CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN.

Entre los principales antecedentes revisados sobre la variable

mantenimiento centrado en la confiabilidad se encuentra el trabajo elaborado

por Cabrita, Martínez y Velazco, (2009), Universidad Rafael Belloso Chacín,

en su trabajo titulado “Diseño de un Plan de Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad para la Planta de Adecuación de Efluentes de Olefinas en el

Complejo Petroquímico Ana María Campos”, el propósito fundamental de

esta investigación fue diseñar un plan de mantenimiento centrado en

confiabilidad para los equipos críticos y semi-críticos rotativos de dicha

planta.

Se utilizó para el desarrollo de la investigación la Norma SAE JA1012 y el

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad por Luís Sojo y The Woodhouse

Pertners Ltd, 2006. Y Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) por

John Moubray, (2003). Donde, el tipo de investigación fue descriptiva bajo la

modalidad de campo, con diseño no experimental de corte transversal. Se

realizó un inventario de los equipos que posteriormente fueron jerarquizados

en función de su criticidad o mejorabilidad.

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 10

Haciendo uso de elementos como el árbol de lógico de decisiones para

fallas, el análisis de modos efectos de fallas y tablas de criticidad, se logró

dar respuesta a los objetivos trazados definiendo las funciones, las fallas

funcionales, los modos y efectos de fallas, así como las consecuencias de las

fallas de los equipos en estudio.

De acuerdo a los resultados obtenidos de la tabla de criticidad se

determinó el programa de mantenimiento a seguir para los equipos críticos y

semi-críticos rotativos. Considerando como parámetros la seguridad del

personal, la conservación del ambiente y el menor impacto económico al

momento de ejecutar un trabajo. Se validaron los procedimientos para

realizar los trabajos de una manera más eficiente y segura. Dicho trabajo

llegó a la conclusión que un mantenimiento apropiado alarga la vida del

equipo, reduce los costos de operaciones y disminuye las paradas de planta

no planificadas. Se recomendó hacer uso de la base de datos diseñada para

implementar registros que puedan optimizar los tiempos de mantenimiento de

los equipos.

Este trabajo sirve de apoyo para la presente investigación, por la

realización del analisis de criticidad de los equipos. Así también los

resultados de las mismas brindaron puntos de vistas que podrían orientar la

presentación de los resultados a ser generado en la investigación a realizar,

ya que es este estudio se correlaciona con la variable con la cual se está

trabajando.
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Para continuar se presenta el estudio realizado por Puche, Quintero y

Vílchez, (2009), Universidad Rafael Belloso Chacín, en su trabajo titulado

“Plan de mantenimiento predictivo Basado en análisis de vibraciones a los

equipos rotativos de Cemex de Venezuela”, el propósito fundamental de esta

investigación fue diseñar un plan de mantenimiento basado en el análisis de

vibraciones a los equipos rotativos de Cemex de Venezuela”.

De esta manera, se utilizó para el desarrollo de la investigación las bases

teóricas, Duffaa (2002), Mosquera (2001), y el Manual de Mantenimiento

Predictivo de Cemex de Venezuela (1995). Donde, el tipo de investigación

fue descriptiva bajo la modalidad de campo, con diseño no experimental de

corte Transaccional. Las técnicas de recolección de datos utilizadas son la

Observación Directa y la Entrevista No Estructurada. La población está

constituida en dos (2) partes una parte por los equipos de la empresa la cual

está conformada por ciento ochenta (180) y la otra por cinco (5) personas

encargadas de la gerencia de mantenimiento de Cemex de Venezuela.

Metodológicamente se caracteriza por ser un hibrido basado en lo

establecido por Mosquera (2001) y en el manual de mantenimiento predictivo

vigente de la empresa Cemex de Venezuela, Obteniendose como resultado

de la investigación el Plan de Mantenimiento Predictivo de los equipos

rotativos de Cemex de Venezuela.

La revisión de este antecedente servirá como referencia en el estudio,

puesto que dichas investigaciones presentan similitud teniendo en cuenta el

 12

contenido empleado permitiendo de este modo ofrecer orientaciones

adecuadas para entender con mayor claridad la investigación que se

presenta.

Finalmente, se tiene la investigación de Aquino, Azuaje, Rondón y

Ropero, (2009), Universidad Rafael Belloso Chacín; en su trabajo titulado

“Plan de Mantenimiento y Control para Barcazas en Empresas Petroleras”, el

propósito fundamental de esta investigación fue el desarrollo de la propuesta

de un plan de mantenimiento y control de las barcazas apoyándose en los

principios del mantenimiento para lograr prevenir las posibles fallas de los

equipos.

Se utilizó para el desarrollo de la investigación las base teóricas, Jiménez

y Milano 2005, Stoner, Freeman y Gilbert (1997), la norma COVENIN 3940-

93 y 2500- 93 entre otros, donde, el tipo de investigación fue considerado

proyecto factible, descriptica y de campo considerando la finalidad el método

y la forma de obtener los datos.

Las técnicas de recolección de datos se le aplicaron dos cuestionarios

uno de cuarenta (40) preguntas cerradas dirigidos al supervisor general de

mantenimiento, operadores y mantenedores y el otro compuesto por siete

(7) elementos dirigidos a ocho (8) personas que laboran para la barcaza, los

datos se analizaron cuantitativamente usando la estadística descriptiva para

mostrar las fases de la repuestas emitidas usando tablas y gráficos para

ilustrar los resultados. La metodología usada es un edictico resultante de la

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una unión de lo que menciona los autores, norma COVENIN 2500-93, norma

SAE ja1012, Manual OREDA, Duffua (2004).

Como resultado se diseñó un plan adaptado a las necesidades de la

empresa, llegando a la conclusión que el mantenimiento de las barcazas es

importante para asegurar la continuidad de los procesos, garantizar la

seguridad del personal y disminuir el impacto económico de las operaciones.

Recomendando mantener actualizada la base de datos, sobre los resultados

obtenidos en las inspecciones.

Esta investigación servirá de guía para la realización de las bases

teóricas empleadas en la investigación, teniendo similitud en cuanto al

contenido empleado en las mismas con el tema tratado en el presente

proyecto de investigación, ofreciendo orientaciones en cuanto a lo que es un

plan de mantenimiento.

Estas investigaciones, aportó al estudio conceptualizaciones teóricas y

prácticas para desarrollar un programa de mantenimiento de una turbina de

una planta de gas; así mismo, ésta contribuye a la ampliación de las

conceptualizaciones de los indicadores que faciliten el funcionamiento optimo

de los equipos contribuyendo con el ambiente.

2. BASES TEÓRICAS.

Una vez expuestos los antecedentes, se da pie al desarrollo de la variable

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estudiada mediante los fundamentos teóricos. Al respecto, indica Tamayo y

Tamayo (2005) que en las bases teóricas se realiza la definición analítica de

las variables en estudio. Las cuales son: mantenimiento centrado en la

confiabilidad así como sus respectivas dimensiones e indicadores, los cuales

se despliegan a continuación.

2.1. MANTENIMIENTO.

Duffuaa, Dixon y Raouf (2005), acotan que el mantenimiento es la

combinación de actividades mediante las cuales un equipo o sistema se

mantienen en un estado en el que puede realizar las funciones designadas.

De allí que sea considerado como un factor importante en la calidad de los

productos y puede utilizarse como una estrategia competitiva exitosa.

Perozo (2004), refiere que el mantenimiento se define como el trabajo

generado para conservar y/o restaurar los equipos a un estándar requerido

de operación, mediante la aplicación de métodos y técnicas especializadas,

con el objeto de preservar la continuidad de los procesos productivos y

sustentar la rentabilidad operacional.

Tomando en cuenta este planteamiento, se puede inferir que el

mantenimiento es de vital importancia como parte básica del sistema

de la empresa y en especial de los sistemas productivos. Cuanto más

se progresa en la automatización y en la mecanización, se establece

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un mercado más exigente y competitivo, se hace más indispensable

operar con equipos altamente eficientes, reduciendo drásticamente las

fallas, las pérdidas y los desperdicios.

Sin embargo, a medida que aumenta el encadenamiento de los

recursos físicos por ejemplo en la producción en serie continua o

discontinua aumente también la propensión de la línea a sufrir

trastornos en efecto basta que se produzca una avería en una sola

de las máquinas encadenadas en el proceso para que en ese lugar se

dificulte el flujo de los piezas de trabajo y las demás máquinas no

puedan continuar funcionando plenamente.

2.1.1. TIPOS DE MANTENIMIENTOS.

El mantenimiento a medida que ha ido evolucionando a través del tiempo

ha dado origen a diversas modalidades de éste, como consecuencia de las

exigencias y expectativas que han ido surgiendo, así como también del

desarrollo de nuevos conocimiento.

Según los autores Zambrano y Leal (2007) los tipos de mantenimiento

empleados para conservar los equipos e instalaciones con el objeto de

preservar la continuidad de los procesos productivos y sustentar la

rentabilidad operacional de los equipos serán definidos brevemente:

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2.1.1.1. MANTENIMIENTO RUTINARIO.

Es el que comprende actividades tales como: lubricación, limpieza,

protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de ejecución es hasta

períodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismo operarios de

los sistemas productivos y su objetivo es mantener y alargar la vida útil de

dichos equipos evitando su desgaste.

2.1.1.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Jiménez y Milano (2005), es el mantenimiento que utiliza las

instrucciones técnicas y frecuencias recomendadas por los fabricantes,

constructores, diseñadores, usuario o experiencias conocidas al fin de

determinar la carga de trabajo que es necesario programar para que se

realiza con la finalidad de conservar los equipos o instalaciones en

condiciones de operaciones satisfactorias a través de programas de

inspección, ubicación de defectos y prevención de fallas incipientes. En el

mantenimiento preventivo el equipo es intervenido, aún cuando no haya

fallado.

Según Duffuaa (2000), el mantenimiento preventivo (MP) se definió como

una serie de tareas planeadas previamente, que se lleva a cabo para

contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales de las funciones

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para la que fue creada un activo. Puede plantearse y programarse con bases

en el tiempo, el uso por la conducción del equipo. Es enfoque preferido frente

al mantenimiento correctivo por cuatro razones principales:

• La frecuencia de fallas prematuras puede reducirse mediante una

lubricación adecuada, ajustes, limpieza e inspecciones promovidas por

la medición del desempeño.

• Si la falla no puede prevenirse, la inspección y la medición periódica

puede ayudar a reducir la severidad de la falla y posible efecto dominó

en otros componentes del sistema del equipo, mitigando de esta forma

las consecuencias negativas para la seguridad, el ambiente o la

capacidad de producción.

• En donde se pueden vigilar la degradación gradual de una función o

un parámetro, con la calidad de un producto o la vibración de una

máquina, puede detenerse el aviso de una falla inminente.

• Finalmente, hay importantes diferencias en costos tantos directos (por

ejemplo, materiales) como indirecto (por ejemplo, pérdidas de

producción) debido a que una interrupción no planeada a menudo

provoca un gran daño a los programas de producción y a la

producción misma, y debido también a que el costo real de un

mantenimiento de emergencia es mayor que un planeado ya que la

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calidad de la reparación puede verse afectada de manera negativa

bajo la presión de una emergencia.

2.1.1.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Zambrano y Leal, (2007) Se define como el mantenimiento programado y

planificado basado en análisis técnicos y en la condición del equipo, antes de

ocurrir una falla, sin detectar el funcionamiento normal del equipo, para

determinar la expectativa de vida de los componentes y reemplazarlos en

tiempo óptimo, minimizando costos. Se basa primordialmente en diseños

electrónicos que se adelantan a la aparición de fallas.

2.1.1.4. MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

Jiménez y Milano (2005) Implica la intervención de un objeto de

mantenimiento cuando aparece una falla, con la finalidad de mantenerlo en

servicio adecuadamente y minimizar sus tiempos fuera de servicio,

Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la

necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a

mediano plazo. Las acciones más comunes que se realizan son: modificación

de elementos de máquinas, modificación de alternativas de proceso, cambios

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de especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos básicos de

mantenimiento y conservación.

Según la Norma COVENIN 3049-93, comprende las actividades de todo

tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento,

corrigiendo la falla de una manera integral a mediano plazo. Las acciones

más comunes que se realizan son: modificación de elementos de maquinas,

modificación de alternativas de proceso, cambio de especificaciones,

ampliaciones, revisiones de elementos básicos de mantenimiento en

conservación.

Este tipo de actividades es ejecutado por el personal de la organización

de mantenimiento y/o por entes foráneos, despidiendo de la magnitud,

costos, especialización necesaria u otro. Su intervención tiene que ser

planificada y programada en el tiempo para que su ataque evite paradas

injustificadas. En mantenimiento correctivo incluye todo aquello que

involucre reparaciones que obliguen a detener la operación de la

máquina por medio de cierta consideración.

2.1.1.5. MANTENIMIENTO MAYOR (OVER HAUL).

Para Nava (2005), Es el alcance de la cantidad de trabajo, tiempo de

ejecución, nivel de inversión, requerimiento de planificación y programación

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son de gran envergadura, ya que tiene como objetivo la restitución general

de las condiciones de servicio del activo.

Jiménez y Milano ( 2005), Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es

revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca

ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido

apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre

su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero

horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas

revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a

desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen

funcionamiento fijado de antemano.

2.2. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

La idea del mantenimiento está cambiando debido a un aumento de

mecanización, mayor complejidad de la maquinaria, nuevas técnicas de

mantenimiento, un nuevo enfoque de la organización las responsabilidades

del mismo. Éstas incluyen una mayor importancia a los aspectos de

seguridad, medio ambiente, un conocimiento creciente de la conexión

existente entre el mantenimiento y la calidad del producto, así como un

aumento de la presión ejercida para conseguir una alta disponibilidad de la

maquinaria al mismo tiempo que se mejora el proceso.

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Según las normas ISO 14224 El Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad (MCC) es una metodología de análisis sistemática, objetiva y

documentada, que puede ser aplicada a cualquier tipo de instalación

industrial; útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de

Mantenimiento. Analiza cada Sistema y cómo estos pueden fallar

funcionalmente. Los efectos de cada Falla son clasificados de acuerdo con el

impacto en la Seguridad, la Operación y el Costo. El objetivo principal es que

los esfuerzos de Mantenimiento deben ser dirigidos a mantener la función

que realizan los equipos más que los equipos mismos.

Es la función desempeñada por una máquina lo que interesa desde el

punto de vista productivo. Esto implica que no se debe buscar tener los

equipos como si fueran nuevos, sino en condiciones suficientes para realizar

bien su función. También implica que se deben conocer con gran detalle las

condiciones que la interrumpen o dificultan. MCC es una metodología

estructurada basada en un árbol de decisiones.

Según Moubray (2001), en los últimos años el mantenimiento ha recibido

brillantes aportes provenientes del campo de la estadística y de la teoría de

la confiabilidad. Ante esta situación, puede ser de primera necesidad el

conseguir y seguir un método que pretenda únicamente unificar criterios

dentro de una misma organización. Criterios que, como primer caso, se

basen en la lógica y el conocimiento de los equipos y de sus misiones. Son

los mismos parámetros que se aplican a diario, pero sistematizados para

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obtener una mayor uniformidad. El plan así diseñado, puede ser un buen

punto de partida para que posteriormente sea afinado y retocado con

aportaciones de mayor nivel.

2.2.1. ANÁLISIS DE CRITICIDAD.

Para Smith (2011), el análisis de criticidad es una metodología que

permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y

equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas

y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más

importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la

realidad actual. El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier

instalación o de sus sistemas y componente, está asociado con cuatro

aspectos fundamentales: confiabilidad humana, confiabilidad del proceso,

confiabilidad del diseño y la confiabilidad del mantenimiento.

El análisis de criticidad, tal como lo refiere el Centro Internacional de

Educación y Desarrollo (CIED) (2004); es una metodología que permite

jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global

en el negocio, con el fin de facilitar la toma de decisiones, direccionando el

esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario

mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad.

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El objetivo del análisis es establecer un método simple de categorización

como herramienta de ayuda en la identificación y determinación en la

jerarquía de sistemas y otros conjuntos de equipos de una planta compleja,

permitiendo subdividir los elementos principales de una instalación en

secciones que puedan ser manejadas de una manera controlada y su

producto tenga especial relevancia en la toma de decisiones.

Un análisis de este tipo generalmente es utilizado cuando se necesita fijar

prioridades en instalaciones similares, sistemas complejos y administrar

recursos escasos, es decir, se utiliza para determinar las áreas que producen

mayor impacto dentro de una instalación.

Los criterios a considerar para la elaboración del análisis son: seguridad,

ambiente, producción, costos (operacionales y de mantenimiento),

frecuencias de fallas y tiempos promedios para reparar.

• Frecuencia de fallas: Son las veces que falla cualquier componente del

sistema que produzca la pérdida de la función en periodo de un año.

• Impacto operacional asociado: Representa la contribución a la

producción del proceso o sistema en estudio y está dado por los siguientes

criterios:

- Nivel de producción de la instalación: Representa la capacidad por día

de producción de la unidad de proceso que contiene al sistema en estudio.

- Tiempo promedio para reparar (TPPR): Es el tiempo promedio por día

empleado para reparar la falla, se considera desde que el equipo pierde la

función hasta que esté disponible para cumplir su función nuevamente.

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- Impacto en producción por falla: Representa el impacto operacional

(porcentual) del sistema en estudio sobre la unidad de proceso, se refiere a

la contribución del sistema en la función principal de la instalación, tomando

en cuenta su capacidad de respaldo o no de la función.

- Costos de reparación: Se considera el costo promedio por cada falla

para restituir la función del equipo, incluye la labor, materiales y transporte.

- Impacto en seguridad: Representa la posibilidad de que sucedan

eventos no deseados que ocasionen daños al personal, equipos e

instalaciones.

- Impacto ambiental: Representa la posibilidad de que sucedan eventos

no deseados que ocasionen daños a equipos e instalaciones produciendo la

violación de cualquier regulación ambiental.

2.2.2. ANÁLISIS DE FALLAS

Para Nava (2005) expresa que el análisis de fallas es la ocurrencia que

origina la terminación de la capacidad de un equipo para realizar su función

en condición adecuada o para dejar de realizarla en su totalidad. Es toda

condición física de un equipo en el cual ocurre una desviación de sus

características de operación más allá de lo permisible, dando como

consecuencia un estado inoperante del equipo. Ahora bien, tomando en

cuenta lo expuesto anteriormente se puede inferir que el análisis de fallas es

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el estudio sistemático y logístico de las fallas de un equipo, para determinar

la probabilidad de las fallas, es decir, la causa.

EL análisis de falla, tal como lo señala la norma COVENIN 3049-93; es

necesario definir previamente qué se entiende por falla; la cual constituye un

evento no previsible, inherente a los sistemas productivos que impide que

estos cumplan función bajo condiciones establecidas o que no la cumplan.

2.2.3. TIPOS DE FALLAS.

Las listas de los modos de falla deben incluir cualquier evento o proceso

que probablemente pueda causar una falla funcional, incluyendo deterioro,

defectos de diseño, y errores humanos que pueden ser causados por

operadores o mantenedores (a menos que el error humano esté siendo

activamente dirigido por un proceso analítico aparte del MCC).

Tal como lo refiere la, Norma SAE JA1012, (2002) el deterioro ocurre

cuando la capacidad de un activo está por encima del desempeño deseado

para comenzar a operar, pero entonces cae por debajo del desempeño

deseado después que el activo entra en servicio. Esto cubre todas las formas

de “desgaste o rotura”. Tales como fatiga, corrosión, abrasión, erosión,

evaporación, degradación (especialmente de aislantes, lubricantes, entre

otros.) y así sucesivamente. Estos modos de falla deben, por supuesto, ser
 26

incluidos en una lista de modos de falla en la que se piensen sean probables,

y al nivel de detalle más apropiado.

2.2.3.1. FALLAS FUNCIONALES.

Según Moubray (2001), una vez que las funciones y los estándares de

funcionamiento de cada equipo hayan sido definidas, el paso siguiente es

identificar cómo puede fallar cada elemento en la realización de sus

funciones. Esto lleva al concepto de una falla funcional, que se define como

la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un

estándar de funcionamiento deseado.

Para las normas SAE JA-1012 (1999), una falla funcional es el estado en

el que un activo físico o sistema no se encuentra disponible para ejercer una

función específica a un nivel de desempeño deseado.

2.2.3.2. FALLA EVIDENTE

La falla evidente según la, Norma SAE JA1012, (2002) Es un modo de

falla cuyos efectos son apreciables para el equipo de operadores en

circunstancias normales si e l modo de falla ocurre aislado.

2.2.3.3. FALLA MULTIPLE

Una falla múltiple ocurre si una función protegida falla mientras la

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protección está en estado de falla.

Probabilidad de una falla múltiple = Probabilidad de falla de la función

protegida + Promedio de indisponibilidad de la protección.

Esto lleva a concluir que la probabilidad de una falla múltiple se puede

reducir al disminuir la indisponibilidad de la protección; en otras palabras, por

el incremento de su disponibilidad.

La mejor manera de hacer esto es prevenir que la función protectora entre

en estado de falla aplicando algún tipo de mantenimiento proactivo. Sin

embargo; pocas tareas proactivas satisfacen el criterio de factibilidad técnica

cuando se aplican a fallas ocultas. No obstante, aunque el mantenimiento

proactivo es frecuentemente impropio, todavía es esencial hacer algo para

reducir la probabilidad de una falla múltiple a un nivel requerido. Esto se

puede hacer revisando periódicamente si ha ocurrido la falla. Tales

revisiones son conocidas como tareas de detección de fallas. NORMA SAE

JA1012, (2002).

2.2.3.4. FALLA OCULTA

Es un modo de falla cuyos efectos no son apreciables para el equipo de

operadores en circunstancias normales si el modo de falla ocurre aislado. El

MCC se aproxima a la evaluación de las consecuencias de fallas

comenzando por la separación de las fallas ocultas de las fallas evidentes.

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Las fallas ocultas se pueden considerar para la mitad de los modos de falla

que pueden afectar equipos modernos, los equipos complejos necesitan ser

manejados con un cuidado especial. NORMA SAE JA1012, (2002).

2.2.3.5. FALLA POTENCIAL

Una condición identificable que indica que una falla funcional está a punto

de ocurrir o está en un proceso de ocurrencia. Si esta condición puede ser

detectada, podría ser posible tomar acción para prevenir que el elemento

falle completamente y/o evitar las consecuencias del modo de falla. Las

tareas diseñadas para detectar las fallas potenciales se conocen como tareas

basadas en condición.

En adición a la falla potencial, también es necesario considerar la cantidad

de tiempo (o el número de ciclos de esfuerzo) que transcurre entre el punto

en el cual ocurre la falla potencial –en otras palabras, el punto en el cual se

hace identificable- y el punto en el que se deteriora hacia una falla funcional.

Para detectar la falla potencial antes que se convierta en una falla

funcional, el intervalo entre revisiones debe ser menor que el intervalo P-F.

También es esencial que la condición de la falla potencial sea lo

suficientemente clara para tener la certeza de que la persona que está

entrenada para realizar la revisión, detectará la falla potencial siempre y

cuando ocurra (o al menos, que la probabilidad de que la falla potencial no

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sea detectada sea suficientemente baja para reducir la probabilidad de un

modo de falla no anticipado a un nivel que sea tolerable para el dueño o

usuario del activo). NORMA SAE JA1012, (2002).

2.2.4. ANÁLISIS ÁRBOL LÓGICO DE FALLAS.

El árbol lógico según García O, (2006) trata estrictamente con datos reales

y utiliza la lógica deductiva para trabajar sistemáticamente a través del

problema, para llegar a la causa raíz. Los pasos para construir un “árbol

lógico de fallas” en la aplicación de un proceso RCFA.

1- Describir el evento de falla.

2- Describir los modos de falla.

3- Hacer una lista de las causas potenciales de falla y verificarlas.

4- Determinar y verificar las causas raíz física.

5- Determinar y verificar las causas raíz humanas.

6- Determinar y verificar las causas raíz del sistema (late nte).

Los dos primeros niveles del árbol consideran todos los “hechos

conocidos” del problema a analizar. Estos dos niveles conforman la caja

superior y representan la definición de la falla. El primer nivel es la

declaración del evento, la razón por la que se está analizando el problema. El

segundo nivel representa los modos del problema. Se pueden analizar los

modos de falla como las causas aparentes del evento. En el tercer nivel se
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procede a hipotetizar “como” pudo haber ocurrido, La clave es ser amplio e

incluir todo lo posible en las hipótesis. La idea es agrupar las razones (o

causas) en categoría generales. En esencia, el árbol lógico debe ir de lo

general a lo específico, aplicar la lógica deductiva.

El siguiente paso, el más crítico, es la verificación de las hipótesis. Se

debe verificar cada hipótesis para ver cuál es verdadera y cuáles no lo son.

La verificación de las hipótesis de la confianza necesaria para llegar a las

causas raíz correctas. Este proceso de lógica deductiva y verificación se

reitera una y otra vez hasta que todas las raíces se determinan

acertadamente.

2.2.5. PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO.

De acuerdo con Duffuaa (2000), el programa de mantenimiento es una

lista donde se asignan las tareas de mantenimiento a periodos de tiempo

específicos. Cuando se ejecuta el programa de mantenimiento, debe

realizarse mucha coordinación a fin de balancear la carga del trabajo y

cumplir con los requerimientos de producción. Esta es la etapa en donde se

programa el mantenimiento planeado para su ejecución.

El objetivo de la programación de mantenimiento, según la norma

COVENIN 3049-93, consiste en señalar cuándo se deben realizar las

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diferentes instrucciones técnicas de cada objeto de mantenimiento. La

programación puede ser para períodos anuales, semestrales, mensuales,

semanales o diarios, dependiendo de la dinámica del proceso y del conjunto

de actividades a ser programadas.

2.2.6. PLANIFICACIÓN Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO.

Duffuaa (2000), señala que el programa de mantenimiento debe

ejecutarse según se ha planeado. Es esencial una vigilancia estrecha para

observar cualquier desviación con respecto al programa. Si se observa

desviaciones, es necesaria una acción de control.

3. SISTEMAS DE VARIABLES.

La variable objeto de estudio se define a continuación nominal, conceptual

y operacionalmente.

3.1. DEFINICIÓN NOMINAL DE LA VARIABLE.

La variable objeto de estudio de la presente investigación es

“Mantenimiento centrado en la confiabilidad”

 32

3.2. DEFINICIÓN CONCEPTUAL DE LA VARIABLE.

Según Moubray (2001), en los últimos años el mantenimiento ha recibido

brillantes aportes provenientes del campo de la estadística y de la teoría de

la confiabilidad. Ante esta situación, puede ser de primera necesidad el

conseguir y seguir un método que pretenda únicamente unificar criterios

dentro de una misma organización. Criterios que, como primer caso, se

basen en la lógica y el conocimiento de los equipos y de sus misiones. Son

los mismos parámetros que se aplican a diario, pero sistematizados para

obtener una mayor uniformidad. El plan así diseñado, puede ser un buen

punto de partida para que posteriormente sea afinado y retocado con

aportaciones de mayor nivel.

3.3. DEFINICIÓN OPERACIONAL DE LA VARIABLE.

Operacionalmente son todos los procesos que permiten establecer las

metas, los objetivos y las estrategias de una forma segura, coordinada y

controlada en los programas de mantenimiento centrado en la confiabilidad

en las industrias petroleras, el cual se podrá medir a través de las

dimensiones e indicadores del instrumento, así como también de las

percepciones y sugerencias de los planificadores e ingenieros establecidos

 33

para dicha investigación, con la finalidad de lograr una mayor eficiencia en la

realización del mantenimiento.