Resumen

Se llevó a cabo un estudio de la producción de hierro de grafito compactado en un entorno de

laboratorio, controlando cuidadosamente la composición química del material de carga, el
historial térmico de la masa fundida y la adición de aleaciones de recorte. El procedimiento,
que consiste en un proceso de dos etapas, se basó en la reoxidación de una masa fundida
tratada con magnesio vertiendo la cuchara de tratamiento en el horno de postratamiento,
donde la masa fundida se recalentó a más de 1400ºC. Se incorporó una inoculación en la
corriente con un 75% de inoculante de ferrosilicio durante el vertido final. Después de la
inoculación final, la microestructura resultante fue la de un hierro de grafito compactado sin
formación de carburo. El proceso experimental produjo grafito con una morfología compacta
consistente sin el uso de titanio que podría haber sido perjudicial para la vida útil de la
herramienta en el mecanizado.

INTRODUCCIÓN

La creciente demanda de materiales livianos fundidos como el aluminio y los compuestos de

matriz metálica en la industria automotriz ha impulsado la producción de técnicas y métodos
de fabricación nuevos o más eficientes.

Aunque se ha gastado mucha energía en el desarrollo de esas nuevas aleaciones ligeras, el

hierro fundido ha seguido siendo un material competitivo debido, en parte, a su bajo costo de
producción.

De hecho, un tipo de fundición es una alternativa agresiva a estas aleaciones ligeras:

Grafito compactado de hierro (CGI).

Hoy en día, se acepta que CGI puede reducir efectivamente el peso total de un automóvil.

En virtud de su alta resistencia, cuando se compara con otros modelos Hierros y aleaciones de
aluminio. En este caso, el uso de la relación fuerza-densidad da al CGI una clara ventaja sobre
otros materiales.

Otras características hacen que el CGI sea una alternativa más atractiva, como por ejemplo:
mayor límite de fatiga, mayor rendimiento, mejor maquinabilidad (según el método de
producción), mejor módulo de elasticidad, baja expansión térmica, buena conductividad
térmica y propiedades de fundición favorables.

BASICS OF GGI

No obstante, aún está por desarrollarse un método de producción universalmente aceptado

que sea adecuado para uso comercial en un alto volumen de producción.

Varias variables metalúrgicas deben controlarse estrictamente para lograr propiedades CGI
consistentes en una línea de producción a costos razonables.

Esta situación ha dificultado la aplicación de este material, por ejemplo, en piezas de

automóviles. Más recientemente, algunos procesamientos alternativos se han desarrollado
gradualmente y luego se han patentado [1,2].
El análisis térmico de control de proceso parece implementar un método relativamente
confiable basado en el análisis térmico, el modelado de procesos y los ajustes químicos de
fusión a través de una configuración modular.

Las graves limitaciones de estos métodos de producción CGI incluyen:

falta de versatilidad que limita su aplicabilidad a diferentes rangos de equivalentes de carbono

(CE); Falta de evaluación transparente y tratamiento de los valores variables medidos que
comprometen.

Correcciones en línea por operadores entrenados; ignorar las variables de fundición

importantes en la evaluación del modelo; y alto costo de los procedimientos de muestreo.

Por lo tanto, la presente investigación pretende proporcionar la base de un método alternativo

para el control en línea de fundiciones CGI donde el hierro se caracteriza adecuadamente para
garantizar la confiabilidad y la repetibilidad del proceso, mientras que toda la instrumentación
de control es robusta y económica.

Los CGI producidos adecuadamente consisten en una microestructura que contiene

principalmente partículas de grafito con forma de gusano o vermicular que tienen
aproximadamente 50 µm de largo con relaciones de aspecto típicas de menos de 10. En otras
palabras. las partículas de grafito deben ser principalmente del tipo IV según lo definido por la
norma ASTM A 247. Gan y Loper [3] indicaron que la morfología CG no está determinada por
las características de nucleación sino por las condiciones de crecimiento locales impuestas por
las variables de solidificación. En general, se puede afirmar que la interconectividad de CG está
circunscrita a las regiones locales.

Esta particularidad le da a CGI un comportamiento intermedio entre los hierros grises y

dúctiles.

Aunque la existencia de hierros de grafito compactado se conoce desde hace muchos años [4],
solo en las últimas décadas se aplicaron a más partes (Mg, Ce y otras tierras raras) para que la
masa fundida promueva un cambio estructural en la formación del grafito. Se produce una
microestructura vermicular cuando el tratamiento de nodularización es insuficiente para
formar grafito esferoidal, aunque la estructura vermicular se desarrolla exclusivamente
durante la solidificación eutéctica. De hecho, como en el caso del silicio eutéctico modificado
en las aleaciones de Al-Si, este grafito vermicular es una fase fibrosa interconectada [5]. Por
esta razón, a menudo se dice que las propiedades físicas del CGI están más cerca de los hierros
grises que de los hierros dúctiles [6]. Una buena maquinabilidad y una mejor conductividad
térmica, así como una menor tendencia a la contracción secundaria que en los hierros
nodulares, llevaron al uso de CGI para piezas de fundición gruesas. El grafito vermicular es
difícil de extraer durante el mecanizado, por lo tanto, las grietas de la superficie que pueden
actuar como células de corrosión no son comunes en las piezas CGI.

. Los hierros CG se han utilizado en colectores de motores de camiones donde los hierros grises
fallan debido a la fatiga térmica y los hierros nodulares experimentan una severa distorsión
por calor [7]. En la tabla 1, Aleksandrov et al [8] muestran las propiedades mecánicas
nominales para diferentes hierros CG que se obtuvieron para barras de prueba de 30,5 mm.
Independientemente de la relación perlita a ferrita presente en la microestructura, los
módulos elásticos longitudinales habituales están cerca de 144 GPa [4]. Además, Aleksandrov
informó que las pruebas estadísticas demostraron que las propiedades mecánicas de la colada
en la mayoría de los casos están determinadas por los contenidos de carbono y manganeso, y
se determinan por los contenidos de carbono y manganeso.

Los límites de fatiga del orden de 153 MPa (matriz perlítica) y 118.6 MPa (matriz ferrítica) son
ligeramente más altos que las resistencias a la fatiga en los hierros grises [8].

Las capacidades de amortiguación relativas informadas de CGI, hierros grises y hierros dúctiles
son: 0.6, 1.0 y 0.34 [9]. Además, se ha indicado que la conductividad térmica es comparable a
la del hierro gris y mucho más alta que la del hierro nodular [10]. La combinación de todas
estas características hace que CGI sea un material más adecuado para los bloques de motores
de combustión interna de alto rendimiento en los que prevalecen la resistencia a altas
temperaturas, la amortiguación de vibraciones y las condiciones adecuadas de extracción de
calor.

PRODUCCIÓN COMERCIAL Y EXPERIMENTAL DE CGI.

Como se indicó anteriormente, una gran limitación en la aplicación de los hierros CG es la
necesidad de exigir el control de la morfología del grafito en el procesamiento.

Las especificaciones generales toleran como máximo el 10-20% de las partículas de grafito
nodular sin grafito en escamas en los hierros CG comerciales [6]. Cornell y Loper [11]
proporcionaron un análisis detallado para los tamaños de sección de 12.7 a 127 mm.

Además del carbono y el silicio, el contenido de magnesio debe monitorearse

concienzudamente, ya que el contenido de Mg residual fuera del rango de 0.005% a 0.008%
podría resultar en una microestructura de escamas para los valores más bajos de Mg o en un
nivel superior.nodular, para mayores niveles de Mg.

En este caso, el uso de lantánidos combinado con magnesio puede compensar la deficiencia en
la morfología del grafito [11], así como para proporcionar resistencia al desvanecimiento de la
estructura al grafito en escamas.

Varios métodos han sido implementados experimentalmente para producir CGI.

Por ejemplo, según lo informado por Monroe y Bates [12J, es posible desulfurar el metal base
para alcanzar valores muy bajos de azufre y luego permitir una rápida solidificación. También
se puede utilizar la adición de cantidades controladas de elementos esferoidantes, como Mg o
Ce. Finalmente, el tratamiento del metal fundido con elementos esferoidantes y anti-
esferoidantes, principalmente Ti, al mismo tiempo puede proporcionar resultados óptimos en
muchas aplicaciones. De hecho, el proceso de Ti parece ser un método de producción CGI
confiable con resultados repetitivos.

Sin embargo, un factor importante impide la aplicación general de este tratamiento: el titanio
tiene un fuerte carburo y una tendencia a la formación de nitrocarburos.

El TiC y los nitrocarburos complejos de Ti son fases muy duras que disminuyen la vida útil de la
herramienta de mecanizado.

Siempre que sea posible, deben evitarse tales fases en piezas CGI.

Donde se requieran procesos de mecanizado exigentes o pesados.

Nofal et al compilaron todas las alternativas posibles para la producción de grafito compactado
[13].

A partir de esta clasificación, se hace evidente que la mayoría de las alternativas tienen que ver
con la adición de agentes noduladores como el magnesio, el cerio y las tierras raras (RE).

LABORATORIO DE DOS PASOS DE PRODUCCIÓN DE CGI.

El objetivo principal de esta parte experimental fue estudiar métodos alternativos para la
preparación de hierros CG.Para ello se utilizó un horno de inducción sin núcleo de frecuencia
media de 45 Kg.Se llevaron a cabo varios experimentos preliminares que comprendían
diferentes composiciones químicas de los valores de fusión y operación y el efecto general del
manejo del hierro fundido en la microestructura resultante se evaluó mediante
microestructuras.

Análisis.
Se prestó especial atención a la historia térmica de cada masa fundida durante la fusión, la
adición de aleaciones para la producción de hierro base, la nodulización (tratamiento con
magnesio) y la inoculación final con ferrosilicio.

Además, la evolución de la composición química del metal fundido fue seguida por
extracciones de muestra convenientes a tiempos predeterminados desde la masa fundida.

Por lo tanto, las pérdidas del elemento de aleación se pueden estimar en cada paso del
procedimiento y, posteriormente, contabilizarse y corregirse para el siguiente calentamiento.

Los calores reportados son una muestra de los diversos

Experimentos realizados para afinar el procedimiento.

MATERIALES Y PROCEDIMIENTOS EXPERIMENTALES Y

En la tabla 2 se muestra la composición química del material de carga, la aleación de

nodulación y el inoculante, tal como se utiliza en esta investigación. Para eliminar la influencia
del material de carga, se utilizó el mismo material en diferentes proporciones de acuerdo con
la composición química requerida.
Se puede ver que la base de hierro se produjo con arrabio, retornos de hierro fundido,
chatarra de acero, grafito como elevador de carbono y aleación de Fe-50% Si de alta pureza
como elevador de silicio.

CONTROL DE TEMPERATURA Y PREPARACIÓN DE CARGA FUNDIDA

Para estos conjuntos de experimentos se empleó un procedimiento de doble paso.

Las pruebas preliminares demostraron que este procedimiento era muy confiable en términos
de resultados y facilidad de las condiciones de operación y técnicas de muestreo como se
discutirá más adelante. Después de la fusión completa, la temperatura del metal fundido se
registra con una lanza tipo S mientras aumenta hasta los 1427 ° C-1466 ° C rango de
temperatura. Simultáneamente, en cada paso, se tomaron muestras de análisis térmico para
determinar la austenita liquidus y las temperaturas eutécticas del carburo. TAW y TEW,
respectivamente, obtenidos en cartuchos de análisis térmico recubiertos de teluro. Estos
parámetros de solidificación permitieron el ajuste.

El nivel de carbono en el fundido de acuerdo a lo anteriormente

Ecuaciones de regresión obtenidas [14].Las copas de termopar pequeñas recubiertas con

telurio se utilizan para determinar esos parámetros térmicos.

Los ajustes pertinentes del contenido de carbono en la masa fundida con la adición de grafito
siguen en consecuencia. Una vez que el nivel requerido de C se alcanza (de acuerdo con las
especificaciones de los experimentos), la masa fundida se calienta rápidamente a
aproximadamente 1520 ° C-1538 ° C

Para lograr el sobrecalentamiento requerido para el tratamiento con Mg.

La temperatura máxima no se mantiene a más de 1540 ° F para minimizar la pérdida de silicio,

la quema de carbono y la oxidación del fundido.

A la temperatura más alta alcanzada, el horno se apaga y se procede al muestreo de la

composición química y los análisis térmicos. Las muestras adquiridas se identifican como Base
Hierro.

para fines de posterior análisis de datos.

Las lecturas de temperatura de fusión se toman sucesivamente hasta que la temperatura
alcanza los 1500 ° C. Los tratamientos se realizaron utilizando un cucharón basculante
experimental que se indica en el esquema de todo el procedimiento de dos etapas presentado
en la fig.l Una aleación de tratamiento de MgFeSi al 6% cubierta con 500 g de chatarra de
acero limpia se coloca en el fondo de la cuchara y la masa fundida de base se vierte en la
cuchara precalentada. Después de la eliminación de la escoria resultante del tratamiento, las
muestras de composición química y análisis térmico se obtienen e identifican como hierro
tratado.

Las mediciones de temperatura de la masa fundida deben indicar ~ 1400 ° C antes de volver a
colocar el hierro fundido en el horno.

Después de volver a mezclar, se realiza otro muestreo para la composición química y el análisis
térmico. Las muestras correspondientes están etiquetadas como Reladled Iron.

Actualmente, el horno se eleva hasta 1466 ° F para la inoculación final y se vierte en los
moldes. FeSi inoculante a 0,55% del peso de masa fundida se agrega en la corriente mientras
se vierte en el cucharón precalentado donde debe estar presente un tacón de metal fundido
de 75 mm antes del inicio de la inoculación. Después de unos 30 segundos, se registra la última
medición de temperatura y se obtienen muestras para el análisis térmico y la composición
química.

Estas muestras post-inoculadas están etiquetadas como Hierro Final.

Posteriormente, el material restante se vierte en los moldes.

Fig. 1: Esquema del procesamiento experimental de fundidos de hierro de grafito compactado

ANALISIS DE RESULTADOS

Para una prueba preliminar del procedimiento de doble paso, la CE objetivo y la composición
química general para los hierros finales mostrados en la tabla 3 se seleccionaron y produjeron
en Calor A. En la fig. 2 se muestra el perfil de temperatura en el procesamiento.
Fig. 2: Historia térmica de la fusión de hierro durante el Calor A

Esta tabla ha demostrado ser extremadamente útil para ajustar el esquema general para lograr
calores experimentales.

Los diferentes eventos durante todo el proceso fueron etiquetados en los momentos
correspondientes.

El punto de datos inicial en la tabla se obtuvo justo después de que la última carga agregada se
fundiera y antes de encender el horno.

Las microestructuras resultantes se pueden ver en la fig. 3 donde se muestran fotomicrografías

en cuatro etapas diferentes de la preparación de hierro.

Estas fotografías se obtuvieron con un aumento de 100x sin grabar las muestras para mostrar
claramente el grafito
Morfología en cada etapa.

Mientras que la base de hierro contiene células eutécticas de grafito lamelar,

Después del tratamiento con Mg se produce una microestructura nodular completa.

Esto es evidente a partir del análisis químico presentado en la tabla 3, donde un contenido de
Mg de 0.0365% representó tal nodularidad.

Aunque en este y en los siguientes experimentos preliminares no se consideró la adición de Ti,

el análisis químico reveló que había 0.002% en peso de Ti presente en este hierro tratado con
Mg. Los niveles de actividad del oxígeno en el hierro redondeado asciende a alrededor de
0.000028 durante la operación. Después de repetirse debido a la fuerte oxidación generada en
la masa fundida por la turbulencia en el procesamiento, se origina una microestructura
mayoritariamente blanca, como puede verse en la micrografía correspondiente.
Fig. 3: Fotomicrografías del hierro producido en el calor A en diferentes etapas de
procesamiento. (muestras sin grabar). a) Base de hierro; b) Hierro tratado con Mg; c) Hierro
reladled; d) Hierro final

En esta etapa, el hierro contiene un tercio del Mg residual durante el tratamiento.

Aparentemente, esta debe ser la condición de fusión de inicio preferida para una
microestructura vermicular final justo antes de la inoculación con ferrosilicio.

El porcentaje de Mg final evaluado fue de 0,008% en peso. Por otro lado se alcanzó el objetivo
final CE del 4,18%.

En un experimento posterior (Calor B), el nivel de carbono aumentó ligeramente en un 0,05%,

mientras que el nivel de silicio se redujo en una cantidad equivalente. De esta manera, se
preservó el valor de CE previamente seleccionado. El nivel final de magnesio también se
mantuvo. En la tabla 4 se muestra la composición química de los cuatro hierros procesados.
Las temperaturas de procesado se indican en el gráfico de la fig. 4. Las microestructuras
resultantes en diferentes etapas de procesamiento se muestran en la fig. 5 obtenidos por
preparación metalográfica de las copas de análisis térmico. Mientras que la microestructura de
hierro redondeada termina como una mayoría blanca con a)

b) pocos vermículos y nódulos de grafito, la microestructura final revela una mezcla densa de
grafito vermicular y nodular.

Para el siguiente experimento (Heat C) el mismo CE.

el valor se mantuvo, mientras que los niveles de carbono y silicio fueron aproximadamente los
mismos que en los experimentos anteriores, siendo solo un pequeño aumento en el silicio
final.

Esto resultó de aumentar la cantidad de aleación de tratamiento con Mg para lograr un

magnesio residual final de 0.013%.

El gráfico de temperatura de seguimiento del proceso se encuentra en la fig. 6. En el cuadro 5

se presentan las químicas correspondientes, mientras que las

Las características microestructurales son visibles en la fig. 7.

Una vez más, mientras aumenta la actividad del oxígeno (medida en 0.000024), se produjo un
hierro en su mayoría blanco después de volver a mezclar el hierro fundido.

Después de la inoculación, la microestructura obtenida es claramente vermicular.

El titanio ligeramente más alto (no mostrado en las tablas de química),

0.013%, parece no producir un efecto significativo en la formación de grafito vermicular.

Un análisis microestructural adicional realizado en todas las muestras de hierro finales reveló
la falta de carburos.

Se completaron varios otros calores para calibrar el proceso en términos de operación general
y ajustes de recuperación para los cálculos de carga [15] y corroboraron los resultados
informados.

En todos los casos, la actividad de oxígeno medida cae constantemente dentro del rango de
0.000022-0.000034 en los hierros remachados.
Fig. 4: Historia térmica de la fusión de hierro durante el calor B

experimento de análisis térmico

Como se indicó anteriormente, en cada paso del proceso, se tomaron muestras del hierro para
realizar análisis químicos y térmicos.

Se emplearon pequeños cartuchos de análisis térmico para recolectar todo el conjunto de

curvas de enfriamiento.

Los datos analógicos se digitalizaron mediante una tarjeta de adquisición de datos que
funcionaba a una frecuencia de muestreo de 2 Hz.

Los archivos de datos se almacenaron en formato ASCII utilizando un software de adquisición

de datos comerciales.

Posteriormente, los datos se analizaron utilizando un software de análisis de curvas patentado.

Se utilizaron dos tipos diferentes de termopares.

Se empleó uno recubierto de teluro para recoger las curvas de enfriamiento.

de hierros blancos para medir TAW y TEW, mientras que un recubrimiento no de teluro sirvió
como sensor para TAL austenita liquida, TEU de subenfriamiento eutéctico y temperaturas TER
de recalescencia eutéctica.

En la tabla 6, los parámetros térmicos evaluados durante

Se indican el calor A

En el caso de los hierros tratados y recubiertos con Mg, se utilizó una copa no cubierta con Te.

Este fue también el caso en el Heat B (tabla 7) y en el Heat C (tabla 8).

Las curvas de enfriamiento en las copas resultantes se adquirieron en 4s -1. Estas pruebas
preliminares se diseñaron y completaron para probar la viabilidad de la configuración general
del procedimiento en dos pasos. Por lo tanto, originalmente no estaban destinados a
proporcionar una base estadística intensiva para examinar en detalle los datos del análisis
térmico.

Se están realizando más experimentos para establecer una correlación adecuada entre los
parámetros del análisis térmico y las características microestructurales observadas.
 Tabla 7 parámetros medios de análisis térmico medidos para el calor c

Fig. 5: Fotomicrografías del hierro producido en Heat B en diferentes procesos.

etapas (muestras sin grabar). a) Base de hierro; b) Hierro tratado con Mg;

c) Hierro reladled; d) Hierro final

CONCLUSIONES

Al resumir esta investigación, queda claro que para producir una microestructura vermicular
adecuada mediante: este procedimiento de dos pasos es necesario para asegurar una
microestructura mayoritariamente blanca al volver a mezclar y recalentar.

En este procedimiento, sin embargo, una estructura lamelar estaba ausente en el calor B y C
con un contenido similar de Mg.

Dos factores presentes en los experimentos podrían haber causado la aparición de grafito en
escamas: un bajo valor de CE y una alta presencia de silicio después de la inoculación.

Además, el control de la temperatura es difícil cuando la masa fundida se vuelve a mezclar y

las grandes pérdidas debidas a la oxidación son algo difíciles de predecir y luego se tienen en
cuenta al calcular las recuperaciones para el siguiente calor.

Fig. 6: Historia térmica de la fusión de hierro durante el calor C

Sin embargo, todos esos factores perjudiciales no tuvieron ninguna importancia en la aparición
final de una estructura de GC. En esencia, el logro principal de esta experimentación ha sido
proporcionar una base sólida para comprender el comportamiento de la masa fundida no
tratada, es decir, con una modificación reducida (simulada por la fuerte oxidación tras la
reincorporación) e inoculación adecuada.

De nuevo, se debe subrayar que cuando hay poco Mg residual presente debido a las
insuficientes adiciones de la aleación MgFeSi, deben observarse parches de escamas aisladas
en la microestructura de CG.

Este efecto no se notó en ninguno de los hierros finales producidos a través del procesamiento
de dos pasos.

A pesar de la turbulencia y la subsiguiente oxidación en masa fundida tras la repetición, la

morfología del grafito en las microestructuras de hierro finales mostradas en las figuras 3, 5 y 7
no es significativamente diferente.
Este resultado se correlaciona correctamente con los niveles constantes y recurrentes de las
actividades de oxígeno que se encuentran en los hierros rediseñados (reoxidados).

Además, los niveles finales de magnesio residual alcanzados en todos los hierros CG variaron
de 0,008 a 0,013% en peso. % Mg. Esto está dentro del límite inferior del rango de Mg residual
en CGI perlítico normal [2]. Sin embargo, existe una notable diferenciación en el proceso de
dos etapas propuesto: los niveles de titanio en todas las bases de hierro estaban por debajo
del umbral de detección. En otras palabras, los hierros CG resultantes están libres de partículas
de TiC dañinas que podrían comprometer la maquinabilidad de los materiales.

Además, los niveles de Ce y tierras raras (RE) en la aleación de tratamiento con Mg (0.38% en
peso y 0.76% en peso, respectivamente) tuvieron una contribución menor al proceso general.

En consecuencia, la preparación de laboratorio propuesta de CGI tiene algunas características

ventajosas importantes, como sigue:

• No fue necesaria la adición de titanio.

• La aleación de tratamiento de Mg utilizada es una aleación comercial común, con bajo Ce y

RE.

• El inoculante agregado fue un inoculante comercial de bajo costo utilizado en la producción

de hierros dúctiles.

• A pesar de la aparente complejidad del proceso, los resultados son consistentes y repetitivos.
Además, esta investigación demuestra claramente la importancia de la inoculación en la
producción de CGI, como se puede observar en los cambios microestructurales entre los
hierros empastados (antes de la inoculación) y el CGI pos inoculado final.

Se cree que el efecto del inoculante no es proporcionar sitios de nucleación para CG ya que el
procedimiento simplemente aumenta la nodularidad (un efecto que es típicamente indeseable
en la producción de CGI) sino que aumenta el nivel de Si en la masa fundida para promover la
grafitización. Esto se logra de manera tan efectiva que no se observaron carburos formados
durante la solidificación en casi todas las microestructuras analizadas. En conclusión, aunque
esta investigación fue semicuantitativa, proporcionó información sólida sobre la capacidad de
producir CGI en un entorno de laboratorio que se puede implementar en una línea de
producción sin una gran inversión económica.

Fig. 7: Fotomicrografías del hierro producido en el calor A en diferentes etapas de

procesamiento. (muestras sin grabar). a) Base de hierro; b) Hierro tratado con Mg; c) Hierro
reladled; d) Hierro final

Resumen del análisis químico de diferentes etapas de fusión en calor c