18 DE MAYO DE 2017

UNIVERSIDAD NACIONAL FEDERICO VILLARREAL

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOGRÁFICA, AMBIENTAL Y ECOTURISMO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AMBIENTAL

CONTAMINACION MINERA Y DE HIDROCARBUROS

TRABAJO N°4
CONTROL DE CORROSIÓN PARA DUCTOS – “PIG” SENSOR
INTELIGENTE PARA OLEODUCTOS Y GASEODUCTOS

ALESSANDRA PAOLA ESPINOZA MAGALLANES

Docentes: Ing. Frank Loroña Calderón
Ing. Omar Orahulio Soto
 Trabajo N°4 | Alessandra Paola Espinoza Magallanes

Contenido
CONTROL DE CORROSIÓN PARA DUCTOS ..................................................................................2
I. REGLAMENTO DE TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS POR DUCTOS – D.S. N° 081-2007-
EM...............................................................................................................................................2
1.1 TÍTULO IV: CONTROL DE CORROSIÓN ................................................................................ 2
1.1.1 Artículo 54.- Control de Corrosión externa ............................................................... 2
1.1.2 Artículo 55. – Protección contra la corrosión de instalaciones metálicas
expuestas a la atmósfera ....................................................................................................... 2
1.1.3 Artículo 56.- Revestimientos .......................................................................................... 2
1.1.4 Artículo 57.- Protección contra la corrosión interior ............................................... 3
1.1.5 Artículo 58.- Requerimientos de Protección Catódica .......................................... 3
1.1.6 Artículo 59.- Aislamiento eléctrico, puntos de toma de potencial e
interferencia eléctrica............................................................................................................. 3
II. NORMA ASME B31.4 – EDICIÓN 1992 ..................................................................................4
2.1 CAPÍTULO VIII: CONTROL DE CORROSIÓN ........................................................................ 4
2.1.1 CONTROL DE CORROSIÓN EXTERNA DE TUBERÍAS ENTERRADAS O
SUMERGIDAS .............................................................................................................................. 4
2.1.1.1 INSTALACIONES NUEVAS ........................................................................................ 4
ASPECTOS GENERALES .................................................................................................... 4
REVESTIMIENTO DE PROTECCIÓN ................................................................................. 4
SISTEMAS DE PROTECCIÓN CATÓDICA ....................................................................... 6
AISLAMIENTO ELÉCTRICO ............................................................................................... 6
CABLES O TERMINALES DE PRUEBA ............................................................................... 7
INTERFERENCIA ELÉCTRICA ............................................................................................. 7
2.1.1.2 SISTEMAS DE DUCTOS EXISTENTES ......................................................................... 8
2.1.2. CONTROL DE CORROSIÓN INTERNA ........................................................................ 10
2.1.2.1 INSTALACIONES NUEVAS ...................................................................................... 10
2.1.2.2. SISTEMAS DE TUBERÍAS EXISTENTES .................................................................... 11
2.1.2.3. MONITOREO ........................................................................................................... 11
2.1.3. CONTROL DE CORROSIÓN EXTERNA PARA TUBERÍAS EXPUESTAS A LA
INTEMPERIE ............................................................................................................................... 11
2.1.3.1. INSTALACIONES NUEVAS..................................................................................... 11
2.1.3.2. SISTEMAS DE TUBERÍAS EXISTENTES .................................................................... 12
2.1.3.3. MONITOREO ........................................................................................................... 12
2.1.4. MEDIDAS CORRECTIVAS ............................................................................................. 12
2.1.5. REGISTROS ..................................................................................................................... 13

PIG – ROBOT INTELIGENTE ...........................................................................................................14

¿Cómo es posible supervisar tantos kilómetros de tuberías que además no están a la
vista? ........................................................................................................................................ 14
Desde dentro............................................................................................................................... 14
El poder de la tecnología ...................................................................................................... 15
Plan sexenal ............................................................................................................................ 16

BIBLIOGRAFÍA ..............................................................................................................................17

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CONTROL DE CORROSIÓN PARA DUCTOS

I. REGLAMENTO DE TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS POR

DUCTOS – D.S. N° 081-2007-EM
1.1 TÍTULO IV: CONTROL DE CORROSIÓN

1.1.1 Artículo 54.- Control de Corrosión externa

 Las instalaciones metálicas enterradas en general (ducto, tuberías de las

estaciones) deben estar protegidas de la corrosión exterior mediante
sistemas de Revestimiento de la superficie y Protección Catódica, de
acuerdo a los requerimientos de las Normas ANSI/ASME B31.4 o ANSI/ASME
B31.8.
 Los revestimientos usados para la protección anticorrosiva de los ductos
deberán ser compatibles con los sistemas de protección catódica los
mismos que deberán tener una alta resistencia al desprendimiento
catódico y a la vez no deberán formar escudos (“shielding”).

1.1.2 Artículo 55. – Protección contra la corrosión de instalaciones metálicas

expuestas a la atmósfera

 Instalaciones metálicas del ducto expuestas a la atmósfera, deberán ser

protegidas de la corrosión exterior aplicando el sistema de Revestimiento
de superficies.
 Los sistemas de revestimientos de superficies deberán ser cuidadosamente
seleccionados considerando el clima del lugar.
 Tener especial cuidado en la aplicación y conservación de los
Revestimientos en las zonas en que las instalaciones penetran en tierra y en
la zona de interfase para el caso de instalaciones sumergidas en agua.

1.1.3 Artículo 56.- Revestimientos

 Se aplicará un sistema de revestimiento externo que garantice su

efectividad durante la vida útil de la instalación.
 El Revestimiento de las tuberías debe revisarse después de su instalación,
de acuerdo a los requerimientos de las Normas ANSI/ASME B31.4 o
ANSI/ASME B31.8.

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1.1.4 Artículo 57.- Protección contra la corrosión interior

 Establecer una política de control de corrosión interna de las tuberías y

equipamiento que incluya algunas de las siguientes medidas que no
afecten el medio ambiente de acuerdo a estudios técnicos que lo
sustenten:
o Limpieza interna del Ducto mediante Raspatubos.
o Uso de inhibidores de corrosión.
o Uso de biocidas.
o Drenaje del agua contenida en el Ducto.
o Inspecciones de las tuberías del Ducto con Raspatubos inteligentes,
dentro de los cinco (5) primeros años de iniciada la operación. De
acuerdo a los resultados que se obtengan, se definirá la frecuencia
de las futuras inspecciones, la misma que será aprobada por
OSINERGMIN, y no podrán exceder de cinco (5) años. Se exceptúa
a los Ductos menores que 4 pulgadas de la instalación de sistema
para Raspatubos inteligentes
o Uso de revestimiento interno en la tubería.

1.1.5 Artículo 58.- Requerimientos de Protección Catódica

 Las instalaciones metálicas enterradas o sumergidas deberán ser

protegidas catódicamente en un plazo no mayor de seis (6) meses
después de iniciada la operación. Los criterios técnicos para los sistemas
de Protección Catódica serán tomados de la Norma NACE RP0169.

1.1.6 Artículo 59.- Aislamiento eléctrico, puntos de toma de potencial e

interferencia eléctrica

 Se deberá considerar lo siguiente:

o Las instalaciones con Protección Catódica deben estar
eléctricamente aisladas de cualquier instalación ajena al sistema.
Se permitirán interconexiones eléctricas entre conjuntos metálicos
del Ducto, cuando éstos estén protegidos catódicamente como
una unidad.
o Se debe instalar suficientes puntos de medida de potencial en el
Ducto y en las Estaciones, para monitorear periódicamente el
funcionamiento del sistema de Protección Catódica y tomar a
tiempo medidas correctivas.
o Los sistemas de Protección Catódica por corriente impresa para
nuevas instalaciones, deben ser diseñados, instalados y operados,
de manera de minimizar efectos adversos en otras estructuras
metálicas. (Ministerio de Energía y Minas, 2007)

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II. NORMA ASME B31.4 – EDICIÓN 1992

2.1 CAPÍTULO VIII: CONTROL DE CORROSIÓN

2.1.1 CONTROL DE CORROSIÓN EXTERNA DE TUBERÍAS ENTERRADAS O

SUMERGIDAS

2.1.1.1 INSTALACIONES NUEVAS

ASPECTOS GENERALES
 Debe proveerse control de corrosión externa de líneas nuevas enterradas
o sumergidas, para cada componente del sistema excepto donde la
empresa operadora pueda demostrar mediante pruebas, investigaciones,
o experiencia en el área de aplicación, que no se tiene un ambiente
corrosivo que sea perjudicial. Sin embargo, dentro del término de los 12
meses posteriores a la instalación, la empresa operadora debe
inspeccionar eléctricamente la línea sumergida o enterrada. Si la
inspección eléctrica indica que existen condiciones corrosivas, el sistema
debe ser provisto de protección catódica. Si no se instala una protección
catódica, el sistema debe ser inspeccionado eléctricamente en intervalos
que no sobrepasen los 5 años, y el sistema debe ser protegido
catódicamente si las inspecciones eléctricas indican que existen
condiciones corrosivas.
 El control de corrosión externa de líneas o ductos de tuberías enterradas o
sumergidas y componentes en instalaciones nuevas, (incluyendo las
nuevas estaciones de bombeo, patios de tanques de almacenamiento y
terminales, y la reubicación, reemplazo o de otra manera el cambio de
sistemas de tuberías existentes), debe ser logrado mediante la aplicación
de un revestido o encintado de protección efectivo, el mismo que debe
ser complementado por un sistema de protección catódica y conexiones
adecuadas de drenaje en zonas de corrientes parásitas. Los materiales
deben ser seleccionados tomando en cuenta el tipo de protección
suplementaria contra la corrosión y el medio ambiente.
 Para sistemas de ductos o tuberías que estén mar adentro, se debe dar
especial atención al control de corrosión externa de los “elevadores o
soportes” de la línea o ducto en la zona de “chapoteo”.
 Donde no resulte práctico, y donde ya se hayan tomado medidas
adecuadas para el control de corrosión, la mínima distancia de 12 in. (300
mm) entre la parte externa de una tubería instalada bajo tierra y la
extremidad de cualquier otra estructura subterránea podrá ser reducida.

REVESTIMIENTO DE PROTECCIÓN
 Los revestimientos de protección que se unan en las líneas sumergidas o
enterradas y sus componentes, deben tener las siguientes características:
o Mitigar la corrosión.

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o Tener suficiente adherencia a la superficie metálica para resistir la

migración de humedad; por debajo de la película.
o Ser suficientemente dúctil para resistir agrietamiento.
o Tener suficiente resistencia para soportar los daños debido a las
tensiones de manejo y del suelo.
o Tener propiedades compatibles con cualquier protección catódica
suplementaria.
 Las soldaduras deben ser inspeccionadas para verificar si es que hay
irregularidades que puedan sobresalir a través del encintado, y tales
irregularidades deben ser eliminadas.
 El revestimiento o encintado de protección del ducto debe ser
inspeccionado visualmente y con un detector de fallas eléctrico “holiday”,
justo antes de: bajar la tubería de línea a la zanja, aplicando revestimiento
de peso, si es que se usa este tipo, o sumergiendo la línea si no se usa
revestimiento pesado. Cualquier falla de revestimiento (“holiday”) o
cualquier otro tipo de daño a las capas de revestimiento de protección
que evitan un control efectivo contra la corrosión, deben ser reparadas y
reinspeccionadas.
 Los revestimientos de tipo aislante, si es que se usan, deben tener
características de poca absorción de humedad y deben proporcionar
una alta resistencia eléctrica. Los revestimientos de aislamiento, deben ser
inspeccionados de acuerdo con prácticas establecidas en el momento
de la aplicación y justo antes de bajar la línea a la zanja, y los defectos
deben ser reparados e inspeccionados nuevamente.
 La línea debe ser manejada y bajada a la zanja o sumergida de manera
que ser eviten los daños después de la inspección eléctrica. Los
revestimientos de las tuberías deben ser protegidos de daños que pueden
ocasionarse al bajar la línea en un ambiente áspero o adverso, mediante
el uso de escudos protectores contra rocas, almohadillas o acolchado en
la zanja, o cualesquier otras medidas protectoras apropiadas.
 Si una línea de tubería revestida es instalada por medio de perforación,
empujado para atravesar el terreno, (“boring” o“driving”), u otro método
similar, deben tomarse precauciones para minimizar el daño a la capa de
revestimiento de protección durante la instalación. Si se usa un
encamisado, la línea debe ser independientemente soportada por afuera
en cada extremo de las camisas y debe ser aislada de las camisas a lo
largo de cada sección, y los extremos de las camisas deben ser sellados
usando materiales durables, que no sean conductores de la electricidad.
 Las operaciones de rellenado de zanjas deben ser inspeccionadas para
asegurar la calidad, la compactación, y la colocación de materiales para
prevenir daños al revestimiento de la línea.
 En los puntos en que se instale una conexión a una tubería revestida, todo
el revestimiento dañado debe ser removido o eliminado y deben ser
aplicadas nuevas capas de revestimiento en los accesorios o conexiones,
así como en la propia línea.

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SISTEMAS DE PROTECCIÓN CATÓDICA

 Un sistema de protección catódica proporcionado por un ánodo
galvánico o un “sistema de ánodo de corriente impresa” debe ser
instalado de manera que se mitigue la corrosión, el mismo que debe
contar con un método para determinar el grado de protección catódica
alcanzado en el sistema de tubería de línea enterrada o sumergida.
 Se debe instalar un sistema de protección catódica, antes de que
transcurra un año de haberse completado la construcción del ducto.
 La protección catódica debe ser controlada de manera que no dañe el
revestimiento de protección, la cañería o sus componentes.
 Deberá notificarse a los dueños de estructuras subterráneas que puedan
ser afectadas por la instalación de un sistema de protección catódica,
acerca de la instalación, y donde sea necesario se deben realizar estudios
compartidos entre las partes interesadas, para conocer la unión de las
juntas.
 Las instalaciones eléctricas deben realizarse de acuerdo con el Código
Eléctrico Nacional, (NEC), ANSI/NFPA 70, API RP 500C, y los códigos locales
aplicables.

AISLAMIENTO ELÉCTRICO
 Los sistemas de tuberías revestidas que están enterrados o sumergidos,
deben ser aislados eléctricamente en todas sus interconexiones con otros
sistemas, excepto donde se hayan hecho arreglos para que haya una
protección catódica mutua o donde las estructuras metálicas
subterráneas estén eléctricamente interconectadas y catódicamente
protegidas como una sola unidad integrada.
 Debe instalarse un dispositivo aislador donde sea necesario proveer
aislamiento eléctrico para una porción del sistema de tuberías, aislándolo
de estaciones de bombeo, zonas de tanques de almacenamiento, o
instalaciones similares. Se necesita el aislamiento para facilitar la
aplicación de controles de corrosión. El dispositivo aislador no se debe
instalado donde se anticipe que pueda formarse una atmósfera
combustible, a menos que se tomen precauciones para prevenir la
formación de un arco eléctrico que pueda producir una chispa.
 Debe procurarse atender la prevención de daños a sistemas de tuberías
causados por rayos o corrientes de falla cuando se instalan en las
proximidades de las bases o fundaciones de torres de transmisión eléctrica,
cables de puesta a tierra, etc. Véase NACE RP-01-77 para obtener una
guía sobre problemas que pidiera existir con la interferencia de corriente
alterna. Deben llevare a cabo estudios con la colaboración del operador
de dicho sistema de transmisión eléctrica, para encarar los problemas
comunes de corrosión y electrólisis.
 Deben efectuarse pruebas eléctricas para detectar cualquier contacto
involuntario con estructuras metálicas subterráneas, y si dichos contactos
existen, cada caso debe ser corregido.
 Cuando se realice el corte de una línea, se deberá instalar un conductor
de vinculación de suficiente capacidad eléctrica uniendo los puntos de

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separación y mantenido dicho contacto durante el periodo de

separación o desconexión.

CABLES O TERMINALES DE PRUEBA

 Con excepción de los sitios donde no resulte práctico, como ser en
sistemas de costa fuera o en áreas pantanosas, deben instalarse suficientes
cables terminales de prueba, en todas las líneas revestidas enterradas o
sumergidas, para efectuar mediciones eléctricas que indiquen el
funcionamiento de la protección catódica.
 Los cables de prueba deben ser instalados como sigue.
o Debe darse especial atención a la manera en que se haga de
instalación de los cables de prueba usados para el control de
corrosión, y los terminales colocados a la tubería, de tal manera que
se minimicen las tensiones y se pueda prevenir las rajaduras en la
superficie del ducto. Los cables o terminales, pueden colocarse
directamente en la línea mediante un proceso de soldadura de
baja temperatura usando polvo de aluminio y óxido de cobre y
limitando la carga a un cartucho de 15 g., o con soldadura suave o
blanda, ú otros materiales que no necesitan temperaturas mayores
a las que se necesite para la soldadura suave.
o Se debe proveer holguras, con longitud agregada para evitar que
los terminales de prueba o medición, se rompan o se dañen durante
la operación de rellenado o entierro.
o Los cables terminales deben hallarse aisladas de los tubos
portadores (conduit) que los contienen.
o Los puntos de unión, deben hacerse impermeables, y todo alambre
de prueba desnudo, la tubería y sus componentes, deben ser
protegidos con materiales de aislamiento eléctrico compatibles
con el aislamiento original del alambre y el revestimiento de la
tubería.

INTERFERENCIA ELÉCTRICA
 Si es que se utiliza un sistema de protección catódica de tipo de corriente
impresa, los ánodos deben ser localizados de manera que se minimice el
efecto adverso en estructuras metálicas existentes.
 Se debe tomar en cuenta la posibilidad de que la corrosión externa sea
inducida por corrientes eléctricas parásitas. Véase NACE RP-01-69 y NACE
RP-01-77 para obtener una guía adicional. Estas corrientes parásitas se
generan por fuentes remotas, e independientes de la tubería, y son más
predominantes en áreas altamente industrializadas, regiones mineras, y
otras zonas que contengan lechos de toma de tierra de corriente contínua
de alto voltaje. Los sistemas de protección catódica de oleoductos de
otras empresas, son también una fuente La protección del sistema de
tuberías contra la corrosión inducida por corrientes parásitas para sistemas
de tuberías, deberá ser provista mediante uniones metálicas, aumento de

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la protección catódica, revestimiento de protección adicional, bridas de

aislamiento, o ánodos galvánicos.

2.1.1.2 SISTEMAS DE DUCTOS EXISTENTES

La compañía operadora debe establecer los procedimientos para determinar la

condición externa de la línea existente que está enterrada o sumergida y debe
tomar las acciones apropiadas para las condiciones que sean encontradas,
incluyendo, aunque no limitándose a lo siguiente.

 Examinar y estudiar los archivos de registros disponibles de inspecciones

previas y efectuar inspecciones adicionales donde se tenga necesidad de
mayor información. El tipo, ubicación, número, y frecuencia de tales
inspecciones, deben ser determinados sobre la base de dichos factores
como el conocimiento de las condiciones del sistema y del medio
ambiente, y la seguridad de los empleados y el público en caso de fugas.
Las medidas correctivas deben estar de acuerdo con el párrafo 464.
 Instalar protección catódica en todas las líneas enterradas y sumergidas
que estén revestidas con un material de revestimiento externo efectivo,
excepto en estaciones de bombeo, áreas de tanques, y terminales. Todas
las líneas de tuberías enterradas o sumergidas en las estaciones de
bombeo, áreas de tanques y terminales, deben ser inspeccionadas
eléctricamente y debe instalárseles sistemas de protección catódica.
 Las presiones de operación en sistemas de líneas de ductos desnudos (sin
recubrimiento ni encintado), no deben incrementarse hasta que los
mismos sean inspeccionados eléctricamente y se tomen otras acciones
apropiadas en relación con la condición de la tubería y los componentes.

2.1.1.3 MONITOREO

 Las instalaciones de protección catódica para líneas de ductos nuevos o

existentes, deben ser mantenidas en buenas condiciones de servicio, y
excepto donde no resulte práctico en sistemas costa fuera, deberán
efectuarse mediciones eléctricas e inspecciones de las líneas enterradas o
sumergidas que estén protegidas catódicamente, incluyendo pruebas
para corrientes parásitas, por lo menos una vez al año aunque con
intervalos que no sobrepasen los 15 meses, para determinar si el sistema de
protección catódica está operando en forma apropiada y si es que las
líneas enterradas y sumergidas están protegidas de acuerdo con el criterio
aplicado. Deberán tomarse medidas correctivas apropiadas, donde las
pruebas indiquen que no existe una protección adecuada.
 La evidencia de un nivel adecuado de protección catódica debe quedar
determinada mediante uno o más de los criterios que se muestran en la
lista de Criterios para Protección Catódica, Sección 6 en NACE RP-01-69, o
Sección 5 en NACE RP-06-75.

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 El tipo, número, ubicación, y frecuencia de las pruebas, debe ser

adecuado para establecer con razonable precisión el grado de
protección proporcionado en todas las líneas dentro de los límites de cada
sistema de protección, y debe ser determinado tomando en cuenta:
o la edad del sistema de ductos de tubería y la experiencia de
operación, incluyendo inspecciones de agujero de campana u
hoyo de soldador y datos de estudios de fugas.
o la condición de la línea en el momento de la aplicación de la
protección catódica y el método de aplicar la protección.
o la corrosividad del ambiente.
o la probabilidad de pérdida de la protección debido a actividades
de construcción, reconstrucción, u otras causas en la zona.
o el método de aplicación de la protección catódica y la vida útil de
diseño de la instalación de protección catódica.
o la seguridad del público y la de los empleados.
 Los cables terminales de prueba requeridos para la protección catódica,
deben ser mantenidos, de manera que las mediciones eléctricas puedan
ser obtenidas para asegurar una adecuada protección.
 Deben inspeccionarse los rectificadores de corriente para protección
catódica u otras fuentes de electricidad, a intervalos que no sobrepasen
los 2 meses.
 Los dispositivos de protección conectados, incluyendo los interruptores de
corriente inversa, diodos, y uniones de interferencia, cuya falla pondría en
duda la protección de la estructura, deben ser revisados a intervalos que
no sobrepasen los 2 meses. Otras uniones de interferencia deben ser
revisadas por lo menos una vez por año aunque a intervalos que no
sobrepasen los 15 meses.
 Los componentes desnudos de un sistema de ductos de tubería que no
estén protegidos catódicamente, deben ser inspeccionados
eléctricamente a intervalos que no excedan los 5 años. Los resultados de
estas inspecciones y los registros de fuga de los componentes
inspeccionados, deben ser analizados para determinar la ubicación de las
áreas que presenten corrosión activa. Deberá proveerse protección
catódica en tales áreas. Las inspecciones y análisis de los registros de fugas
y reparaciones, deben ser repetidas a intervalos que no excedan los 5
años.
 Los componentes de ductos de tubería que estén enterrados o sumergidos
y que por alguna razón queden expuestos, deben ser examinados para
buscar indicaciones de corrosión externa. Si es que se descubre corrosión
activa, picaduras (pitting) generalizadas en la superficie de los
componentes, o una fuga causada por corrosión, se debe investigar con
mayor profundidad para determinar la causa y la extensión de la corrosión,
para determinar si es que la protección catódica debería ser instalada o
incrementada para mitigar la corrosión o si es que la línea o la porción
afectada debe ser tratada.

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2.1.2. CONTROL DE CORROSIÓN INTERNA

2.1.2.1 INSTALACIONES NUEVAS

 La corrosión interna se reconoce en la operación de líneas de tubería para

líquidos, y un producto que corroa las superficies internas de la línea y los
componentes de un sistema de tuberías, no debe ser transportado a
menos que el efecto corrosivo del producto haya sido investigado y se
hayan tomado las medidas adecuadas para mitigar la corrosión.
Usualmente resulta necesario controlar la corrosión interna con productos
de petróleo y líneas o ductos de gas licuado de petróleo (GLP) para
proteger la calidad del producto, preservar una alta eficiencia en los
ductos, y prevenir la corrosión en las superficies internas. Pueden hallarse
guías al respecto en NACE RP-01-75. Pueden utilizarse operaciones
frecuentes con rascadores, paso de chanchos, o esferas, deshidratación,
inhibición o aplicación de un revestimiento interno, para limitar la corrosión
interna.
 Si se aplica la deshidratación o se usan inhibidores de corrosión para
controlar la corrosión, deberán utilizarse suficientes soportes de cupones u
otras técnicas de monitoreo, para determinar adecuadamente la
efectividad del programa de control de corrosión interna. Los inhibidores
deben ser seleccionados en tipos que no vayan a causar el deterioro de
algún componente de la tubería y deben ser usados en cantidad
suficiente y de una adecuada calidad, necesaria para mitigar la corrosión
interna.
 Si se usan revestimientos internos para controlar la corrosión, los mismos
deben cumplir las especificaciones de calidad y el mínimo espesor de
película seca especificado, establecido por la industria y se deben
inspeccionar de acuerdo con las prácticas recomendadas por la industria.
Los revestimientos internos deben incluir medidas para la protección de
juntas en las tuberías unidas por soldadura u otros métodos que exponen
el metal base en las juntas, así como el uso de un adecuado inhibidor de
corrosión.
 Para los propósitos del presente Código, el amoniaco liquido anhidro debe
contener un mínimo de 0.2% de agua por peso, para inhibir el
agrietamiento por tensiones de corrosión. Para agregar el agua debe
usarse agua condensada de vapor, agua des- ionizada o agua destilada.

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2.1.2.2. SISTEMAS DE TUBERÍAS EXISTENTES

La empresa operadora debe establecer procedimientos para determinar los

efectos corrosivos del producto que se vaya a transportar, y la condición interna
de los sistemas de tubería existentes, y tomar acción adecuada sobre las
condiciones encontradas, incluyendo, aunque no limitándose a, lo siguiente.
Examinar y estudiar los archivos de registros disponibles de inspecciones previas y
efectuar inspecciones adicionales donde sea necesario conseguir mayor
información.

2.1.2.3. MONITOREO
 Si se utilizan el limpiado con raspatubos, chancheo, paso de esfera
pesada, deshidratación, inhibidores, o revestimiento interno para controlar
la corrosión interna en sistemas de tuberías nuevos o existentes, los cupones
deben ser examinados o deben aplicarse otras técnicas de monitoreo a
intervalos que no excedan los 6 meses, para determinar la efectividad de
las medidas de protección o la extensión de cualquier corrosión. Se deben
tomar medidas cuando los exámenes indiquen que no existe protección
adecuada contra la corrosión.
 Siempre que una línea o componente de un sistema de tuberías pueda ser
examinado internamente mediante inspección visual, o la línea o el
componente sea removida de un sistema por cualquier razón, las
superficies internas deben ser inspeccionadas para buscar evidencias de
corrosión, y si se hallan señales de corrosión, el tramo de tubo o el
componente adyacente, también debe ser examinado. Toda vez que se
descubra corrosión activa, picaduras que tengan penetración en la
superficie de la tubería o el componente, o una fuga debida a la corrosión,
se debe investigar más en profundidad para determinar la causa y la
extensión de la corrosión y si se deberían tomar algunas medidas
adicionales para mitigar la corrosión o si el sistema o la porción afectada
deben ser tratados.

2.1.3. CONTROL DE CORROSIÓN EXTERNA PARA TUBERÍAS EXPUESTAS A LA

INTEMPERIE

2.1.3.1. INSTALACIONES NUEVAS

La tubería y los componentes que estén expuestos a los agentes atmosféricos,

deben ser protegidos de la corrosión externa mediante el uso de acero resistente
a la corrosión, o por la aplicación de revestimientos protectores o pintura, a no
ser que la empresa operadora pueda demostrar mediante pruebas,
investigación, o experiencia en el área de aplicación que no existe una
atmósfera corrosiva. Los revestimientos protectores y pinturas deben ser aplicados
sobre superficies limpias y deben ser materiales adecuados para brindar
protección adecuada contra el medio ambiente.

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2.1.3.2. SISTEMAS DE TUBERÍAS EXISTENTES

La tubería y los componentes de los sistemas existentes que estén expuestos a la

acción atmosférica, deben ser inspeccionadas de acuerdo con un cronograma
planificado de antemano y deberán aplicarse medidas correctivas.

2.1.3.3. MONITOREO

Los revestimientos de protección o pinturas utilizadas para evitar la corrosión de

la tubería y sus componentes expuestos a la atmósfera, deben ser mantenidos en
una buena condición de servicio, y tales revestimientos de protección o pintura,
así como también la tubería desnuda y los componentes que no estén revestidos
ni pintados, deberán ser inspeccionados a intervalos que no sobrepasen los 3
años. Se deberán tomar medidas correctivas apropiadas, en los casos en que las
inspecciones indiquen que no existe una protección adecuada.

2.1.4. MEDIDAS CORRECTIVAS

 En los sitios en que las inspecciones o el historial de fugas indiquen que está
ocurriendo una corrosión activa del metal en cualquier porción de un
sistema de tuberías, hasta el punto de que exista la posibilidad de que
haya un riesgo de seguridad, dicha porción del sistema deberá ser tratada
como:
o en el caso de que se tenga corrosión externa en líneas enterradas
o sumergidas, se deberá proveer protección catódica, instalándola
o aumentándola para mitigar la corrosión.
o en el caso de que se tenga corrosión interna de la línea de tubería,
deben tomarse las medidas indicadas o incrementarlas para mitigar
la corrosión.
o en el caso de que se tenga corrosión externa en tuberías expuestas
a la atmósfera, se deben reparar las capas protectoras de
revestimiento o pintura, o aplicar nuevas manos de las mismas para
mitigar la corrosión externa.
 La tubería que vaya a ser remplazada debido a la corrosión externa, debe
ser remplazada con una tubería revestida si es que va a estar enterrada o
sumergida, y con acero resistente a la corrosión o acero revestido o
pintado si es que va a ser expuesto a la atmósfera.
 Si es que se repara una porción del sistema de tuberías, o se la
reacondiciona, o reemplaza, o si es que la presión operativa es reducida
debido a la corrosión externa o interna, la necesidad de proteger dicha
porción de la corrosión, debe ser considerada y deberán tomarse
cualesquier medidas indicadas para controlar la corrosión.

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2.1.5. REGISTROS

 Deberán mantenerse archivos con registros y mapas que muestren la

ubicación de las tuberías protegidas catódicamente, las instalaciones de
protección catódica, y las estructuras circundantes que resulten
afectadas o que afecten el sistema de protección catódica, y los mismos
deberán mantenerse mientras el sistema de ductos se mantenga en
servicio.
 También deberán mantenerse todos los resultados de pruebas, estudios, e
inspecciones requeridos por este Capítulo para indicar la suficiencia de las
medidas de control de corrosión, durante la vida de servicio del sistema,
así como también los registros relacionados con las inspecciones rutinarias
o inusuales tales como condiciones internas y externas de la línea cuando
se corta la línea o se trabaja con perforado en caliente (hot taps). (The
American Society of Mechanical Engineers, 1992)

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PIG – ROBOT INTELIGENTE

“Smart pig” escáner o robot: mecanismo específico que se introduce en

oleoductos, gasoductos y tuberías en general. Utilizan distintas tecnologías para
localizar diversos problemas en el interior de las tuberías y a lo largo de su
recorrido: sensores ultrasónicos, campos magnéticos inducidos, etc. Y su forma
puede variar, dependiendo de las características específicas del problema a
resolver y de los objetivos que se persigan: examinan exhaustivamente el estado
de las tuberías, detectan la posible corrosión interna y externa de las mismas,
aplican productos anti corrosión de forma inducida y, en definitiva, contribuyen
a su mantenimiento. (PROZ, 2005)

¿Cómo es posible supervisar tantos kilómetros de tuberías que

además no están a la vista?
El “pig” inteligente permite conocer de forma cuantitativa y cualitativa el estado
de la integridad del oleoducto milímetro a milímetro.

Desde dentro
Esta herramienta inteligente es una joya de
la tecnología cuyo principal valor es que
permite conocer el estado del oleoducto
con un elevado grado de exactitud si
necesidad de desenterrarlo, ya que trabaja
desde el interior. Se trata de un complejo
equipo electrónico que recoge
información del estado de la tubería por
medio de numerosos sensores. Estos datos
permiten analizar y descubrir aspectos
necesarios para garantizar el correcto
funcionamiento del oleoducto.

“Pig” significa literalmente cerdo, esto es por el ruido que emiten en su avance
por el oleoducto como consecuencia de la fricción de sus copelas delanteras,
unas gomas que se adaptan perfectamente al diámetro de la tubería y que
sirven para que el producto mueva el equipo durante los envíos. A lo largo de los
más de cinco metros de longitud que puede llegar a medir los más grandes, estos
equipos incorporan múltiples sensores que, dependiendo de su finalidad, pueden
medir parámetros como el grosor de la tubería o descubrir si tiene abolladuras
como consecuencia de algún golpe, de ahí el adjetivo de inteligentes. Esta
información se registra en un equipo de grabación que se analiza una vez ha
terminado su recorrido.

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El poder de la tecnología

En función de sus características, se pueden distinguir diferentes tipos de ‘pigs'.

 Los de limpieza eliminan las partículas sólidas depositadas en la tubería

asegurando un bombeo eficiente.
 Los geométricos miden el diámetro del oleoducto para detectar
abolladuras u ovalizaciones.
 Los inerciales, por su parte, permiten establecer las coordenadas exactas
del trazado, una información muy valiosa dada la longitud total de la red
oleoductos.

A través de la herramienta GIS de referencia geográfica, la compañía de la cual

habla la revista, ha obtenido una completa y detallada radiografía de la posición
de sus oleoductos. La compañía ha sido una de las primeras organizaciones del
mundo que han utilizado esta tecnología en su red logística.

Junto con los inerciales, los más útiles por la información que recogen son los de
pérdida de flujo magnético o MFL (Magnetic Flux Leakage, por sus siglas en inglés)
y los de ultrasonidos. Los primeros se valen de potentes imanes para generar un
campo magnético que se ve alterado si varía el grosor de acero de la tubería, lo
que permite conocer si hay alguna pérdida de material y detectar la presencia
de arañazos y golpes internos. Los de ultrasonidos son los más modernos y los que
ofrecen una visión más nítida del interior del oleoducto, ya que son capaces de
detectar laminaciones (puntos débiles) y cracks (grietas), dos de las principales
preocupaciones en la conservación de oleoductos.

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Plan sexenal

Toda la información que ofrecen estos equipos, junto con la que se obtiene de
otros departamentos, sirve para determinar las condiciones del oleoducto, y
tomar las medidas necesarias para mantenerlo siempre en las mejores
condiciones.

La compañía inició en 2009 un plan sexenal de revisión de la longitud total de

oleoductos a través de la combinación de las dos tecnologías más modernas, el
MFL y los ultrasonidos, una importante inversión que servirá para garantizar la
integridad de la red.

“Tener un plan de estas características aporta mayor capacidad y facilidad de

gestión ya que el resto de inspecciones (revestimiento, profundidad, etc.) se
pueden adecuar al plan para conseguir mejor información. Todo ello se traduce
en ahorro de recursos y en una gestión más eficiente de la información”. (Grupo
Inforpress, 2010)

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BIBLIOGRAFÍA

 Grupo Inforpress. (2010). Viaje al interior del oleoducto. ACERCA, 17.

 Ministerio de Energía y Minas. (2007). Reglamento de Transporte de
Hdrocarburos por Ductos - D.S. N°081-2007-EM. Lima.

 PROZ. (13 de Mayo de 2005). The translation workplace. Obtenido de

http://www.proz.com/kudoz/english_to_spanish/petroleum_eng_sci/10260
48-smart_pig.html

 The American Society of Mechanical Engineers. (1992). Norma para

Sistemas de Transporte de Hidrocarburos Líquidos y otros Líquidos por
Ductos de Tubería. New York: 47th.

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