SENA

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN
TRABAJO INDUSTRIAL
DIRECCION ZONAL LIMA CALLAO
Proyecto de Innovación y/o Mejora

Nivel Profesional Técnico
ESCUELA / CFP: ELECTROTECNIA
“SISTEMA DE EXTRACIÓN DE GASES TÓXICOS DE LOS

ESTACIONAMIENTOS SUBTERRÁNEOS CON MÓDULO
LÓGICO PROGRAMABLE”
Autor : COPA QUISPE, JORGE EDUARDO
Asesor : CUBA SOTO, HERÁCLEO
Lima, Perú
2017
ÍNDICE
Dedicatoria ............................................................................................................. 01
Resumen ejecutivo del proyecto de Innovación y/o mejora .................................... 02
CAPÍTULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1 Razón social ...................................................................................................... 04
1.2 Misión, visión, objetivo y valores de la empresa... ............................................ 04
1.3 Productos, mercado y clientes .......................................................................... 05
1.4 Estructura de la Organización ........................................................................... 07
1.5 Otra información relevante ................................................................................ 07
CAPÍTULO II
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA
2.1 Identificación del problema técnico en la empresa ............................................ 09
2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora ............................................. 09
2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora ...................................... 10
2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora ......................................... 11
2.5 Marco Teórico y Conceptual
2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora ...................... 12
2.5.2 Conceptos y términos utilizados .............................................................. 14
CAPÍTULO III
ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL
3.1 Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual. ........................ 18
3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados
de la empresa. .................................................................................................. 21
3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema................................... 22

3.4 Priorización de causas raíces .......................................................................... 22
CAPÍTULO IV
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA.
4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta ............................................................ 25
4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación
de la mejora. ..................................................................................................... 29
4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta ................................ 31

4.4 Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama de
Proceso mejorado ............................................................................................. 45
4.5 Cronograma de la ejecución de la mejora ......................................................... 46
CAPÍTULO V
COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA
5.1 Costo de materiales .......................................................................................... 48
5.2 Costo de mano de obra ..................................................................................... 48
5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos .................................................... 49
5.4 Otros costos de implementación de la Mejora .................................................. 49
5.5 Costo total de la implementación de la Mejora ................................................. 49
CAPÍTULO Vl
PRESUPUESTO PARA LA EJECUCIÓN DE LA MEJORA
6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora .................................. 51
6.2 Relación beneficio/costo ................................................................................... 52
AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO
CAPÍTULO VII
CONCLUSIONES
7.1Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora ..
................................................................................................................................55
CAPÍTULO VIII
RECOMENDACIONES
8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación .......57
ANEXOS…………………………………………………………………………………...58
 Graficos, cuadros, diagramas, etc ...............................................................58
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................70
- .
Dedicatoria
El presente trabajo está dedicado a DIOS y a mis
padres por darme la dicha de la vida y
encaminarme en el sendero correcto.
PROYECTO DE MEJORA Y/O INNOVACIÓN 1

Resumen ejecutivo de proyecto y/o mejora

El presente proyecto de innovación procura agregar elementos de
automatización programados para mejorar el proceso de instalación del
control del sistema de extracción de gases tóxicos ubicados en los
estacionamientos subterráneos
El problema radica en el tiempo que demora la instalación de los equipos

de control del sistema de extracción, por lo cual se retrasa la entrega de la
obra y además genera pérdidas de dinero en la empresa por
incumplimiento de contrato debido al método y tecnología actualmente
utilizado.
Entonces se mejorará la instalación de los equipos de control del sistema

con modernos equipos por lo cual se propone usar MÓDULOS LÓGICOS
PROGRAMABLES para acelerar la instalación y mejorar el sistema.
Puesto que para realizar la instalación del control del sistema de extracción
se emplean equipos convencionales como relés encapsulados, estos
trabajan en base a la lógica cableada quiere decir se utilizan muchos cables
como también los juegos de contactos de los relés para realizar el control
del sistema de extracción. Anteriormente a ello los planos entregados no
cumplen con la lógica deseada por lo cual genera retraso en rehacerlos y
modificar la instalación y la conexión de los equipos. Por otra parte los relés
encapsulados son de fácil extracción por lo que personal inescrupuloso se
los roba, esto genera muchos problemas tanto de seguridad como tiempo,
retrasando la entrega de la obra.
Ante ello se cambiarán los equipos convencionales por digitales de esta

manera se logrará mejorar el proceso de instalación del circuito de control
del sistema de extracción. Con esto se requerirá de menos recursos como
tiempo y aumentará la producción generando una ventaja tecnológica
mejorando así la calidad del servicio.

CAPÍTULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1 RAZÓN SOCIAL
TERMO SISTEMAS S.A.C

DIRECCIÓN DE LA EMPRESA:
Calle los ebanista 102, Ate
TERMOSISTEMAS
1.2 MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS, VALORES DE LA EMPRESA.

 Misión
Nuestra misión es dar permanentes servicios y productos de

calidad a nuestros clientes, buscando la satisfacción y mejora de
calidad de vida y cuidado del medio ambiente.
 Visión:
Nuestra visión es dar servicios y productos de calidad a nuestros

clientes alrededor del mundo ayudando con el cuidado del medio
ambiente y mejora de calidad de vida.

 Objetivos:
 Valores de la empresa:
 Los valores que identifican a la empresa son:
 Respeto a los trabajadores.
 Vocación de servicio en relación con nuestros clientes y aliados
estratégicos.
 Integridad, fomentando y aplicando la ética en nuestras
acciones.
 Ética en los negocios
 Compromiso con la sociedad, los trabajadores y el medio
ambiente, contribuyendo al bienestar.
 Calidad y eficiencia en nuestros trabajos.
1.3 PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTES

 Productos: TERMO SISTEMAS S.A.C combina el conocimiento
industrial, experiencia en manufactura e innovación tecnológica para
ofrecer un portafolio de productos para clientes de una gran variedad
de industrias.
La empresa provee de equipos como compresores, chillers,

inyectores, presurizador de aire, Split, unidades manejadoras de
aires (UMA), extractor de aire, dámper´s, tableros eléctricos entre
otros equipos.
 Servicios: TERMO SISTEMAS S.A.C ofrece soluciones integrales

que incluyen el diseño, la ingeniería y la construcción, el
mantenimiento y la explotación de instalaciones. También nos
ocupamos de la gestión global de edificios de nuestros clientes,
liberándoles de actividades no principales, como servicios de
seguridad, limpieza o recepción, entre otros.
 Mercados: TERMO SISTEMAS S.A.C ofrece productos y servicios

de instalación, reparación, mantenimiento, asesoría y desarrollo de
proyectos integrales, para sistemas de refrigeración y aire

acondicionado, para sistemas de calefacción, sistemas de

ventilación – extracción, y sistemas de control inteligente.
 Clientes: Los principales son:

1.4 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN
GERENTE GENERAL
DEPARTAMENTO
DEPARTEMENTO DEPARTAMENTO
DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD Y DEPARTAMENTO
DE INGENIERIA Y DE
DE LOGISTICA SALUD EN EL ADMINISTRATIVO
PROYECTOS MANTENIMIENTO
TRABAJO
INSTALACIONES ÁREA DE
ELÉTRICAS Y ÁREA DE ALMACEN MANTENIMIENTO ÁREA CONTABLE
AUTOMATIZACIÓN MÉCANICO
ÁREA DE
INSTALACIONES DE ÁREA
ÁREA DE TRANSPORTE MANTENIMIENTO
DUCTOS ADMINISTRATIVA
ELÉTRICO
INSTALACIONES DE
TUBERÍA
INSTALACIONES DE
EQUIPOS DE AIRE
ACONDICIONADO
1.5 OTRA INFORMACIÓN RELEVANTE.

TERMOSISTEMAS S.A.C es consiente que su emprendimiento es gracias
a su personal responsable y eficiente es por ello que la empresa capacita
a sus trabajadores para que mejorar la actitud, conocimientos y habilidades
de ellos que a su vez estén a la vanguardia de la tecnología con ideas
innovadoras y así afrontar los diferente problemas que se presente de
manera más eficiente.

CAPÍTULO II

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O

MEJORA
2.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA EMPRESA
La empresa brinda el servicio de instalación de sistemas de control

automatizado de extracción de gases tóxicos en estacionamientos de los
subterráneos de varios niveles.
La función que cumple es de extraer o expulsar, de forma controlada, los

gases tóxicos de los sótanos al exterior.
Este sistema está conformado por una extractora (motor trifásico) y tres
dámper’s (motores monofásico) que están ubicados en los
estacionamientos (sótanos).
Además cuenta con elementos conformados para el control como son

sensores, variadores de frecuencia y por último relés encapsulados. Todos
estos mantienen el sistema en funcionamiento.
Realizando un análisis del sistema se observó que el problema principal es

el tiempo que se tarda en realizar las instalaciones de los equipos y del
circuito de control ocasionando que la entrega del proyecto se aplace,
generando molestias en el cliente.
El tiempo que toma la instalación de un sistema de control para un solo

nivel es de dos días como promedio.
2.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA
Objetivo general
 Facilitar y reducir el tiempo de la instalación de los equipos de control

con implementación de módulos lógicos programables que
realizarán el control del sistema mejorando la instalación.
Objetivos específicos:
 Demostrar que la implementación de módulos lógicos programables

desde el punto de vista técnico, como desde el punto de vista
económico es factible.
 Reducir el uso de materiales (cables) utilizados al instalar un
controlador lógico.

 El uso del controlador permitirá que el sistema pueda ser optimizado

con mayor facilidad y menor costo
 Eliminar la incidencia de sustracciones o pérdidas de los relés
encapsulados. Lo que inutiliza y perjudica al sistema. Dado que
estos son de fácil extracción serán reemplazados por el controlador.
2.3 ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA
Como se menciona anteriormente el sistema está conformados motores

eléctricos tanto trifásicos como monofásicos, los elementos de control son:
variador de frecuencia DANFOSS HVAC 101, sensores y relés
encapsulado Schneider de 8 y 12 pines.
Los equipos que conforman el sistema deben estar ubicados sin excepción
en cada sótano.
La lógica del sistema le permite funcionar de dos maneras:
El sistema se activa cuando los sensores de monóxido de carbono de
determinado sótano detecten un incremento considerable de monóxido de
carbono emanados por los vehículos. Activándose la extractora en conjunto
con los tres dámper’s, procediendo a extraer el gas hacia el exterior, al
disminuir el nivel de gas el sistema se desactiva automáticamente.
El sistema se activa en caso de incendio cuando los sensores detectores
de humo detectan emanaciones de humo, en esta condición actuara el
extractor más los 3 DAMPER´S, adicionalmente como función de apoyo se
activará un extractor junto con su dámper estos últimos están ubicados en
el sótano adyacente).
Así entonces el sistema extrae los gases tóxicos expulsándolos al exterior.
La instalación del sistema del sistema comprende de dos tableros en los
cuales en uno de ellos se encuentra el variador de frecuencia DANFOSS
mientras que en el otro se encuentra los relés Schneider es aquí donde
está la conexión del circuito de control, en donde se conecta los cables que
controlan al variador de frecuencia con los relés, también los cables de los
DAMPER´S y por último los cables de control del variador que está en el
sótano adyacente.
Cuando se inicia una obra de instalación, se recibe las condiciones en que
el cliente quiere que funcione el sistema de extracción, es decir la lógica

de funcionamiento. En este momento se procede recién a elaborar el

esquema de control de acuerdo a las condiciones de la instalación y los
elementos de control con que se tiene disponible. Los tableros utilizan
lógica cableada o convencional originando que se presenten dificultades al
armar el tablero de control, debido a que se van modificando los esquemas
cuando no cumplen con la lógica deseada, produciendo un retraso
considerable en el tiempo de instalación. Por otro lado el tablero de control
cuenta con solo 3 relés esto hace que se usen todos sus contactos y
además se usen los relés del variador teniendo que realizar una cableado
adicional que va desde el variador hasta el tablero de control además
interpretando el esquema de control se tiene que realizar un terna de 4
cables y llevarlos hasta el tablero de control del sótano adyacente.
Originando el uso excesivo de material (cables) y perdidas del mismo.
Otro inconveniente que presenta la instalación es lo fácil que es de retirar
los relés del socket esto es aprovechado por personal inescrupuloso para
llevárselos, retrasando el proceso de instalación y pruebas y en el caso de
sistemas instalados los inutiliza. (Ver anexo 8 y 9)
2.4 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA
El avance de la tecnología va superando los diferentes retos que se

presenta en las distintas áreas de nuestro entorno mejorando así los
métodos de trabajo y satisfacer nuestras necesidades. La tecnología va
logrando mayor rentabilidad a través de la implementación de procesos
que requieren menos recursos y tiempo además ofrecen mayor
producción.
Actualmente las empresas se desarrollan en un ambiente de constantes
cambios, es interesante conocer que estos cambios son debido a que los
empresarios son conscientes que sus competidores están constantemente
buscando estrategias en el avance tecnológico, el control absoluto y la
integración de la comunicación para generar una ventaja competitiva en el
mercado laboral.
En esta medida el presente proyecto de mejora de: “SISTEMA DE
EXTRACCIÓN DE GASES TÓXICOS CON MÓDULOS LÓGICOS

PROGRAMABLES” tiene como finalidad modernizar la tecnología del

sistema con el fin de mejorar el proceso de la instalación del circuito de
control automatizado logrando así cumplir con la fechas de entrega de los
proyectos y costos en mano de obra más que todo ayudará a mejorar la
calidad del servicio como también la satisfacción el cliente.
2.5 MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL
Para poder analizar mejor los conceptos de este proyecto de innovación se

deberán tener ciertas definiciones básicas y cálculos como así también el
conocimiento previo del proceso.
2.5.1 FUNDAMENTO TEÓRICO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN

Y MEJORA
La extracción de monóxido de carbono y humo en caso de incendio tiene

como objetivo, extraer el aire viciado y/o contaminado (CO) en los sótanos
de estacionamiento de edificios comerciales y viviendas multifamiliares.
El sistema funciona de la siguiente manera: En los sótanos del
estacionamiento se ubican en lugares estratégicos los sensores de
monóxido y humo, estos detectan la presencia de estos gases lo cual activa
el sistema. El gas tóxico o contaminado pasa por unas rejillas, que están a
un cierto nivel del techo, entonces el gas contaminado marcha por una red
de ductos de mampostería y plancha galvanizada que se intercomunica
hasta la sala de máquinas del extractor centrífugo, este equipo absorbe el
aire más el monóxido de carbono o el humo del incendio y lo expulsará al
exterior por medio de ductos o por la montante de las edificaciones. (Anexo
10°)
El sistema de control en extracción de humo en caso de un incendio en

edificios comerciales favorece en:
 Facilitar la evacuación del humo generado en el incendio,

proporcionando unas rutas seguras de evacuación para los
ocupantes del edificio.

 Facilitar las labores de extinción por parte de los bomberos,

mejorando la visibilidad, posibilitando el acceso hasta el foco del
incendio.
El sistema de control en extracción de monóxido de carbono en edificios

comerciales cumple con:
 La renovación del aire viciado permitiendo un ambiente en el área

ideal para las personas reduciendo al mínimo las emanaciones de
monóxido de carbono.
 Mantener el aire en el área en óptimas condiciones, para cumplir con
los requerimientos normativos exigidos por instituciones de control
como INDECI.
Automatización: Es desarrollar tareas o acciones de forma automática es

decir que se realicen por si solas sin la participación directa de un individuo.
Este método es empleado en el ámbito de la industria con referencia al

sistema que permite que una o varias máquinas desarrollen ciertos
procesos o realicen tareas sin intervención del ser humano. La
automatización permite ahorrar tiempo y, muchas veces, dinero.
La automatización industrial está compuesta de equipos electromecánicos

como también electrónicos para controlar maquinarias o procesos
industriales y el conjunto de estos equipos forman un sistema
automatizado.
La Automatización Industrial aplica diferentes tecnologías para controlar y

monitorear un proceso, maquina, aparato o dispositivo que por lo regular
cumple funciones o tareas repetitivas, haciendo que opere
automáticamente, reduciendo al mínimo la intervención humana.
Automatización por lógica cableada consiste en el diseño y la aplicación de

automatismos con circuitos cableados entre contactos auxiliares de relés
electromecánicos, contactores de potencia, relés temporizados, relés de
protección, válvulas óleo-hidráulicas o neumáticas y otros componentes.

Los cableados incluyen funciones de comando y control, de señalización,

de protección y de potencia.
Automatización por lógica digital consiste en la implementación de equipos

electrónicos que realizarán la labor de potencia, control y monitoreo de los
sistemas automatizados a través de programas o software que codificarán
la información en dos estados discretos “0” o “1”.
Objetivos de la automatización
 Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la

producción y mejorando la calidad de la misma.
 Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los
trabajos penosos e incrementando la seguridad.
 Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o
manualmente.
 Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las
cantidades necesarias en el momento preciso.
 Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera
grandes conocimientos para la manipulación del proceso productivo.
 Integrar la gestión y producción.
2.5.2 Conceptos y términos utilizados
 Variadores de frecuencia: Se trata de equipos electrónicos, que

permiten el control completo de la velocidad como el torque de los
motores eléctricos de inducción alterna.
La corriente eléctrica alterna llega al variador de frecuencia y este lo
rectifica para convertirla en corriente DC para luego pasar por los
condensadores que purifican la fuente de alimentación y llega al
inversor que transforma la corriente eléctrica DC a una corriente
alterna pulsante.
 Módulo lógico programable: Son equipos electrónicos utilizados

en la ingeniería automática con la función de controlar procesos
electromecánicos.

Estos equipos reciben señales digitales como también analógicas

que llegan hasta su CPU en lo cual a través de un programa
determinado creado por un individuo desde un ordenador con el
software propio del equipo realiza procesos, activando a los
actuadores que están conectados a las salidas del equipo.
 Relés encapsulados: Son equipos electromecánicos que funciona

como un interruptor controlado por un circuito eléctrico en el que, por
medio de una bobina y un electroimán, se acciona un juego de uno
o varios contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos
eléctricos independientes.
 Extractor de aire: Es una máquina encargada de aspirar el aire de
un ambiente cerrado a través de un ventilador que es movido por un
motor, puede ser eléctrico o de otro tipo, a través de una faja.
 Sensor de monóxido: Su funcionamiento está basado en un
circuito electrónico que mide la variación de resistencia entre
electrodos de un sensor de estado sólido calefaccionado.
Este sensor está especialmente diseñado para la detección de
Monóxido de Carbono (CO).Este sensor cuenta con un filtro de
carbón que permite la selectividad del gas a sensar, evitando la
interferencia de otros gases presentes en el ambiente.
 Sensor de humo: Este es un sensor de tipo fotoeléctrico. La cámara

de detección detecta partículas de humo que flotan en el aire. Debido
a la gran sensibilidad, este tipo de sensor es ideal para detectar
combustión apenas empieza. Esto, además de la rapidez, con que
se instalan.
 Monóxido de carbono: El monóxido de carbono se produce por la
mala combustión de la gasolina y petróleo los cuales concentrados
en altas cantidades son peligrosos para el ser humano.
 CFM (PIES CÚBICOS POR MINUTO): Es una unidad de medida
anglosajona que mide el caudal o flujo de un gas o líquido, indicando
el volumen, en pies cúbicos, que pasa por una sección determinada,
en la unidad de tiempo.

DIAGRAMA DE ISHIKAWA
MÉTODOS EQUIPOS
FALTA DE COORDINACION SISTEMA DE CONTROL DEMASIADOS EQUIPOS RELÉS

DEL PERSONAL TRADICIONAL DESCONTINUADOS
Esquemas improvisados FALTA DE ESQUEMA RELÉS DE FÁCIL DEMASIADO ELEMENTO

en el momento de la PREDETERMINADOS SUSTRACCIÓN CONDUCTOR
instalación. RETRASO DE LA
INSTALACIÓN DEL
SISTEMA DE
RETRASO DE ENTREGA DE MÍNIMO DISPOSICIÓN DE FALTA DE PERSONAL FALTA DE EXPERIENCIA CONTROL
MATERIALES ELEMENTOS CAPACITADO
LOGÍSTICA PERSONAL

CAPÍTULO III

ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL

3.1 MAPA DEL FLUJO DE VALOR ACTUAL Y/O DIAGRAMA DE
PROCESO ACTUAL.
SISTEMA DE
EXTRACCIÓN DE GASES
TÓXICOS DE LOS
ESTACIONAMIENTO
¿Tiene No Elaborar
presupuesto? presupuesto
Si
Comprar y
¿Tiene No
materiales y preparar
equipos? materiales y
equipos.
Si
Transportar
materiales y
equipos a la
obra.
Si
No Realizar
¿Tiene
planos? planos.
Si
1 2

1 2
No
¿Tiene
lógica?
Si
Instalar
equipos.
Probar el
sistema.
Revisar
instalación.
No
¿Funciona el
sistema?
Revisar Si
planos.
Entregar
obra

DIAGRAMA DEL PROCESO ACTUAL
SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE GASES TOXICOS DE LOS SÓTANOS CON EQUIPOS DE LÓGICA

CABLEADA
TERMOSISTEMAS
EMPRESA ÁREA INSTALACIONES
S.A.C
ACTIVIDAD CANTIDAD APRENDIZ COPA QUISPE JORGE EDUARDO
OPERACIÓN 6
FECHA 03/06/2017
INSPECCIÓN 1
TRANSPORTE 1 ANTIGUO SÍ
MÉTODO
DEMORA 2 MEJORADO
ALAMCENAJE 1 OPERARIO SÍ
TIPO
TOTAL 11 MATERIAL
DESCRIPCIÓN observación
1 día
Plantear proyecto
aprobrar proyecto 1 día
Comprar y preparar materiales y
3 horas
equipos
Transporta equipos y materiales
2 días
a la obra
Realizar esquemas de circuito de
3 horas
control y fuerza
Realizar conexión de circuito de
5 horas
control y fuerza
Modificar esquemas del circuito

2 horas
de control
Reconexión de los equipos de

3 horas
control
Reposicion de relés sustraidos 4 horas
Probar el control del ssitema de

2 horas
extracción
entregar obra 1 dia

3.2 EFECTOS DEL PROBLEMA EN EL ÁREA DE TRABAJO O EN LOS

RESULTADOS DE LA EMPRESA.
(Efectos en el producto, en los materiales, en el costo, oportunidad de
entrega de productos, tiempo, calidad, inventarios, etc.)
Postergar la
entrega de la
obra.
Incremento
Incremento
de tiempo y
en las horas
costo de la
laborables
Retraso en la obra
instalación de los
equipos de control
del sistema de
extración de gases
tóxicos de sótanos.
Penalización
Retraso en por
otras obras. incumplimient
o de entrega

3.3 ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍCES QUE GENERAN EL

PROBLEMA. (USANDO EL DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO, 5
PORQUÉ, ETC)
DIGRAMA DE ISHIKAWA
MÉTODOS EQUIPOS
FALTA DE COORDINACION SISTEMA DE CONTROL DEMASIADOS EQUIPOS RELÉS

DEL PERSONAL TRADICIONAL DESCONTINUADOS
Esquemas improvisados FALTA DE ESQUEMA RELÉS DE FÁCIL DEMASIADO ELEMENTO

en el momento de la PREDETERMINADOS SUSTRACCIÓN CONDUCTOR
instalación. RETRASO DE LA
INSTALACIÓN DEL
SISTEMA DE
RETRASO DE ENTREGA DE MÍNIMO DISPOSICIÓN DE FALTA DE PERSONAL FALTA DE EXPERIENCIA CONTROL
MATERIALES ELEMENTOS CAPACITADO
LOGÍSTICA PERSONAL
3.4 PRIORIZACIÓN DE CAUSAS RAÍCES (DIAGRAMA DE PARETO,

FACTORES CUALITATIVOS, ETC)
DIAGRAMA DE PARETO
TEMPO DE
FRECUENCI
RETRASO
% A
CAUSAS DEL 80-20
ACUMULADO ACUMULAD
TRABAJO
A
(HORAS)
Rectificar los esquemas y
los circuitos por que no
5 24% 5 80%
cumplen con la lógica
deseada.
Instalación y conexión de
los equipos de control por 4 43% 9 80%
lógica cableada.
Reposición de los relés
4 62% 13 80%
sustraídos
Realizar esquemas en el
3 76% 16 80%
momento de la instalación
Personal sin experiencia 3 90% 19 80%
Mala coordinación del
2 100% 21 80%
personal

20 100%
16 80%
12 60%
8 40%
4 20%
0 0%
Rectificar los Instalación y Reposición de Realizar Personal sin Mala
esquemas y conexión de los relés esquemas en experiencia coordinacion
los circuitos los equipos de sustraidos el momento de del personal
por que no control por la instalación
cumplen con lógica
la lógica cableada.
deseada.
Series1 Series2 80-20
Según EL DIAGRAMA DE PARETO realizado podemos observar las 4

causas principales del problema y en el recuadro de abajo vemos las
soluciones de ellos.
PROBLEMAS SOLUCIONES
Utilizar autómatas
Rectificar los esquemas y
programables, su
los circuitos por que no
programación permite
cumplen con la lógica
ajustarse a la lógica del
deseada.
sistema
Instalación y conexión de Instalar equipos modernos,
los equipos de control por relés inteligentes, estos son
lógica cableada. de fácil conexión
Los autómatas programables
Reposición de los relés no cuentan con elementos de
sustraídos fácil extracción lo cual es
más seguro.
Realizar esquemas en el Los equipos inteligentes
momento de la vienen con un esquema de
instalación conexión.

CAPÍTULO IV

PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA

4.1 PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA PROPUESTA
1 Plantear proyecto de innovación.
2 Aprobar poyecto de innovación
3 Realizar esquema del circuito de control y

fuerza del sistema.
4 Comprar y preparar materiales y equipos
5 Transportar materiales y equipos a la obra
6 Elaborar plan de trabajo en coordinación

con los técnicos y el ingeniero residente.
7 Realizar las instalaciones y conexiones de

los equipos y motores.
8 Verificar conexión del circuito de control y

fuerza del sistema.
9 Realizar la programación de los equipos de

control.
10 Probar el control del sistema de extracción

de gases tóxicos.
11 Entregar obra.

Descripción:
 Paso 1: Se planteará la innovación del sistema a la empresa
TERMOSISTEMAS en el área de proyecto con los ingenieros a
cargo, dando a conocer el problema del servicio brindado por la
empresa (esto es en cuanto a tiempo y dinero que se pierde en
realizar las instalaciones del sistema en las obras anteriores) y la
solución más eficiente.
 Paso2: Demostrando que la innovación del sistema es la mejor
solución y estando de acuerdo en el costo, se aprobará y certificará
la ejecución del proyecto de innovación del sistema.
 Paso3: Se procederá al elaborar los planos de los circuitos eléctricos
de fuerza y control del sistema, esto se llevará a cabo junto con el
área de diseño y proyectos.
 Paso4: Se comprarán los equipos que controlan el sistema estos
son: variador DANFOSS HVAC 101 FC y el LOGO!8 230 RCE como
también los equipos de protección en este caso se usara una llave
termomagnética, también se comprará los materiales que se
necesitará para la instalación.
 Paso5: Se transportará los equipos y materiales a la obra, de esto
se encargará el área de logística verificando el estado de los equipos
y pasando checklist a todos los materiales con el fin de que:
 Los equipos estén en buenas condiciones.
 Llevar un correcto conteo de materiales.
 Detectar incidencias.
 Informar al área de proyectos a través de un informe la
cantidad de materiales y los estados de los equipos a
transportar.
 Paso 6: Se laborará plan de trabajo en coordinación con el ingeniero

residente junto con los técnicos del área en donde se informará a los
trabajadores:
 El proyecto a realizar
 El proceso del proyecto

 Las medidas de seguridad que se debe seguir.
 Paso7: Se realizará las instalaciones y conexiones de los equipos

como también de los motores, esta tarea se ejecutará siguiendo el
plan de trabajo establecido y los planos de las instalaciones junto
con los de conexiones. A continuación se mostrará el proceso de las
instalaciones y conexiones de los equipos y motores.
 Instalar el variador de frecuencia DANFOSS en el tablero de
control de la extractora de aire.
1. Identificar tablero de control.
2. Abrir el tablero y retirar la placa.
3. Ubicar el variador de frecuencia en la placa de acuerdo al
plano de instalaciones.
4. Asegurar el variador a la placa con pernos de 3/16”x1/2”.
5. Colocar y fijar la placa en el tablero de control.
6. Realizar la conexión al variador desde el tablero de
distribución con cable nh-80 de 4mm2 INDECO. (Anexo 3).
7. Realizar la conexión del variador de frecuencia hacia el la
salidas modulo lógico programable del tablero de control con
cable apantallado de 2 hilos.
 Instalar el MÓDULO LÓGICO PROGRAMABLE en el tablero
de control del sistema de extracción
1. Identificar tablero de control
2. Abrir tablero de control y retirar placa.
3. Ubicar el modulo lógico programable y los demás accesorios
según plano de instalaciones. (Ver anexo 6 y 7 )
4. Realizar perforación de la placa; puerta del tablero, corte de
las canaletas y riel DIN de acuerdo a las especificaciones de
los planos.
5. Colocar los accesorios y fijarlos en la placa (riel DIN y
canaletas) igualmente colocar el LOGO! 8 junto con su
módulo de expansión y su llave de protección como también
las borneras en el riel DIN correspondiente.

6. Fijar las lámparas de señalización y también el selector en

la puerta del tablero.
7. Colocar y fijar la placa en el tablero de control.
8. Realizar la conexión desde la llave termomagnética del
tablero de control hacia el tablero de distribución
9. Realizar las conexiones del LOGO! 8 a los accesorios (llave
termo magnética, borneras, selector y lámparas de
señalización) siguiendo los planos del circuito de control.
Tomar demás como referencia el manual del LOGO! 8. (ver
anexo 10)
 Realizar la conexión del motor de la extractora de aire
1. Llevar los cables del variador al motor: trifásico +
tierra.
2. Identificar la placa de datos del motor.
3. Realizar la conexión de las bobinas del motor junto
con los cables del variador de frecuencia en su caja
de terminales hacer esto según placa de datos y
voltaje de red.
 Realizar la conexión de los DAMPER´S.

1. Identificar la placa de datos.
2. Identificar los cables de conexión de los motores y
conectarlos a los cables que van hacia las borneras
el tablero de control.
 Realizar el cableado desde la bornera del sensor de
incendio hasta la entrada del LOGO! 8 del sótano
adyacente.
 Se perforará las placas del tableros con broca 5/32 y se
pasará macho de 3/16.
 Se asegurará los accesorios con pernos 3/16”x/1/2”.
 Se perforará la tapa tablero de control con sierra copa de
22.5mm.

 Se usará cables Indeco nh-80 de 4mm2 para el motor de la

extractora, y de 2.5mm2 para los motores de los DAMPERS.
 Se usará terminales tubulares de acuerdo al calibre del cable.
 Cada máquina como tablero debe conectado a la barra de
puesta a tierra.
 Paso 8: Se verificará la conexión de los circuitos de control como de
fuerza siguiendo los diagramas de conexión y rectificar en caso se
encuentren conexiones mal hechas.
 Paso 9: Se realizará la programación de los equipos de control.
(Anexos 1 y 4).
 Paso 10: Se probará el sistema de control de extractoras y
DAMPER´S, verificar la función total del sistema de acuerdo con la
lógica deseada, revisar que las maquinas estén en marcha, verificar
el sentido de giro del motor de la extractora, realizar las pruebas de
tensión, corriente, flujo de aire, etc.
 Paso 11: Se entregará obra.
4.2 CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES

PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA.
Consideraciones técnicas:
 Los tableros del sistema serán a prueba de salpicaduras de agua

y a la humedad del ambiente.
 Los conductores tendrán un aislamiento termoplástico no
halogenado (NH-80) retardante a la llama y baja emisión de
gases tóxicos.
 Los colores de fase para los cables serán rojo, negro y azul
respetando el orden de las fases, el color del neutro será blanco
y de la tierra amarillo.
 Todos los tableros y las maquinas deberán tener cables o barras
de puesta a tierra.
 Los tableros del sistema tendrán un convertidor de frecuencia y
controlador programable de última generación, los cuales serán

programados adecuadamente para realizar las funciones

requeridas.
 Todos los tableros del sistema deberán estar con su placa de
identificación así como también tendrán su símbolo de riesgo
eléctrico.
Consideraciones operativas:
 Los tableros del sistema solo serán manipulado por personal

capacitado.
Por ningún motivo se realizará cambio o mantenimiento sin previo
aviso de lo contrario puede dañar las maquina como los equipos.
 No tratar de modificar algún parámetro del variador o modulo
lógico programable.
 Se verificará todo desde las instalaciones hasta la programación
antes de poner en marcha el sistema.
 Se usará la ropa (EPP´S) como también las herramientas
adecuadas para trabajos eléctricos.
Consideraciones ambientales:
 Todos los materiales sobrantes y desechos serán puestos en

recipientes especiales para ello.
 Se mantendrán a las áreas limpias después de cada trabajo.
 La nueva modalidad de instalación con controlador lógico
programable no aumenta la contaminación a medio ambiente ni
aumenta el calentamiento global ni emite gases tóxicos.

4.3 RECURSOS TÉCNICOS PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA

PROPUESTA
MODULO LÓGICO PROGRAMABLE:

El módulo lógico programable se refiere a
equipos de controladores programables que
permiten realizar diferente procesos de forma
automatizada. Por tanto, los módulos lógicos
son controladores inteligentes. El uso de tales
controladores se encuentra en la industria,
edificios automatizados, viviendas entre
otros. A diferencia de un conmutador
convencional (relés, contactor auxiliar), la
funciones son programadas y registradas en
la memoria interna de los módulos lógicos. Como tal memoria puede ser
borrada y permite ser sobre escrita, tiene un módulo lógico de un uso muy
flexible. La programación de los módulos lógicos se efectúa directamente
en el módulo, o en programaciones mayores, a través del software. El
programa se compone de diferentes componentes individuales que están
interconectados. Además de los módulos lógicos para la conexión lógica
de señales (AND, OR, NOT, etc.), los módulos lógicos ofrecen una serie de
otros módulos de funciones, como por ejemplo, contadores,
temporizadores etc. También señales analógicas pueden ser procesadas
mediante el Hardware correspondiente. Estos equipos varían de acuerdo a
su fuente de alimentación, entradas y salidas, software, hardware, puertos
de comunicación, entre otros (estas características dependen de las
empresas que la fabrican). Estos equipos llevan consigo su manual donde
se explica el montaje, la programación, el cableado del equipo, normas de
seguridad, precauciones, advertencia, peligros, funciones, parámetros y
software.

LOGO! 0BA8 Módulo lógico

programable de SIEMENS, equipo
perteneciente a la familia de
SIEMENS, puede ser tanto
compacto como modular, son de
fácil programación con lenguajes
de bloques de funciones (FBD) y
ladder (LAD).
LOGO! 0BA8 es sumamente
versátil. Gracias a su amplia
funcionalidad y a su fácil manejo,
el equipo ofrece una gran rentabilidad en prácticamente cualquier
aplicación. LOGO! 8 de Siemens constituye la solución idónea para tareas
de automatización básicas. Características Generales:
 8 unidades básicas para todos los voltajes, con o sin display.

 Todas las unidades integran interfaz Ethernet, inclusive los equivalentes
a LOGO! 6 (4TE) siendo compatible la comunicación con versiones
previas.
 Display con Nuevo aspecto.
 7 módulos de ampliación digital y 3 analógicos.
 Se incrementa el número de salidas digitales a 20 y 8 salidas
analógicas.
Display con nuevo aspecto
 El Nuevo display de 6 líneas y 16 caracteres por línea duplica el

tamaño de los mensajes posibles de visualizar. Mensajes más
claros.
 Display claro y sencillo. Permite al operador conseguir información
fácil y utilizar menos abreviaturas para los mensajes de texto. Esto
facilita su fácil lectura y entendimiento, así como el manejo de las
opciones de operación, permitiendo un mayor diagnóstico vía
display.

 El operario podrá resaltar sus mensajes o alarmas mediante

iluminación naranja, blanca o roja. Esto permite resaltar visualmente
alarmas o estado de alertas.
LOGO! Soft Comfort V8 es el software multilingüe para la creación de

programas para LOGO! en el PC. Con LOGO! Soft Comfort se pueden
programar todos los módulos de la gama LOGO!
El equipo tiene facilidad y rapidez de configuración. Crear programas,
simular proyectos y documentarlos es una tarea fácil que se realiza con un
simple arrastrar y soltar, más fácil imposible. Hay 43 bloques de función
integrados y listos para usar
Funciones
 Creación de programas en los lenguajes FUP y KOP (conmutable).

De forma prácticamente intuitiva, las funciones se posicionan por
"arrastrar y colocar" en la superficie de dibujo.
 Amplias funciones de documentación.
 Múltiples opciones de impresión permiten elaborar una

documentación profesional.
 Simulación de programas (offline):
 Para probar previamente los programas en el PC.
 Test de programas (online):
 Los valores actuales de LOGO! se muestran en la pantalla.
 Extensas funciones de ayuda contextual online.
 Comunicación vía módem analógico.
 Para el mantenimiento remoto de LOGO!, con carga y descarga de
programas y test online.
 Configuración de redes incl. simulación
 Comunicación mediante "arrastrar y soltar" entre varios LOGO!
 Presentación gráfica de referencias.
 Modo de red para una aplicación con transmisión de datos entre
varios LOGO!, y también entre LOGO! y controladores SIMATIC o
SIMATIC HMI.
 Importación y exportación de conexiones, por ejemplo, a Microsoft
Excel
 Macros (funciones personalizadas) inclusive comentarios, nombres
de conexiones, contraseñas y transferencia de parámetros
 Tabla de estados incluyendo su almacenamiento en el PC
 Teclado virtual para editar textos de avisos
 Visualización de los textos de avisos en el test online
Requisitos mínimos del sistema
 Windows XP (32 bits), 7 (32/64 bits) u 8 (32/64 bits)

 PC Pentium IV.
 150 Mbytes de espacio libre en el disco.
 RAM de 256 Mbytes.
 Tarjeta gráfica SVGA con resolución mínima de 800 x 600 (256
colores).
 DVD-ROM

 Mac OS X
 Mac OS X 10.4
 Linux
 Probado con SUSE Linux 11.3 SP2, Kernel 3.0.76
 Ejecutable en todas las distribuciones de Linux con Java 2.
 Para ver qué requisitos debe cumplir el hardware, se ruega
consultar la correspondiente distribución de Linux.
EXTRACTOR DE AIRE LOREN COOK MODELO QMX-HP

(VENTILADOR DE ALTA PRESIÓN)
Los equipos QMX-HP están diseñados para aplicaciones de suministro,
escape o retorno de aire. El rendimiento oscila entre 500 y 119.500 CFM.
Con el rotor híbrido axial-centrífugo Cook Contour, estos ventiladores de
flujo mixto son más eficientes que las unidades centrífugas tradicionales.
Esto le proporciona la oportunidad de reducir la potencia del motor y los
niveles de sonido del ventilador mientras utiliza una unidad más pequeña.
El QMX-HP reemplazará a los ventiladores axiales tubulares centrífugos y
de paletas tradicionales en la mayoría de las aplicaciones. El QMX-HP es
una solución ideal para aplicaciones críticas donde el bajo sonido, la alta
eficiencia o el tamaño compacto son requisitos.

 El ventilador de flujo mixto Cook Contour combina las altas

características de flujo de aire de un ventilador axial con las
capacidades de presión y la eficiencia estática de un soplador
centrífugo.
 El QMX-HP utiliza una rueda de diámetro relativamente grande en
una carcasa pequeña lo que resulta en velocidades de rueda más
lentas y operación más silenciosa.
 El QMX-HP puede tener hasta dos o tres tamaños de ventilador más
pequeños que un soplador tubular de entrada equivalente que
resulta en un ahorro significativo de espacio y de costos.
El QMX-HP fue diseñado utilizando el software de dinámica de fluidos

computacional (CFD) más reciente. Esto permitió a los ingenieros optimizar
completamente las paletas de entrada, rueda y enderezamiento a través de
más de 200 iteraciones de diseño. Una vez optimizado el diseño, los
prototipos físicos verificaron el rendimiento y la durabilidad del diseño. El
resultado es uno de los fans más silenciosos y eficientes de la industria.
Descripción: el ventilador tiene una trasmisión por correa o faja.

Rueda: La rueda es de acero, no sobrecargar, de alto rendimiento de tipo
de flujo mixto. Las cuchillas de espesor simple contorneadas incorporan

una curvatura tridimensional para obtener la máxima eficiencia en toda la

superficie de la cuchilla. Las cuchillas están continuamente a la placa
trasera ya la cubierta de entrada. Los cubos son clavados y fijados
firmemente al eje del ventilador. La rueda esta superpuesta a un cono de
entrada de aluminio aerodinámico para proporcionar el máximo rendimiento
y eficiencia. La rueda esta balanceada de acuerdo con la norma AMCA 204-
05, nivel de equilibrio y niveles de vibración para ventiladores.
Motor: El motor WEG de diseño B con aislamiento clase B para servicio

continuo y adaptado a la tensión, fase y aislante especificados.
Características del motor:
PH 3
V 380
A 29.7
HP/KW 20/15.0
Hz 60
RPM 1767
IP 21
EFF 92.5%
USO CONT
F.P. 083
CONEX. YY
Construcción: El ventilador es de construcción soldada y atornillada

utilizando sujetadores resistentes a la corrosión. La carcasa tiene un acero
Lorenized de calibre 14 mínimos con collarines de entrada y salida
integrados para conexiones de conductos de deslizamiento. Las paletas
enderezadoras se incluirán para asegurar la máxima eficiencia y bajos
niveles de ruido. La placa del motor ajustable utiliza pernos roscados para
un tensado positivo de la correa. Para la lubricación de los cojinetes del
ventilador se proveen de líneas de lubricación extendidas de cobre.

Para facilitar la instalación, se equipan patas de elevación. Las patas de

montaje ajustables permiten el ajuste de campo de la posición del motor.
La unidad lleva una placa de identificación grabada de aluminio. La placa
de identificación indica CFM de diseño, presión estática y RPM máxima del
ventilador.
Eje del ventilador: El eje del soplador cumple con el AISI C-1045 laminado
en caliente y girado con precisión, molido y pulido. Los ejes son
dimensionados para una velocidad crítica de por lo menos el 125% de RPM
máximo.
Cojinetes: Los cojinetes son diseñados y probados específicamente para

su uso en aplicaciones de manejo de aire. La construcción es de tipo de
bola o rodillo regrabable resistente en una carcasa de bloque de almohada
de hierro fundido seleccionada para una vida útil mínima de L50 superior a
200.000 horas a la velocidad operativa máxima catalogada.
DAMPER (cortadores de humo): Los DÁMPER están destinados a la

integración en sistemas de control de humos de edificios y estructuras de
diversa finalidad y diseñados para la extracción de productos de
combustión de los espacios de pasillos del piso, pasillos, sistemas en caso
de un incendio para apoyar la evacuación de personas del edificio en la

fase inicial del incendio que ocurre en cualquiera de los espacios de
construcción. La paleta de amortiguación está controlada por el mecanismo
de accionamiento eléctrico. Los DAMPER son resistentes al fuego y están
destinados a sistemas con activación automática.
Descripción: los cortadores de humo poseen una estructura de aluminio o

de acero galvanizado (dependen de su función, modelo, etc.) que tienen
unas paletas o persianas todas ellas fijadas a un eje que es movido por un
motor eléctrico, presión neumática o mecánico
Motor FSNF230-S US: el equipo posee un actuador interno de tipo resorte

FSNF que está destinado a la operación de cortadores humos combinados
en sistemas de ventilación y aire acondicionado. El actuador cumplirá con
los requisitos de UL555 y UL555S cuando se pruebe como un ensamblaje
con el DAMPER y cumplirá con los requisitos de UBC durante 15 segundos
de apertura y cierre.
Datos técnicos:
 Fuente de alimentación 230 VAC

± 14%, 50/60 Hz
 Consumo de energía en
funcionamiento 50/60 Hz, 23 VA
 Diámetro del eje 1/2 "a 1.05"

redondo, centra en 1/2 "y 3/4"c on
inserto, 1,05 "sin inserto
 Caja de protección eléctrica con

conexión a tierra, 230V
 Ángulo de rotación 95 °
 Torque 70 in-lbs [8 Nm] mínimo de 32 ° F a 350 ° F [0 ° C a 177 ° C]

 Indicación de la posición Indicador

visual, 0° a 95° (0°es el resorte lleno
posición de retorno)
 Anulación manual No
 Tiempo de funcionamiento (motor) <15

segundos a la tensión nominal y par 32
° F a 122° F [0° C a 50° C]
 Tiempo de funcionamiento (Fail-Safe)

<15 segundos
 Alojamiento NEMA tipo 1 / IP40
 Material de la carcasa acero

galvanizado
 Engranajes de acero, lubricados permanentemente
 Nivel de Ruido (Motor) 45 db (A) motor, 62 db (A) muelle, inaudible
 Peso 7,2 lbs. (3,25 kg).
 Interruptor Auxiliar 2 x SPDT, 7A resistivo, 2.5A inductivo a 120V o

250V, doble aislamiento, un interruptor a 10 uno a 85 °
VARIADOR DE FRECUENCIA DANFOSS HVAC FC 101: Equipo de

mayor confiabilidad y un menor costo total de propiedad (TCO) en las
instalaciones de calefacción, ventilación y aire acondicionado (HVAC), con
este VSD único optimizado para sistemas de automatización de edificios.
Más que nunca, los climas extremos, las inaccesibles salas de máquinas y
los puestos aislados de nuestro planeta necesitan el mejor control de
procesos para sus instalaciones HVAC. Sus funciones críticas cotidianas y
sus costosos sistemas también lo necesitan, ya que se enfrentan a
demandas de competencia y eficiencia cada vez mayores. Siempre con alto
rendimiento en mente, la unidad VLT® HVAC mejorada le da más espacio
para maniobrar. Se enfrenta a los problemas y le da una solidez sólida. Con
los costos del ciclo de vida más bajos también.

Visión general
La unidad es la unidad más compacta de su clase. Las bobinas de CC

integradas reducen los armónicos a un mínimo absoluto, y el Optimizador
de Energía Automático ahorra 15-25% de energía desde el momento en
que la enciende. Lograr el menor costo de propiedad con una unidad de
primera calidad dedicada a aplicaciones de ventilación, calefacción y
refrigeración.
Rangos
3 x 200 - 240 V............ 0,25 - 45 kW
3 x 380 - 480 V............ 0,37 - 90 kW
3 x 525 - 600 V............ 2,2 - 90 kW
Características y Beneficios
 Fácil de configurar
 Inicio con un asistente de configuración.
 Parámetros fáciles de programar.
 Visualización alfanumérica Hand - Off – Auto.
 Teclas LCD de estado Fácil de instalar.
 Fácil de conectar.
 7 idiomas y programación numérica.
 Todo incorporado - baja inversión
 Inicio de vuelo: reducción del desgaste mecánico del equipo
 Los protocolos de HVAC más comunes para la conectividad del

controlador BMS están incorporados: Se necesitan menos
soluciones adicionales de pasarela.
 Ahorre energía - menos costo de operación
 Función automática del optimizador de energía Ahorra entre 5 y

15% de energía
 Modo de ahorro de energía Ahorro de energía y prolonga la vida

útil

 Concepto de enfriamiento único sin flujo de aire forzado sobre la

electrónica
 Temperatura ambiente máx. 50˚ C: sin enfriamiento externo
 Bobinas de CC integradas - sin preocupaciones armónicas
 Filtros de categoría C1: cumple con la clase de protección C1, C2

y C3
 Entrada de termistor: evita el sobrecalentamiento del motor.

SENSOR DE MONÓXIDO GREYSTONE:

El detector de monóxido de carbono de la
serie CMD5B1 utiliza un sensor
electroquímico superior para confiabilidad y
precisión incluso en las aplicaciones más
críticas. El producto estándar cuenta con
una salida de alimentación de bucle de 2
hilos. Opcionalmente, el dispositivo puede
tener un relé de alarma que funcione en
modo de fuente de 3 hilos y / o con
comunicaciones Modbus.

DETECTORES DE HUMO: Estos

elementos detectan el fuego en las
primeras etapas y existen dos principios de
activación fundamentales:
 De Tipo Óptico.
Se trata de detectores normalmente

basado en células fotoeléctricas que
al oscurecerse por el humo o
iluminarse por reflexión de luz en las
partículas del humo, se activan
originándose una señal eléctrica.
Incluidos en este grupo podemos reconocer diferentes tipos:
 Detectores lineales de haz o barreras lineales.
Son sensibles al valor medio de la densidad a lo largo del haz.

Son adecuados cuando el humo puede haberse dispersado por
una gran superficie o cuando la altura del techo es superior a 12
m.
 Detectores de humo
por aspiración.
Los sistemas de
detección por
aspiración consisten
en una red de tuberías
que toman muestras
del aire de la zona
protegida por unos
orificios y la
transportan a un
sensor alojado en una
caja. Este sistema de detección es apto para equipos
electrónicos y para ambientes con alto grado de humedad.

4.4 MAPA DE FLUJO DE VALOR DE LA SITUACIÓN MEJORADA O

DIAGRAMA DE PROCESO MEJORADO
SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE GASES TOXICOS DE LOS SÓTANOS CON MÓDULO LÓGICO

PROGRAMABLE
TERMOSISTEMAS
EMPRESA ÁREA INSTALACIONES
S.A.C
ACTIVIDAD CANTIDAD APRENDIZ COPA QUISPE JORGE EDUARDO
OPERACIÓN 7
FECHA 03/06/2017
INSPECCIÓN 2
TRANSPORTE 1 ANTIGUO
MÉTODO
DEMORA 0 MEJORADO SÍ
ALAMCENAJE 1 OPERARIO SÍ
TIPO
TOTAL 11 MATERIAL
DESCRIPCIÓN observación
Plantear proyecto de innovación.

1 dia
Aprobar proyecto de innovación
1 dia
Realizar esquema de circuito de
control y fuerza 3 horas
Comprar y preparar materiales y
equipos 2 dias
Transportar equipos y materiales
a la obra 3 horas
Elaborar plan de trabajo con el
ingeniero y los técnicos del área 1 hora
Realizar las instalaciones y
conexiones de los equipos y
motores 3 horas
Verificar las conexiones del
circuito de control y fuerza del
sistema 1 hora
Realizar la programación de los
equipos de control 2 horas
Probar el control del sistema de
extracción 1 hora
Entregar obra 1 dia

4.5 CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA
EJECUCIÓN DE LA MEJORA
TAREA
DÍA 1 DÍA 2 DÍA 3 DÍA 4 DÍA 5 DÍA 6 DÍA 7
PLANTEAR PROYECTO DE INNOVACIÓN. 8 HORAS
APROBRAR PROYECTO DE INNOVACIÓN. 8 HORAS
REALIZAR ESQUEMA DE CIRCUITO DE

3 HORAS
CONTROL Y FUERZA.
COMPRAR Y PREPARAR EQUIPOS Y
16 HORAS
MATERIALES.
TRANSPOTAR EQUIPOS Y MATERIALES A LA
MEDIO DÍA
OBRA.
ELABORAR PLAN DE TRABAJO CON EL
1 HORA
INGENIERO Y LOS TÉCNICOS.
REALIZAR LAS INSTALACIONES Y CONEXIONES
3 HORAS
DE LOS EQUIPOS Y MOTORES.
VERIFICAR LAS CONEXIONES DEL CIRCUITO DE
1 HORA
CONTROL Y FUERZA DEL SISTEMA.
REALIZAR LA PROGRAMACIÓN DE LOS EQUIPOS
2 HORAS
DE CONTROL.
PROBAR EL CONTROL DEL SISTEMA DE
1 HORA
EXTRACCIÓN
ENTREGAR OBRA. 8 HORAS
TIEMPO TOTAL DONDE SE APLICA LA INNOVACION = 7 DÍAS

4.6 ASPECTOS LIMITANTES DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA
MEJORA
 Falta de presupuesto.
 Paralización de la obra.
 Cambio de la política de la empresa.

CAPÍTULO V

COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA

5.1 COSTO DE MATERIALES.
COSTOS DE MATERIALES
material cantidad costo
cable rojo nh-80 INDECO de 4mm2 30 m. S/. 36.00
cable azul nh-80 INDECO de 4mm2 30 m. S/. 36.00
cable negro nh-80 INDEO de 4mm2 30 m. S/. 36.00
cable blanco nh-80 INDECO de 4mm2 30 m. S/. 36.00
cable amarillo nh-80 INDECO de 2.5mm2 30 m. S/. 36.00
cable apantallado 1 dos hilos 5 m. S/. 16.40
canaletas 3 m. S/. 8.00
riel DIN 3m. S/. 10.00
terminales de tubulares de 4mm x 100u. 1 bolsa S/. 10.00
terminales de tubulares de 2.5mm x 100u. 1 bolsa S/. 8.00
terminales hojales x 100u. 1 bolsa S/. 8.00
marcadores para cables 3 S/. 20.00
sticker de señalizacion de peligro riesgo electrico 2u. S/. 7.00
placa de identificación de tablero 2u. S/. 10.00
selector de dos posiciones 1 S/. 8.00
piloto rojo 230VAC-60Hz STRONGER 1 S/. 15.00
piloto verde 230VAC-60Hz STRONGER 1 S/. 15.00
cintillos 150mm x 100 1 bolsa S/. 7.00
pernos de 1/4"x1/2" con tuerca 100u. 10 S/. 10.00
borneras de 2.5mm STRONGER 10 S/. 10.00
barra para puesta tierra 2 S/. 5.00
tornillo stobol 3/16"x1/2" 50 S/. 10.00
borneras de 4mm STRONGER 3 S/. 5.00
barra para puesta tierra 2 S/. 8.00
total S/. 370.40
5.2 COSTO DE MANO DE OBRA
COSTOS DE MANO DE OBRA

mano de obra costo x día
técnico del área S/. 60.00
aprendiz S/. 35.00
total S/. 95.00

5.3 COSTO DE MÁQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
COSTOS DE MÁQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOScosto por

equipos cantidad unidad
módulo lógico programable LOGO! 0OBA8 230RCE 1 S/. 500.00
módulo de E/S discretas 1 S/. 250.00
variador de frecuencia DANFOSS HVAC FC 101 1 S/. 2,600.00
llave termomagnetica c-20 SIEMENS 1 S/. 40.00
alicate de corte 1 S/. 20.00
alicate universal 1 S/. 22.00
juego de perilleros 1 S/. 20.00
prensa terminal tubular 1 S/. 70.00
prensa terminal hojal 1 S/. 70.00
cuchilla 1 S/. 5.00
desarmadores 1 S/. 50.00
broca 5/32 1 S/. 10.00
macho 3/16 1 S/. 50.00
total S/. 3,707.00
5.4 OTROS COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
OTROS COSTOS DE LA IMPLEMENTACION DE LA MEJORA

transporte del material S/. 150.00
software del equipo S/. 50.00
TOTAL S/. 200.00
5.5 COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
COSTO TOTAL DE LA MEJORA

costo de materiales S/. 370.40
costo de máquinas, equipos y herramientas S/. 3,707.00
costo de mano de obra S/. 95.00
otros costo de la implementación de la mejora S/. 200.00
total S/. 4,372.40

CAPÍTULO VI

EVALUACION TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA

MEJORA
6.1 BENEFICIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE LA

MEJORA
 Beneficio técnico:
 Mejora el proceso de instalación de los equipos de control del
sistema reduciendo el tiempo de trabajo.
 Presenta características de un sistema moderno, lo que garantiza
una mayor durabilidad y fiabilidad.
 Reemplaza los equipos de control tradicional con lo cual ahorra
espacio, también se puede cambiar y/o mejorar el sistema de
extracción sin requerir de otros equipos de control.
 La instalación del equipo de control es muy práctico así que no se
necesita de mucho personal para la instalación.
 Beneficio económico de la mejora.

 Reduce exponencialmente los materiales, en especial cables,
empleados en el control del sistema de extracción generando un
menor presupuesto en materiales.
 Cumplir con la fecha de entrega del proyecto evitándose así la
empresa penalidades por incumplimiento de contratos lo cual esto
puede generar pérdidas de dinero en la empresa.
 Al ser un solo equipo de control se ahorra en comprar otros
componentes para el sistema.
 La empresa dispone de más mano de obra ya que se requiere de
poco personal y de tiempo para realizar el proyecto por lo tanto se
podrá realizar más trabajos en otros proyectos.

6.2 RELACIÓN BENEFICIO/COSTO
Mano de obra antes de la innovación

mano de obra cantidad tiempo costo
técnico del área 2 2 dias S/. 120.00
practicante 1 2dias S/. 70.00
total S/. 190.00
MANO DE OBRA CON LA MEJORA

mano de obra cantidad tiempo costo
técnico del área 1 1 día S/. 60.00
practicante 1 1 día S/. 35.00
total S/. 95.00
AHORRO DE MANO DE OBRA

costo mano de obra antes de la mejora S/. 190.00
costo mano de obra con la mejora S/. 95.00
total S/. 95.00
INSTALACIONES REALIZADAS POR ahorro por mano ahorro por

SEMANA de obra semana
6 S/. 95.00 S/. 570.00
ahorro por mano ahorro por

INSTALACIONES REALIZADAS POR MES
de obra mes
24 S/. 95.00 S/. 2,280.00
TABLA DE VARIABLES
Ahorro por mes H S/. 2,280.00
Costo total o inversión C S/. 4,372.40
Tiempo de plazo en meses T 1.92
Beneficio B S/. 4,560.00
Tasa de ganancia t 1.042905498

En el cuadro anterior se puede ver la relación beneficio costo con lo cual la

empresa solo requerirá de 1 técnico y 1 practicante para realizar las
instalaciones así que cuenta con un trabajador disponible para se encargue
de lo otras obras que requieran apoyo. Puesto que para realizar la
instalación del sistema de extracción de la forma convencional requería de
más personal y más tiempo, esto generaba retrasos en otros proyectos, lo
cual daba muchos problemas a la empresa en cuanto a puntualidad de
entrega.
Por otro lado se puede observar en los cuadros anteriores que el tiempo de
instalación se ha reducido, esto es muy importante ya que al mejorar el
proceso de instalación se podrá realizar más proyectos así, en este caso al
no requerir de tanto personal como tiempo aumentará la realización de más
proyectos generando más ingresos a la empresa por consiguiente esta
aportará retribuciones a sus técnicos como gratificaciones, aguinaldos, etc.

CAPITULO VII

CONCLUSIONES
7.1 CONCLUSIONES RESPECTO A LOS OBJETIVOS DEL PROYECTO
DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA
El objetivo del presente proyecto es de dar solución al problema, mejorar el

proceso de las instalaciones de los equipos de control del sistema de
extracción, que conllevará a realizar procedimientos que demostrarán que
el método propuesto es factible.
Por ello se concluye que los MÓDULOS LÓGICOS PROGRAMABLES a
utilizar van a acelerar el proceso de instalación y mejorar el sistema de
extracción puesto que estos equipos:
 Son de fácil instalación.

 El control de los equipos es por medio de lógica digital (compuertas
lógicas) por ello no requiere de complejos circuitos eléctricos.
 Se adapta a la lógica del sistema y futuros proyectos.
 No requiere de otros componentes para realizar otros trabajos.
 Es más seguro.
 Ahorra el uso de conductor eléctrico
De esta manera se podrá realizar los trabajos sin elementos que retrasen
la instalación, además mejorará la tecnología del sistema ahorrando así
costos de mantenimiento y costos por incumplimiento de contrato como
también aumentará la realización de más proyectos así.

CAPITULO VIII

RECOMENDACIONES
8.1 RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA RESPECTO DEL

PROYECTO DE INNOVACIÓN Y MEJORA.
Se recomienda proteger el control del módulo lógico programable con

contraseña para una mejor seguridad.
Realizar periódicamente el mantenimiento adecuado de los equipos para

garantizar su funcionamiento y fiabilidad.

ANEXOS

Anexo 1°
Tabla de datos y parámetros introducidos al variador de frecuencia
DANFOSS
TABLA DE PARÁMETROS PARA EL VARIADOR

PARÁMETRO VALOR
Construcción del motor asíncrono
Potencia del motor 15.0 kW
Voltaje nominal del motor 380 V
Frecuencia nominal del motor 60 Hz

Intensidad de corriente nominal
29.7 A
del motor
Velocidad nominal del motor 1723 RPM
Referencia mínima 0
Referencia máxima 60
Tiempo de aceleración 25s
Tiempo de desaceleración 20s
Sentido de giro horario

Anexo 2°
Vista general de conexiones del VARIADOR DE FRECUENCIA DANFOSS

HVAC 101 FC

Anexo 3°
Esquema eléctrico del circuito de fuerza de la extractora de aire.

DE LA EXTRACTORA DE AIRE
TÍTULO: CIRCUITO DE FUERZA

Esquema mecánico del tablero del variador de frecuencia
HVAC
TABLERO DEL VARIADOR DE

FRECUENCIA DE LA EXTRACTORA DE
AIRE

Anexo 4°
Diagrama de bloque de funciones del LOGO! 0AB8.

Anexo 5°
Tabla de variables
TABLA DE VARIABLES DEL LOGO

I1 ENTRADA SENSOR DE MONÓXIDO
I2 ENTRADA SENSOR DE HUMO
I3 ENTRADA SENSOR DE HUMO DE SÓTANO ADYACENTE
I4 ENTRADA SELECTOR MODO MANUAL
I5 ENTRADA SELECTOR MODO AUTOMÁTICO
Q1 SALIDA ENTRADA NPN DEL VARIADOR DE FRECUENCIA
Q2 SALIDA DAMPER 1°
Q5 SALIDA LÁMPARA INDICADORA DE MARCHA
Q6 SALIDA LÁMPARA INDICADORA DE PARO

L1 N
LEYENDA:
 Q1: Llave termomagnética
MÓDULO LÓGICO PROGRAMABLE LOGO! 0AB8 230 RCE SIEMENS.
C20
Anexo 6°Esquema del circuito de control del sistema de extracción con
 SM1: Sensor monóxido de

carbono.
 S1H: Sensor de humo.
 S2H: sensor de humo
sótano adyacente.
M0 A
 S1: Selector M0A
S1  MLP: Módulo lógico
programable LOGO 0AB8
230 RCE.
 MES: Módulo de entradas y
salidas discretas.
MLP  VDF Input: entrada de
control del variador de
frecuencia.
 M1: Dámper 1°
MES  M2: Dámper 2°
 M3: Dámper 3°
 H1: lámpara señalizadora
de arranque.
 H2: lámpara señalizadora
de paro.
TÍTULO: Circuito de control del sistema
de extracción con LOGO!8 0AB08
ANEXO 7° Esquema mecánico del tablero de control
TABLERO DE CONTROL DEL SISTEMA DE

EXTRACCIÓN CON LOGO 0BA8 RCE
PARADA MARCHA

Anexo 8° Esquema del circuito de control de la forma convencional del
LEYENDA
 Q1: Llave
termomagnetica
 K1A: Relé
encapsulado
 K2A: Relé
encapsulado
 K3A: Relé
encapsulado
 K3B: Relé
encapsulado del
sótano adyacente.
 Input VDF: entrada de
control del variador de
frecuencia.
 M1D: Dámper 1°
sistema de extracción.
Anexo 9°
Fotos del control convencional del sistema extracción.

Anexo 10°

REFERENCIA BIBLIOGRÁFICAS
PÁGINA WEB:
http://docs-
europe.electrocomponents.com/webdocs/131e/0900
766b8131e98a.pdf
http://www.ruskin.com/catalog/servefile/id/6633
https://cache.industry.siemens.com/dl/files/461/165
27461/aaa_82567/v1/Logo_s.pdf
https://www.youtube.com/watch?v=IEo4G2H3aMc
https://www.youtube.com/watch?v=kJ91IIIQ3ds&t=9
s
MANUALES DEL SENATI:
MEJORA DE MÉTODOS EN EL TRABAJO I y II.
AUTOMATISMO PROGRAMABLE POR PLC.
MANDOS POR CONTACTORES DE MOTORES
ASÍCRONOS.

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN

DIRECCION ZONAL LIMA CALLAO

Proyecto de Innovación y/o Mejora

ESCUELA / CFP: ELECTROTECNIA

“SISTEMA DE EXTRACIÓN DE GASES TÓXICOS DE LOS

Autor : COPA QUISPE, JORGE EDUARDO

Asesor : CUBA SOTO, HERÁCLEO

3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema................................... 22

4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta ................................ 31

4.5 Cronograma de la ejecución de la mejora ......................................................... 46

 Graficos, cuadros, diagramas, etc ...............................................................58

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................70

PROYECTO DE MEJORA Y/O INNOVACIÓN 1

Resumen ejecutivo de proyecto y/o mejora

El problema radica en el tiempo que demora la instalación de los equipos

Entonces se mejorará la instalación de los equipos de control del sistema

Ante ello se cambiarán los equipos convencionales por digitales de esta

PROYECTO DE MEJORA Y/O INNOVACIÓN 2

PROYECTO DE MEJORA Y/O INNOVACIÓN 3

TERMO SISTEMAS S.A.C

1.2 MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS, VALORES DE LA EMPRESA.

Nuestra misión es dar permanentes servicios y productos de

Nuestra visión es dar servicios y productos de calidad a nuestros

PROYECTO DE MEJORA Y/O INNOVACIÓN 4

1.3 PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTES

La empresa provee de equipos como compresores, chillers,

 Servicios: TERMO SISTEMAS S.A.C ofrece soluciones integrales

 Mercados: TERMO SISTEMAS S.A.C ofrece productos y servicios

PROYECTO DE MEJORA Y/O INNOVACIÓN 5

acondicionado, para sistemas de calefacción, sistemas de

 Clientes: Los principales son:

PROYECTO DE MEJORA Y/O INNOVACIÓN 6

1.4 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN

1.5 OTRA INFORMACIÓN RELEVANTE.

PROYECTO DE MEJORA Y/O INNOVACIÓN 7

PROYECTO DE MEJORA Y/O INNOVACIÓN 8

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O

La empresa brinda el servicio de instalación de sistemas de control

La función que cumple es de extraer o expulsar, de forma controlada, los

Además cuenta con elementos conformados para el control como son

Realizando un análisis del sistema se observó que el problema principal es

El tiempo que toma la instalación de un sistema de control para un solo

2.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

 Facilitar y reducir el tiempo de la instalación de los equipos de control

 Demostrar que la implementación de módulos lógicos programables

PROYECTO DE MEJORA Y/O INNOVACIÓN 9

 El uso del controlador permitirá que el sistema pueda ser optimizado

Como se menciona anteriormente el sistema está conformados motores

PROYECTO DE MEJORA Y/O INNOVACIÓN 10

de funcionamiento. En este momento se procede recién a elaborar el

2.4 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

El avance de la tecnología va superando los diferentes retos que se

PROYECTO DE MEJORA Y/O INNOVACIÓN 11

PROGRAMABLES” tiene como finalidad modernizar la tecnología del

2.5 MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL

Para poder analizar mejor los conceptos de este proyecto de innovación se

2.5.1 FUNDAMENTO TEÓRICO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN

La extracción de monóxido de carbono y humo en caso de incendio tiene

El sistema de control en extracción de humo en caso de un incendio en

 Facilitar la evacuación del humo generado en el incendio,

PROYECTO DE MEJORA Y/O INNOVACIÓN 12

 Facilitar las labores de extinción por parte de los bomberos,

El sistema de control en extracción de monóxido de carbono en edificios