Estimulaciones Orgánicas y Optimización de Sistema de Bombeo Neumatico en Los Pozos Con Éxito AF-563, AF-727, AF-741 y AF-3079 Del Campo Agua Fría PDF

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE POZA RICA
INGENIERÍA PETROLERA
NOMBRE DEL PROYECTO:
“ESTIMULACIONES ORGÁNICAS Y OPTIMIZACIÓN DE

SISTEMA DE BOMBEO NEUMÁTICO EN LOS POZOS CON
ÉXITO AF-563, AF-727, AF-741 Y AF-3079 DEL CAMPO
AGUA FRÍA”
PRESENTA
ISABEL GUILLERMINA BARTOLO RODRÍGUEZ
KARLA ROSARIO MUÑOZ CRISANTE
Nº CONTROL:
146P1158
146P0740
COMPAÑÍA:
PROVEEDORA DE FLUIDOS MEXICANOS S.A DE C.V.
ASESOR INTERNO:
ING. PANUNCIO CÁRCAMO LEÓN
ASESOR EXTERNO:
ING. ARGENIS JR REVILLA SÁNCHEZ
POZA RICA DE HGO., VER. FEBRERO 2019

ÍNDICE
ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................... iv
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................... viii
ABREVIATURAS ...................................................................................................................... xi
INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................... 1
CAPÍTULO 1 “PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA” ........................................................ 3
1.1 Antecedentes generales de la empresa ............................................................................... 3
1.2 Organigrama de la empresa ............................................................................................... 5
1.3 Planteamiento del problema .............................................................................................. 6
1.4 Justificación ........................................................................................................................ 7
1.5 Objetivos ............................................................................................................................. 8
1.5.1 Objetivo general ............................................................................................................ 8
1.5.2 Objetivos especificos ..................................................................................................... 8
1.6 Cronograma de actividades................................................................................................ 9
CAPÍTULO 2 “MARCO TEÓRICO” ...................................................................................... 10
2.1 Sistema integral de producción ........................................................................................ 10
2.1.1 Elementos que conforman el SIP.................................................................................. 10
2.2 Productividad de pozos .................................................................................................... 13
2.2.1 Índice de productividad y curvas IPR ........................................................................... 13
2.2.2 Eficiencia de flujo........................................................................................................ 19
2.3 Análisis nodal ................................................................................................................... 21
2.3.1 Yacimiento como nodo solución .................................................................................. 22
2.3.2 El fondo del pozo como nodo solución ......................................................................... 24
2.3.3 Cabeza del pozo como nodo solución ........................................................................... 25
2.3.4 El separador como nodo solución ................................................................................. 26
2.4 Daño a la formación ......................................................................................................... 27
i
2.4.1 Origen del daño a la formación .................................................................................... 28
2.4.2 Factores que provocan el daño ..................................................................................... 29
2.4.3 Tipos de daños susceptibles de removerse con estimulación matricial no reactiva......... 34
2.4.4 Evaluación del daño ..................................................................................................... 40
2.5 Estimulación matricial ..................................................................................................... 42
2.5.1 Tipos de estimulación matricial.................................................................................... 42
2.5.2 Fenómenos de superficie.............................................................................................. 46
2.5.3 Tensión superficial ...................................................................................................... 46
2.5.4 Mojabilidad ................................................................................................................. 47
2.5.5 Capilaridad .................................................................................................................. 49
2.5.6 Solventes ..................................................................................................................... 50
2.6 Estimulación matricial no reactiva .................................................................................. 55
2.6.1 Surfactantes ................................................................................................................. 55
2.6.2 Lodos de perforación ................................................................................................... 67
2.6.3 Cemento ...................................................................................................................... 67
2.6.4 Fluidos de terminación/reparación ............................................................................... 68
2.6.5 Estimulación de pozos ................................................................................................. 68
2.6.6 Operaciones de producción .......................................................................................... 69
2.6.7 Selección de surfactantes en la estimulación matricial no reactiva ................................ 70
2.6.8 Emulsiones .................................................................................................................. 74
2.7 Sistemas artificiales de producción .................................................................................. 77
2.7.1 Tipos de sistemas artificiales de producción ................................................................. 77
2.8 Bombeo Neumático........................................................................................................... 79
2.8.1 Clasificación de las instalaciones de Bombeo Neumático ............................................. 80
2.8.2 Principio de operación ................................................................................................. 84
2.8.3 Tipos de sistema de Bombeo Neumático ...................................................................... 85
2.8.4 Características del Bombeo Neumático ........................................................................ 88
ii
2.8.5 Limitaciones en los tipos de Bombeo Neumático ......................................................... 88
2.8.6 Eficiencia .................................................................................................................... 90
2.8.7 Optimización ............................................................................................................... 90
CAPITULO 3 “APLICACIÓN Y RESULTADOS” ................................................................. 92
3.1 Solución del problema ...................................................................................................... 92
3.1.1 Ubicación geográfica de los pozos AF-563, AF-727, AF-741 y AF-3079 ..................... 92
3.1.2 Intervenciones ............................................................................................................. 94
3.1.3 Evaluación petrofísica.................................................................................................. 98
3.1.4 Estado mecánico .........................................................................................................101
3.2 Instrumentos empleados .................................................................................................105
3.2.1 Análisis de laboratorio ................................................................................................105
3.2.2 Estimación de la capacidad volumétrica ......................................................................133
3.2.3 Estimación del radio de penetración del tratamiento ....................................................141
3.2.4 Programa operacional para la ejecución del servicio del pozo ......................................147
3.3 Resultados ........................................................................................................................155
3.3.1 Diseño de tratamiento de los pozos AF-563, AF-727, AF-741 y AF-3079 ...................155
3.3.2 Análisis nodal .............................................................................................................156
3.3.3 Costo del servicio .......................................................................................................172
3.3.4 Materiales y equipos utilizados ...................................................................................174
3.3.5 Cédula de bombeo ......................................................................................................176
3.3.6 Rebtabilidad ...............................................................................................................180
3.4 Conclusiones ....................................................................................................................182
3.5 Recomendaciones ............................................................................................................183
Bibliografía................................................................................................................................184
iii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura; 1.1 Organigrama De La Empresa Proveedora de Fluidos Mexicanos, S.A. De C.V.

........................................................................................................................................... 5
Figura; 2.1 Sistema integral de producción ...................................................................... 12
Figura; 2.2 Representación gráfica del índice de productividad (IP). ............................... 15
Figura; 2.3 La curva IPR (Pwf < Pb). ................................................................................ 16
Figura; 2.4 Curva de afluencia para pozos sin daño de un yacimiento por gas disuelto. ... 18
Figura; 2.5 Perfil de presión para pozos dañados (empuje por gas Disuelto). ................... 20
Figura; 2.6 Nodos principales en un sistema básico de producción. ................................. 22
Figura; 2.7 Aplicación del análisis nodal tomando como nodo solución al yacimiento. .... 23
Figura; 2.8 Fondo del pozo como nodo solución.............................................................. 25
Figura; 2.9 Influencia del cambio de diámetro de la línea de descarga (izquierda).
Comportamiento del sistema, tomando como nodo solución la cabeza del pozo (derecha)..
......................................................................................................................................... 26
Figura; 2.10 Diagrama de un sistema típico de flujo de un pozo. ..................................... 28
Figura; 2.11 Origen del daño a la formación. ................................................................... 29
Figura; 2.12 Esquema representando el daño causado durante la perforación. .................. 30
Figura; 2.13 Esquema de una cementación. ..................................................................... 32
Figura; 2.14 Efecto de la profundidad de la perforación y la densidad de los disparos con
relación a la productividad de un pozo en una formación con daño al perforar. ................. 33
Figura; 2.15 Disposición de los minerales de arcillas en areniscas típicas.. ...................... 36
Figura; 2.16 Diagrama del efecto por bloqueo de agua. ................................................... 37
Figura; 2.17 Emulsión aceite en agua. ............................................................................. 39
Figura; 2.18 Emulsión agua en aceite. ............................................................................. 39
Figura; 2.19 Deposición de sólidos orgánicos. ................................................................. 40
Figura; 2.20 Representación de una estimulación matricial. ............................................. 42
Figura; 2.21 Comportamiento de la presión de inyección en la cabeza del pozo, durante
una prueba de admisión, a la formación. ........................................................................... 43
Figura; 2.22 Diagrama de una estimulación matricial y sus fluidos de tratamiento. .......... 44
iv
Figura; 2.23 Representación de tensión superficial. ......................................................... 47
Figura; 2.24 Ángulos de contacto en condiciones de majamiento y no majamiento. ......... 47
Figura; 2.25 Mojabilidad de un sólido en presencia de dos líquidos (agua y aceite). ........ 48
Figura; 2.26 Efecto de capilaridad. .................................................................................. 50
Figura; 2.27 Proceso de inyección usando solvente. ........................................................ 51
Figura; 2.28 Solubilidad del HCl en calizas y dolomitas. ................................................. 53
Figura; 2.29 Ejemplo de un surfactante. .......................................................................... 57
Figura; 2.30 Ejemplo de un surfactante aniónico. ............................................................ 59
Figura; 2.31 Ejemplo de un surfactante catiónico. ........................................................... 60
Figura; 2.32 Ejemplo de un surfactante no-iónico. ........................................................... 61
Figura; 2.33 Restauración o mejora de las condiciones de flujo por estimulación o
fracturamiento. ................................................................................................................. 69
Figura; 2.34 Microfotografía de una emulsión de agua-aceite. ......................................... 75
Figura; 2.35 Microfotografía de una emulsión inversa. Las partículas tienen un tamaño
aproximado de 10. ............................................................................................................ 76
Figura; 2.36 Sistema de Bombeo Neumático. .................................................................. 80
Figura; 2.37 Instalación abierta de bombeo neumático..................................................... 81
Figura; 2.38 Instalación semicerrada de Bombeo Neumático. .......................................... 82
Figura; 2.39 Instalación cerrada de Bombeo Neumático. ................................................. 83
Figura; 2.40 Funcionamiento del sistema de Bombeo Neumático. ................................... 84
Figura; 2.41 Diagrama representativo de un sistema de BNC con un punto de Inyección..
......................................................................................................................................... 85
Figura; 2.42 Bombeo Neumático Continuo...................................................................... 86
Figura; 2.43 Bombeo Neumático Intermitente. ................................................................ 87
Figura; 2.44 Ciclo de optimización del Bombeo Neumático. ........................................... 91
Figura; 3.1 Ubicación geográfica disponible del pozo AF-563 perteneciente al campo
Agua Fría. ........................................................................................................................ 92
Figura; 3.2 Ubicación geográfica disponible del pozo AF-727, perteneciente al campo
Agua Fría. ........................................................................................................................ 93
Agua Fría. ........................................................................................................................ 93
v
Agua Fría. ........................................................................................................................ 94
Figura; 3.5 Estado mecánico del pozo Agua Fría 563. ................................................... 101
Figura; 3.8 Estado mecánico del pozo Agua Fría 3079. ................................................. 104
Figura; 3.9 Estabilidad de los asfáltenos en función de la relación Asfáltenos/Resinas... 106
Figura; 3.10 Estabilidad de los asfáltenos en función de la relación Asfáltenos/Resinas. 113
Figura; 3.11 Estabilidad de los asfáltenos en función de la relación Asfáltenos/Resinas. 120
Figura; 3.12 Estabilidad de los asfáltenos en función de la relación Asfáltenos/Resinas . 127
Figura; 3.13 Estimación de volúmenes al pozo Agua Fría 563. ...................................... 134
Figura; 3.14 Estimación de volúmenes, realizada al pozo Agua Fría 727. ...................... 136
Figura; 3.15 Estimación de volúmenes al pozo Agua Fría 741. ...................................... 138
Figura; 3.16 Estimación de volúmenes al pozo Agua Fría 3079. .................................... 140
Figura; 3.17 Radio de penetración del fluido F-CYO L, pozo Agua Fría 563 (intervalo
1685-1700 m). ................................................................................................................ 141
1712-1737 m). ................................................................................................................ 142
1777-1790 m). ................................................................................................................ 142
1840-1862m). ................................................................................................................. 143
1745-1787 m). ................................................................................................................ 143
Figura; 3.22 Radio de penetración del fluido F-CYO, Pozo Agua Fría 727 (intervalo 1616-
1636 m). ......................................................................................................................... 144
Figura; 3.23 Radio de penetración del fluido F-CYO L, Pozo Agua Fría 741 (intervalo
1705-1735 m). ................................................................................................................ 144
Figura; 3.24 Radio de penetración del fluido F-CYO, pozo Agua Fría 741 (intervalo 1585-
1625 m). ......................................................................................................................... 145
vi
Figura; 3.25 Radio de penetración del fluido F-CYO, pozo Agua Fría 3079 (intervalo
1460-1468 m). ................................................................................................................ 145
Figura; 3.26 Radio de penetración del fluido F-CYO, pozo Agua Fría 3079 (intervalo
1448-1452 m) ................................................................................................................. 146
1415-1422 m). ................................................................................................................ 146
Figura; 3.28 Modelo de análisis nodal con simulador PIPESIM del pozo AF-563.......... 156
Figura; 3.29 Medición previa a estimulación del pozo AF-563. ..................................... 157
Figura; 3.30 Medición post estimulación – Sensibilidad al daño del pozo A F-563. ....... 158
Figura; 3.31 Medición post estimulación – Optimización de gas de inyección del pozo AF-
563. ................................................................................................................................ 159
Figura; 3.32 Curva de optimización de gas de inyección del pozo AF-563. ................... 160
Figura; 3.35 Medición post estimulación – Sensibilidad al daño del pozo AF-727. ........ 163
Figura; 3.39 Medición post estimulación – Sensibilidad al daño del pozo AF-741. ........ 166
Figura; 3.40 Prueba de producción exitosa después de la estimulación. ......................... 167
Figura; 3.42 Modelo de análisis nodal con simulador PIPESIM del pozo AF-3079. ....... 168
Figura; 3.43 Medición previa a la estimulación del pozo AF-3079. ............................... 169
Figura; 3.44 Sensibilidad al daño del pozo AF-3079...................................................... 170
Figura; 3.45 Medición post estimulación del pozo AF-3079. ......................................... 170
Figura; 3.46 Curva de optimización de gas de inyección del pozo AF-3079................... 171
vii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla; 1.1 Cronograma de actividades, realizadas en la empresa Proveedora de Fluidos

Mexicanos, S.A de C.V ...................................................................................................... 9
Tabla; 2.1 Clasificación de los surfactantes. .................................................................... 62
Tabla; 2.2 Características de los sistemas artificiales de producción. ............................... 78
Tabla; 2.3 Limitaciones en los tipos de sistema de Bombeo Neumático. .......................... 88
Tabla; 2.4 Limitaciones de flujo para Bombeo Neumático. .............................................. 89
Tabla; 3.1 Intervenciones del pozo Agua Fría 563. .......................................................... 94
Tabla; 3.4 Intervenciones del pozo Agua Fría 3079. ........................................................ 97
Tabla; 3.5 Características de los intervalos a estimular del pozo Agua Fría 563. .............. 98
Tabla; 3.8 Características de los intervalos a estimular del pozo Agua Fría 3079. .......... 100
Tabla; 3.9 Resultados de análisis composicional del pozo Agua Fría 563. ..................... 105
Tabla; 3.10 Análisis físico del pozo Agua Fría 563. ....................................................... 107
Tabla; 3.11 Resultados de la formulación probada en el pozo Agua Fría 563 con F-CYO L.
....................................................................................................................................... 108
Tabla; 3.12 Resultados del análisis de compatibilidad del pozo Agua Fría 563 con el F-
CYO -FCYOL. ............................................................................................................... 109
Tabla; 3.13 Prueba de compatibilidad del aceite con el F-OFC del pozo Agua Fría 563…
....................................................................................................................................... 110
Tabla; 3.14 Resultados del análisis de compatibilidad del pozo Agua Fría 563 con el F-
OFC como fluido de desplazamiento. ............................................................................. 111
Tabla; 3.15 Resultados del análisis composicional del pozo Agua Fría 727. .................. 112
Tabla; 3.16 Análisis físico del pozo Agua Fría 727. ....................................................... 114
Tabla; 3.17 Resultados de la formulación probada para el pozo Agua Fría 727 (con sistema
F-CYO). ......................................................................................................................... 115
viii
Tabla; 3.18 Resultados del análisis de compatibilidad del pozo Agua Fría 727 (con el
sistema F-CYO). ............................................................................................................ 116
Tabla; 3.19 Prueba de compatibilidad del aceite con el sistema F-OFC al pozo Agua Fría
727. ................................................................................................................................ 117
Tabla; 3.20 Resultados del análisis de compatibilidad del pozo Agua Fría 727 (F-OFC
como fluido de desplazamiento). .................................................................................... 118
Tabla; 3.21 Resultados del análisis composicional del pozo Agua Fría 741 ................... 119
Tabla; 3.22 Resultados del análisis físico del pozo Agua Fría 741. ................................ 121
Tabla; 3.23 Resultados de la formulación probada en el pozo Agua Fría 741 (con F-CYO).
....................................................................................................................................... 122
Tabla; 3.24 Resultados del análisis de compatibilidad del pozo Agua Fría 741 (con F-
CYO). ............................................................................................................................ 123
Tabla; 3.25 Prueba de compatibilidad del aceite con sistema F-OFC del pozo Agua Fría
741. ................................................................................................................................ 124
Tabla; 3.26 Resultados del análisis de compatibilidad del pozo Agua Fría 741 (F-OFC
como fluido de desplazamiento). .................................................................................... 125
Tabla; 3.27 Resultados de análisis composicional del pozo Agua Fría 3079. .................. 126
Tabla; 3.28 Análisis físico del pozo Agua Fría 3079. ..................................................... 128
Tabla; 3.29 Resultados de la formulación probada en el pozo Agua Fría 3079 con F-CYO.
....................................................................................................................................... 129
Tabla; 3.30 Resultados del análisis de compatibilidad con F-CYO al pozo Agua Fría 3079.
....................................................................................................................................... 130
Tabla; 3.31 Prueba de compatibilidad del aceite con sistema F-OFC al pozo Agua Fría
3079. .............................................................................................................................. 131
Tabla; 3.32 Resultados del análisis de compatibilidad del pozo Agua Fría 3079, con F-
OFC como fluido de desplazamiento. ............................................................................. 132
Tabla; 3.33 Capacidad volumétrica del pozo Agua Fría 563. ......................................... 133
Tabla; 3.36 Capacidad volumétrica del pozo Agua Fría 3079. ....................................... 139
ix
Tabla; 3.37 Aditivos utilizados para la estimulación en los pozos del campo Agua Fría..
....................................................................................................................................... 155
Tabla; 3.38 Costos del servicio de suministro del sistema orgánico en el pozo AF-563....
....................................................................................................................................... 172
Tabla; 3.39 Costos del servicio de suministro del sistema orgánico en el pozo AF-727…
....................................................................................................................................... 172
Tabla; 3.40 Costos del servicio de suministro del sistema orgánico en el pozo AF-741….
....................................................................................................................................... 173
Tabla; 3.41 Costos del servicio de suministro del sistema orgánico en el pozo AF-3079..
....................................................................................................................................... 173
Tabla; 3.42 Materiales y equipos utilizados en la limpieza del pozo AF-563 con sistema
orgánico. ........................................................................................................................ 174
orgánico. ........................................................................................................................ 174
orgánico. ........................................................................................................................ 175
orgánico. ........................................................................................................................ 175
Tabla; 3.46 Cédula de bombeo, Agua Fría 563. ............................................................. 176
Tabla; 3.49 Cédula de bombeo, Agua Fría 3079. ........................................................... 179
Tabla; 3.50 Condiciones de parámetros antes y después de ser estimulados los pozos… 180
Tabla; 3.51 Rentabilidad de los pozos con estimulación orgánica. ................................. 181
x
ABREVIATURAS
AF: Agua Fría
BN: Bombeo Neumático
BPD: Barriles Por Día
BPM: Barriles Por Minuto
BS: Batería De Separación
CBM: Convención De Bombeo Mecánico
CBN: Convención De Bombeo Neumático
Csg: Caising
CT: Coiled Tubing
EA: Espacio Anular
EF: Eficiencia De Flujo
HCl: Ácido Clorhídrico
HF: Ácido Fluorhídrico
ID: Diámetro Interno
IPR: Índice De Productividad
K: Permeabilidad
LAG: Levantamiento De Aceite Por Gas
LD: Línea De Descarga
mD: Metros Desarrollados
MMPCD: Millones De Pies Cúbicos Por Día
xi
MP: Macropera
pH: Potencial De Hidrogeno
PIN: Petroquímicos Industriales Del Norte S.A De C.V
PFM: Proveedora De Fluidos Mexicanos S.A De C.V
PPM: Partes Por Millón
RMA: Reparación Mayor
Rx: Radio De Penetración
S: Daño A La Formación
SAP: Sistema Artificial De Producción
SIP: Sistema Integral De Producción
Sw: Saturación Del Agua
Tbg: Tubing
TF: Tubería Flexible
TP: Tubería De Producción
TR: Tubería De Revestimiento
UTF: Unidad De Tubería Flexible
%P: Porcentaje En Peso
%v: Porcentaje En Volumen
xii
INTRODUCCIÓN
La importancia de la restitución y aumento en la producción de hidrocarburos hoy en día se

ha vuelto más relevante en México, debido a la gran demanda que existe por el aceite, gas y
productos derivados del petróleo. La industria petrolera es la principal empresa encargada
de los aportes económicos del país, esto lo logra con la venta de hidrocarburos. La extracción
del petróleo es un proceso que tiene muchos riesgos, puede dañar al ambiente, sociedad e
incluso también a la misma industria.
La extracción del aceite ha llevado a la industria del petróleo a desarrollar e innovar

tecnología que permita recuperar el mayor volumen de hidrocarburos posible. Es por ello, la
importancia de que las estimulaciones matriciales no reactivas, nos permitan lograr una mejor
producción de hidrocarburos, a través de la reducción del daño y la penetración necesaria a
la formación.
Una estimulación matricial es el proceso mediante el cual se restituye o se incrementa la

productividad del pozo, consistiendo en la inyección a gasto y presión bajas de pequeños
volúmenes de soluciones de estimulación, removiendo el daño a la formación y creando un
sistema extensivo de canales en la roca de un yacimiento que sirven para facilitar el flujo de
fluidos de la formación al pozo, o del pozo a la formación.
El tener claros conceptos de productividad de pozos, nos permitirá tener un mejor panorama
acerca de consideraciones que debemos tomar en cuenta para ver si nuestro pozo es un
candidato para llevarle a cabo una estimulación matricial no reactiva; tomando en cuenta la
importancia de conocer su historia de producción, así como su historial de intervenciones
que se le han realizado, permitiendo realizar una evaluación para así seleccionar el
tratamiento adecuado para el pozo.
En este trabajo también se exponen aspectos importantes acerca de los principales elementos
de las propiedades de la roca y fluidos, además de aspectos principales en las estimulaciones
matriciales no reactivas. La caracterización de nuestro yacimiento nos permitirá tener los
fundamentos necesarios para poder inyectar un tipo de fluido que sea compatible con la
formación y los fluidos de ésta.
1
Por esta razón, en este trabajo se presenta un análisis de aquellos conceptos importantes de
productividad de pozos, así como también del daño que podemos encontrar en nuestros
yacimientos y las condiciones por las cuales se puede presentar. Como objetivo de este
trabajo es desarrollar una estimulación orgánica con el sistema F-CYO a los pozos del campo
Agua Fría (AF-563, AF-727, AF-741 y AF-3079), mediante circulación directa por medio de
UTF con la finalidad de remover el daño ocasionado por la invasión de los fluidos a la
formación. Con los análisis de los resultados obtenidos de este trabajos e concluye que el
pozo AF-563 fue el más rentable con un incremento de producción de 82 bpd, se estimó el
costo de la estimulación de $415,954 pesos en 91.3 horas.
2
CAPÍTULO 1 “PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA”
1.1 Antecedentes generales de la empresa

Proveedora De Fluidos Mexicanos S.A. De C.V.
Petroquímicos Industriales del Norte, S.A. de C.V. (PIN), es una empresa mexicana creada
en el año 2001, dedicada a la elaboración de fluidos para la industria petrolera. Cuenta
actualmente con una planta de proceso para acondicionamiento de fluidos ubicada en
Cadereyta, N.L, además cuenta con la infraestructura de transporte y logística necesaria para
ofrecer servicios integrales a sus clientes.
PIN pone a disposición de sus clientes una planta de proceso para elaboración de diferentes
fluidos que necesiten en sus operaciones, la planta cuenta con la capacidad y flexibilidad para
elaborar diferentes productos de acuerdo con los parámetros que sus clientes indiquen.
PIN mediante un proceso de investigación y desarrollo, en alianza estratégica con la empresa

Proveedora de Fluidos Mexicanos, S.A. de C.V. (PFM), ha elaborado diferentes productos
utilizados en la perforación, terminación, reparación y producción de pozos petroleros.
Visión
Ser una empresa líder en proporcionar la mejor tecnología para desarrollar (servicio integral
de acondicionamiento de condensados para fluidos base para lodos de perforación, fluidos
base para terminación, fluidos orgánicos para mantenimiento a la producción y mejoradores
de flujo), en distribución especializada en todo tipo de producción derivados del petróleo
(menos gasolina), en almacenamiento, ser reconocida por su personal altamente preparado y
capacitado y se nos distinga como la mejor entre las empresas.
3
Misión
Proporcionar a nuestros clientes, (servicio integral de acondicionamiento de condensados

para fluidos base para lodos de perforación, fluidos base para terminación, fluidos orgánicos
para mantenimiento a la producción y mejoradores de flujo), así como la distribución
especializada en todo tipo de combustible, productos derivados del petróleo (menos
gasolina), su almacenamiento y aseguramiento, siempre considerando la mejora continua,
buscando en todo momento la satisfacción del cliente interno, externo y entorno social.
Protegiendo el medio ambiente al controlar los aspectos significativos dentro de la
organización a través de la capacitación constante del personal, nuestros valores y el respaldo
de los directivos que promueven la nueva cultura organizacional. (Proveedora de Fluidos
Mexicanos S.A de C.V., 2001)
4
1.2 Organigrama de la empresa

En la Figura 1.1 se observa el organigrama de la empresa Proveedora de Fluidos Mexicanos
S.A De C.V la cual se encuentra ubicada en la Región Norte y se muestran todos los puestos
de los integrantes que conforman el área de Ingeniería y Diseño.
Sub-Director Ingeniería de
Diseño
Gerente Región Norte
Estimulaciones y Productividad de Pozos e

Limpiezas Instalaciones
Dosificación y
Deshidratación
Líder BN01-BN03 BN02 (ATG)

Supervisor
Líder BN02 (ATG) BN02 (APPRA)

Líder BN02 (ATG)
Líder BN02 (APPRA) Ingeniero Auxiliar

Líder BN02 (Poza Rica)
Líder BN02 (APPRA) Ingeniero Auxiliar

Líder BN02 (Altamira -
Cerro Azul)
Figura; 1.1 Organigrama De La Empresa Proveedora de Fluidos Mexicanos, S.A. De C.V.

(Proveedora de Fluidos Mexicanos S.A de C.V., 2001)
5
1.3 Planteamiento del problema

En la actualidad un gran número de pozos son explotados con ayuda de algún sistema de
producción, debido a que ya no cuentan con la energía suficiente para llevar los hidrocarburos
a la superficie, con el objetivo de producir un mayor gasto al que él pozo aportaba sin el
sistema artificial de producción. Uno de los principales factores que disminuye el potencial
productivo de los pozos, es el daño a la formación. La razón principal de esta disminución es
la baja permeabilidad, otra razón es por la incompatibilidad de los fluidos ajenos a la
formación, lo cual genera emulsiones.
Por estos casos surge el buscar una solución a este problema, examinando el comportamiento
actual de cada pozo implementando técnicas de estimulaciones orgánicas y evaluación
mediante análisis nodal, para detectar las restricciones del flujo optimizando así la inyección
de Bombeo Neumático (BN), iniciando por el monitoreo de sus variables operativas tomando
información cuando el sistema sea estable y así ajustar y validar la inyección. Este simulador
puede ser aplicado en pozos con diferentes tipos de sistemas artificiales de producción en
este caso BN, en los pozos AF-563, AF-727, AF-741, AF-3079. El cual permite determinar
el comportamiento actual y futuro de cada uno de los pozos productores de hidrocarburos.
6
1.4 Justificación
La presente investigación emerge debido a la necesidad de obtener un resultado de los
tratamientos de estimulaciones orgánicas creadas para disminuir los diferentes daños a la
formación que surgieron en los pozos del campo Agua Fría (AF-563, AF-727, AF-741 y AF-
3079), y que impactaron consigo pérdidas de productividad en los pozos.
Con la ayuda de un análisis detallado sobre las condiciones en que se realizaron los
tratamientos de estimulación, los parámetros operacionales con los cuales se prepararon los
mismos, se definirá si estos lograron ser efectivos.
El proceso de dicha investigación brinda una ayuda a la empresa puesto que, dicho trabajo
se sugerirá, a partir del estudio de estimulaciones realizadas, los metódos más afectivos que
permitan reducir el daño aplicando nuevas tecnologías en tratamientos de estimulación de
pozos del campo Agua Fría y definiendo condiciones óptimas para realizar futuras
estimulaciones.
Por último a lo largo de este proyecto se podra conocer que tratamiento orgánico fue el más
efectivo para realizar dichas estimulaciones a los pozos del campo Agua Fría antes
mencionados y así mejorar su productividad recuperando el mayor volumen dehidrocarburos
posible.
7
1.5 Objetivos
1.5.1 Objetivo general

Realizar estimulación orgánica con el sistema F-CYO a los pozos del campo Agua Fría (AF-
563, AF-727, AF-741 y AF-3079), mediante circulación directa por medio de UTF con la
finalidad de remover el daño ocasionado por la invasión de los fluidos a la formación.
1.5.2 Objetivos especificos

• Detectar los efectos de daño a la formación más recurrentes que originan la
disminución de la producción en los pozos del área de estudio.
• Identificar la efectividad de los tratamientos de estimulación realizados en los pozos
del campo “Agua Fría” por medio de análisis de la capacidad productiva pre y post
tratamiento.
• Simular las estimulaciones obtenidas en los pozos AF-563, AF-727, AF-741 Y AF-
3079 mediante la herramienta PIPESIM.
• Plantear tratamientos de estimulación que permitan la reducción de daño a la
formación en los pozos del campo.
8
1.6 Cronograma de actividades

En la Tabla 1.1 se muestran las actividades propuestas y realizadas durante 4 meses
(Agosto-Diciembre)
Tabla; 1.1 Cronograma de actividades, realizadas en la empresa Proveedora de Fluidos

Mexicanos, S.A de C.V
ACTIVIDADES MES 1 MES 2 MES 3 MES 4

P
Recopilación de
información
técnica y de R
campo.
P
Análisis de
pruebas de R
laboratorio.
P
Simulación del
SIP en softwares
comerciales y R
análisis
composicional.
P
Diseño de la
cedula de
R
bombeo.
P
Conclusiones y
recomendaciones R
de mejora.
P = programado. R = realizado
9
CAPÍTULO 2 “MARCO TEÓRICO”
2.1 Sistema integral de producción
Un Sistema Integral de Producción (SIP) es un conjunto de elementos que nos permite llevar
los fluidos producidos por el yacimiento a la superficie. Ya en superficie separa a los fluidos
en sus fases liquida y gaseosa; los fluidos producidos son agua y aceite, es por ello por lo
que éstos son separados en superficie de la misma manera. Finalmente se envían a
instalaciones de almacenamiento y/o comercialización. (Herrera Juaréz, 2013)
2.1.1 Elementos que conforman el SIP

• Yacimiento
Un yacimiento consta de una o varias unidades de flujo geológicas interconectadas. Si

bien la forma de un pozo y convergencias de flujo han creado en el pasado el concepto
de configuración de flujo radial, técnicas modernas como la sísmica 3D, los nuevos
registros y las pruebas de pozos permiten una descripción más precisa de la forma de una
unidad de flujo geológico y del carácter de la producción.
Esto es particularmente cierto en la identificación de los limites laterales y verticales y

en las heterogeneidades inherentes.
Una descripción adecuada del yacimiento, incluyendo el alcance de las heterogeneidades,

las discontinuidades y las anisotropías, es estrictamente necesaria y más aún después de
la aparición de pozos horizontales y sus arquitecturas complejas con longitudes totales
de exposición al yacimiento de miles de metros. Ya que los problemas de posibles
heterogeneidades laterales o discontinuidades (fallas sello), límites verticales (lentes de
esquistos) y anisotropías (permeabilidades) se vuelven críticos cuando se perforan pozos
horizontales y complejos, el encuentro de las discontinuidades laterales (incluyendo el
agotamiento de la presión heterogénea causada por los pozos existentes) tiene un gran
impacto en la producción.
10
• Pozo.
La entrada de los fluidos en el pozo después de su trayectoria de flujo a través del medio
poroso, la región vecina al pozo (zona alterada), y el conjunto de terminación requieren
que se eleven a través del pozo hasta la superficie. Por todo ello es necesario un gradiente
de presión entre el fondo del pozo y la cabeza del pozo. El gradiente de presión consiste
en la diferencia de energía potencial (presión hidrostática) y la caída de presión por
fricción. La primera depende de la profundidad del yacimiento, y esta última depende de
la longitud del pozo. Si la presión de fondo es suficiente para levantar los fluidos a la
superficie, entonces el pozo se considera naturalmente fluyente. De lo contrario, es
necesario el levantamiento artificial de los fluidos. Por ejemplo, la elevación de fluidos
de forma mecánica, es decir, la energía requerida, puede ser suministrada a través de una
bomba. Otra técnica que se utiliza es la reducción de la densidad del fluido en el pozo y
por lo tanto la reducción de la presión hidrostática, lo que se logra mediante la inyección
de gas en el lugar o lugares designados a lo largo del pozo. Este concepto se conoce como
gas lift, o lo que es lo mismo, levantamiento de aceite por gas (LAG).
• Tuberías de descarga
Las tuberías son estructuras de acero, cuya finalidad es transportar el gas, aceite, y en
algunos casos agua desde la cabeza del pozo hasta el tanque de almacenamiento. Los
costos específicos en el transporte tanto de aceite como de gas disminuyen cuando la
capacidad de manejo aumenta; esto se logra si el aceite, gas y agua transportan en tuberías
de diámetro óptimo, para una capacidad dada.
• Estrangulador
Es un aditamento que se instala en los pozos productores con el fin de establecer una
restricción al flujo de fluidos. Es decir, permite obtener un gasto deseado, además de
prevenir la conificación de agua, producción de arena y, sobre todo, ofrecer seguridad a
las instalaciones superficiales.
11
• Separadores
Los separadores como su nombre lo indica, son equipos para separar la mezcla de aceite
y gas, y en algunos casos el aceite, gas y agua que provienen directamente de los pozos.
Los separadores pueden clasificarse por su forma o geometría en horizontales, verticales,
y por su finalidad, separar dos fases (gas líquido) o tres fases (gas, aceite y agua).
• Tanques de almacenamiento
Son recipientes con gran capacidad de almacenaje de producción de varios pozos. Los
tanques de almacenamiento pueden ser estructuras de acero instalado en tierra firme o
bien, buque-tanques, usualmente utilizado en pozos localizados costa fuera. En la
industria petrolera, los tanques pueden tener una capacidad de almacenamiento que va
desde 100,000 hasta 500,000 barriles. En México, generalmente se cuenta con tanques
de almacenamiento de 500,000 barriles.
Los elementos antes descritos que componen el SIP se muestran en la Figura 2.1, en
donde se muestran cada una de sus partes.
Figura; 2.1 Sistema integral de producción (Nogueda Montalvo, 2011)
12
2.2 Productividad de pozos

Un pozo fluyente es aquel, que, con la energía propia del yacimiento, es capaz de vencer las
caídas de presión que ocurren a través del medio poroso, de las tuberías verticales y de
descarga, de los estranguladores y separadores. La productividad de pozos de aceite y gas se
define como la capacidad de aportación de fluidos al pozo de una sección del yacimiento
como respuesta a una ∆p.
La productividad de yacimientos es afectada principalmente por las propiedades del sistema

roca-fluidos y también afectará el avance de contactos de gas-aceite/aceite-agua, emulsiones
y la precipitación de depósitos orgánicos los cuales generaran un daño a la formación el cual
afectara la productividad de pozos. Si la formación productora presenta valores bajo de
permeabilidad, de porosidad efectiva, de presión en el yacimiento, o bien depósitos orgánicos
e inorgánicos, residuos de materiales de estimulación no producirá en la forma esperada por
lo tanto se deben aplicar métodos correctivos para aumentar su productividad. Para obtener
la productividad de un pozo se requiere el conocimiento del índice de productividad y la
relación de comportamiento de afluencia.
2.2.1 Índice de productividad y curvas IPR

Cuando ponemos a producir un pozo es indispensable conocer su potencial. El potencial es
el gasto máximo que aportaría un pozo si se le pusiera en las mejores condiciones posibles.
El potencial debe compararse con lo que el pozo es capaz de producir en las condiciones en
las que se encuentra. El conocimiento del yacimiento, las propiedades de los fluidos, el
estado actual de depresionamiento, saturaciones de fluidos, permeabilidades relativas, daño
al pozo y las características de la T. P. y de la L. D., permiten determinar lo que un pozo en
particular puede producir. (Ramírez Sabag, 2015)
El concepto de índice de productividad es un intento para encontrar una función simple que
relacione la capacidad de un pozo para aportar fluidos y un determinado abatimiento de
presión.
En el cálculo de la productividad de un pozo, comúnmente se asume que flujo hacia el pozo

es directamente proporcional a la diferencial de presión entre el yacimiento y la pared del
pozo. (Vogel, 1968)
13
En otras palabras, la producción es directamente proporcional a una caída de presión

existente en el sistema yacimiento- pozo. La constante de proporcionalidad es conocida
como índice de productividad (𝐼𝑃), derivada a partir de la Ley de Darcy para flujo radial
estacionario y un sólo fluido incompresible.
T.V Moore (1939) sugiere un método para medir la productividad de pozos, el cual requiere
medir la presión de fondo fluyendo (𝑃𝑤𝑓 ), y la presión estática del yacimiento (𝑃𝑤𝑠 ) a varios
gastos. La relación del gasto de producción de un pozo y el abatimiento de la presión en este
gasto particular se denomina Índice de Productividad (𝐼𝑃) y se simboliza con la letra “J”.
Si la producción (𝑞) está en bl/día de líquido a las condiciones de almacenamiento y el
abatimiento está expresado en lb/pg2, el 𝐼𝑃 se define como:
𝑏𝑙𝑠
𝑞𝑜 @𝑐.𝑠
𝐽 = 𝐼𝑃 = 𝑃 [𝑑𝑖𝑎 ] Ecuación 2.1
𝑤𝑠 −𝑃𝑤𝑓 𝑙𝑏/𝑝𝑔2
Dónde:
𝐼𝑃: Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑, [𝑏𝑝𝑑].
𝑙𝑏
𝑞𝑜 : 𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒, [ ].
𝑝𝑔 2
𝑙𝑏
𝑃𝑤𝑠 : 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎, [ ].
𝑝𝑔2
𝑙𝑏
𝑃𝑤𝑓 : 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 𝑓𝑙𝑢𝑦𝑒𝑛𝑡𝑒, [ ].
𝑝𝑔2
A continuación, como se observa en la Figura 2.2, el índice de productividad (𝐼𝑃) tiene un

comportamiento que presenta la curva, el cual es referente cuando la presión de fondo
fluyendo (𝑃𝑤𝑓 ), es mayor que la presión de saturación (𝑃𝑏 ).
14
Figura; 2.2 Representación gráfica del índice de productividad (IP). (Ramírez Sabag, 2015)
Cuando nos encontramos que la 𝑃𝑤𝑓 < 𝑃𝑏 , entonces tenemos un yacimiento saturado, por lo
que el comportamiento que presenta la gráfica de la Figura 2.2, no representa esta condición.
Cuando 𝑃𝑤𝑓 es menor que 𝑃𝑏 , el índice de productividad para cualquier gasto de producción
es definido como el ritmo del cambio del gasto de producción con el abatimiento de presión,
es decir, el comportamiento de una curva definida como:
𝑑𝑞
𝐽 = 𝐼𝑃 = 𝑡𝑎𝑛𝜃 = − 𝑑𝑃 Ecuación 2.2
𝑤𝑠
Donde;
𝐽 = 𝐼𝑃: Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑, [𝑏𝑝𝑑 ].
𝑡𝑎𝑛𝜃: 𝑇𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜.
𝑑𝑞
( ) : 𝐷𝑒𝑟𝑖𝑣𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑟𝑖𝑣𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 𝑓𝑙𝑢𝑦𝑒𝑛𝑡𝑒.
𝑑𝑃𝑤𝑓
La dirección de la curvatura de AB es generalmente como se muestra en la Figura 2.3, la cual

indica un decremento del índice de productividad conforme el gasto se incremente, lo cual
explica el signo negativo de la Ecuación 2.2.
15
Figura; 2.3 La curva IPR (Pwf < Pb). (Ramírez Sabag, 2015)
El término de índice de productividad no constante (IPR) fue sugerido por Gilbert (1954),
mientras que el término de índice de productividad lineal (IP) fue originalmente introducido
por Muskat (1937).
Ahora bien, si se considera el efecto de las propiedades del yacimiento y apoyándose en la

ecuación de Darcy para flujo radial, el índice de productividad puede expresarse de la
siguiente forma:
7.8 𝐾𝑎 𝐾𝑟𝑜 ℎ 𝑏𝑙/𝑑í𝑎

𝐽 = 𝐼𝑃 = 𝑟 [ ] Ecuación 2.3
𝜇𝑜 𝐵𝑜𝑙𝑛 𝑒 𝑙𝑏/𝑝𝑔2
𝑟𝑤
Donde;
𝐽 = 𝐼𝑃: Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑, [𝑏𝑝𝑑 ].
𝐾𝑎 = 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑒𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎, [𝑚𝐷].
𝐾𝑟𝑜 = 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑒𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑎𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒, [𝐴𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 ].
ℎ = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟, [𝑝𝑖𝑒].
µ𝑜 = 𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒, [𝑐𝑃].
16
𝑏𝑙 @ 𝑐. 𝑦
𝐵𝑜 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒, [ ].
𝑏𝑙 @ 𝑐. 𝑠
𝑙𝑛: 𝐿𝑜𝑔𝑎𝑟𝑖𝑡𝑚𝑜 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙
𝑟𝑒 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑟𝑒𝑛𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑜𝑧𝑜, [𝑝𝑖𝑒].
𝑟𝑤 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑜𝑧𝑜, [𝑝𝑖𝑒].
Curvas de IPR
En 1968 Vogel propuso la siguiente expresión para predecir el comportamiento de pozos

produciendo con empuje de gas disuelto, usando una gráfica normalizada, con presiones y
gastos adimensionales. La ecuación propuesta es:
𝑞𝑜 𝑃 𝑃 2
= 1 − 0.2 ( 𝑃𝑤𝑓 ) − 0.8 ( 𝑃𝑤𝑓 ) Ecuación 2.4
𝑞𝑜 𝑚𝑎𝑥 𝑤𝑠 𝑤𝑠
Donde
𝑙𝑏
𝑃𝑤𝑓 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 𝑓𝑙𝑢𝑦𝑒𝑛𝑑𝑜, [ ].
𝑝𝑔2
𝑙𝑏
𝑃𝑤𝑠 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑦𝑎𝑐𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜, [ ].
𝑝𝑔2
𝑙𝑏
𝑞𝑜 = 𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑃𝑤𝑓, [ ].
𝑝𝑔2
𝑙𝑏
𝑞𝑜 𝑚𝑎𝑥 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑜𝑧𝑜 (𝑃𝑤𝑓 = 0), [ ].
𝑑𝑖𝑎
17
En esencia la ecuación de Vogel (1968) representa un modelo homogéneo donde las

características estructurales del medio poroso no se reflejan. Los cambios en los índices de
productividad son atribuidos a los cambios en saturación, permeabilidades relativas y
depresionamiento.
Para el desarrollo de su modelo, Vogel (1968) realizó cálculos con datos de yacimientos
hipotéticos sin validarlo con datos de campo, más, sin embargo, a través de los años este
método ha ganado simpatía por su facilidad de aplicación y confiabilidad de resultados.
Para utilizar la correlación de Vogel (1968) se requiere una prueba de producción y ésta
consiste en obtener un gasto de aceite a una presión de fondo fluyendo para la presión de
fondo estática. Al comportamiento de flujo utilizando la correlación de Vogel, se le conoce
como curva de IPR. (Ramírez Sabag, 2015)
En la Figura 2.4 se muestra la representación de la curva de afluencia, relación de gastos

(𝑞/𝑞𝑜 𝑚𝑎𝑥) vs relación de presiones (𝑃𝑤𝑓 /𝑃𝑤𝑠 ), por gas disuelto.
Figura; 2.4 Curva de afluencia para pozos sin daño de un

yacimiento por gas disuelto. (Ramírez Sabag, 2015)
18
2.2.2 Eficiencia de flujo

Además de los problemas con los que la formación y sus fluidos inciden en la variación de
la producción en la etapa de explotación, existe un daño a la formación generado durante la
perforación y terminación del pozo. Este daño se refleja en el análisis de las curvas obtenidas
de una prueba de incremento de presión. El daño a la formación modifica la eficiencia de
flujo, y, por tanto, el comportamiento de afluencia al pozo (Strubhar y Cols, 1972).
La eficiencia de flujo (EF), depende de la variación de las condiciones naturales de la

formación. Cualquier cambio en ellas alterará la distribución de presiones y
consecuentemente el gasto de producción. Cuando no varían las condiciones naturales de la
formación, ésta puede explotarse en agujero descubierto y con todo el intervalo expuesto al
flujo. Esto no es común; sin embargo, en la práctica, bajo ciertas condiciones de terminación,
se ha observado que un pozo produce como si estuviera en condiciones de flujo ideal, es
decir, con EF = 1.0, si estuviera en agujero descubierto y sin daño (Vogel, 1968).
Por su parte, Standing (1970) establece el concepto de eficiencia de flujo considerando que
existe daño a la formación, es decir, EF= 1.0. Con base en la Figura 2.4 Standing (1970)
definió la eficiencia de flujo de la siguiente manera:
𝐴𝑏𝑎𝑡𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑃𝑤𝑠 −𝑃𝑤𝑓

𝐸𝐹 = =𝑃 Ecuación 2.5
𝐴𝑏𝑎𝑡𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑤𝑠 −𝑃𝑤𝑓
Donde;
𝐸𝐹: 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎, [%].
𝑃𝑤𝑓 = 𝑃𝑤𝑓 + ∆𝑃𝑠 Ecuación 2.6
Donde;
𝑙𝑏
𝑝𝑔2
𝑙𝑏
∆𝑃𝑠 : 𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠, [ ].
𝑝𝑔2
Sustituyendo la ecuación 2.6 en la 2.5 tenemos:
19
𝑃𝑤𝑠 −(𝑃𝑤𝑓 +∆𝑃𝑠 )

𝐸𝐹 = Ecuación 2.7
𝑃𝑤𝑠 −𝑃𝑤𝑓
Donde;
𝐸𝐹: 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎, [%].
𝑙𝑏
𝑃𝑤𝑠 : 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐𝑜, [ ].
𝑝𝑔2
𝑙𝑏
𝑝𝑔2
𝑙𝑏
∆𝑃𝑠 : 𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠, [ ].
𝑝𝑔2
Siendo esta la relación de la caída de presión normal a través del sistema, a la caída de
presión total. (Carbajal García, 2012)
Como se puede observar en la Figura 2.5, un pozo sin daño fluirá a un gasto “q” para una
presión de fondo fluyendo 𝑃𝑤𝑓 , mientras que para un pozo con daño, éste deberá fluir a una
presión menor, es decir, 𝑃𝑤𝑓 con el objeto de producir el mismo gasto “𝑞”.
Figura; 2.5 Perfil de presión para pozos dañados (empuje por gas Disuelto).
(Carbajal García, 2012)
20
2.3 Análisis nodal

El análisis nodal es una técnica que permite optimizar pozos y sistemas de recolección de
hidrocarburos. La técnica consiste en detectar y cuantificar el impacto de las restricciones al
flujo, sobre la capacidad de producción del pozo y del sistema.
El análisis nodal de un sistema de producción, realizado de forma sistemática, permite

determinar el comportamiento actual y futuro de un pozo productor de hidrocarburos.
Consiste en dividir el sistema de producción en nodos solución para calcular caídas de
presión, así como el gasto producido, y con ello poder determinar las curvas de
comportamiento de afluencia y el potencial de producción de un pozo.
Para generar modelos de pozos confiables y representativos del comportamiento real de

producción, es de extremada importancia disponer de una correlación en flujo multifásico
que permita simular el perfil dinámico de presión y temperatura tanto en la tubería de
producción como en la línea de flujo en la superficie. La técnica se puede aplicar a cualquier
método de producción: flujo natural y levantamiento artificial.
Existen en el mercado varios simuladores comerciales que permiten aplicar dicha técnica.
Por el cual este trabajo utilizara, PIPESIM.
Para predecir el comportamiento del sistema, se calcula la caída de presión en cada

componente. Este procedimiento comprende la asignación de nodos en varias de las
posiciones claves dentro del sistema como se muestra en la Figura 2.6. Entonces, variando
los gastos y empleando el método y correlaciones de flujo multifásico que se consideren
adecuadas de acuerdo con las características de los fluidos, se calcula la caída de presión
entre dos nodos. (Islas Silva, 2014)
21
Figura; 2.6 Nodos principales en un sistema básico de producción. (Herrera

Juaréz, 2013)
Para realizar el análisis se divide el sistema en puntos o nodos, simplificando con ello el
sistema integral de producción. Se dice que existe una solución, cuando las condiciones de
presión y gasto son idénticas en un nodo solución. Este puede ubicarse en el yacimiento,
fondo del pozo, cabeza de pozo o en el separador. En la Figura 2.6 se muestran los lugares
que se utilizan frecuentemente como nodos solución.
2.3.1 Yacimiento como nodo solución

Este nodo permite analizar el efecto del cambio de la presión promedio del yacimiento, o
bien la presión de fondo estática. En este caso, el inicio es en la posición final (presión del
separador), sumar todas las pérdidas de presión hasta llegar a la posición del medio poroso.
Procedimiento;
a) Suponer varios gastos de producción.

b) Calcular las presiones requeridas en la cabeza del pozo para mover los fluidos a los
gastos correspondientes. Incluyendo las caídas de presión en la línea de descarga y
22
en el separador, para lo cual se deberá utilizar una correlación de flujo multifásico

apropiada.
c) Determinar la presión de fondo fluyendo (𝑃𝑤𝑓 ) en el fondo del pozo para cada gasto
supuesto, utilizando las presiones en la cabeza del pozo calculadas previamente, con
una correlación de flujo multifásico.
d) Calcular la presión de fondo estática (𝑃𝑤𝑠 ) para cada gasto. Con las (𝑃𝑤𝑓 ) calculadas
previamente para cada gasto.
e) Representar gráficamente los valores de las presiones de fondo estáticas calculadas
previamente con los valores de los gastos supuestos.
A continuación, en la Figura 2.7 se muestra la gráfica de presión vs gasto en el cual se observa

el análisis nodal tomando referencia al yacimiento como nodo solución.
Figura; 2.7 Aplicación del análisis nodal tomando como nodo solución al yacimiento. (Ramírez
Sabag, 2015)
23
2.3.2 El fondo del pozo como nodo solución

Esta solución es la más utilizada, el nodo está ubicado en el centro del agujero, frente al
intervalo perforado (punto 2 de la Figura 2.8). Este nodo divide al sistema en dos
componentes: la capacidad del pozo o yacimiento y el sistema total de tubería total.
Para este caso, los cálculos inician con la presión de separación y se procede a calcular las
demás presiones.
En este proceso se requiere lo siguiente;
a) Suponer varios gastos.

b) Construir una curva IPR a diferentes gastos.
c) Determinar la presión en la cabeza del pozo necesaria para mover los fluidos hasta el
separador con cada gasto supuesto mediante la aplicación de una correlación de flujo
multifásico adecuada.
d) Utilizando los gastos supuestos y las presiones en la cabeza del pozo
correspondientes, determinar la presión de fondo fluyendo mediante la aplicación de
una correlación de flujo multifásico adecuada.
e) Representar gráficamente los datos obtenidos con la IPR, así como los obtenidos en
el paso anterior. La intersección de la curva representa la presión de fondo fluyendo
a la cual el yacimiento entrega un gasto, y a la vez, con esta misma presión de fondo
fluyendo, es posible sacar este gasto hasta el separador. La Figura 2.8 muestra
cualitativamente el procedimiento anterior tomando como nodo solución al fondo del
pozo.
Al escoger el fondo del pozo como nodo solución, el componente se aísla del sistema de
tubería, de manera que sí se espera un cambio en la presión promedio del yacimiento. Es
posible ver el cambio ocurrido en los gastos de producción al construir las curvas IPR para
las diferentes presiones de yacimiento esperadas.
24
Figura; 2.8 Fondo del pozo como nodo solución. (Ramírez Sabag, 2015)
2.3.3 Cabeza del pozo como nodo solución

Esta solución se ubica en el árbol de válvulas, entonces el separador y la línea de descarga se
consideran como un componente, y el yacimiento y la TP, como otro componente.
El procedimiento para este nodo es el siguiente:
a) Se suponen gastos de producción.

b) A partir de la presión de separación, se calcula la presión en la cabeza del pozo
requerida para mover los fluidos a través de la línea de descarga hasta la cabeza del
pozo, considerando cada gasto supuesto y aplicando una correlación de flujo
multifásico adecuada. Se suman las caídas de presión en el estrangulador y la línea
de descarga.
c) Para cada gasto supuesto, determinar la (𝑃𝑤𝑓 ) correspondiente. Con la (𝑃𝑤𝑓 )
calculada, determinar la presión en la cabeza de pozo aplicando una correlación de
flujo multifásico adecuada. Se suman las caídas de presión en el yacimiento y la
tubería vertical.
25
d) Finalmente, representar gráficamente los datos de presión obtenidos en los dos pasos
anteriores en la escala vertical, en función de los gastos supuestos en la escala
horizontal.
Como se puede observar en la Figura 2.9, (lado izquierdo) se reduce la caída de presión en
el diámetro de la línea de descarga, provocando de esta forma que la curva de flujo de salida
del nodo se desplace hacia abajo y la intersección de las curvas de entrada y salida al nodo
se desplace a la derecha, obteniéndose así un valor de gasto de producción mayor al que se
tenía inicialmente con un diámetro de línea de descarga menor.
Figura; 2.9 Influencia del cambio de diámetro de la línea de descarga (izquierda).

Comportamiento del sistema, tomando como nodo solución la cabeza del pozo (derecha). (Ramírez
Sabag, 2015)
2.3.4 El separador como nodo solución

En este nodo la presión generalmente permanece constante, es una de las presiones fijas de
las fronteras del sistema.
En este caso el procedimiento es el siguiente:
a) Suponer varios gastos de producción.

b) Determinar la presión de fondo fluyendo necesaria para que el pozo produzca los
gastos supuestos, a partir de la curva IPR.
26
c) Con estos encontrar las presiones de cabeza requeridas.

d) Determinar la presión correspondiente del separador permisible para cada gasto
supuesto.
e) Representar gráficamente la presión del separador en función del gasto, en este caso,
se obtiene una línea de presión de separador constante; la intersección de la
representación gráfica de la presión del separador en función del gasto proporciona
el gasto de producción buscado. (Ramírez Sabag, 2015)
2.4 Daño a la formación

El daño a una formación productora de hidrocarburos es la pérdida de productividad o
inyectabilidad, parcial o total y natural o inducida de un pozo, resultado de un contacto de la
roca con fluidos o materiales extraños, o de un obturamiento de los canales permeables
asociado con el proceso natural de producción.
Se define como daño a la formación como cualquier restricción al flujo de fluidos en el

medio poroso, causado por la reducción de la permeabilidad en la vecindad del pozo, por la
producción de fluidos y/o por la intrusión de fluidos durante las operaciones de perforación,
terminación y/o rehabilitación del pozo, y que puede ser eliminada mediante tratamiento
químico (ácidos, surfactantes, etc.), permitiendo al pozo recuperar la mayor parte de su
capacidad original de producción. (González Espinoza , 2014)
El factor de daño es una medida cuantitativa empleada para evaluar el comportamiento de

un pozo relativo a la producción ideal del pozo a partir de una formación completamente
abierta y sin restricciones. La magnitud del daño indica la necesidad de estimular un pozo o
bien establecer un programa de reacondicionamiento de dicho pozo. Cabe señalar que
matemáticamente el efecto de daño no tiene dimensión física. (Ramírez Sabag, 2015)
En seguida se muestra en la Figura 2.10 el diagrama de un sistema típico de un pozo,

en el cual señala las diferentes zonas de una formación estudiada.
27
Figura; 2.10 Diagrama de un sistema típico de flujo de un pozo.

(García Cruz, 2016)
2.4.1 Origen del daño a la formación

Las causas de una baja productividad en un pozo pueden variar desde un problema
fundamental del yacimiento hasta restricciones al flujo en la zona cercana al pozo, o en el
pozo mismo, en el equipo de producción, la formación etc. Las causas potenciales incluyen:
baja permeabilidad natural del yacimiento, baja permeabilidad relativa a la fase de
hidrocarburos, daño a la formación, perforaciones de poca penetración o tapadas, y
restricciones a nivel de pozo.
Para el diseño correcto para la producción del pozo es necesario determinar no solo la
naturaleza del daño sino también el conocimiento del lugar en el pozo donde está localizado
el daño que más afecta a la producción.
La caída de producción puede ser causada por diversos materiales: partículas migrando a
través de los poros o precipitados producidos por cambios físicos o químicos en el estado
inicial del yacimiento. (Ortega & Llumiquinga)
A continuación, en la Figura 2.11 se pude observar el origen del daño a la formación que se
origina en la formación de un pozo.
28
Figura; 2.11 Origen del daño a la formación. (Ortega & Llumiquinga)
2.4.2 Factores que provocan el daño

Desde el momento mismo en que la barrena hace contacto con la zona productora hasta que
el pozo se pone a producir; la zona se expone a una serie de fluidos y operaciones que pueden
afectar fuertemente la capacidad productiva del pozo (Mendoza, 1994).
A continuación, se describen brevemente la operación que se realizan durante la preparación

y la puesta en operación del pozo, que son las condiciones bajo las cuales se ocasiona el daño.
✓ Durante La Perforación
Desde que la barrena entra a la zona productora hasta que se alcanza la profundidad
total del pozo, esta zona está expuesta a lodos de perforación y operaciones diversas,
que afectarán fuertemente la capacidad de producción del pozo.
Cuando se perfora a través de la zona productora, la calidad del fluido de control y la

presión diferencial ejercida contra la formación son críticas, debe procurarse en
general un fluido de control limpio (libre de sólidos), y una presión diferencial a favor
de la formación.
29
El daño a la formación y sus efectos sobre la productividad del pozo resultan de la

interacción del filtrado de fluidos de perforación y minerales de la formación junto a
la invasión de sólidos del lodo de perforación (Mendoza, 1994). El filtrado del lodo
invade el yacimiento alternando las condiciones de permeabilidad y proporcionando
con ello bloqueos. Estos bloqueos pueden ser ocasionados por el filtrado del propio
fluido o por la producción de emulsiones. Asimismo, si no se toman precauciones,
estos fluidos pueden ser incompatibles con los fluidos de la formación y ocasionar
problemas con las arcillas (floculación, dispersión, hinchamiento o migración) o
cambios en la mojabilidad de la roca. Los materiales contenidos en los fluidos de
perforación taponaran los poros, canales o fracturas. Sin embargo, la penetración de
los sólidos del fluido de perforación dentro de la formación es usualmente menor que
la de penetración del filtrado y, en consecuencia, puede tener menor efecto sobre la
productividad del pozo.
Como se puede observar en la Figura 2.12 el daño a partir de los sólidos del lodo
depende fuertemente de la distribución del tamaño de la partícula en el lodo de
perforación y de las sobrepresiones en la pared del pozo.
Figura; 2.12 Esquema representando el daño causado durante la perforación. (Islas Silva, 2014)
30
✓ Durante la introducción y cementación de las tuberías de revestimiento
La introducción y la cementación de tuberías de revestimiento pueden originar un daño

a la formación, debido al efecto de incremento de presión en función de la formación al
bajar la tubería de revestimiento rápidamente. Dicho incremento causa una presión
diferencial adicional en función de las zonas productoras que comprime el enjarre y
aumenta las posibilidades de perder circulación. Las lechadas de cemento tienen un alto
filtrado y pueden acarrear sólidos adicionales, además de agua no compatible con la
formación. Los productos químicos usados para lavar el enjarre delante de las lechadas
pueden ocasionar cambios en la formación.
La amplia distribución de las partículas de cemento, junto con el uso de agentes de

pérdida de fluido con alta eficiencia, da como resultado la invasión limitada de dichas
partículas y del filtrado de la lechada de cemento. Sin embargo, se pueden presentar los
tres casos siguientes, que originan un gran deterioro de la formación.
a) Cuando el filtrado de la lechada de cemento tiene un pH relativamente alto es

particularmente perjudicial para las formaciones arcillosas. Los iones liberados
por las partículas de cemento al entrar en contacto con las arcillas cercanas a la
pared del pozo dan como resultado un cambio en la composición del filtrado,
desestabilizando la capacidad de dispersión del fluido.
b) Cuando el filtrado de cemento entra en contacto con salmueras de la formación
que tiene una alta concentración de calcio, limo o silicato de calcio hidratado
(yeso).
c) Cuando las lechadas altamente dispersas presentan una rápida separación de
partículas de cemento en el fondo y de agua en la parte superior en la columna de
cemento. El agua libre puede invadir una parte de la formación y formar un
bloqueo de agua muy significativo.
d) Una cementación forzada puede ser particularmente dañina en formaciones poco
consolidadas con una permeabilidad alta. Las altas presiones que se manejan
pueden provocar la fractura de la formación, lo que a su vez provoca la lechada
de cemento a la formación.
31
La siguiente Figura 2.13 muestra la representación de una cementación, el cual origina un

daño al incrementar la presión cuando se baja la tubería de revestimiento.
Figura; 2.13 Esquema de una cementación. (Islas Silva,

2014)
✓ Durante la terminación y reparación
Los fluidos limpios empleados durante la terminación del pozo invaden el yacimiento y
alteran las condiciones de permeabilidad, o el cambio de mojabilidad de la roca. Los
sólidos que puede contener el fluido de terminación pueden taponar los túneles de los
disparos, y presentan una zona comprimida y compacta alrededor del propio disparo que
propicia una reducción de la permeabilidad aún más pronunciada.
Durante la operación de la tubería de revestimiento, la lechada de cemento y la propia

formación se produce una zona con un espesor de 0.5 (pg) de promedio. En dicha zona
se produce una reducción de la permeabilidad de hasta un 80% tal como está ilustrada en
la siguiente Figura 2.14 que da origen al efecto causado por los disparos.
32
Figura; 2.14 Efecto de la profundidad de la perforación y la densidad de los disparos con relación
a la productividad de un pozo en una formación con daño al perforar. (Ramírez Sabag, 2015)
Se produce otro tipo de daño durante la terminación de un pozo, cuando baja la tubería de
producción con el empacador, y provoca un efecto similar al que se produce al bajar la tubería
de revestimiento. Esto es debido al incremento de la presión diferencial en función de la
formación, que incluso puede originar pérdidas de circulación y provocar que los sólidos del
fluido taponen los poros y fisuras cercanas a la pared del pozo. Estos sólidos provocan la
obturación de las perforaciones de los disparos si la presión diferencial es alta.
Se genera daño adicional a la formación cuando es necesario llevar a cabo la terminación de

un pozo con empaque de grava para evitar la producción de arena. Las principales fuentes de
daño en terminaciones con empacamiento de grava son:
a) El empacamiento contaminado por partículas de la formación durante su colocación

como resultado de una limpieza incompleta de los disparos.
b) Unas dimensiones inadecuadas de la grava dan lugar a que los finos de la formación
invadan el empacamiento durante la fase de la producción.
c) Los cedazos con aberturas muy grandes o muy estrechas pueden taponarse y reducir
la producción.
33
El daño durante la reparación de pozos es originado por las mismas causas que intervienen
al terminar los pozos. El exceso de presión diferencial contra las zonas productoras puede
ocasionar pérdidas de circulación; el filtrado de fluidos incompatibles con el yacimiento
producirá daño, etcétera. (Ramírez Sabag, 2015)
✓ Durante estimulaciones químicas matriciales

La estimulación química matricial es un proceso mediante el cual se trata de
restablecer la permeabilidad efectiva al aceite o gas de una roca, eliminando el daño
mediante la inyección de fluidos, reactivos o no, a tasas de inyección y presiones por
debajo de los límites de fractura de esta. Solamente el daño alrededor del pozo puede
ser disminuido durante este proceso, si la formación tiene baja permeabilidad natural,
no habrá mejoras en la productividad por estimulación química.
✓ Por estimulación no reactiva

La estimulación matricial no reactiva es aquella que se emplea para remediar daños
a la formación causada por fenómenos interfaciales, tales como bloqueos por agua,
emulsiones o cambios de mojabilidad. Este tipo de estimulación se realiza
generalmente por medio de mezclas de solventes y surfactantes, los cuales deben ser
escogidos con sumo cuidado, mediante pruebas de laboratorio. La utilización
indiscriminada de surfactantes puede agravar el daño presente en la formación por
fenómenos interfaciales, estabilizando aún más los bloqueos o emulsiones presentes.
Más adelante se explicará el uso adecuado de los surfactantes para este tipo de
estimulaciones.
2.4.3 Tipos de daños susceptibles de removerse con estimulación matricial no reactiva

Varios tipos de daño a la formación pueden ser tratados con estimulación matricial no
reactiva, a través de la acción efectiva de los surfactantes. Sin embargo, dado que el uso de
estos productos puede prevenir, remover, disminuir o agravar los daños a la formación, no
deben utilizarse sin el conocimiento del tipo de daño y siempre previas pruebas de
laboratorio. La remoción de los daños susceptibles de ser removidos con surfactantes
generalmente es costosa y difícil, por lo que el enfoque más efectivo es emplear los
surfactantes para prevenir el daño que de otra forma podría ocurrir durante casi todas las
34
fases de las operaciones de pozos, incluyendo la perforación, cementación, terminación,

reparación, estimulación y explotación. En el caso de que en cualquier operación del pozo se
hayan utilizado productos surfactantes que ocasionaron daño a la formación, la remoción de
este puede ser posible con surfactantes más poderosos que revierten la acción de los primeros.
Lograr técnicamente esto, requiere concentraciones muy altas de surfactantes y siempre se
tendrá la incertidumbre de lograr remover efectivamente el daño. Es por ello por lo que en
cualquier operación de un pozo al seleccionarse los fluidos deben tenerse presente el daño
probable que se puede causar. Para ello, es necesario realizar pruebas de laboratorio con los
fluidos que se planea utilizar en el pozo y fluidos representativos de la formación productora
y muestras de la roca. En conclusión, debe tenerse extremo cuidado en la selección y uso de
los surfactantes. Un surfactante específico puede prevenir o disminuir un tipo de daño y crear
otro.
• Daño por arcillas y finos
En todos los sistemas de agua-arcilla hay ciertos factores que tienden a retenerlas unidas. La
combinación relativa de fuerzas de dichos factores de oposición determinada que las
partículas puedan dispersarse o flocularse. Cualquier fluido que fluya a través de la formación
puede causar daño a la permeabilidad si los factores de dispersión de arcillas exceden a los
factores de unión. Las arcillas presentes en los yacimientos pueden provocar en gran medida
una reducción de la permeabilidad por efectos de hinchamiento o migración, un incremento
en la sensibilidad al ácido o al agua dulce y un incremento en la saturación de agua
irreductible. Las arcillas tienen diferentes composiciones y reaccionan de manera diferente a
varios fluidos de perforación o estimulación, como podemos ver en la Figura 2.15 hay una
dispersión de los minerales de estas arcillas en areniscas típicas.
35
Figura; 2.15 Disposición de los minerales de arcillas en

areniscas típicas. (Cortez, 2013)
El contacto de las arcillas de formación, principalmente agregados de kaolinita, con agua de

un pH > 8 propicia que las partículas puedan dispersarse y, por tanto, migrar. Esta movilidad
en las partículas con el flujo puede llegar a obturar las gargantas que comunican los poros de
la roca y producir, consecuentemente, la pérdida de su permeabilidad absoluta.
• Daño por bloqueo de agua
Bloqueo por agua es una reducción en la permeabilidad relativa al petróleo por el incremento
de la saturación de agua en el medio poroso en las cercanías del pozo. Los bloqueos por agua
pueden ocurrir cuando se filtra a la formación agua proveniente de los fluidos de perforación,
terminación o reparación, o por comunicación con una zona productora de agua. La región
de alta saturación de agua resultante, cerca del pozo, reduce la permeabilidad de la formación
al petróleo. Un bloqueo por agua, en general, se elimina por sí solo, pero, en general, viene
asociado con otros tipos de daño, que enmascaran su identificación e impiden su eliminación.
Además, en yacimientos con alto grado de agotamiento, la presión puede ser baja para
expulsar el agua en un tiempo aceptable. La presión del yacimiento puede ser tan baja que
no logre vencer la presión capilar creada por la alta tensión interfacial entre el agua y el medio
poroso, creándose así un bloqueo permanente.
36
Un bloqueo por agua se identifica por un repentino incremento del porcentaje de agua en la
producción, o una ausencia de producción, generalmente después de una reparación en un
pozo, donde se ha usado agua o salmuera. Si el pozo produce, es fácil distinguir el bloqueo
de una conificación o intrusión de agua, ya que el bloqueo no es sensible a los cambios en la
tasa de producción, mientras que la conificación e intrusión disminuirán al disminuir la tasa
de producción.
En la Figura 2.16 tenemos un diagrama donde se muestra el efecto que tiene el bloqueo de
agua en la formación de un pozo.
Figura; 2.16 Diagrama del efecto por bloqueo de agua. (Cordero

Espinoza, 2013)
• Daño por bloqueo de aceite
En pozos de gas la invasión de fluidos base aceite causará que una nueva fase invada la
formación con la consecuente reducción drástica de la permeabilidad relativa al gas. Este
bloqueo causa mayor daño en formaciones de baja permeabilidad y puede también
presentarse en los casos de condensación retrógrada. La inyección matricial de soluciones
acuosas con solventes mutuos o alcoholes, de surfactante de 1 a 3% en volumen disminuirá
las fuerzas retentivas del aceite que bloquea la formación, permitiendo una rápida
disminución de la saturación de la fase oleosa. (Islas Silva, 2014)
37
• Daño por bloqueo de emulsiones viscosas
La formación de emulsiones en el medio poroso causa en lo general altas viscosidades,

particularmente las emulsiones agua en aceite. Esto reduce drásticamente la productividad
de los pozos y en lo general es relativamente más fácil prevenirlas que removerlas. El
problema es más severo cuando aumenta el porcentaje de agua producida o el agua inyectada,
ya que aun con crudos livianos, la viscosidad crece exponencialmente con el contenido de
agua en la emulsión W/O.
La cantidad de surfactante requerida para remover un bloqueo por emulsión debe ser
usualmente unas 20 o 30 veces mayor que el volumen necesario para prevenir su formación.
La inyección de soluciones de surfactantes desemulsificantes del 2 a 3 % en volumen en

fluidos oleosos, acuosos o con solventes mutuos puede usarse para romper una emulsión.
Esto se logra permitiendo el contacto íntimo entre el surfactante en la interfase disminuyendo
la tensión interfacial y propiciando la consecuente coalescencia de las gotas de la fase
dispersa. (Islas Silva, 2014)
Las concentraciones usuales de surfactantes oscilan entre 2 % y 3 % y pueden estar disueltos

en agua o en aceite. Se requieren altas concentraciones, debido al alto valor del área
interfacial existente, ya que generalmente, estas emulsiones están estabilizadas por finos.
El volumen mínimo de tratamiento debe ser igual al volumen de fluido dañante presente en
la formación.
En la Figura 2.17 se puede observar una emulsión aceite en agua mientras que en la Figura
2.18 se ve claramente la representación de una emulsión agua en aceite.
38
Figura; 2.17 Emulsión aceite en agua. (Cruz Figura; 2.18 Emulsión agua en aceite.
, Ruiz, Florido, & Salguero, 2012) (Cruz , Ruiz, Florido, & Salguero, 2012)
• Daño a altas tensiones superficiales e interfaciales
Los valores altos de tension en la boca del pozo, reducen el flujo de aceite y de gas, por lo
que la adicion de surfactantes para reducir dichas tensiones en los fluidos de completacion,
reparacion y estimulacion, debe ser funcion de una selección rigurosa.
• Depósitos orgánicos
Algunos aceites crudos tienen tendencia a ocasionar depósitos orgánicos formados por
hidrocarburos de alto peso molecular (parafinas o asfáltenos). Estos depósitos pueden
formarse en la roca, en las perforaciones y/o en la tubería de producción.
El daño ocasionado por los depósitos orgánicos es removido al re-solubilizarlos con solventes
aromáticos y un surfactante dispersor. También es recomendable la adición de pequeñas
cantidades de alcoholes o solventes mutuos. (Cruz , Ruiz, Florido, & Salguero, 2012)
A continuación, en la Figura 2.19 se encuentra un depósito de sólidos orgánicos que fueron

formados por hidrocarburos como parafinas o asfáltenos.
39
Figura; 2.19 Deposición de sólidos orgánicos. (Cruz , Ruiz, Florido, & Salguero, 2012)
• Pérdida de lodo
El daño ocasionado por grandes volúmenes de lodo perdidos durante las operaciones de
perforación, en lo general es un problema difícil de eliminar. La solución más indicada
consiste en la inyección de soluciones acuosas u oleosas de surfactantes y otros químicos que
pueden reducir la viscosidad del lodo y dispersar los sólidos.
2.4.4 Evaluación del daño

Todo pozo al inicio de su explotación o durante la misma, se encuentra en menor o mayor
grado de daño, por lo que se hace imprescindible la remoción del daño. Esta remoción
permitirá restituir las condiciones naturales de producción o inyección. La remoción del daño
resulta en general difícil y costoso, por lo que el enfoque básico debe ser su prevención, o
por lo menos su minimización.
Para remover el daño es necesario evaluarlo, lo cual se logra a través del siguiente
procedimiento:
1) Revisión cuidadosa de las operaciones previas a la situación actual del pozo. Esta
revisión se basa fundamentalmente en las condiciones en las que se perforó la zona
productora o inyectora, teniendo relevancia trascendente el tipo y características del
fluido de perforación, sus condiciones de pérdida de filtrado, tiempo de exposición y
características del enjarre; las manifestaciones de los fluidos del yacimiento, las
40
pérdidas de fluido de perforación en la zona de interés. También reviste gran

importancia analizar la cementación de la tubería de revestimiento (TR) en la zona de
interés, incluyendo las características de la lechada de cemento, de los fluidos
espaciadores y lavadores, y las condiciones finales de la cementación. De igual forma,
se requiere el examen detallado de las operaciones de terminación, con énfasis en los
fluidos usados, las condiciones de las perforaciones, los tipos de disparos y los
detalles trascendentes sobre operaciones subsecuentes de reparación, limpieza y
estimulación. Es de especial interés consignar la información específica de los fluidos
que han invadido el medio poroso. Esta información debe incluir el tipo de fluido, el
pH del sistema, los tipos de surfactantes contenidos, etc.
2) Análisis del comportamiento de producción. Debe abarcar desde la terminación del
pozo hasta sus condiciones actuales, debiendo incluirse el análisis de las pruebas de
formación y producción realizadas y el análisis de muestras de fluidos producidos.
Adicionalmente es conveniente comparar el comportamiento de producción del pozo
de interés, con el mostrado por pozos cercanos del mismo yacimiento.
3) Pruebas de laboratorio. La información recopilada y analizada en los dos primeros
puntos servirá de base para realizar pruebas de laboratorio con núcleos y fluidos
representativos de la formación y con materiales extraños que han sido perdidos en
la roca. Los estudios de laboratorio permitirán definir la mineralogía y la distribución
de minerales de la roca y reproducir las condiciones de daño tanto con la misma roca
como con sus fluidos. Lo anterior conducirá a determinar el tipo de daño probable de
la formación, así como el tratamiento de estimulación recomendable para su
remoción.
4) Cuantificación del daño. Con la finalidad de definir la condición de daño en la
formación y en las perforaciones, es necesaria la cuantificación de este. Para ello

deberían tomarse datos de producción y realizar pruebas de variación de presión,
considerando las pruebas de formación. La aplicación de procedimientos de
ingeniería (análisis nodal, pseudofactores de daño, análisis de pruebas de presión tipo,
etc.), permitirá la cuantificación del daño a la formación y en consecuencia se podrá
estimar el efecto de su remoción. (Ramírez Sabag, 2015)
41
2.5 Estimulación matricial

Una estimulación de un pozo se define como el proceso mediante el cual se restituye o se
crea un sistema extensivo de canales en la roca productora de un yacimiento que sirven para
facilitar el flujo de fluidos de la formación al pozo, o de este a la formación, tal como se
observa en la Figura 2.20.
Es una actividad fundamental para el mantenimiento o incremento de la producción de aceite

y gas, además puede favorecer en la recuperación de las reservas.
Figura; 2.20 Representación de una estimulación matricial. (Daniel

Felipe Rodríguez Peralta, 2012)
2.5.1 Tipos de estimulación matricial

Existen dos técnicas principales de estimulación de pozos: la estimulación matricial y la
estimulación por fracturamiento.
Estos dos tipos básicos de estimulación son caracterizados por los gastos y presiones de
inyección. Gastos de inyección a presiones inferiores a la presión de fractura caracterizan la
estimulación matricial, mientras aquellos gastos a presiones superiores a la presión de
fractura caracterizan la estimulación por fracturamiento.
Para definir estos rangos de gasto y presión es común realizar, previo a cualquier
estimulación, pruebas de admisión o inyección en el intervalo productor, definiendo a través
de estas el comportamiento de la presión al incrementar el gasto de inyección.
42
La Figura 2.21 ilustra el comportamiento típico de la presión durante una prueba de

inyectabilidad.
El procedimiento de prueba consiste en inyectar a la formación un fluido inerte (agua tratada

o fluido oleoso limpio) a gastos muy bajos, de 1/2 a un barril por minuto, midiendo la presión
de inyección. A continuación, se incrementa el gasto de bombeo por etapas, registrando la
presión de inyección a gasto estabilizado en cada etapa. Al continuar con incrementos de
gasto se registrará un cambio brusco de la pendiente de la curva, tal como se muestra en el
punto A de la Figura 2.21
Figura; 2.21 Comportamiento de la presión

de inyección en la cabeza del pozo, durante
una prueba de admisión, a la formación.
(Islas Silva, 2014)
Los procedimientos de estimulación matricial son caracterizados por gastos y presiones abajo
de los valores apreciados en el punto A. Esto permitirá una penetración del fluido a la matriz,
en forma radial circular, con un consecuente mejor contacto de la zona dañada cercana a la
pared del pozo con el fluido de estimulación.
En la Figura 2.22 se puede observar los diferentes tipos de fluido de tratamientos para cada
una de las estimulaciones.
43
Ácido
Ácido Acético
Fluorídrico
Ácido Ácido
Reactiva Fórmico
Clorhídrico
Estimulación
Matricial
No
Reactiva
Solventes
Aromáticos
Mutuos
Figura; 2.22 Diagrama de una estimulación matricial y sus fluidos de tratamiento. (Castañeda Peña,
2014)
Si la magnitud de la permeabilidad de la formación se conoce, teóricamente puede estimarse

el gasto máximo de inyección al cual la formación aceptará fluido sin fracturarse, esto
aplicando la Ecuación 2.8
4.97𝑥10−6𝑘(𝑚𝐷)ℎ(𝑝𝑖𝑒)(𝑃𝑤𝑓 −𝑃𝑤𝑠 )(𝑝𝑠𝑖)

𝑄𝑖 𝑚𝑎𝑥. (𝐵𝑃𝑀 ) = 𝑟 𝑝𝑖𝑒 Ecuación 2.8
𝜇𝑓 (𝑐𝑝)𝐿𝑛( 𝑒 )( )
𝑟𝑤 𝑝𝑖𝑒
Donde;
𝑄𝑖 𝑚𝑎𝑥: 𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑦𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜, [𝑏𝑝𝑚].
𝑘: 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑒𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑, [𝑚𝐷 ].
ℎ: 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟, [𝑝𝑖𝑒].
𝑃𝑤𝑓 : 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 𝑓𝑙𝑢𝑦𝑒𝑛𝑡𝑒, [𝑝𝑠𝑖 ].
𝑃𝑤𝑠 : 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 𝑓𝑙𝑢𝑦𝑒𝑛𝑡𝑒, [𝑝𝑠𝑖 ].
𝜇𝑓 : 𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑, [𝑐𝑃].
44
𝑟𝑒 : 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑟𝑒𝑛𝑒, [𝑝𝑖𝑒].
𝑟𝑤 : 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑧𝑜, [𝑝𝑖𝑒].
La mayoría de los yacimientos, no pueden tolerar gastos de inyección muy altos en entrada
radial circular a la matriz. Mayores gastos de inyección se logran, por lo general, en régimen
de fracturamiento.
Los pozos requieren comúnmente de estimulación al inicio de su explotación, debido al daño

ocasionado durante la perforación y la terminación. Es obvio que la condición de daño debe
ser removida antes de que el pozo produzca a su potencial natural. Esta remoción es el
objetivo principal de las estimulaciones matriciales consistiendo en la inyección a gasto y
presión bajos de pequeños volúmenes de soluciones de estimulación. Dependiendo de la
interacción entre estas soluciones y el tipo de daño presente en la roca, la estimulación
matricial se divide en dos grandes grupos:
a) La estimulación matricial no reactiva (o no ácida), en la cual los fluidos de tratamiento

no reaccionan químicamente con los materiales o sólidos de la roca. En este caso se
utilizan principalmente soluciones oleosas o acuosas, alcoholes o solventes mutuos,
con aditivos, principalmente los surfactantes. Estas estimulaciones comúnmente se
emplean para remover daños por bloqueos de agua, aceite o emulsión; daños por
pérdida de lodo, por depósitos orgánicos, etc.
b) La estimulación matricial reactiva, en la cual los fluidos de tratamiento reaccionan
químicamente disolviendo materiales que dañan la formación y los propios sólidos
de la roca. En este caso se utilizan los sistemas ácidos. Esta estimulación se emplea
para remover algunos tipos de daño como los daños ocasionados por partículas
sólidas (arcillas), precipitaciones inorgánicas, etc. En algunos casos, principalmente
en formaciones de alta productividad, la estimulación matricial reactiva se utiliza no
sólo para remover el daño, sino también para estimular la productividad natural del
pozo, a través del mejoramiento de la permeabilidad de la formación en la vecindad
del pozo. En este caso se tienen técnicas de acidificación matricial en arenas y
areniscas y en rocas calcáreas.
45
El éxito de la estimulación matricial depende primordialmente de la selección

apropiada del fluido de tratamiento. El proceso de selección de un fluido es en lo
general muy complejo, debido a muchos parámetros involucrados que varían
ampliamente, como son el tipo de daño, las características de la formación, las
condiciones del pozo, el criterio económico, etcétera.
Entre los factores más importantes a considerar están el tipo, severidad y localización
del daño a remover. La selección del fluido de tratamiento dependerá básicamente de
estos factores y de su compatibilidad con la roca de la formación y sus fluidos.
En el caso de que el tipo de daño no se logre identificar plenamente, la estimulación
matricial no reactiva no deberá aplicarse, sólo quedando indicada la estimulación
matricial reactiva. Esto debido a que existe una gran posibilidad de utilizar fluidos
de estimulación contraindicados, corriéndose el riesgo no sólo de no remover el daño,
sino de agravarlo. (Islas Silva, 2014)
2.5.2 Fenómenos de superficie

El flujo de fluidos a través de medios porosos está fuertemente afectado por fenómenos de
superficie, que representan fuerzas retentivas de los fluidos en la roca. La acción de la
estimulación matricial no reactiva concierne principalmente con la alteración de estas fuerzas
retentivas; manifiestas en los fenómenos de tensión superficial e interfacial, mojabilidad y
capilaridad.
2.5.3 Tensión superficial

La materia en sus diferentes estados (sólido, líquido y gaseoso), está compuesta de moléculas,
las cuales presentan una atracción mutua llamada fuerza de cohesión.
En la interfase entre un líquido y un sólido o entre un líquido y un gas, estas fuerzas son
desbalanceadas causando que exista una resultante en la interfase, liquido-aire, la cual es
perpendicular a la superficie del líquido (Figura 2.23). Si se deseara romper esta superficie
se tendría que realizar un trabajo por unidad de área, equivalente a vencer la energía libre de
superficie. Este trabajo por unidad de área se denomina tensión superficial y su valor es
específico para cada líquido dependiendo principalmente de la temperatura y presión a las
cuales se encuentre.
46
Figura; 2.23 Representación de tensión superficial. (Islas

Silva, 2014)
2.5.4 Mojabilidad
En la interfase entre un líquido y un sólido también existen fuerzas intermoleculares en
desequilibrio que generan el concepto de mojabilidad. El sólido causa una fuerza de adhesión,
por lo que el líquido es atraído al sólido. En la Figura 2.24 se muestra el efecto total de las
fuerzas de adhesión y cohesión entre la interfase de agua y vidrio (Figura 2.24 A) y entre
mercurio y vidrio (Figura 2.24 B). En el primer caso las fuerzas de adhesión son más grandes
que las de cohesión y el ángulo es menor de 90°, condición bajo la cual se determina que el
líquido moja al sólido. En el caso del mercurio las fuerzas de cohesión son más dominantes
produciéndose un ángulo en la interfase mayor a 90°, siendo indicativo de la no mojabilidad
del líquido en el sólido. Cuantitativamente la mojabilidad se define como el producto de la
tensión superficial por el ángulo de contacto, esto es: Mojabilidad= cosα, donde α es el
ángulo de contacto en la interfase.
Figura; 2.24 Ángulos de contacto en condiciones de majamiento

y no majamiento. (Islas Silva, 2014)
47
La Figura 2.25 muestra la mojabilidad en un sólido en presencia de dos líquidos (agua y

aceite). Los ángulos de contacto en las interfaces son empleados para estudiar las condiciones
de mojabilidad.
Fenómeno de mojabilidad es de gran importancia para el flujo de aceite en un medio poroso.

Se ha demostrado que, si la roca se encuentra mojada por agua, la permeabilidad al aceite es
muy superior al caso en que la roca se encuentre mojada por aceite; por lo tanto, es muy
importante que el medio poroso esté o quede mojado por agua.
Figura; 2.25 Mojabilidad de un sólido en presencia de dos líquidos (agua y aceite). (Islas
Silva, 2014)
48
2.5.5 Capilaridad
Otro fenómeno de superficie es la capilaridad; Si un tubo de vidrio capilar es sumergido en
agua, el agua se elevará en el tubo como se muestra en la Figura 2.26, en este caso se define
como presión capilar la diferencia de presiones en la interfase. La presión capilar será la
fuerza requerida para soportar la columna de agua en el tubo, dividida entre el área del capilar,
es decir:
𝑃𝑐 = 𝑔ℎ(𝜌𝑤 − 𝜌𝑜 ) Ecuación 2.9
Dónde:
𝑃𝑐 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑐𝑎𝑝𝑖𝑙𝑎𝑟, [𝑝𝑠𝑖 ].
𝑙𝑏𝑚
𝜌 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑦 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑟𝑢𝑑𝑜, [ ].
𝑓𝑡
𝑔 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
ℎ𝑐 = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑛𝑐𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜 𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑐 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑜𝑠 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜𝑠, [𝑓𝑡].
En función de la tensión superficial entre el líquido y el aire, la presión capilar se expresa:
2𝜎𝑐𝑜𝑠∝
𝑃𝑐 = Ecuación 2.10
𝑟𝑐
Dónde:
𝑅𝑐 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑝𝑖𝑙𝑎𝑟
𝑃´´ = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎
𝑃´ = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎
 = 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑟 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑢𝑟𝑣𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎
49
Figura; 2.26 Efecto de capilaridad. (Islas Silva, 2014)
Como se mencionó, la estimulación matricial no reactiva es indicada cuando se trata de

remover daños relacionados con las fuerzas retenidas en el yacimiento. Bajo estas
condiciones a través de este tipo de estimulación se pueden remover bloqueos de agua,
emulsión, aceite, daños por alta tensión interfacial, por mojabilidad, por depósitos orgánicos,
etc. En la mayoría de estas estimulaciones es necesario afectar los fenómenos de superficie
previamente discutidos.
Los agentes activos de superficie (surfactantes) son los productos químicos que
principalmente se utilizan en la estimulación matricial no reactiva, debido a su eficiente
acción que permite alterar los fenómenos de superficie.
2.5.6 Solventes
Cuando el daño consiste en parafinas y asfáltenos, debe usarse solventes orgánicos como
solvente base para ayudar a disolver el material y así restaurar la permeabilidad.
Cuando incrustaciones o sólidos solubles en ácido, son cubiertas con aceite, el uso de
solventes colocados como precolchón antes de la etapa de ácido, es útil para limpiar la
50
superficie y permitir más directamente la reacción del ácido. El ácido nunca debe usarse sólo
en un intento para remover depósitos de asfáltenos o parafinas.
En la Figura 2.27 se muestra el proceso de inyección usando un solvente en el cual se observa

que pasa por una serie de pasos.
Figura; 2.27 Proceso de inyección usando solvente. (Vera Callao, 2014)
Aditivos
Existe una gran cantidad de aditivos utilizados en los tratamientos ácidos, que facilitan el uso
de los sistemas permitiendo una mayor efectividad, estos pueden agruparse en:
1. Inhibidores de corrosión: Típicamente son materiales fuertemente catiónicos, con

una fuerte afinidad con la superficie metálica, para ser efectivos deben tener la
capacidad de adherirse al interior de la tubería, formando una delgada cubierta
protectora a medida que el ácido es bombeado, debido a su fuerte carga catiónica debe
ser usado cuidadosamente para cumplir su función, ya que un exceso de este inhibidor
puede influir en la matriz e inducir un daño a la permeabilidad relativa, causado por
un cambio de mojabilidad.
2. Surfactantes: Son comunes en todos los tratamientos ácidos y ellos son el elemento
básico en las estimulaciones no reactivas.
Las funciones de un surfactante usado en una acidificación incluyen: La desemulsión,
dispersión, prevención del sludge, penetración y reducción de la tensión superficial,
evitar el hinchamiento o dispersión de arcillas, mojar de agua a la roca, ser compatible
51
con los fluidos de tratamiento y de la formación, ser soluble a los fluidos de

tratamiento a temperatura de yacimiento.
En un tratamiento ácido en arenas, especialmente, la incompatibilidad de inhibidores
de corrosión y surfactantes aniónicos puede ser un problema si no se manejan
apropiadamente.
3. Solventes mutuos: Los solventes mutuos o mutuales como el Etilen Glicol Mono
Butil Ether (EGMBE), son otros aditivos frecuentemente utilizados en los sistemas
ácidos, a menudo son utilizados por su solubilidad tanto en fluidos base agua o
aceite, para facilitar la reacción del ácido en superficies cubiertas de aceite debido a
su habilidad para ayudar a disolver más allá de la cubierta de aceite; también ayudan
a disminuir la tensión superficial del ácido reactivo lo que facilita la recuperación del
ácido gastado y la limpieza del pozo.
Debido a sus propiedades, tienden a limitar la efectividad de los inhibidores de
corrosión y frecuentemente la concentración de estos últimos debe ser incrementada
en el sistema de tratamiento cuando se usan solventes mutuos. Los solventes mutuos
para ser efectivos deben ser agregados en concentraciones de aproximadamente 10%
del volumen de ácido y su uso debe ser evaluado antes del tratamiento.
4. Agentes divergentes: El cubrir efectivamente el intervalo de interés es crítico para el
éxito de un tratamiento matricial ya sea en carbonatos o en areniscas. La desviación
en un tratamiento puede ser complementada utilizando desviadores mecánicos como
empacadores, tapones puente, bolas selladoras en los disparos, sólidos químicos,
espuma e incremento en el ritmo de inyección por debajo de la presión de fractura.
Gas: Es también considerado un aditivo en tratamientos ácidos. El nitrógeno puede
agregarse al ácido para facilitar la recuperación del ácido gastado cuando se acidifican
pozos depresionados y por supuesto cuando se usa espuma nitrogenada como
desviador.
Estimulación matricial en carbonatos
1. Estimulaciones reactivas utilizando Ácido Clorhídrico (HCl): Como se mencionó

anteriormente las estimulaciones matriciales en cualquier formación pueden ser
52
reactivas o no reactivas. Para las formaciones de carbonatos los tipos de ácido que
pueden usarse son:
-Ácido Clorhídrico (HCl) - Ácidos Orgánicos (Acético y Fórmico)
Este tipo de estimulaciones ya sea en formaciones calizas o en dolomitas, nos da la

oportunidad no tan solo de remover el daño sino de mejorar la permeabilidad en la
vecindad del pozo debido a la generación de canales por la disolución de material que
genera el ácido. La acidificación matricial en carbonatos puede considerarse como un
proceso mucho más sencillo que una acidificación en formaciones areniscas, esto es
debido a que la mayoría de los productos de reacción tanto en calizas como en dolomitas
son solubles en el ácido gastado.
En la siguiente Figura 2.28 se muestra la capacidad de disolución del HCl a varias

concentraciones, en caliza y dolomita. Basado en gran cantidad de volúmenes calculados
y por la experiencia de campo, la mayoría de los tratamientos ácidos matriciales utilizan
de 75 a 250 galones de ácido por pie de intervalo productor.
Figura; 2.28 Solubilidad del HCl en calizas y dolomitas. (Gerencia De

Ingeniería, s.f)
El Ácido Clorhídrico es el ácido más utilizado en la estimulación de pozos, y el más

fuerte, al 15% se le conoce como ácido regular, si comparamos la misma concentración,
es el más corrosivo de los ácidos, reacciona con la caliza y la dolomita.
53
2. Estimulaciones reactivas utilizando Ácidos Orgánicos:
El Acético y el Fórmico son otros dos ácidos que llegan a utilizarse, solos o con el HCl.
Son mucho más débiles que el HCl y por lo tanto reaccionarán más lentamente con la
mayoría de los minerales en el pozo y por lo tanto permiten una penetración más
profunda y mejores propiedades de grabado en algunas formaciones. (Gerencia De
Ingeniería, s.f)
El Ácido Acético reacciona más lentamente que el Fórmico;
• Un 10% de solución de ácido acético disolverá la caliza tanto como un 6% de solución

de HCl.
• Un 10% de solución de ácido fórmico disolverá la caliza tanto como un 8% de
solución de HCl.
Estimulación matricial en arenas
Para las formaciones de Areniscas el tipo de Ácido que puede usarse es: Ácido Fluorhídrico
(HF), mezclado con HCl o con ácidos orgánicos.
Se puede mezclar este ácido con HCl o con ácidos orgánicos para disolver minerales
arcillosos, feldespatos y arenas, debido a que los minerales arcillosos y los feldespatos tienen
mayor área de contacto, la mayoría del HF se gastará más rápido en estos materiales que en
el cuarzo o en las arenas. Es el único ácido que reaccionará con arena y otros minerales
silicios como la arcilla.
El HF reaccionará con minerales calcáreos como la caliza, sin embargo, producirá

precipitados insolubles de fluoruro de calcio. En la mezcla de Ácido Fluorhídrico (HF)
- Ácido Orgánico (Acético o Fórmico), se puede utilizar para retardar la reacción con la
arena y las arcillas, y disminuir el ataque corrosivo, de esta manera se puede penetrar más
profundamente la formación y remover más daño. (Gerencia De Ingeniería, s.f)
54
2.6 Estimulación matricial no reactiva

Como se mencionó, la estimulación matricial no reactiva es indicada cuando se trata de
remover daños relacionados con las fuerzas retentivas en el yacimiento.
Los agentes activos de superficie (surfactantes) son los productos químicos que
principalmente se utilizan en la estimulación matricial no reactiva, debido a su eficiente
acción que permite alterar los fenómenos de superficie.
Como la mayor parte de los sistemas químicos que se utilizan en este tipo de estimulaciones
contienen surfactantes, aquí se presentan los principales fundamentos fisicoquímicos que
sustentan el comportamiento de los sistemas surfactantes agua-aceite.
2.6.1 Surfactantes
Los surfactantes o agentes activos de superficie son productos químicos que pueden afectar
favorable o desfavorablemente el flujo de fluidos hacia la pared del pozo. Se usan para
desemulsificar el ácido y el aceite, para reducir la tensión interfacial, para alterar la
mojabilidad de la formación, para acelerar la limpieza, y para prevenir la formación de lodo
asfaltico.
Surfactantes son usados en casi cada etapa de tratamiento de pozo. Prácticamente cada fluido
inyectado dentro de las formaciones ricas en hidrocarburos contiene surfactantes como
aditivo. Su función es la de estabilizar emulsiones de agua y aceite o, al contrario, pueden ser
diseñados para romper emulsiones indeseadas.
Un surfactante es una molécula que busca una interfase, químicamente tiene afinidad tanto
por el agua como por el aceite, lo cual promueve su migración hacia la interfase entre dos
líquidos (gas y líquido) y entre (líquido y sólido).
El origen de la palabra surfactante viene de la contracción de las palabras inglesas “Surface

active substances” y se llama así porque tienen la capacidad de disminuir la tensión
superficial de un líquido cuando se adsorben en la interfase entre un líquido y un gas, la
tensión interfacial cuando se adsorben en la interfase entre dos líquidos inmiscibles, y el
Angulo de contacto cuando se adsorben en la interfase entre un líquido y un sólido.
55
Los surfactantes tienen dos propiedades esenciales de gran valor práctico. Son
extremadamente activos superficialmente a ambas interfases de agua/aire y agua/aceite
donde la actividad superficial está definida como la tendencia a concretarse a una interfase y
a disminuir la tensión interfacial o superficial.
Los surfactantes son capaces de actuar de la manera descrita por su estructura molecular, ya
que están compuestos de un grupo apolar y un grupo polar.
La parte polar se domina generalmente hidrofílica, por ser afín a los solventes polares
particularmente al agua. Contiene heteroátomos tales como: oxigeno, azufre, nitrógeno, y
fosforo, los cuales aparecen en grupos funcionales como alcohol, tiol, éster, éter, acido,
sulfato, sulfonato, fosfato, amina, amida, etc. La parte apolar se denomina lipofílica o
hidrofóbica, por tener afinidad por los solventes orgánicos como hidrocarburos, aceites y
grasas. Está compuesta en general por un hidrocarburo parafínico, cicloparafìnico o
aromático. Estos productos mezclados con fluidos acuosos, oleosos, alcoholes, o solventes
mutuos, pueden afectar favorable o desfavorablemente el flujo de hidrocarburos hacia el
pozo.
Debido a esta doble afinidad se les denomina también anfifilos, y esto les hace migrar hacia
una interfase, por no sentirse cómodos, ni en el solvente polar ni en el orgánico.
Los surfactantes tienden a orientarse en un líquido buscando el acomodo, puesto que el grupo
hidrofílico es más soluble en agua que el grupo lipofílico. (Islas Silva, 2014)
56
En seguida en la Figura 2.29 se muestra la representación de lo que es un surfactante.
Figura; 2.29 Ejemplo de un surfactante. (Islas Silva, 2014)
2.6.1.1 Clasificación de los surfactantes

Desde el punto de vista comercial, los surfactantes se venden de acuerdo con su uso: jabón,
detergente, emulsificante, bactericida, inhibidor de corrosión, dispersante, humectante, etc.
Pero la mayoría de los surfactantes poseen varias de estas propiedades a la vez y una
clasificación como la anterior es confusa.
Es útil examinar brevemente la estructura molecular de las moléculas de surfactantes

comercialmente aplicadas que se usan más seguido. Estas se pueden dividir en cuatro grupos,
dependiendo de la naturaleza de la mitad hidrofílica.
Debido a que la acción de los surfactantes depende principalmente de fuerzas electroestáticas,

estos se clasifican de acuerdo con la naturaleza iónica del grupo soluble en agua. En esta
forma los surfactantes se dividen en: aniónicos, catiónicos, no-iónicos y anfotéricos.
57
Los surfactantes aniónicos se ionizan en soluciones acuosas con la larga cadena llevando
carga negativa. Surfactantes catiónicos también se ionizan en soluciones con larga cadena
transportando una carga positiva. Surfactantes no-iónicos tienen un grupo principal polar, el
cual tiene una fuerte afinidad por el agua, pero no se ioniza.
Los surfactantes se clasifican de acuerdo con su tipo de molécula, y más particularmente, con
base en el tipo de disociación de su molécula en solución, así:
✓ Surfactantes aniónicos
Surfactantes aniónicos son frecuentemente añadidos a los fluidos de tratamiento de pozo.

Estos surfactantes trasportan una carga negativa cuando se ionizan en soluciones acuosas
y desde que la mayoría de los minerales de los yacimientos son también de carga negativa
cerca de valores neutrales y altos de pH, surfactantes aniónicos exhiben una adsorción
mínima.
En general mientras la concentración disuelve solidos o los iones multivalentes

incrementan, la longitud de la cola del surfactante usado debe ser acortada. Esto conduce
continuamente a una eficiencia disminuida. Además, la selección del surfactante es un
problema de optimización ya que son la mayoría de las decisiones en ingeniería de diseño.
Lo más importante es reconocer que el surfactante seleccionado para aplicación en un
pozo podría no ser la mejor opción para el mismo tratamiento en otro campo. En la Figura
2.30 se muestra la representación de un surfactante aniónico listo para añadir al
tratamiento del pozo.
58
Figura; 2.30 Ejemplo de un surfactante

aniónico. (Rosas García, 1998)
✓ Surfactantes catiónicos
Existen dos categorías en general para surfactantes catiónicos. El primero de estos

consiste en una larga cadena primaria, secundaria y terciaria de aminas. Estos son
solubles en agua solo en soluciones acidas, donde se ionizan para formar una larga cadena
de cationes y un simple anión de sal. Aminas son usadas como inhibidores de corrosión
para proteger los bienes de los tubulares durante tratamientos ácidos.
La segunda categoría importante de surfactantes catiónicos es el cuarto compuesto de

amonio. Estos se ionizan para formar largas cadenas de cationes sobre una amplia gama
de solución de pH.
Surfactantes catiónicos experimentan la misma sensibilidad a iones multivalentes o

concentraciones incrementadas de solidos disueltos como lo hacen los surfactantes
aniónicos y por esa razón se debe de aplicar el mismo cuidado en su aplicación como con
los surfactantes catiónicos.
Surfactantes catiónicos y aniónicos son generalmente incompatibles. Cuando se mezclan

tienden a precipitarse en soluciones acuosas. Estas dos clases de surfactantes no deberían
de mezclarse en fluidos de tratamiento sin razón especial y con una concentración
suficientemente alta de surfactantes puedan ser solubilizadas en las micelas de cualquier
surfactante en exceso. Este es un punto en particular importante que debería tomarse en
cuenta cuidadosamente. Una excepción podría ser que cuando dos surfactantes de carga
59
opuesta se mezclan, pero uno tenga un lipófilo fluorado. Ya que los lipófilos de
hidrocarburos aparentemente no se mezclan con los de fluorado para formar micelas
mezcladas, podría ser que tales mezclas no exhiban la misma tendencia a precipitarse.
Todos los surfactantes catiónicos de cadena larga son gemicidas como se muestra en la Figura
2.31. Los compuestos de amonio cuaternario son los bactericidas más potentes conocidos y
extensamente usados con este propósito.
Figura; 2.31 Ejemplo de un surfactante catiónico.

(Rosas García, 1998)
✓ Surfactantes no-iónicos
Los surfactantes catiónicos y aniónicos son sensibles a la composición iónica del agua.
En algunos casos donde la calidad del agua es desconocida y no controlada, esta
sensibilidad puede ser una decisión de desventaja. Ambos surfactantes catiónicos y
aniónicos se ionizan en soluciones acuosas. Sin duda, es este proceso de ionización el
que le da al grupo funcional su característica hidrofílica. La solubilidad del agua puede
ser alcanzada de otra manera, es decir, mejorando la polaridad del grupo funcional. El
surfactante resultante tendrá ambas estructuras segregadas hidrofílica e hidrofóbica, pero
el grupo funcional hidrofílico no será ionizado en agua. Tales surfactantes, los cuales
juegan en las propiedades de los enlaces de hidrogeno del agua, se esperará que tengan
mayor tolerancia en la composición del agua. Esto sin duda resulta ser el caso; sin
embargo, el comportamiento de surfactantes no-iónicos tiende a ser más sensible a la
temperatura que el surfactante iónico. Así, uno podría traer cierta dificultad al otro.
60
El punto de temperatura de enturbiamiento es otra propiedad importante para surfactantes

no-iónicos que difiere de los surfactantes aniónicos o catiónicos como se muestra en la
Figura 2.32. Ya que la temperatura de una solución acuosa incrementa, el grado de enlaces
de hidrogeno entre la solución hidrofílica del surfactante y las moléculas de agua que lo
rodean disminuyen a una temperatura elevada, el surfactante forma una fase separada no
una fase solida cristalina, sino un tipo de fase liquida cristalina el cual generalmente restos
suspendidos en la solución acuosa dándole una apariencia turbia. Es importante reconocer
que a pesar de que los surfactantes no-iónicos pueden ser efectivos a cierta temperatura
su fuerte dependencia a la temperatura puede hacerlos mucho menos efectivos a altas
temperaturas. Así, el desempeño de surfactantes no-iónicos debe ser estabilizado a
temperatura del yacimiento cuando se selecciona para su uso.
El punto de temperatura en enturbiamiento es casi independiente a la concentración del

surfactante. Sin embargo, a la presencia de sal el punto de temperatura del surfactante
decae. A pesar de que el efecto no es muy grande, la composición iónica del agua en el
cual el surfactante en el que será disuelto debe tomarse en cuenta. Para muchas
aplicaciones de surfactantes, el balance entre las tendencias a disolver en aceite y en agua
son críticas y una pequeña alteración de la afinidad del surfactante para cualquier fase
puede cambiar el resultado dramáticamente. (Schecter, 1993)
Figura; 2.32 Ejemplo de un surfactante no-iónico. (Rosas

García, 1998)
61
La Tabla 2.1 muestra la clasificación de los surfactantes mencionados anteriormente, donde

hace una breve descripción de lo que son cada uno, muestra también la carga y grupo químico
y lo más importante el uso que tiene cada de estos surfactantes.
Tabla; 2.1 Clasificación de los surfactantes. (Islas Silva, 2014)
Clasificación Descripción Carga Grupo químico Uso principal

Sulfatos No
Sulfonatos emulsificantes
Aniónicos M+ Negativa Fosfatos Retardadores
fosfonatos Limpiadores
No
emulsificantes
Compuestos de Inhibidores de
Catiónicos X- Positiva
aminas corrosión
Bactericidas
No
emulsificantes
Espumantes
Polímeros de
Inhibidores de
óxido de etileno y
No iónicos Sin carga corrosión
propileno
Agentes
penetrantes
Positiva, negativa Inhibidores de
o sin carga Sulfonato amina corrosión
M+
Anfotéricos depende del pH Fosfato amina Agente de
X-
del fluido suspensión
2.6.1.2 Utilización de los surfactantes en la estimulación matricial no reactiva

La mayor parte de los surfactantes utilizados en la industria petrolera son mezclas, las cuales
deben seleccionarse cuidadosamente y ser probadas en el laboratorio, debido al efecto
sinergético a favor o en contra que se puede obtener.
Las mezclas de surfactantes usualmente contienen surfactantes de la misma clase, o de una

clase, mezclados con no-iónicos tales como:
62
 Aniónico-aniónico
 Catiónico-catiónico
 No iónico-aniónico
 No iónico-catiónico
Las mezclas de surfactantes catiónicos con aniónicos generalmente no son factibles, en lo

general no es recomendable debido a que se puede tener una reacción que produce otro
producto diferente a un surfactante y muchas veces en forma de precipitados. Los
surfactantes generalmente se emplean mezclados entre sí con un solvente.
La molécula de surfactante es parcialmente soluble tanto en fluidos oleosos como acuosos;

sin embargo, la solubilidad preferencial de los surfactantes depende de la relación de sus
grupos solubles en agua y en aceite, por lo tanto, un incremento en la relación de los grupos
solubles en aceite propicia una mayor solubilidad en aceite; por lo contrario, un incremento
de los grupos solubles en agua produce una mayor solubilidad en agua. Algunos surfactantes
son sólo dispersables en agua o en aceite.
La acción de los surfactantes se manifiesta principalmente en los siguientes fenómenos:
1) Disminución de las fuerzas retentivas de los fluidos en el medio poroso; La acción

bajo tensora de los surfactantes permite reducir las fuerzas capilares responsables del
atrapamiento de los fluidos en el medio poroso.
2) Mojamiento de la roca; Cuando la formación en la vecindad del pozo llega a ser
mojada por aceite, el aceite se adhiere a la pared de los poros incrementando el
espesor de la película que moja la roca (capa límite) con la consecuente disminución
del área libre al flujo del aceite y/o el gas. Todo esto trae como consecuencia una
reducción considerable de la permeabilidad a los hidrocarburos, entre el 15 y el 85
%, de aquella que tuviese la roca si está mojada por agua. Los surfactantes alteran la
mojabilidad de la roca favorable o desfavorablemente en función del tipo y
características de la roca.
Las formaciones de arena y arenisca poseen superficies de mineral con cargas

electrostáticas negativas, teniendo fuertes fuerzas de adhesión a iones positivos y
63
surfactantes catiónicos. Esto permite que la roca pueda quedar mojada por aceite. Por
el contrario, un surfactante aniónico tenderá a dejar la roca mojada por agua.
Las formaciones calcáreas en condiciones naturales (con pH menores de 8), poseen

una carga electrostática de superficie positiva. Usando una lógica similar al caso de
las formaciones silícicas, las moléculas de un surfactante catiónico se alinearán,
dejando la roca mojada por agua. Contrariamente la roca quedará mojada por aceite
si el surfactante es de tipo aniónico.
3) Rompimiento de emulsiones; Como se mencionó anteriormente, la formación de una

emulsión en el medio poroso restringe considerablemente el flujo de fluidos al pozo,
por lo que será siempre necesario destruir tales emulsiones.
Una emulsión es un sistema en el cual un líquido es dispersado en forma de gotas en

otro fluido inmiscible. La emulsión puede ser estable o inestable. El líquido disperso
constituye la fase discontinua, y el otro líquido la fase continua. En el caso de los
yacimientos se presentan más frecuentemente emulsiones agua en aceite, que
emulsiones aceite en agua.
Cuando dos líquidos inmiscibles entran en contacto y se mezclan, se llega a formar

una esfera que ofrece un área de superficie mínima y también una fuerte tensión
interfacial. Si existe un agente surfactante de tipo emulsificante (que puede
encontrarse en el propio aceite o en los fluidos de invasión), las superficies de las
gotas de la fase dispersa adquieren cierta rigidez. Esto genera emulsiones estables que
pueden agravarse por cargas electrostáticas provenientes de las moléculas de agua o
presencia de finos que actúan como agentes emulsificantes. Para crear una emulsión
estable, se requerirán entonces líquidos inmiscibles, suficiente agitación y un agente
emulsificante.
Los surfactantes actúan en las emulsiones reduciendo la tensión interfacial, lo cual

permite romper la rigidez de la película, o neutralizando el efecto de los agentes
emulsificantes. Adicionalmente el cambio de mojabilidad de las partículas sólidas
también puede coadyuvar en el rompimiento de la emulsión.
64
El éxito de una estimulación matricial no reactiva depende principalmente de la selección de

los surfactantes para la remoción del daño específico. Por tanto, es conveniente indicar la
acción normal de los diferentes tipos de surfactantes.
Acción de los surfactantes aniónicos:
 Mojaran de agua la arena, la lutita o la arcilla, cargadas negativamente.

 Mojaran de aceite la caliza o dolomía, cuando su pH sea menos de 8.
 Mojaran de agua la caliza o dolomía, si el pH es 9.5 o mayor debido a que estos
solidos cambian su carga superficial.
 Romperán emulsiones de agua en aceite.
 Emulsionaran el aceite en agua.
 Dispersaran las arcillas o finos en agua.
Acción de surfactantes catiónicos:
 Mojaran de aceite la arena, lutita o arcilla.

 Mojaran de agua la caliza o dolomía, cuando su pH sea menor de 8.
 Mojaran de aceite la caliza o dolomía, si el pH es 9.5 o mayor.
 Romperán emulsiones de aceite en agua.
 Emulsificaran el agua en aceite.
 Dispersaran las arcillas o finos en aceite.
Acción de los surfactantes no iónicos:
Estos surfactantes son probablemente los más versátiles de todos para la estimulación de
pozos, ya que estas moléculas no se ionizan.
La mayoría de los no iónicos son derivados de óxido de etileno o mezclas de óxido de etileno-
oxido de propileno. Ya que la solubilidad en agua de los no iónicos se debe a la formación
de puentes de hidrogeno o a la atracción de agua por el oxígeno del oxígeno de etileno, esta
atracción se reduce a altas temperaturas y/o altas concentraciones de sal, ocasionando que la
mayoría de los surfactantes no-iónicos se separen de la solución.
65
Acción de los surfactantes anfotéricos: Estos son moléculas conteniendo grupos ácidos y
básicos. En un pH acido, la parte básica de la molécula se ioniza y proporciona actividad
superficial a la molécula. En un pH básico, la parte acida de la molécula se “neutraliza” y
por lo general, tiene menos actividad superficial que a otros valores de pH. Hay un uso
limitado de los surfactantes anfotéricos; sin embargo, algunos están siendo empleados como
inhibidores de corrosión. (Islas Silva, 2014)
2.6.1.3 Aplicación de los surfactantes

Los surfactantes pueden ser usados para alterar la mojabilidad, para incrementar la
solubilidad de aceite en agua, o para dispersar aditivos o en aceite o en agua. Las listas de
aplicaciones parecen ser interminable. Muchos de estos usos a los cuales los surfactantes
están destinados requieren de una selección cuidadosa de una molécula apropiada; no
cualquier surfactante será suficiente. Extraordinariamente, en el diseño de tratamientos de
pozo la mayoría de los surfactantes son seleccionados para uso de muy poca o nada de
información de laboratorio para ayudar a la decisión y a veces sin conocimiento de sus
propiedades bajo las condiciones a las que serán aplicadas. Esto puede desencadenar
resultados contrarios a los que se destinaba y la adición de los surfactantes puede dificultar
el éxito del tratamiento en vez de ayudarlo. A menos que los surfactantes tengan un propósito
verificado especifico, no debería agregarse a fluidos de tratamiento.
Los surfactantes son sustancias químicas de uso común en todas las ramas de la industria
petrolera. El uso de los surfactantes es muy común debido a las propiedades que ellos les
confieren a las soluciones, cuando son mezclados con estas.
En refinación se usan como detergentes y dispersantes en gasolinas y aceites lubricantes,

emulsionantes para asfaltos, antiespumas en varios procesos, inhibidores de corrosión en la
mayoría de los procesos de transporte y almacenamiento, desemulsiones en desalación etc.
En producción se utilizan como agentes de deshidratación, tensoactivos o de estimulación,

para recuperación mejorada como emulsionantes, espumantes para distribución de
inyectividad, y en lodos de perforación como emulsionantes y dispersantes.
66
Entre los principales usos tenemos: lodos de perforación, cemento, fluidos de

terminación/reparación, estimulación de pozos y operaciones de producción. (Grupo CIED,
1997)
2.6.2 Lodos de perforación

Entre los diferentes componentes que constituyen el lodo de perforación, se encuentran los
surfactantes, para estabilizar emulsiones tanto W/O, y mantener los sólidos en suspensión
garantizando que sean mojados por la fase continúa del lodo.
En los lodos a base de agua, los lignosulfonatos son los principales agentes dispersantes. Al
dispersar las partículas de arcilla y otros sólidos, evitan a formaciones de grumos y ayudan a
mantener la homogeneidad del fluido, facilitando la formación de revoque contra las
formaciones permeables reduciendo así, la perdida de filtrado.
Los agentes emulsionantes más usados en lodos O/W son los alquil aril sulfonatos,
particularmente los sulfonatos de petróleo y los alquil fenoles exotilados.
En los lodos base aceite (emulsiones W/O), los surfactantes más utilizados son las sales de
iones divalentes, como calcio o magnesio, de ácidos de resinas o de sulfonatos de petróleo
para formar y estabilizar la emulsión.
Para garantizar que los sólidos estén mojados por la fase aceite, se usan aminas grasas o
derivados de imidazolina. Se usan adicionalmente, sulfonatos de asfaltos o sulfonatos de
triglicéridos como agentes lubricantes surfactantes.
Cuando se requiere el uso de lodos aireados (espumados), se usan agentes espumantes como
alcohol ester sulfatos, alcohol etoci-sulfatos o alquil fenoles etoxilados. Inversamente, para
reducir la formación de espumas en lodos a base de agua o aceite se usan agentes
antiespumantes como alquil aril sulfonatos o estearato de aluminio.
2.6.3 Cemento
Los cementos son dispersiones solido-liquido susceptibles de fraguar en un tiempo más o
menos corto. Contienen lignosulfonatos de calcio y sulfonatos de naftalenos como agentes
dispersantes. En pozos profundos y calientes se reduce la velocidad de fraguado mediante la
adición de agentes retardadores como lignosulfonatos de calcio y bórax.
67
Frente a formaciones muy permeables, la perdida de filtrado del cemento se hace muy rápida,
dejando la mezcla sin el agua necesaria para el proceso de fraguado. Para evitar esto, se
agregan al cemento agentes de control de la perdida de filtrado, como sulfonatos de naftaleno
y polietilen-aminas.
Para evitar la formación de burbujas de aire que pueden dejar el cemento permeable y con
poca resistencia mecánica después de fraguado, se usan agentes antiespumantes.
2.6.4 Fluidos de terminación/reparación

Los fluidos de terminación de pozos se van a filtrar hacia el medio poroso, y se debe
garantizar que cumplan las siguientes funciones:
 Mínima tensión interfacial, de modo que se reduzca la presión capilar, y el fluido sea
fácilmente recuperable.
 Evitar la formación de emulsiones con los fluidos del yacimiento.
 Garantizar que la roca esta mojada preferencialmente por agua.
Esto se logra mediante la adición de surfactantes no-iónicos. (Grupo CIED, 1997)
2.6.5 Estimulación de pozos

Una estimulación se define como el proceso mediante el cual se restituye o se crea un sistema
extensivo de canales en la roca productora de un yacimiento que sirven para facilitar el flujo
de fluidos de la formación al pozo.
Es una actividad fundamental para el mantenimiento o incremento de la producción de aceite

y gas, además puede favorecer en la recuperación de las reservas. Existe una amplia gama de
literatura técnica de los diferentes tipos de tratamientos que pueden ejecutarse en un
yacimiento de acuerdo con sus características.
Los objetivos de la estimulación son: para pozos productores, incrementar la producción de

hidrocarburos; para pozos inyectores, aumentar la inyección de fluidos como agua, gas o
vapor, y para procesos de recuperación secundaria y mejorada, optimizar los patrones de
flujo.
68
El avance tecnológico a través de simuladores y equipo de laboratorio nos permite detectar

pozos candidatos a estimular, diagnosticar su daño y proponer los diseños más adecuados en
forma rápida y con mayor certidumbre. La Figura 2.33 muestra la representación de una
estimulación realizada en un pozo petrolero.
Figura; 2.33 Restauración o mejora de las condiciones de flujo por

estimulación o fracturamiento. (Schecter, 1993)
2.6.6 Operaciones de producción

En estado natural, el crudo y el agua de formación se encuentran como dos fases separadas.
Durante la producción, la mezcla de crudo/agua se somete a diversos esfuerzos que
suministran agitación y cizallamiento, obteniéndose una fase en la otra, generalmente gotas
de agua dispersas en la fase aceite. Por lo tanto, las emulsiones se formarán en todos los
puntos donde se genere turbulencia, restricciones en las tuberías, en medio poroso o en los
túneles del cañoneo.
De no estar estabilizadas, estas dispersiones se romperían fácilmente, pero sucede que la

mayoría de los crudos contienen surfactantes naturales, tales como derivados pordirínicos,
asfáltenos, ácidos nafténicos, fenoles, bases nitrogenadas, etc., los cuales, por poseer un
carácter lipofílico dominante y con una relación agua/aceite inferior a 3, producen casi
siempre emulsiones del tipo W/O, las cuales pueden ser muy viscosas y extremadamente
69
estables, además de que, al envejecer forman partículas interfaciales rígidas, que aumentan
notablemente su estabilidad.
Uno de los métodos de prevención de la formación de estas emulsiones consiste en inyectar

en el fondo del pozo surfactantes hidrofílicos para producir emulsiones O/W de baja
viscosidad y fáciles de romper.
Cuando la emulsión W/O no se ha podido evitar, se emplean las operaciones de

deshidratación y desalación. La operación de deshidratación consiste en inyectar, lo antes
posible, a la emulsión del agente desemulsificante, y separar las fases por gravedad. La
coalescencia de las gotas finas puede inducirse con un campo eléctrico, en los separadores
electroestáticos. Los procesos de desalación consisten en mezclar el crudo que contiene agua
salada emulsionada, con agua fresca y romper la emulsión.
Los desemulsificantes son, en general, surfactantes no-iónicos de alto peso molecular, tales
como resinas fenólicas etoxiladas, etilen glicoles etoxildos o copolímeros de óxido de etileno
y oxido de propileno.
En ciertos pozos, la producción de gas juntamente con el crudo puede formar espumas
estables, cuyo rompimiento requiere el uso de agentes antiespumantes, como sales de
aluminio de ácidos grasos o alcoholes grasos.
Para inhibir las incrustaciones de carbonatos y sulfatos en tuberías, se emplean la inyección

continua de organofosfatos. La disposición de asfaltenos se inhibe con la inyección continua
de agentes dispersantes.
2.6.7 Selección de surfactantes en la estimulación matricial no reactiva

Los surfactantes en general alteran en forma favorable el flujo de los fluidos en el medio
poroso. En la mayor parte de los casos es más difícil remover un daño que prevenirlo.
Es por ello por lo que la selección de los surfactantes adecuados permite tanto prevenirlo
como remover determinados tipos de daños de las formaciones. Para la selección de los
surfactantes deben efectuarse pruebas de laboratorios similares a las descritas en el API
RP42.
70
Ejemplo:
Considérese que se va a emplear agua salada de formación, con el fluido para controlar un
pozo de aceite.
Procedimiento para determinar la tendencia a formar emulsiones:
a) El equipo necesario es un agitador de alta velocidad, con cabeza de disco estándar,

un vaso de precipitado de forma alta con capacidad de 400 ml, probeta de 100 ml,
cronometro y una jeringa graduada a un milímetro.
b) Obtenga muestra del agua que se va a utilizar y el aceite producido del yacimiento.
El aceite no debe contener productos químicos de tratamiento; obtenga muestras del
surfactante y una pequeña cantidad de finos de la formación.
c) Coloque 25 ml de agua salada en el vaso de 400 ml, dispersa en el agua 2.5 gr de fino
de la formación pulverizada.
d) Añada el agua salada con el sólido disperso, 75 ml de aceite crudo producido. Agite
la solución con el mesclador de 14000 a 18000 rpm durante 30 segundos.
e) Si después de 10 minutos no se tiene una separación del 90% de agua limpia y al cabo
de 30 minutos el 100%, generalmente se requiere un surfactante en el fluido de control
empleado para prevenir daños.
Procedimiento de selección de surfactante para prevenir la formación de emulsión:
Las pruebas para seleccionar los surfactantes son muy similares a los de compatibilidad. La
única diferencia radica en que el surfactante en el estudio generalmente 0.1 – 0.2 % en
volumen, se adiciona al aceite o al agua, antes de agitarlos con el mezclador de alta velocidad.
Procedimiento de prueba con varios surfactantes:
a) Coloque 25 ml de agua salada en el vaso de 400 ml, dispersa en el agua 2.5 gr de fino
de la formación pulverizada.
b) Añada el agua salada con el sólido disperso, 75 ml del aceite crudo producido y
disperse el sólido, añada el surfactante seleccionado usualmente 0.1 – 0.2% en
volumen.
71
c) Las pruebas deben repetirse diferentes surfactantes y porcentaje de estos para

determinar el más efectivo al más bajo costo.
Procedimiento de selección del surfactante para remover una emulsión:
Si se está indicando un bloqueo por emulsiones en un pozo, deben realizarse pruebas de

rompimiento de la emulsión utilizando surfactantes y muestras de las emulsiones producidas.
Para emplear este procedimiento, utilice pruebas similares a las descritas para prevenir
emulsiones.
Esto comprenderá la visión del surfactante generalmente al 2 o 3% en volumen, a la emulsión

y agitar con el mesclador de alta velocidad durante 30 segundos. Vaciar en la probeta y
registrar el porcentaje de agua liberada después de una y 24 horas.
Los sistemas que no forman emulsiones estables generalmente no requieren de surfactantes

en las soluciones del tratamiento. Si los sistemas utilizados en las operaciones previas del
pozo muestran emulsiones estables, el daño al pozo puede deberse al bloqueo de emulsiones
en las formaciones.
2.6.7.1 Requerimiento de los surfactantes para estimulaciones matriciales no reactivas

Un surfactante utilizado para prevenir o remover daños debe en lo general:
 Reducir la tensión superficial e interfacial.

 Prevenir la formación de emulsiones o romper las previamente formadas.
 Mojar de agua a la roca del yacimiento, considerando la salinidad y el pH del agua
utilizada.
 No hinchar, encoger o dispersar a las arcillas de la formación.
 Mantener la actividad de superficie a las condiciones de yacimiento. Muchos de los
surfactantes comerciales de los cuatro tipos parecen perder mucha de su actividad de
superficie a concentraciones mayores a 50, 000 ppm de sal. En estos casos conviene
bombear adelante del tratamiento, un bache inicial de solvente o agua de una salinidad
relativamente baja (KCl al 1%), con surfactante. El uso de un bache inicial con
solvente también puede reducir la producción de agua inmediatamente después del
72
tratamiento. Sin embargo, no debe emplearse un bache inicial de solvente en pozos

productores de gas seco.
 Ser soluble en el fluido base de acarreo a la temperatura del yacimiento. Algunos
surfactantes se dispersan satisfactoriamente en sus fluidos acarreadores.
 Ser compatibles con la salmuera o los fluidos de la formación. Algunos surfactantes
aniónicos y catiónicos pueden salir de la solución por elevadas concentraciones de
sal, pero generalmente son más solubles que los surfactantes no-iónicos, a altas
temperaturas.
El problema en la remoción de daño en formaciones de arenisca con surfactante radica en

que es difícil obtener un contacto íntimo del surfactante con los fluidos dañinos contenidos
en los poros.
El bloqueo por agua o aceite es relativamente fácil de tratar, ya que es más bien un problema
de incremento de la permeabilidad relativa a los hidrocarburos o disminución de la tensión
interfacial.
Los bloqueos por emulsión pueden ser tratados; sin embargo, los tratamientos de
estimulación con surfactante tienden a interdigitarse o canalizarse a través de una emulsión
muy viscosa. Si no se rompe la mayor parte de la emulsión, durante una estimulación con
surfactante, generalmente la emulsión regresará directamente al área alrededor de la pared
del pozo y restablecerá la condición de bloqueo. El fluido acarreador del surfactante y su
carácter iónico a utilizar dependerán del tipo de emulsión a remover. Por ejemplo, en el caso
de una emulsión agua en aceite, se debe utilizar un fluido oleoso con un surfactante aniónico.
Si el problema de daño es mojamiento por aceite, éste puede ser resuelto mediante la
inyección a la formación de un poderoso surfactante que moje de agua. Sin embargo, si el
mojado de aceite de una arenisca es causado por surfactantes catiónicos, éstos son muy
difíciles de remover. La mejor solución es evitar el contacto de la arenisca con surfactantes
catiónicos.
Generalmente es difícil diagnosticar con seguridad el daño de un pozo. No obstante,

suponiendo que el problema ha sido diagnosticado como susceptible de remediarse con un
tratamiento matricial no reactivo con surfactante, la siguiente etapa es planear el trabajo para
73
eliminar el daño existente, sin causar daño adicional. El programa de estimulación debe
incluir medidas prácticas para proporcionar un fluido de acarreo limpio para el surfactante,
incluyendo un sistema de mezclado y manejo apropiados.
Antes del tratamiento con surfactantes, puede ser necesario limpiar la tubería de producción,
la pared del pozo y las perforaciones para eliminar óxidos, incrustaciones, parafinas,
asfáltenos, arena, limo y otros materiales. Puede ser aconsejable re disparar para
proporcionar la inyección del surfactante en todas las zonas. (Islas Silva, 2014)
2.6.8 Emulsiones
Una emulsión es un sistema líquido heterogéneo conformado por dos líquidos inmiscibles
(que no pueden ser mezclados), con uno de los líquidos íntimamente disperso en forma de
pequeñas gotas en el segundo líquido.
Esta es distinguible de una dispersión simple de un líquido en otro por el hecho de que, en
una emulsión, la probabilidad de coalescencia de las pequeñas gotas en contacto una con otra
se reduce considerablemente debido a la presencia de un agente emulsionante, que inhibe la
coalescencia (unión de las partículas), dicha inhibición no está presente en una dispersión.
La estabilidad de una emulsión es controlada por el tipo o cantidad de surfactantes y/o sólidos
finamente divididos, que generalmente actúan como agentes emulsionantes, estos agentes
forman películas interfaciales alrededor de las gotas de la fase dispersa y crean una barrera
que impide la coalescencia de las pequeñas gotas como se observa en la Figura 2.34
74
Figura; 2.34 Microfotografía de una emulsión de agua-

aceite. (Enriquez Hernández, 2016)
A la matriz de una emulsión se le llama fase externa o continua, la porción de la emulsión

que está en forma de pequeñas gotas se denomina interna o dispersa. En la mayoría de las
emulsiones de aceite crudo y agua, el agua es finamente dispersa en el aceite. La forma
esférica que tienen los glóbulos de agua es el resultado de la tensión interfacial, que los obliga
a exponer la menor área superficial al aceite.
Las emulsiones son a veces relacionadas entre sí en una forma más compleja, pueden ser o
bien agua en aceite o aceite en agua inicialmente, pero la agitación adicional puede provocar
que se convierta en una emulsión de varias etapas como se muestra en la Figura 2.35, en la
cual tenemos una emulsión inversa (fase continua aceite y fase dispersa el agua).
75
Figura; 2.35 Microfotografía de una emulsión inversa. Las partículas

tienen un tamaño aproximado de 10. (Enriquez Hernández, 2016)
Si inicialmente se trata de una emulsión agua en aceite, se puede formar una emulsión de
agua-aceite-agua si un pequeño volumen de la emulsión original de agua en el aceite está
envuelto en una película de agua.
76
2.7 Sistemas artificiales de producción

Son aquellos que de acuerdo con su diseño se adecuan a las características del pozo para
continuar con su explotación. Un sistema integral de producción o SAP es instalado cuando
carecen de suficiente presión de yacimiento para llevar los fluidos a la superficie, la mayoría
de los pozos de petróleo y gas de todo el mundo no pueden producir hidrocarburos con tasas
rentables sin asistencia. Esta condición puede resultar del agotamiento de presión producido
con el tiempo o puede ser provocada por una baja de la presión original del yacimiento (Von
Flatern, 2015). Es decir, el yacimiento no cuenta con la energía suficiente como para producir
los hidrocarburos en forma natural, o cuando los gastos de producción no son los deseados.
Los sistemas de levantamiento artificial son desplegados principalmente para prolongar la

vida productiva de los pozos. Pero estos sistemas también pueden contribuir a acortar el
tiempo existente entre la primera producción y el abandono del pozo (Von Flatern, 2015).
Cualquier sistema que agrega energía a la columna de fluido de un pozo con el objetivo de
iniciar y mejorar la producción del pozo. Se considera un sistema artificial de producción
(Schlumberger, 2018)
2.7.1 Tipos de sistemas artificiales de producción

A continuación, se muestra en la Tabla 2.2 la clasificación de los sistemas artificiales de
producción, se describen los costos, también la eficiencia si es máxima, regular o excelente,
por otro lado, se hacen ver las causas de problemas más típicos que se podrían presentar en
alguna operación y por último se tiene los límites de profundidad de cada SAP.
77
Tabla; 2.2 Características de los sistemas artificiales de producción. (UNAM, s.f)
Eficiencia Causas de Límites de

SAP Costo
Problemas Profundidad
Equipo en el
Los costos Máxima cabezal de bajo Su límite es
Bombeo incrementan con eficiencia perfil, requiere alrededor de
Hidráulico jet altos caballos alrededor del tratamiento 6,100 metros de
fuerza requeridos. 30% superficial y un profundidad.
equipo de bombeo
de alta presión.
Proporcionar
Su costo es bajo en La eficiencia es mantenimiento al Limitados por el
Bombeo el equipo, pero alto regular con del compresor. Las riesgo del bache,
Neumático en su compresión. 20% pero el precauciones de profundidades
rango es de 5- seguridad deben menores a 3,000
30% tomarse para metros.
líneas de gas de
alta presión.
Económicamente Excelente El tamaño y La varilla o la

moderado, su costo cuando la operaciones son estructura
Bombeo incrementa con la bomba está llena desventajas en pueden limitar el
Mecánico profundidad. tiene una áreas pobladas y gasto a una
eficiencia de 50- de cultivos. profundidad.
60%
Excelente para
pozos fluyendo,
Económico si no no requiere de Ninguno a menos Mayor a 3,000
Pistón Viajero requiere entrada de que exista metros de
compresor. energía debido a presencia de profundidad.
que usa energía corrosivos.
del pozo.
Bombeo Su costo es bajo, Excelente, tiene Bajo perfil en Limitado

Cavidades pero aumenta con una eficiencia equipo superficial. relativamente
Progresivas la profundidad y del 50-70% por la poca
gastos muy altos. profundidad
(1,500 metros).
Usualmente
Relativamente bajo Normalmente la limitado por la
Bombeo e incrementa con eficiencia del Bajo perfil, pero potencia del
Electrocentrifugo la potencia sistema es requiere un motor y la
requerida por la alrededor del transformador. temperatura,
bomba. 50% para altos alrededor de
gastos. 3,000 metros.
78
2.8 Bombeo Neumático

Este sistema consiste en recuperar hidrocarburos de un yacimiento por la tubería de
producción (TP). En este sistema se utiliza gas a una presión relativamente alta (250 𝑙𝑏/𝑝𝑔2
como mínima) para poder aligerar la columna de fluido y de este modo permitir al pozo fluir
hacia la superficie.
El gas inyectado reduce la densidad de los fluidos que se encuentran dentro del aparejo, esto
origina que la presión ejercida por la carga del fluido sobre la formación disminuya debido
a la reducción de la densidad de dicho fluido y por otro lado la expansión del gas inyectado
con el consecuente desplazamiento del fluido . (Pérez Gómez & Ruiz Ramirez, 2013).
Como se había mencionado anteriormente se utiliza cuando la presión natural no es suficiente

para elevar el crudo hasta la superficie, cuyas causas pueden ser;
▪ Abatimiento de la presión del yacimiento.

▪ Baja permeabilidad de la formación.
La Figura 2.36 representa el sistema de bombeo neumático, a una presión relativamente alta
que hace ligera la columna de fluido, también se muestra las condiciones en las que se
encuentra el yacimiento.
79
Figura; 2.36 Sistema de Bombeo Neumático. (Valladeres Armijo, 2014)
2.8.1 Clasificación de las instalaciones de Bombeo Neumático

El tipo de instalación está condicionada por la decisión de hacer producir un pozo con
Bombeo Neumático Continuo o Intermitente.
Existen tres tipos de instalaciones de bombeo neumático:
✓ Instalación Abierta:
En esta instalación el aparejo de producción queda suspendido dentro del pozo sin
empacador. El gas se inyecta en el espacio anular formado entre las tuberías de
revestimiento y producción y los fluidos contenidos en la tubería de producción son
desplazados (Figura 2.37).
Esto permite la comunicación entre las tuberías de revestimiento y producción, de
modo que esta instalación queda restringida a pozos con buenas características, que
presenten un nivel alto de la columna del fluido (aceite), formando un sello o tapón.
Normalmente esto puede involucrar exclusivamente a pozos que se exploten con
Bombeo Neumático Continuo. Aunque puede ser posible usar este tipo de instalación
para pozos que se vayan a explotar con Bombeo Neumático Intermitente, esto debería
80
hacerse solamente cuando el empacador no pueda instalarse por alguna razón. De

cualquier modo, no se debe usar una instalación abierta cuando exista alguna
posibilidad de liberación del gas alrededor del fondo de la tubería de producción.
Otra desventaja más de este tipo de instalación es que el pozo debe ser descargado y
reacondicionado cada vez que se cierre. Debido a que no se tiene un empacador, el
nivel del fluido en el pozo aumentará en la etapa de cierre; este fluido debe ser
descargado nuevamente por el espacio anular exponiendo a las válvulas a una erosión
adicional por el fluido.
Figura; 2.37 Instalación abierta de bombeo neumático. (Castillo

Rosales, 2005)
Existe también la posibilidad de que, mientras el pozo produce, cierta cantidad de fluido se
mueva en el espacio anular, a través de las válvulas inferiores, y hacia el interior de la tubería
de producción. Esto se debe a la menor resistencia al flujo en el espacio anular. Es evidente
que una instalación abierta no es normalmente recomendada.
81
Sin embargo, hay situaciones en las que no es posible la colocación de un empacador con
tuberías de revestimiento en mal estado, fallas internas en la tubería de revestimiento, etc.,
en tales casos se debe usar una instalación abierta y realizará un buen trabajo en la mayoría
de los pozos con Bombeo Neumático Continuo.
En pozos con Bombeo Neumático Intermitente la instalación abierta es ineficiente, debido a

la posible liberación del gas en el fondo de la tubería de producción. (Castillo Rosales, 2005)
✓ Instalación Semicerrada
Esta instalación, Figura 2.38, es similar a la instalación abierta, excepto que se
adiciona un empacador que sirve de aislante entre las tuberías de revestimiento y
producción. Este tipo de instalación se puede usar tanto para Bombeo Neumático
Continuo como Intermitente.
Figura; 2.38 Instalación semicerrada de Bombeo

Neumático. (Castillo Rosales, 2005)
1. Una vez que el pozo se ha descargado, no hay camino por el cual el fluido pueda
regresar al espacio anular de la tubería de revestimiento, ya que todas las válvulas
tienen un dispositivo de retención “Check”.
2. Cualquier fluido dentro de la tubería de producción no puede abandonar la tubería de
producción y pasar al espacio anular de la tubería de revestimiento.
82
3. El empacador aísla a la tubería de revestimiento de cualquier fluido proveniente del

fondo de la tubería de producción.
Este tipo de instalación se usa también en el caso de Bombeo Neumático Intermitente. El

empacador aísla a la formación de la presión que se tenga en la tubería de revestimiento. Sin
embargo, la instalación permite que la presión del gas en la tubería de producción actúe
contra la formación, como el caso del Bombeo Neumático Intermitente. (Castillo Rosales, 2005)
✓ Instalación cerrada
Este tipo de instalación Figura 2.39, es parecida a una instalación semicerrada excepto
que se coloca una válvula de pie en la tubería en la tubería de producción. Aunque la
válvula de pie se coloca normalmente en el fondo del pozo, ésta se puede situar
inmediatamente debajo de la válvula operante.
Esta válvula de pie evita que la presión del gas de inyección actúe contra la
formación. En una instalación de Bombeo Neumático Intermitente se debe instalar
una válvula de pie, ya que esta ofrece mayores ventajas para incrementar la
producción diaria. (Castillo Rosales, 2005)
Figura; 2.39 Instalación cerrada de Bombeo Neumático.

(Castillo Rosales, 2005)
83
2.8.2 Principio de operación

Este método está basado en la energía del gas comprimido en el espacio anular siendo esta
fuerza principal que hace elevar el aceite a la superficie. Este sistema es el que más se parece
al proceso de flujo natural, esto se debe a que el gas inyectado siendo más ligero que el aceite
que este desplaza reduce la densidad del fluido (del yacimiento) y posteriormente reduce el
peso de la columna de fluido sobre la formación. Esta reducción en la densidad de la columna
de fluido produce una presión diferencial entre el fondo del pozo y el intervalo productor del
yacimiento, lo que ocasiona que el pozo fluya, así como se muestra en la Figura 2.40
Figura; 2.40 Funcionamiento del sistema de Bombeo Neumático. (Castillo Rosales, 2005)
84
2.8.3 Tipos de sistema de Bombeo Neumático

Bombeo Neumático Continuo;
En este método se introduce un volumen continuo de gas a alta presión por el espacio anular
a la tubería de producción para airear o aligerar la columna de fluidos, hasta que la reducción
de la presión de fondo permita una diferencial suficiente a través de la formación, causando
que el pozo produzca al gasto deseado.
La Figura 2.41 muestra un diagrama representativo de un sistema de bombeo neumático

continuo con un punto de inyección.
Figura; 2.41 Diagrama representativo de un sistema

de BNC con un punto de Inyección (Pérez Gómez &
Ruiz Ramirez, 2013)
Para realizar esto se usa una válvula en el punto de inyección más profundo con la presión
disponible del gas de inyección, junto con la válvula reguladora en la superficie. Este método
se usa en pozos con alto índice de productividad (IP ˃ 0.5 bpd/lb/pg2) y presión de fondo
fluyendo relativamente alta, (columna hidrostática del orden del 50% o más en relación con
la profundidad del pozo). (Pérez Gómez & Ruiz Ramirez, 2013)
85
En seguida se muestra la Figura 2.42 el cual es un ejemplo de un sistema de Bombeo

Neumático continuo a diferentes presiones establecidas.
Figura; 2.42 Bombeo Neumático Continuo. (UNAM, s.f)
En pozos de este tipo de producción de fluidos puede estar dentro de un rango de 200 a 20,000
bpd a través de tuberías de producción comunes. Si se explota por el espacio anular, es
posible obtener aún más de 80,000 bpd. El diámetro interior de la TP (tubería de producción)
rige la cantidad de flujo, siempre y cuando el índice de productividad del pozo, la presión de
fondo fluyendo, el volumen y la presión del gas de inyección y las condiciones mecánicas
sean ideales.
Bombeo Neumático intermitente;
El bombeo neumático intermitente consiste en producir periódicamente determinado

volumen de aceite impulsado por el gas que se inyecta a alta presión, el gas es inyectado en
la superficie al espacio anular por medio de un regulador, un interruptor o por la combinación
de ambos; este gas pasa posteriormente del espacio anular a la TP a través de una válvula que
va insertada en la TP. Cuando la válvula abre, el fluido proveniente de la formación que se
86
ha estado acumulando dentro de la TP, es expulsado como se muestra en la Figura 2.43 en el

exterior en forma de un tapón o bache de aceite a causa de la energía del gas, sin embargo,
debido al fenómeno de “resbalamiento” del líquido, que ocurre dentro de la tubería de
producción, solo una parte del volumen de aceite inicial se recupera en superficie, mientras
que el resto cae al fondo del pozo integrándose al bache de aceite en formación. Después de
que la válvula cierra, transcurre un periodo de inactividad aparente, en el cual la formación
productora continúa aportando fluido al pozo, hasta formar un determinado volumen de
aceite con el que se inicia otro ciclo.
El bombeo neumático intermitente el gas es inyectado a intervalos regulares, de tal manera

que el ciclo es regulado para que coincida con la relación de fluidos que está produciendo la
formación hacia el pozo.
Figura; 2.43 Bombeo Neumático Intermitente. (Pérez Gómez & Ruiz Ramirez, 2013)
87
El bombeo neumático intermitente es usado en pozos con las siguientes características:
➢ Bajo índice de productividad

➢ Baja RGL de yacimiento
➢ Baja presión de yacimiento
➢ Bajas tasas de producción
➢ Pozos sin producción de arena, en pozos con baja presión de fondo
2.8.4 Características del Bombeo Neumático

Los dos tipos básicos de sistema de bombeo neumático usados en la industria del petróleo
son “de Flujo Continuo” y “de Flujo Intermitente”.
• Reducción de la densidad de fluido y el peso de la columna de manera que la presión

diferencial entre el yacimiento y el diámetro interno del pozo sea incrementada.
• Expansión del gas inyectado de manera que éste empuje líquido delante de él, el cual
posteriormente reduce el peso de la columna, incrementando de este modo la
diferencial entre el yacimiento y el diámetro interior del pozo.
• Desplazamiento de baches de líquido mediante burbujas grandes de gas actuando
como pistones.
2.8.5 Limitaciones en los tipos de Bombeo Neumático

El sistema de Bombeo Neumático continuo e intermitente presentan las siguientes
limitaciones. La Tabla 2.3 muestra las limitaciones en los tipos de sistema de Bombeo
Neumático, lo cual se tienen las características de la profundidad, el volumen, la temperatura
y la desviación.
Tabla; 2.3 Limitaciones en los tipos de sistema de Bombeo Neumático. (Pérez Gómez & Ruiz Ramirez,
2013)
Rango típico Máximo

Profundidad 1,000-3,000 m 5,000 m
Volumen 100-10,000 bpd 30,000 bpd
Temperaturas 100-250 °F 400 °F
Desviación 0-50° 70° radio de bajo a medio
88
• El limitado suministro de gas.

• La geometría del pozo.
• Porcentaje de agua entrante en el pozo.
• Formación de hidratos y congelamiento del gas.
• El método intermitente es una técnica de levantamiento que solo es posible en pozos
productores que tienen una presión de fondo baja, debido a que la presión del
yacimiento es inicialmente baja o se ha agotado.
• El 95% de los pozos que utilizan el bombeo neumático se produce por flujo continuo.
Cada tipo de flujo tiene sus limitaciones, estas son importantes para el diseño del Sistema
Artificial de Bombeo Neumático, obsérvese en la Tabla 2.4
Tabla; 2.4 Limitaciones de flujo para Bombeo Neumático. (Pérez Gómez & Ruiz Ramirez, 2013)
Flujo Continuo Flujo Intermitente

(unidades) (unidades)
Gasto 200-20,000 (bbl/D) <500 (bbl/D)
Índice de Productividad >0.45 (bbl/D/psi) <0.45 (bbl/D/psi)
Presión de flujo >0.08 (psi/ft) >145 (psi)
50-250 (ft3/bbl) 250-300 (ft3/bbl)

RGA de inyección
Por 300 (ft) de elevación Por 1,000 (ft) de elevación
Presión de inyección >100 (psi) por 300 (m) de <100 (psi) por 300 (m) de
requerida elevación elevación
89
2.8.6 Eficiencia
En el sistema de bombeo neumático continuo, la eficiencia se mide por los barriles diarios
de aceite que se producen por cada MMPCD de gas inyectado, otra manera de cuantificar la
eficiencia es con el inverso del número anterior, es decir, midiendo los MMPCD de gas del
BN utilizados para levantar un barril de petróleo, el valor promedio para el sistema de este
último número es utilizado como “Indicador de la Eficiencia del Sistema”, un valor de
referencia utilizado frecuentemente para estimar si un pozo consume mucho gas es 2,000
FC/BN, sin embargo, los costos de compresión del gas, el beneficio neto obtenido por la
venta del petróleo y la cantidad de agua producida, son parámetros que permiten establecer
más acertadamente cual es el volumen óptimo de gas que debe inyectarse por barril de
petróleo producido.
La máxima eficiencia del BN a nivel de pozo se alcanza cuando se inyecta a la máxima

profundidad posible el volumen adecuado de gas. Para una determinada presión de inyección
disponible en la cabeza de pozo, la máxima profundidad de inyección se obtiene cuando se
realiza un diseño eficiente de la instalación: óptimo espaciamiento de las válvulas y adecuada
selección, calibración y operación de estas. En cuanto a la adecuada tasa de inyección, la
asignación de un determinado volumen de inyección de gas para un pozo no debe realizarse
en forma aislada y mucho menos arbitraria, sino que debe tomarse en consideración tanto su
comportamiento individual como el del resto de los pozos asociados al sistema. (Pérez Gómez
& Ruiz Ramirez, 2013)
2.8.7 Optimización
El ciclo de optimización de inyección de bombeo neumático inicia con el monitoreo de
variables operativas cuyo objetivo es tomar la información en un momento estable en el
sistema de producción para con ello ajustar y validar del modelo de pozos y superficie. Una
vez realizado el ajuste y validación del modelo se procede con la optimización de inyección
del bombeo neumático, la cual puede realizarse por plataforma o por campo, se obtienen los
resultados y se procede a aplicarlos en campo. Obsérvese en la Figura 2.44 (Pérez Mares, 2017).
90
Monitoreo de Optimización Validación de

variables de BN optimización
Toma de Estabilidad Inyección de

información del modelo BN en campo
Toma de
Ajuste del Validación del
información y
modelo modelo
conclusiones.
Figura; 2.44 Ciclo de optimización del Bombeo Neumático. (Pérez Mares, 2017)
91
CAPÍTULO 3 “APLICACIÓN Y RESULTADOS”
CAPITULO 3 “APLICACIÓN Y RESULTADOS”
3.1 Solución del problema

De acuerdo con los tratamientos químicos que fueron utilizados para incrementar o restaurar
la producción en dichos pozos anteriormente es la estimulación matricial la cual disminuye
el daño generado durante las operaciones ya sea de perforación, terminación o reparación de
pozos, el éxito de una estimulación depende básicamente de las condiciones en que se
encuentren los pozos, ayuda a remover los sólidos que obstruyen los canales de flujo
generando la disminución del daño en la formación y provocando que mejore el flujo de
fluido por estos canales.
En los pozos AF-563, AF-727, AF-741 y AF-3079 la estimulación orgánica realizada

reincorpora los pozos a producción y con ello recupera las reservas remanentes y así mejora
la producción de hidrocarburos en ese campo.
3.1.1 Ubicación geográfica de los pozos AF-563, AF-727, AF-741 y AF-3079

Pozo Agua Fría 563
En la Figura 3.1 se muestra la ubicación geográfica del pozo AF-563 pertenece al campo
Agua Fría, dentro de la Macropera (MP) Agua Fría 892, la cual fluye a la BS Agua Fría II, el
cual se ubica en el municipio de Venustiano Carranza en el estado de Puebla, el campo
pertenece al Activo Integral de Producción Bloque N02.
Figura; 3.1 Ubicación geográfica disponible del pozo AF-563 perteneciente al campo
Agua Fría.
92
Pozo Agua Fría 727
Agua Fría, dentro de la MP Agua Fría 705, la cual fluye a la BS Agua Fría I, ubicada en el
municipio de Venustiano Carranza en el estado de Puebla, el campo pertenece al Activo
Integral de Producción Bloque N02.
Figura; 3.2 Ubicación geográfica disponible del pozo AF-727, perteneciente al campo Agua Fría.
Pozo Agua Fría 741
Figura; 3.3 Ubicación geográfica disponible del pozo AF-741, perteneciente al

campo Agua Fría.
93
Pozo Agua Fría 3079
Figura; 3.4 Ubicación geográfica disponible del pozo AF-3079, perteneciente al

campo Agua Fría.
3.1.2 Intervenciones
A continuación, se muestra en la Tabla 3.1 las diferentes intervenciones correspondientes al
pozo Agua Fría 563, que se realizaron a partir de su perforación.
Tabla; 3.1 Intervenciones del pozo Agua Fría 563.
POZO: Agua Fría 563
FECHA: OPERACIÓN:
26-sep-2003 Inicio de perforación.
15-nov-2003 Fin de perforación.
05-oct-2004 Terminación oficial.
13-Jun-2018 Calibró TP 2 3/8” con BI de 1-7/8” a 217 m, resultado: fluido viscoso,

asfáltenos. Calibró TP con BI de 1 ¾” a 232 mts, resultado viscoso, asfáltenos.
94
A continuación, se muestra en la Tabla 3.2 las intervenciones correspondientes al pozo Agua

Fría 727, realizadas desde el inicio de su perforación.
POZO: AGUA FRÍA 727
FECHA: OPERACIÓN:
19-Feb-2006 Inicio de perforación.
27-Feb-2006 Termino de perforación.
23-May-2006 Terminación oficial.
30-Dic-2007 CBM.
04-Abr-2009 RBM.
01-Sep-2009 RBM.
04-Jun-2012 CBN.
23-May-2013 RBN.
16-Sep-2013 RBN.
95
A continuación, se muestran en la Tabla 3.3 las intervenciones correspondientes al pozo Agua

FECHA: OPERACIÓN:
07-Dic-2005 Inicio de perforación.
14-Dic-2005 Termino de perforación.
04-Mar-2006 Terminación oficial.
22-Sep-2007 RMA.
11-Ago-2011 REFRACT.
22-Jul-2002 CBN.
30-Oct-2017 RBN.
96
A continuación, se muestran en la Tabla 3.4 las intervenciones correspondientes al pozo Agua

FECHA: OPERACIÓN:
21-May-2015: Inicio de perforación.
31-May-2015: Fin de perforación.
20-Jun-2015: Terminación Oficial.
11-Abr-2018: Calibró TP con Bl de 1-7/8” a 1391 m (huella

perfil de camisa), calibró con Bl de 1-3/4” a
1620 m (huella de tapón de fondo) y realizo
RPFC por estaciones hasta 1464 m.
97
3.1.3 Evaluación petrofísica

Pozo Agua Fría 563
Durante la perforación del pozo de desarrollo Agua Fría 563 atravesando las formaciones
Palma Real Inferior, Chapopote (Tantoyuca), Guayabal, Roca Ígnea, Chicontepec, Brecha
Basal, actualmente tiene cuatro intervalos abiertos a producción: 1685 - 1700 m, 1712-1737
m, 1777-1790 m y 1840-1862 m hasta la formación productora formados por un areniscas y
lutitas con una porosidad ponderada de 9%.
Las características del intervalo productor se muestran en la Tabla 3.5
Tabla; 3.5 Características de los intervalos a estimular del pozo Agua Fría 563.
Zona Intervalo (mD) Espesor (mD) Porosidad efectiva (%)
1 1685-1737 15 9%
2 1712-1737 25 9%
3 1777-1790 13 9%
4 1840-1862 22 9%
Pozo Agua Fría 727
Basal, actualmente tiene tres intervalos abiertos a producción 1616 - 1636 m y 1745 - 1767
m hasta la formación productora Discordancia basal 2 (Brecha) formados por un areniscas y
lutitas con una porosidad ponderada de 8.7% ponderado.
Las características de los intervalos productores se muestran en la Tabla 3.6
98
Espesor Porosidad Permeabilidad (K)

Zona Intervalo (mD) SW (%)
(mD) Efectiva (%) md
1 1616-1636 7.1 – 11.5 49.0-56.9 0.327-1.738

20
2 1745-1787 7.1 – 11.5 49.0-56.9 0.327-1.738

42
Pozo Agua Fría 741
Basal, actualmente tiene tres intervalos abiertos a producción 1585 - 1625 m y 1705 - 1735
m hasta la formación productora Discordancia basal 2 (Brecha) formados por un areniscas y
lutitas con una porosidad ponderada de 8.7% ponderado.
Las características de los intervalos productores se muestran en la Tabla 3.7
Espesor Porosidad SW Permeabilidad (K)

Zona Intervalo (mD)
(mD) Efectiva (%) (%) md
1 1585-1625 49.0-56.9 0.327-1.738

40 7.1 – 11.5
49.0-56.9 0.327-1.738
2 1705-1735
30 7.1 – 11.5
99
Horcones, Alazán, Tantoyuca, Guayabal y Chicontepec superior, actualmente tiene tres
intervalos abiertos a producción: 1415-1422 m, 1448-1452 m y 1460-1468 m hasta la
formación productora formados por un areniscas y lutitas con una porosidad ponderada de
9.5%. Las características del intervalo productor se muestran en la Tabla 3.8
Espesor Porosidad Permeabilidad (K)

Zona Intervalo (mD)
(mD) Efectiva (%) md
1 1415-1422 7 1.8-11.3 0.1-0.3
2 1448-1452 4 1.8-11.3 0.1-0.3
3 1460-1468 8 1.8-11.3 0.1-0.3
100
3.1.4 Estado mecánico

En la siguiente Figura 3.5 se muestra el estado mecánico del pozo Agua Fría 563
perteneciente a la MP 892.
Figura; 3.5 Estado mecánico del pozo Agua Fría 563.
101
En la siguiente Figura 3.6 se muestra el estado mecánico del pozo Agua Fría 727 que
pertenece a la MP 705.
102
103
104
3.2 Instrumentos empleados

Atendiendo la problemática presente en el Activo Integral de Producción Bloque N02 debe
estar acompañado de las pruebas a los fluidos y la compatibilidad con los sistemas a inyectar
a los pozos AF-563, AF-727, AF-741 y AF-3079 para lo cual se tomó una muestra
representativa de los pozos correlación de cada uno de sus pozos, los análisis con los que se
cuentan se muestran a continuación.
3.2.1 Análisis de laboratorio

Análisis composicional del pozo Agua Fría 563;
En la Tabla 3.9 se muestran los resultados del análisis composicional pozo Agua Fría 563 en
el cual se contabiliza el porcentaje en peso de asfáltenos, parafinas y resinas asfálticas con
sus respectivas imágenes.
Tabla; 3.9 Resultados de análisis composicional del pozo Agua Fría 563.
INFORMACIÓN DEL POZO AGUA FRÍA 563
Determinación O Prueba Método/Norma Resultado Unidad
Asfáltenos ASTM D3279-07 6.31 %P
Parafinas UOP46-85 18.32 %P
Resinas Asfálticas ASTM D2196 24.15 %P
105
En la Figura 3.9 se puede observar que no presenta inestabilidad en la mezcla del aceite la
cual permite que los asfáltenos sean depositados.
Relación Asfaltenos vs. Resinas

10
9
8
7
Asfaltenos(%)
6
5 Inestabilidad
4
3
2 estabilidad
1
0
0 5 10 15 20 25 30
Resinas(%)
Figura; 3.9 Estabilidad de los asfáltenos en función de la relación

Asfáltenos/Resinas.
𝐴𝑠𝑓𝑎𝑙𝑡𝑒𝑛𝑜𝑠 6.31%
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑅𝐴𝑅) = = 0.26 Ecuación 3.1
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠 24.15%
De acuerdo con el análisis composicional se determinó lo siguiente:
a) Las muestras del pozo Agua Fría 563 presentan porcentajes de asfáltenos en un
rango de (6.31 %p/p).
b) La resina constituye la fracción de petróleo que mantiene a los asfáltenos

dispersos en el crudo en forma de nano-agregados. La relación másica de
asfáltenos y resinas de los fluidos muestreados en los pozos es de 0.26 < 0.35
(valor límite) por lo cual no presenta una inestabilidad en la mezcla del crudo que
permite la deposición de asfáltenos. Así mismo se observa un alto porcentaje en
peso de parafinas en la mezcla del crudo (18.32 %p/p) y resinas asfálticas (24.15
%p/p).
106
Caracterización física del pozo Agua Fría 563;
En la Tabla 3.10 se muestran los resultados del análisis físico del pozo Agua Fría 563, en el
cual se aprecian dos imágenes la imagen a la izquierda representa la muestra en blanco (sin
desemulsificante) y la imagen a la derecha representa la muestra con desemulsificante.
Tabla; 3.10 Análisis físico del pozo Agua Fría 563.
MUESTRA DEL POZO AF-563

BLANCO
Parámetro: Resultado:
Aceite (%v) 94
Agua Libre (%v) 0
Emulsión (%v) 6
Sedimentos (%v) 0.4
CON DESEMULSIFICANTE
Aceite (%v) 99.2
Agua Total (%v) 0.8

Emulsión (%v) 0
Sedimentos (%v) 0
Densidad (g/cc) 0.9050
ºAPI 25
Viscosidad @ 30°C (cPs) 108.60
pH ND
Cloruros (mg/l) ND
107
Análisis de compatibilidad del pozo Agua Fría 563;
Se realizaron varias formulaciones del sistema orgánico F-CYO-FCYOL contra crudo del
pozo, encontrando la fórmula óptima para el tratamiento. En la Tabla 3.11 se muestran los
resultados del análisis.
Tabla; 3.11 Resultados de la formulación probada en el pozo Agua Fría 563 con F-CYO L.
Se probó una mezcla 50/50 de

Se probo una mezcla 50/50
aceite: de aceite:
Agua Fría 563AGUA FRIA 563
y F-CYO L
pasadas 4 horas a una temperatura
y F-cyo L
pasadas 4 horadea 70ºC por malla 100 no70muestra
una temperatura °C
por malla 100 no muestra retención de sólidos
retención de sólidos.
En la siguiente Tabla 3.12 se muestran los resultados de acuerdo con la norma API RP42 que
establece 4 tiempos en los cuales tiene como lapso para que la muestra pueda romper (sus
fases estén separadas), al igual que solo se utiliza la malla 100 establecida en la misma norma,
con el sistema F CYO-L.
108
Tabla; Tabla 3.12 Resultados del análisis de compatibilidad del pozo Agua Fría 563 con el F-CYO
-FCYOL.
Pozo: AF-563
Tipo de sistema: F CYO-L
Temperatura de prueba: 70ºC
RELACION SISTEMA
Fluidos (%v) (50/50)
F CYO-L 50.00
ACEITE: AF-563 50.00
Tiempo de rompimiento Separación de fases (%)
10 min 100.00
30 min 100.00
60 min 100.00
120 min 100.00
Claridad fase acuosa/oleosa Buena
Sedimentos en malla 100 Cero
Observaciones Se observa buena compatibilidad con los fluidos
COMPATIBILIDAD CON LOS FLUIDOS
Fluidos (%v)
Homogenización Buena
Compatibilidad Buena
Miscibilidad Buena
109
Se realizan pruebas de compatibilidad del sistema de limpieza, aceite del pozo y F-OFC
seleccionado como fluido de desplazamiento de rápida recuperación de la producción del
pozo, dejando el pozo preparado para favorecer el flujo del aceite y operar eficientemente,
se efectuaron pruebas de compatibilidad dando excelentes resultados demostrando ser una
opción para el barrido eficiente de los residuos de la estimulación de limpia. A continuación,
los resultados y formulación en la Tabla 3.13
Tabla; 3.13 Prueba de compatibilidad del aceite con el F-OFC del pozo Agua Fría 563.
Se probo una mezcla 50/50 de aceite: AGUA FRIA 563

Se probó una mezcla 50/50 de aceite: Agua
y Fría 563 y F-CYO pasadas F-OFC 4 horas a una
pasadas 4 hora a una temperatura 70 °C
temperatura de 70ºC por malla
100 no
muestra retención de sólidos.
En la Tabla 3.14 se muestran los resultados de acuerdo con la norma API RP42 que establece
4 tiempos en los cuales tiene como lapso para que la muestra pueda romper (sus fases estén
separadas), al igual que solo se utiliza la malla 100 establecida en la misma norma, con el
sistema F-OFC como fluido de desplazamiento.
110
Tabla; 3.14 Resultados del análisis de compatibilidad del pozo Agua Fría 563 con el F-OFC como
fluido de desplazamiento.
Pozo: AF-563
Tipo de sistema: F OFC
RELACION SISTEMA
F CYO-L 50.00
10 min 100.00
30 min 100.00
60 min 100.00
120 min 100.00
Fluidos (%v)
Miscibilidad Buena
111
En la Tabla 3.15 se muestran los resultados del análisis composicional del pozo Agua Fría
727 en correlación al AF-721 en el cual se contabiliza el porcentaje en peso de asfáltenos,
parafinas y resinas asfálticas con sus respectivas imágenes.
Tabla; 3.15 Resultados del análisis composicional del pozo Agua Fría 727.
112
En la Figura 3.10 se puede observar que no presenta inestabilidad en la mezcla del aceite la
cual permite que los asfáltenos sean depositados.
Figura; 3.10 Estabilidad de los asfáltenos en función de la relación Asfáltenos/Resinas.
a) La muestra del pozo Agua Fría 721, correlación de Agua Fría 727 presenta
porcentajes de asfáltenos en un rango de (2.71%p/p).
b) La resina constituye la fracción de petróleo que mantiene a los asfáltenos dispersos

en el crudo en forma de nano-agregados. La relación másica de asfáltenos y resinas
de los fluidos muestreados en los pozos es de 0.15 ˂ 0.35 (valor límite) por lo cual no
presenta una inestabilidad en la mezcla del crudo que permite la deposición de
asfáltenos. Así mismo se observa un alto porcentaje en peso de parafinas en la mezcla
del crudo (28.36%p/p) y resinas asfálticas (18.12%p/p).
113
En la Tabla 3.16 se muestra el análisis físico del pozo Agua Fría 727 que está en correlación
al pozo AF-721 en la que podemos ver dos imágenes, la que está a la izquierda representa la
muestra en blanco (sin desemulsificante) y la imagen a la derecha representa la muestra con
desemulsificante.

BLANCO
Aceite (%v) 90.5
Agua Libre (%v) 1.5
Emulsión (%v) 8
Sedimentos (%v) 0
Aceite (%v) 91.25
Agua Total (%v) 8.5
Emulsión (%v) 0
Sedimentos (%v) 0.25
ºAPI 21
pH ND
Cloruros (mg/l) ND
114
Se realizaron varias formulaciones del sistema orgánico F-CYO contra crudo del pozo 727
en correlación al AF-721, encontrando la fórmula óptima para el tratamiento. En la Tabla
3.17 se muestran los resultados del análisis.
Tabla; 3.17 Resultados de la formulación probada para el pozo Agua Fría 727 (con sistema F-
CYO).
AGUA FRIA 721 CORRELACION

Mezcla 50/50 aceite
AGF 727
Se probó una mezcla 50/50 de
F-CYO
aceite: Agua Fría 727 y F-CYO
pasadas 44 hora
pasadas a a 70una
horas °C temperatura
por malla 100 no muestra retención de
de sólidos
70ºC por malla 100 no muestra
retención de sólidos.
con el sistema F-CYO como fluido de desplazamiento.
115
Tabla; 3.18 Resultados del análisis de compatibilidad del pozo Agua Fría 727 (con el sistema F-
CYO).
Pozo: AF-727
Tipo de sistema: F CYO
RELACION SISTEMA
F CYO 50.00
10 min 99.00
30 min 99.00
60 min 99.00
120 min 99.00
Fluidos (%v)
Miscibilidad Buena
116
pozo, dejando el pozo preparado para favorecer el flujo del aceite y operar eficientemente,
se efectuaron pruebas de compatibilidad como se muestra en la Tabla 3.19 dando excelentes
resultados demostrando ser una opción para el barrido eficiente de los residuos de la
estimulación de limpia. A continuación, los resultados y formulación.
Tabla; 3.19 Prueba de compatibilidad del aceite con el sistema F-OFC al pozo Agua Fría 727.
Mezcla
Se50/50
proboaceite
una AGUA
mezcla FRIA de
50/50 721aceite:
CORRELACION AGF
F-OFCAgua Fría 727 en correlación al pozo AF-721 y

A F-OFC a 70ºC70 por
°C malla 100 no muestra
por malla 100 no de
retención muestra retención de sólidos
sólidos.
Se probo con F-OFC como
fluido de desplazamieto a una concentración de: 0.00%
con el sistema F-CYO y como fluido de desplazamiento el F-OFC.
117
Tabla; 3.20 Resultados del análisis de compatibilidad del pozo Agua Fría 727 (F-OFC como fluido
de desplazamiento).
Pozo: AF-727
Tipo de sistema: F-CYO
Fluido de desplazamiento: F-OFC
RELACION SISTEMA
F CYO-L 50.00
10 min 100.00
30 min 100.00
60 min 100.00
120 min 100.00
Fluidos (%v)
Homogenización 99%
Compatibilidad 99%
Miscibilidad 99%
118
En la Tabla 3.21 se muestran los resultados del análisis composicional del pozo Agua Fría
741 en correlación al pozo AF-721 en el cual se contabiliza el porcentaje en peso de
asfáltenos, parafinas y resinas asfálticas con sus respectivas imágenes.
Tabla; 3.21 Resultados del análisis composicional del pozo Agua Fría 741
119
En la Figura 3.11 se puede observar que la relación de porcentaje en peso de asfáltenos –

resinas no presenta inestabilidad en la mezcla del aceite en la cual permite que los asfáltenos
se depositen.
Figura; 3.11 Estabilidad de los asfáltenos en función de la relación Asfáltenos/Resinas.
a) La muestra del pozo Agua Fría 721, correlación de Agua Fría 741 presenta
porcentajes de asfáltenos en un rango de (2.71%p/p).

del crudo (28.36%p/p) y resinas asfálticas (18.12%p/p)
120
En la Tabla 3.22 se muestra el análisis físico del pozo Agua Fría 741 en correlación al pozo
AF-721, en el cual se aprecian dos imágenes la imagen a la izquierda representa la muestra
en blanco (sin desemulsificante) y la imagen a la derecha representa la muestra con
desemulsificante.
Tabla; 3.22 Resultados del análisis físico del pozo Agua Fría 741.

BLANCO
Aceite (%v) 90.5
Agua Libre (%v) 1.5
Emulsión (%v) 8
Sedimentos (%v) 0
Aceite (%v) 91.25
Agua Total (%v) 8.5
Emulsión (%v) 0
Sedimentos (%v) 0.25
ºAPI 21
pH ND
Cloruros (mg/l) ND
121
Se realizaron varias formulaciones del sistema orgánico F-CYO contra crudo del pozo,
encontrando la fórmula óptima para el tratamiento. En la Tabla 3.23 se muestran los
resultados del análisis.
Tabla; 3.23 Resultados de la formulación probada en el pozo Agua Fría 741 (con F-CYO).
AGUA FRIA 721 CORRELACION

MezclaMezcla
50/50 aceite
50/50 de aceite: Agua
AGF 741Fría 721
F-CYO correlación Agua Fría 741.

F-CYO
pasadas 4 hora a 70 °C
Pasadas
por malla 100 no4muestra
horas aretención
70 ºC por
de malla 100
sólidos
no muestra retención de sólidos.
con el sistema F CYO.
122
Tabla; 3.24 Resultados del análisis de compatibilidad del pozo Agua Fría 741 (con F-CYO).
Pozo: AF-741
RELACION SISTEMA
F CYO 50.00
10 min 99.00
30 min 99.00
60 min 99.00
120 min 99.00
Fluidos (%v)
Miscibilidad Buena
123
pozo Agua Fría 741 en correlación con el pozo AF-721, dejando el pozo preparado para
favorecer el flujo del aceite y operar eficientemente, se efectuaron pruebas de compatibilidad
dando excelentes resultados demostrando ser una opción para el barrido eficiente de los
residuos de la estimulación de limpia. A continuación, los resultados y formulación en la
Tabla 3.25
Tabla; 3.25 Prueba de compatibilidad del aceite con sistema F-OFC del pozo Agua Fría 741.
Mezcla 50/50 aceite AGUA FRIA 721 CORRELACION AGF

Mezcla 50/50 de aceite: Agua Fría 721
F-OFC
correlación AF-741 y F-OFC a 70ºC por malla
A 70 °C
100 no muestra retención de sólidos.
Se probó
Se probo con con F-OFC
F-OFC como de fluidocomo de
fluido de desplazamieto a una concentración de: 0.00%
desplazamiento.
con el sistema F-OFC como fluido de desplazamiento.
124
Tabla; 3.26 Resultados del análisis de compatibilidad del pozo Agua Fría 741 (F-OFC como fluido
de desplazamiento).
Pozo: AF-741
RELACION SISTEMA
F CYO-L 50.00
10 min 100.00
30 min 100.00
60 min 100.00
120 min 100.00
Fluidos (%v)
Homogenización 99%
Compatibilidad 99%
Miscibilidad 99%
125
Análisis composicional del pozo Agua Fría 3079:
En la Tabla 3.27 se muestra el análisis composicional del pozo Agua Fría 3079 en el cual se
contabiliza el porcentaje en peso de asfáltenos, parafinas y resinas asfálticas con sus
respectivas imágenes.
Tabla; 3.27 Resultados de análisis composicional del pozo Agua Fría 3079.
126
En la Figura 3.12 se puede observar la relación que existe de asfáltenos – resinas en

porcentaje en peso done no presenta inestabilidad en la mezcla del aceite la cual permite que
los asfáltenos sean depositados.
Figura; 3.12 Estabilidad de los asfáltenos en función de la relación Asfáltenos/Resinas
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜ó𝑛 (𝑅𝐴𝑅) = = 0.1 Ecuación 3.4
a) La muestra del pozo Agua Fría 3079, presenta porcentajes de asfáltenos en un rango
de (1.85%p/p).

del crudo (26.80%p/p) y resinas asfálticas (19.93%p/p).
127
En la Tabla 3.28 se muestran los resultados del análisis físico del pozo Agua Fría 3079, en el
cual se muestran dos imágenes a la izquierda representa la muestra en blanco (sin
desemulsificante) y la imagen a la derecha representa la muestra con desemulsificante.

BLANCO
Aceite (%v) 80
Agua Libre (%v) 4
Emulsión (%v) 16
Sedimentos (%v) 0
Aceite (%v) 99
Agua Total (%v) 1
Emulsión (%v) 0
Sedimentos (%v) 0
ºAPI 30.39
pH 9
128
Se realizaron varias formulaciones del sistema orgánico F-CYO contra crudo del pozo,
encontrando la fórmula óptima para el tratamiento como se muestra en la Tabla 3.29
Tabla; 3.29 Resultados de la formulación probada en el pozo Agua Fría 3079 con F-CYO.
Mezcla 50/50 de aceite: Agua Fría

3079.
F CYO.
Pasadas 4 horas a 70 ºC por malla 100
no muestra retención de sólidos.
faces estén separadas), al igual que solo se utiliza la malla 100 establecida en la misma norma,
con el sistema F-CYO.
129
Tabla; 3.30 Resultados del análisis de compatibilidad con F-CYO al pozo Agua Fría 3079.
Pozo: AF-3079
RELACION SISTEMA
F CYO 50.00
ACEITE: AF-3079 50.00
10 min 100.00
30 min 100.00
60 min 100.00
120 min 100.00
Sedimentos en malla 100 Nada
Fluidos (%v)
Homogenización 100%
Compatibilidad 100%
Miscibilidad 100%
130
pozo, dejando el pozo preparado para favorecer el flujo del aceite y operar eficientemente, se
efectuaron pruebas de compatibilidad dando excelentes resultados demostrando ser una
opción para el barrido eficiente de los residuos de la estimulación de limpia.
A continuación, los resultados y formulación en la Tabla 3.31
Tabla; 3.31 Prueba de compatibilidad del aceite con sistema F-OFC al pozo Agua Fría 3079.
Se probó una mezcla 50/50 de aceite: Agua

Fría 3079 y F-OFC pasadas 4 horas a una
temperatura de: 70 ºC por malla 100 no
muestra retención de sólidos.
faces estén separadas), al igual que solo se utiliza la malla 100 establecida en la misma norma,
con el sistema F-OFC como fluido de desplazamiento.
131
Tabla; 3.32 Resultados del análisis de compatibilidad del pozo Agua Fría 3079, con F-OFC como
fluido de desplazamiento.
Pozo: AF-3079
RELACION SISTEMA
F CYO-L 50.00
ACEITE: AF-3079 50.00
10 min 100.00
30 min 100.00
60 min 100.00
120 min 100.00
Sedimentos en malla 100 Nada
Fluidos (%v)
Homogenización 100%
Compatibilidad 100%
Miscibilidad 100%
132
3.2.2 Estimación de la capacidad volumétrica

En la siguiente Tabla 3.33 se muestran la capacidad volumétrica que tienen el pozo Agua
Fría 563 en la TF, EA en TR-TP y EA en TP-TF y la sumatoria de los volúmenes.
Tabla; 3.33 Capacidad volumétrica del pozo Agua Fría 563.
POZO AGUA FRÍA 563
Descripción Volumen (m3)
TF (1 ½”) 1.32
EA TR 5 1/2” – TP 2 3/8” 15.47
EA TP 2 3/8” - TF 1-1/2” 1.46
Frente a intervalos productores 3.72
Volumen total 21.97 (138.17 bls)
133
A continuación, se muestra en la Figura 3.13 el cálculo de los volúmenes del pozo Agua Fría
563 obtenidos con
newel software I-Handbook.
Created on 25/11/2018 01:14:27 p. m.
7.625 in Csg
26.40 lbm/f t
296 m
TF 1 1/ 2
1.32 m3
2.875 in Tbg
6.50 lbm/f t
1670 m
Spacer 1
13.25 m3
TP - TF 1 1/ 2
1.500 in CT
3.13 m3
1.84 lbm/f t
1670 m
5.500 in Csg
VOL.FRENTE DIS
17.00 lbm/f t
4.21 m3
2032 m
i-Handbook* - *a mark of Schlumberger

Figura; 3.13 Estimación de volúmenes al pozo Agua Fría 563.
134
En la siguiente Tabla 3.34 se muestran la capacidad volumétrica que tienen la TF, EA en TR-
TP y EA en TP-TF del pozo Agua Fría 727 y la sumatoria de los volúmenes.
POZO AGUA FRÍA 727
DESCRIPCIÓN Volumen (m3)
TF (1 ½”) 1.15
EA TR 5 ½” – TP 2 3/8” 13.54
EA TP 2 3/8” - TF 1-1/2” 1.28
FRENTE DISPAROS 3.79
VOLUMEN TOTAL 19.74 (124.16 bls)
135
727 obtenidosnew
con el software I-Handbook.
Created on 25/11/2018 01:44:08 p. m.
10.750 in Csg
40.50 lbm/f t Spacer 1
99 m 1.27 m3
7.625 in Csg
26.40 lbm/f t
510 m Spacer 2
1.41 m3
2.375 in Tbg
4.70 lbm/f t
1611 m
TR-TP 2-3/ 8"

14.93 m3
1.500 in CT
1.84 lbm/f t
1611 m
VOL F DISP
5.500 in Csg
5.11 m3
17.00 lbm/f t
2048 m
Figura; 3.14 Estimación

i-Handbook* - *a mark ofde volúmenes, realizada al pozo Agua
Schlumberger
Fría 727.
136
En la siguiente Tabla 3.35 se muestran la capacidad volumétrica del pozo Agua Fría 741 que
tienen en la TF, EA en TR-TP y EA en TP-TF y la sumatoria de los volúmenes.
POZO AGUA FRÍA 741
DESCRIPCIÓN Volumen (m3)
TF (1 ½”) 1.23
EA TR 5 ½”– TP 2 7/8” 12.38
EA TP 2 7/8”- TF 1-1/2” 2.93
FRENTE DISPAROS 5.2
VOLUMEN TOTAL 21.74 (136.7 bls)
137
741 obtenido con el software I-Handbook.
138
En la siguiente Tabla 3.36 se muestran la capacidad volumétrica del pozo Agua Fría 3079
que tienen en la TF, EA en TR-TP y EA en TP-TF y la sumatoria de los volúmenes.
POZO AGUA FRÍA 3079
TF (1 ½”) 1.11
EA TR 5 1/2” – TP 2 3/8” 12.23
EA TP 2 3/8” - TF 1-1/2” 1.23
FRENTE A INTERVALOS PRODUCTORES 4.99
VOLUMEN TOTAL 19.56 (123.03 Bls)
139
A continuación, se muestra en la Figura 3.16 el cálculo de volúmenes del pozo Agua Fría
3079 obtenidos con el software I-Handbook.
new
Created on 17/12/2018 10:43:18 a. m.
TP-TF 1/ 2
10.750 in Csg
1.23 m3
40.50 lbm/f t
45 m
7.625 in Csg
24.00 lbm/f t
540 m
Spacer 1
12.23 m3
2.375 in Tbg
4.60 lbm/f t
1405 m
1.500 in CT TF 1/ 2
1.84 lbm/f t 1.11 m3
1405 m
5.500 in Csg
20.00 lbm/f t Vol.F disparos
1836 m 4.99 m3
i-Handbook* - *a mark of Schlumberger

140
3.2.3 Estimación del radio de penetración del tratamiento

Pozo Agua Fría 563
En la siguiente Figura 3.17 se muestra que se requerirán 2 m3 de F-CYO / F-CYO L en el

intervalo productor de 1685 - 1700 mD hasta lograr penetrar 2 m3 radial en la formación
descubierta de espesor bruto de 15 mD con un radio de penetración estimada de 2.3 ft para
rebasar el daño frente a la cara de formación abierta a producción.
Figura; 3.17 Radio de penetración del fluido F-CYO L, pozo Agua Fría
563 (intervalo 1685-1700 m).
141
En la Figura 3.18 se observa que se requerirán 2 m3 de F-CYO / F-CYO L en el intervalo

productor de 1712 - 1737 mD hasta lograr penetrar 2 m3 radial en la formación descubierta
de espesor bruto de 25 mD con un radio de penetración estimada de 1.8 ft para rebasar el
daño frente a la cara de formación abierta a producción.
Figura; 3.18 Radio de penetración del fluido F-CYO L, pozo Agua

Fría 563 (intervalo 1712-1737 m).
Como podemos observar en la Figura 3.19 se requerirán 2 m3 de F-CYO / F-CYO L en el

intervalo productor de 1777 - 1790 mD hasta lograr penetrar 2 m3 radial en la formación
descubierta de espesor bruto de 13 mD con un radio de penetración estimada de 2.5 ft para
rebasar el daño frente a la cara de formación abierta a producción.
563 (intervalo 1777-1790 m).
142
En la Figura 3.20 se observa que se requerirán 2 m3 de F-CYO / F-CYO L en el intervalo

productor de 1840 - 1862 mD hasta lograr penetrar 2 m3 radial en la formación descubierta
de espesor bruto de 22 mD con un radio de penetración estimada de 1.9 ft para rebasar el
daño frente a la cara de formación abierta a producción.
563 (intervalo 1840-1862m).
Pozo Agua Fría 727
En la Figura 3.21 se requerirán 6.0 m3 de F-CYO / F-CYO L en el intervalo productor de 1745

- 1787 mD hasta lograr penetrar 6.0 m3 radial en la formación descubierta de espesor de 42
mD con un radio de penetración estimada de 3.0 ft para rebasar el daño frente a la cara de
formación abierta a producción.
Figura; 3.21 Radio de penetración del fluido F-CYO L, pozo Agua Fría 727
(intervalo 1745-1787 m).
143
Se muestra en la Figura 3.22 que se requerirán 3.0 m3 de F-CYO / F-CYO L en el intervalo

productor de 1616-1636 mD hasta lograr penetrar 3.0 m3 radial en la formación descubierta
de espesor de 20 mD con un radio de penetración estimada de 3.0 ft para rebasar el daño
frente a la cara de formación abierta a producción.
Figura; 3.22 Radio de penetración del fluido F-CYO, Pozo Agua Fría 727
(intervalo 1616-1636 m).
Pozo Agua Fría 741
Como se observa en la Figura 3.23 se requerirán 4.5 m3 de F-CYO / F-CYO L en el intervalo

productor de 1705 - 1735 mD hasta lograr penetrar 4.5 m3 radial en la formación descubierta
Figura; 3.23 Radio de penetración del fluido F-CYO L, Pozo Agua

Fría 741 (intervalo 1705-1735 m).
144
Se muestra en la Figura 3.24 que se requerirán 4.5 m3 de F-CYO / F-CYO L en el intervalo

Figura; 3.24 Radio de penetración del fluido F-CYO, pozo Agua Fría 741 (intervalo 1585-1625 m).
En la Figura 3.25 se requerirán 3.5 m3 de F-CYO / F-CYO L en el intervalo productor de

1460-1468 mD hasta lograr penetrar 3.5 m3 radial en la formación descubierta de espesor
bruto de 8 mD con un radio de penetración estimada de 3.5 ft para rebasar el daño frente a la
cara de formación abierta a producción.
RADIO DE PENETRACIÓN (Rx)

6
PENETRACIÓN (FT)
5
4
3 Rx; 3.5
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
VOLUMEN (m3)
Figura; 3.25 Radio de penetración del fluido F-CYO, pozo Agua Fría
3079 (intervalo 1460-1468 m).
145
En la siguiente Figura 3.26 se requerirán 1.5 m3 de F-CYO / F-CYO L en el intervalo

de espesor bruto de 4 mD con un radio de penetración estimada de 3.5 ft para rebasar el daño

6
PENETRACIÓN (FT)
5
4
3 Rx; 3.5
2
1
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
VOLUMEN (m3)
Figura; 3.26 Radio de penetración del fluido F-CYO, pozo Agua Fría
3079 (intervalo 1448-1452 m)
En la Figura 3.27 que se muestra a continuación describe que se requerirán 3.5 m3 de F-CYO
/ F-CYO L en el intervalo productor de 1415-1422 mD hasta lograr penetrar 3.5 m3 radial en
la formación descubierta de espesor bruto de 7 mD con un radio de penetración estimada de
3.5 ft para rebasar el daño frente a la cara de formación abierta a producción.

6
PENETRACIÓN (FT)
5
4
3 Rx; 3.5
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7
VOLUMEN (m3)
3079 (intervalo 1415-1422 m).
146
3.2.4 Programa operacional para la ejecución del servicio del pozo

Pozo AF-563
• Se transporta al pozo Agua Fría 563, equipo UTF para bombear sistema orgánico con
la finalidad de realizar la estimulación de limpia.
• Se realiza junta operativa para realizar los permisos y formatos de SSPA necesarios
para realizar la instalación del equipo y dar a conocer el objetivo del programa.
• Se realiza acta de entrega recepción de la instalación.
• Se da inicio a la instalación y operación de acuerdo con programa operativo:
a) Medir presiones operativas del pozo antes de instalar unidad de bombeo de sistema
orgánico.
b) Verificar conexiones superficiales de control.
c) Instalar UTF, pipas con sistema orgánico, en la posición señalada por el personal de
PEMEX (válvula de Sondeo de la TP), considerando siempre colocar el camión en
dirección a ruta de escape y en contra la corriente del viento garantizando la
conexión al ducto en el punto señalado por personal de PEMEX.
d) Preparar y probar el equipo.
e) Instalar registrador de presiones, para medir la presión de bombeo (Obligatorio,
operador del equipo de bombeo).
f) Despejar al personal lejos de las líneas previo a comenzar la prueba. No camine a lo
largo de las líneas presurizadas. Libere toda la presión de las líneas antes de intentar
reparar fugas. Probar líneas y conexiones con 2500 psi (176 Kg/cm2), por 5 minutos
(Operador del equipo de bombeo). En ninguna circunstancia durante la prueba de
líneas, se deberá exceder la presión máxima de trabajo de ninguno de los
componentes del sistema. Informar a todo el personal sobre la ejecución de la prueba
de presión.
g) De existir fugas severas y no se puede corregir, suspender operaciones, lo contrario
seguir con procedimiento pautado.
h) Esperar por personal de PEMEX para alinear pozo y dar el permiso para el inicio al
bombeo por TF con pozo cerrado a batería, monitoreando las presiones, inyectando:
147
1) Bajar TF con bombeo de 3.0 m3 F-OFC @ +/-1670 mts (de ser posible bajar) con
un gasto de 1.0 bpm y con una presión de bombeo de 100 psi con pozo abierto,
posterior cerrar hasta observar retorno de sólidos en superficie.
2) Recuperar válvula de pie a superficie para mantenimiento.
3) Bajar TF @ 1900 mts bombeando 3.5 m3 F-OFC a un gasto de 1.0 bpm y una
presión de bombeo de 100 psi.
4) Dar tiempo de atraso con 1.5 m³ F-OFC a un gasto de 1.0 bpm y una presión de
bombeo de 100 psi.
5) Posicionar TF @+/- 1851 mts y bombear 2 m3 de sistema orgánico F-CYO-
FCYOL contra formación a un gasto de 1.0 bpm y con una presión de bombeo de
100 psi.
100 psi.
100 psi.
100 psi.
9) Posterior Bombear 1.0 m3 de sistema F-OFC para retirar TF a un gasto de
inyección 1.0 bpm para llenado de pozo y recuperación en superficie. Sacar TF y
dejar reposar el bache de 3limpieza/estimulación en la vecindad del pozo y
aparejo de producción por un lapso de 4 hrs para una mejor efectividad.
10) Abrir pozo para recuperar sistema y material orgánico removido a superficie de
ser necesario trabajar pozo.
▪ Se entrega pozo y copia de reporte supervisor de operación de PEP de campo.
▪ Enviar a la brevedad el reporte de la operación al Grupo de Productividad de
Pozos y a COIaP.
148
Pozo AF-727
orgánico.
reparar fugas. Probar líneas y conexiones con 2500 Psi (176 Kg/cm2), por 5 minutos
de presión.
149
1) Bajar TF con bombeo de 4 m3 F-OFC @ +/-1611 mts (de ser posible bajar) y dar
tiempo de atraso a un gasto de 1.0 bpm y con una presión de bombeo de 100 psi
con pozo abierto, posterior cerrar hasta observar retorno de sólidos en superficie.
3) Bajar TF @ 1890 bombeando 6.0 m³ F-OFC a un gasto de 1.0 bpm y una presión
de bombeo de 100 psi.
4) Posicionar TF @+/- 1766 y bombear 6.0 m3 de sistema orgánico F-CYO-L contra
formación a un gasto de 1.0 bpm y con una presión de bombeo de 100 psi.
5) Posicionar TF @+/- 1626 y bombear 3.0 m3 de sistema orgánico F-CYO contra
dejar reposar el bache de limpieza/estimulación en la vecindad del pozo y aparejo
de producción por un lapso de 4 hrs para una mejor efectividad.
Pozos y a COIaP.
150
Pozo AF-741
orgánico.
reparar fugas. Probar líneas y conexiones con 2500 Psi (176 Kg/cm2), por 5 minutos
de presión.
151
1) Bajar TF con bombeo de 4.5 m3 F-OFC @ +/-1560 mts (de ser posible bajar) y
dar tiempo de atraso a un gasto de 1.0 bpm y con una presión de bombeo de 100
psi con pozo abierto, posterior cerrar hasta observar retorno de sólidos en
superficie.
3) Bajar TF @ 1989 bombeando 8.0 m3 F-OFC a un gasto de 1.0 bpm y una presión
de bombeo de 100 psi.
4) Posicionar TF @+/- 1720 y bombear 4.5 m3 de sistema orgánico F-CYO-L contra
5) Posicionar TF @+/- 1705 y bombear 4.5 m3 de sistema orgánico F-CYO contra
Pozos y a COIaP.
152
Pozo AF-3079
• Se transporta al pozo Agua Fría 3079, equipo UTF para bombear sistema orgánico
con la finalidad de realizar la estimulación y limpieza de aparejo.
• Se da inicio a la instalación y operación de acuerdo con el programa operativo:
orgánico.
reparar fugas. Probar líneas y conexiones con 2500 psi (176 Kg/cm2), por 5 minutos
de presión.
153
1. Bajar TF con bombeo de 2.5 m3 F-OFC @ +/-1405 mts (de ser posible bajar) con
un gasto de 1.0 bpm y con una presión de bombeo de 100 psi con pozo abierto,
posterior cerrar hasta observar retorno de sólidos en superficie.
2. Recuperar válvula de pie a superficie para mantenimiento (en caso de encontrar).
3. Bajar TF @ 1480 mts bombeando 5 m³ F-OFC a un gasto de 1.0 bpm y una
presión de bombeo de 100 psi.
4. Dar tiempo de atraso con 1.5 m³ F-OFC a un gasto de 1.0 bpm y una presión de
bombeo de 100 psi.
5. Colocar TF @+/- 1464 mts y bombear 3.5 m3 de sistema orgánico F-CYO-
100 psi.
6. Colocar TF @+/- 1450 mts y bombear 1.5 m3 de sistema orgánico F-CYO-
100 psi.
7. Colocar TF @+/- 1418 mts y bombear 3 m3 de sistema orgánico F-CYO-FCYOL
contra formación a un gasto de 1.0 bpm y con una presión de bombeo de 100 psi.
8. Posterior Bombear 1.0 m3 de sistema F-OFC para retirar TF a un gasto de
9. Abrir pozo para recuperar sistema y material orgánico removido a superficie de
Pozos y a COIaP.
154
3.3 Resultados
3.3.1 Diseño de tratamiento de los pozos AF-563, AF-727, AF-741 y AF-3079

En función a los antecedentes del pozo y a los resultados de las pruebas en el laboratorio de
los fluidos del pozo AF-563, AF-727, AF-741 y AF-3079 se plantea realizar una limpieza a
los intervalos abiertos a producción y eliminar obstrucción por depósitos orgánicos dentro
del aparejo de producción, con la finalidad de restituir la producción del pozo, para los cuales
se recomienda utilizar la siguiente formulación para la limpieza del aparejo de producción y
la estimulación no reactiva de la formación.
En la siguiente Tabla 3.37 se muestra el F-CYO-FCYOL y la función que tiene en los 4
diferentes pozos.
Tabla; 3.37 Aditivos utilizados para la estimulación en los pozos del campo Agua Fría.
POZO AGUA FRÍA 563
ADITIVOS Función 8 m3 Concentración
F-CYO –FCYOL Solvente/Dispersante 100%
POZO AGUA FRÍA 727
F-CYO –FCYOL Solvente/Dispersante 100%
POZO AGUA FRÍA 741
F-CYO / F-CYO L Solvente/Dispersante 100%
POZO AGUA FRÍA 3079
F-CYO / F-CYO L Solvente/Dispersante 100%
155
La acción que se busca con el sistema F-CYO-FCYOL es remover los posibles depósitos
orgánicos (parafinas/asfáltenos) que están depositándose en las vecindades de la formación
y aparejo de producción, de igual forma mejorar la notabilidad al crudo en la vecindad del
pozo.
El sistema es miscible con el aceite, por lo que no existe emulsión. Después de ser filtrada la
solución sistema / crudo no hay formación de sedimentos y la mezcla presentó buena fluidez
al pasar por la malla 100.
3.3.2 Análisis nodal

Pozo Agua Fría 563;
A continuación, en la Figura 3.28 se muestra la representación del análisis nodal que se
realizó con el simulador PIPESIM del pozo Agua Fría 563.
Figura; 3.28 Modelo de análisis nodal con simulador PIPESIM del pozo AF-563.
156
En la Figura 3.29 se muestra una medición antes de la estimulación al pozo AF-563 en donde
se propuso un daño de 8.9 el cual nos dio como resultado una producción 22 bpd.
Figura; 3.29 Medición previa a estimulación del pozo AF-563.
157
Se realizó una medición despues de la estimulación, como se muestra en la Figura 3.30

proponiendo un daño de -3.5 con un gasto de inyección de 0.2 mmpcd dando como resultado
una cantidad de 96 bpd con el cual se obtiene una mejor produccion en comparación con la
prueba de medicion que se realizo antes de la estimulación al pozo.
Figura; 3.30 Medición post estimulación – Sensibilidad al daño del pozo A F-563.
158
A continuación, se muestra en la Figura 3.31 la optimización de gas de inyección, en la cual

se obtuvo una mejor producción con un daño de -3.5, cambiando el gasto de inyección a 0.55
mmpcd y así dando como resultado una producción de 104 bpd
Figura; 3.31 Medición post estimulación – Optimización de gas de inyección del pozo AF-563.
159
En seguida se observa en la Figura 3.32 la curva de optimizacion de gas de inyeccion donde

se muestra una produccion de 104 bpd utilizando un gasto de inyección de 0.55 mmpcd.
Figura; 3.32 Curva de optimización de gas de inyección del pozo AF-563.
160
A continuación, en la Figura 3.33 se muestra la representación del análisis nodal que se

realizó con el simulador PIPESIM al pozo Agua Fría 727.
161
se propuso un daño de -4.8 con un diámetro interno de 1.1” TP 2-3/8” dando como resultado
una producción 4.9 bpd.
Se realizó una medición despues de la estimulación, como se muestra en la Figura 3.35

proponiendo un daño de -4.5 con un gasto de inyección de 0.2 mmpcd y reduciendo el
diametro interno de la TP a 1.991” dando una producción de 40 bpd, observando una mejora
en la produccion.
162
Figura; 3.35 Medición post estimulación – Sensibilidad al daño del pozo AF-727.
En seguida se observa en la Figura 3.36 la curva de optimizacion de gas de inyeccion

mostrando una produccion de 40 bpd utilizando un gasto de inyección de 0.2 mmpcd.
163
A continuación, en la Figura 3.37 se muestra la representación del análisis nodal del pozo
Agua Fría 741 que se realizó con el simulador PIPESIM.
164
se propuso un daño de 3.7 dando como resultado una producción 13 bpd.
165
Se realizó una medición despues de la estimulación, como se muestra en la Figura 3.39 con
un daño de -4.9 y un gasto de inyección de 0.8 mmpcd dando una producción máxima de 41
bpd el cual nos damos cuenta que obtuvimos una mejor produccion en comparación con la
prueba de producción que se realizó antes de la estimulación al pozo AF-741.
Figura; 3.39 Medición post estimulación – Sensibilidad al daño del pozo AF-741.
166
En seguida se observa en la Figura 3.40 la prueba de producción exitosa que se obtuvo

después de la estimulación al pozo AF-741.
Figura; 3.40 Prueba de producción exitosa después de la estimulación.
En seguida se observa en la Figura 3.41 la curva de optimizacion de gas de inyeccion una

produccion de 41 bpd utilizando un gasto de inyección de 0.8 mmpcd.
Figura;
Pozo 3.41Fría
Agua Curva de optimización de gas de inyección del pozo AF-741.
3079;
167
A continuación, en la Fig. 3.42 se muestra la representación del análisis nodal que se realizó
al pozo Agua Fría 3079 con el simulador PIPESIM.
168
En la Figura 3.43 se muestra una medición previa a la estimulación, con un daño de 3 dando
como resultado una producción de 10 bpd y con una reducción el diámetro id=0.9” TP 2-
3/8”.
Figura; 3.43 Medición previa a la estimulación del pozo AF-3079.
Como se muestra en la Figura 3.44 con la reducción del diámetro de la tubería se propuso un
daño de 0 obteniendo así una producción de 34 bpd, también un daño de -4.5 que fue el que
mejor resulto, dando una producción de 70 bpd.
169
Figura; 3.44 Sensibilidad al daño del pozo AF-3079.
En seguida se muestra en la Figura 3.45 la medición post estimulación que se realizó con un
daño de -4.5 obteniendo una producción de 70 bpd con un gasto de inyección de 0.3 mmpcd.
Figura; 3.45 Medición post estimulación del pozo AF-3079.
170
La Figura 3.46 se muestra la curva de optimización de gas de inyección, en el cual bajando

el gasto de inyección a 0.2 mmpcd el pozo mantuvo la misma producción, por lo tanto, la
optimización se generó con el gasto de 0.3 mmpcd.
171
3.3.3 Costo del servicio
En la Tabla 3.38 se muestran los costos del servicio y la cantidad del suministro de sistema
orgánico en el pozo Agua Fría 563.
Tabla; 3.38 Costos del servicio de suministro del sistema orgánico en el pozo AF-563.
Partida Concepto Precio Unitario $USD Cantidad (m3) Costo $USD
6 F-CYO $ 1,442.26 7.8 $ 11,249.62
7 F-CYO L $ 18,011.12 0.2 $ 3,602.22
2 F-OFC $ 616.40 9 $ 5,547.6
Total, a cobrar U$USD $ 20,399.44
Total, a cobrar $MXN* $ 390,649.27
Paridad cambiaria 1 USD=19.15 MXN
En la Tabla 3.39 se muestran los costos del servicio y la cantidad del suministro de sistema
6 F-CYO $ 1,442.26 9.9 $ 12,836.11
7 F-CYO L $ 18,011.12 0.1 $ 1,801.11
2 F-OFC $ 616.40 12.0 $ 7,396.8
172
En la Tabla 3.40 se muestra a continuación, el costo del servicio y la cantidad del suministro
de sistema orgánico en el pozo Agua Fría 741.
6 F-CYO $ 1,442.26 8.9 $ 12,836.11
7 F-CYO L $ 18,011.12 0.1 $ 1,801.11
2 F-OFC $ 616.40 14.0 $ 8,629.6
En la Tabla 3.41 se observa el costo del servicio y la cantidad del suministro de sistema
6 F-CYO $ 1,442.26 7.7 $ 11,105.40
7 F-CYO L $ 18,011.12 0.3 $ 5,403.34
2 F-OFC $ 616.40 10.0 $ 6164.00
Total, a cobrar U$USD $22,672.74
173
3.3.4 Materiales y equipos utilizados

En la Tabla 3.42 se muestra la cantidad de sistema orgánico y equipo que se utilizó para la
operación en el pozo Agua Fría-563.
Tabla; 3.42 Materiales y equipos utilizados en la limpieza del pozo AF-563 con sistema orgánico.
LIMPIEZA CON SISTEMA ORGÁNICO PARA POZO AGUA FRÍA 563

Cantidad Descripción
2 Pipa para transporte y suministro de sistema orgánico (F-CYO-FCYOL) /F-
OFC
1 Unidad de Tubería Flexible (suministrada por PEMEX)
1 Unidad de alta presión para bombeo de sistema orgánico
8 m3 Sistema Orgánico de limpieza F-CYO-FCYOL
9 m3 Sistema Orgánico de limpieza F-OFC
1 Camioneta Pick Up

1 Pipa para transporte y suministro de sistema orgánico (F-CYO)
1 Camioneta Pick Up
174

1 Pipa para transporte y suministro de sistema orgánico (F-CYO)
1 Camioneta Pick Up
ESTIMULACIÓN CON SISTEMA ORGÁNICO PARA POZO AGUA FRIA 3079

CANTIDAD Descripción
2 Pipa para transporte y suministro de sistema orgánico (F-CYO-FCYOL)
/F-OFC
1 Camioneta Pick Up
175
3.3.5 Cédula de bombeo

En la siguiente Tabla 3.46 se muestran las etapas de la intervención y los tiempos
aproximados de duración del bombeo de cada fluido en el pozo Agua Fría-563.
Tabla; 3.46 Cédula de bombeo, Agua Fría 563.
POZO: AGUA FRÍ 563
Dens. Vol.
Gasto bombeo Liq Tiempo de
Etapa Fluido Liq
liq (bpm) 3
Bombeo (min)
(g/cc) (m )
Bombeo de circulación F-OFC 1.0 F-OFC 0.82 3.0 19
Recuperación de válvula de pie TIEMPO DE

ESPERA
Bombeo de fluido de desplazamiento 1.0 F-OFC 0.82 3.5 22
Tiempo de atraso
1.0 F-OFC 0.82 1.5 9
Bombeo de Sistema Orgánico F-CYO- F-CYO-

1.0 0.82 2.0 13
FCYOL @+/-1851 (contra formación) FCYOL

1.0 0.82 2.0 13

1.0 0.82 2.0 13

1.0 0.82 2.0 13
Tiempo de reposo - - 480
Total, de minutos Bombeados 17 108
176

Gasto Dens. Vol.

Liq Tiempo de
Etapa bombeo liq Fluido Liq
3
Bombeo (min)
(bpm) (m )
(g/cc)
Bombeo de control-circulación de
1.0 F-OFC 0.84 4.0 25
TP-TF (2 3/8 - 1 ½ ”)

ESPERA
Bombeo de fluido de
1.0 F-OFC 0.84 6.0 38
desplazamiento
Bombeo de Sistema Orgánico F-

F-CYO-
CYO - F-CYOL (contra formación) 1.0 0.82 6.0 38
FCYO L
+/-1766
Bombeo de Sistema Orgánico F-

F-CYO-
CYO - F-CYOL (contra formación) 1.0 0.82 3.0 19
FCYO L
+/-1726
Bombeo de fluido de
1.0 F-OFC 0.84 2.0 13
desplazamiento (TF a Sup.)
177

Dens. Vol.
Gasto
Liq Tiempo de
Etapa bombeo liq Fluido Liq
3
Bombeo (min)
(bpm) (m )
(g/cc)
Bombeo de control-circulación de TP-

1.0 F-OFC 0.84 4.5 28
TF (2 7/8 - 1 ½ ”)

ESPERA
Bombeo de Sistema Orgánico F-CYO -

F-CYO-
F-CYOL (contra formación) +/-1720 1.0 0.82 4.5 28
FCYO L
Bombeo de Sistema Orgánico F-CYO - F-CYO-

1.0 0.82 4.5 28
F-CYOL (contra formación) +/-1705 FCYO L
Bombeo de fluido de desplazamiento

1.0 F-OFC 0.84 1.5 9
(TF a Sup.)
178

Dens. Vol.
Gasto bombçeo Liq Tiempo de
Etapa Fluido Liq
liq (bpm) 3
Bombeo (min)
(g/cc) (m )
Bombeo de circulación F-OFC

1.0 F-OFC 0.82 2.5 16

ESPERA
Bombeo de fluido de desplazamiento 1.0 F-OFC 0.82 5 31
Tiempo de atraso
1.0 F-OFC 0.82 1.5 6
Bombeo de Sistema Orgánico F-CYO-

FCYOL @+/-1464 (contra formación) F-CYO-
1.0 0.82 3.5 22
FCYOL

FCYOL @+/-1450 (contra formación) 1.0 0.82 1.5 9
FCYOL

1.0 0.82 3 19
Tiempo de reposo 480
179
3.3.6 Rebtabilidad
En la Tabla 3.50 a continuación se presentan los parámetros antes y después de hacer la
estimulación orgánica, lo cual nos damos cuenta de que los cuatro pozos tuvieron un buen
incremento de producción al final.
Tabla; 3.50 Condiciones de parámetros antes y después de ser estimulados los pozos.
Condiciones de parámetros antes Condiciones de parámetros después

Pozo Ptp Qo (bpd) Ptp Qo Dqo (bpd)
(kg/cm2) (kg/cm2) (bpd)
Agua 10.5 22 24.6 104 82
Fría 563
Agua 5.62 3.95 56 52.05
Fría 727
Agua 7 12.41 19.69 71 58.59
Fría 741
Agua 11.97/ 10 17.58 70 60
Fría 18.98
3079
180
La Tabla 3.51 muestra el incremento de la producción que se obtuvo en cada uno de los
pozos, tanto el costo en dólares como en pesos y el tiempo de recuperación de la inversión.
Tabla; 3.51 Rentabilidad de los pozos con estimulación orgánica.
TIEMPO DE TIEMPO DE
INCREMENTO
COSTO COSTO RECUPERACION RECUPERACION
DE INGRESO
INTERVENCIÓN INTERVENCION DE LA DE LA
POZO PRODUCCION USD/D
$ USD M.N INVERSION INVERSION
(BPD)
(días) (Horas)
AGUA FRIA
82 $5,412 $20,591.77 $415,954 3.8 91.3
563
AGUA FRIA
35 $2,310 $216,277.67 $4,368,809 93.6 2247.0
727
AGUA FRIA
28 $1,848 $19,711.08 $398,164 10.7 256.0
741
AGUA FRIA
60 $3,960 $70,305.01 $1,420,161 17.8 426.1
3079
TOTAL 82 $5,412 $326,885.52 $6,603,088 60.40 1449.6
181
3.4 Conclusiones
A continuación, se presentan las conclusiones generales sobre la investigación de las
estimulaciones orgánicas en diferentes pozos del campo AF y optimización de BN con la
inyección de gas N2 y de dosificaciones de dispersantes:
1. Los 4 pozos de estudio del campo AF, presentaban obstrucción de parafinas y

asfáltenos, se les realizaron pruebas de caracterización física y análisis de
compatibilidad con los dispersantes.
2. Los 2 dispersantes utilizados: F-CYO, FCYO-L orgánicos y F-OFC inorgánico siendo

compatibles con los pozos de estudio, siendo el F-CYO el que dio mejores resultados
por sus cadenas orgánicas concurrentes con el aceite del pozo.
3. El daño que presentaban los pozos de estudio se disminuyeron gracias a la

implementación del sistema F-CYO, siendo el pozo AF-563 con una mejor
producción, antes de la estimulación se producían 22 bpd con un S:+8.9, al ser
estimulado la inyección de gas generó un gasto de producción de 104 bpd con una
inyección de gas del 0.55 mmpcd y un S: -3.5, siendo este pozo el de mayor
producción.
4. El pozo AF-563 fue el más rentable con un incremento de producción de 82 bpd, se

estimó el costo de la estimulación de $415,954 pesos en 91.3 horas.
5. En el segundo intervalo productor 1777 - 1790 m desarrollados del pozo AF-563 se

logró penetrar 2 m3 con el sistema F-CYO en un radio de penetración de 2.5 ft, por lo
que fue el intervalo en el que más se redujo el daño frente a la cara de la formación.
6. La estimulación matricial no reactiva, es la más utilizada ya que se adecua a las

condiciones de la formación con base a los parámetros realizados en laboratorio, se
determina una mayor viabilidad para realizar la estimulación orgánica a los pozos.
182
3.5 Recomendaciones
➢ Realizar siempre las pruebas de laboratorio que sean necesarias ya que algunas de las
veces el fluido del pozo no es compatible con los aditivos químicos planeados y puede
agravar aún más el daño a la formación.
➢ Evaluar el daño del pozo para que después sea removido lo más rápido posible y
restaurar la producción para que no ocasione grandes pérdidas económicas.
➢ Impedir que se utilicen fluidos durante la perforación y terminación que puedan

generar una sobrepresión en los yacimientos para impedir la invasión de lodo de
perforación hacia las formaciones productoras evitando la invasión de agua y
taponamiento del medio poroso.
➢ Debe poseerse toda la información posible de los pozos estudiados a los que se les
instalará el sistema de BN, porque esto facilitará la simulación y hará los resultados
más confiables.
➢ Para yacimientos donde el casquete de gas este incorporando al yacimiento de aceite

la válvula podrá controlar el gas, con la alternativa de poder inyectar el gas a la TP
para mejorar las condiciones de producción del pozo.
➢ En caso de que se quiera retomar esta información para ampliar el tema sobre el
sistema de Bombeo Neumático de los pozos estudiados en este proyecto, se podrá
realizar el diseño de este para obtener mejores resultados e información más detallada.
183
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Estimulaciones Orgánicas y Optimización de Sistema de Bombeo Neumatico en Los Pozos Con Éxito AF-563, AF-727, AF-741 y AF-3079 Del Campo Agua Fría PDF

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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE POZA RICA

NOMBRE DEL PROYECTO:

“ESTIMULACIONES ORGÁNICAS Y OPTIMIZACIÓN DE

POZA RICA DE HGO., VER. FEBRERO 2019

ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................... iv

ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................... viii

CAPÍTULO 1 “PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA” ........................................................ 3

1.1 Antecedentes generales de la empresa ............................................................................... 3

1.2 Organigrama de la empresa ............................................................................................... 5

1.3 Planteamiento del problema .............................................................................................. 6

1.4 Justificación ........................................................................................................................ 7

1.5 Objetivos ............................................................................................................................. 8

1.5.1 Objetivo general ............................................................................................................ 8

1.5.2 Objetivos especificos ..................................................................................................... 8

1.6 Cronograma de actividades................................................................................................ 9

CAPÍTULO 2 “MARCO TEÓRICO” ...................................................................................... 10

2.1 Sistema integral de producción ........................................................................................ 10

2.1.1 Elementos que conforman el SIP.................................................................................. 10

2.2 Productividad de pozos .................................................................................................... 13

2.2.1 Índice de productividad y curvas IPR ........................................................................... 13

2.2.2 Eficiencia de flujo........................................................................................................ 19

2.3 Análisis nodal ................................................................................................................... 21

2.3.1 Yacimiento como nodo solución .................................................................................. 22

2.3.2 El fondo del pozo como nodo solución ......................................................................... 24

2.3.3 Cabeza del pozo como nodo solución ........................................................................... 25

2.3.4 El separador como nodo solución ................................................................................. 26

2.4 Daño a la formación ......................................................................................................... 27

2.4.2 Factores que provocan el daño ..................................................................................... 29

2.4.3 Tipos de daños susceptibles de removerse con estimulación matricial no reactiva......... 34

2.4.4 Evaluación del daño ..................................................................................................... 40

2.5 Estimulación matricial ..................................................................................................... 42

2.5.1 Tipos de estimulación matricial.................................................................................... 42

2.5.2 Fenómenos de superficie.............................................................................................. 46

2.5.3 Tensión superficial ...................................................................................................... 46

2.5.4 Mojabilidad ................................................................................................................. 47

2.5.5 Capilaridad .................................................................................................................. 49

2.5.6 Solventes ..................................................................................................................... 50

2.6 Estimulación matricial no reactiva .................................................................................. 55

2.6.1 Surfactantes ................................................................................................................. 55

2.6.2 Lodos de perforación ................................................................................................... 67

2.6.3 Cemento ...................................................................................................................... 67

2.6.4 Fluidos de terminación/reparación ............................................................................... 68

2.6.5 Estimulación de pozos ................................................................................................. 68

2.6.6 Operaciones de producción .......................................................................................... 69

2.6.7 Selección de surfactantes en la estimulación matricial no reactiva ................................ 70

2.6.8 Emulsiones .................................................................................................................. 74

2.7 Sistemas artificiales de producción .................................................................................. 77

2.7.1 Tipos de sistemas artificiales de producción ................................................................. 77

2.8 Bombeo Neumático........................................................................................................... 79

2.8.1 Clasificación de las instalaciones de Bombeo Neumático ............................................. 80

2.8.2 Principio de operación ................................................................................................. 84

2.8.3 Tipos de sistema de Bombeo Neumático ...................................................................... 85

2.8.4 Características del Bombeo Neumático ........................................................................ 88

2.8.6 Eficiencia .................................................................................................................... 90

2.8.7 Optimización ............................................................................................................... 90

CAPITULO 3 “APLICACIÓN Y RESULTADOS” ................................................................. 92

3.1 Solución del problema ...................................................................................................... 92

3.1.2 Intervenciones ............................................................................................................. 94

3.1.3 Evaluación petrofísica.................................................................................................. 98

3.1.4 Estado mecánico .........................................................................................................101

3.2 Instrumentos empleados .................................................................................................105

3.2.1 Análisis de laboratorio ................................................................................................105

3.2.2 Estimación de la capacidad volumétrica ......................................................................133