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2. Gestão de Risco e Segurança Laboral

Conteúdos
2.1. Introdução

2.1.1 Risco e Segurança Laboral

2.1.2 Acidentes e Estatística de Perdas

2.1.3 A Natureza dos Processos de Acidentes

2.1.4 Alguns Dados Históricos de Acidentes

2.2. Sistemas de Gestão de Risco e Segurança Laboral

2.2.1 Introdução

2.2.2 Elementos-Chave na Gestão de Risco e Segurança Laboral

2.2.3 Identificacao e Avaliação do Risco

2.2.4 Controlo de Risco

2.3. Tópicos Avancados

2.3.1 Identificação de Perigos (HAZOP)

2.3.2 Métodos Probabilísticos na Avaliação do Risco

2

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2.1. INTRODUÇÃO
2.1.1 Risco e Segurança Laboral

Crescimento Economico
Avanços tecnológicos →
Crescimento indústrial

↑ complexidade dos processos (ex: ↑Pressão e Temperatura, ↑novos produtos

químicos, processos avançados, etc) → ↑Risco → ↑ necessidade de tecnologia
de segurança + ↑necessidade por conhecimento detalhado em segurança

‘To know is to survive and to ignore fundamentals

is to court disaster’
(Fawcett, H., 1982)
3

Desde 1950 (depois da WWII)- Avancos significativos na área de Gestão de Risco e

Segurança Laboral, com particular destaque para a indústria Quimica

Actualmente – Gestão de Risco e Segurança Laboral tem um papel de igual

importância em relação a Produção; desenvolveu-se como uma área científica
especifica (com teoria e prática de elevada complexidade técnica e científica)

Exemplos de Tecnologia de Segurança

Modelos hidrodinámicos representando o fluxo bifásico através de uma válvula de
segurança.

Modelos de dispersão representando a dispersão de um vapor tóxico através de

uma instalação ou ambiente, após o seu escape.

Técnicas matemáticas para determinar as várias formas possíveis de falha dos

processos e a sua probabilidade de ocorrência.

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“Segurança”- a velha estratégia de prevenção de acidentes (uso de capacetes,

botas, várias regras e regulamentos)

tem sido substituida por

“Prevenção de Perdas”- inclui identificação de perigos, avaliação técnica e

desenho de novos modelos de engenharia para prevenir a ocorrência de perdas

Termos Frequentemente Usados na Engenharia de Segurança

Segurança ou Prevenção de Perdas- a prevenção de acidentes através do uso de
tecnologias apropriadas para identificar os perigos e eliminá-los antes que um
acidente ocorra.

Perigo (Hazard)- uma condição fisica ou quimica que tem o potencial de causar
danos a pessoas, propriedade ou ambiente.

Risco- uma medida do ferimento humano, dano ambiental ou perda económica em

termos da probabilidade de ocorrência de acidentes e da magnitude da perda ou
ferimento.

Perigos Mais Comuns na Indústria

Perigos Mecânicos (perigo de ferimentos devido a tropeços, quedas, movimentação

de cargas e equipamentos, etc)

Perigos Químicos (inclue fogo, explosões, reactividade e agentes tóxicos)

Ingredientes para o Sucesso de um Programa de Segurança (Safety Program)

System - registe as necessidades; faça o que precisa ser feito; Registe
as tarefas realizadas
Attitude - positiva, mesma para as actividades menos atractivas
Fundamentals - conhecimento e uso dos fundamentos no desenho,
construção e operação da instalação fabril
Experience - aprender da historia; saber colher informação e experiências
Time - para estudo, fazer o trabalho, registar, trocar experiências,
treino
You - cometimento e responsabilidade de todos
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2.1.2 Acidentes e Estatística de Perdas

são importante dados e Informações para medir a efectividade dos programas de

segurança.

3 métodos são considerados (todos reportam número de acidentes e/ou

fatalidades por um número fixo de empregados durante um período especifico:

- Taxa de Incidentes da Administração da Segurança e Saúde Ocupacional (OSHA

incident rate)

- Taxa de Acidentes Fatais (Fatal accident rate, FAR)

- Taxa de Fatalidade, ou número de fatalidades por pessoa por ano

OSHA Incident Rate (USA)

Baseado em casos por 100 trabalhadores-ano

1 trabalhador-ano = 2000 horas (50 semanas/ano x 40 h/semana)

Numero de ferimentos e doencas

(ou dias perdidos)
OSHA Incident Rate = x 200.000
Total de horas trabalhadas por todos
trabalhadores durante o periodo considerado

Considerada a melhor representação para acidentes no trabalho de que resultam

ferimentos ou doenças ocupacionais (e, por consequência, dias de trabalho
perdidos).

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Fatal Accident Rate, FAR (UK)

número de fatalidade baseado em 1000 trabalhadores trabalhando a sua vida
profissional inteira (50 anos)

Numero de Fatalidades
FAR = x 108
Total de horas trabalhadas
por todos trabalhadores durante
o periodo considerado

Fatality Rate (por pessoa por ano)

Independente do número de horas trabalhado

Útil para cálculo em relação a grupos populacionais gerais, em que o número de
horas de exposição esta pobremente definido

Numero de Fatalidade s por Ano

Fatality Rate =
Total numero de pessoas numa
populacao aplicavel

Estatistica de Acidentes para indústrias Seleccionadas

OSHA incident rate FAR

(dias perdidos e
mortes) (mortes)
Industry 1985 1998 1986 1990
Quimica e derivados 0.49 0.35 4 1.2
Veiculos Motorizados 1.08 6.07 1.3 0.6
Aco 1.54 1.28 8
Papel 2.06 0.81
Mineração (Carvao) 2.22 0.26 40 7.3
Toda a indústria de manufactura 1.68 1.2
Source: Crowl, D. and Louvar, J., 2002, p 8

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Estatisticas de Fatalidade para Actividades comuns não indústriais

FAR Fatality rate

(mortes por pessoa por
Actividade (mortes) ano)
Ficar em casa 3
Viajar por:
Carro 57 17xE(-5)
Bicicleta 96
Voluntaria Aviao 240
Motociclo 660
Canoagem 1000
Escalagem de rochas 4000 4xE(-5)
Fumar (20 cigarros/dia) 500xE(-5)
Atingido por um meteorito 6xE(-11)
Involuntaria Atingido por um raio (U.K.) 1xE(-7)
Fogo (U.K.) 150xE(-7)
Atropelamento por um veiculo 600xE(-7)
Source: Crowl, D. and Louvar, J., 2002, p 9
11

Ex 1.1 Um processo tem um FAR reportado de 2. Se um trabalhador trabalha num

turno standard de 8 horas, 300 dias por ano, compute o número de mortes
por pessoa por ano.

Ex 1.2 Se o número de pessoas que usam motociclos dobrasse, mantendo o mesmo

tempo médio de utilização, que iria acontecer com (a) o OSHA incident rate,
(b) o fatality rate, (c) o FAR, e (d) o número total de fatalidades?

Ex 1.3 Se todos os motociclistas usassem os seus motociclos duas vezes mais, em

termos de tempo, o que iria acontecer com (a) o OSHA incident rate, (b) o
FAR, (c) o fatality rate, and (d) o total number of fatalities?

Ex 1.4 Um amigo diz-lhe que mais escaladores de rocha são mortos viajando de carro
do que quando estão a praticar a actividade de escalagem de rochas.
Concorda?

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2.1.3 A Natureza dos Processos de Acidente

Falha Mecanica: ↓ manutenção (ex: bombas, válvulas, equipamento de controlo,
etc)

Erro do Operador: erro do operador no local, que origina uma perda (ex: válvula não
aberta ou fechada devidamente)

Falhas no Processo: ex: falha em energia ou no fornecimento de água de
arrefecimento

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A falha dos sistemas de tubagens representa o bulk dos acidentes.

A maioria dos componentes mecanicamente mais complicados (bombas e
compressores) tem minima resposabilidade por perdas elevadas

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A maioria dos acidentes segue uma sequência de 3 passos:

Iniciação (o evento que inicia o acidente)

Propagação (o evento ou eventos que mantem ou expandem o acidente)

Terminação (o evento ou eventos que param ou diminuem o acidente)

Engenharia de Segurança:

Involve a eliminação dos eventos de iniciação e a substituição dos eventos

de propagação por eventos de terminação (pode se irrealístico).

Uma aproximação mais realistica consiste em trabalhar a sequência

completa, ou seja os três passos (o acidente, uma vez iniciado, não se
propaga e é rapidamente terminado).

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Passo Efeito Desejado Procedimento

Iniciação Diminuição Ligação a terra

Inertialização

Equipamento eléctrico anti-explosão

Corrimões e tampas de protecção

Procedimentos de manutenção

Permits de trabalho

Desenho do processo
Consciência sobre o perigo de agentes químicos

Propagação Diminuição Urgente tranferência de material

Reduzir inventário de material inflamável

Espaço dos equipamentos e layout

Materiais de construção não inflamáveis

Instalação de valvulas de segurança

Terminação Aumento Equipamento e procedimentos de combate aos incêndios

Sistema de alívio

Sistema de sprinkler
Instalação de válvulas de emergência 16

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2.1.4 Alguns Dados Históricos de Acidentes

Quatro Desastres Significantes
Flixborough Bhopal Seveso Pasadena
Onde Inglaterra India Italia Texas-USA
Quando Jun-74 Dec-84 Jul-76 Oct-89
Produto Caprolactam Pesticidas Bactericidas Polyethylene
Falha improvisado Serie falhas operac → Falha Reactor → 2kg SOP falha→
Causas by-pass →l iberta 30t liberta 25t MIC → TCDD(dioxin) libertados Libert 85 kpounds
cicl-hex→nuvem vap→ nuvem toxica na cidade → nuvem branca Mistura inflam→
ign→expl massiva explosão
Fab + Escrit destruidos não trabalh feridos Chuva →contamin solos 23 fatalidades
Consequen 28 mortos Nenhum equip danif 250 casos chloracne 314 feridos
36 trab+53 civ ferid 2.000 civ mortos 600 pessoas evacuadas $715 milhoes perdas
10 dias incend 20.000 feridos área adj ainda cercada
Revisão Segurança Apropriado sistema Procedim operac adeq Seguir SOP aprop
Prevenção no desenh/instl by-pass segura (scrubber and Sistem contenc adeq Aprop HAZOP
Teria sido Modificação Standard flare) (HAZOP) Aprop layout
↓inventario prod perigos ↓inventario MIC

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TPC:
Acrescente na tabela os seguintes desatres:
a) Chernobyl
B) Fukoshima

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2.2 GESTÃO DE RISCO E SEGURANÇA LABORAL

2.2.1 Introdução
2.2.1.1 Terminologia Básica
Há quatro termos básicos usados na Gestão de Risco:

Perigo (Hazard)- Condição química ou física com potencial para provocar danos (nas
pessoas, propriedades e ambiente)

Evento Perigoso (dangerous event)- Evento a que se associa o perigo e que pode
aumentar o risco de ocorrência de danos (nas pessoas, propriedades e ambiente)

Risco (risk)- Medida do dano (nas pessoas, propriedades e ambiente) em termos da

probabilidade e magnitude de um acidente.

Perda (lost)- danos provocados pela ocorrência do acidente (nas pessoas,

propriedades e ambiente)

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Risco- Combinação da probabilidade e da natureza

do evento perigoso e a magnitude da perda.

Risco = Probabilidade x Severidade

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2.2.1.2 Medidas de Controlo de Risco

Medidas que são desenhadas para reduzir a probabilidade do risco. Ex: tampa de um
poço de limpeza e inspecção, estradas amplas e bem sinalizadas, etc.

Medidas que são desenhadas para reduzir a severidade do risco. Ex: o telhado da casa,
óculos de protecção, cintos de segurança nos carros, etc.

Medidas que são desenhadas para reduzir ambas, a probabilidade e a severidade do

risco. Ex: medidas técnicas tal como utilizar berbequins eléctricos de bateria portáteis,
de baixa voltagem em vez de berbequins eléctricos de 220 V com cabos conectados ao
sistema de foenecimento de energia eléctrica (não cabos e fichas- menos probabilidade
de choques eléctricos; baixa voltagem- em caso de choque a severidade é baixa)

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2.2.1.3 Risco Residual

Risco Residual = Risco Absoluto – Redução de Risco pela adopção de medidas de

controlo de risco

Risco Absoluto- nível de risco sem nenhuma medida de controlo de risco.

Há várias formas de tratar o risco residual, mas os métodos mais frequentemente

usados são:

a) Aceitar o risco- isto é, não fazer nada acerca disso e esperar que ele não se
materialize.

b) Usar medidas secundárias de controlo de risco- por exemplo, mantêr os ítems muito
caros num armário a prova de água dentro da casa.

c) Fazer um seguro- quer dizer, imputar a terceiros (a seguradora) os prejuízos

financeiros no caso da materialização do risco.
23

2.2.1.4 As Razões Para a Gestão do Risco

Há várias razões para se pretender fazer a gestão do risco, mas elas podem ser
sumarizadas em quatro grupos principais:

1) Considerações éticas e morais- Responsabilidade para

com a comunidade, o ambiente, os trabalhadores.
A sociedade actual é muito pouco tolerante com práticas
que ponham em risco a saúde e segurança

2) Requerimentos legais- A legislação atinente à saúde e segurança na maioria dos

países impõe regras e deveres à indústria e qualquer falha no seu cumprimento
pode açarretar multas e outras penalizações. A lei também providencia mecanismos
pelos quais as pessoas que tenham sofrido ferimentos ou perdas como resultado de
práticas inseguras de uma organização podem reclamar por uma indemnização.

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3) Considerações financeiras- Para muitas organizações, o custo relacionado com

acidentes resulta em contínua, muitas vezes não quantificável, drenagem dos seus
recursos (perda de pessoal, equipamentos danificados, pagamento de multas e
indemnizações, etc) que podem até resultar na sua dissolução.

4) Outras considerações gerais do negócio- um registo mau, sob o ponto de vista de

saúde e segurança, pode ter um impacto nos empregados (baixa moral e permutas
constantes), clientes (podem procurar serviços e produtos alternativos), accionistas,
bancos e outras de financiamento (desencorajamento ao investimento e empréstimos à
organização), e companhias de seguro (prémios de seguro mais elevados ou
impossibilidade de obter seguro).

25

2.2.2 Elementos-Chave da Gestão de Risco

2.2.2.1 Introdução

Sequência do processo de gestão de risco:

1) Planeie

2) Faça

3) Verifique

4) Aja

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1) Planeie
O propósito do planeamento é decidir em relação às medidas mais apropriadas de
controlo de risco. Isso requere a avaliaçao do risco, que é o processo usado para
identificar a natureza e magnitude dos riscos e as possíveis opções para medidas de
controlo. Os resultados da investigação de acidentes podem também ser tomados
em conta, pois eles são um registo do que aconteceu de errado no passado e, por
implicação, o que deve ser prevenido no futuro. Requerimentos legais e quaisquer
outros requerimentos impostos por, por exemplo, clientes, devem também ser
tomados em consideração, porque as medidas de controlo de riscos não serão
apropriadas se elas não satisfazerem todos os requerimentos legais e outros
relevantes.

2) Faça
Esta parte da sequência consiste na implementação e manutenção das medidas de
controlo de risco decididas durante a fase de planeamento.

27

3) Verifique
O requisito mínimo para a verificação é o monitoramento de que as medidas de
controlo decididas durante a fase de planeamento continuam a ser implementadas e
mantidas, isto é, em conformidade com os standards a serem atingidos.

4) Aja
O termo agir involve a realização de acções para melhorar os processos usados para
controlar ou gerir o risco. Este elemento assegura o melhoramento contínuo
requerido pelos sistemas modernos de gestão.

A figura seguinte resume os elementos-chave de um modelo de gestão de risco

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2.2.3 Identificação e Avaliação dos Riscos

2.2.3.1 Introdução

Estágios no processo de Identificação e Avaliação de Riscos:

1) Faça um inventário das fontes de Perigo
2) Identifique Perigos e preveja eventos perigosos
3) Classifique os riscos
4) Decida se o risco é aceitável ou não
5) Seleccione as medidas de controlo de risco apropriadas
6) Deciça sobre as necessidades de monitoramento
7) Registe as avaliações de risco

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1) Preparação do Inventário
Todas as pessoas, coisas, actividades e lugares que têm que ser geridas podem, em certas
circunstâncias, constituir um Perigo. Daí se segue que, a menos que você conheça
exactamente o que está a ser gerido, não será possível identificar todas as fontes de
Perigo. Refere-se ao processo de identificação do que está a ser gerido como preparação
do inventário. Categorias típicas que podem constituir a base de inventários incluem:

A descrição dos locais pelos quais cada gestor é responsável, incluindo se apropriado, um
mapa-esboço.

Uma lista do pessoal regularmente presente em cada local.

Uma lista das pessoal que podem entram numa base não regular nas áreas de potecial
perigo, tal como visitantes e empreteiros.

Uma lista de maquinaria, aparelhagens e equipamentos permanentes ou semi-
permanentes presentes nos locais.

Uma lista de maquinaria, aparelhagens e equipamentos que entram nos locais.

Uma lista das ferramentas de força e outras ferramentas usadas nos locais.

Uma lista de produtos químicos e substâncias potencialmente perigosas armazenados,
transportados ou usados nos locais.

Uma lista das principais fontes de energia usadas, tal como electricidade e LPG, e fontes
de radiação, usadas nos locais.

Uma lista de tarefas realizadas nos locais.
31

2) Identificação de Perigos e Eventos Perigosos

A forma mais simples para a identificação de Perigos e predição de eventos perigosos é
visitar os locais de trabalho e procurar condições não seguras, tal como Perigos de
tropeço, saídas de emergência bloqueadas e equipamento eléctrico danificado. Em
procedimentos de idenfificação de Perigos mais efectivos, isso é complementado por
tentativas para observar como as pessoas trabalham, como forma de identificar acções
não seguras. Contudo, a observação directa de acções não seguras é notoriamente
dificultada or duas razões:

Os actos são usualmente de curta duração e, a menos que o avaliador de riscos esteja alí
no momento em que eles ocorrem, eles não serão observáveis. Uma forma de tornear
essa dificuldade é alocar períodos de tempo para a observação do trabalho e fazer registo
detalhado dos actos não seguros observados nesses períodos de observação. Se os
períodos de observação forem escolhidos cuidadosamente, poderá ser possível tirar
algumas conclusões acerca do número e natureza dos actos não seguros que ocorrem na
sua generalidade. Esta técnica ´e chamada de “amostragem de segurança laboral”.

O facto de que alguém está observando usualmente muda o comportamento das

pessoas sendo observadas. Quando é sabido que alguém está realizando uma inspecção
de segurança, os procedimentos são realizados em conformidade até que que as pessoas
encarregues de fazer a inspecção parem a observação. Esse problema pode ser
ultrapassado através do uso de uma observação dissimulada, mas isso pode ser
interpretado dubiamente sob o ponto de vista ético. 32

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Assim, embora a observação directa seja o método individual mais importante para a
identificação de potenciais perigos, ela deve ser realizada por pessoas com
conhecimento relevante e deve ser um processo criativo. Observação passiva é
inadequada e deve ser suplementada com questões acerca do trabalho e do ambiente
do trabalho. Duas questões críticas são: “Como...?” e “O quê se...?”, e alguns exemplos
são dados abaixo.
Como (how)...
eles limpam aquelas janelas?
eles desmontam as máquinas pesadas para manutencão?
eles alimentam os produtos químicos naquela tremonha?
eles isolam aquele equipamento eléctrico?
eles se asseguram de que a saída de emergência o caso de incêndio não fica
bloqueada?
O quê se (What if)...
o recipiente tem um vazamento?
a máquina para (ou arranca) sem aviso?
houver um incêndio?
o equipamento mecânico para manuseamento está avariado?
as luzes desligam-se? 33

Fazendo as perguntas relevantes acerca das actividades de um trabalho

determinado. Duas dessas fontes- entrevistas e documentação- são descritas
abaixo.

Entrevistas
Entrevistas com, por exemplo, as pessoas que realização a actividade laboral, os
seus gestores e supervisores, e pessoal ligado à gestão da saúde e segurança,
podem constituir uma fonte valorosa de informação. Contudo, informação ainda
mais valorosa é obtida simplesmente através de perguntar as pessoas o que elas
fazem em circunstâncias normais e que elas fazem quando alguma coisa corre mal.

Documentação
Há muitas fontes de documentação que podem ser consultadas durante a fase de
identificação de potenciais perigos. Isso inclui:

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Registos de doenças relacionadas com o trabalho e outros incidentes dentro da

organização. Isso irá providenciar informação sobre o que terá acontecido de errado
no passado; infelizmente, é muitas vezes o caso de que essa informação é muito
pouco usada para evitar que o mesmo aconteça novamente.

Legislação, Códigos de Prática Aprovados e Guias. Muita legislação, Códigos de

Prática e Guias têm sido desenvolvidos em resposta a potenciais perigos conhecidos
e essa documentação providencia informação de inestimável valor sobre os
potenciais perigos no trabalho e de como eles podem ser identificados. Exemplos
sobre legislaçãoem muitos países inclui produtos químicos, equipamento de
trabalho, trabalho com equipamento eléctrico e trabalho manual.

Publicações da Comissão de Saúde e Segurança (HSC) e HSE. Estas comissões

produzem uma gama de publicações, muitas delas relacionadas com potenciais
perigos específicos. Exemplos incluem guias sobre identificação de potenciais
perigos associados à actividades de construção e transporte.

35

Guias produzidos na própria empresa. Muitas organizações produzem guias para uso interno.
Estes guias podem ser preparados por experts pertencentes a própria organização ou
especialmente contratados a partir de consultoria externa, mas, contudo, independentemente
da sua origem, podem lidar com potenciais perigos específicos para a organização ou
comprocedimentos particulares para a identificação de potenciais perigos para serem usados
dentro da organização em questão (Ex: Vale tem guia sobre Actividades Criticas).

Standards Internacionais. Estes Standards lidam com um variedade grande de perigos,

incluindo aqueles associados com os materiais usados na manufactura de mobiliário usado em
escritórios, hotéis, hospitais e casas de repouso e com o uso de maquinaria de trabalho.

Guias das Associações indústriais e de Actividade. Muitas indústrias produzem o seu próprio
tipo de guia sobre os materiais e potenciais perigos relevantes para sí. Exemplos incluem as
indústrias tipográficas e de construção. Em adiçao, alguns tipos de actividade específica, tal
com a soldadura, produzem guias sobre os potenciais perigos associados com as actividades do
seu trabalho.

Informação vinda dos manufacturadores e fornecedores. Os manufacturadores e

fornecedores de, por exemplo, produtos químicos, substâncias, ferramentas e equipamento
podem providenciar informação o qual pode ser usada para identificar qual Perigo associado
com os produtos que eles manufacturam ou fornecem. 36

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3) Classifique os Riscos

A) Probabilidade
Há diferentes formas de interpretação sobre o que constitui probabilidade no
contexto de classificação de risco. Usaremos uma forma preferida de medida de
probabilidade que é a probabilidade de ocorrência de um evento perigoso. Isso pode
ser ilustrado da seguinte maneira:
 Se o perigo é um cabo que se arrasta pelo chão, um perigoso evento é alguém
tropeçar.
 Se o perigo é um cabo eléctrico solto, um perigoso evento é o cabo eléctrico solto
e uma pessoa entrarem em contacto um com o outro.
 Se o perigo é um combustível, um perigoso evento é este combustível entrar em
contacto com uma fonte de ignição e oxigénio.

37

A probabilidade do evento perigoso é definida independentemente dos possíveis resultados.

Por exemplo, a probabilidade de tropeço é classificada, independentemente da pessoa que irá
tropeçar se ferir ou não.

Escalas de classificação de probabilidade são sugeridas na tabela seguinte que inclui valores
numéricos e possíveis equivalências qualitativas.

Classificação Probabilidade Descrição Qualitativa

1 <0.19 Muito Improvável

2 0.2 - 0.39 Improvável

3 0.4 – 0.59 Provável

4 0.6 – 0.79 Muito Provável

5 >0.79 Quase Certo

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B) Severidade
Um número de diferentes tipos de severidade podem ser usados na classificação de
severidade, alguns exemplos são dados abaixo:

 A severidade do dano mais sério que pode acontecer. Por exemplo, se uma pessoa
tropeça num escritório, o dano mais sério é uma fatalidade.
 A severidade do dano mais provável que pode acontecer. Por exemplo, se uma
pessoa tropeça num escritório, o provável dano mais sério é uma escoriação.
 A severidade combinada de todos os danos que podem acontecer, tomando em
consideração as suas diferentes probabilidades.

Neste caso iremos usar o segundo tipo (severidade do dano mais provável que pode
acontecer). A escala mostrada na tabela seguinte contém a classificação e a sua
associação com o custo, a descrição qualitativa e a perda resultante em termos de
tempo de ausência resultante do ferimento. Esta tabela pode ser usada para maioria
das circunstâncias.

39

Classificação da Severidade, Escala de Custo, Descrição Qualitativa e Tempo For a

do Trabalho

Classificação Escala de Custo Descrição Qualitativa Tempo Fora

do Trabalho

1 < &100 Sem ou ferimento trivial <1h

2 100 - 999 Ferimento menor 1 h – 1 dias

3 1000 - 4999 Ferimento sério 1 – 5 dias

4 5000 - 24999 Ferimento maior 6 – 15 dias

5 > 25000 Ferimento de resulta > 15 dias

incapacitação (invalidez) ou
morte

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4) Determinação dos Riscos

Para determinar o risco associado com um perigo, multiplique a classificacão da
probabilidade do evento perigoso associado ao perigo pela classificação de
severidade. Quanto maior for o resultado maior será o risco, e maior a prioridade
desse perigo no que se refere as medidas de controlo de risco. Exemplos típicos são
mostrados na tabela seguinte.

Risco Probabilidade

1 2 3 4 5

1 1 2 3 4 5

2 2 4 6 8 10
Severidae

3 3 6 9 12 15

4 4 8 12 16 20

5 5 10 15 20 25

41

Os dois elementos do risco, probabilidade e severidade, são normalmente

independentes um do outro.

Ex: Assim, um poço de limpeza e inspecção aberto teria uma classificação de

severidade, por exemplo, de 4, e uma probabilidade, por exemplo, variando entre
1 e 4, dependendo de quantas pessoas estariam a andar pelo local (isto é,
expostas ao Perigo).

Contudo, há circunstâncias nas quais probabilidade e severidade não são

completamente independentes. Por exemplo, quando um elevado número de
pessoas torna a possibilidade de ocorrência de um acidente mais provável e
quando o acidente envolveria todas as pessoas , então a probabilidade e a
severidade não são independentes. O colapso dos suportes de uma secção de
bancadas de um estádio onde decorre um evento desportivo ou cultural são um
exemplo disso. Quantas mais pessoas estiverem nas referida secção de bancadas,
mais provável é a probabilidade de haver um colapso dos suportes e a severidade
será maior (maior número de pessoas feridas).

42

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43

É possivel aplicar os princípios acima descritos para a determinação do risco sem

usar números. A versão qualitativa da classificação do risco é mostrada na tabela
seguinte (preferida por muitos profisionais de saúde e segurança ocupacional).
Nesta tabela, a descrição qualitativa da probabilidade e da severidade são
combinadas para dar uma descrição qualitativa do risco entre “muito baixo” e
“muito alto”.

Probabilidade
Risco
Muito Improvável Provável Muito Quase
improvável provável certo

Sem ou ferimento trivial Muito baixo Baixo Baixo Médio Médio

Ferimento menor Baixo Baixo Médio Médio Médio

Severidae

Ferimento sério Baixo Médio Médio Médio Alto

Ferimento maior Médio Médio Médio Alto Alto

Invalidez ou morte Médio Médio Alto Alto Muito Alto

44

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5) Decisão Sobre a Aceitabilidade do Risco

É sempre discutível a decisão sobre se um risco é aceitável ou não. Contudo, o uso de um
método de classificação de risco, como o descrito acima, ao menos providencia uma
aproximação racional muito útil para o processo de decisão, incluindo a alocação de
prioridades para a implementação de medidas de controlo de risco adicionais. Por
exemplo, isso permite a produção de uma tabela do tipo apresentado abaixo, a ser
desenhada pelos gestores ou pessoal que tem que realizar a avaliação de risco. Note que
os níveis de risco qualitativos podem ser usados no lugar dos números.

45

Decisão sobre aceitabilidade do Risco

Classificação Acção Requerida

do Risco

1 Nenhuma acção

2–6 Registe o Perigo; registe as classificações de risco; recomende

melhorias para as medidas de controlo de risco se a classificação
do risco não tão baixa como exigida para ser razoavelmte
praticável

8 - 16 Registe o Perigo; registe as classificações de risco; registe as

medidas de controlo de risco recomendadas para reduzir a
classificação do risco para abaixo 7 ou tão baixa como exigida
para ser razoavelmte praticável

20 Procure mais informações

25 Pare a actividade imediatamente e procure mais informações

46

23
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6) Registo das Avaliações de Risco

É uma boa prática registar os resultados das avaliações de risco, embora registos
detalhados possam não ser necessários quando todos os riscos identificados são
triviais, ou quando a avaliação de risco podem ser repetidos facilmente.

É preferível usar um formulário para registo das avaliações de risco, uma vez que
lembrar o que já havia sido registado anteriormente, assim como providencia um
forma conveniente de estruturar a informação recolhida. Não há uma completa
concórdia sobre sobre como deve ser o formulário e sobre o seu conteúdo.Contudo,
as seguintes peças de informação devem ser registadas no mínimo:

 Detalhes do(s) avaliador(es)- nome(s) e título(s) profissional (is)

 Data e tempo da avaliação

47

 Detalhes do que é que foi avaliado- por exemplo o local, tarefa, aparelhagem ou
equipamento

 Qualquer perigo identificado, juntamente com, para cada perigo:

- a sua classificação de risco sem as medidas de controlo de risco implementadas.
- a sua classificação de risco com as medidas de controlo de risco actualmente em
uso.

 Se quaisquer medidas adicional de controlo de risco são requeridas, e se elas são:

- o que elas devem ser e como devem ser monitoradas.
- a classificação do risco se as medidas de controlo de risco recomendadas forem
implementadas.

 Uma data recomendada para a revisão da avaliação do risco.

48

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7) Revisão das Avaliações de Risco

Avaliações de risco , como muitas outras coisas na vida, podem ficar ultrapassadas.
No caso das avaliações de risco há duas razões para isso:

 há mudanças dentro da organização de que resulta que as avaliações de risco

anteriores não são mais válidas. Por exemplo, os procedimentos de trabalho
podem mudar, diferentes componentes podem passar a ser usados, ou pode
haver mudanças do pessoal afectoa uma determinada tarefa.

 Há mudanças fora da organização de que resulta que as avaliações de risco

anteriores não são mais válidas. Por exemplo, a descoberta de um novo perigo
associado com um produto químico ou método de trabalho particular, ou o
desenvolvimento de um novo mais efectivo e barato método de controlo de
risco, tornando possível a implementação de medidas de controlo de risco que
antes não eram vantajosas sob o ponto de vista de custo-benefício.

49

2.2.4 Controlo de Risco

2.2.4.1 Introdução
Os princípios gerais associados com as medidas de controlo de risco são:
1. Efeitos na probabilidade e na severidade
2. métodos de redução de risco
3. Hierarquias das medidas de controlo de risco
4. Classificação dos riscos e medidas de controlo de risco

2.2.4.2 Efeito na Probabilidade e na Severidade

Lembremo-nos que:
Risco = Probabilidade do Evento Perigoso x Severidade do Resultado Mais prová

Dai se segue que só há três maneiras de um que uma medida de controlo de risco pode
reduzir o risco:
1. Reduzir a probabilidade de ocorrência do evento perigoso
2. Reduzir a severidade do resultado mais provável
3. Reduzir ambos (probabilidade e severidade)
50

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2.2.4.3 Métodos de Redução de Risco

Os métodos basicos de redução de risco são:
1. métodos de redução da perigosidade
2. métodos de separação
3. métodos de barreiras fisicas
4. métodos de limitação da dose

1. Métodos de Redução da Perigosidade

Estes métodos incluem todos aqueles que tentam lidar directamente com o Perigo,
mais do que dos seus efeitos. O mais efectivo desses métodos é a remoção do
perigo completamente, isto é, reduzí-lo em tal extensão que ele é eliminado.
métodos menos efectivos são aqueles que reduzem a potência do Perigo.

A tabela a seguir mostra exemplos de métodos de eliminação ou redução de perigos.

Sob o ponto de vista de controlo de risco, é preferivel eliminar ou reduzir os
perigos, mas se não é possivel, podem ser adoptadas uma ou mais das medidas
descritas nos pontos 2-4.

51

Exemplos de métodos de eliminação ou redução de Perigos

Perigo Eliminação Redução

Barulho duma máquina Substituir por máquina mais
silenciosa
Faça com que a máquina
existente produza menos
barulho através de, por
exemplo, opera-la a menor
velocidade, melhor
manutenção ou modificações
no seu projecto

Produto químico perigoso Usar outro produto químico não
perigoso
Ferimento por manuamento Remover a necessidade de
manual manuseamento manual através
do redesenho do processo ou
usando manuseamento
mecânico
Usar outro produto químico
menos perigoso
Manusear quantidades
menores, providenciar ajuda
de equipamentos mecánicos

52

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2. Métodos de Separação
Todos estes métodos baseiam a sua eficacia em manter uma distancia adequada entre
o perigo e as pessoas que poderiam ser feridas por ele. Exemplos tipicos incluem a
colocação de , instalações aéreas de linhas de fornecimento de energia electrica e o
armazenamento de produtos inflamáveis em locais remotos.

Todos os métodos de separação sofrem da mesma fraqueza: não há nada que se possa
fazer para evitar a aproximação de pessoas ao local do perigo, seja de forma deliberada
ou inadvertida, acrescido ao facto de que não existe normalmente uma segunda linha
de protecção como backup.

3. Métodos de Barreiras Fisicas

há uma vasta gama de métodos de barreiras fisicas, mas eles podem ser subdivididos
em tres categorias gerais:
a) Barreiras na fonte do perigo e previnem a aproximação das pessoas. Exs: resguardos
das maquinarias, coberturas sobre buracos,isolamento eléctrico, etc.
b) Barreiras nas pessoas e previnem a ocorrência de ferimentos ou danos se o perigo
actuar sobre as pessoas. Exs: dispositivos de protecção individual (dpi), tais como
luvas, óculos de segurança, etc.
53

c) Barreiras que não estão em nenhuma das categorias anteriores. Exs: barreiras
especiais, tais como o fluxo de ar usado na ventilação, partições para absorção de
som, vedação geral e barreiras para manter as pessoas longe de áreas perigosas.

4. Métodos de Redução da Dose

Estes métodos podem ser usados quando há uma relação entre a quantidade de
exposição ao perigo (a dose) e a quantidade de dano causada a pessoa. Quanto
maior fôr a intensidade da exposição (dose) maior o dano criado e vice-versa. Exs:
exposição a barulho, a produtos químicos, etc.

A principal fraqueza destes métodos é a relutância das pessoas em perceber a

relação dose-risco. Por exemplo, em nome de uma maior eficiência e produtividade,
operadores duma fábrica podem decidir implantar um regime de turnos e rotação
que na opinião deles é mais efectivo, sob o ponto de vista produtivo, alheando-se do
perigo associado a exposição prolongada aos perigos.

54

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2.2.4.4 Hierarquias das Medidas de Controlo de Risco

A partir da descrição dos métodos de controlo de risco descritas na secção anterior,
pode-se ver que todos eles tem fraquezas inerentes. Contudo, alguns métodos são
menos tendentes à fraqueza que outros. Isso levou ao desenvolvimento de hierarquias
de medidas de controlo de risco, isto é uma categorização respeitante a sua ordem de
preferência de uso.

Numa dada circunstancia, algumas medidas de controlo de risco serão “melhores” que
outras. Contudo, há varios critérios para definir “melhor”, que incluem:
 O número de pessoas protegidas pela medida de controlo de risco.
 A magnitude do qual a a efectividade continua da medida de controlo de risco
depende do comportamento humano.
 A magnitude da qual a aplicação da medidade de controlo de risco requer
testagem, manutenção, limpeza, substituição, etc, que exigem intervenção
humana.
 O custo da medida de controlo de risco.
 A magnitude da redução do risco pela implementação da medida de controlo de
risco.

55

Exemplos de Hierarquias de Medidas de Controlo de Risco

Hierarquia 1: Baseada em medidas técnicas, procedimentos e comportamento
1. Medidas técnicas de controlo de risco, ex: resguardo de maquinaria, ventilação, etc
2. Medidas de procedimento para controlo de risco, ex: implantação de sistemas de
trabalho e manutenção, equipamentos , etc, em condições seguras.
3. Medidas de Comportamento para controlo de risco. Ex: informação e treinamento.

Hierarquia 2: Baseada em medidas de eliminação (mais efectivas) até aos DPI

1. Eliminar o perigo na sua fonte, ex: usar uma substância não perigosa no lugar de
uma outra perigosa; não usar uma máquina muito barulhenta.
2. Reduzir a perigosidade na fonte, ex: usar substância menos perigosa, substituir a
máquina barulhenta por outra mais silenciosa.
3. Afastar as pessoas do perigo, ex: usar robots para pintura de viaturas por spray.
4. Conter o perigo através do seu enclausuramento, ex: encapsulamento a prova de
som para uma máquina barulhenta.
5. Reduzir a exposição dos trabalhadores, ex: regime de rotação.
6. Introduzir DPIs, ex: luvas, óculos de protecção, etc.

56

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2.2.4.5 O Efeito das Medidas de Controlo de Risco

O efeito das medidas de controlo de risco podem ser expressas de duas maneiras:

 A redução do risco que elas produzem.

 A poupanca financeira que elas produzem devido a redução do número de

acidentes.

O primeiro caso é mais aplicado quando são definidos objectivos de redução de risco,
e o segundo quando esta envolvida uma decisão de negócio baseada na redução
de risco.

57

2.3 TOPICOS AVANCADOS

Questão Parte de

1. Quais são os perigos? Identificação de perigos

2. O que pode correr mal e como

(cenários ou eventos perigosos)
Avaliação de Risco
3. Quais são as probabilidades

4. Quais são as consequências

(severidade)

58

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2.3.1 Identificação de Perigos

Métodos de Identificação de perigos incluem:

1) Lista de verificação dos perigos do processo (Process Hazard Checklists)
2) Inqueritos sobre os perigos (Hazard Surveys)
3) Estudos sobre perigos e operações (Hazard and Operability Studies,HAZOP)
4) Revisão de segurança (Safety Review)

Hazard Checklist- Lista simples de possiveis problemas e áreas a serem verificadas.

Mais usadas na fase de desenho (projecto) e antes do inicio das operações. O sua
forma depende do tipo de projecto ou operação (desenho inicial, mudancas no
processo, todo o processo ou uma peca simples de equipamento, etc). Devem ser
usados apenas durante os estagios preliminares da identificação de perigos e não
devem nunca substituir um procedimento mais completo de identificação de perigos.

Hazard Surveys- variam desde simples inventarios de materiais perigosos na

instalação ate procedimentos mais complicados e rigorosos (ex: Dow Fire and
Explosion Index- F&EI- and Dow Chemical Exposure Index- CEI).

59

usado para pequenas mudancas nos processos actuais e

para processos em escala pioto ou laboratoria envolvendo
poucas pessoas
Informal
reunioes informais, melhorias sumarizadas em
memorandum.

Safety Review usado para novos processos, mudancas substânciais em

actuais processos que necessitam de uma revisão.

é um procedimento de 3-passos: preparação de um

relatório de revisão da segurança detalhado;
Formal estabelecimento de um comite para revisão do relatório e
de inspecção do processo; e implementação das
recomendações.

é relativamente facil de aplicar e providencia bons

resultados.
60

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Hazard and Operability Studies (HAZOP)- Procedimento formal para identificar perigos
em processos indústriais. É um procedimento qualitativo que sistematicamente
examina um processo através do levantamento de questoes acerca do que pode
acontecer de errado.

HAZOP não é uma tarefa individual. Requere conhecimentos transversais (comite

constituido por professionais experientes de diferentes áreas (laboratorios, produção,
técnica, etc). HAZOP requere tempo e esforco.

Antes do estudo, informação detalhada sobre os processos deve estar disponivel,

nomeadamente:
- Diagramas de fluxo do processo actualizados
- Diafragamas do processos e instrumentação
- Especificações dos equipamentos
- Materiais de construção
- Balancos de massa e energia

HAZOP providencia uma identificação mais completa dos perigos, promove uma
melhor execução de operações, menos tempo-morto devido a avarias, menos
desperdicio e melhoria da qualidade dos produtos. 61

As questoes levantadas pelo HAZOP são basicamente orientadas para dois grupos de palavras:
palavras-propriedade (property-words) e palavras-guia (guide-words)

Palavras-propriedade são palavras escolhidas (de acordo com o sistema) para focalizar a
atenção sobre as variaveis mais importante que determinam como o processo opera, por
exemplo temperatura, pressão, nivel, etc.

Palavras-guia são palavras escolhidas para focalizar a atenção sobre possiveis desvios da
intenção do projecto. As palavras-guia são, principalmente:
Nenhum, Nao- A completa negação da intenção, ex: nenhum produto formado
Mais- Aumento quantitativo, ex: temperatura mais alta
Menos- Diminuição quantitativa, ex: temperatura mais baixa
Assim como- Aumento qualitativo, ex: formação de uma impureza
Parte de- Diminuição qualitativa, ex: componente de mistura desaparecido
Reverso- Oposição logica a intenção, ex: liquido fluindo na direcção oposta aquela prevista
Outro que- Completa substituição, ex: material errado

A tabela seguinte da mais detalhes sobre as palavras-guia.

62

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Tab 4.2: Guide Words Used for the HAZOP Procedure (Crowl and Louvar, p. 449)
Guide Words Meaning Comments
NO, NOT, NONE The complete negation No part of the design intetion is achieved,
of the intention but nothing else happens.
MORE, HIGHER, Quantitative increase Applies to quantities such as flow rate and
GREATER T and to activities such as heating and reaction.
LESS, LOWER Quantitative decrease Applies to quantities such as flow rate and
T and to activities such as heating and reaction.
AS WELL AS Qualitative increase All the design and operating intentions are achieved along with
some additional activity, such as contamination of streams.
PART OF Qualitative decrease Only some of the design intentions are achieved.
REVERSE The logical opposite of Most applicable to activities such as flow or chemical reaction.
Also applicable to substances, e.g, poison instead of antidote.
OTHER THAN Complete substitution No part of the original intention is achieved- the original intention
is replaced by something else.
SOONER THAN Too early or In the Applies to process steps or actions.
wrong order
LATER THAN Too late or in the wrong Applies to process steps or actions.
order
WHERE ELSE In additional locations Applies to process locations, or locations in operating procedures.

63

Tab 4.3: Valid Guide Word and Process Parameter Combinations for Process Lines
Process No, not, More, higher Less As well Part of Reverse Other Sooner, Later, Where
parameters none greater Lower as than faster slower else
Flow x x x x x x x x x
Temperature x x x x
Pressure x x x x x
Concentration x x x x x x x x
pH x x x x
Viscosity x x x x
State x x x
Souce; Crowl and Louvar, p. 449

64

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Tab 4.4: Valid Guide Word and Process Parameter Combinations for Process Vessels
Process No, not, More, higher Less As well Part of Reverse Other Sooner, Later, Where
parameters none greater Lower as than faster slower else
Level x x x x x x x x x
Temperature x x x x
Pressure x x x x x
Concentration x x x x x x x x
pH x x x x
Viscosity x x x x
Agitation x x x x x x x
Volume x x x x x x x x
Reaction x x x x x x
State x x x x
Sample x x x x x x
Souce; Crowl and Louvar, p. 450

65

Passos no procedimento HAZOP:

1. Elabore um fluxograma detalha do processo. Fraccione-o num número de unidades
(reactor, tanque de armazenamento, etc). Seleccione uma unidade para estudo.
2. Escolha um nó (item especifico) para estudo (vaso, linha, instruções de operação, etc)).
3. Descreva a intenção do projecto para o nó em estudo, ex. O vaso V-1 esta projectado para
armazenar a alimentação de benzeno e alimenta-lo ao reactor.
4. Escolha uma palavra-propriedade (parametro, propriedade, estado ou acção do processo):
fluxo, nivel, temperatura, pressão, concentração, pH, viscosidade, estado fisico, agitação,
volume, reacção, amostra, componente, iniciar, parar, estabilidade, power, etc.
5. Aplique uma palavra-guia para o parametro do processo para sugerir possiveis desvios da
propriedade.
6. Se o desvio é aplicavel, determine as possiveis causas.
7. Avalie as consequencias do desvio.
8. Recomende uma acção (o quê? por quem? prazo?).
9. Registe toda a informação.
10. Repita os passoa 5-9 ate que todas as palavras-chave aplicaveis tenham sido usadas para a
propriedade em estudo.
11. Repita 4-10 ate que todos os outros parametros tenham sido considerados para o nó em
estudo.
12. Repita 2-11 ate que todos os nós em estudo tenham sido considerado para a secção dada.
66

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Tab 4.5: HAZOP form for Recording Data

Hazard and Operability Review
Project name: Date: Page of Completed:
Process: No action:
Section: Reference drawing: Reply date:
Item Study Process Deviations Possible Possible Action Assigned
node parameters (guide word) causes consequences required to:

67

Exemplo: Esquentador doméstico para produção de água quente (antes do HAZOP)

68

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Descrição da Sistema (Intenção)

O esquentador doméstico contem a água que é aquecida pelos queimadores a gás. A
temperatura da água no esquentador é monitorada por um termostato que, quando a
água alcanca a temperatura desejada, desliga o fornecimento de gás através da válvula
de controlo de gás. Quando a temperatura da água cai abaixo do valor desejado, o
termostato abre a válvula de controlo de gás, o gás flui para os queimadores e é feita a
sua ignição pela chama piloto.

Quando uma torneira de água quente (fora do sistema) é aberta, a bomba de água leva
a água a partir do esquentador e bombeia-a para fora do sistema. A queda do nivel de
água activa o controlador de nivel que deixa água fria entrar para dentro da caldeira. O
resultado é uma queda na temperatura da água na caldeira, o qual activa o termostato
como descrito acima, para manter a temperatura da água no valor desejado.

Os varios elementos estão dentro de um involucro que tem um orifício no topo para
saida dos gases de exaustao e vapores, e pequenos orifícios na sua base para permitir a
entrada de ar, que providencia o oxigénio necessario para a combustão.

69

Palavra-Guia Desvio Possiveis Causas Consequências Acção Requerida

Não Pressão (de Gás) • Falha no fornecimento • Chama-piloto desliga • Mecanismo para prevenir que o
• Ruptura da tubagem gás flua enquanto a chama
• Tubagem bloqueada piloto está desligada (termopar)
• Falha da válvula
• Como acima
Mais • Erro do fornecedor • Chama- piloto desliga devido • Verificar efeitos
a combustão rápida demais
Não Nível (de Água no • Fugas • Super-aquecimento • Mecanismo para desligar os
Esquentador) • Falha no fornecimento queimadores se não houver
água na esquentador
Mais Temperatura (da • Queimador funciona tempo • Agua ferve • Verificar funcionamento do
Água no a mais • Pressão aumenta queimador e do termostato
Esquentador) • Ruptura do esquentador • Introduzir válvula de alívio da
pressão
Não Fluxo (de Oxigénio • Orificios de entrada de ar • Chama-piloto desliga • Mecanismo para evitar que os
para o Interior do entupidos orifícios de entrada do ar se
Sistema) entupam
Menos • Como acima • Combustão parcial, emissão • Mecanismo para exaustão de
de monóxido de carbono todos os gases para a atmosfera
• Investigar a área para vêr a
Assim Como • Poeiras, outros gases no • Depende do tipo de poeiras origem das poeiras ou gases
fluxo de ar ou outros gases

Mais Pressão (no • Fervura da Água • Ruptura do esquentador • Introduzir válvula de alívio da
Esquentador) ressão
Não Ignição (do gás) • Chama-piloto desligada • Acumulação de gás não • Termopar, ventilação adequada
• Pressão de gás muito alta queimado no interior do • Verificar funcionamento da
invólucro válvula reguladora de gás
Assim Como • Intervenção humana • Explosão • Não entrada no invólucro para
(fósforo, vela ou esqueiro) fontes de ignição externa,
instalar uma fonte de ignição
interna 70

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Esquentador doméstico para produção de água quente (depois do HAZOP)

71

2.3.2 Avaliação do Risco (Método Dedutivos)

Este sub-capítulo irá:

 Rever a matemática probabilistica, incluindo a matemática da falha de

equipamentos.

 Mostrar como as probabilidades de falha de componentes individuais de um

equipamento ou sistema contribuem para a falha global do mesmo.

 Descrever dois métodos probabilisticos dedutivos (árvore de eventos e árvore de

faltas)

72

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2.3.2.1 Teoria da Probabilidade

A probabilidade global de falha num processo ou

sistema depende da natureza da interacção entre os
componentes individuais.

µ- taxa de falha media (faltas/tempo)

R(t)- Grau de confianca (probabilidade de que o

componente não falhara durante o intervalo de tempo R (t ) = e − µ t
(0-t).

P(t)- Probabilidade de Falha P(t ) = 1 − R(t ) = 1 − e − µ t

f(t)- Função Densidade de Falha dP(t )

f (t ) = = µ e −µ t
dt
t1 t1
P(t0 → t1)- Probabilidade de ao menos uma falha no P (t 0 → t1 ) = ∫ f (t ) dt = µ ∫ e − µ t dt = e − µ t 0 − e − µ t1
período de tempo t0 to t1 t0 t0

∞
1
E(t)- Tempo médio entre falhas (MTBF) E (t ) = MTBF = ∫ t f (t ) dt =
0
µ
73

As equações mostradas anteriormente só são válidas para valores constantes de μ.

Muitos componentes em equipamentos e sistemas exibem um comportamento típico de
“banheira” em relação a sua taxa de falha.

74

37
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Interacção Entre Unidades de um Processo

Acidentes são usualmente o resultado de uma interacção complicada de um número de

componentes de um processo ou sistema.

A probabilidade global de falha de um processo pode ser computada a partir das

probabilidades de falha individuais dos componentes.

A interacção dos componentes ocorre por duas formas diferentes:

 Em Paralelo (representada pela função logica AND): a falha do processo requer a

falha de todos os componentes conectados em paralelo.

 Em Serie (representada pela função logica OR): a falha de um unico componente do

processo ou sistema conectado em serie resulta na falha de todo o processo ou
sistema.

-
75

Parallel Series
n n
R = 1 − ∏ (1 − Ri ) R = ∏ Ri
i =1 i =1

n n
P = 1 − ∏ (1 − Pi ) P = ∑ Pi
n
P = ∏ Pi ou
i =1 i =1
i =1

se as probabilidades de
falha são pequenas
(muito comum)

onde:
n- número total de componentes
Pi- probabilidade de falha de cada componente
Ri- Confiabilidade de cada componente
P- Probabilidade global de falha do sistema
R- Confiabilidade global do sistema

76

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µ) de Vários Componentes de Processos Seleccionados

Dados de Taxa de Falha (µ

Table 5.1: Failure Rate Data for Various Selected Process Components
Instrument Faults/year Instrument Faults/year
Controller 0.29 pH meter 5.88
Control valve 0.6 Pressure measurement 1.41
Flow measurement (fluids) 1.14 Pressure relief valve 0.022
Flow measurement (solids) 3.75 Pressure switch 0.14
Flow switch 1.12 Solenoid valve 0.42
Gas-liquid chromatograph 30.6 Stepper motor 0.044
Hand valve 0.13 Strip chart recorder 0.22
Indicator lamp 0.044 Thermocouple temperature measurement 0.52
Level measurement (liquids) 1.7 Thermometer temperature measurement 0.027
Level measurement (solids) 6.86 Valve positioner 0.44
Oxygen analyzer 5.65
Source: Crowl and Louvar, p. 475

77

Computação das probabilidades de falha e confiabilidade para os varios tipos de

interligação de componentes

Fig 5.2 Computations for various types of components linkages

Failure Probability Reliability Failure Rate
n
µ = ∑µi
i =1

P = 1- (1-P 1 )(1-P 2 ) R = R1 R2 µ = µ1 + µ2

Series link of components: The failure of either components adds to the total system failure

µ = (-ln R)/t

P = P1 P2 R = 1- (1-R 1 )(1-R 2 )

Parallel link of components: The failure of the system requires the failure of both components

78

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Exercicio 1
O fluxo de água para arrefecimento de um reactor químico é controlado através do
sistema mostrado na figura. O caudal de fluxo é medido através de uma celula de
pressão diferencial (pressure measurement), o controlador (controller) decide sobre a
estratégia de controlo apropriado e a válvula de controlo (control valve) manipula o fluxo
de água de arrefecimento. Determine, para o sistema global, a taxa de falha, a
probabilidade de falha, a confiabilidade e o tempo médio entre falhas (MTBF). Assuma
um período de operação de 1 ano.

79

Exercicio 2
O diagrama de um sistema de segurança num
certo processo é mostrado na figura. Este reactor
contem um alarme de alta pressão para alertar o
operador para uma situação de um evento
perigoso desse tipo no reactor. Este sistema
consiste de um pressostato (pressure switch)
dentro do reactor ligado a um alarme luminoso
indicador (alarm light indicator). Para segurança
adicional, um sistema de corte a alta-pressão esta
também instalado. Este sistema é activado a uma
pressão ainda mais alta do que aquela que activa o
alarme de alta pressão, e consiste de um
pressostato (pressure switch) conectado a uma
válvula de solenoide (solenoid valve). Este sistema
automatico para o fluxo de reagente no caso de
um evento perigoso envolvendo alta pressão.
Compute para o sistema global, a taxa de falha, a
probabilidade de falha, a confiabilidade e o tempo
médio entre falhas (MTBF). Assuma um período de
operação de 1 ano.
80

40
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2.3.2.3 Árvore de Falhas (Faltas)

Árvores de Falhas ou Faltas são métodos dedutivos para identificar os caminhos

pelos quais perigos podem originar acidentes.

Comecam com um acidente bem definido (evento de topo) e é trabalhado

regressivamente para os varios cenarios que podem causar o acidente.

Foi originariamente criado para a indústria aero-espacial e tem sido

extensivamente usado na indústria de energia nuclear. Hoje é um método
popular em muitas outras indústrias devido ao seu sucesso.

81

Componentes Lógicos de Transferência

82

41
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Exemplo: Uma árvore de falhas descrevendo os varios eventos que podem

contribuir para um pneu vazio de uma viatura

83

Passos na Elaboração de uma Árvore de Falhas

1. Desenhe a árvore de falhas comecando a partir de um evento de topo (bem

definido) no topo da pagina.

2. Determine os eventos principais que contribuem para a ocorrência do evento de

topo. Denomine-os de eventos intermediarios, basicos, nao-desenvolvidos ou
externos e alinhe-os abaixo do evento de topo. Se os eventos estão relacionados
em paralelo use o AND gate para conecta-los. Se eles estão relacionados em serie
devem ser conectados por uma OR gate.

3. Continue desenvolvendo a árvore de falhas ate que todos os seus ramos tenham
terminado em eventos basicos, nao-desenvolvidos ou externos (todos os eventos
intermediarios devem ser desenvolvidos).

84

42
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Exemplo:
Considere o exemplo ja dado do
sistema com um alarme indicador
luminoso e um sistema de corte de
emergência. Desenhe a árvore de
faltas para o sistema e compute a
probabilidade de ocorrência e
confiabilidade para o evento de
topo (danos no reactor devido a
pressão excessiva).

85

86

43