LAPORAN PRAKTIKUM LABORATORIUM INSTRUKSIONAL

TEKNIK KIMIA I

Kelompok 1
Ridho Permana Putra (1607112136)
Cici Wirnasari (1507120869)
Rizka Sholeha (1507113702)
Daratul Laila (1607110606)
Emiliana (1607110954)

Percobaan 3
Fluidisasi

Asisten Praktikum :
Zamrahtul Mahdi

Dosen Pengampu :
Dr. Desy Heltina, ST., MT.

PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU
PEKANBARU
2018
 Lembar Pengesahan Laporan Praktikum Laboratorium Instruksional
Teknik Kimia I

Fluidisasi

Dosen pengampu praktikum Laboratorium Instruksional Teknik Kimia I

dengan ini menyatakan bahwa:

Kelompok 1:
Ridho Permana Putra (1607112136)
Cici Wirnasari (1507120869)
Rizka Sholeha (1507113702)
Daratul Laila (1607110606)
Emiliana (1607110954)

1. Telah melakukan perbaikan-perbaikan yang disarankan oleh Dosen

Pengampu / Asisten Praktikum
2. Telah menyelesaikan laporan lengkap Fluidisasi dari praktikum
Laboratorium Instruksional Teknik Kimia I yang disetujui oleh Dosen
Pengampu / Asisten Praktikum.

Catatan Tambahan:

Pekanbaru, Oktober 2018

Dr. Desy Heltina, ST., MT.

NIP. 19711214 199803 2 001

i
 ABSTRAK

Fluidisasi merupakan operasi dimana partikel padat ditransformasikan menjadi

seperti fluida melalui suspensi dalam gas atau cairan.sehingga zat padat tersebut
memiliki sifat seperti fluida. Tujuan dari percobaan ini adalah mengamati kondisi
permulaan fluidisasi, menjelaskan persamaan Ergun dan menghitung pressure
drop yang melewati fixed bed dan fluidized bed. Variabel dalam percobaan ini
adalah jenis bahan, laju alir, tinggi mula-mula bed dan diameter internal kolom.
Kolom yang digunakan adalah kolom I dengan diameter 53 mm dan kolom II
dengan diameter 65 mm Laju alir yang digunakan mulai dari 0 L/Jam sampai
dengan 10000 L/Jam dengan rentang 400 L/Jam. Variasi tinggi mula-mula bed
yaitu 2,5 cm dan 3 cm dengan jenis bahan yang digunakan adalah pasir halus,
zeolit, dan arang aktif. Unggun dimasukkan ke dalam kolom, kemudian
kompressor dihidupkan, dan laju alir diatur pada kecepatan yang ditentukan. Pada
percobaan ini terjadi beberapa fenomena yaitu fenomena fixed bed, minimum,
bubbling, slugging, channeling dan dispers. Dari ketiga bahan yang diuji,
pressure drop pasir, zeolit dan arang aktif pada kolom I lebih besar dari pressure
drop pada kolom II. Partikel yang memiliki densitas lebih besar membutuhkan
laju alir yang lebih besar pula untuk mencapai kondisi fluidisasi. Untuk setiap
variasi umpan yaitu pasir, zeolit, dan arang aktif memperlihatkan bahwa pressure
drop berbanding lurus dengan laju alir dan berbanding terbalik dengan diameter
kolom. Semakin tinggi laju alir fluida dan semakin kecil diameter kolom, maka
pressure drop juga akan meningkat.

Kata kunci: fixed bed, pressure drop, porositas, densitas, unggun.

ii
 DAFTAR ISI
Halaman
ABSTRAK ........................................................................................................ ii
DAFTAR ISI ..................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................ v

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Pernyataan Masalah ............................................................................ 1
1.2 Tujuan Percobaan ............................................................................... 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Fenomena Fluidisasi ........................................................................... 3
2.2 Penurunan Tekanan (Pressure Drop) ................................................. 7
2.3 Unggun Terfluidisasikan (Fluidized Bed) ......................................... 9
2.4 Kecepatan Minimum Fluidisasi .......................................................... 9
2.5 Karakteristik Unggun Terfluidisasikan .............................................. 9
2.6 Evaluasi Parameter‐parameter dalam Peristiwa Fluidisasi ................. 11
2.6.1 Densitas Partikel.......................................................................... 11
2.6.2 Bentuk Partikel ............................................................................ 11
2.6.3 Porositas Unggun ........................................................................ 11
2.7 Jenis-Jenis fluidisasi ........................................................................... 11
2.7.1 Fluidisasi Partikulat ..................................................................... 11
2.7.2 Fluidisasi Agregat ....................................................................... 12
2.7.3 Fluidisasi Kontinu ....................................................................... 13
2.8 Kelebihan dan Kekurangan Fluidisasi ................................................ 14
2.9 Aplikasi Fluidisasi .............................................................................. 15

BAB III METODOLOGI PERCOBAAN

3.1 Alat dan Bahan ................................................................................... 16
3.1.1 Alat yang digunakan ................................................................ 16
3.1.2 Bahan yang digunakan ............................................................. 16
3.2 Prosedur Percobaan ........................................................................... 16
3.2.1 Operasi Menggunakan Kolom I ............................................... 16
3.2.2 Operasi Menggunakan Kolom II .............................................. 17

iii
 3.3 Rangkaian Alat ................................................................................................... 17

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Percobaan .................................................................................................. 19
4.2 Pembahasan ......................................................................................................... 27

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan .......................................................................................................... 30
5.2 Saran ...................................................................................................................... 30
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................................... 31
LAMPIRAN A ...................................................................................................................... 32
LAMPIRAN B ...................................................................................................................... 37

iv
 DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Fenomena fluidisasi dengan variasi laju alir gas ............................. 3
Gambar 2.2 Fenomena fluidisasi pada sistem gas-padat ...................................... 4
Gambar 2.3 Fenomena Fixed Bed ............................................................................... 4
Gambar 2.4 Fenomena Minimum................................................................................ 5
Gambar 2.5 Fenomena Homogenously ...................................................................... 5
Gambar 2.6 Fenomena Bubbling ................................................................................. 5
Gambar 2.7 Fenomena Slugging .................................................................................. 6
Gambar 2.8 Fenomena Channeling ............................................................................ 6
Gambar 2.9 Fenomena Disperse .................................................................................. 6
Gambar 2.10 Kurva Karakteristik Fluidisasi Ideal .................................................... 10
Gambar 3.1 Rangkaian Alat Fluidisasi ...................................................................... 17
Gambar 4.1 Grafik hubungan Pressure drop perhitungan dan Pressure drop
praktikum terhadap Flowrate ................................................................ 19
Gambar 4.2 Grafik hubungan Porositas vs Flowrate............................................. 19

v
 1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Pernyataan Masalah

Fluidisasi adalah proses dimana benda partikel padatan diubah menjadi
fase yang berkelakuan seperti fluida cair melalui kontak dengan gas atau cairan
(Kunii dan Levenspiel 1969). Fenomena ini terjadi pada media yang disebut
dengan fluidized bed. Dimana fluidized bed merupakan suatu bejana yang berisi
partikel padat yang dialiri fluida dari bawah bejana. Proses fluidisasi terjadi ketika
gaya drag dari partikel sebagai akibat dari aliran fluida yang mengalir ke atas
melebihi gaya gravitasi dan gaya antar partikel. Secara prinsip ada 4 aspek
keunggulan yang dimiliki oleh fluidized bed jika dibanding dengan teknologi
kontak yang lainnya yaitu; (1) pada aspek kemampuan untuk mengontrol
temperatur, (2) kemampuan beroperasi secara kontinu, (3) keunggulan dalam
persoalan perpindahan kalor dan (4) keunggulan dalam proses katalisis. Karena
keunggulan tersebut, fluidisasi banyak dikembangkan untuk proses di industri,
misalnya untuk proses catalitic cracking, pembakaran batubara, gasifikasi
batubara, insinerasi limbah padat, pelapisan permukaan logam, pengering dan lain
sebagainya ( Zenz dan Othmer, 1960).
Fluidisasi adalah suatu fenomena berubahnya sifat suatu padatan (bed)
dalam suatu reaktor menjadi bersifat seperti fluida dikarenakan adanya aliran
fluida ke dalamnya, baik berupa liquid maupun gas. Jika suatu aliran udara
melewati partikel unggun yang ada dalam tabung, maka aliran tersebut akan
memberikan gaya seret (drag force) pada partikel dan menimbulkan pressure
drop sepanjang unggun. Pressure drop akan naik jika kecepatan superficial naik
(Davidson, 1963).
Jika cairan atau gas dilewatkan pada unggun partikel padat pada kecepatan
rendah dari bawah ke atas, maka unggun tidak akan bergerak. Jadi, untuk
mencapai suatu keadaan dimana unggun padatan akan tersuspensi didalam fluida
yang melalui padatan tersebut, laju alir harus dinaikkan. Laju alir diukur dengan
flowmeter. Pada keadaan padatan tersuspensi didalam fluida masing-masing
butiran akan terpisahkan satu sama lain sehingga butiran dapat bergerak lebih
mudah. Pada kondisi butiran yang bergerak ini, sifat unggun akan menyerupai
suatu cairan dengan viskositas tinggi seperti kecenderungan untuk mengalir,
mempunyai sifat hidrostatik (Herri, 1986).
1.2 Tujuan Percobaan
1. Menentukan pressure drop yang melalui fixed bed dan fluidized bed.
2. Menjelaskan persamaan Ergun
3. Menyelidiki kondisi permulaan fluidisasi

2
 3

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Fenomena Fluidisasi

Jika suatu aliran udara melewati suatu partikel unggun yang ada dalam
tabung, maka aliran tersebut akan memberikan gaya seret (drag force) pada
partikel dan memberikan pressure drop sepanjang unggun. Pressure drop akan
naik jika kecepatan superficial naik (kecepatan superficial adalah kecepatan aliran
jika tabung kosong) (Geankoplis, 1993).
Pada kecepatan superficial rendah, unggun mula-mula diam. Jika
kecepatan superficial dinaikkan maka pada suatu saat gaya seret fluida
menyebabkan unggun mengembang dan tahanan terhadap aliran udara mengecil,
sampai akhirnya gaya seret tersebut cukup untuk mendukung gaya berat partikel
unggun dan unggun akan terfluidisasi. Sementara itu, pressure drop akan tetap
walaupun kecepatan superficial terus dinaikkan dan sama dengan berat efektif
unggun persatuan luas. Parameter yang sangat penting dalam mempelajari
fluidisasi adalah kecepatan fluidisasi minimum (Umf), karena dengan mengetahui

Umf maka kita bisa menentukan titik awal terjadinya fluidisasi dan kita akan dapat
menghitung berapa hilang tekanan yang terdapat pada awal fluidisasi (Tim
Penyusun, 2017).
Konsep dasar dari suatu partikel unggun yang terfluidisasi dapat
diilustrasikan dengan fenomena yang terjadi saat adanya perubahan laju alir gas
seperti pada gambar di bawah ini.

Gambar 2.1 Fenomena fluidisasi dengan variasi laju alir gas

 Fenomena fluidisasi pada sistem gas-padat juga dapat diilustrasikan
pada gambar berikut ini:

Gambar 2.2 Fenomena fluidisasi pada sistem gas-padat

Menurut Herri (1986), adapun fenomena-fenomena yang dapat terjadi

pada proses fluidisasi, antara lain:
1. Fenomena fixed bed yang terjadi ketika laju alir fluida kurang dari laju
minimum yang dibutuhkan untuk proses awal fluidisasi. Pada kondisi ini
partikel padatan tetap diam.

Gambar 2.3 Fenomena Fixed Bed

2. Fenomena minimum or incipient fluidizati yang terjadi ketika laju alir
fluida mencapai laju alir minimum yang dibutuhkan untuk proses fluidisasi.
Pada kondisi ini partikelpartikel padat mulai terekspansi. Kondisi ini
ditunjukkan pada gambar 2.4

4
 Gambar 2.4 Fenomena Minimum

3. Fenomena homogenously fluidization yang terjadi saat kecepatan dan

distribusi aliran fluida merata, densitas dan distribusi partikel dalam
unggun sama atau homogen sehingga ekspansi pada setiap partikel padatan
seragam

Gambar 2.5 Fenomena Homogenously

4. Fenomena bubbling fluidization yang terjadi ketika gelembung-gelembung

pada unggun terbentuk akibat densitas dan distribusi partikel tidak
homogen.

Gambar 2.6 Fenomena Bubbling

5. Fenomena slugging fluidization yang terjadi ketika gelembung-gelembung

besar yang mencapai lebar dari diameter kolom terbentuk pada partikel-

5
 partikel padat. Pada kondisi ini terjadi penolakan sehingga partikel-partikel
padat seperti terangkat.

Gambar 2.7 Fenomena Slugging

6. Fenomena chanelling fluidization yang terjadi ketika dalam unggun

partikel padatan terbentuk saluran-saluran seperti tabung vertikal.

Gambar 2.8 Fenomena Channeling

7. Fenomena disperse fluidization yang terjadi saat kecepatan alir fluida

melampaui kecepatan maksimum aliran fluida. Pada fenomena ini
sebagian partikel akan terbawa aliran fluida dan berekspansi mencapai
nilai maksimum.

Gambar 1.9 Fenomena Disperse

6
 Fenomena-fenomena fluidisasi tersebut sangat dipengaruhi oleh faktor-
faktor berikut:
a. Laju alir fluida dan jenis fluida.
b. Ukuran partikel dan bentuk partikel.
c. Jenis dan densitas partikel serta faktor interlok antar partikel.
d. Porositas unggun.
e. Distribusi aliran.
f. Distribusi bentuk ukuran fluida.
g. Diameter kolom.
h. Tinggi unggun.
Faktor-faktor di atas merupakan variabel-variabel dalam proses fluidisasi
yang akan menentukan karakteristik proses fluidisasi tersebut.

2.2 Penurunan Tekanan (Pressure Drop)

Aspek utama yang akan ditinjau di dalam percobaan ini adalah mengetahui
besarnya kehilangan tekanan di dalam unggun padatan yang terfluidisasikan. Hal
tersebut mempunyai arti yang cukup penting karena selain erat sekali
hubungannya dengan banyaknya energi yang dibutuhkan, juga bisa memberikan
indikasi tentang kelakuan unggun selama operasi berlangsung. Korelasi-korelasi
matematik yang menggambarkan hubungan antara kehilangan tekanan dengan laju
alir fluida di dalam suatu sistem unggun diperoleh melalui metode-metode yang
bersifat semi empiris dengan menggunakan bilangan-bilangan yang tak
berdimensi. Menurut (Kunii, 1969) Untuk aliran laminer dimana kehilangan
energi terutama disebabkan oleh “Viscous Loses”, Blake memberikan hubungan
sebagai berikut:

...............................................(2.1)

Dimana: ∆P = Kehilangan tekanan per satuan panjang atau tinggi ukuran

gc = Faktor konversi
µ = Viskositas fluida
ε = Porositas unggun yang didefinisikan sebagai perbandingan
volume ruang kosong di dalam unggun dengan volume
unggunnya

7
 U = Kecepatan alir superfisial fluida
s= Luas permukaan spesifik partikel

Luas permukaan spesifik partikel (luas permukaan per satuan volume

unggun), dihitung berdasarkan korelasi berikut:

...................................................(2.2)

Sehingga persamaan (2.1) menjadi:

.......................................(2.3)

atau

..........................................(2.4)

Persamaan (2.4) ini kemudian diturunkan lagi oleh Konzeng dengan

mengamsusikan bahwa unggun zat padat tersebut adalah ekivalen dengan satu
kumpulan saluran-saluran lurus yang paralel yang mempunyai luas permukaan
dalam total dan volume total masing-masing sama dengan luas permukaan luar
partikel dan volume ruang kosongnya. Harga konstanta k’ yang diperoleh
beberapa peneliti sedikit berbeda, seperti misalnya:
Konzeng (1927) k’= 150
Carman (1937) k’= 180
US Bureaunof Mines (1951) k’= 200
Untuk aliren turbulen, persamaan (2.4) tidak bisa dipergunakan lagi,
sehingga Ergun (1952) kemudian menurunkan rumus lain dimana penurunan
tekanan digambarkan sebagai gabungan dari “Viscous Losses” dan “Kinetic
Energy Losses”.

..........................(2.5)

Dimana: k1 = 150
k2 = 1,75

a. Aliran laminer (Re = 20), sehingga kinetic energy losses bisa diabaikan
b. Aliran turbulen (Re = 1000), sehingga viscous losses bisa diabaikan

8
2.3 Unggun Terfluidisasikan (Fluidized bed)
Menurut Lee (1972), untuk unggun terfluidisasikan persamaan yang
menggambarkan ∆P/L dan U yang biasanya digunakan adalah persamaan Ergun,
yaitu:

.....................(2.6)

Dimana εf adalah porositas unggun pada keadaan terfluidisasikan. Pada

keadaan ini dimana partikel-partikel zat padat seolah-olah terapung di dalam
fluida, akan terjadi kesetimbangan antara berat partikel dengan gaya apung dari
fluida di sekelilingnya. Untuk menentukan pressure drop saat fluidisasi dapat
digunakan persamaan berikut:

= [1-εf][ρp-ρp] g/gc....................................... (2.7)

2.4 Kecepatan Minimum Fluidisasi

Menurut Leva (1959), yang dimaksud kecepatan minimum fluidisasi (U mf),

adalah kecepatan superficial fluida minimum dimana fluida mulai terjadi. Harga Umf
bisa diperoleh dengan mengkombinasikan persamaan (2.6) dengan persamaan
(2.7) sebagai berikut:

....... (2.8)

Untuk keadaan ekstrim yaitu yaitu letika aliran laminer (Re < 20) kecepatan
fluidisasi minimum adalah

......................................(2.9)

Aliran turbulen (Re > 1000) kecepatan fluidisasi minimumnya adalah:

.................................... (2.10)

2.5 Karakteristik Unggun Tidak Terfluidisasikan

Menurut Davidson (1963), karakter unggun terfluidisasikan biasanya
dinyatakan dalam bentuk grafik antara penurunan tekanan (∆P) dan kecepatan
superfisial fluida (U). Untuk keadaan yang ideal, kurva hubungan ini berbentuk
seperti dalam gambar 2.10

9
 Gambar 2.10 Kurva Karakteristik Fluidisasi Ideal

Keterangan:
Garis AB = menunjukkan kehilangan tekanan pada daerah unggun diam
Garis BC = menunjukkan keadaan dimana unggun telah terfluidakan
Garis DE = menunjukkan kehilangan tekanan pada daerah unggun diam pada
waktu kita menurunkan kecepatan air fluida

Jika laju alir ke unggun terfluidisasi diturunkan bertahap, penurunan

tekanan akan tetap konstan dan tinggi unggun akan berkurang. Walaupun
demikian, tinggi unggun terakhir akan lebih besar daripada tinggi mula-mula
untuk fixed bed. Hal ini dikarenakan solid di dalam tabung cenderung berkumpul
lebih rapat daripada jika solid diam secara bertahap dari keadaan terfluidisasi.
Penurunan tekanan pada laju alir rendah lebih kecil daripada nilai awal di fixed
bed.
Unggun yang terfluidisasi akan bersifat menyerupai liquid, diantaranya:
a. Benda yang lebih ringan akan mengapung di atas unggun (yaitu benda-
benda yang densitasnya lebih kecil daripada densitas bulk unggun).
b. Permukaan akan tetap horizontal bahkan dalam unggun yang miring.
c. Solid dapat mengalir melalui bukaan di kolom sama seperti liquid.
d. Unggun memiliki tekanan statis karena gravitasi.
e. Ketinggian antara dua unggun terfluidisasi yang serupa sama dengan
tekanan statik mereka.

10
2.6 Evaluasi Parameter‐parameter dalam Peristiwa Fluidisasi
2.6.1 Densitas partikel
Padatan dapat dibedakan menjadi 3 bagian berdasarkan densitasnya yaitu
bulk, skeletel, dan particle. Densitas bulk merupakan pengukuran berat dari
keseluruhan partikel dibagi dengan volume partikel. Pengukuran ini menyertakan
faktor kekosongan dalam poripori partikel. Skeletel adalah densitas suatu padatan
jika porositasnya nol. Adapun densitas partikel adalah berat dari suatu partikel
dibagi dengan volumenya dengan menyertakan poripori. Jika tidak ada nilai untuk
densitas partikel, maka pendekatan untuk densitas partikel dapat diperoleh dengan
membagi dua densitas bulk (Davidson, 1963).

2.6.2 Bentuk partikel

Dalam persamaan yang telah diturunkan, partikel padatnya dianggap
sebagai butiran yang berbentuk bola dengan diameter rata‐rata (Dp). Untuk
partikel bentuk lain, harus ada koreksi yang menyatakan bentuk partikel
sebenarnya (Tim Penyusun, 2017).

................................(2.11)

2.6.3 Porositas unggun

Porositas unggun menyatakan fraksi kosong didalam unggun yang secara
matematika bisa ditulis sebagai berikut (Tim Penyusun, 2017).

....................................................(2.12)

Dimana : Vu = Volume Unggun

Vp = Volume partikel total

2.7 Jenis-Jenis Fluidisasi

2.7.1 Fluidisasi Partikulat
Dalam fluidisasi pasir dengan air, partikel-partikel bergerak menjauh satu
sama lain dan gerakannya bertambah hebat dengan meningkatnya kecepatan,
tetapi densitas unggun rata-rata pada suatu kecepatan tertentu sama di semua
bagian unggun. Proses ini disebut fluidisasi partikulat dan bercirikan ekspansi
hamparan yang cukup besar tetapi seragam pada kecepatan tinggi.

11
 Akan tetapi, tidak semua fluida liquid pasti menghasilkan fluidisasi
partikulat, hal ini dipengaruhi oleh perbedaan densitas. Dalam kasus dimana
densitas fluida dan solid tidak terlalu berbeda, ukuran partikel kecil, dan kecepatan
aliran fluida rendah, unggun akan terluidisasi merata dengan tiap partikel bergerak
sendiri-sendiri melewati jalur bebas rata-rata ( mean free path ) yang relatif sama.
Fase padat ini memiliki banyak karakteristik liquid dan disebut fluidisasi
partikulat. Pada fluidisasi partikulat, ekspansi yang terjadi adalah seragam dan
persamaan Ergun, yang berlaku untuk unggun diam, dapat dikatakan masih
berlaku untuk unggun yang agak mengembang. Andaikan aliran di antara partikel-
partikel itu adalah laminar, persamaan yang berlaku untuk hamparan yang
mengalami ekspansi adalah

......... ...............................(2.13)

2.7.2 Fluidisasi Agregat / Fluidisasi Gelembung

Unggun yang difluidisasikan dengan udara biasanya menunjukkan

fluidisasi agregat. Pada kecepatan superfisial yang jauh melebihi Umf,
kebanyakan gas akan melewati unggun sebagai gelembung atau rongga-rongga
kosong yang tidak berisikan zat padat dan hanya sebagian kecil gas yang mengalir
dalam saluran-saluran yang terbentuk di antara partikel. Gelembung yang
terbentuk berperilaku hampir sama dengan gelembung udara di dalam air atau
gelembung uap di dalam zat cair yang mendidih, dan karena itu fluidisasi jenis ini
sering disebut fluidisasi didih (boiling bed). Gelembung-gelembung yang
terbentuk cenderung bersatu dan menjadi besar pada waktu naik melalui
hamparan fluidisasi itu. Jika kolom yang digunakan berdiameter kecil dengan
hamparan zat padat yang tebal, gelembung itu mungkin berkembang hingga
memenuhi seluruh penampang. Gelembung-gelembung yang beriringan lalu
bergerak ke puncak kolom terpisah dari zat padat yang seakan-akan tersumbat.
Peristiwa ini disebut penyumbatan (slugging) (Mc Cabe, 1985).
Menurut Mc Cabe (1985), penyamarataan bahwa fluida gas pasti
menghasilkan fluidisasi gelembung tidak sepenuhnya benar. Perbedaan densitas
merupakan parameter yang penting. Pada kasus dimana densitas fluida dan solid
berbeda jauh atau ukuran partikel besar, kecepatan aliran fluida yang dibutuhkan

12
lebih besar dan fluidisasi yang terjadi tidak merata. Sebagian besar fluida
melewati unggun dalam bentuk gelembung (bubbles). Disini, unggun memiliki
banyak karakteristik liquid dengan fasa fluida terjadi pada saat gas
menggelembung melewati unggun. Fluidisasi jenis ini disebut fluidisasi agregat.
Partikel unggun yang lebih ringan, lebih halus, dan bersifat kohesif sangat sukar
terfluidisasi karena gaya tarik antar partikel lebih besar daripada gaya seretnya.
Partikel cenderung melekat satu sama lain dan gas menembus unggun dengan
membentuk channel. Pengembangan volume unggun dalam fluidisasi gelembung
terutama disebabkan oleh volume yang dipakai oleh gelembung uap, karena fase
rapat pada umumnya tidak berekspansi dengan peningkatan aliran. Dalam
penurunan berikut ini, aliran gas melalui fase rapat diandaikan sama dengan Umf
dikalikan dengan fraksi unggun yang diisi oleh fase rapat, ditambah sisa aliran gas
yang dibawa oleh gelembung, sehingga:

........................................(2.14)

Dimana: fraksi unggun yang diisi gelembung

kecepatan rata-rata gelembung

Dalam fluidisasi agregat, fluida akan membuat gelembung pada padatan

unggun dalam tingkah laku yang khusus. Gelembung fluida meningkat melalui
unggun dan pecah pada permukaan unggun dan akan tejadi “splashing” dimana
partikel unggun akan bergerak ke atas. Seiring dengan meningkatnya kecepatan
fluida, perilaku gelembung akan bertambah besar.
Keberadaan fluidisasi partikulat atau agregatif merupakan hasil dari
pengaruh gaya gravitasi pada fasa-fasa yang ada dalam unggun terfluidisasi dan
juga karena mekanika fluida ruah dari sistem. Angka Froude yaitu rasio antara
kinetik dengan energi gravitasi merupakan salah satu kriteria penentu jenis
fluidisasi apa yang terjadi (Mc Cabe, 1985).

2.7.3 Fluidisasi Kontinu

Bila kecepatan fluida melalui hamparan zat padat cukup besar, maka
semua partikel dalam hamparan itu akan terbawa ikut oleh fluida hingga
memberikan suatu fluidisasi kontinu. Prinsip fluidisasi ini terutama diterapkan
dalam pengangkutan zat padat dari suatu titik ke titik lain dalam suatu pabrik

13
pengolahan di samping ada beberapa reaktor gas zat padat lama yang bekerja
dengan prinsip ini. Contohnya adalah dalam tranportasi lumpur dan tranportasi
pneumatic (Mc Cabe, 1985).
Ketika laju alir fasa fluida melewati kecepatan terminal partikel, unggun
terfluidisasi akan kehilangan identitasnya karena partikel solid terbawa dalam
aliran fluida. Metoda pengangkutan ini sering digunakan dalam industri, biasanya
dengan udara sebagai fasa fluida, antara lain untuk mengangkut produk dari
pengering semprot (spray dryers). Keuntungan metoda ini adalah kehilangan yang
terjadi sedikit, prosesnya bersih, dan kemampuannya untuk memindahkan
sejumlah besar solid dalam waktu singkat. Tetapi kerugiannya antara lain ada
kemungkinan terjadi kerusakan partikel solid serta korosi pada pipa mungkin
besar (Mc Cabe, 1985).

2.8 Kelebihan dan Kekurangan Teknik Fluidisasi

Menurut Herri (1986), adapun beberapa kelebihan dari teknik fluidisasi
adalah:
1. Properti transfer panas yang baik dalam gas-fluidized bed. Gelembung
yang terbentuk menjaga unggun bersifat isotermal dan laju transfer panas
yang tinggi diperoleh antara unggun dan permukaan yang dicelupkan.
2. Sifat unggun yang menyerupai fluida memungkinkan adanya aliran zat
padat secara kontinu dan memudahkan pengontrolan.
3. Perpindahan panas antara unggun terfluidakan dengan media pemindah
panas yang baik memungkinkan pemakaian alat penukar panas yang
memiliki luas permukaan kecil.
4. Perpindahan panas dan kecepatan perpindahan mass antara partikel cukup
tinggi.
5. Sirkulasi butiran-butiran padat antara dua unggun fluidisasi
memungkinkan pemindahan jumlah panas yang besar dalam reaktor.

Menurut Herri (1986), adapun beberapa kekurangan dari teknik fluidisasi

adalah:
1. Kecepatan fluida yang digunakan terbatas pada jangkauan dimana unggun
terfluidisasi. Jika kecepatan jauh lebih besar dari Umf, dapat terjadi
kehilangan material yang cukup besar akibat terbawa keluar dari unggun

14
 serta ada kemungkinan terjadi kerusakan partikel karena kecepatan operasi
yang terlalu besar.
2. Tenaga untuk memompa fluida sehingga terjadi fluidisasi harus besar
untuk unggun yang besar dan dalam.
3. Ukuran dan tipe partikel yang dapat digunakan dalam teknik ini terbatas.
4. Karena sifat unggun terfluidisasi yang kompleks, seringkali terjadi
kesulitan dalam mengubah skala kecil menjadi skala industri.
5. Adanya erosi terhadap bejana dan sistem pendingin.
6. Butiran halus akan terbawa aliran sehingga mengakibatkan hilangnya
sejumlah tertentu padatan.

2.9 Aplikasi Fluidisasi dalam Industri

Menurut Tim Penyusun (2017), pengaplikasian teknik fluidisasi dalam
industri yaitu:
1. Transportasi serbuk padatan (conveyor untuk solid)
2. Pencampuran padatan halus (dengan ukuran partikel berlainan)
3. HE (Heat Exchanger)
4. Drying dan sizing
5. Proses pertumbuhan partikel dan kondensasi bahan yang dapat mengalami
sublimasi.

15
 16

BAB III
METODOLOGI PERCOBAAN

3.1 Alat dan Bahan

3.1.1 Bahan yang digunakan
1. Pasir halus
2. Zeolit
3. Arang aktif
3.1.2 Alat yang digunakan
1. Satu unit alat fluidisasi
2. Kolom I (ID = 53 mm)
3. Kolom II (ID = 65 mm)
4. Jangka sorong
5. Piknometer
6. Neraca analitik
7. Porselin
3.2 Prosedur Percobaan
3.2.1 Operasi Menggunakan Kolom I
1. Pasir halus dimasukkan ke dalam kolom I setinggi 2,5 cm.
2. Valve V2, V3, V5, V6 ditutup dan valve yang lain dibuka.
3. Compressor dihidupkan menggunakan switch.
4. Flow regulator valve dibuka sampai flow meter menunjukkan 10.000
L/jam.
5. Tinggi bed di cek paling sedikit 1,5 x tinggi bed semula.
6. Flow regulator valve ditutup.
7. Cek manometer pada kolom I menunjukkan nol.
8. Flow control valve diatur agar flow meter menunjukkan 800 L/jam.
9. Dicatat tinggi unggun, pressure drop dan kondisi unggun yang telah
diamati.
10. Ulangi percobaan tersebut dengan menaikkan flow rate selang 400 L/jam.
11. Lakukan cara yang sama untuk bahan zeolite dan arang aktif dengan
variasi tinggi mula-mula bed 3,5 cm.
3.2.2 Operasi Menggunakan Kolom II
1. Pasir halus dimasukkan ke dalam kolom I setinggi 2,5 cm.
2. Valve V2, V3, V5, V6 ditutup dan valve yang lain dibuka.
3. Compressor dihidupkan menggunakan switch.
4. Flow regulator valve dibuka sampai flow meter menunjukkan 10.000
L/jam.
5. Tinggi bed di cek paling sedikit 1,5 x tinggi bed semula.
6. Flow regulator valve ditutup.
7. Cek manometer pada kolom I menunjukkan nol.
8. Flow control valve diatur agar flow meter menunjukkan 800 L/jam.
9. Dicatat tinggi unggun, pressure drop dan kondisi unggun yang telah
diamati.
10. Ulangi percobaan tersebut dengan menaikkan flow rate selang 400 L/jam.
11. Lakukan cara yang sama untuk bahan zeolite dan arang aktif dengan
variasi tinggi mula-mula bed 3,5 cm.
3.3 Rangkaian Alat

Gambar 3.1 Rangkaian Alat Fluidisasi

Keterangan:
(1) Main switch
(2) Water pump switch
(3) Air compressor switch

17
(4) Water flowmeter
(5) Air flowmeter
(6) Column No 2
(7) Column No 1
(8) Water pump
(9) Air compressor
(10) Water sump tank

18
 19

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil
Hasil dari percobaan fluidisasi ini menggunakan 3 macam partikel yaitu
pasir halus, zeolit dan arang aktif dengan menggunakan fluida gas yaitu udara
tekan, untuk menetukan pressure drop dan kondisi atau fenomena fluidisasi serta
berapa tinggi partikel dalam bed selama percobaan yang terdapat pada lampiran.

4.1.1 Pasir Halus

a. ID 53 mm, Tinggi Bed 2.5 cm

FLOW RATE VS PRESSURE DROP PERCOBAAN DAN

PRESSURE DROP PERHITUNGAN
4

10000
1200
1600
2000
2400
2800
3200
3600
4000
4400
4800
5200
5600
6000
6400
6800
7200
7600
8000
8400
8800
9200
9600
800
0

Pressure Drop Pressure drop perhitungan

Gambar 4.1 Grafik hubungan Pressure drop perhitungan dan Pressure drop
praktikum terhadap Flowrate

P Vs porositas
0.8
0.6
0.4
P

0.2
porositas
0
-0.2 0 2000 4000 6000 8000 10000
-0.4
flow rate

Gambar 4.2 Grafik hubungan Porositas vs Flowrate

 b. ID 53 mm, Tinggi Bed 3,5 cm

Flowrate vs Pressure Drop Percobaan dan

Pressure Drop Perhitungan
6
4
2
0 2400
2800
1200
1600
2000

3200
3600
4000
4400
4800
5200
5600
6000
6400
6800
7200
7600
8000
8400
8800
19200
09600
800
0

0
0
0
Pressure Drop Pressure drop perhitungan

Gambar 4.3 Grafik hubungan Pressure drop perhitungan dan Pressure drop
praktikum terhadap Flowrate

P Vs porositas
0.8
0.6
0.4
P

0.2 porositas
0
-0.2 0 2000 4000 6000 8000 10000
flow rate

Gambar 4.4 Grafik hubungan Porositas vs Flowrate

c. ID 65 mm, Tinggi Bed 2.5 cm

FLOWRATE VS PRESSURE DROP

0.3
0.2
0.1
0
10000
1200
1600
2000
2400
2800
3200
3600
4000
4400
4800
5200
5600
6000
6400
6800
7200
7600
8000
8400
8800
9200
9600
800
0

Pressure Drop Pressure drop perhitungan

Gambar 4.5 Grafik hubungan Pressure drop perhitungan dan Pressure drop
praktikum terhadap Flowrate

20
 P Vs porositas
1
0.5
0
P

2000 4000 6000 8000 10000 porositas

-0.5 0
-1
-1.5
flow rate

Gambar 4.6 Grafik hubungan Porositas vs Flowrate

d. ID 65 mm, Tinggi Bed 3,5 cm

FLOWRATE VS PRESSURE DROP

1.5

0.5

10000
1200
1600
2000
2400
2800
3200
3600
4000
4400
4800
5200
5600
6000
6400
6800
7200
7600
8000
8400
8800
9200
9600
800
0

Pressure Drop Pressure drop perhitungan

Gambar 4.7 Grafik hubungan Pressure drop perhitungan dan Pressure drop
praktikum terhadap Flowrate

P Vs porositas
1
0.5
0
P

2000 4000 6000 8000 10000 porositas

-0.5 0
-1
-1.5
flow rate

Gambar 4.8 Grafik hubungan Porositas vs Flowrate

21
3.1.2 Zeolit
a. ID 53 mm, Tinggi Bed 2,5 cm

FLOWRATE VS PRESSURE DROP

2
1.5
1
0.5
0

10000
1200
1600
2000
2400
2800
3200
3600
4000
4400
4800
5200
5600
6000
6400
6800
7200
7600
8000
8400
8800
9200
9600
800
0

Pressure Drop Pressure drop perhitungan

Gambar 4.9 Grafik hubungan Pressure drop perhitungan dan Pressure drop
praktikum terhadap Flowrate

P vs porositas
4000000
3000000
P

2000000
1000000 porositas
0
0 2000 4000 6000 8000 10000
flow rate

Gambar 4.10 Grafik hubungan Porositas vs Flowrate

b. ID 53 mm, Tinggi Bed 3,5cm

FLOWRATE VS PRESSURE DROP

2
1.5
1
0.5
0
10000
1200
1600
2000
2400
2800
3200
3600
4000
4400
4800
5200
5600
6000
6400
6800
7200
7600
8000
8400
8800
9200
9600
800
0

Pressure Drop Pressure drop perhitungan

Gambar 4.11 Grafik hubungan Pressure drop perhitungan dan Pressure drop
praktikum terhadap Flowrate

22
 P vs porositas
1
0.8
0.6
P

0.4
0.2 porositas
0
0 2000 4000 6000 8000 10000
flow rate

Gambar 4.12 Grafik hubungan Porositas vs Flowrate

c. ID 65 mm, Tinggi Bed 2.5 cm

FLOWRATE VS PRESSURE DROP

2
1.5
1
0.5
0

10000
1200
1600
2000
2400
2800
3200
3600
4000
4400
4800
5200
5600
6000
6400
6800
7200
7600
8000
8400
8800
9200
9600
800
0

Pressure Drop Pressure drop perhitungan

Gambar 4.13 Grafik hubungan Pressure drop perhitungan dan Pressure drop
praktikum terhadap Flowrate

P vs porositas
1
0.8
0.6
P

0.4
porositas
0.2
0
0 2000 4000 6000 8000 10000
flow rate

Gambar 4.14 Grafik hubungan Porositas vs Flowrate

23
 d. ID 65, Tinggi Bed 3.5cm

FLOWRATE VS PRESSURE DROP

2
1.5
1
0.5
0

10000
1200
1600
2000
2400
2800
3200
3600
4000
4400
4800
5200
5600
6000
6400
6800
7200
7600
8000
8400
8800
9200
9600
800
0

Pressure Drop Pressure drop perhitungan

Gambar 4.15 Grafik hubungan Pressure drop perhitungan dan Pressure drop
praktikum terhadap Flowrate

P vs Porositas
0.8
0.6
P

0.4
0.2 porositas
0
0 2000 4000 6000 8000 10000
flow rate

Gambar 4.16 Grafik hubungan Porositas vs Flowrate

3.1.3 Arang Aktif

a. ID 53 mm, Tinggi Bed 2,5 cm

FLOWRATE VS PRESSURE DROP

2
1.5
1
0.5
0
10000
1200
1600
2000
2400
2800
3200
3600
4000
4400
4800
5200
5600
6000
6400
6800
7200
7600
8000
8400
8800
9200
9600
800
0

Pressure Drop Pressure drop perhitungan

Gambar 4.17 Grafik hubungan Pressure drop perhitungan dan Pressure drop
praktikum terhadap Flowrate

24
 P vs Porositas
1
0.5
0
0 2000 4000 6000 8000 10000
P

-0.5 Porositas
-1
-1.5
-2
flow rate

Gambar 4.18 Grafik hubungan Porositas vs Flowrate

b. ID 53, Tinggi Bed 3,5cm

FLOWRATE VS PRESSURE DROP

3
2
1
0

10000
1200
1600
2000
2400
2800
3200
3600
4000
4400
4800
5200
5600
6000
6400
6800
7200
7600
8000
8400
8800
9200
9600
800
0

Pressure Drop Pressure drop perhitungan

Gambar 4.19 Grafik hubungan Pressure drop perhitungan dan Pressure drop
praktikum terhadap Flowrate

P Vs Porositas
0.8
0.6
0.4
0.2
P

0 Porositas
-0.2 0 2000 4000 6000 8000 10000
-0.4
-0.6
flow rate

Gambar 4.20 Grafik hubungan Porositas vs Flowrate

25
 c. ID 65 mm, Tinggi Bed 2.5 cm

FLOWRATE VS PRESSURE DROP

2
1.5
1
0.5
0

10000
1200
1600
2000
2400
2800
3200
3600
4000
4400
4800
5200
5600
6000
6400
6800
7200
7600
8000
8400
8800
9200
9600
800
0

Pressure Drop Pressure drop perhitungan

Gambar 4.21 Grafik hubungan Pressure drop perhitungan dan Pressure drop
praktikum terhadap Flowrate

P vs Porositas
1
0.5
0
P

0 2000 4000 6000 8000 10000

-0.5 Porositas
-1
-1.5
-2
flow rate

Gambar 4.22 Grafik hubungan Porositas vs Flowrate

d. ID 65 mm, Tinggi Bed 3,5cm

FLOWRATE VS PRESSURE DROP

8000
6000
4000
2000
0
2400
1200
1600
2000

2800
3200
3600
4000
4400

5200
5600
6000
6400
6800
7200
7600
8000
8400
8800
9200
9600
10000
4800
800
0

Pressure Drop Pressure drop perhitungan

Gambar 4.23 Grafik hubungan Pressure drop perhitungan dan Pressure drop
praktikum terhadap Flowrate

26
 P vs Porositas
1

0.5
P

0
0 2000 4000 6000 8000 10000 Porositas
-0.5

-1
flow rate

Gambar 4.24 Grafik hubungan Porositas vs Flowrate

4.2 Pembahasan
Berdasarkan percobaan yang telah dilakukan adalah penentuan pressure
drop pada keadaan fixed bed dan fluidized bed, dimana percobaan ini
menggunakan 3 partikel yaitu pasir halus, zeolit dan arang aktif. Variabel dalam
percobaan ini adalah diameter kolom, laju alir, tinggi unggun, dan jenis bahan.
Dimana diameter yang digunakan adalah 53 mm untuk kolom I dan 65 mm untuk
kolom II, dengan variasi tinggi sebesar 2.5 cm dan 3.5 cm, selain itu kecepatan
laju alir awal yang digunakan sebesar 0 L/jam sampai dengan 10000 L/jam
dengan kecepatan supervisial selang 400L/jam.

4.2.1 Grafik hubungan Pressure drop perhitungan dan Pressure drop

praktikum terhadap Flowrate
Berdasarkan Grafik ganjil terlihat bahwa pressure drop yang terjadi dalam
kolom akan semakin meningkat dengan peningkatan flow rate fluida yang berikan.
Titik dimana pressure drop mulai naik menunjukkan kecepatan superficial
minimum yang dibutuhkan untuk memulai terjadinya proses fluidisasi. Kecepatan
minimum ini di sebut dengan keadaan minimum dimana ditandai dengan mulai
bergeraknya bed-bed dalam kolom.
Secara umum nilai pressure drop hasil perhitungan pada bahan pasir halus,
zeolit dan arang aktif dalam kolom ID 53 dan ID 65 dengan variasi tinggi bed
2.5cm dan 3.5cm lebih besar dibandingkan dengan nilai pressure drop hasil
percobaan. Hal ini disebabkan oleh banyaknya faktor yang mempengaruhi nilai

27
pressure drop perhitungan, yaitu tinggi bed, diameter partikel, viskositas fluida,
densitas fluida, kecepatan superfisial fluida, dan porositas unggun. Dimana data-
data yang mendukungnya terlampir pada lampiran. Misalnya saja untuk data
tinggi bed, ukuran partikel yang digunakan tidak seragam dan sama besar, hal ini
menyebabkan partikel yang berukuran lebih kecil terseret aliran fluida terlebih
dahulu di bandingkan dengan partikel yang lebih besar. Hal ini akan
mempengaruhi pengamatan terhadap tinggi bed. Sehingga flow rate yang
diberikan semakin besar, maka pressure drop yang terjadi juga akan semakin
besar. Bahkan nilai pressure drop pada bahan pasir halus jauh lebih besar
dibandingkan dengan pressure drop yang terjadi pada bahan zeolit dan arang aktif
baik pada ID 53 ataupun pada ID 65. Hal ini disebabkan oleh berat partikel pasir
halus yang jauh lebih ringan dibandingkan dengan zeolit dan arang aktif. Selain
itu diameter partikel juga menjadi salah satu faktor utama yang menyebabkan hal
tersebut.
Hubungan antara ketinggian unggun dengan pressure drop adalah
berbanding lurus, dimanan semakin tinggi unggun maka nilai pressure drop akan
semakin tinggi pula. Pressure drop yang semakin tinggi dengan bertambah
tingginya unggun di sebabkan oleh flow rate yang semakin besar. Saat flow rate
yang diberikan semakin besar, maka gaya seret yang bekerja pada unggun akan
semakin besar dan mengakibatkan timbulnya fenomena fluidisasi pada unggun
serta ketinggian unggun akan meningkat pula. Saat unggun-unggun mengalami
penambahan tinggi maka akan terjadi perbedaan tekanan antara unggun-unggun
tersebut, dimana nilainya akan berbanding lurus dengan tinggi unggun yang
terjadi.
Variasi material akan menyebabkan perbedaan diameter partikel dan
densitas material. Semakin besar densitas material maka dibutuhkan daya dorong
fluida yang lebih besar untuk membuat unggun bergerak. Untuk zeolit yang
berdiameter lebih besar dibanding bahan yang lain, meskipun digunakan flow rate
maksimum nilai pressure dropnya tetap. Ini disebabkan zeolit memiliki diameter
yang besar menyebabkan flow rate maksimum tidak cukup untuk membuat
unggun ini bergerak. Nilai pressure drop sendiri akan berbanding lurus dengan

28
penambahan tinggi unggun, maka saat tinggi unggun tidak mengalami perubahan
maka nilai pressure drop juga akan konstan.
Secara umum fenomena yang terjadi pada pasir halus, zeolit dan arang
aktif bervariasi dengan menggunakan ID kolom yang sama ataupun yang berbeda.
Sedangkan bila digunakan ID kolom yang sama pada bahan yang sama serta
ketinggian unggun yang sama pula, maka fenomena-fenomena yang terjadi akan
sama pula. Karena tidak terdapat variasi pada percobaan yang dilakukan.

4.2.2 Grafik hubungan Porositas vs Flowrate

Berdasarkan percobaan didapatkan porositas unggun. Dimana hasil terlihat
pada grafik diatas menunjukkan adanya pororitas yang mengalami perubahan. Hal
ini disebabkan karena ukuran dan volume pertikel yang digunakan tidak seragam,
maka diameter partikel juga tidak sama besar, dengan faktor ini akan
mempengaruhi nilai volume partikel total dan dan akhirnya mempengaruhi nilai
porositas unggun.
Dimana semakin besar flow rate yang diberikan porositasnya juga
mengalami kenaikan. Sehingga porositas dan flow rate berbanding lurus. Akan
tetapi hasil porositas yang didapat sebagian mengalami nilai minus. Hal ini terjadi
karena berat partikel dan diameter partikel yang berbeda-beda sehingga variasi
flow trate yang diberikan tidak cukup untuk memulai proses fluidisasi. Dengan
tidak terjadinya proses fluidisasi maka tidak terjadi perubahan tinggi bed,
sehingga nilai volume unggun menjadi tetap dan pada akhirnya nilai porositas
juga menjadi tetap. Hal ini juga diakibatkan oleh alat yang rusak ditengah
pratikum yang menyebabkan pengamatan yang didapat tidak teliti sehingga
mempengaruhi pengamatan pada tinggi bed yang menyebabkan hasil dari volume
unggun maupun voleme partikel yang didapatkan tidak bagus sehingga
mempengruhi nilai porositasnya.

29
 30

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
1. Semakin besar massa jenis bahan maka flow rate yang dibutuhkan untuk
mengerakkan bahan untuk mencapai kondisi fluidisasi juga semakin
besar.
2. Semakin besar diameter kolom maka flow rate yang dibutuhkan untuk
menggerakkan partikel tersebut juga semakin besar.
3. Kecepatan berbanding lurus dengan pressure drop, semakin besar
kecepatan flow rate maka pressure dropnya juga semakin besar.
5.2 Saran
Sebaiknya praktikan lebih teliti dalam mengamati setiap fenomena yang
terjadi pada unggun. Selain itu juga, praktikan harus lebih teliti dalam mengukur
tinggi bed / unggun.
 31

DAFTAR PUSTAKA

Davidson, J.F. and Horrison, D. 1963. Fluidized Particles. Cambridge University

Press.
Geankoplis, C.J. 1993. Transport Process and Unit Operation. 3rd edition.
Prentice Hall Inc., Englewood Cliffs, New Jersey.
Kunii, D. Levenspiel, D. 1969. Fluidization Engineering. John Wiley and Sons
inc. New York.
Leva, M. 1959. Fluidization. Mc-Graw Hill Co. New York.
Lee, J.C. and Buckley, D. 1972. Fluid Mechanics and Aeration Characteristics of
Fluidized Bed. Cambridge University Press.
Mc Cabe, W.L., J.C Smith and P. Harriot, 1985 Unit Operation of Chemical
Engineering, 5th edition, McGraw-Hill Book Co. Inc., New York.
S., Herri, Dr., Ir. 1986. Operasi Teknik Kimia I. Jurusan Teknik Kimia Fakultas
Teknologi Industri ITB. Bandung.
Tim Penyusun. 2017. Penuntun Praktikum Laboratorium Teknik Kimia I.
Program Studi S1 Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau.
Pekanbaru
 32

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN

A.1 Diameter Partikel (Dp)

a. Pasir halus : 0.1 mm = 0.0001 m
b. Zeolit : 0.4 mm = 0,0004 m
c. Arang Aktif : 0.4 mm = 0.0004 m
A.2 Densitas Partikel (ρ)
Massa kosong piknometer = 24.21 gram
a. Pasir
Massa pasir : 58.96 gram
Volume piknometer : 25 ml

b. Arang aktif
Massa zeolit : 42.48 gram
Volume piknometer : 25 ml

Zeolit
Massa arang aktif : 50.24 gram
Volume piknometer : 25 ml

Densitas arang aktif

A.3 Viskositas Partikel (µ)
Viskositas untuk fluida yaitu 1,78 x 10-5 kg/m.s

A.4 Faktor Koreksi (

Zeolit : 0,8
Pasir : 0,75
Arang aktif : 0,73

A.5 Massa Partikel (m)

 a. Pasir
( )

x 10-10

b. Zeolit
( ) 1040

x 10-8

c. Arang aktif

1.8x 10-8

A.6 Inside Diameter Kolom (ID)

Inside Diameter Kolom I = 53 mm = 0,053 m
Inside Diameter Kolom II = 65 mm = 0,065 m

A.7 Luas Penampang Kolom (A)

Luas Penampang Kolom I

Luas Penampang Kolom II

A.8 Kecepatan (v)

a. Kecepatan pasir pada kolom I saat tinggi bed= 0,075 m

Q = 11,111 x 10-4m3/s
11.111x10−4
v= = 0.503890412 m/s
0.002205065

b. Kecepatan pasir pada kolom II saat tinggi bed = 0.06 m

Q = 11,111 x 10-4m3/s

11.111x10−4
v= = 0.335012584 m/s
0.003316625

33
 Perhitungan kecepatan pasir pada kolom I dan kolom II untuk Q
selanjutnya dan perhitungan kecepatan zeolitdanarang aktif pada kolom I dan
kolom II untuk semua Q sama seperti langkah di atas.

A.9 Volume Bed Unggun

⁄

a. Volume bed pasir pada kolom I pada saat Q = 11,111x10-4 m3/s, tinggi bed
= 0,075 m
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝐵𝑒𝑑 = 3.14 𝑥 0.02652 𝑥 0.075 = 0.00016538 𝑚3
b. Volume bed pasir pada kolom II pada saat Q = 11,111 x10-4 m3/s, tinggi
bed = 0,06 m
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝐵𝑒𝑑 = 3.14 𝑥 0.03252 𝑥 0.06 = 0.000199 𝑚3
Perhitungan volume bed pasir pada kolom I dan II untuk Q selanjutnya dan
perhitungan volume zeolit, dan arang aktif pada kolom I dan II untuk semua Q
sama seperti langkah di atas.

A.10 Volume Partikel

massa total partikel
Volume partikel = massa jenis partikel

ID = 53
a. Partikel pasir
0.1605 kg
Volume partikel =
1390 kg/m3
= 1.155 × 10−4 m3
b. Zeolit

0.138 kg
Volume partikel =
1040 kg/m3
= 1.326 x 10−4 m3
c. Arang Aktif
0.0964 kg
Volume partikel =
730 kg/m3
= 1.321 x 10−4 m3

ID = 75
a. Partikel pasir
0,2299 kg
Volume partikel =
1390 kg/m3
= 1,654 x 10−4 m3

34
b. Zeolit

0,1981 kg
Volume partikel =
1040 kg/m3
= 1.904 x 10−4 m3
c. Arang Aktif
0,131 kg
Volume partikel =
730 kg/m3
= 1.799 x 10−4 m3

A.11 Porositas (ε)

Volume Bed − Volume Partikel

ε=
Volume Bed
Voidage pasir pada kolom I saat Q = 11,111 x10-4 m3/s,
tinggi bed = 0,004 m

0.00016538 m3 – 2.13716 × 10−11 m3

ε= = 0,002219
9,949875 × 10−5 m3

Perhitungan porositas pasir pada kolom I dan kolom II untuk Q

selanjutnya dan perhitungan porositas zeolit dan arang aktif pada kolom I dan
kolom II untuk semua Q sama seperti langkah di atas.

A.12 Kecepatan Superfisial (v’mf)

v′mf = ε x v

Kecepatan superfisial pasir pada kolom I pada saat Q=11,111x10-4 m3/s,

tinggi bed=0,004 m
⁄
m m
v′mf = 0,002219 x 0,2512493876 = 0,000558
s s

Perhitungan kecepatan superfisial pasir pada kolom I dan kolom II untuk

Q selanjutnya dan perhitungan kecepatan superfisialzeolitdan arang aktif pada
kolom I dan kolom II untuk semua Q sama seperti langkah di atas.

A.13 Pressure Drop ( P)

2
150μv′mf ∆L (1 − ε)2 1,75ρv′mf ∆L 1 − ε
∆P = x + x
Dp2 ε3 Dp ε
Pressure drop pasir halus pada kolom I dengan data sebagai berikut:
µ = 1.78 𝑥 10−5 𝑘𝑔/𝑚𝑠
m
V’mf = 0,503890347
s

ΔL = 0,075 m
𝜀 = 0,002219
 Kg
𝜌partikel = 1390 m3
Kg
𝜌fluida = 1.18
m3

𝑘𝑔 𝑘𝑔
∆𝑃 = 0.075 (1 − 0.999999871) (1390 3
− 1.18 3 ) 9.8 𝑚/𝑚2
𝑚 𝑚
= 0.000131938 𝑘𝑔/𝑚𝑠 2
Perhitungan pressure drop pasir pada kolom I dan kolom II untuk Q
selanjutnya dan perhitungan pressure drop zeolit dan arang aktif pada kolom I dan
kolom II untuk semua Q sama seperti langkah di atas.

35
 36

LAMPIRAN B
DOKUMENTASI

Gambar B.1 Zeolit 2,5 cm Kolom I Gambar B.2 Arang 2,5 cm Kolom I

Gambar B.3 Arang 3,5 cm Kolom I Gambar B.4 Pasir 2,5 cm Kolom I

Gambar B.5 Pasir 3,5 cm Kolom I Gambar B.6 Zeolit 3,5 cm Kolom I
Gambar B.7 Pasir 3,5 cm Kolom II Gambar B.8 Pasir 2,5 cm Kolom II

Gambar B.9 Arang 3,5 cm Kolom II Gambar B.10 Zeolit 2,5 cm Kolom II
36
 37

LAMPIRAN B
DOKUMENTASI

Gambar B.1 Zeolit 2,5 cm Kolom I Gambar B.2 Arang 2,5 cm Kolom I

Gambar B.3 Arang 3,5 cm Kolom I Gambar B.4 Pasir 2,5 cm Kolom I

Gambar B.5 Pasir 3,5 cm Kolom I Gambar B.6 Zeolit 3,5 cm Kolom I
Gambar B.7 Pasir 3,5 cm Kolom II Gambar B.8 Pasir 2,5 cm Kolom II

Gambar B.9 Arang 3,5 cm Kolom II Gambar B.10 Zeolit 2,5 cm Kolom II

38