Professional Documents
Culture Documents
Al reducir las averías y los efectos a cero, el cual es el objetivo del TPM, el stock se reduce, los
costos son menores y aumenta la producción.
Este es descrito como “mantenimiento productivo que implica una participación”1 . Comúnmente
esto es entendido para el departamento de mantenimiento en que su personal es capaz de hacer
trabajos de mantenimiento preventivo de manera independiente en la planta, aunque en ciertas
organizaciones donde se planteaba esta técnica ya no se sigue ejecutando por falta de apoyo a sus
empleados o por falta de comunicación entre la organización.
Disponibilidad:
Para este cálculo es necesario conocer la tasa de operación3 que relaciona el tiempo de operación
de la máquina, que se resumen en la resta del tiempo de parada y de carga de la máquina. A
continuación se muestra la Ecuación 1.
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
El tiempo de carga es la resta entre el tiempo de parada planificada y el tiempo total disponible. El
tiempo de parada planificada es el periodo de tiempo oficialmente establecido en el que el
equipo no estará disponible para operar y tan bien son actividades en el área de
mantenimiento para gestionar.
1
Seiichi Nakajima ;Introducción al TPM: mantenimiento productivo tota; pag 15
2
Pag 15
3
Pag 21
Como ya se mencionó anteriormente el tiempo de operación es la diferencia entre el tiempo
de parada y el de carga que no es más que le tiempo en el que el equipo se encuentra
operando. El tiempo en el equipo se encuentra en paro se desglosa las perdidas debido a los
fallos, él cambio y ajuste de los elementos con fallas y la preparación de la máquina para que
vuelva a estar disponible.
Es la suma entre “la tasa de velocidad de operación y la tasa de operación neta”4 . La tasa de
velocidad del equipo es la desigualdad que existe entre la velocidad ideal y la de operación actual.
A continuación se muestra en la Ecuación 2 como calcular la tasa de velocidad de operación de la
máquina.
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜
𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙
Calcula las pérdidas que se generan al tener paradas cortas registradas, como las que no se
registran, en la Ecuación 3 se muestra la forma como hallar la tasa de operación neta.
Ocho pilares
Se requiere un compromiso total de todas las directivas para poder crear una cultura
organizacional para poder desarrollar esta importante herramienta como un plan estratégico,
dando como resultado reducción de costos globales y eficiencia en toda la planta. Estos 8 pilares
básicos deben ser implementados en su totalidad y son los siguientes.
1. Mejoras enfocadas. Identificar el problema de raíz, desarrollar las metas y tiempo que
toma esta. Esto permite saber de principio que se ha de priorizar en los mecanismos de
un equipo , si se puede mejorar y eliminar perdidas, definir sus metas y estimar el tiempo
en el cual se puede lograr.
4
Pag 22
3. Mantenimiento planeado. Se debe conocer el proceso al máximo para poder plantear un
costo-beneficio. Se busca lograr por medio de una serie de actividades sistemáticas
programadas llegar a los objetivos de cero averías, cero defectos, cero desperdicios, cero
accidentes y cero contaminantes, lo cual está ligado a los grupos de mantenimiento
especializados.
4. Control inicial. Poder aplicar todo el conocimiento que se ha llevado desarrollando en los
equipos y procesos nuevos. Todo lo que pueda reducir deterioro y reducir costos de
mantenimiento son el objetivo, así como asegurar que los equipos sean fiables, fácil
mantenimiento, seguros y arranques libres de problemas.
7. TPM en oficinas. Organización y manejo administrativo. Todas las mejoras y avances que
se logren tienen que ser bien supervisadas por el área administrativa, llevando un control
sistemático para controlar el avance de los objetivos. Este pilar relaciona las actividades
primarias de planta como las actividades de soporte.
En este primer pasó los altos directivos dan a conocer la implantación del TPM a la organización,
aquí se muestra la introducción, las metas, políticas que se quieren cumplir y de porque se decide
implementar, pero esta preparación requiere de un gran compromiso.
Como ya se ha mencionado el TPM respeta que los empleados pueda ser autónomos en su
actividades de trabajos pero esto depende de su compromiso y que tan eficientes sean por si solos
con su desarrollo en la planta, para esto es necesario que la dirección entrene a los trabajadores
para que pueda por cuenta propia realizar mantenimiento autónomo a los equipo. En este caso no
puede existir una dirección autoritaria y un cambio así no se logra de manera rápida hay que
cambiar hábitos y actitudes que tenga la organización que genere conflictos internos.
Imprentar TPM es un gran cambio para una organización pero genera la mitad de incrementó en la
productividad y mejora en la cultura organizacional de la planta.
En este segundo paso para el proceso de desarrollo del TPM se realiza el entrenamiento y
publicidad de este lo más pronto que se pueda una vez que esta técnica ya ha sido introducida a
la organización.
Hay que tener en cuenta que algunos empleados pueden presentar resistencia al cambio por
ejempló a no aceptar que un solo empleado pueda operar la máquina y al mismo tiempo hacerle
un mantenimiento autónomo, esta resistencia tan bien se puede ver en la parte de producción
pensándose que al aplicar TPM habrá mayor carga laboral.
Por eso es importante realizar campañas que oriente, estas se pueden hacer de manera visual ya
sea con películas y la final se pude crear pequeños grupos y dialogar sobre lo aprendido, todo esto
con el fin de promover el entusiasmo a los trabajadores y tener un ambiente positivo.
Para la creación de una “estructura promocional”5 de TPM una vez se da culminado la orientación
introductoria de la técnica al personal de dirección hay que basarse una especie de matriz
organizacional donde se desglose los “grupos horizontales”6 donde se puede encontrar
representación de áreas y organizaciones verticales como son los grupos de proyectos. Para el
éxito del desarrollo del TPM es necesario que los grupos se dividan por las áreas de trabajo.
Implementar la política del TPM de lleno en una empresa lleva en esencia tres años, por esto es
de suma importancia de incorporar procedimientos concretos de desarrollo del TPM en el plan de
dirección general a medio y largo plazo. Toda política debe ser cuantitativa y precisa, relacionado
a la meta (qué), la cantidad (cuánto), y el periodo de tiempo (cuándo).
Esta política se puede expresar en números concretos o en frases cuantitativas donde se delimite
los objetivos. Reducir en un porcentaje claro las averías por mes de los equipos, y una tasa de
5
Pag 39
6
Pag 39
defectos al mismo porcentaje, ya sea que la meta planteada a tres años sea la que se haya
planteado.
“Para fijar una meta alcanzable, debe medirse y comprenderse el nivel actual y características de
las averías y tasas de defectos de proceso por pieza o equipo”.7
Las metas globales de la compañía están relacionadas con las metas establecidas
independientemente en los pequeños grupos de trabajo asignados de los directores y
supervisores, llevando así los objetivos del mantenimiento por cada área de la compañía.
Aquí se tiene en cuenta la programación diaria para el desarrollo de la implantación del TPM, este
desarrollo se ecentra en 5 partes importantes:
“El disparo de salida es el primer paso para la implantación.”8 En este punto la dirección y los
profesionales a cargo tienen un papel muy importante de autoridad, pero tan bien los
trabajadores tienen un rol valioso en el que “no hay lugar para ser espectador den el TPM”9 . Por
esta razón cada trabajador debe estar comprometido con las políticas de TPM esto para poder
alejar las seis grandes pérdidas.
Implementar el TPM y demostrar a las directivas que de verdad funciona este método es el primer
paso y se debe de hacer de forma rápida y eficiente. La mejora de una pieza de un equipo que
genera pérdidas es la primera actividad de desarrollo básico del TPM. Para este proceso inicial se
centran los esfuerzos en grupos de trabajo en máquinas donde presenten la mayor frecuencia de
averías, y demostrando el trabajo en un tiempo no mayor a tres meses, probando la eficiencia del
staff de ingeniería.
Una característica única para el TPM es el mantenimiento autónomo y cuantos más años tenga
una empresa más resistencia hay para implementarla, esto se debe a que tanto los operarios
7
Pag 42
8
Pag 45
9
Pag 45
como los de mantenimiento consideran que cada uno debe desempeñar su función es decir “yo
opero tu reparas”10. Estas actitudes hacen que una implantación de TPM pueda duran más de 2
años.
Por eso a la hora de fomentar la promoción de TPM, se debe poder convencer desde la dirección
hasta el are de operación que si es posible realizar cambios.
“Las 5 S: Seiri (organización), Seiton (buen arreglo), Seiso (pureza), Seiikeisu (limpieza) y Shisuke
(disciplina)”11 son elementos primordiales en la dirección de operaciones.
1. Limpieza inicial: Al realizar una limpieza extensa en la maquina por parte de los operarios
se demuestra el cuidado y responsabilidad que se tiene con el activo. En este punto la
palabra limpieza es reconocida para los operarios como inspección.
10
Pag 47
11
Pag 47
Paso 9: Establecer un programa de mantenimiento para el departamento de mantenimiento
Hay que tener claro que la meta que tiene el TPM es mejorar la efectividad del equipo es decir el
costo del ciclo de vida de la máquina, a continuación se muestran algunas actividades para mejora
el costo de ciclo de vida de la maquina:
12
Pag 60
Es de suma importancia que las personas que participen, hagan análisis de situaciones donde
hubiera aumentos en la fiabilidad y mantenibilidad de la máquina y así partir de la información
recolectada poder calcular y desenrollar estándares tecnológicos de diseño.
Este es el paso final para el desarrollo de TPM y durante este tiempo de transición cada persona
dentro de la organización trabaja arduamente para mejora los alcances tenidos de TPM y que así
duren un tiempo.
INDICADORES DE MANTENIMIENTO
Todo personal responsable en el área de mantenimiento tiene la meta a la hora de optimizar los
resultados de saber que se debe medir para analizar avances que muestren la calidad que hay en
la planta.
Indicadores basicos
Fiabilidad: “Media de los tiempos de buen funcionamiento”13 esto pueden ser calculados en
kilometrso, pieza de produccion entre otros y estan realacionados con el tiempo para
inspeccionar o reparar
El MTBF (tiempo medio entre fallas) es el tiempo conocido que pasa un equipo entre fallos
característicos durante su operación.
El MTBF además de ser el tiempo medio entre fallas se puede calcular como se muestra en la
Ecuación ..
EL MTTR (tiempo medio a reparar) Es el tiempo promedio que tiene un equipo para repararse y
que vuelva a sus condiciones normales al haber tenido una falla funcional. Este tiempo se divide
así:
13
AUDITORIA DE MANTENIEMEINO E INDICADORES DE GESTION BY FRANCIS JAVIER GONZALES EDITORIAL
PAG 50
14
51
15
51
Disponibilidad: se puede especificar como la seguridad que se tiene de un equipo o sistema
que ha pasado por una avería y al realizarse un mantenimiento pueda volver a estar disponible
para su operación, a continuación se muestra la forma de hallarla en Ecuación...
Costo: El costo relaciona las intervenciones preventivas y parte de las intervenciones correctivas.
El cómo aumentan o disminuyen los esfuerzos económicos dependerán de la estrategia y objetivos
planteados por la dirección general.
Indicadores elaborados
Los indicadores elaborados están directamente relacionados con las variaciones y curvas de
tendencia con respecto a un aspecto valorado y son una parte complementaria de la gestión del
departamento. Para poder clasificar los distintos indicadores de esta categoría se muestra a
continuación como se dividen en la Tabla 2 y la forma de calcularlo como se muestra en la
Ilustración..