Fundamentos de Sistemas Hidráulicos

Manual de proyectos
Hidráulica móvil – comando

electrohidráulico de válvulas
Mando remoto programable (palanca de control)
con electrónica de potencia integrada
Manual del alumno
Manual de proyectos
Hidráulica móvil – comando
electrohidráulico de válvulas
Mando remoto programable (palanca de control)
con electrónica de potencia integrada
Manual del alumno
Pie de imprenta
Manual de proyectos
Hidráulica móvil – comando electrohidráulico de válvulas

Mando remoto programable (palanca de control) con electrónica
de potencia integrada
Manual del alumno
Editor:
Bosch Rexroth AG
Drive & Control Academy
Bahnhofplatz 2
97070 Würzburg, Alemania
La reimpresión, reproducción y traducción parcial o completa del presente documento

sólo es posible con un consentimiento previo y por escrito, e indicando la fuente.
No nos hacemos responsables de la conformidad del contenido con las disposiciones
legales vigentes.
Queda reservado el derecho a realizar modificaciones.
Edición: 10.2015
Número de material: R901407791
Número DCA: DCA-ES_000173
© 2015 Todos los derechos de Bosch Rexroth AG, también para el caso de solicitudes de derechos protegidos. Nos reservamos
todas las capacidades dispositivas, tales como derechos de copia y tramitación.
Formación continua con Drive & Control Academy
Bosch Rexroth AG ha demostrado ser un socio competente en materia de formación
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mación continua de Bosch Rexroth AG, incluye cursos personalizados para diferentes
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totalidad de las necesidades de formación.
Los cursos de formación de Drive & Control Academy incluyen:

ff Formación:
En los cursos de formación de Drive & Control Academy, los contenidos se adaptan
a los diversos grupos de participantes y tienen un enfoque práctico. En este sentido,
se ofrece formación presencial en las aulas, así como formación en línea o por
ordenador.
ff Sistemas de formación:
Como sistema de formación se emplean estaciones de trabajo modulares con
soportes para herramientas estables. Dichos sistemas ofrecen la posibilidad de
elaborar ejercicios prácticos relacionados con las diversas tecnologías con compo-
nentes de los diferentes sectores industriales, de forma que los participantes
puedan practicar numerosas tareas de proyecto. En este sentido, la base son los
conocimientos técnicos y la competencia de Bosch Rexroth AG en el ámbito de las
aplicaciones industriales.
ff Medios de enseñanza y estudio:

Los libros, programas de software o animaciones de Drive & Control Academy
permiten disponer de los diferentes contenidos en cualquier lugar y se adaptan
concretamente a los diferentes cursos y sistemas de formación.
Consulte la oferta de cursos de formación actual y los diferentes productos de for-

mación disponibles en Drive & Control Academy en la siguiente página web:
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Para más información acerca de los productos de Bosch Rexroth AG y para consultar la
documentación relativa a los sistemas de formación, consulte la página web:
www.boschrexroth.com/various/utilities/mediadirectory/
Bosch Rexroth AG I R901407791 Prólogo 5
Prólogo
El manual de proyecto "Hidráulica móvil: comando electrohidráulico de válvulas

- mando remoto programable (palanca de control) con electrónica de potencia
integrada" sirve para profesores e instructores en el campo de la tecnología
hidráulica móvil de mando como manual de instrucciones y trabajo para la trans-
misión de conocimiento mediante tareas de proyecto.
Se define como manual complementario de los manuales de proyecto del campo

de la hidráulica móvil. En este manual se proporcionan los conocimientos acerca
de la aplicación, propiedades y programación de sistemas piloto para mandos de
hidráulica móvil.
Los juegos de componentes de "mando Load-Sensing" (R961009463) constituyen
la base necesaria para los ejercicios de proyecto.
Los juegos de componentes empleados en este manual de proyecto son com-

patibles con el "mando de estrangulación" y el "mando LUDV" de la oferta de
sistemas de formación de Bosch Rexroth AG. El pilotaje hidráulico que se utiliza
en estos juegos de componentes se puede sustituir por pilotaje electrónico.
En este manual de proyecto solo se describen los ejercicios de proyecto con

"mando Load-Sensing". Es responsabilidad de los profesores e instructores de
campo que también se utilice el pilotaje electrónico en los otros conjuntos de
aparatos hidráulicos móviles.
Se describen ejercicios de proyecto orientados en ejemplos prácticos de la
técnica de mando móvil. Se suponen conocimientos básicos sobre hidráulica mó-
vil por parte del alumno. A nivel general, se deberá observar que los resultados
de los proyectos documentados en este manual pueden variar ligeramente en
función de los sistemas de formación empleados.
Información del proyecto/para el formador

Antes de ejecutar los ejercicios de proyecto, se deberá haber repasado la infor-
mación básica sobre "mando Load-Sensing".
Se recomienda ejecutar los ejercicios de proyecto en el orden establecido;
se empieza por el ejercicio de proyecto 01.
6 Prólogo Bosch Rexroth AG I R901407791
Notas
Bosch Rexroth AG I R901407791 Introducción 7
Transmisión de conocimientos por trabajos

de proyecto
El presente Manual de proyecto de hidráulica móvil permite transmitir los conoci- Mando remoto
mientos técnicos necesarios sobre la técnica de propulsión hidráulica en la aplicación programable
orientada a la práctica. (palanca de con-
trol) con electró-
Este manual de proyecto describe los ejercicios de proyecto relativos a la utilización nica de potencia
de un mando remoto (palanca de control). La correcta realización y evaluación de integrada
estos ejercicios de proyecto permite adquirir los conocimientos necesarios en relación
con el funcionamiento y la reacción de los principales componentes de un comando
electrohidráulico.
A través de los ejercicios de proyecto estructurados de forma lógica y orientada a la
práctica, el estudiante deberá:
ff Reconocer la diferencia, los tipos y el funcionamiento del comando electrohidráulico Contenidos

didácticos
ff Comprender el volumen de funciones y la programación del software "EMToolBox"
ff Comprender el funcionamiento y la construcción de las válvulas proporcionales

reductoras de presión y calcular la curva característica
ff Comprobar las curvas de control mediante un ejercicio práctico (p. ej., bloque de

mando móvil Load-Sensing)
Los ejercicios y tareas de proyecto descritos en los manuales de proyecto relativos Competencia
a la hidráulica móvil ofrecen a los instructores y alumnos información e instrucciones técnica
fundamentales. Son adecuados para cumplir las exigencias relativas a la adquisición de
conocimientos técnicos y prácticos.
Los objetivos descritos se orientan al desarrollo de las habilidades de actuación

necesarias. El estudiante desarrolla su competencia técnica mediante la disposi-
ción y la capacidad de solucionar los ejercicios y problemas sobre la base de sus
conocimientos y capacidades técnicas, de forma orientada a los objetivos, adecuada,
metódica e independiente, y de evaluar el resultado.
Aviso:
Los ejercicios descritos en la definición de proyecto son ejercicios prácticos muy simi-
lares a los proyectos habituales en los ámbitos de la industria y los oficios manuales.
Los ejercicios de proyecto fueron elaborados a conciencia teniendo en cuenta las condi-
ciones del entorno y el equipamiento docentes para obtener los mejores resultados de
aprendizaje posibles.
Solo se pueden transmitir los conocimientos y resultados obtenidos tras las aplicaciones
de los diversos clientes si se consideran las condiciones locales relacionadas con las condi-
ciones de aplicación, el dimensionamiento y la seguridad.
En lo que respecta a su aplicación en la práctica, Bosch Rexroth AG no asume ninguna res-
ponsabilidad como autor de los manuales de proyecto. El usuario será responsable único
del funcionamiento y seguridad de las construcciones que realice y de sus resultados.
8 Introducción Bosch Rexroth AG I R901407791
Competencia de ac- El estudiante deberá ejecutar el ejercicio o la tarea de proyecto en 6 pasos.

ciones profesional
1. Informar
Sobre la base de la definición del proyecto, el estudiante deberá hacerse una imagen
clara de la solución terminada, incluidos los detalles necesarios. Esto se realiza a tra-
vés del análisis sistemático de la documentación del proyecto y, si es necesario, me-
diante consultas.
Preguntas útiles posibles:
ff ¿Qué hay que hacer?

ff ¿Se entendió correctamente el enunciado del ejercicio?
ff ¿Qué componentes o instalación se deben manipular?
2. Planificar
Planificar significa preparar a nivel mental y anticipar una ejecución concreta.
Concretamente, la planificación exige la competencia para el procesamiento del
ejercicio de proyecto y la organización de los pasos del procesamiento.
ff ¿Qué pasos hay que seguir?

ff ¿Qué conocimientos se necesitan?
ff ¿De qué medios auxiliares se dispone?
ff ¿Hay aplicaciones similares en mi empresa?
3. Decidir
Después de la fase de planificación, el estudiante decide la elección de los me-
dios auxiliares, p. ej., las hojas de datos que se necesitan para ejecutar la tarea de
proyecto. También decide el orden y las interdependencias de los distintos pasos del
proyecto. Asimismo, deberá decidir si el ejercicio de proyecto se puede ejecutar con
mayor facilidad en equipo.
ff ¿Qué componentes se utilizan?

ff ¿Cómo se sabe si las hojas de datos están actualizadas?
ff ¿Utilicé todas las fuentes de información posibles?
ff ¿Se tuvieron en cuenta las indicaciones de seguridad aplicables?
4. Ejecutar
El ejercicio se ejecuta conforme a las instrucciones de trabajo contenidas en el ca-
pítulo Ejecución del ejercicio, y en cumplimiento de todos los avisos de seguridad.
Tras una fase preparatoria cuidadosa, el estudiante debería ejecutar el ejercicio de
proyecto en gran parte de forma independiente. Una vez que haya recogido por escrito
la solución, se debería comprobar o, en su caso, cuestionar si se eligió la vía acertada
para la solución.
Preguntas útiles:
ff ¿Elegí el orden correcto?
5. Controlar
Ya durante la fase de ejecución, el estudiante controla los resultados intermedios y,
más adelante, los resultados de las exigencias del cliente. En parte, el resultado se
puede comparar con la documentación del fabricante. En los ejercicios de medición
es necesario controlar si los resultados de la medición son plausibles.
También se debería corregir definitivamente, mejorar, terminar y finalizar la documen-

tación. Además, hay que elaborar el informe final. Una vez terminado el trabajo, tiene
lugar un control final por el formador.
ff ¿El sistema de mando se puso en servicio correctamente?

ff ¿Se alcanzó el objetivo del proyecto?
ff ¿Está satisfecho el cliente con el resultado del proyecto?
ff ¿Qué documentación es necesaria?
ff ¿El resultado está documentado de forma apropiada y ordenada?
6. Evaluación
En la fase de evaluación final se deberá realizar una evaluación propia o por terceros
mediante la confrontación de documentos del ejercicio de proyecto, del mando monta-
do y de los resultados de las mediciones y los controles.
Se tienen que analizar posibles fallas y sus causas, examinando las posibilidades de
evitar errores en el futuro.
El estudiante deberá aprender a evaluar sus puntos fuertes y débiles, y desarrollar

baremos de calidad para su actuación, lo cual conducirá finalmente a la competencia
personal. La evaluación puede finalizar con una charla técnica.
Avisos generales:
En el presente manual se habla, por razones didácticas, únicamente de estudiantes

y formadores. Queremos hacer constar que nos referimos en igual medida a todos los
participantes en la formación y en formación continua: Estudiantes y formadoras, maestros
y jefes de proyectos, etc.
Conocimientos En este manual no se ofrecen avisos con respecto a los conocimientos de procedimiento
de procedimiento (conocimientos explicativos). Se trata de los conocimientos sobre las medidas, las accio-
nes o los procesos que permiten alcanzar un determinado resultado. En este caso, la ma-
nera de alcanzar el objetivo de aprendizaje.
El presente manual se comprende como una herramienta para la transmisión de las cuali-
ficaciones centrales y técnicas exigidas que se transmitirán de forma integrada, que inclu-
yen la planificación, ejecución y comprobación independiente, según el Reglamento sobre
la formación profesional en las profesiones industriales del sector del metal.
Pictogramas Como símbolos gráficos individuales recurrentes, los pictogramas contenidos preten-
den transmitir información importante en forma de representación gráfica simplificada,
independientemente del idioma y con la mayor rapidez posible.
Utilización conforme a normas
El presente manual de proyecto y los ejercicios que contiene están exclusivamente

previstos para los sistemas de formación de Bosch Rexroth AG, compuestos por la
estación de trabajo Rexroth y los componentes Rexroth.
Los ejercicios de proyecto descritos en el presente manual solo se podrán ejecutar
en las estaciones de trabajo de Rexroth, si previamente se leyeron y comprendie-
ron los manuales de instrucciones y las especificaciones de seguridad de los dife-
rentes sistemas y componentes, así como las disposiciones y normas de aplicación
general vigentes.
Avisos:
Las versiones actuales de prescripciones de seguridad, información del producto* e ins-

trucciones de servicio que se necesiten se deberán entregar al estudiante o estar accesi-
bles para este.
En los ejercicios de proyecto del presente manual de proyecto no se indica detalladamente

el manejo correcto del fluido hidráulico en el sistema hidráulico. Consulte esta información
en el manual de instrucciones del correspondiente sistema de formación.
La sección "Fluidos hidráulicos" del siguiente apartado también hace referencia al correcto
manejo de los fluidos hidráulicos y menciona los peligros y medidas necesarias para evitar
cualquier riesgo.
* La información del producto Bosch Rexroth es válida únicamente para productos

hidráulicos que funcionan con fluido hidráulico a base de aceite mineral, a no ser que
se autoricen expresamente otros fluidos hidráulicos en las instrucciones de servicio.
Notas
Bosch Rexroth AG I R901407791 Seguridad 13
Avisos de seguridad
Avisos de seguridad básicos

Para poder detectar y evitar los posibles peligros de las máquinas e instalaciones se
tienen que observar las prescripciones de seguridad, la información del producto y las
instrucciones de servicio, que deberán estar disponibles en todo momento.
El formador deberá poner la documentación necesaria a disposición del estudiante.
Si se emplean productos de cualquier otro fabricante que no sea Bosch Rexroth AG,

entonces serán de aplicación los avisos de seguridad prescritos por el fabricante del
correspondiente producto.
Aviso:
Por norma general, todos los componentes, grupos constructivos e instalaciones empleados de-
berán cumplir las directivas nacionales e internacionales aplicables y vigentes en ese momento.
Por esta razón, la puesta en marcha queda prohibida hasta que se haya constatado
que las instalaciones, grupos constructivos y componentes que se utilizarán, cumplen
las disposiciones de todas las directivas nacionales e internacionales relevantes.
ADVERTENCIA
¡Si se realizan trabajos incorrectos en componentes y grupos constructivos del equi-

po o de la estación de trabajo Rexroth, existe un riesgo de seguridad en la ejecución
de los ejercicios del proyecto, incluyendo peligro de lesión!
ADVERTENCIA
En caso de daños causados por la utilización no conforme a lo previsto y por interven- Cláusula de
ciones no autorizadas y no previstas en el manual de proyecto, expira todo derecho exención de
a reclamaciones por defectos ocultos o a indemnización por daños y perjuicios frente responsabilidad
a Bosch Rexroth AG.
Si las tareas de proyecto descritas en el presente manual de proyecto se ejecutan

en bancos de prácticas y/o con componentes y grupos constructivos que no fueron
suministrados por Bosch Rexroth, es decir, con productos de la competencia, expira
igualmente todo derecho a reclamaciones por defectos ocultos o a indemnización por
daños y perjuicios frente a Bosch Rexroth AG.
14 Seguridad Bosch Rexroth AG I R901407791
Avisos de seguridad contenidos en el manual de proyecto

Utilización con- Los componentes y grupos constructivos descritos en el manual de proyecto son
forme a normas medios técnicos que no están previstos para el uso particular.
La utilización conforme a lo previsto incluye también la lectura y comprensión de

las prescripciones de seguridad, informaciones de producto e instrucciones de
servicio aplicables.
Identificación En el presente manual de proyecto se encuentran avisos sobre el peligro de daños

de los avisos personales o materiales.
de seguridad Las medidas descritas para evitar los peligros se deben cumplir sin falta.
La siguiente tabla contiene un resumen de los diferentes niveles de seguridad con sus
correspondientes pictogramas y mensajes de aviso. Además, también se incluye su
descripción y el riesgo asociado en caso de incumplimiento de los avisos de seguridad.
Signo de advertencia/
Significado
palabra de advertencia
Identifica una situación peligrosa, en la cual se producen

lesiones corporales mortales o graves en caso de no evitarse.
PELIGRO
Identifica una situación peligrosa, en la cual pueden producirse

lesiones corporales mortales o graves en caso de no evitarse.
ADVERTENCIA
Identifica una situación peligrosa, en la cual pueden producirse

lesiones corporales leves a moderadas en caso de no evitarse.
ATENCIÓN
Identifica una situación que podría provocar daños materiales:

AVISO se podrían producir daños en las instalaciones, productos o en
el entorno; sin embargo, no existe peligro de lesión.
Si no se observa esta información, se puede empeorar la

secuencia de funcionamiento.
Clases de peligro según ANSI Z535.6-2006 y pictograma informativo

Significado de las instrucciones de servicio para las estaciones de

trabajo Rexroth
A continuación, encontrará las principales fuentes de información para detectar y cum-
plir los aspectos más importantes con respecto a la seguridad durante la instalación,
puesta en marcha y servicio de una estación de trabajo Rexroth:
ff las indicaciones de peligro y los avisos de seguridad en la máquina
ff las instrucciones de servicio que describen el uso correcto y conforme a las normas
de la estación de trabajo y sus componentes
Las instrucciones de servicio de una estación de trabajo Rexroth incluyen:
ff la descripción de las características técnicas
ff avisos relativos al uso de la estación de trabajo
ff avisos de seguridad (incluida la prevención de riesgos)
ff información relativa a la puesta en marcha
ff funcionamiento de la estación de trabajo
ff avisos relativos al mantenimiento (inspección, mantenimiento y reparación)
ff datos relativos al transporte y almacenamiento
Solo el cumplimiento estricto de los avisos e instrucciones de servicio permite evitar

accidentes y daños materiales, así como garantizar el funcionamiento sin fallas de la
estación de trabajo Rexroth.
ADVERTENCIA
Además, el cumplimiento de las indicaciones contenidas en las instrucciones de servi-

cio también permite:
ff reducir los tiempos de parada y los gastos de reparación
ff aumentar la vida útil de la estación de trabajo

Avisos de seguridad generales para instalaciones hidráulicas

Los fluidos hidráulicos a base de aceite mineral son contaminantes para el agua e in-
flamables. Solo se deben utilizar si se dispone del correspondiente catálogo de seguri-
dad del fabricante y se comprendieron y aplicaron todas las medidas prescritas allí.
La instalación hidráulica solo se debe utilizar si se encuentra en perfecto

estado técnico.
Las instalaciones hidráulicas se deben emplear respetando su utilización prevista

(consulte las correspondientes instrucciones de servicio); queda prohibido modificar
los límites de potencia y las condiciones de aplicación.
Queda prohibido manipular los dispositivos o las funciones de protección, p. ej.,

puenteando interruptores de fin de carrera, válvulas y otros componentes de control
hidráulicos o eléctricos.
En caso de que fuera necesario desactivar los dispositivos de protección para la ejecu-
ción de trabajos de mantenimiento, se deberán ejecutar previamente las medidas de
seguridad oportunas para garantizar que no se puedan producir situaciones peligrosas.
Las modificaciones en los mandos programables solo deben ser realizados por perso-
nal capacitado autorizado o bajo su supervisión, según su uso estipulado.
En caso de emergencia, falla u otras irregularidades, se deberá:
ff Desconectar las instalaciones hidráulicas y asegurar el interruptor principal contra

la reconexión
ff Asegurar la zona de peligro, de modo que nadie pueda acceder accidentalmente
y de forma incontrolada a ésta
ff Informar a la mayor brevedad posible al personal capacitado
Aviso:
Se trata de prescripciones de seguridad básicas para instalaciones hidráulicas que se de-

berán cumplir obligatoriamente en cualquier tarea relacionada con componentes o instala-
ciones hidráulicas y que, por tanto, también se aplican a la ejecución de los ejercicios de
proyecto aquí descritos.
Manipulación de mangueras hidráulicas

Los siguientes avisos y figuras aparecen contenidos en la norma DIN 20066 y describen
la correcta manipulación de mangueras hidráulicas. Dichas indicaciones y figuras se
deberán respetar durante la realización de ejercicios de conmutación:
ff Evitar que queden dobleces en la manguera.
Incorrecto Correcto
ff Las mangueras se deben instalar de tal modo que en ningún caso surja una carga
por tracción diferente a la que se produce por el propio peso de la manguera;
también hay que evitar cualquier carga por compresión si la longitud de la manguera
es pequeña.
Incorrecto Correcto
ff En la medida de lo posible, las mangueras se deberán instalar en su forma natural,

siempre que se alcance el radio mínimo de curvatura admisible (a = radio de curva-
tura demasiado pequeño).
Incorrecto Correcto
Avisos de seguridad para los ejercicios de proyecto relaciona-

dos con los sistemas hidráulicos y ejecutados con sistemas de
formación Rexroth
A la hora de trabajar con sistemas de formación Rexroth específicos para sistemas
hidráulicos, se deberán cumplir los siguientes avisos de seguridad adicionales:
ff El tendido de conexiones hidráulicas se deberá realizar bajo la supervisión o confor-

me a las indicaciones del formador.
ff El uso de los sistemas de formación se deberá realizar únicamente en aquellas

dependencias que cuenten con dispositivos de protección específicos para la
instalación eléctrica (p. ej. un dispositivo de corriente residual).
ff El uso del correspondiente equipamiento de protección personal (lentes de

protección, calzado de seguridad) es obligatorio para el montaje y realización de los
ejercicios de proyecto.
ff La presión máxima admisible de los sistemas hidráulicos para los sistemas de

formación Rexroth es de 120 bar.
ff En función del sistema, es posible que determinados componentes alcancen tempe-

raturas de más de 50 °C, lo que podría provocar quemaduras o escaldaduras.
ff Al conectar la unidad hidráulica, se pueden producir movimientos imprevistos en los

diferentes componentes (cilindro hidráulico, motor hidráulico). Dichos componen-
tes están equipados con una cubierta de plástico. ¡No desmonte la cubierta! Si la
cubierta resulta dañada, se deberá sustituir.
ff Los componentes hidráulicos de los sistemas de formación Rexroth están equipa-

dos con acoplamientos de cierre rápido autosellables.
ff Durante el proceso de acoplamiento, se deberán tener en cuenta los siguientes

aspectos:
• Antes de desmontar las estructuras utilizadas durante el ejercicio de proyecto,
se deberá eliminar la presión de servicio. ¡Consulte los avisos precisos en la
descripción del correspondiente ejercicio de proyecto!
• ¡No conecte o desconecte los sistemas si se encuentran presurizados! En caso
de que las conexiones se desconecten cuando todavía hay presión, será imposi-
ble volver a acoplarlas. En aquellos componentes que dispongan de una clavija
de acoplamiento, la descarga de presión se podrá realizar por medio del mangui-
to de descarga de presión (accesorio).
• Colocar siempre el manguito de acoplamiento en vertical a la clavija de acopla-
miento, para evitar que el acoplamiento quede ladeado y pueda resultar dañado.
• Asegúrese de que, cada vez que desconecta una conexión, el mecanismo de
cierre del acoplamiento queda cerrado.
Mecanismo de cierre del acoplamiento hidráulico
El siguiente gráfico representa el mecanismo de cierre de un acoplamiento de cierre

rápido de los sistemas de formación Rexroth en el estado correcto (cerrada) y en esta-
do incorrecto (abierta).
ATENCIÓN
1 2
1 Mecanismo de cierre cerrado 2 Mecanismo de cierre abierto (avería)

Acoplamientos de cierre rápido de los sistemas de formación Rexroth
Reparación de la avería "mecanismo de cierre abierto":

El proceso de acoplamiento se ha de repetir, al menos, dos veces (desplazar el man-
guito de acoplamiento sobre la clavija de acoplamiento). Si, de este modo, no se con-
sigue soltar el mecanismo de cierre, significará que el acoplamiento está dañado y que
debe ser sustituido.
Manguito de descarga de presión
Si, debido a la presión residual en el sistema hidráulico, no puede accionar el

mecanismo de cierre de la clavija de acoplamiento, primero deberá instalar un
manguito de descarga de presión (n.º de material R961002927). Con este accesorio
podrá eliminar la presión residual, sin tener que retirar y volver a montar los compo-
nentes del soporte de sujeción.
Procedimiento a la hora de utilizar el manguito de descarga de presión:
1. Antes de utilizar el manguito de descarga de presión, se deberán llevar a cabo los

siguientes preparativos:
• Conectar la conexión al tanque (identificada con una T) de los componentes
(p. ej. válvula direccional) con la conexión al tanque del distribuidor P/T de la
estación de trabajo y accionar los componentes (p. ej., la válvula direccional).
• Conectar una manguera hidráulica (p. ej., R961002474) a la conexión al tanque
del distribuidor P/T. A continuación, intentar conectar el otro extremo de la
manguera con la conexión que no se puede acoplar.
• Si no puede establecer las conexiones descritas anteriormente, es decir, si la
clavija de acoplamiento sigue bloqueada, deberá emplear el manguito de descar-
ga de presión.
2. Desenrosque completamente el husillo del manguito de descarga de presión en
sentido contrario a las agujas de reloj.
3. Colocar el manguito de descarga de presión en vertical sobre la clavija de acopla-

miento que se quiera despresurizar y empujar el manguito con el casquillo de
bloqueo retirado hasta que haga tope. Soltar el casquillo una vez que asiente
correctamente, de forma que encaje, y el manguito de descarga quede fijado.
4. Sujetar con fuerza el manguito de descarga de presión con una mano y accionar el
husillo con la otra. Girar el husillo en el sentido de las agujas del reloj hasta que
note que hace resistencia y, a continuación, girar el husillo un máximo de 3 veces.
5. Para retirar el manguito de descarga de presión, vuelva a soltar el casquillo de

bloqueo (¡tenga en cuenta la presión de resorte del casquillo!)
6. Compruebe si la clavija de acoplamiento está despresurizada y si funciona su

mecanismo de bloqueo.
1.1
1
1.2
3
1 Manguito de descarga de presión 2 Clavija de acoplamiento con presión residual
1.1 Husillo 3 Placa de aparatos
1.2 Casquillo de bloqueo
Estructura y manipulación del manguito de descarga de presión
Si utilizar el manguito de descarga de presión no da resultado porque la presión residual

es demasiado grande, deberá soltar la clavija de acoplamiento y volverla a enroscar.
Descarga de presión de la clavija o manguito de acoplamiento
Cómo despresurizar la clavija de acoplamiento
El siguiente gráfico describe el uso de las herramientas durante la descarga de presión

de una clavija de acoplamiento.
1 Clavija de acoplamiento con presión

residual
2 Componentes hidráulicos
(p. ej., una válvula).
1 2 3 Dispositivo tensor
4 Placa de aparatos
MD Torque de apriete
4
19 mm MD = 25 Nm
Cómo soltar/apretar una clavija de acoplamiento
Clavija de acoplamiento – Cómo descargar la presión de una clavija de acoplamiento:
1. Antes de soltar una clavija de acoplamiento, se deberá utilizar un manguito de

descarga de presión y llevar a cabo los correspondientes preparativos para eliminar
la presión residual. Si no, antes de retirar la placa de aparatos del soporte de
fijación, se deberán ejecutar las tareas descritas en el paso 1 "Procedimiento a la
hora de utilizar el manguito de descarga de presión".
2. Para soltar una clavija de acoplamiento que esté atornillada a la placa de aparatos,
se recomienda fijar la correspondiente placa de aparatos con los componentes
montados sobre un dispositivo tensor (consulte la figura).
3. La clavija de acoplamiento bloqueada se debe soltar con ayuda de una llave hexago-
nal con un ancho de llave de 19 mm y después darle 2 vueltas más.
4. A continuación, compruebe si la clavija de acoplamiento está despresurizada.
Para ello, deberá conectar una manguera hidráulica (p. ej., R961002474) sobre la
clavija de acoplamiento.
5. Una vez que la manguera hidráulica esté conectada a la clavija de acoplamiento
gírela manualmente; en este sentido, es posible que entre algo de fluido hidráulico
en la manguera hidráulica.
6. Desconecte la manguera hidráulica y apriete la clavija de acoplamiento respetando
el torque de apriete indicado (ver figura).
Cómo eliminar la presión de un manguito de acoplamiento
El siguiente gráfico describe el uso de las herramientas durante la descarga de presión

de un manguito de acoplamiento.
1 Manguito de acoplamiento con

presión residual
2 Manguera hidráulica
MD Torque de apriete
2
19 mm MD = 25 Nm
Cómo soltar/apretar un manguito de acoplamiento
Manguito de acoplamiento – Cómo eliminar la presión de un manguito de acoplamiento:
1. Ya que, para eliminar la presión de un manguito de acoplamiento no es posible

emplear un manguito de descarga de presión, antes de proceder a soltarlo se
deberán llevar a cabo los siguientes preparativos:
• Siempre que pueda, conectar la conexión al tanque (identificada con una T) de los
componentes (p. ej., válvula direccional) con ayuda de una manguera hidráulica a la
conexión al tanque del distribuidor P/T de la estación de trabajo y accionar los
componentes (p. ej., la válvula direccional).
• Conectar una manguera hidráulica (p. ej., R961002474) a la conexión al tanque del
distribuidor P/T. A continuación, conectar el otro extremo de la manguera con la
conexión que no se puede acoplar.
• Si no puede realizar las conexiones anteriormente descritas, es decir, si el manguito
de acoplamiento sigue bloqueado, deberá soltarlo con ayuda de medios mecánicos.
2. Para soltar el manguito de acoplamiento necesitará emplear dos llaves hexagonales
con un ancho de llave de 19 mm. Tal y como indica la figura, una de las llaves
hexagonales se utilizará para hacer contrafuerza.
3. El manguito de acoplamiento bloqueado se debe soltar con ayuda de la llave hexa-
gonal y, a continuación, darle 2 vueltas más para soltarlo.
4. Una vez que el correspondiente manguito de acoplamiento esté suelto, conéctelo
hidráulicamente a una de las conexiones al tanque del distribuidor P/T.
5. Apriete el manguito de acoplamiento conectado a mano; en este sentido, es posible
que entre algo de fluido hidráulico en la conexión al tanque del distribuidor P/T.
6. Desacople el manguito de acoplamiento del distribuidor P/T; a continuación apriete
el manguito de acoplamiento respetando el torque de apriete indicado (ver figura).
Efectos del aire sobre los fluidos hidráulicos

En los fluidos hidráulicos, el aire se puede encontrar como aire disuelto (invisible),
como espuma en la superficie (visible) y como aire dispersado y no disuelto (bruma
visible). Mientras el aire disuelto y una reducida cantidad de espuma en la superficie
apenas muestran efectos negativos, el aire dispersado puede crear grandes problemas.
Dado que el fluido hidráulico contiene en una distribución finísima burbujas de aire
muy pequeñas que suben solo muy lentamente a la superficie, se pueden producir las
siguientes fallas:
ff Movimientos irregulares o a tirones de los pistones hidráulicos, vibraciones en el
sistema por el aumento de la compresibilidad, modificación de los tiempos de
ajuste de servoválvulas
ff Generación de ruidos en la bomba hidráulica
ff Daños de cavitación en la bomba hidráulica, las tuberías hidráulicas y las juntas
ff Degradación prematura del fluido hidráulico
ff Efecto microdiésel, una forma del craqueado térmico causado por temperaturas
elevadas en burbujitas de aire comprimidas
Aspectos medioambientales
Las instalaciones hidráulicas son sistemas cerrados. En este sentido, siempre que la
instalación se utilice conforme a su uso previsto y se encuentre en perfecto estado de
funcionamiento, sus fluidos hidráulicos no llegarán al medio ambiente.
Sin embargo, se recomienda prestar especial atención a la hora de trabajar con fluidos
que sean incompatibles con el medio ambiente. Esto se aplica a la mayor parte de los
fluidos hidráulicos a base de aceite mineral.
Es necesario comprobar la estanqueidad del sistema hidráulico y garantizar que las
tareas de mantenimiento y reparación se realizan puntualmente. Los tubos flexibles
hidráulicos y los empalmes de tubos flexibles se deberán observar y comprobar con
una atención especial. Encontrará las indicaciones relativas a los intervalos de cambio
en las instrucciones de servicio de la estación de trabajo.
El cambio de aceite se deberá realizar correctamente, eliminando el aceite usado con-
forme a todas las disposiciones legales aplicables.
Los fluidos hidráulicos a base de aceite mineral son contaminantes para el agua
e inflamables. Los fluidos hidráulicos solo se deben utilizar si se dispone del corres-
pondiente catálogo de seguridad del fabricante y se realizaron todas las medidas
prescritas allí. ADVERTENCIA
Filtrado de los fluidos hidráulicos

Filtrado Gran parte de las averías que se producen en los sistemas hidráulicos se deben a que
los fluidos hidráulicos están extremadamente contaminados. Por este motivo, uno de
los principales requisitos para un servicio libre de fallas es el filtrado de los fluidos
hidráulicos y de la atmósfera que se encuentra en contacto con el tanque.
La tasa de contaminación de los fluidos hidráulicos que se espera en el sistema depen-

de únicamente de la contaminación de la atmósfera circundante y de la configuración
del sistema y los componentes.
La contaminación llega al sistema hidráulico a través, entre otros, de las boquillas de

llenado y las juntas, arrastrando la contaminación de la atmósfera que la rodea. Este tipo
de contaminación se denomina externa o suciedad que llega al sistema desde el exterior
y si se emplean los medios de filtrado adecuados, se puede reducir casi al mínimo.
Las piezas móviles del sistema hidráulico, como, por ejemplo, el rotor de una bomba
hidráulica o el pistón de mando de una válvula hidráulica, también generan partículas
contaminantes por abrasión. Este proceso se denomina suciedad interna.
Para mantener la suciedad externa de una instalación hidráulica lo más baja posible,
se recomienda encarecidamente realizar el llenado de la instalación con nuevo fluido
hidráulico únicamente si se disponen de los medios de filtrado adecuados (consulte
las instrucciones de servicio de la estación de trabajo).
Fuentes de
suciedad
4
2
3
3
P 5
1
1 Suciedad externa 4 Fluido hidráulico nuevo que entra sin filtrar

2 Abrasión de juntas 5 Abrasión en la bomba
3 Montaje y reparación
Causas y fuentes de la contaminación de los fluidos hidráulicos
Bosch Rexroth AG I R901407790 Preparación de los ejercicios de proyecto 57
Avisos para la preparación de los ejercicios de

proyecto con sistemas de formación Rexroth
Estación de trabajo WS290 (DS4) con bomba a paletas
y regulación caudal (Load-Sensing)
La versión de la estación de trabajo WS290 (DS4) con regulación de caudal posee una Estructura
central hidráulica con bomba a paletas y regulador de caudal.
La variación de presión hidráulica (Load-Sensing) se produce en el distribuidor P/T/X
de la estación de trabajo a través de la conexión "LS".
Para los ejercicios de proyecto que no utilizan la función Load-Sensing de esta esta-
ción de trabajo, la conexión "LS" se puede conectar a dicha estación mediante una de
las conexiones P (véase el plano de conexiones hidráulicas de la página siguiente).
Esta conexión no se puede establecer en ejercicios con la función Load-Sensing.
Al ajustar la presión de servicio, se necesita una válvula limitadora de presión adicional

para realizar las prácticas de proyecto con la estación de trabajo WS290 (DS4).
Pos. Cantidad Denominación
0.10 1 Central hidráulica con bomba a paletas y regulador de caudal
0.20, 0.21 2 Distribuidor P/T/X
0.30 1 Filtro de retorno
0.40, 0.41 2 Válvula limitadora de presión (válvula de seguridad)
0.50, 0.51 2 Válvula antirretorno
0.60 1 Depósito (tanque)
1.10, 1.11 2 Manguera
Lista de piezas: componentes hidráulicos de la estación de trabajo WS290 (DS4) con regulación de caudal
Aviso:
En las instrucciones de servicio correspondientes (RS 00225) se incluye información adi-

cional sobre la estación de trabajo WS290 (DS4).
Encuentre estas instrucciones de servicio, así como otra documentación, en el listado de
medios de Rexroth en:
www.boschrexroth.com/various/utilities/mediadirectory
58 Preparación de los ejercicios de proyecto Bosch Rexroth AG I R901407790
Plano de
conexiones
Plano de conexiones hidráulicas: estación de trabajo WS290 (DS4) con regulación de caudal (para 2 puestos de trabajo)
Medición de caudal
En principio, el cálculo del caudal durante la ejecución de prácticas de proyecto se
puede llevar a cabo mediante dos métodos, independientemente de la estación de
trabajo que se utilice.
ff Medición directa con dispositivo de medición de caudal (p. ej., un sensor de caudal
de engranaje) e indicador del valor de medición
ff Medición indirecta con probeta graduada y cronómetro; cálculo con los valores
medidos
Medición con sensor de caudal y kit de dispositivos de medición
Para medir el caudal con este método se necesita:

ff Sensor de caudal de engranaje (R961002508)
ff Dispositivo de medición 3020 (R913038909) con Multi-Handy
Realización de la medición:
1. Construir el circuito hidráulico con el sensor de caudal adecuado del plano de
conexiones hidráulicas del ejercicio de proyecto correspondiente.
2. Establecer la conexión del sensor de caudal con el Multi-Handy incluido en el kit de
dispositivos de medición 3020 utilizando el cable de conexión eléctrica (para ello,
tener en cuenta los avisos de las instrucciones de servicio del Multi-Handy).
3. Lectura del valor de medición en el indicador digital del Multi-Handy.
Medición con el dispositivo de medición de caudal con indicador integrado

(R901406252)
1. Construir el circuito hidráulico con el dispositivo de medición de caudal adecuado

del plano de conexiones hidráulicas del ejercicio de proyecto correspondiente.
2. Lectura del valor de medición en el indicador digital del dispositivo de medición
de caudal.
Medición con probeta graduada y cronómetro
1. Construir el circuito hidráulico adecuado del plano de conexiones hidráulicas del

ejercicio de proyecto correspondiente.
2. El retorno de la probeta graduada está conectado al tanque por el grifo de cierre
abierto. Este debe estar cerrado para realizar la medición.
Aviso: Para que la probeta graduada no se deteriore durante el llenado, existe
un rebosadero disponible que devuelve al tanque el fluido hidráulico
sobrante.
3. Se mide el tiempo necesario para acumular 1 litro de fluido hidráulico en la probeta
graduada. Para obtener los mejores resultados de medición, le recomendamos que
empiece estableciendo el tiempo de medición en 0,5 l y que lo finalice en 1,5 l.
4. El grifo de cierre se puede volver a abrir después de la medición para devolver al
tanque el fluido hidráulico recogido para la medición.
5. El caudal qV se calcula con la siguiente fórmula:
qV = V/t (caudal qV en l/min, volumen V en l, tiempo t en min)
6. Los valores calculados aparecen en la tabla del proyecto correspondiente.
Notas
Mando remoto (palanca de control) 4THE5

La mecánica y ergonomía de los mandos remotos (palanca de control) de tipo THE5 Generalidades
se pueden comparar con la de los mandos remotos hidráulicos. Esta estructura pro-
porciona una elevada robustez a los aparatos de tipo THE5. Las funciones electrónicas
integradas y el tipo de señales de salida representan la mayor diferencia.
Los tipos siguientes se encuentran a su disposición en la cartera de productos:
ff Mando remoto electrónico con señal de tensión
ff Mando remoto electrónico con señal de PWM
ff Mando remoto electrónico con señal de tensión conexión CAN
ff Mando remoto electrónico con conexión de corriente
En este manual de proyecto se utiliza un mando remoto con conexión de corriente.
A continuación se describen las propiedades y los ajustes para los ejercicios de

proyecto. Las propiedades de los otros tipos de mandos remotos se pueden deducir
en el catálogo RE 29881 (Aviso: Versión en español según consulta).
El mando remoto (palanca de control) con conexión de corriente suministra una co- Propiedades de
rriente de solenoide a las válvulas proporcionales reductoras de presión electrohidráu- los componentes
lica de funcionamiento directo. de los juegos de
componentes
ff Las propiedades de estas válvulas se describen en el capítulo "Placa de mando
remoto - Tipo HICFP" en página 62.
ff En los siguientes ejercicios de proyecto se utiliza un mando remoto (palanca de
control) con dos ejes. Adicionalmente, en un conmutador separado se pueden
activar curvas de ajuste fino para ambos ejes.
11
1
12
9 10
6 7 8
3
2
4
1 Palanca de control de tipo 4THE5 7 Salida de corriente eje 2–

2 Placa de aparatos 8 Salida de corriente eje 2+
3 Placa de características 9 Conmutador para activar (ON) o desactivar (OFF)
las curvas de ajuste fino
4 Soporte del alojamiento de la rejilla de la
estación de trabajo 10 Alimentación de tensión, 24 VCC
5 Salida de corriente eje 1– 11 Interfaz de comunicación (ISOK/RS232)
6 Salida de corriente eje 1+ 12 Indicación de estado (ON/Error LED, Comunica-
ción LED)
Estructura del mando remoto electrónico (palanca de control)
Placa de mando remoto - Tipo HICFP

Propiedades de Las placas de mando remoto permiten la separación espacial entre el comando eléctri-
los componentes co y el circuito de trabajo hidráulico. En función de un valor nominal eléctrico de un
de los juegos de transmisor eléctrico, las HICFP regulan de forma proporcional una carga hidráulica
componentes con la que se pueden precomandar más componentes hidráulicos. El mando remoto
(palanca de control) 4THE5 se utiliza como transmisor eléctrico. La presión de entrada
que se prepara desde el circuito de aceite de mando o de una alimentación de aceite
de mando externa se regula proporcionalmente a través de una válvula reductora de
presión MHDRE y, a continuación, el pistón de mando correspondiente de un consumi-
dor se alimenta.
Los bloques de mando de los juegos de componentes de la hidráulica móvil se utilizan
para estos ejercicios de proyecto.
7 2
6 3
1 Válvulas proporcionales reductoras de 5 Conexión hidráulica (A1, B1 y A2, B2) para dos
presión de tipo MHDRE02 K1x/30 A G24 ejes a través de los acoplamientos autosellables
2 Soporte del alojamiento de la rejilla de la 6 Conexión T (conexión del tanque)

estación de trabajo
3 Placa de mando remoto de tipo HICFP 7 Conexión P (conexión de alimentación de aceite
de mando: Máx. 8 l y 50 bar)
4 Placa de características para los componen-
tes del ejercicio
Estructura de la placa de mando remoto
Conexión eléctrica para la programación

La palanca de control debe estar conectada para poder programar el mando remoto
(palanca de control), así como para los ejercicios de proyecto.
Para programar, la conexión desde el PC o portátil a la palanca de control se realiza en
la conexión "ISOK":
1+
2- 2+
1-
EM ToolBox
3 1
3.1
3.2 3.3 3.4
1 PC/portátil (no enchufar al suministro) 3.3 Conexión para el eje 2–

2 Cable de conexión RS232/ISOK 3.4 Conexión para el eje 2+
3 Mando remoto (palanca de control) 4THE5 4 Placa de mando remoto
con comunicación por el interfaz de corriente
5 Alimentación de tensión, 24 VCC (fuente no
incluida en el suministro)
3.1 Conexión para el eje 1–
3.2 Conexión para el eje 1+
Conexión eléctrica para la programación

Conexión eléctrica para la medición de corriente

El multímetro debe estar conectado en la tubería entre la salida del mando remoto
(palanca de control) y la entrada de las válvulas con el objetivo de que las mediciones
de corriente se puedan llevar a cabo de forma correcta. Esto debe ocurrir en cada sa-
lida que se va a medir (p. ej., en el gráfico siguiente, la salida/entrada 1–). El juego de
componentes contiene los cables de conexión necesarios para la medición.
ff La denominación, p. ej., 1–, solo se refiere al eje, no al sentido de la corriente

ff Las conexiones abiertas comprenden la salida de corriente (positiva) y, las conexio-
nes inferiores, la referencia (masa ⊥). Se debe tener en cuenta en la medición
de corriente
ff Una inversión de polaridad (giro de las conexiones) del solenoide de las válvulas
reductoras de presión no tiene ningún efecto
1 Multímetro
Representación esquemática de la construcción: conexión eléctrica para la medición de corriente
Aviso:
Es necesario tener en cuenta las instrucciones de servicio del multímetro para realizar la
medición de corriente.
Notas
Instrucción de instalación del software "EMToolBox"

Antes de comenzar con los ejercicios de proyecto, hay que realizar la primera puesta
en marcha de la palanca de control:
Aviso:
Para realizar la instalación, es necesario tener derechos de administración para
Programas(x86)
ff Copiar el archivo "setup.exe"

ff Hacer doble clic en "setup.exe" y seguir los pasos del 1 al 4 según se presenta en
las siguientes capturas de pantalla
ff El software se instala automáticamente
Paso 1
Instalación de EMToolBox - Paso 1
Paso 2

Paso 3
Paso 4
ff En Windows 7, el programa se instala de manera predeterminada en

Programas(x86) → Bosch Rexroth → EMToolBox2
Comprobar la interfaz de comunicación del PC o portátil
Antes de iniciar el software, se debe comprobar la configuración de comunicación del

PC o portátil y, en caso necesario, adaptarla. Conectar a continuación el mando remo-
to (palanca de control) según el capítulo "Conexión eléctrica para la programación" en
página 63.
Realizar los siguientes pasos para llevar a cabo la comprobación:
Comprobar y, en caso necesario, adaptar la interfaz del PC en el administrador de Paso 1

dispositivos:
ff Abrir "Geräte-Manager" ("Start" → "Systemsteuerung" → "Hardware und Sound"

→ "Geräte-Manager")
Ejemplo de conexión COM encontrada
Aviso:
La numeración de las conexiones COM, marcada con una "X", puede diferir. Apunte la
cifra correspondiente a la conexión COM porque tendrá que introducirla posteriormen-
te durante la programación.
Solo se pueden utilizar los puertos COM que abarcan desde COM1 a COM4 porque son
los únicos que soporta EMToolBox
Paso 2 ff Haciendo clic con el botón derecho del ratón en "USB Serial Port (COM "X")" → se
abre la ventana de diálogo "USB Serial Port (COMX) Properties" → seleccionar la
pestaña del cuadro de diálogo "Port Settings" → establecer en 115 200 los "Bits per
second" Valores adicionales, si es necesario, corregir conforme se muestra en la
captura de pantalla:
Configuración de bits por segundo para el puerto serie USB
Paso 2a ff En caso de que la conexión COM no muestre las cifras 1 o 2, seleccione el botón
"Advanced".
Configuración aumentada de la conexión COM
ff Seleccionar en el cuadro de lista "COM Port Number" haciendo clic con el botón
izquierdo del ratón y, por ejemplo, modificar el valor "COM1".
Primer arranque del software "EMToolBox"
b Superficie del
software tras el
primer arranque
e
c d
a Barra de menús
b Barra de herramientas de acceso rápido
c Vista general de los archivos CVS disponibles ("Database of available files")
d Ventana de diálogo Crear la conexión con mando remoto electrónico (palanca de control),
("Electronic Target Search")
e Ventana Ayuda ("Welcome")
Ventana principal EMToolBox
Aviso:
La barra de menús y la ventana de diálogo Crear la conexión ("Electronic Target Search")
son relevantes para los ejercicios de proyecto. La ventana de diálogo "Vista general de ar-
chivos CSV" ("Database of available files") se describe en el capítulo "Búsqueda y solución
de fallas" en página 119.
Los enlaces que aparecen en la ventana de diálogo Ayuda ("Welcome") dirigen a las pági-
nas de ayuda.
Paso 1 Se debe comprobar la siguiente configuración tras el arranque del software y,

en caso necesario, corregirla:
ff Seleccionar File → Preferences o pulsar al mismo tiempo <CRTL> + <F>

ff Se abre la ventana de diálogo "Preferences"
ff Seleccionar la pestaña del cuadro de diálogo "Paths") para comprobar las rutas;
estas deben ser similares a las que se muestran en la captura de pantalla siguiente.
Si se produjese aquí alguna anomalía, debe modificarse según corresponda.
Ajuste de las preferencias o rutas

ff Seleccionar la pestaña del cuadro de diálogo "Options" y realizar los ajustes según Paso 2
se muestra en la captura de pantalla:
Ajuste de las preferencias u opciones

Ajustar las opciones de conexión
ff Seleccionando en Communication → Options se abre la ventana de diálogo

"Communication options". Seleccionar la pestaña del cuadro de diálogo "RS232".
ff Ajustar el valor "Port" en el que se va a instalar el administrador de dispositivos
"COM"; "COM1" en este ejemplo.
ff Activar el resto de ajustes que se muestra en la captura de pantalla y confirmarlos
pulsando "OK".
Communication options
ff Aquí no se sigue teniendo en cuenta la pestaña del cuadro de diálogo "CAN".

Comunicación con el mando remoto (palanca de control) a través del

software "EMToolBox"
Se deben cumplir los siguientes requisitos antes de crear la conexión con la palanca
de control 4THE5:
ff El mando remoto (palanca de control) está conectado, según el capítulo "Conexión
eléctrica para la programación" en página 63
ff Los pasos de acción se desarrollan en el capítulo "Comprobar la interfaz de comuni-
cación del PC o portátil" en página 69
ff Tras el primer arranque del software y la consiguiente primera construcción de la
conexión, seguir los pasos de acción descritos en el capítulo "Primer arranque del
software "EMToolBox"" en página 71
Paso 1
Seguir a continuación los pasos de acción para crear una conexión con el mando
remoto (palanca de control) 4THE5:
ff Seleccionar la ventana de diálogo "Electronic Target Search"

ff Seleccionar el botón "Search" en el grupo superior "Select Communication Interface"
Crear conexión con mando remoto (palanca de control)

Aviso:
Si falla la búsqueda, se debe separar la conexión del PC o portátil. Sacar para ello el
enchufe (USB o COM) para la conexión entre el PC o portátil y la caja de conexión
RS232/ISOK del PC o portátil, esperar 10 segundos aproximadamente y volver a conectar.
Volver a accionar "Search". Ayuda adicional sobre fallas en el capítulo "Búsqueda y solu-
ción de fallas" en página 119.
ff Seleccionar la ventana de diálogo "Electronic Target Search".

ff Seleccionar el botón "Load Selected CSV File" en el grupo central
"Target description".
Paso 2
Electronic Target Search/Load Selected CSV File
Aviso:
Tras obtener resultados apropiados en una búsqueda con el mando remoto, en esta ven-
tana de diálogo se muestran los archivos de programa (*.csv) compatibles. Pulsando el
botón "Load Selected CSV File" se cargará el archivo compatible.
El contenido de los "CSV-Files" cargados se muestra en una ventana de diálogo nueva.

Los nodos del lado izquierdo se utilizan para programar el software interno del mando
remoto (palanca de control).
Los nodos se crean con una estructura de proyecto en forma de árbol. Seleccionando
el símbolo [+] con el botón izquierdo del ratón se abren los subnodos que
correspondan. A continuación se describe detalladamente cada nodo.
1
2
a Nodo
b Subnodo
Superficie de software después de crear una conexión correctamente
Comprobación y ajuste de los parámetros de la electrónica integrada del

mando remoto (palanca de control)
Para que se puedan leer los datos preajustados en el mando remoto (palanca de con-
trol), este debe estar conectado eléctricamente ("Conexión eléctrica para la programa-
ción" en página 63) y, la conexión en línea, conectada.
Para conectarse en línea, es necesario seleccionar el símbolo "Enchufe", (información

sobre herramientas: Conexión [Tool-Tip: Connection]) en la barra de herramientas o
pinchar en el menú Communication → Connect/Disconnect menu.
La conexión se establece.
Si la búsqueda de conexión fue eficaz, se puede ver un cambio en el símbolo "Enchufe".
En caso de error en la búsqueda de conexión, véase "Búsqueda y solución de fallas" en

página 119
Barra de herramientas con el símbolo "Enchufe" en estado desconectado
Símbolo "Enchufe" en estado desconectado
Símbolo "Enchufe" en estado conectado

Seguir el orden indicado de los pasos de acción para la primera puesta

en marcha:
Nodo "Hardware Configuration" Paso 1
ff Seleccionar el nodo "Static" → "?,Hardware Configuration" en la estructura de

proyecto en forma de árbol.
Barra de herramientas con el símbolo "Enchufe" en estado conectado
Paso 2
!,W,0,Joystick Hardware Configuration 1= 00100000

1
4
3
1 La marca azul significa que estas filas se activan seleccionando con el botón izquierdo del ratón
2 Ajuste estándar
3 Rango solo lectura, los valores de este parámetro no se pueden modificar
4 "PowerActif" seleccionado
Configuración de hardware
Modificar el valor Los valores del parámetro se pueden modificar introduciendo el valor correspondiente
de un parámetro en la tabla:
ff En la lista de la ventana central se representan los parámetros indefinidos. En caso

de que aquí deba haber uno definido, se procederá de la siguiente manera:
-- Seleccionar un parámetro, p. ej., "!,W,0,I/O[X] function definition = 0 (undefined)".
-- Leer el valor de la función deseada en la tabla de la ventana de diálogo derecha
"I/O function definition". En la tabla se puede seleccionar cada valor según el cual
se debe conseguir la función.
-- Introducir este valor en el grupo superior del campo de texto ""Enter value" y,
pulsando "Write", confirmar;
Modificar los valores de un parámetro
ff p. ej., la selección "I/O (0) function definition".

Entrada en "Enter value": Valor = 133
Confirmar lo que se introdujo con <Enter>.
El valor de los parámetros se cambia a "DO Axis 1+".
Esto no influye en los siguientes ejercicios de proyecto.
En esta configuración se tratan los ajustes de hardware adicional conectado, por ejem-
plo, luz de estado o válvulas externas.
Para información adicional de este apartado, véase el catálogo RS 29771.
Nodo "Firmware" Paso 3
Solo trata de información, no se debe ajustar ningún valor.
ff Seleccionar "Static" → "Firmware" en la estructura de proyecto en forma de árbol.

ff En la ventana central aparece la información sobre el firmware (datos de solo
lectura).
Nodo "Firmware"
Nodo "References" Paso 4
Solo trata de información, no se debe ajustar ningún valor
Nodo "References"
Nodo "Options Blocks"
Aquí se pueden activar o desactivar las funciones adicionales de las tarjetas electró-
nicas del mando remoto (palanca de control). Depende del tipo de mando remoto
(palanca de control), (señales de PWM, de CAN, de tensión o de corriente) y del hard-
ware externo ligado (bloque de mando o válvulas).
La siguiente configuración tiene validez para el mando remoto (palanca de control) que
se utiliza en el juego de componentes de acuerdo con este manual de proyecto.
ff Seleccionar "Options Blocks" en la estructura de proyecto en forma de árbol y, a

continuación, seleccionar el "Options Block 1" correspondiente, "2" o "3" en la
ventana central.
Options Blocks
Options Block 1: Paso 5
ff Comprobar la siguiente configuración para el "Options Block 1" y, dado el caso,

modificarla (seleccionar para ello la casilla BitX (aparece marcado con un visto) que
aparece en las funciones de la fila de la tabla correspondiente en la ventana de
diálogo de la derecha):
-- "Anomaly Detection"
-- "Breakdown Detection"
-- "Control Curve"
-- "Ramps"
-- "Closed loop"
Options Block 1
Paso 6 Options Block 2:
ff Comprobar la siguiente configuración para el "Options Block 2" y, dado el caso, modificarla
(seleccionar para ello la casilla BitX (aparece marcado con un visto) que aparece en las
funciones de la fila de la tabla correspondiente en la ventana de diálogo de la derecha):
-- "Secured start"
Options Block 2
Paso 7 Options Block 3:
ff En el bloque de opciones 3, la configuración debe aparecer como en la captura de

pantalla (sin ningún visto).
Options Block 3
Nodo "Joystick Common Parameters" Paso 8
Aquí se puede introducir la cantidad de ejes del mando remoto (palanca de control)
existentes en función de la manija que se utilice (véase RE 29881 [Aviso: Versión en
español según consulta] para obtener información detallada).
La siguiente configuración tiene validez para el mando remoto (palanca de control)
que se utiliza en el juego de componentes de acuerdo con el manual de proyecto.
ff Seleccionar "Static" → "Joystick Common Parameters" en la estructura de proyecto

con forma de árbol.
ff Para seleccionar dos ejes, añadir el valor 2 en "Enter Value" que aparece en la
ventana de diálogo "Number of Axis". Confirmar con "Write".
Comprobar la siguiente configuración y, dado el caso, ajustarla (introducir para ello el

valor correspondiente en el campo de texto "Enter value" que aparece en la tabla de la
ventana de diálogo derecha, y confirmarlo en "Write":
-- 2
Parámetros comunes de la palanca de control

Paso 9 Nodo "Axis Modulation"
Aquí se puede introducir una función adicional de los ejes 3 y 4. Esta función se utiliza
en el juego de componentes del mando remoto (palanca de control) y no necesita
ejercicios de trabajo.

-- "Axis 3 Modulates = Nothing"

-- "Axis 4 Modulates = Nothing"
Axis Modulation
Funciones lógicas Paso 10
Seleccionar "Static" → "Joystick Common Parameters" → "Logic Function".
Aquí se pueden introducir las siguientes funciones adicionales:
ff "ConstantFlowOnAxis": selecciona un eje de destino para activar una posición

flotante, solo en el bloque de mando móvil SX14
ff "Dead men": véase RE 29881 (Aviso: Versión en español según consulta) para
obtener información detallada
ff "Calibration activated by button": la palanca de control puede calibrar herramientas
adicionales utilizando una entrada digital
ff "Status Light": véase RE 29881 (Aviso: Versión en español según consulta) para
obtener información detallada
Estas funciones no son necesarias ni en el mando remoto (palanca de control) que se

utiliza en el juego de componentes ni en los ejercicios de proyecto.
Comprobar la siguiente configuración adicional y, dado el caso, ajustarla; introducir

para ello el valor correspondiente en el campo de texto "Enter value" que aparece en la
tabla de la ventana de diálogo derecha, y confirmarlo en "Write":
-- "ConstantFlowOnAxis = disable"
-- "Dead men = Disabled"
-- "Dead men watchdog in sec = 60s"
-- "Calibration activated by button = 0"
-- "Status Light = 1"
Logic Functions
Paso 11 "Neutral Setting"
Seleccionar "Static" → "Joystick Common Parameters" → "Neutral Setting".
Aquí se introducen las zonas neutrales de los ejes. Estas zonas describen las zonas de
insensibilidad de los ejes. Las indicaciones se realizan en porcentajes sobre el recorri-
do máximo de cada eje.

-- "Axis 1 neutral zone = 10 %"

Neutral Settings
Nodo "Output driver parameters" Paso 12
Aquí se introducen los parámetros de regulación específicos para el comando de las

válvulas proporcionales reductoras de presión. Son:
ff "PWM frequency": indicaciones según el catálogo RS 64658 de la válvula proporcio-

nal reductora de presión montada
ff "Coeficient R0": parte proporcional del regulador PI
ff "Coeficient R1": parte integral del regulador PI

ff "PWM frequency = 150 Hz"

ff "Coeficient R0 = 200,00"
ff "Coeficient R1 = –700,00"
Parámetros del controlador de salida
Extracto del catálogo RS 64658 de la válvula proporcional reductora de presión de

accionamiento directo montada en la placa de mando remoto - tipo MHDRE 02K.
elektrisch
Versorgungsspannung V 12 DC 24 DC
Maximaler Steuerstrom A 1,7 0,95
Spulenwiderstand bei 20 °C Ω 3,5 11,1
Einschaltdauer (ED) 3) % siehe „zulässiger Arbeitsbereich“ Seite 7
Maximale Spulentemperatur 4) °C 185
Schutzart nach VDE 0470-1 (DIN EN 60529), IP 69K (mit montierter und verriegelter Leitungsdose)
DIN 40050-9
Chopperfrequenz (empfohlen) 5) Hz 150
"Chopperfrequenz" ≙ "PWM frequency"

Extracto del catálogo
Paso 13 Nodo "Axis→Axis1→Output driver parameter"
Aquí se fija el valor máximo de corriente en el recorrido máximo de cada eje.

Este depende de la válvula proporcional reductora de presión y de la tensión de ali-
mentación a comandar. (Tener en cuenta las indicaciones del catálogo RS 64658 de la
válvula proporcional reductora de presión montada).

-- "Maximum current Axis 1+ = 95*10 mAmp"
-- "Maximum current Axis 1– = 95*10 mAmp"
Output driver parameters
Extracto del catálogo RS 64658 de la válvula proporcional reductora de presión de

accionamiento directo montada en la placa de mando remoto - tipo MHDRE 02K.
elektrisch
Versorgungsspannung V 12 DC 24 DC
Maximaler Steuerstrom A 1,7 0,95
Spulenwiderstand bei 20 °C Ω 3,5 11,1
Einschaltdauer (ED) 3) % siehe „zulässiger Arbeitsbereich“ Seite 7
Maximale Spulentemperatur 4) °C 185
Schutzart nach VDE 0470-1 (DIN EN 60529), IP 69K (mit montierter und verriegelter Leitungsdose)
DIN 40050-9
Chopperfrequenz (empfohlen) 5) Hz 150
Extracto del catálogo

Nodo Axis→Axis2→Output driver parameters Paso 14

-- "Maximum current Axis 2+ = 95*10 mAmp"

-- "Maximum current Axis 2– = 95*10mAmp"
Output driver parameters

Paso 15 Nodo "TOOLS→1THE5 Calibration"
Aquí se puede calibrar el mando remoto (palanca de control). La calibración es necesa-

ria en las primeras puestas en marcha, en la edición de un valor de corriente en posi-
ción neutra o al no alcanzar el valor máximo definido en el recorrido máximo de uno
o más ejes.
Después de la petición del programa, la palanca de mando se debe colocar en la

posición correspondiente con el fin de llevar a cabo la calibración. Para ello, siempre
hay que mover el eje que se quiere calibrar desde la posición neutra hasta la máxima
(recorrido máximo).
Los valores de calibración se guardan automáticamente en la tarjeta de mando inter-

na del mando remoto (palanca de control) y se conservan hasta que se desconecta el
software (DESCONECTADO) o hasta que se apaga la alimentación de tensión.
Una calibración nueva sobreescribe los valores anteriores.
a Al accionar "Start" se inicia el proceso de calibrado

Calibración
Pasos de calibración
Paso de acción 1
Calibración en posición neutra
La posición inicial es la posición neutra. La palanca de mando no se mueve.
Calibración: posición neutra

La barra de progreso avanza después de que se llevó a cabo correctamente la calibra-

ción de la posición neutra; el color de la barra de progreso cambia de rojo (aún sin
calibrar) a lila (según el software de mando, también puede cambiar a verde).
Eso significa que este paso de calibración se realizó correctamente.
El color amarillo muestra el siguiente paso de calibración.
a Barra de progreso
b Indicación de estado
Calibración en posición neutra
Calibración máxima del eje 1– Paso de acción 2
La posición inicial es la posición neutra. Mover la palanca de mando desde la posición

neutra hasta el máximo del eje 1– y, en esta última posición, mantener la palanca de
mando hasta que la barra de progreso llegue al final.
Por último, volver a poner la palanca de mando en posición neutra.
1+
2- 2+
1-
Calibración desde posición inicial neutra hasta el máximo del eje 1–

Después de que se llevó a cabo correctamente la calibración de esta posición, el color

Paso 2
de la barra de progreso cambia de rojo (aún sin calibrar) a lila (según el software de
mando, también puede cambiar a verde). Eso significa que este paso de calibración se
realizó correctamente.
a Barra de progreso
c Instrucción paso de acción
Calibración desde posición neutra hasta el máximo del eje 1–
Calibración máxima del eje 1+ Paso de acción 3

neutra hasta el máximo del eje 1+ y, en esta última posición, mantener la palanca de
mando hasta que la barra de progreso llegue al final. Por último, volver a poner la
palanca de mando en posición neutra.
1+
2- 2+
1-
Calibración desde neutral hasta el máximo del eje 1+


a Barra de progreso
c Instrucción paso de acción
Calibración desde posición neutra hasta el máximo del eje 1+
Posición neutra eje 2 Paso de acción 4
En posición inicial se calibra automáticamente la posición neutra del eje 2.
Calibración máxima del eje 2–

Paso de acción 5
neutra hasta el máximo del eje 2– y, en esta última posición, mantener la palanca de
1+
2- 2+
1-
Calibración desde neutral hasta el máximo del eje 2–

Paso de acción 6 Calibración máxima del eje 2+

neutra hasta el máximo del eje 2+ y, en esta última posición, mantener la palanca de
1+
2- 2+
1-
Calibración desde neutral hasta el máximo del eje 2+

Las seis indicaciones de estado presentan un color lila después de haberse realizado
correctamente la calibración. El diálogo finaliza para que se pueda seleccionar el
nodo siguiente.
Calibración satisfactoria
Paso 16 Nodo "Axis"→"Axis1"→"Current Calibration (ADC_I)"
Aquí se asigna un valor digital (ADC) al valor de corriente máximo en el recorrido máxi-
mo de cada eje. En este caso, el eje 1 en ambos sentidos, es decir, 1+ y 1–.
Comprobar la configuración siguiente y, si es necesario, ajustarla. Desbloquear para

ello el bloqueo de escritura del parámetro, (véase el capítulo "Eliminación del bloqueo de
escritura de un parámetro:" en página 103):
ff "Calibration Current = 950 (mAmp)" → Especificación, véase el paso 8

ff "Measured Current = 170 ADC Unit" → Ajuste en la medición de corriente
Current Calibration
Aviso:
Este nodo se debe comprobar tras una primera puesta en marcha, una calibración o una
falla. Para ello también es necesario realizar una medición de corriente en cada eje.
(Para más detalles acerca de la estructura eléctrica para la medición de corriente, véase
"Conexión eléctrica para la medición de corriente" en página 64)
Aviso
Eliminación del bloqueo de escritura de un parámetro:
ff Las denominaciones de los parámetros comienzan con "?" (modo desconectado), "!",
"W", "R", "0". Significan:
-- "?": los datos no están actualizados (valor estándar)
-- "!": los datos están actualizados (valores para la palanca de control)
-- "W": se pueden escribir los datos
-- "0": los datos se incluyen en el rango 0 de la memoria
-- "R": los datos están protegidos contra escritura (solo lectura)
ff Para anular la protección contra escritura de un parámetro, selecciónelo haciendo clic
en él con el botón derecho del ratón; se abre una ventana de diálogo.
Seleccione haciendo clic con el botón izquierdo del ratón en "RWRights - click to
change 1". Así se anula la protección contra escritura.
Configuración del hardware
Anulación de la protección contra escritura de un parámetro

A continuación se explica con un ejemplo la medición de corriente
Indicaciones en el nodo del eje: "Calibration Current: 950 (mAmp)"

"Measured Current: 165 ADC Unit"
-- Poner la palanca de mando de la

palanca de control en la posición
máxima del eje que se va a medir
(recorrido máximo)
Resultado de la medición de corriente Valor de medición: 922 mAmp
-- Comprobar la curva de mando y el

ajuste de rampa del eje medido
(Para más detalles, véase el capítulo
Curvas de mando)
Personalización de las indicaciones en "Measured Current: 170 ADC Unit"

el nodo de los ejes hasta que el valor de
corriente en el recorrido máximo del eje
se encuentre dentro de una tolerancia
máxima de +/–2 % del valor de corriente
máximo dado (Calibration Current).
Aviso:
Para más detalles acerca de la estructura eléctrica para la medición de corriente, véase
"Conexión eléctrica para la medición de corriente" en página 64
Nodo "Axis"→"Axis2"→"Current Calibration (ADC_I)" Paso 17
Aquí se asigna un valor digital (ADC) al valor de corriente máximo en el recorrido

máximo de cada eje. En este caso, el eje 2 en ambos sentidos, es decir, 2+ y 2–.
Comprobar la configuración siguiente y, si es necesario, ajustarla. Desbloquear para

ello el bloqueo de escritura del parámetro, (véase el capítulo "Eliminación del bloqueo
de escritura de un parámetro:" en página 103):
-- "Calibration Current = 950 mAmp"

-- "Measured Current = 182 ADC Unit"
Eje de calibración
Aviso:
Este nodo se debe comprobar tras una primera puesta en marcha, una calibración o una
falla. Para ello también es necesario realizar una medición de corriente en cada eje.
(Para más detalles acerca de la estructura eléctrica para la medición de corriente, véase
"Conexión eléctrica para la medición de corriente" en página 64)
Nodos adicionales:
Otros nodos disponibles en el software son:
-- "Main Sensor Calibration (ADC)"

-- "Redundant Sensor Calibration (ADC_R)"
-- "Mechanical Tuning" → "Phase 0" para el eje 1 y eje 2
(para invertir los ejes)
-- "Axis → Axis 3"
-- "ListeDesDefauts"
-- "Dynamic"
-- "TOOLS" → "2 THE5 Calibration"
-- "TOOLS" → "3 THE5 Inputs/Outputs"
En parte no se pueden utilizar con el tipo de mando remoto empleado. Los nodos des-
critos tampoco resultan relevantes para los ejercicios de trabajo.
Programación de curvas de mando con el software "EMToolBox"

Requisito Se deben cumplir los siguientes requisitos para poder programar las curvas de mando:
ff Mando remoto (palanca de control) conectado eléctricamente (véase "Conexión

eléctrica para la programación" en página 63)
ff La conexión al mando remoto (palanca de control) presenta el estado "ONLINE"
ff Los ajustes básicos (véase el capítulo "Instrucción de instalación del software "EMTool-
Box"" en página 67) del mando remoto (palanca de control) aparecen conectados
Principios para Una curva de mando se define con cinco puntos de referencia con indicaciones de
crear curvas los valores X/Y en un diagrama X/Y, utilizando el mando remoto (palanca de control)
de mando y el software "EMToolBox" que se emplean aquí. Se pueden definir hasta ocho curvas
de mando.
Los valores X (eje X en el diagrama) describen el trazado de movimiento mecá-

nico de la palanca de mando de un sentido de eje, desde 0° (posición de salida)
hasta 20° (máximo). En el programa se corresponde con:
-- 20° (máximo) un valor de 1000 ‰ = 100 %
-- 0° (mínimo) un valor de 0 ‰ = 0 %
Aviso: Según los cinco puntos de referencia, solo se pueden introducir cinco valo-
res X. Estos valores definidos también tienen validez en todas las curvas de mando
adicionales. Eso significa que se definen cinco puntos de referencia en el eje X del dia-
grama X/Y que también valen para todos los diagramas X/Y adicionales de las demás
curvas de mandos.
Los valores Y (eje Y del diagrama) describen el valor de corriente para comandar las
válvulas proporcionales reductoras de presión en función del ángulo de accionamiento
mecánico de la palanca de mando de una dirección del eje. Se clasifican directamente
con valores X. El valor máximo de corriente se corresponde con el valor de corriente
máxima programada para comandar las válvulas proporcionales reductoras de presión
(Para más detalles, véase el paso 16 del capítulo "Comprobación y ajuste de los paráme-
tros de la electrónica integrada del mando remoto (palanca de control)" en página 78 )
Zona neutral:
En el software "EMToolBox", el valor X del primer punto de referencia se puede es-

tablecer a 0. Para ello, la zona neutral introducida se debe desactivar en el nodo
"Joystick common Parameters" →"Neutral Setting". En la asignación que corresponde
a un valor de corriente, el mando remoto (palanca de control), ya en la posición neutra
(la palanca de mando no se mueve), desplaza a la válvula proporcional reductora de
presión con este valor de corriente (banda muerta). En una aplicación real, esto con-
llevaría desplazamientos impensables. Puesto que el software "EMToolBox" también
utiliza otros sistemas móviles, es necesario que un ajuste pueda tomar el valor 0.
Los valores X nunca deben empezar por 0 en las configuraciones del mando remoto
electrónico (palanca de control) y de la válvula proporcional reductora de presión que
se utilizan en este manual de proyecto.
Se recomienda definir el primer punto a 100 (se corresponde con el 10 % o 1 grado de
desplazamiento de la palanca de mando).
Curva de mando de una dirección del eje con movimiento de la palanca de mando Ejemplo
correspondiente
y
PT3 PT4
950 mA 1000
PT2
PT0 PT1
300
NZ
0 mA 0 100 1000 x
0° 20°
x Desplazamiento de la palanca de mando

y Valor de corriente para comandar las válvulas proporcionales reductoras de presión
PT0 - PT4 Cinco puntos de referencia
NZ Zona neutral
Ejemplo de curva de mando con movimiento de la palanca de mando correspondiente

Pasos del programa para crear una curva de mando con asignación de
una dirección del eje
Paso 1
Nodo "Control Curves Definition" → "Abscissa for curves 0 to 7"
Este nodo define los valores X de los cinco puntos de referencia, desde X0 hasta X4.
Seleccionar en la columna central el punto que se quiere definir (de X0 a X4) pulsan-
do con el botón izquierdo del ratón; introducir a continuación el valor que desea en el
campo de texto "Enter value" que hay en la ventana de diálogo derecha y confirmarlo
pulsando "Write".
Los valores introducidos se almacenan en el software de control del mando remoto

(palanca de control) hasta que se defina un valor nuevo. Es necesario tener en cuenta
que el siguiente valor debe ser mayor o igual que el anterior, por ejemplo:
-- X0 = 100
-- X1 = 100
-- X2 = 300
-- X3 = 900
-- X4= 1 000
Definición de las curvas de control: eje de abscisas para las curvas de 0 a 7

Nodo "Control Curves Definition" → "Ordinates Curve 0" Paso 2
Aviso:
Este paso también tiene validez para la definición de los valores Y de las curvas adicionales
(desde las curvas 1 a las 7).
En este nodo se asigna a los valores X definidos anteriormente sus correspondientes

valores Y. Eso significa que para X0 se define un valor Y0, para X1 un Y1, y así sucesi-
vamente. El software "EMToolBox" siempre define automáticamente dos puntos con
uno recto.
Al igual que en otros programas de software se puede redondear la transición entre es-
tas dos rectas, aquí no es posible. Para introducir un valor Y, seleccionar en la columna
central el punto que se quiere definir (de Y0 a Y4) pulsando con el botón izquierdo del
ratón; introducir a continuación el valor que desea en el campo de texto "Enter value"
que hay en la ventana de diálogo derecha "I/O function definition" y confirmarlo pul-
sando "Write". Los valores introducidos se almacenan en el software de control del
mando remoto (palanca de control) hasta que se defina un valor nuevo.
Es necesario tener en cuenta que el siguiente valor debe ser mayor o igual que el valor
anterior, por ejemplo:
-- Y0 = 100
-- Y1 = 200
-- Y2 = 800
-- Y3 = 1000
-- Y4 = 1 000
Control Curves Definition - Ordinate Curve 0

Ajuste de una rampa (opcional)
Las rampas se definen como el tiempo hasta que se alcanza un valor nominal.
Se puede asignar dos rampas en cada curva de mando. El parámetro "RampUp" consis-
te en el movimiento de la palanca de mando que parte de la posición neutra hacia una
posición deseada. El valor asignado define el tiempo desde Y0 hasta que se alcanza el
valor Y que se corresponde con la posición deseada.
Ajustar rampa
El parámetro "RampDown" tiene validez para el movimiento de la palanca de mando

que parte de la posición deseada y vuelve a la posición neutra.
El valor asignado define el tiempo hasta que se alcanza el punto Y0. No existe ninguna
rampa activa entre los puntos 0 e Y0. Para introducir una rampa, seleccionar en la co-
lumna central el parámetro que se quiere definir como "RampUp" o "RampDown" pul-
sando con el botón izquierdo del ratón; introducir a continuación el valor que desea en
el campo de texto "Enter value" que hay en la ventana de diálogo derecha y confirmarlo
pulsando "Write". Los valores introducidos se almacenan en el software de control del
mando remoto (palanca de control) hasta que se defina un valor nuevo. El valor de
entrada máximo para ambas rampas es de 14 segundos.
Programación de las rampas de apertura y de cierre: Representación

esquemática del
tiempo de rampa
A
1 2
t Tiempo
A Corriente de solenoide
1 Tiempo de rampa subir
2 Tiempo de rampa bajar
3 Valor nominal
Representación esquemática del tiempo de rampa
Las rampas programables se refieren al valor nominal máximo.

Paso 3 Nodo: "Axis"→"Axis1"→"CTRL Curve to axis assigment"
En este nodo se asignan las curvas de mando del eje 1 definidas anteriormente.
Para ello, seleccionar el punto que se quiere definir ("Normal Control Curve Axis 1+" o
"Normal Control Curve Axis 1–") en la columna central haciendo clic con el botón
izquierdo del ratón; introducir a continuación el valor que desea en el campo de texto
"Enter value" que hay en la ventana de diálogo derecha y confirmarlo pulsando "Write".
CTRL Curve to axis assignment

(palanca de control) hasta que se defina un valor nuevo. En una curva de mando se
pueden asignar varios ejes. Por ejemplo, en la "Ordinates Curve 0", se asignan los ejes
1+ y 1–. Eso significa que la misma curva de mando se encuentra activa (curva de orde-
nadas 0) cuando la palanca de mando se mueve en los sentidos 1+ y 1–.
Aviso:
Este paso también tiene validez para asignar curvas de mando y de ajuste fino al eje 2.
Para seleccionar el eje 2, elija el nodo "Axis" → "Axis2" → "CTRL Curve to axis assigment".
Ajuste del mando fino (opcional)
Con el mando fino se puede colocar una segunda curva de mando para un eje. Esto es
necesario cuando, por ejemplo, se quiere conmutar la velocidad del consumidor; es
decir, un movimiento normal de la palanca de mando genera una velocidad normal en
el consumidor (depende de las curvas de mando definidas).
Al conmutar el mando fino, la velocidad del consumidor será inferior con el mismo mo-
vimiento de la palanca de mando (depende de las curvas de mando definidas). La defi-
nición de mando para el mando fino coincide con la de las curvas de mando normales.
Aquí también se pueden utilizar rampas.
Ajuste de mando fino
Para asignar una curva de mando fino, seleccionar el parámetro que se quiere definir
("Fine Control Curve Axis 1+" o "Fine Control Curve Axis 1–") en la columna central
haciendo clic con el botón izquierdo del ratón; introducir a continuación la curva de
mando que desea en el campo de texto "Enter value" que hay en la ventana de diálogo
derecha y confirmarlo pulsando "Write", (valor analógico que abarca del 0 al 7 para
"Ordinates Curve 0" hasta "Ordinates Curve 7").

(palanca de control) hasta que se defina un valor nuevo. En una curva de mando fino
se pueden asignar varios ejes. Por ejemplo, en la "Ordinates Curve 7" (curva de orde-
nadas 7), se asignan los ejes 1+ y 1–. Eso significa que la misma curva de mando se
encuentra activa (Ordinates Curve 7) cuando se activan el mando fino y el movimiento
de la palanca de mando en los sentidos 1+ y 1–.
Ejemplo para Curva de mando con rampa en referencia al movimiento de la palanca de mando
curva de mando
con rampa
t ~ 1s
y
PT3 PT4
950 mA 1000
PT2
PT0 PT1
300
NZ
0 mA 0 100 1000 x
RampUP = 10s
RampDown
0° 20°
t ~ 10s
p = PT4
x Ángulo de accionamiento de la palanca de mando

y Valor de corriente para comandar las válvulas proporcionales reductoras de presión
PT0 - PT4 Cinco puntos de referencia
NZ Zona neutral

Curva de mando de la dirección de un eje con rampa definida en referencia al movi- Ejemplo para
miento de la palanca de mando correspondiente y a la conmutación de la curva de curva de mando
mando fino sin rampa con rampa y cur-
va de mando fino
de conexión
y
PT3 PT4
950 mA 1000
PT2
PT1
PT0
300
0 mA 0 100 1000 x
RampUP
1
RampDown
0° 20°
1 Conmutador "ON/OFF" para activar la curva de mando fino

PT1 PT2 PT3 PT4

450 mA 450
PT0
300
0 mA 0 10 100 x
1 0° 20°
1 Conmutador "ON/OFF" para activar la curva de mando fino

El diagrama siguiente muestra una selección de las posibles curvas características

programables. Se puede asignar una curva característica para cada válvula propor-
cional reductora de presión. En los ejercicios de proyecto individual se describen los
pasos de programa y los efectos de la programación en el comportamiento de un man-
do hidráulico.
Ejemplo 1 Curva característica lineal con escalón del 10 % y corriente de solenoide máxima
programable
100%
35%
x
-100% -10% +10% 100%
x Ángulo de accionamiento
y Corriente de solenoide
Curva característica lineal con escalón del 10 % y corriente de solenoide máxima programable
Ejemplo 2 Curva característica lineal con escalón del 10 % y corriente de solenoide máxima
programable (conmutación de las curvas características en el conmutador)
100%
35%
x
-100% -10% +10% 100%
Curva característica lineal con escalón del 10 % y corriente de solenoide máxima programable
(conmutación de las curvas características en el conmutador)
Curva característica lineal desde escalón del 10 % hasta el 90 % (corriente de Ejemplo 3
solenoide máxima)
100%
35%
x
-100% -90% -10% +10% 90% 100%
Curva característica lineal desde escalón del 10 % hasta el 90 % (a corriente de
solenoide máxima)
Curva característica lineal desde escalón del 10 % hasta el 90 % (a corriente de Ejemplo 4
solenoide máxima)
100%
35%
x
-100% -90% -10% +10% 90% 100%
Curva característica lineal desde escalón del 10 % hasta el 90 % (corriente de
solenoide máxima)
Ejemplo 5 Curva característica progresiva programable con cinco puntos de referencia
y Valor nominal de corriente
Curva característica progresiva programable con cinco puntos de referencia
Bosch Rexroth AG I R901407791 Búsqueda de fallas 119
Búsqueda y solución de fallas
Falla Solución
Falla durante No se puede instalar el ff Comprobar la versión de Windows

la instalación programa "EMToolBox" ff Comprobar los derechos de
y el inicio del administración
programa
El menú Inicio de Windows no
contiene el símbolo del progra- ff Cambiar manualmente en la carpeta
ma "EMToolBox" "C:Programme(x86)"→
"BoschRexroth"→"EMToolBox2" y crear
un enlace al archivo "EmtoolBox2.exe"
en el menú Inicio
Falla al crear Se ha producido una falla al

ff Comprobar el suministro de corriente
la conexión crear la conexión con mando
del mando remoto (palanca de control)
remoto (palanca de control),
ff Comprobar las opciones de conexión
no se encontró ningún mando
→ se seleccionó la conexión COM
remoto (palanca de control)
apropiada
ff Todos los cables están conectados
ff Comprobar los derechos de
administración
ff Apagar y volver a conectar el mando
remoto (palanca de control)
ff Desconectar la conexión al PC o al
portátil y volver a establecer
No es posible conmutar en ff Cerrar ventana
modo en línea
ff Seguir los pasos para comunicarse con
el mando remoto (palanca de control)
Falla general El programa "se congela" ff Volver a iniciar el programa
"EMToolBox"
ff Apagar el mando remoto (palanca de
control) y volver a conectar
Resumen de las fallas posibles
120 Búsqueda de fallas Bosch Rexroth AG I R901407791
Reponer mando remoto (palanca de control)

Al reponer el mando remoto (palanca de control) se pierden todos los ajustes de las
curvas de control y la calibración.
Es útil realizar una reposición cuando no existen fallas definidas o al cambiar de usua-
rio durante la formación.
Se deben seguir los pasos para llevar a cabo la programación (primera puesta en
marcha) después de reponer y antes de programar las curvas de control.
El mando remoto (palanca de control) se ejemplifica con un archivo de datos estándar

en la reposición. La base de datos con archivos de datos se encuentra en la carpeta de
instalación del software EMToolBox.
Aviso: Si durante la instalación se tuvo que utilizar otra carpeta de instalación, se utilizará
esta carpeta en el paso correspondiente.
Paso 1
ff Arrancar el programa EMToolBox2.

ff Seleccionar el archivo "4THE5_Power_v400.csv" (la denominación se refiere al
mando remoto [palanca de control] conectado con el interfaz de comunicación)
en la ventana "Database of available files".
ff Pulsar en "Create a standard base ehs file from this file" con el botón izquierdo
del ratón.
Database of available files

Paso 2
ff Pulsar "Enter" con la tecla izquierda del ratón.
Parameter Settings
Paso 3
ff Seleccionar File → Save ehs file con la tecla izquierda del ratón.
ff En la ventana de diálogo nueva que se abre, se propone una ruta para guardar el
archivo (esta ruta puede variar en función de la ruta de instalación).
ff Seleccionar "Save" con la tecla izquierda del ratón.
Give a name for a .ehs file

Paso 4
ff Seleccionar Communication → Load ehs and configure target con la tecla izquierda
del ratón.
ff En la ventana de diálogo nueva abierta que se ha seleccionado en el paso anterior,
seleccionar la ruta para guardar el archivo (esta ruta puede variar en función de la
ruta de instalación).
ff Seleccionar con el botón izquierdo del ratón el archivo guardado anteriormente
(4THE5_POWER_v400.ehs) y confirmar con "Open".
Abrir archivo
Paso 5
ff Confirmar la advertencia que se muestra en "Ja".
Mensaje de advertencia
En este paso se muestra de nuevo el software interno del mando remoto (palanca de
control) como ejemplo de un archivo de datos estándar.
La ventana de diálogo muestra el avance de la carga.
Avance de la carga
Paso 6
La ventana de diálogo muestra que los archivos se cargaron satisfactoriamente,

confirmar en "OK".
Information
Paso 7
Cerrar la ventana de diálogo. La reinicialización del mando remoto (palanca de control)

se cierra con un ajuste básico. La ventana de diálogo aparece como en la captura
de pantalla:
Conclusión de la reinicialización del mando remoto (palanca de control)
Seguir los pasos del capítulo "Instrucción de instalación del software "EMToolBox"" en
página 67 para realizar una nueva programación. Para ello, se debe volver a calibrar
el mando remoto (palanca de control).
Bosch Rexroth AG I R901407791 Resumen de los ejercicios de proyecto 125
Resumen de los ejercicios de proyecto y de los

componentes necesarios
Denominación del proyecto con descripción resumida de la

aplicación móvil
N.º Denominación del proyecto Aplicación móvil
Curva característica de una válvula propor-

01 Válido para todas las aplicaciones móviles
cional reductora de presión - Tipo MHDRE02
02 Rampas de tiempo Válido para todas las aplicaciones móviles
Programación de una curva de mando con

salto escalonado del 10 % y del 90 % para Por ejemplo, cabrestante de un equipo
03
un cabrestante de perforación
Programación de una curva de mando pro-

Por ejemplo, cilindro de trabajo de una
04 gresiva para el comando de un cilindro de
excavadora
trabajo de una excavadora
Conmutación en dos curvas de mando acti- Por ejemplo, cabrestante de un equipo de
05
vando una entrada digital perforación, cambio de herramientas
Servicio en paralelo con menor caudal: Por ejemplo, camión-grúa con cabrestan-
06
optimización mediante la curva de mando te y brazo
Comparación de la denominación del proyecto y aplicación móvil

126 Resumen de los ejercicios de proyecto Bosch Rexroth AG I R901407791
Componentes y accesorios hidráulicos para los ejercicios de

proyecto individuales
En la siguiente tabla constan cuáles son los componentes necesarios para cada
ejercicio de trabajo:
Componente/Denominación Número Cantidad por ejercicio

de material Ejercicio Ejercicio Ejercicio Ejercicio Ejercicio Ejercicio
01 02 03 04 05 06
Placa de mando remoto
R901408448 1 1 1 1 1 1
HICFP02
Válvula limitadora de presión

R961002520 1 1 1 1 1 1
DBDH6G1X/100
Distribuidor hidráulico cuádruple R961002485 1 1 4 4 4 4
Hidráulica móvil Load Sensing

R961005969 1 1 1 1
2M4-12, bloque de mando HY
Motor planetario EPMM-S8C R961008748 1 1 1
Válvula antirretorno S6A1.X R961002489 1 1 1 1
Grupo de acumulador 1) R961002503 1 1 1 1
Unidad de carga estacionaria,

R961004005 1 1
80 kg
Manómetro 0 hasta 100 bar R961002715 2 2 3 3 3 2
Manguera de 1000 mm con

R961004331 2 2 7 5 7 8
grifería 90°
Manguera de 700 mm con grife-

R961004329 1 1 3 2 3 3
ría 90° y conexión Minimess
Manguera de 630 mm R961002474 2 2 7 5 7 7
Dispositivo de medición
R901406252 1 1
de caudal
Cuentarrevoluciones óptico R961008893 1 1 1
1) ... El grupo de acumulador consta de acumulador hidráulico de membrana (para aceite de mando), bloque de cierre
de acumulador y manómetro
El juego de componentes R901408323 no contiene componentes. Estos componentes se encuentran en el juego de com-
ponentes "Hidráulica móvil mando Load-Sensing" (R961009463). Este juego de componentes constituye la base de los
ejercicios de proyecto.
El juego de componentes R901408323 no contiene componentes. Estos componentes deben solicitarse por separado.
Vista general de los componentes hidráulicos necesarios en cada ejercicio

Componentes y accesorios eléctricos para los ejercicios de

proyecto individuales
En la siguiente tabla constan cuáles son los componentes eléctricos para cada ejerci-
cio de trabajo:
Componente/Denominación Número Cantidad por ejercicio

de material Ejercicio Ejercicio Ejercicio Ejercicio Ejercicio Ejercicio
01 02 03 04 05 06
Mando remoto programable R901407766
1 1 1 1 1 1
4THE5 (palanca de control)
Cable de conexión RS2321) ------ 1 1 1 1 1 1
Cable de conexión (para cone-

xión entre el mando remoto [pa-
R901411277 4 4 4 4 4 4
lanca de control] programable
y la placa de mando remoto)
Conductor de medición
1827003464 2 2 2 2 2 2
TS-EC-1500MM, rojo
1827003465 2 2 2 2 2 2
TS-EC-1500MM, azul
Multímetro R913038027 1 1 1 1 1 1
Fuente 230 V/50 HZ - 24 V/5 A R900703147 1 1 1 1 1 1
1)... incluido en el juego de componentes

El juego de componentes R901408323 no contiene componentes. Estos componentes deben solicitarse por separado.
Vista general de los componentes eléctricos necesarios en cada ejercicio
Equipamiento PED necesario:
ff Windows 7
ff PC o portátil con software EMToolBox v3.1.15 plus instalado
ff Adobe Acrobat Reader
ff Cable de conexión de USB a COM (n.º de material R901066684), suministrable
como accesorio. Solo necesario en caso de que el PC o portátil no disponga de
conexión COM
Aviso:
Los programas de este manual de proyecto se crean con EMToolBox v3.1.15 plus. Pueden
producirse irregularidades con versiones antiguas o distintas.
Teachware necesario
Cantidad Denominación Número DCA
1 CD del manual del profesor DCA-000172-CD
Teachware necesario
Este CD contiene todos los catálogos y documentos de uso necesarios para realizar los
ejercicios de proyecto. Cada participante debe recibir estos documentos de manera
electrónica o impresa. Está permitida la reproducción de este CD.
Además, este CD de documentación también incluye las soluciones de proyecto

del presente manual de proyecto. Se incluyen datos adicionales necesarios para
la formación.
Resumen de los ejercicios de proyecto
Ejercicio de Curva característica de una válvula proporcional a partir de la

proyecto 01: reductora de presión - Tipo MHDRE02 página 131
Ejercicio de Rampas de tiempo a partir de la

proyecto 02: página 147
Ejercicio de Programación de una curva de mando con salto es- a partir de la

proyecto 03: calonado del 10 % y del 90 % para un cabrestante página 161
Ejercicio de Programación de una curva de mando progresiva a partir de la

proyecto 04: para el comando de un cilindro de trabajo de una página 183
excavadora
a partir de la
Ejercicio de Conmutación en dos curvas de mando activando página 197
proyecto 05: una entrada digital
Ejercicio de Servicio en paralelo con menor caudal: optimización a partir de la

proyecto 06: mediante la curva de mando página 213
Notas
Bosch Rexroth AG I R901407791 Ejercicio de proyecto 01: cálculo de las curvas características 131
Ejercicio de proyecto 1: curva característica de 01

una válvula proporcional reductora de presión -
Tipo MHDRE02
Definición del proyecto

Este ejercicio de proyecto no consiste en ninguna aplicación especial en el ámbito de
la hidráulica móvil.
Se debe conocer el funcionamiento del software "EMToolBox". Se elaborará la manera

en que se comanda una válvula proporcional reductora de presión mediante un mando
remoto (palanca de control).
Tras la programación de una primera curva de mando, se debe localizar la curva carac-
terística de la válvula proporcional reductora de presión del tipo MHDRE02 montada
en la placa de mando remoto.
Placa de mando remoto electrohidráulica
Ejercicios de proyecto
ff Aprender a programar con el software "EMToolBox"
ff Programación de una primera curva de mando
ff Comprensión del funcionamiento y la forma de trabajo de las válvulas proporciona-
les reductoras de presión
ff Elaboración del comando de una válvula proporcional reductora de presión con un
mando remoto (palanca de control)
ff Cálculo de la curva característica de una válvula proporcional reductora de presión
del tipo MHDRE02
132 Ejercicio de proyecto 01: cálculo de las curvas características Bosch Rexroth AG I R901407791
01
Pasos de la ejecución de proyecto
Informar:
-- ¿Para qué sirve el software "EMToolBox"?
-- ¿Cómo se programa una curva de mando con este software?
-- ¿Cuál es la función de una válvula proporcional reductora de
presión en una aplicación móvil?
-- ¿Cuál es la función de un mando remoto (palanca de control)?
-- ¿Cómo funciona la comunicación entre el mando remoto (palanca
de control) y la válvula proporcional reductora de presión?
-- ¿Cuáles son las tres magnitudes de la curva característica de la
válvula proporcional reductora de presión?
-- ¿Qué medio de medición es necesario para calcular la curva
característica de la válvula proporcional reductora de presión?
Planificar:
-- Planificación y organización de los ejercicios de proyecto.
-- Lectura y evaluación del plano de conexiones hidráulicas.
-- Lectura del plano de conexión eléctrica.
-- Reflexiones para llevar a cabo la puesta en marcha (entre otros,
mediante el estudio de los catálogos; p. ej., RS 07008:
Información general del producto para productos hidráulicos
o RS 07100-B: Instrucciones de servicio del cilindro hidráulico
(con avisos sobre la puesta en marcha, la inspección, el manteni-
miento y la reparación)).
Decidir:
-- Selección de los componentes necesarios.
-- Establecimiento de las conexiones entre componentes.
-- Establecimiento de los puntos de medición.
Ejecutar:
-- Construcción de la conexión hidráulica en la estación de trabajo.
-- Cierre de los puntos de medición y aseguración de los puntos de
medición inactivos.
-- Realización de los ejercicios de proyecto.
-- Realización de la documentación de los valores de medición
necesarios y, en caso necesario, de los cálculos.
Controlar:
-- ¿Se completaron todas las tareas de este ejercicio de proyecto?
Evaluar:
-- ¿Los resultados se corresponden con los requerimientos del
ejercicio de proyecto?
-- ¿Existe alguna otra posibilidad para completar el ejercicio de
proyecto?
-- ¿No aparecieron problemas previsibles?
01
Avisos de seguridad para el ejercicio del proyecto
Para garantizar el estado de funcionamiento, y detener y evitar posibles peligros en
la máquina y en la instalación, se deben tener en cuenta las prescripciones de segu-
ridad relevantes antes y durante la ejecución del proyecto.
Asegúrese de que todos los componentes y grupos constructivos estén vinculados de

forma segura a las tareas de prueba correspondientes y de que todas las conexiones in-
necesarias estén cerradas de forma segura mediante los elementos de cierre adecuados.
El aceite de fugas puede gotear por las conexiones que no se cerraron y, por lo ADVERTENCIA
tanto, originar un peligro de resbalamiento.
En la puesta en marcha existe el peligro de que salga un chorro de fluido hidráulico
por las conexiones sin cerrar, lo que puede ocasionar lesiones considerables (chorro
de oxígeno de corte).
Avisos generales para la construcción de la conexión hidráulica:
Antes de la puesta en marcha del mando hidráulico, es decir, antes de conectar la bomba
hidráulica, hay que comprobar que todas las válvulas de presión están ajustadas con la mí-
nima presión (resorte descargado) y que todas las válvulas estranguladoras están abiertas.
En caso de que haya acumuladores hidráulicos, deben estar descargados hidráulicamente.
Asimismo, se debe comprobar si hay fluido hidráulico en el tanque de la central hidráulica,
según viene especificado en las instrucciones de servicio.
Al construir la conexión hidráulica, y cuando se está descargando la presión residual de la estación

de trabajo, los acoplamientos de manguera se fijan ligeramente en las clavijas de acoplamiento.
Para descargar la presión residual de la estación de trabajo, se recomienda proceder con-
forme a los siguientes pasos de acción (según cada ejercicio práctico):
1. Descargar la válvula limitadora de presión casi al completo (sentido antihorario).
2. Abrir las válvulas estranguladoras.
3. Accionar la válvula direccional.
4. Descargar la válvula reductora de presión (sentido horario).
5. Descargar hidráulicamente el acumulador hidráulico utilizando el volante del dispositivo descarga.
6. Llevar el cilindro hidráulico hasta el tope inferior utilizando la unidad de carga.
Al construir los circuitos hidráulicos, la conexión de los componentes se efectúa girando las
mangueras hidráulicas con el acoplamiento de cierre rápido. Al girar ligeramente las mangueras
se puede comprobar si la conexión entre la manguera y los componentes está bien enclavada.
¡No utilizar nunca la fuerza!
Avisos generales para trabajar en los sistemas de formación hidráulicos:
Preste atención a la presión y la tensión eléctrica de las instalaciones presurizadas:

ff No aflojar ninguna unión de conductos, conexiones o componentes mientras que el
ejercicio práctico se encuentre bajo presión (en caso necesario, prestar atención al
acumulador hidráulico).
ff No establecer ni aflojar ninguna conexión mientras que la central hidráulica y el ejerci-
cio práctico de la alimentación eléctrica estén cerrados.
Ajuste de las válvulas limitadoras de presión y presostato del ejercicio práctico:

ff Solo se puede utilizar la estación de trabajo con una presión máxima de 60 bar.
01
Lista de piezas del plano de conexiones hidráulicas para el ejerci-
cio de proyecto 1
Número de
Pos. Cantidad Denominación Tipo
material Rexroth
1.10 1 Placa de mando remoto HICFP02 R901408448
1.20 1 Válvula limitadora de presión DBDH6G1X/100 R961002520
1.30 1 Distribuidor hidráulico cuádruple R961002485
1.40
2 Manómetro 0 hasta 100 bar R961002715
1.41
1.50 Manguera de 1 000 mm con
2 R961004331
1.51 grifería 90°

1.60 1 R961004329
grifería 90° y conexión minimess
1.70
2 Manguera de 630 mm R961002474
1.71
Lista de piezas de los componentes hidráulicos para el ejercicio de proyecto 1
Aviso:
Esta lista de piezas presenta los componentes hidráulicos y accesorios necesarios para
realizar este ejercicio de proyecto en relación con la disposición de los componentes pro-
puestos para dicho ejercicio.
La versión y cantidad de mangueras utilizadas se ajustan a las existencias del kit de dispo-
sitivos Rexroth correspondiente.
01
Plano de conexiones hidráulicas para el ejercicio de proyecto 1
Plano de conexiones hidráulicas del ejercicio de proyecto 1
Aviso:
En este ejercicio de proyecto no se necesitan ni el bloque de mando móvil Load-Sensing
ni, por lo tanto, la función Load-Sensing de la estación de trabajo. Se deben conectar las
conexiones "LS" y P1 de la estación de trabajo.
01
Lista de piezas del plano de conexión eléctrica para el ejercicio de
proyecto 1
Número de
material Rexroth
10 Mando remoto programable 4THE5 4THE5 R901407766

1
(palanca de control)
30 Cable de conexión (para conexión

31 entre el mando remoto (palanca de
4 R901411277
32 control) programable y la placa de
33 mando remoto)
50 Conductor de medición TS-EC-1500MM Color: rojo 1827003464

(cable de conexión para multímetro
2
con conector de prueba de 4 mm a am-
51 bos lados) Color: azul 1827003465

(conductor de alimentación con conec-
2
tor de prueba de 4 mm a ambos lados)
61 Color: azul 1827003465
90 1 Cable de conexión RS2321) ------

Componentes eléctricos para el ejercicio de proyecto 1
Aviso:
Esta lista de piezas presenta los componentes eléctricos y accesorios necesarios para
ejecutar este ejercicio de proyecto en relación con la disposición de los componentes pro-
puestos para dicho plano de conexión. La cantidad de componentes se ajusta al juego de
componentes de Rexroth.
Accesorio para la estructura eléctrica
Número de
material Rexroth
40 1 Multímetro VC175 R913038027
Módulo de mando,
70 1 Fuente 230 V/50 HZ - 24 V/5 A fuente 230 V/50 HZ, R900703147
42 TE
PC o portátil
80 1
(Sistema operativo: Windows 7)
Accesorio adicional recomendado para el ejercicio de proyecto 1. No está incluido en el juego de componentes
01
Plano de conexión eléctrica para el ejercicio de proyecto 1
10
EM ToolBox
80
90
40
50
51
60
61
30 31 32 33
70
1.10
Aviso:
La pos. 1.10 corresponde a la placa de mando remoto; para obtener más detalles, véase la
lista de piezas del plano de conexiones hidráulicas.
01
Disposición de los componentes para el ejercicio de proyecto 1
1.41
MA1
1.30
1- 1+ 2- 2+
1.40
M1
1.10
1.60
LS
P
A1 B1 A2 B2
T
T1 1.50
1.70
MP
T2 1.71
P1 T
D P 1.20
P2
M
P3
1.51
Disposición de los componentes según la lista de piezas y el plano de conexiones hidráulicas para el ejercicio
de proyecto 1
01
Ejecución de proyecto
La ejecución de proyecto se lleva a cabo en dos partes.
En la primera parte se deben conocer los pasos de acción para trabajar con el software
"EMToolBox". Estos pasos de acción se ajustan especialmente a los ejercicios de pro-
yecto de este manual de proyecto. Una curva característica debe programar los otros
pasos con los que se puede calcular la curva característica hidráulica de una válvula
proporcional reductora de presión.
En la segunda parte se calcula, mediante una prueba práctica, la curva característi-

ca de una válvula proporcional reductora de presión montada en la placa de mando
remoto, para ello se utiliza el mando remoto (palanca de control) programado.
Preparaciones
Colgar los componentes (hidráulicos y eléctricos), accesorios y técnica de medición

necesarios que se corresponden con la disposición de componentes en el soporte de
fijación de la estación de trabajo.
Colocar las mangueras según el "plano de conexiones hidráulicas" del ejercicio de

proyecto; para ello, debe considerar los avisos de seguridad generales y los referidos
al proyecto.
Construir el plan de conexión eléctrica correspondiente; para ello, debe considerar los
avisos de seguridad generales y los referidos al proyecto.
Conectar el mando remoto (palanca de control) a una fuente de tensión de

24 VDC/min 2 A. Iniciar el software "EMToolBox" en el PC o en el portátil.
01
Pasos de acción para trabajar con el software "EMToolBox"
1. Conmutar el mando remoto (palanca de control) en posición "Online") y comprobar los

valores de los ajustes básicos según los capítulos "Comunicación con el mando remoto
(palanca de control) a través del software "EMToolBox"" en página 75 y "Comprobación y
ajuste de los parámetros de la electrónica integrada del mando remoto (palanca de control)"
en página 78 .
Estos se corresponden con nodos en la estructura de proyecto en forma de árbol del
software "EMToolBox":
Hardware → Hardware Configuration 1 = Visto en "PowerActif")

Configuration
→ Hardware Configuration 2 = 0
Options Block → Options Block 1 = Visto en "Anomaly Detection"

= Visto en "Breakdwon Detection"
= Visto en "Control Curve"
= Visto en "Ramps"
= Visto en "Closed"
→ Options Block 2 = Visto en "Secured start"
→ Options Block 3 =0
Joystick Common → Logic Function = ConstantFlowOnAxis "disable"

Parameters = Dead man "disable"
Output drivers = PWM frequency "150 Hz"

Parameters
Axis → Axis1 → Output drivers parameter = Maximum current Axis 1+ "95 x 10 mAmp"

= Maximum current Axis 1– "95 x 10 mAmp"
→ Current Calibration = Calibration current "950 mAmp"
= Measured current "172 ADC Unit"
Axis → Axis2 → Output drivers parameter =M aximum current Axis 2+ "95 x 10 mAmp"

= Maximum current Axis 2– "95 x 10 mAmp"
→ Current Calibration = Calibration current "950 mAmp"
= Measured current "181 ADC Unit"
2. Normalización de la señal de salida del mando remoto (palanca de control) y del ángulo
de accionamiento de la palanca de servicio en el rango de valores de la declaración de
curvas de mando del software "EMToolBox".
Eso significa que en el software "EMToolBox" se presentan las curvas de mando median-
te diagramas X/Y, donde los valores del eje X se corresponden con el ángulo de acciona-
miento de la palanca de mando y, los del eje Y, con el valor de corriente. El valor máximo
de corriente, valor 1 000 en el diagrama, se corresponde con los 950 mA de corriente
máxima distribuida. Este valor se ajusta a la válvula a comandar. En este manual de
proyecto se comanda una válvula proporcional reductora de presión montada en la placa
de mando remoto. Según el catálogo, esta cuenta, a 24 V, con una corriente de entrada
máxima de 950 mA. Recomendamos, para programar curvas de mando, que se cree una
tabla de valores en la que se presente la referencia entre los valores reales y los del
diagrama. Esto aligera la tarea de una serie de mediciones.
01
Los valores de corriente de los valores Y del diagrama se calculan según la fórmula
siguiente
Valor Y = valor de corriente real · 1 000

950
1 000 = valor máximo del eje Y
950 = valor máximo de corriente
Valor de corriente Valor Y del diagrama

real en mA (redondeado)
0 0
100 105
200 211
300 316
400 421
500 526
600 632
700 737
800 842
900 947
950 1 000
Normalización del valor de corriente
Los ángulos de inclinación de los valores X del diagrama se calculan según la fórmula
siguiente
Valor X = ángulo de inclinación real · 1 000

20
1 000 = valor máximo de corriente del eje Y
20 = ángulo máximo de accionamiento
Ángulo de inclinación Valor X del diagrama

en ° grados
0 0
2 100
4 200
6 300
8 400
10 500
12 600
14 700
16 800
18 900
20 1 000
Normalización del ángulo de inclinación

01
3. Establecimiento de los puntos de referencia del eje X (nodos)
"Control Curves Definition" → "Abscissa for curves 0 to 7"
Las curvas de mando se definen en el software "EMToolBox" con cinco puntos
de referencia;
no obstante, estos puntos de referencia también sirven para todas las curvas de
mando. Si se deben instalar más curvas de mando, es necesario tener esto en
cuenta. Una particularidad de la instalación es que los puntos de referencia se
pueden colocar consecutivamente. Para ello, se introducirán los mismos valores
X para los puntos. Esto resulta útil cuando se debe crear una misma curva donde
solo se necesitan dos puntos de referencia, por ejemplo, al calcular una curva
característica.
4. Selección de la curva que se quiere programar y asignación de los valores Y de los

puntos de referencia del eje X (nodo, ejemplo).
"Control Curves Definition" → "Ordinates Curve 0"
Aquí es necesario tener en cuenta que solo se pueden programar curvas lineales
y con aumento positivo. Curvas con aumento positivo significa que el accionamiento
de la palanca de mando debe aumentar cuando se desplaza el valor máximo de
corriente de la posición neutra a la inclinación máxima.
5. Asignación de las curvas de mando programadas a un eje motriz del mando remoto
(palanca de control), (nodo, ejemplo).
"Axis" → "Axis1" → "CTRL Curve to axis assigment"
Aquí también se puede asignar una curva de mando a varios ejes motrices del
mando remoto (palanca de control). Por ejemplo, la curva 0 de los ejes 1+ 1–.
01
Parte 1: programación de la curva de mando para calcular la curva característica
1. Introducir los siguientes valores de X desde el nodo "Control Curves Definition"

→ "Abscissa for curves 0 to 7":
X0=100 X1=100 X2=100 X3=100 X4=1 000
2. Introducir los siguientes valores de Y desde el nodo "Control Curves Definition"

→ "Ordinates Curve 0":
Y0=105 Y1=105 Y2=105 Y3=105 Y4=1 000
Curva de mando 1
3. Asignar la curva definida (0) del eje 1– en el nodo "Axis" → "Axis1" → "CTRL Curve
to axis assignment".
Normal Control Curve Axis 1– = 0.
4. Mover lentamente la palanca de mando del mando remoto (palanca de control)

en sentido A1– y observar el valor que indica el multímetro conectado. Comprobar 1+
si se reproduce el valor de corriente del desarrollo de las curvas que se muestra.
2- 2+
1-
01
Parte 2: prueba práctica, cálculo de la curva característica
La curva característica de la válvula proporcional reductora de presión muestra la

"presión de salida" en función de la corriente de solenoide en una presión de alimenta-
ción constante de 30 bar.
En la prueba práctica, la corriente de solenoide se crea con el mando remoto (palan-

ca de control). Para poder mostrar distintas corrientes de solenoide se programa una
misma curva de mando en aumento.
El valor de corriente se modifica en función del ángulo de accionamiento de la palanca

de mando.
La presión de ajuste se lee en el manómetro. Se debe proceder según los siguientes

pasos de acción:
1. Abrir completamente la válvula limitadora de presión (pos. 1.20).
2. Conectar la central hidráulica de la estación de trabajo y comprobar si hubiera alguna

fuga en el grifo esférico de 3 vías en posición de servicio o en la conexión creada.
3. Poner a una presión de servicio de 30 bar la válvula limitadora de presión (pos. 1.20).
1+ 4. Mover lentamente la palanca de mando del mando remoto (palanca de control) en

sentido A1– hasta que el multímetro muestre en la tabla el primer valor de corriente.
1. Valor de corriente = 200 mAmp
2- 2+
Mantener la palanca de mando en esta posición, registrar el primer valor de medi-
ción de presión (MA1) e introducirlo en la tabla.
1-
5. Mover lentamente la palanca de mando del mando remoto (palanca de control) en
sentido A1– hasta que el multímetro muestre en la tabla el segundo valor de corriente.
2. Valor de corriente = 300 mAmp
Mantener la palanca de mando en esta posición, registrar el segundo valor de
medición de presión (MA1) e introducirlo en la tabla.
6. Continuar la serie de mediciones de la tabla e introducir los valores de medición en

la misma.
7. Una vez finalizadas las mediciones, volver a colocar la palanca de mando en

posición media.
8. Aplicar los valores de medición de la tabla al diagrama y conectar los puntos de

medición mediante líneas.
Poner el grifo esférico de 3 vías en posición de bloqueo al finalizar las tareas

prácticas (la palanca queda hacia abajo).
Ningún manómetro puede mostrar ninguna presión.
ATENCIÓN
Apagar la central hidráulica de la estación de trabajo.
Aviso:
No se necesita el software para la parte 2 de la ejecución de proyecto. La curva de man-
do programada se guarda automáticamente en el software de control del mando remoto
(palanca de control).
01
Corriente de Presión de salida MA1 Valores de medición
solenoide Ia en mAmp en bar
200
300
400
500
600
700
800
900
950
Valores de medición del ejercicio de proyecto 01
MA1
(bar)
35
30
25
20
15
10
5
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 Ia
(mAmp)
Curva característica calculada
bar
34
30
26
22
18
14
10
6
2
0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 A
12V (1,7)
24V 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,95
Curva característica de la válvula proporcional reductora de

presión tipo MHDRE02
01
Evaluación de los resultados de trabajo
ff El mando remoto (palanca de control) 4THE5 se programa con el software
"......................................................................".
ff Las curvas de mando se presentan en el software mediante .......................................
ff Los valores X se refieren al ...................................................................... de la palan-

ca de mando.
ff Los valores Y se refieren a los .........................................................................
ff Las curvas de mando se programan mediante .............................................................

......................................
ff Los valores X de este diagrama tienen validez para todas las curvas de mando.
ff Las curvas de mando programadas pueden asignar .................................... ejes de

mando del mando remoto (palanca de control).
ff Las ................................................................................................................................
........................................................................ se comandan con valores de corriente.
ff La curva característica de la válvula proporcional reductora de presión

tipo MHDRE02 contiene una ..................................................................
Bosch Rexroth AG I R901407791 Proyecto 02: rampas de tiempo 147
Ejercicio de proyecto 2: rampas de tiempo
02
En este ejercicio de proyecto se debe conocer el significado de rampa de tiempo en
aplicaciones móviles, su programación y los efectos en la curva de mando.
Este ejercicio de proyecto se basa en el ejercicio de proyecto 1. Se utilizan la misma
construcción eléctrica e hidráulica, y la misma curva de mando.
En este ejercicio de proyecto se debe asignar una rampa de tiempo a esta curva de
mando. Además, se debe analizar si estas rampas de tiempo repercuten en la curva de
mando; para ello se debe crear una serie de mediciones.
Manipulador telescópico
ff Reconocimiento de la aplicación y funcionamiento de una rampa de tiempo
ff Aprendizaje de la forma de programar una rampa de tiempo con el software
"EMToolBox"
ff Alojamiento de una serie de mediciones para investigar la rampa de tiempo
148 Proyecto 02: rampas de tiempo Bosch Rexroth AG I R901407791

02
Informar:
-- ¿Para qué se utilizan las rampas de tiempo?
-- ¿Cómo se programa una rampa de tiempo con este software?
-- En teoría, ¿cómo influye una rampa de tiempo a la curva de mando?
-- ¿Existen distintos tipos de rampas de tiempo?
-- ¿Qué medio de medición se necesita para analizar la influencia de
una rampa de tiempo?
Planificar:
-- ¿Se dispone de toda la información y documentación necesarias?
-- Reflexiones para seleccionar los componentes hidráulicos y eléctricos
necesarios, entre otros, mediante el estudio de los catálogos siguientes:
-- "Válvulas hidráulicas para aplicaciones móviles" – 64020-B
-- RE 29881 (Aviso: Versión en español según consulta)
-- Reflexiones sobre la rampa de tiempo (valores de entrada y asig-
nación de ejes).
-- Reflexiones para seleccionar el medio de medición electrónico
(p. ej., multímetro).
Decidir:
-- Establecimiento de las conexiones hidráulicas entre los componentes.
-- Establecimiento de las conexiones eléctricas.
-- Selección de una rampa de tiempo asignándola en una curva de
mando apropiada y estableciendo la asignación de ejes.
-- Establecimiento de los puntos y del medio de medición.
Ejecutar:
-- Programación de una rampa de tiempo mediante un software, así
como la asignación en la curva de mando y en el eje correspondientes.
-- Realización del ejercicio de proyecto.
-- Observación del comportamiento del sistema.
-- Documentación y evaluación de los valor de medición necesarios.
Controlar:
-- ¿Se completó el plano de conexiones hidráulicas y eléctricas?
-- ¿Se introdujeron correctamente todos los parámetros programados?
-- ¿Se puede crear una serie de mediciones?, ¿los resultados prácti-
cos encajan con las consideraciones teóricas?
Evaluar:
-- ¿Surgió alguna dificultad al trabajar con el software?
-- ¿Se alcanzó y entendió el funcionamiento y la forma en que
trabaja una rampa de tiempo?
Avisos de seguridad para el ejercicio del proyecto 02


En la puesta en marcha existe el peligro de que salga un chorro de fluido hidráu-
lico por las conexiones sin cerrar, lo que puede ocasionar lesiones considerables
(chorro de oxígeno de corte).
Al construir la conexión hidráulica, y cuando se está descargando la presión residual de

la estación de trabajo, los acoplamientos de manguera se fijan ligeramente en las clavijas
de acoplamiento.

ff No aflojar ninguna unión de conductos, conexiones o componentes mientras que el ejercicio prácti-
co se encuentre bajo presión (en caso necesario, prestar atención al acumulador hidráulico).

02 Lista de piezas del plano de conexiones hidráulicas para el ejerci-

cio de proyecto 2
Número de
material Rexroth

Distribuidor hidráulico
1.30 1 R961002485
cuádruple
1.40
1.41
1.50 Manguera de 1000 mm con
2 R961004331
1.51 grifería 90°
Manguera de 700 mm con gri-

1.60 1 R961004329
fería 90° y conexión minimess
1.70
2 Manguera de 630 mm R961002474
1.71
Aviso:
Plano de conexiones hidráulicas para el ejercicio de proyecto 2 02
Aviso:
En este ejercicio de proyecto no se necesitan ni el bloque de mando móvil Load-Sensing
ni, por lo tanto, la función Load-Sensing de la estación de trabajo. Se deben conectar las
conexiones "LS" y P1 de la estación de trabajo.
.
02 Lista de piezas del plano de conexión eléctrica para el ejercicio de

proyecto 2
Número de
material Rexroth
10 Mando remoto programable 4THE5 R901407766

1
30 Cable de conexión (para co-

31 nexión entre el mando remoto
4 R901411277
32 (palanca de control) programa-
33 ble y la placa de mando remoto)
50 TS-EC-1500MM (cable de Color: rojo 1827003464
2 conexión para multímetro con
conector de prueba de 4 mm
51 Color: azul 1827003465
a ambos lados)
60 TS-EC-1500MM (conductor de Color: rojo 1827003464
2
alimentación con conector de
61 prueba de 4 mm a ambos lados) Color: azul 1827003465

Aviso:
Número de
material Rexroth
Módulo de mando,
42 TE
PC o portátil
80 1
Técnica de medición
1 Cronómetro digital R900061256
Técnica de medición adicional recomendada para el ejercicio de proyecto 2.

Plano de conexión eléctrica para el ejercicio de proyecto 2 02
10
EM ToolBox
80
90
40
50
51
60
61
30 31 32 33
70
1.10
Aviso:
02 Disposición de los componentes para el ejercicio de proyecto 2
1.41
MA1
1.30
1- 1+ 2- 2+
1.40
M1
1.10
1.60
LS
P
A1 B1 A2 B2
T
T1 1.50
1.70
MP
T2 1.71
P1 T
D P 1.20
P2
M
P3
1.51
Disposición de los componentes según la lista de piezas y esquema de conexiones de la hidráulica para el
ejercicio de proyecto 2
Ejecución de proyecto 02
La ejecución de proyecto se lleva a cabo en dos partes.
En la primera parte se deben asignar una rampa de tiempo a la curva de mando.

Se pueden programar dos rampas de tiempo por curva de mando.
Al introducir un valor en el parámetro "RampUp" se puede definir una rampa de tiempo
que tenga validez cuando la palanca de mando se desplace de la posición neutra de un
eje hasta su máximo.
Al introducir un valor en el parámetro "RampDown" se puede definir una rampa de
tiempo que tenga validez cuando la palanca de mando vuelva desde la posición máxi-
ma del eje a la neutra.
En la segunda parte, el efecto de la rampa de tiempo se analiza de forma práctica uti-

lizando un mando remoto (palanca de control) programado. Se debe calcular la forma
en que la rampa de tiempo funciona en la curva de mando; si, por ejemplo, el tiempo
ajustado se refiere al rango total de la curva de mando, es decir, si funcionaría la mitad
de tiempo cuando la palanca de mando solo se mueve hasta la mitad.
Preparaciones


al proyecto.
Construir el sistema eléctrico del plan de conexión eléctrica correspondiente; para

ello, debe considerar los avisos de seguridad generales y los referidos al proyecto.

24 VDC/min 2 A.
Iniciar el software "EMToolBox" en el PC o en el portátil.
Conmutar el mando remoto (palanca de control) "Online" según los capítulos "Comu-
nicación con el mando remoto (palanca de control) a través del software "EMToolBox"" en
página 75 y "Comprobación y ajuste de los parámetros de la electrónica integrada del
mando remoto (palanca de control)" en página 78.
Comprobar los valores de los ajustes básicos según el ejercicio de proyecto 1 y, si

fuera necesario, corregirlos.
Solo es necesario calibrar el mando remoto (palanca de control) en la primera puesta

en marcha. Por lo demás, puede saltarse este paso.
02 Parte 1: programación de la curva de mando para calcular la curva característica

X0=100 X1=100 X2=100 X3=100 X4=1 000

Y0=105 Y1=105 Y2=105 Y3=105 Y4=1 000
3. Introducir las siguientes rampas de tiempo desde el nodo "Control Curves

Definition" → "Ordinates Curve 0":
"RampUp" = 10 "Rampdown" = 10
Curva de mando del ejercicio de proyecto 2
4. Asignar la curva definida (0) del eje 1– en el nodo ("Axis" → "Axis1" → "CTRL Curve
to axis assignment".
Normal Control Curve Axis 1– = 0.
1+ 5. Mover rápidamente la palanca de mando del mando remoto (palanca de control) en

sentido A1– hasta llegar al tope y observar el valor que indica el multímetro conec-
tado. Comprobar si se reproduce el valor de corriente del desarrollo de las curvas
2- 2+
que se muestra.
1-
Parte 2: prueba práctica, rampas de tiempo 02

En la prueba práctica, la palanca de mando se debe mover por el eje de mando desde la
posición neutra hasta cualquier otra posición y se debe mantener en la misma. Conforme se
inicia el movimiento de la palanca de mando también debe comenzar una medición de tiem-
po. Esta finaliza en cuanto el valor de presión deje de variar en la posición donde se paró la
palanca de mando. Debe existir una serie de mediciones con la que se alcance el valor de
corriente en la posición seleccionada y, además, el tiempo correspondiente a este valor.
Se debe proceder según los siguientes pasos de acción:
1. Abrir completamente la válvula limitadora de presión (pos. 1.20).
2. Conectar la central hidráulica de la estación de trabajo y comprobar si hubiera alguna

fuga en el grifo esférico de 3 vías en posición de servicio o en la conexión creada.
3. Poner a una presión de servicio de 30 bar la válvula limitadora de presión (pos. 1.20).
4. Mover la palanca de mando del mando remoto (palanca de control) en sentido A1–
hasta que llegue a su máximo. 1+
Parar la palanca de mando en la posición seleccionada hasta que se alcance el valor
de presión (MA1) en dicha posición. La medición de tiempo se inicia en cuanto
2- 2+
comienza el movimiento. Esta finaliza cuando se alcanza el valor de presión en la
posición seleccionada o no aumenta más.
Registrar los valores de presión y el tiempo, e introducirlos en la tabla. 1-
hasta que llegue a la posición neutra.Parar la palanca de mando en la posición selec-
cionada hasta que se alcance el valor de presión (MA1) en dicha posición. La medi-
ción de tiempo se inicia en cuanto comienza el movimiento. Esta finaliza cuando se
alcanza el valor de presión en la posición seleccionada o no disminuye más.
Registrar los valores de presión y el tiempo, e introducirlos en la tabla.
6. Mover la palanca de mando del mando remoto (palanca de control) en sentido A1–, inclina-
ción opcional. Mantener la palanca de mando en la posición seleccionada hasta que el valor
de presión alcance dicha posición. La medición de tiempo se inicia en cuanto comienza el
movimiento. Esta finaliza cuando se alcanza el valor de presión en la posición seleccionada.
hasta que llegue a la posición neutra.Parar la palanca de mando en la posición selec-
cionada hasta que se alcance el valor de presión (MA1) en dicha posición. La medi-
ción de tiempo se inicia en cuanto comienza el movimiento. Esta finaliza cuando se
alcanza el valor de presión en la posición seleccionada o no disminuye más.
8. Repetir los pasos de acción 6 y 7.
9. Una vez finalizadas las mediciones, volver a colocar la palanca de mando en posición media.

ATENCIÓN
Aviso:
02
No se necesita el software de programación para la parte 2 de la ejecución de proyecto.
La curva de mando programada se guarda automáticamente en el software de control del
mando remoto (palanca de control).
Valores de medición Valor de presión Tiempo en seg. desde la posición Tiempo en seg. desde la posición
MA1 en bar neutra hasta la deseada deseada hasta la neutra
0 0 0
31 9,95 9,91
Resultados de la medición del ejercicio de proyecto 2

Evaluación de los resultados de trabajo 02

ff Las rampas de tiempo se programan con el software "...........................................".
ff El parámetro ............................................... se encarga de controlar la entrada de

tiempo desde 0 hasta el máximo de la curva de mando.
ff El parámetro ............................................... se encarga de controlar la entrada de

tiempo desde el máximo de la curva de mando hasta 0.
ff Una rampa de tiempo actúa sobre ........................................... de la curva de mando.

Eso significa que solo la mitad de la rampa de tiempo actúa en la .........................
del rango de la curva de mando.
02 Notas
Bosch Rexroth AG I R901407791 Proyecto 03: puesta en marcha y programación de la curva de mando 161
Ejercicio de proyecto 3: programación de una curva

de mando con salto escalonado del 10 % y del 90 %
para un cabrestante
03
El equipo de perforación está equipado con un cabrestante para elevación del equipa-
miento de perforación. El mando remoto trabaja de manera ligeramente hidráulica en
la cabina del conductor. Por eso se monta una válvula piloto 4TH6.
Este mando remoto se debe ejecutar electrohidráulicamente como parte de la moderni-
zación; Con este motivo se montó un mando remoto (palanca de control) en la cabina del
conductor que dirige eléctricamente una placa de mando remoto. Este mueve otra vez el
bloque de mando móvil de forma hidráulica con el fin de accionar el motor hidráulico para el
cabrestante. La manguera hidráulica y el mantenimiento se reducen con esta construcción.
Se debe utilizar el eje 1 del mando remoto (palanca de control) para comandar el
cabrestante. Esta es la regla:
-- Eje 1+: El motor hidráulico gira en sentido antihorario (levantar carga)

-- Eje 1–: El motor hidráulica gira en sentido horario (bajar carga)
El cliente quiere una solución para el sistema de mando electrohidráulico, sobre todo
listas de piezas de los componentes hidráulicos y eléctricos necesarios, y los planos de
conexiones correspondientes.
Se debe programar una curva de mando con saltos escalonados entre el 10 y el 90 %
a fin de poder copiar la curva característica anterior de la válvula piloto hidráulica.
Se debe comprobar el sistema electrohidráulico después de haber programado una
curva de mando.
Para ello se debe calcular una curva característica que muestre la relación de depen-
dencia existente entre la presión de pilotaje y las revoluciones con el caudal de mando
(caudal de accionamiento para la placa de mando remoto).
Ejemplo de aplicación: equipo de perforación

162 Proyecto 03: puesta en marcha y programación de la curva de mando Bosch Rexroth AG I R901407791
03 ff Comprobación de los requisitos de los clientes y organización de su realización

ff Elaboración de los conocimientos acerca de programación y el uso de curvas
de mando
ff Elaboración de la relación entre las curvas de mando programadas y la presión
de pilotaje
ff Programación de curvas de mando y comprobación del sistema de formación
ff Elaboración de la curva característica con caudal de mando, presión de pilotaje
y velocidad de rotación
Informar:
03
-- Hacerse cargo y comprender el ejercicio.
-- Revisar la construcción y el estado de la estación de trabajo.
Planificar:
-- Reflexiones para seleccionar los componentes hidráulicos y eléc-
tricos necesarios (entre otros, mediante el estudio de los
catálogos; p. ej. RE 29881 [Aviso: Versión en español según
consulta]).
-- Reflexiones sobre las curvas de mando (los puntos de referencia,
la evolución y la asignación de ejes precisan de más curvas de
mando diferentes).
Decidir:
-- Establecimiento de las conexiones hidráulicas entre los
componentes.
-- Selección de una o más curvas de mando apropiadas establecien-
do la asignación de ejes.
Ejecutar:
-- Programación de una o más curvas de mando utilizando un
software, así como la asignación en el eje correspondiente.
-- Elaboración de una curva característica.
Controlar:
Evaluar:
-- ¿Existe alguna otra posibilidad para completar el ejercicio
de proyecto?
03 Para garantizar el estado de funcionamiento, y detener y evitar posibles peligros en


ADVERTENCIA El aceite de fugas puede gotear por las conexiones que no se cerraron y, por lo

de acoplamiento.

ff No aflojar ninguna unión de conductos, conexiones o componentes mientras que el ejercicio
práctico se encuentre bajo presión (en caso necesario, prestar atención al acumulador hidráulico).

Notas
03

cio de proyecto 3
03
Número de
material Rexroth

1.10 1 2M4-12 R961004192
1.40
1 Válvula antirretorno S6A1.X R961002489
1.50
1 Grupo de acumulador 1) R961002503
1.60 1 Motor hidráulico (motor planetario) EPMM-S8C R961008748
1.70
hasta 4 Distribuidor hidráulico cuádruple R961002485
1.73
1.80
1.81 3 Manómetro 0 hasta 100 bar R961002715
1.82
1.90
Manguera de 1 000 mm con
hasta 7 R961004331
grifería 90°
1.96
2.00
2.01 3 R961004329
2.02
2.10
hasta 7 Manguera de 630 mm R961002474
2.16
2.20 2) 1 Dispositivo de medición de caudal R901406252
1) ... El grupo de acumulador consta de acumulador hidráulico de membrana (para aceite de mando), bloque de
cierre de acumulador y manómetro.
2) ... El dispositivo de medición de caudal solo será necesario para instalar los limitadores de carrera mecánicos.
Lista de piezas de los componentes hidráulicos para el ejercicio de proyecto 3.
Aviso:
1 Cuentarrevoluciones óptico R961008893
Técnica de medición adicional recomendada para el ejercicio de proyecto 3.

Plano de conexiones hidráulicas 1 para el ejercicio de proyecto 3
03
Plano de conexiones hidráulicas 1: comprobación e instalación de las presiones primaria y Load-Sensing
Aviso:
El limitador de presión LS no se representa en este plano de conexiones hidráulicas, sino
en el denominado "Estación de trabajo WS290 (DS4) con regulación de caudal".
03
Plano de conexiones hidráulicas 2: comprobación e instalación de limitadores de carrera

03
Plano de conexiones hidráulicas 3


proyecto 3
03
Número de
material Rexroth
Mando remoto programable

10 1 4THE5 R901407766

4 R901411277
32 [palanca de control] programa-
51 a ambos lados) Color: azul 1827003465
60 Color: rojo 1827003464
TS-EC-1500MM (conductor de
2 alimentación con conector de

Aviso:
Número de
material Rexroth
Módulo de mando,
42 TE
PC o portátil
80 1
03
10
EM ToolBox
80
90
40
50
51
60
61
30 31 32 33
70
1.20
Aviso:
Pos. 1.20 se refiere a la placa de mando remoto. Si desea obtener más detalles, consulte la
03 1.60
A B
1.50
2.16
E19
1.80 1.81
1.82
MP1 Msta Mstb
2.15
T P
1.10 1- 1+ 2- 2++
P D
B2 B1
M LS
1.73
T Y 1.20
A2 A1
a1 b1 X
LLS b2 a2
2.01 D P
A1 B
B1 A2 B2
D 2.00 T
1.40
TT1 1.71
1.994
1.95
T2 D 2.11 1.72
1.70 2.13
2.12 2.14
T 2.10
P1
P 1.93
D P 2.02
P2
P 1.30
M
P3
P
1.90
1.92
Asignación de componentes según la lista de piezas y el plano de conexiones hidráulicas 3 del ejercicio de
proyecto 3
Antes de que se ejecute el proyecto propio se deben ajustar, de momento, la con-

figuración del sistema de formación y los limitadores de carrera mecánicos (válvula
direccional 1) del bloque de mando móvil.
Ajuste de las presiones primaria y Load-Sensing
La siguiente descripción es un resumen. Puede encontrar la descripción correspon-

diente en el Manual de proyecto de hidráulica móvil: Mando Load-Sensing (RS 09970).
Según las tablas "Lista de piezas de los componentes hidráulicos" y "Plano de cone-
xiones hidráulicas 1", colgar los componentes y accesorios necesarios en la rejilla de
sujeción de la estación de trabajo. Proceder según los pasos siguientes:
ff Despresurizar la válvula limitadora de presión LS 1) y la válvula limitadora de presión

primaria (pos. 1.30) girando en sentido antihorario.
ff Conectar la central hidráulica de la estación de trabajo y comprobar si hubiera
alguna fuga en el grifo esférico de 3 vías en posición de servicio o en la
conexión creada.
El manómetro solo muestra una presión baja (10 bar aprox.).
ff Enroscar completamente la válvula limitadora de presión LS 1) en sentido horario.
ff Accionar la válvula direccional A1 (pos. 1.10), (bajar la palanca manual hasta el
tope mecánico).
ff Ajustar la válvula limitadora de presión primaria a 65 bar al accionar la válvula
direccional (sentido horario).
ff Despresurizar la válvula limitadora de presión LS 1) hasta 50 bar al accionar la
válvula direccional (sentido antihorario).
ff Poner el grifo esférico de 3 vías en posición de bloqueo, desconectar la central
hidráulica de la estación de trabajo.
Ajuste de los limitadores de carrera mecánicos del bloque de mando

móvil Load-Sensing
La siguiente descripción es un resumen. Puede encontrar la descripción correspon-

03
diente al funcionamiento del bloque de mando Load-Sensing en el Manual de proyecto
de hidráulica móvil: Control Load-Sensing (RS 09970).
Según las tablas "Lista de piezas de los componentes hidráulicos" y "Plano de cone-
xiones hidráulicas 2", colgar los componentes necesarios en la rejilla de sujeción de la
estación de trabajo.
Proceder según los pasos siguientes:
ff Conectar la central hidráulica de la estación de trabajo y comprobar si hubiera

conexión creada.
El manómetro solo muestra la presión standby (15 bar aprox.).
ff Accionar la válvula direccional A1 (pos. 1.10), (bajar la palanca manual hasta el
tope mecánico).
ff Leer caudal. Se debe alcanzar un caudal de 4 l (+/– 5 %).
ff En caso negativo, al no accionar la válvula direccional, ajustar el limitador de carrera
mecánico para la válvula direccional A1 (pos. 1.10).
ff Accionar la válvula direccional B1 (pos. 1.10), (subir la palanca manual hasta el
tope mecánico).
ff Leer caudal. Se debe alcanzar un caudal de 4 l (+/– 5 %).
ff En caso negativo, al no accionar la válvula direccional, ajustar el limitador de carrera
mecánico para la válvula direccional B1 (pos. 1.10).
ff Poner el grifo esférico de 3 vías en posición de bloqueo, desconectar la central
_________________________
1) La válvula limitadora de presión para limitar la presión Load-Sensing (LS) en la bomba hidráulica de la estación de
trabajo se encuentra en el distribuidor PTX de la estación de trabajo WS290. Más información acerca de las instruc-
ciones de servicio de la estación de trabajo (Sistema de formación DS4 para la hidráulica: n.º 00225-B, que se
encuentra en la lista de medios de comunicación de Bosch Rexroth AG).
03 La ejecución de proyecto se lleva a cabo en dos partes.
El mando remoto (palanca de control) se programa en la primera parte median-

te el software "EMToolBox". En la segunda, el mando remoto (palanca de control)
programado se comprueba en un ejercicio práctico hidráulico. Es necesario llevar a
cabo la primera parte antes de empezar con la segunda para que el ejercicio práctico
hidráulico funcione.
Preparaciones

Colocar las mangueras según el "plano de conexiones hidráulicas 3" del ejercicio de
al proyecto.
24 VDC/min 2 A.
mando remoto (palanca de control)" en página 78. Comprobar los valores de los ajus-
tes básicos según el ejercicio de proyecto 1 y, si fuera necesario, corregirlos.
Solo es necesario calibrar el mando remoto (palanca de control) en la primera puesta
en marcha. Por lo demás, puede saltarse este paso.
Parte 1: programación

03
X0=100 X1=110 X2=850 X3=860 X4=1 000
2. Introducir los siguientes valores de Y desde el nodo "Control Curves Definition" →

"Ordinates Curve 0":
Y0=105 Y1=316 Y2=842 Y3=1000 Y4=1 000
Curva (0) del ejercicio de proyecto 3
Aviso:
Los valores reales X e Y se seleccionan conforme a la curva característica de la válvula pi-
loto hidráulica 4TH6. Modo de proceder del software al convertir valores reales en valores
X e Y según el ejercicio de proyecto 1.

03 Y0=105 Y1=1000 Y2=1000 Y3=1000 Y4=1 000
Curva (1) del ejercicio de proyecto 3
Aviso:
Esta curva de mando es una curva auxiliar para comandar la válvula direccional A2.
4. Asignar la curva definida (0) del eje 1 en el nodo "Axis" → "Axis1" → "CTRL Curve to
axis assignment".
Normal Control Curve Axis 1+ = 0
Normal Control Curve Axis 1– = 0
axis assignment".
1+ 6. Mover lentamente la palanca de mando del mando remoto (palanca de control) en

sentido A1+ y A1– (conectar el multímetro según la dirección del eje, por ejemplo,
movimiento en sentido A1–, conectar multímetro en conexión A1–) y observar el
2- 2+
valor que indica el multímetro conectado. Comprobar si se reproduce el valor de
corriente del desarrollo de las curvas que se muestra.
1-
Aviso:
No se necesita el software para la parte 2 de la ejecución de proyecto. La carga de la curva
de mando programada en el software de mando del mando remoto (palanca de control)
se produce automática y simultáneamente a la introducción de valores en el software.
03
Parte 2: prueba hidráulica
03 Asegúrese de que durante la prueba la placa de mando remoto siempre disponga de

una presión de entrada de al menos 20 bar en la conexión P. Para ello, la placa de
mando remoto siempre se conecta a un acumulador de aceite de mando.
En el bloque de mando M4-12, se integró una alimentación de aceite de mando de

30 bar. El acumulador de aceite de mando se carga con esta alimentación de aceite
de mando. 30 bar de presión de alimentación son suficientes para la placa de man-
do remoto y su válvula proporcional reductora de presión. Los pistones de la válvula
direccional del bloque de mando M4-12 ya se encuentran en posición final a 22,5 bar.
La alimentación de aceite de mando se conecta a la conexión de aceite de mando X.

Con una válvula antirretorno se evita que el aceite de mando salga del bloque de man-
do M4-12 si la presión de trabajo es inferior a la presión de mando.
Mando remoto sin acumulador de aceite de mando
Con el fin de poder evaluar el funcionamiento del mando remoto eléctrico, el pilo-
taje avanzará mediante el accionamiento mecánico del bloque de mando móvil y,
posteriormente, con el mando remoto (palanca de control). Aquí avanza sin ayuda del
acumulador de aceite de control. Se deben calcular las velocidades de rotación máxi-
mas en ambas direcciones de movimiento del motor.
1. Cerrar el grifo de cierre del acumulador de aceite de mando y abrir la válvula

de descarga.
2. Conectar la central hidráulica de la estación de trabajo y comprobar si hubiera

conexión creada.
3. Accionar la válvula direccional 1A (bajar la palanca manual hasta el tope mecánico).

-- Ajustar la velocidad de rotación del motor hidráulico = 519 1/min
-- Presión en el manómetro MP1 = 16 bar
4. Accionar la válvula direccional 1B (subir la palanca manual hasta el tope mecánico).

-- Presión en el manómetro MP1 = 16 bar
5. Mover la palanca de mando del mando remoto (palanca de control) en sentido

A1– (hasta el tope mecánico).
-- Presión en el manómetro de Msta = 12 bar
Aviso: Mover varias veces la palanca de mando hasta el tope.
1+ 6. Mover la palanca de mando del mando remoto (palanca de control) en sentido A1+
(hasta el tope mecánico).
2- 2+
-- Presión en el manómetro de Mstb = 12 bar
1- 7. Poner el grifo esférico de 3 vías en posición de bloqueo, desconectar la central

Mando remoto con acumulador de aceite de mando, alojamiento de la curva

característica: presión de pilotaje y revoluciones en función del caudal de mando
Para poder cargar el acumulador de aceite de mando, el accionamiento hidráulico a2

03
del bloque de mando móvil se conecta a la conexión A2 de la placa de mando remoto.
Puesto que la presión de carga del motor no es suficiente para cargar el acumulador
con 30 bar, se activa el accionamiento hidráulico a2 mediante el eje 2– de la palanca de
mando (mover la palanca manual hacia la izquierda hasta alcanzar el tope mecánico).
La conexión a consumidor A2 de la válvula direccional 2 está cerrada y genera, durante

el accionamiento, presión de servicio máxima de 50 bar y, por consiguiente, de 30 bar
en la conexión de aceite de mando del bloque de mando móvil. La presión de mando
aumenta hasta los 30 bar.
Si el motor con válvula direccional 1 se acciona después en b1, el pistón de mando se

puede controlar con 30 bar incluso si la presión de carga es muy inferior. No obstante,
la presión de mando se reduce con cada accionamiento de forma que siempre se debe
volver a cargar.
La curva característica que se va a calcular debe volver a reflejar la curva de mando

programada. Al contrario que las curvas de mando programadas, donde el caudal de
mando se presenta en función del movimiento de accionamiento de la palanca de
mando, aquí se debe presentar una relación de dependencia entre la presión de pilota-
je y las revoluciones del motor del caudal de mando. Los distintos caudales de mando
sirven como referencia. Se deben medir las presiones de pilotaje y las revoluciones
del motor.
1. Conectar la central hidráulica de la estación de trabajo, grifo esférico de 3 vías en

posición de servicio.
03 2. Conectar el acumulador de aceite de mando y cerrar la válvula de descarga.
3. Cargar memoria. Mover la palanca de mando del mando remoto (palanca de control)
en sentido A2– (hasta el tope mecánico) y mantenerla en esta posición hasta que se
haya cargado la memoria.
Aviso: Hace falta algo de tiempo hasta que la memoria se completa y se alcanzan
los 30 bar.
4. Volver a poner la palanca de mando en posición media cuando se alcanza la presión

de carga del acumulador.
1+
5. Mover lentamente la palanca de mando del mando remoto (palanca de control) en sen-
tido A1– hasta que el multímetro muestre en la tabla el primer valor de corriente.
2- 2+
-- 1. valor de corriente = 200 mA
Mantener la palanca de mando en esta posición, registrar los siguientes valores de
1- medición e introducirlos en la tabla.
-- Presión de pilotaje Msta en bar
-- Revoluciones del motor en 1/min
Aviso:
Ajustar rápidamente los valores de medición con el objetivo de reducir la presión
de carga del acumulador. Repetir la medición en caso de que la presión de carga del
acumulador descienda de los 20 bar. Volver a cargar la memoria previamente.
6. Volver a mover lentamente la palanca de mando del mando remoto (palanca de

control) en sentido A1+ hasta que el multímetro muestre en la tabla el segundo
valor de corriente.
-- Valor de corriente = 300 mAmp
medición e introducirlos en la tabla.
-- Presión de pilotaje Msta en bar
-- Revoluciones del motor en 1/min
7. Continuar la serie de mediciones de la tabla e introducir los valores de medición

en la misma.

posición media.
9. Aplicar los valores de medición de la tabla al diagrama y conectar los puntos de


Despresurizar el acumulador hidráulico en el bloque de cierre de
ATENCIÓN
acumulador, pasando por el volante.
Caudal de mando Ia Presión de pilotaje Revoluciones del Valores de medición

en mAmp Msta en bar motor n1 en 1/min
200 0 0 03
300 2 0
400 5 0
500 12 177
600 17 438
700 22 530
800 24 535
900 24 535
950 24 535
Valores de medición del proyecto de ejercicio 3
n1
(1/min)
0 100 200 300 400 500
1000
900
800
Ia 700
(mAmp) 600
500
400
300
200
100
0
0 5 10 15 20 25 30
Mpsta
(bar)
Curva característica de caudal de mando: presión de pilotaje

Curva característica de caudal de mando: revoluciones del motor
Curva característica del ejercicio de proyecto 3

03 ff El gasto de manguera se puede ................................. utilizando sistemas de pilotaje

accionados eléctricamente.
ff El mando remoto (palanca de control) se puede ....................................... a la aplica-

ción correspondiente ya que es programable.
ff Se pueden programar .............................................. curvas de mando.
ff Las curvas de mando programadas pueden asignar ..................................... ejes de

mando del mando remoto (palanca de control).
ff Aplicar un acumulador de aceite de mando asegura la ................................................

...............................................................
Bosch Rexroth AG I R901407791 Proyecto 04: curva de mando progresiva 183
Ejercicio de proyecto 4: programación de una cur-

va de mando progresiva para el comando de un
cilindro de trabajo de una excavadora
Un cliente compró una excavadora nueva que cuenta, entre otras, con las funciones 04
siguientes:
-- Load-Sensing del bloque de mando móvil para alimentar el cilindro de trabajo
con aceite a presión,
-- Pilotaje electrohidráulico existente en el mando remoto (palanca de control) y la
placa de mando remoto.
El mando remoto (palanca de control) se programó al entregarse con una curva están-
dar. El cliente desea optimizar el mando electrohidráulico, sobre todo adaptar la curva
de mando al comando del cilindro de trabajo del brazo.
La curva de control se debe programar de tal manera que la curva transcurra relativa-
mente plana en la primera mitad de la inclinación de la palanca de mando y que solo
se eleve en la segunda mitad (de inclinación de la palanca de mando). Se debe com-
probar el sistema electrohidráulico después de haber programado la curva de mando.
Para ello se debe calcular una curva característica que muestre la relación de depen-
dencia existente entre las presiones de pilotaje y trabajo del caudal de mando (caudal
de accionamiento para la placa de mando remoto).
Se debe utilizar el eje 1 del mando remoto (palanca de control) para comandar el cilin-
dro de trabajo. Esta es la regla:
-- Eje 1+, levantar carga
-- Eje 1–, bajar carga
Excavadora para utilizar en la explotación a cielo abierto
ff Comprobación de los requisitos de los clientes y organización de su realización
ff Elaboración de los conocimientos acerca de programación y el uso de curvas de
mando progresivas
hidráulico
ff Elaboración de una curva característica con caudal de mando y presión del usuario
184 Proyecto 04: curva de mando progresiva Bosch Rexroth AG I R901407791
Informar:
04 -- Revisar la construcción y el estado de la estación de trabajo.
Planificar:
consulta]).
mando diferentes).
Decidir:
componentes.
Ejecutar:
Controlar:
Evaluar:
de proyecto?

04

de acoplamiento.

ff No aflojar ninguna unión de conductos, conexiones o componentes mientras que el ejercicio
práctico se encuentre bajo presión (en caso necesario, prestar atención al acumulador hidráulico).


cio de proyecto 4
Número de
04 Pos. Cantidad Denominación Tipo
material Rexroth

1.10 1 2M4-12 R961004192
1.40 1 Válvula antirretorno S6A1.X R961002489
1.50 1 Grupo de acumulador 1) R961002503
1.60 1 Unidad de carga, 80 kg R961004005
1.70
1.73
1.80
1.82
1.90
hasta 5 R961004331
grifería 90°
1.94
2.00 Manguera de 700 mm con

2 R961004329
2.01 grifería 90° y conexión minimess
2.10
2.14
2.20 Manguera de 2 000 mm con conexión

2 2)
2.21 Minimess
cierre de acumulador y manómetro
2) ... Las mangueras son un componente de la unidad de carga
Aviso:
04


proyecto 4
Número de
04 material Rexroth

1

4 R901411277
32 (palanca de control) programa-
50 Color: rojo 1827003464
TS-EC-1500MM (cable de
51 Color: azul 1827003465
a ambos lados)
60 Color: rojo 1827003464
TS-EC-1500MM (conductor de
prueba de 4 mm a ambos lados)
61 Color: azul 1827003465

Número de
material Rexroth
Módulo de mando,
42 TE
PC o portátil
80 1
Accesorio adicional recomendado para el ejercicio de proyecto 4. No está incluido en el juego de componentes.
Aviso:
Estas listas de piezas presentan los componentes eléctricos y accesorios necesarios
para ejecutar este ejercicio de proyecto en relación con el plano de conexión eléctrica
recomendado. La cantidad de componentes se ajusta al juego de componentes de Rexroth.
Plano de conexión eléctrica del ejercicio de proyecto 4
04
10
EM ToolBox
80
90
40
50
51
60
61
30 31 32 33
70
1.20
Aviso:
04
1.50
1.60
1.82 1.81
1.80
MP2 MP1 Msta
T P
1- 1+ 2- 2+
22.21 P D
B2 B1
M LS
m 1.100
1.73
T Y 1.20
A2 A1
22.20 X
LS b2
2 a2 a1 b1
D P
A1 B1 A2 B2
D T
1.40
T1 1.71
1.93
2.01 1.94
T2 D 2.00 1.72
1.70 2.11
2.13
2.12 2.14
T 2.10
P1 1.92
D P 1.30
P2
M
P3
1.90
1.91
Antes de que se ejecute el proyecto propio se deben ajustar, de momento, la configu-

ración del sistema de formación y los limitadores de carrera mecánicos del bloque de
mando móvil.
Se debe regular un caudal del consumidor para la válvula direccional 2 de 4 l (+/–5 %)
en ambas conexiones del consumidor.
Conectar ambas conexiones del consumidor A2 y B2 entre sí tal y como se describió 04
en el ejercicio de proyecto 03. Se pueden asumir los valores que se predeterminaron
predeterminaron en este.
Puede encontrar la descripción correspondiente en el Manual de proyecto de hidráuli-
ca móvil: Mando Load-Sensing (RS 09970).
La ejecución de proyecto se lleva a cabo en dos partes. El mando remoto (palanca
de control) se programa en la primera parte mediante el software "EMToolBox". En la
segunda, el mando remoto (palanca de control) programado se comprueba en un ejer-
cicio práctico hidráulico. Es necesario llevar a cabo la primera parte antes de empezar
con la segunda para que el ejercicio práctico hidráulico funcione.
Preparaciones

fijación de la estación de trabajo. Colocar las mangueras según el "plano de conexiones
hidráulicas" del ejercicio de proyecto; para ello, debe considerar los avisos de seguri-
dad generales y los referidos al proyecto.

ello, debe considerar los avisos de seguridad generales y los referidos al proyec-
to. Conectar el mando remoto (palanca de control) a una fuente de tensión de
24 VDC/min 2 A.
nicación con el mando remoto (palanca de control) a través del software "EMToolBox""
en página 75 y "Comunicación con el mando remoto (palanca de control) a través del
software "EMToolBox"" en página 75.
Comprobar los valores de los ajustes básicos según el ejercicio de proyecto 1 y, si

fuera necesario, corregirlos. Solo es necesario calibrar el mando remoto (palanca de
control) en la primera puesta en marcha. Por lo demás, puede saltarse este paso.

X0=100 X1=550 X2=750 X3=900 X4= 1 000
04
Y0=316 Y1=421 Y2=526 Y3=737 Y4=1 000
Curva de mando del ejercicio de proyecto 4
Aviso:
Modo de proceder a la hora de seleccionar los valores X e Y según el ejercicio de proyecto 1.
3. Asignar la curva definida (0) del eje 1 en el nodo "Axis" → "Axis1" → "CTRL Curve to 1+
axis assignment":
"Normal Control Curve Axis 1+ = 0"
2- 2+
"Normal Control Curve Axis 1– = 0"
4. Mover lentamente la palanca de mando del mando remoto (palanca de control) 1-

04
en sentido A1+ y A1– (conectar el multímetro según la dirección del eje, por ejem-
plo, movimiento en sentido A1–, conectar multímetro en conexión A1–) y observar
el valor que indica el multímetro conectado. Comprobar si se reproduce el valor de
Aviso:
En este ejercicio de proyecto no se necesita el eje 2 del mando remoto (palanca de con-
trol). El cilindro de trabajo solo se comanda con este eje 1. No se necesita el software para
la parte 2 de la ejecución de proyecto. La carga de la curva de mando programada en el
software de mando del mando remoto (palanca de control) se produce automática y simul-
táneamente a la introducción de valores en el software.
La conexión hidráulica se monta de forma que el brazo se pueda elevar con el elemen-
to de válvula direccional 2 con caudal P → B2 y bajar con caudal P → A2. El tubo se
eleva con el movimiento de la palanca de mando en sentido 2–.
04
La curva característica que se va a calcular debe volver a reflejar la curva de mando
programada. Al contrario que las curvas de mando programadas, donde el caudal de
mando se presenta en función del movimiento de accionamiento de la palanca de man-
do, aquí se debe presentar una relación de dependencia entre la presión del usuario
y el caudal de mando. Los distintos caudales de mando sirven como referencia y la
presión del usuario se debe medir.
Pasos de acción
1+
La posición inicial de la unidad de carga se corresponde con los estados siguientes:
-- el peso se coloca en los resortes,
2- 2+
-- las conexiones de cilindro se despresurizan hidráulicamente.
1- 1. Conectar la central hidráulica de la estación de trabajo, grifo esférico de 3 vías en

posición de servicio.
2. Desconectar el acumulador de aceite de mando y cerrar la válvula de descarga.

sentido A1– hasta que el multímetro muestre en la tabla el primer valor de corriente:
-- 1. valor de corriente = 300 mAmp
Mantener la palanca de mando en esta posición, registrar el siguiente valor de me-
dición e introducirlos en la tabla:
-- presión del usuario Mp2 en bar
4. Volver a mover lentamente la palanca de mando del mando remoto (palanca de

control) en sentido A1– hasta que el multímetro muestre en la tabla el segundo
valor de corriente:
-- valor de corriente = 400 mAmp
medición e introducirlos en la tabla:
-- presión del usuario Mp2 en bar
Aviso:
Cuando el cilindro se encuentra totalmente retraído, la palanca de mando del mando
remoto (palanca de control) se mueve lentamente en sentido A1+; el cilindro vuelve
a avanzar. Continuar medición.

la misma.
6. Una vez finalizadas las mediciones, hacer avanzar el cilindro hasta que el peso se
coloque en el conjunto de muelles. Finalmente, poner la válvula de mando en
posición media.
7. Aplicar los valores de medición de la tabla al diagrama y contactar los puntos de

Caudal de mando Ia Presión del usuario Valores de medición

en mAmp MP2 en bar
300 0
400 0
500 34 04
600 36
700 38
800 40
900 41
950 42
1000
900
800
Ia 700
(mAmp) 600
500
400
300
200
100
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
M2
(bar)
Curvas características calculadas del ejercicio de proyecto 4

Mover una vez la palanca de mando en sentido 1+ y 1– para que el cilindro
ATENCIÓN
de la unidad de carga hidráulica se despresurice.
Despresurizar el acumulador hidráulico en el bloque de cierre de acumula-
dor, pasando por el volante.

ff Las curvas características progresivas posibilitan un rango de mando fino ................
.....................
04 ff Se produce un ligero aumento de la presión en el ............................................
ff La curva característica solo aumenta rápidamente en la ........................................ del

movimiento de la palanca de mando.
Bosch Rexroth AG I R901407791 Proyecto 05: conmutación de la curva de mando 197
Ejercicio de proyecto 5: conmutación en dos curvas

de mando activando una entrada digital
Se debe asignar una segunda curva de mando al cabrestante en la construcción del
ejercicio de proyecto 3.
La segunda curva de mando se cambia en un selector.
La segunda curva de mando se debe utilizar con el objetivo de optimizar el comando
en el cambio de tubo de perforación. Para ello se debe programar de tal manera que 05
solo se alcance la mitad de la velocidad al accionar totalmente la palanca de mando.
La forma de curva debe transcurrir de forma progresiva.
Se debe utilizar el eje 1 del mando remoto (palanca de control) para comandar el 1+
cabrestante. Esta es la regla:
-- Eje 1+: El motor hidráulico gira en sentido horario (levantar carga)
-- Eje 1–: El motor hidráulico gira en sentido antihorario (bajar carga) 2- 2+
La conmutación del eje 1 en la segunda curva de mando se debe producir mediante el

1-
selector "Fine Control". Este selector está conectado a una entrada digital del mando
remoto (palanca de control). Se debe comprobar el sistema electrohidráulico después
de haber programado las curvas de mando. Para ello se debe calcular una curva carac-
terística que muestre el efecto de ambas curvas de mando según la relación de depen-
dencia existente entre la presión de pilotaje y las revoluciones con el caudal de mando
(caudal de accionamiento para la placa de mando remoto).
Equipo de perforación
ff Comprobación de los requisitos de los clientes y organización de su realización
ff Conocimientos acerca de las posibilidades de conmutación de las curvas de mando
ff Conocimientos acerca de la utilización de una segunda curva de mando
hidráulico
ff Creación de la curva característica con caudal de mando, velocidad de rotación para
ambas curvas características
198 Proyecto 05: conmutación de la curva de mando Bosch Rexroth AG I R901407791
Informar:
-- Compartir la información acerca del alcance del funcionamiento
05 del mando remoto (palanca de control), especialmente al utilizar
entradas digitales para programar funciones adicionales.
Planificar:
consulta]).
mando diferentes).
Decidir:
componentes.
Ejecutar:
Controlar:
Evaluar:
de proyecto?


forma segura a las tareas de prueba correspondientes y de que todas las conexiones in- 05




cio de proyecto 5
Número de
material Rexroth

05 1.10 1
2M4-12 R961004192
1.50
1 Grupo de acumulador 1) EPMM-S8C R961008748
1.60 1 Motor hidráulico (motor planetario) R961004005
1.70
1.73
1.80
1.82
1.90
hasta 7 R961004331
grifería 90°
1.96
2.00
2.01 3 R961004329
2.02
2.10
2.16
Aviso:
Técnica de medición adicional recomendada para el ejercicio de proyecto 5. No están incluidas en el juego de
componentes.
05


proyecto 5
Número de
material Rexroth
05
Mando remoto programable 4THE5
10 1 4THE5 R901407766
(palanca de control)
30 Cable de conexión (para conexión

31 entre el mando remoto [palanca de
4 R901411277
32 control] programable y la placa de man-
33 do remoto)

(cable de conexión para multímetro
2
con conector de prueba de 4 mm a
51 ambos lados) Color: azul 1827003465

(conductor de alimentación con conec-
2
tor de prueba de 4 mm a ambos lados)
61 Color: azul 1827003465
Aviso:
Número de
material Rexroth
Módulo de mando,
42 TE
PC o portátil
80 1 (Sistema operativo: Windows 7)
10
05
EM ToolBox
80
90
40
50
51
60
61
30 31 32 33
70
1.20
Aviso:
1.60
A B
1.50
2.16
E19
1.80 1.82 1.81
MP1 Mstb
05
Msta
2.15
T P
1.10 1- 1+ 2- 2+
P D
B2 B1
1
M LS
1.73
T Y 1.20
A2 A1
1
a1 b1 X
LS b2 a2
2.01 D P
A1 B1 A2 B2
D 2.00 T
1.40
T1 11.71
1.94
1.95
T2 D 2.11 1.72
1..70 2.13
2.12 2.14
T 2.10
P1 1.933
D P 2.02
P2 1.30
1.96
M
P3
1.90
1.92
Antes de que se ejecute el proyecto propio se deben comprobar, de momento, la con-
figuración hidráulica del sistema de formación y los limitadores de carrera mecánicos
del bloque de mando móvil y, si fuera necesario, ajustarlos. Se utilizan la misma confi-
guración que en el ejercicio de proyecto 3. La ejecución de proyecto se lleva a cabo en
dos partes.
El mando remoto (palanca de control) se programa en la primera parte mediante el 05
software "EMToolBox".
En la segunda, el mando remoto (palanca de control) programado se comprueba en

un ejercicio práctico hidráulico. Es necesario llevar a cabo la primera parte antes de
empezar con la segunda para que el ejercicio práctico hidráulico funcione.
Preparaciones


al proyecto.


24 VDC/min 2 A.
mando remoto (palanca de control)" en página 78.
Comprobar los valores de los ajustes básicos según el ejercicio de proyecto 1 y,

si fuera necesario, corregirlos. Solo es necesario calibrar el mando remoto (palanca de
control) en la primera puesta en marcha. Por lo demás, puede saltarse este paso.

X0=100 X1=110 X2=890 X3=900 X4=1 000
Curva de mando principal

05
Y0=316 Y1=526 Y2=737 Y3=1000 Y4=1 000
Curva de mando principal del ejercicio de proyecto 5
Aviso:
Curva de mando fino

Y0=211 Y1=211 Y2=450 Y3=450 Y4=632
05
Curva de mando fino del ejercicio de proyecto 5
Curva de mando auxiliar

Y0=211 Y1=211 Y2=600 Y3=632 Y4=1 000
Curva de mando auxiliar del ejercicio de proyecto 5
Aviso:
Esta curva de mando sirve para comandar la válvula direccional A2.
5. Asignar la curva definida (0, curva de mando principal) del eje 1 en el nodo "Axis"
→ "Axis1" → "CTRL Curve to axis assignment"
"Normal Control Curve Axis 1+ = 0"
"Normal Control Curve Axis 1– = 0"
6. Asignar la curva definida (1, curva de mando fino) del eje 1 en el nodo "Axis"
05 "Fine control curve Axis 1+ = 1"
"Fine control curve Axis 1– = 1"
7. Asignar la curva definida (7, curva de mando auxiliar) del eje 2 en el nodo "Axis"
"Normal control curve Axis 2+ = 7"
"Normal control curve Axis 2– = 7"
1+ 8. Mover lentamente la palanca de mando del mando remoto (palanca de control)

en sentido A1+ y A1– (conectar el multímetro según la dirección del eje, por ejem-
plo, movimiento en sentido A1–, conectar multímetro en conexión A1–) y observar
2- 2+
el valor que indica el multímetro conectado. Comprobar si se reproduce el valor de
1-
9. Conectar el selector "Fine Control" en posición "ON". Para ello se conmuta en la
curva de mando "7" programada. Mover lentamente la palanca de mando del mando
remoto (palanca de control) en sentido A1+ y A1– (conectar el multímetro según la
dirección del eje, por ejemplo, movimiento en sentido A1–, conectar multímetro en
conexión A1–) y observar el valor que indica el multímetro conectado. Comprobar si
se reproduce el valor de corriente del desarrollo de las curvas que se muestra.
Apagar en "OFF" después de haber comprobado el selector.
movimiento en dirección A2–, conectar multímetro en conexión A2–) y observar el
Aviso:
No se necesita el software para la parte 2 de la ejecución de proyecto. La carga de la curva
de mando programada en el software de mando del mando remoto (palanca de control)
se produce automática y simultáneamente a la introducción de valores en el software.
Al igual que en el ejercicio de proyecto 3, aquí también se utiliza un acumulador de

aceite de mando que debe asegurar la alimentación de aceite de mando. Este acumu-
lador está conectado en la conexión de aceite de mando X del bloque de mando móvil.
Este se carga accionando la palanca de mando en sentido del eje A2– (mover la palan-
ca manual hacia la izquierda hasta que llegue al tope mecánico).
No obstante, la presión de mando se reduce con cada accionamiento de forma que

siempre se debe volver a cargar.
Cálculo de las curvas características
1. Conectar la central hidráulica de la estación de trabajo, grifo esférico de 3 vías

en posición de servicio, selector "Fine Control" en posición de conmutación "OFF".
2. Conectar el acumulador de aceite de mando y cerrar la válvula de descarga.
3. Cargar memoria. Mover la palanca de mando del mando remoto (palanca de control) 05
en sentido A2– (hasta el tope mecánico) y mantenerla en esta posición hasta que se
haya cargado la memoria.
Aviso: Hace falta algo de tiempo hasta que la memoria se completa y se alcanzan los 30 bar. 1+
4. Volver a poner la palanca de mando en posición media cuando se alcanza la presión

2- 2+
de carga del acumulador.
5. Mover lentamente la palanca de mando del mando remoto (palanca de control) en 1-

sentido A1– hasta que el multímetro muestre en la tabla el primer valor de corriente.
1. valor de corriente = 400 mA
Mantener la palanca de mando en esta posición, registrar el siguiente valor de
revoluciones del motor en 1/min
6. Volver a mover lentamente la palanca de mando del mando remoto (palanca de control)
en sentido A1– hasta que el multímetro muestre en la tabla el segundo valor de corriente:
valor de corriente = 450 mA
Mantener la palanca de mando en esta posición, registrar el siguiente valor de
revoluciones del motor en 1/min

la misma.

posición media.
9. Selector "Fine Control" en posición de conmutación "ON".
10. Repetir los pasos de acción del 5 al 8.
11. Selector "Fine Control" en posición de conmutación "OFF".
12. Aplicar los valores de medición de la tabla al diagrama y contactar los puntos de

ATENCIÓN
Control fino de la curva Control fino de la curva

de mando principal "OFF" de mando fina "ON"
Valores de medición
Caudal de mando Ia Revoluciones del Revoluciones del
en mAmp motor n1 en 1/min motor n2 en 1/min
400 0 0
450 84 85
05 500 224 220

550 389 337
600 484 445
700 515 -
800 515 -
900 515 -
950 515 -
1000
900
800
Ia 700
(mAmp) 600
500
400
300
200
100
0
0 100 200 300 400 500
n
(1/min)
Curva característica de la curva de mando fina

Curva característica de la curva de mando normal
Curvas características calculadas del ejercicio de proyecto 5


ff Las funciones adicionales se pueden activar a través de .............................................
.............................................. en la conexión eléctrica del mando remoto (palanca de
control), por ejemplo, conmutación en la segunda curva de mando.
ff La conmutación de curvas de mando resulta necesaria cuando se quieren asignar

....................................................... propiedades a un eje de mando. 05
ff Distintas propiedades como, por ejemplo, ........................................................... de
las revoluciones del motor al utilizar una segunda curva de mando.
Notas
05
Bosch Rexroth AG I R901407791 Proyecto 06: ajuste caudal 213
Ejercicio de proyecto 6: servicio en paralelo con me-

nor caudal: optimización mediante la curva de mando
En este ejercicio de proyecto se muestra que el servicio en paralelo con el sistema LS
funciona solamente si el caudal de la bomba hidráulica es suficiente para todos los
consumidores. Si el caudal de todos los consumidores es superior al caudal máximo de
la bomba hidráulica, las balanzas compensadoras de presión no podrán funcionar.
Por tanto, el consumidor con la carga más alta irá más lento o, incluso, se parará
totalmente. En otro ejercicio de proyecto se ajustan los caudales del consumidor
adaptando mecánicamente los limitadores de carrera y, así, evitar el problema.
Este ejercicio de proyecto debe mostrar que los caudales del consumidor también se 06
pueden regular en las curvas de mando sin ajustar mecánicamente los limitadores
de carrera.
A continuación se deben programar las curvas de mando para los ejes 1 y 2. Para ello,
el eje 1 se asigna al motor hidráulico y, el eje 2, a la unidad de carga. Tras una prueba
del eje individual tiene lugar la prueba de ambos ejes en servicio en paralelo.
Una curva de mando que permite el servicio en paralelo se debe considerar, programar
y comprobar en lo que queda del desarrollo del ejercicio de proyecto. Esta curva de
mando se conecta con el selector "Fine control". Se debe considerar el consumidor y el
eje que se deben asignar a estar curva de mando. También se espera que el servicio en
paralelo no influya demasiado en la velocidad de rotación del motor hidráulico.
Camión-grúa con cabrestante y brazo
ff Comprobación de los requisitos del proyecto y organización de su realización
ff Selección de una curva de mando apropiada para el servicio en paralelo
ff Selección de los ejes de mando adecuados para asignar curvas de mando
programables
hidráulico
ff Introducción en una tabla los resultados de la observación y valores de medición.
Creación de la curva característica con caudal de mando, presión de pilotaje y velo-
cidad de rotación para ambas curvas características
214 Proyecto 06: ajuste caudal Bosch Rexroth AG I R901407791
Informar:
-- Compartir la información acerca del alcance del funcionamiento
del mando remoto (palanca de control), especialmente al utilizar
entradas digitales para programar funciones adicionales.
06 Planificar:
-- Reflexiones para seleccionar los componentes hidráulicos y eléctricos
necesarios (entre otros, mediante el estudio de los catálogos; p. ej.
RE 29881 [Aviso: Versión en español según consulta].
-- Reflexiones para seleccionar entradas digitales apropiadas en el
mando remoto (palanca de control).
mando diferentes).
Decidir:
componentes.
-- Establecer entrada digital para conectar el selector.
Ejecutar:
Controlar:
Evaluar:
de proyecto?


El aceite de fugas puede gotear por las conexiones que no se cerraron y, por lo
ADVERTENCIA
06




cio de proyecto 6
Número de
material Rexroth

1.10 1 2M4-12 R961004192

06 1.30 1 Válvula limitadora de presión DBDH6G1X/100 R961002520
1.50 1 Grupo de acumulador 1) EPMM-S8C R961008748
1.60 1 Motor hidráulico (motor planetario) R961004005
1.70 1 Unidad de carga estacionaria, 80 kg R961004005

1.80
1.83
1.90
1.91
2.00
hasta 8 R961004331
grifería 90°
2.07
2.10
2.11 3 R961004329
2.12
2.20
2.26
2.30 Manguera de 2 000 mm con cone-
2 2)
2.31 xión Minimess
2.40 1 Dispositivo de medición de caudal R901406252
2) ... Las mangueras son un componente de la unidad de carga
Aviso:
Técnica de medición adicional recomendada para el ejercicio de proyecto 6. No están incluidas en el juego de componentes.
06


proyecto 6
Número de
material Rexroth

1

06 31 nexión entre el mando remoto
4 R901411277
32 [palanca de control] programa-
51 conector de prueba de 4 mm Color: azul 1827003465
a ambos lados)
60 TS-EC-1500MM (conductor de Color: rojo 1827003464
Aviso:
Número de
material Rexroth
Módulo de mando,
42 TE
PC o portátil
80 1
10
06
EM ToolBox
80
90
40
50
51
60
61
30 31 32 33
70
1.20
Aviso:
1.60 2.40 4.5 L
A B
1.50
2.26
1.70
E19
1.990
MP1
M
2.25
1.91
2.01
MP2
06 1.100 P
1- 1+ 2- 2+
T P
D
2.331 B2 B1
M LS
m
1.83
T Y 1.20
2.330 A2
A A1
a1 b1 X
LS b2 a2
2.11 D P
A2 B2
A1 B1 A
D 2.10 T
1.40
T1 1.81
2.05
2.06
T2 D 2.21 1.82
1.80 2..23
2.22 2.24
T 2.20
P1 2.04
D P 2.12
P2 1.30
2.07
M
P3
2.00
2.03
Antes de que se ejecute el proyecto propio se debe comprobar, de momento, la confi-
guración hidráulica del sistema de formación y, si fuera necesario, ajustarla. Se utilizan
la misma configuración que en el ejercicio de proyecto 3. Los limitadores de carre-
ra mecánicos del bloque de mando móvil se deben establecer en cada eje a 4,5 l
aproximadamente, con el fin de mostrar el efecto de un caudal no alcanzado.
En los ejercicios de proyecto 3 y 4 puede encontrar más información relacionada con

este proceso.
06
El proyecto se ejecuta en tres partes.
El mando remoto (palanca de control) se programa en la primera parte mediante el

software "EMToolBox".
En la segunda, los ajustes programados se comprueban en un ejercicio práctico

hidráulico. Es necesario llevar a cabo la primera parte antes de empezar con la segun-
da para que el ejercicio práctico hidráulico funcione.
Y en la tercera parte, se debe programar una curva de mando de forma autónoma

y según la definición de proyecto. En esta curva se utilizan los mismos valores X que
en las demás curvas de mando. Las siguientes condiciones deben aplicarse en esta
programación:
-- Utilización de "Curve 7" para programar
-- Conectabilidad en el mando fino
Preparaciones


al proyecto.


24 VDC/min 2 A.
mando remoto (palanca de control)" en página 78 de este manual de proyecto. Com-
probar los valores de los ajustes básicos según el ejercicio de proyecto 1 y, si fuera
necesario, corregirlos. Solo es necesario calibrar el mando remoto (palanca de control)
en la primera puesta en marcha. Por lo demás, puede saltarse este paso.
Aviso:
Pasos de acción de la programación

06 X0=100 X1=550 X2=750 X3=900 X4=1 000
Curva de mando principal del eje 1: Ambos sentidos

Y0=368 Y1=473 Y2=578 Y3=736 Y4=1 000
Curva de mando principal del ejercicio de proyecto 6
Aviso:
Curva de mando principal para eje 2 y sentido 2–: Retraer cilindro hidráulico,
levantar carga
3. Introducir los siguientes valores de Y desde el nodo "Control Curves Definition" →

"Ordinates Curve 1":
Y0=421 Y1=526 Y2=632 Y3=737 Y4=1 000
06
Curva de mando principal para eje 2 y sentido 2–
Aviso:
Esta curva de mando se utiliza para reducir la velocidad de avance del cilindro hidráulico.
Curva de mando principal para eje 2 y sentido 2+: Expandir cilindro hidráulico,
levantar carga

→ "Ordinates curves 2".
Y0=316 Y1=421 Y2=473 Y3=526 Y4=578
06
Curva de mando principal para eje 2– y sentido 2+
Aviso:
Esta curva de mando se utiliza para reducir la velocidad de avance del cilindro hidráulico.
axis assignment"
6. Asignar la curva definida (1) del eje 2+ y la curva definida (2) del eje 2– en el nodo
"Axis" → "Axis2" → "CTRL Curve to axis assignment"


Parte 2: prueba hidráulica de los ajustes programados
Al igual que en el ejercicio de proyecto 3, aquí también se utiliza un acumulador de

aceite de mando que debe asegurar la alimentación de aceite de mando. Este acumu-
lador vuelve a estar conectado en la conexión de aceite de mando "X" del bloque de
mando móvil.
Pasos de acción
La posición inicial de la unidad de carga se corresponde con los estados siguientes:

-- El peso se coloca en los resortes 06
-- Las conexiones de cilindro se despresurizan hidráulicamente
1. Conectar la central hidráulica de la estación de trabajo, grifo esférico de 3 vías en

posición de servicio, selector "Fine Control" en posición de conmutación "OFF".
2. Conectar el acumulador de aceite de mando y cerrar la válvula de descarga.
Prueba individual de los ejes

en sentido A1–.
Observar el movimiento del motor.

en sentido A1+.

en sentido A2–.
Contraer al máximo el cilindro hidráulico.
Observar el movimiento del pistón del cilindro hidráulico.

en sentido A2+.
Expandir al máximo el cilindro hidráulico hasta que el peso apoye en los resortes.
Observar el movimiento del pistón del cilindro hidráulico.
Aviso: Si avanza primero con el eje 2, la memoria se carga automáticamente.

1+ Prueba paralela de los ejes
7. Mover la palanca de mando del mando remoto (palanca de control) en sentido A1–,
2- 2+
hasta que se alcance el tope mecánico; además, mover lentamente la palanca de
mando del mando remoto (palanca de control) en sentido A2–.
1- Observar el movimiento de la carga.
8. Repetir el paso 7 comprobando las demás direcciones del eje, por ejemplo, sentido
06 A1+ y A2+.
9. Programación de una curva de mando con selección del eje y asignación de la curva
de mando fina que permite el servicio en paralelo.
Aviso:
Utilizar "Curve 7" para programar, asignación en "Control Curve Fine".
10. Prueba de la curva de mando programada. Conectar para ello el selector "Fine
Control" en posición "ON". Mover la palanca de mando del mando remoto (palanca
de control) en sentido A1–, hasta que se alcance el tope mecánico; además, mover
lentamente la palanca de mando del mando remoto (palanca de control) en senti-
do A2–.
Observar el movimiento de la carga.
11. Si todos los ajustes se adecúan a los valores programados desde Y0 hasta Y4 y el eje
asignado se introdujo en la tabla. Transferir también al diagrama los valores para Y.
Aviso:
Las curvas se pueden ajustar durante la prueba para poder fijar las modificaciones en los
comportamientos del movimiento de ambos consumidores.

ATENCIÓN
Valores de medición
Denominación Valor
Y0
06
Y1
Y2
Y3
Y4
Eje asignado
Control Curve Fine


ff Los consumidores influyen en el servicio en paralelo ...................................., pues se
superó el caudal máximo de la bomba hidráulica de 8 l/min.
ff El consumidor con la carga .................................................. permanece en servicio

en paralelo cuando no se alcanza el caudal. Para este caso, la unidad de carga. El
otro consumidor, motor hidráulico aquí, gira con excesiva velocidad de rotación
debido al excedente de caudal.
06 ff Se programa una curva de mando fino para el .......................................................
ff El caudal máximo del ................................................................. se ........................

conectando esta curva de mando fino. Así, el otro consumidor contiene mayor
cantidad de fluido hidráulico y es posible realizar el servicio en paralelo.
Bosch Rexroth AG
Notizen
Bosch Rexroth AG
Drive & Control Academy
Bahnhofplatz 2
97070 Würzburg, Alemania
Phone: +49 (0)9352/18-1920
Fax: +49 (0)9352/18-1040
Correo electrónico: academy@boschrexroth.de
www.boschrexroth.com/academy
© 2015 Todos los derechos de Bosch Rexroth AG, también para el caso de solicitudes de derechos protegidos.Nos reservamos todas las capacidades dispositivas,
tales como derechos de copia y tramitación.
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Manual de proyectos

Hidráulica móvil – comando

Hidráulica móvil – comando electrohidráulico de válvulas

Manual del alumno

La reimpresión, reproducción y traducción parcial o completa del presente documento

Los cursos de formación de Drive & Control Academy incluyen:

ff Medios de enseñanza y estudio:

Consulte la oferta de cursos de formación actual y los diferentes productos de for-

El manual de proyecto "Hidráulica móvil: comando electrohidráulico de válvulas

Se define como manual complementario de los manuales de proyecto del campo

Los juegos de componentes empleados en este manual de proyecto son com-

En este manual de proyecto solo se describen los ejercicios de proyecto con

Información del proyecto/para el formador

Transmisión de conocimientos por trabajos

ff Reconocer la diferencia, los tipos y el funcionamiento del comando electrohidráulico Contenidos

ff Comprender el funcionamiento y la construcción de las válvulas proporcionales

ff Comprobar las curvas de control mediante un ejercicio práctico (p. ej., bloque de

Los objetivos descritos se orientan al desarrollo de las habilidades de actuación

Competencia de ac- El estudiante deberá ejecutar el ejercicio o la tarea de proyecto en 6 pasos.

Preguntas útiles posibles:

ff ¿Qué hay que hacer?

Preguntas útiles posibles:

ff ¿Qué pasos hay que seguir?

Preguntas útiles posibles:

ff ¿Qué componentes se utilizan?

ff ¿Elegí el orden correcto?

También se debería corregir definitivamente, mejorar, terminar y finalizar la documen-

Preguntas útiles posibles:

ff ¿El sistema de mando se puso en servicio correctamente?

El estudiante deberá aprender a evaluar sus puntos fuertes y débiles, y desarrollar

En el presente manual se habla, por razones didácticas, únicamente de estudiantes

Utilización conforme a normas

El presente manual de proyecto y los ejercicios que contiene están exclusivamente

Las versiones actuales de prescripciones de seguridad, información del producto* e ins-

En los ejercicios de proyecto del presente manual de proyecto no se indica detalladamente

* La información del producto Bosch Rexroth es válida únicamente para productos

Avisos de seguridad básicos

Si se emplean productos de cualquier otro fabricante que no sea Bosch Rexroth AG,

¡Si se realizan trabajos incorrectos en componentes y grupos constructivos del equi-

Si las tareas de proyecto descritas en el presente manual de proyecto se ejecutan

Avisos de seguridad contenidos en el manual de proyecto

La utilización conforme a lo previsto incluye también la lectura y comprensión de

Identificación En el presente manual de proyecto se encuentran avisos sobre el peligro de daños

Identifica una situación peligrosa, en la cual se producen

Identifica una situación peligrosa, en la cual pueden producirse

Identifica una situación peligrosa, en la cual pueden producirse

Identifica una situación que podría provocar daños materiales:

Si no se observa esta información, se puede empeorar la

Clases de peligro según ANSI Z535.6-2006 y pictograma informativo

Significado de las instrucciones de servicio para las estaciones de

ff las indicaciones de peligro y los avisos de seguridad en la máquina

Las instrucciones de servicio de una estación de trabajo Rexroth incluyen:

ff la descripción de las características técnicas

ff avisos relativos al uso de la estación de trabajo

ff avisos de seguridad (incluida la prevención de riesgos)

ff información relativa a la puesta en marcha

ff funcionamiento de la estación de trabajo

ff avisos relativos al mantenimiento (inspección, mantenimiento y reparación)

ff datos relativos al transporte y almacenamiento

Solo el cumplimiento estricto de los avisos e instrucciones de servicio permite evitar

Además, el cumplimiento de las indicaciones contenidas en las instrucciones de servi-

ff reducir los tiempos de parada y los gastos de reparación

ff aumentar la vida útil de la estación de trabajo

Avisos de seguridad generales para instalaciones hidráulicas