTERISTICAS DE PROTECCION DE LA INYECCION CONTINUA AL

FONDO DEL POZO (POR CAPILARES)
7.3.2. VENTAJAS DE LA INYECCION CONTINUA AL FONDE DEL POZO (POR
CAPILARES)

8. IDEA DE LA INVESTIGACION

9. CUADRO METODOLOGICO

CRONOGRAMA DE TRABAJO

DESARROLLO DEL PERFIL DÍAS Y FECHAS

DE TESIS
LUNES 27 DE FEBRERO
DETERMINACION DEL TEMA

DEFINICION DEL PROBLEMA MARTES 28 DE FEBRERO

ELABORACION DEL PERFIL SABADO 4 DE MARZO
ELABORACION DEL MARCO MIERCOLES 8 DE MARZO
TEORICO
ELABORACION DEL MIERCOLES 15 E MARZO
DIAGNOSTICO PARA EL
MARCO PRACTICO
ANALISIS Y SABADO 18 DE MARZO
PROCESAMIENTO DE LA
INFORMACION
DESARROLLO DE LA MIERCOLES 22 DE MARZO
PROPUESTA
ANALISIS DE LOS LUNES 27 DE MARZO
RESULTADOS
EVALUACION DE LUNES 24 DE ABRIL
PRUYECTOS
BIBLIOGRAFIA

GUZMÁN SOTOMAYOR, Roberto. 2009. “Evaluación Integral de Proyectos”,

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ESCUELA MILITAR DE INGENIERIA
MCAL .ANTONIO JOSE DE SUCRE
“BOLIVIA”

PERFIL

CONTROL DE CORROSION A TRAVEZ DE LA INYECCION

CONTINUA AL FONDO DEL POZO POR CAPILARES CAMPO
CARRASCO X-1

CHURA QUISPE LIZETH MILENKA

CONTACAYO APAZA LIMBERT SANTOS
JOVE VEGA MARIA REINA
TACO APULACA CHRISTIAN FRANZ

LA PAZ – 2017