Fascicule ISITV Inspecteur ACQPA-FROSIO Rev5 PDF

Association pour la Certification et la
Qualification en Peinture
Anticorrosion
Préparation à la certification des Inspecteurs

en protection contre la corrosion
Manuel révision 5
L’ISITV est certifié ISO 9001 en « conception et réalisation de formations continues »

Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 0 : Stage ACQPA/FROSIO Page : 1 / 2
MANUEL DE PREPARATION A LA CERTIFICATION

DES INSPECTEURS EN PROTECTION CONTRE LA
CORROSION
SOMMAIRE
 CHAPITRE 1 Présentation ACQPA, Fonctions de l’Inspecteur

 CHAPITRE 2 Assurance Qualité
 CHAPITRE 3 Corrosion & Conception
 CHAPITRE 4 Influence de l’environnement
 CHAPITRE 5 Préparation de surface
 CHAPITRE 6 Normes ISO relatives à la préparation de surface
 CHAPITRE 7 Mesures et Maîtrise des conditions climatiques
 CHAPITRE 8 Produits de peinture et systèmes de peinture
 CHAPITRE 9 Description des différents types de peinture
 CHAPITRE 10 Application des peintures
 CHAPITRE 11 Peintures : calculs pratiques
 CHAPITRE 12 Défauts de peinture
 CHAPITRE 13 Osmose
 CHAPITRE 14 Normes ISO 4628
 CHAPITRE 15 Protection passive contre le feu
 CHAPITRE 16 Guides & normes ISO 12944
 CHAPITRE 17 Protection cathodique
 CHAPITRE 18 Spécifications et procédures
 CHAPITRE 19 Maintenance des peintures
 CHAPITRE 20 Contrôle
 CHAPITRE 21 Rapports & Traçabilités
 CHAPITRE 22 Hygiène & Sécurité
 CHAPITRE 23 Initiation à la couleur
 CHAPITRE 24 Autres types de revêtements
 CHAPITRE 25 Métallisation
 CHAPITRE 26 Galvanisation
 CHAPITRE 27 Traitements de surface
 CHAPITRE 28 Liste des normes
 CHAPITRE 29 Normes & équipements
 CHAPITRE 30 Annexes générales
Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Chapitre 0 : Stage ACQPA/FROSIO Page : 2 / 2
ORGANISATION DU TEMPS
JOURNEE TYPE DE FORMATION
8h Corrigé du Quiz
8 h 30 Cours
10 h Pause
10 h 15 Cours
12 h Déjeuner
13 h 30 Cours
15 h Pause
15 h 15 Cours
16 h 45 Pause
17 h Quiz en groupe
18 h Fin des cours
Chapitre 1 : Présentation de l'ACQPA et les fonctions de l'Inspecteur Page : 1 / 16
Chapitre 1
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
ACQPA & Fonctions de

l'Inspecteur
SOMMAIRE
1. LA CERTIFICATION ACQPA / FROSIO................................................................................................3
2. L’ACQPA......................................................................................................................................................4
3. LA CERTIFICATION DES INSPECTEURS............................................................................................6
4. LES FONCTIONS DE L’INSPECTEUR ...................................................................................................8
5. LES DIFFERENTS CONTROLES...........................................................................................................13
6. INSPECTION DES TRAVAUX................................................................................................................16

6.1 PROCEDURES DE TRAITEMENT DES NON CONFORMITES ............................................................................16
6.2 ACTIONS CORRECTIVES ............................................................................................................................16
1. LA CERTIFICATION ACQPA / FROSIO
FROSIO
Conseil Professionnel Norvégien
pour l’enseignement et la certification
d’inspecteur en traitement de surface
NS 476 : 2004
Peintures et revêtements : Règles
d’approbation et de certification des
inspecteurs en traitement de surface
I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 1
ACQPA
Association pour la Certification et la
Qualification en Peinture Anticorrosion
2. L’ACQPA
ACQPA
 Ses objectifs :
• l’ACQPA certifie que les éléments essentiels qui
concourent à la qualité finale d’une protection
anticorrosion par peinture des ouvrages
métalliques sont conformes à des référentiels
pré-établis.
 Site : www.acqpa.com
ACQPA
 Elle certifie :
• La qualité des produits
• La qualification du personnel chargé de leur
application
• La qualification des inspecteurs chargés des missions
de conseil et de contrôle de la mise en oeuvre
 En délivrant des certificats au sein de 3 comités :

• Certification « systèmes »
• Certification « opérateurs » ( niveau1, 2 et 3 )
• Certification « inspecteurs » ( niveau 1, 2 et 3 )
ACQPA
 Le Comité de Certification des Inspecteurs ( CCI ) est composé
de 4 collèges :
• A – Utilisateurs ou prescripteurs
Ministère équipement, ministère défense, syndicat des
constructions métalliques, Total, DCNS, SNCF, EDF,
GDF, Eurotunnel
• B - Producteurs
FIPEC
• C – Applicateurs
GEPI
• D – centres techniques, experts
CEFRACOR, LCPC, OHGPI, Galvazinc, bureaux de
contrôle
Niveau 1
« diplôme d’examen »
 Une personne qui a suivi la formation de préparation de 80
heures, réussi l’examen, mais sans expérience professionnelle
correspondante.
 Expérience requise : aucune expérience professionnelle

 Niveau : 1
 Carte : de couleur blanche
 Validité : illimitée
 Ce n’est pas une certification ACQPA FROSIO
I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 6
3. LA CERTIFICATION DES INSPECTEURS
Certification niveau 2
« assistant inspecteur »
 Une personne qui a suivi la formation de préparation de 80
heures, réussi l’examen, avec l’expérience professionnelle
correspondante.
• « travail directement en relation avec les préparation des surface métalliques,
l’application de peinture ou d’autres protections contre le corrosion, et
l’inspection finale. »
 Expérience : au moins 2 ans d’expérience correspondante

 Niveau : 2
 Carte : de couleur verte
 Validité : 5 ans
 C’est une certification ACQPA FROSIO
Certification niveau 3
« inspecteur »
 Une personne qui a suivi la formation de préparation, réussi
l’examen, et satisfait les conditions d’expérience
correspondante .
 Expérience : au moins 5 ans d’expérience correspondante, avec au
minimum 2 ans d’expérience en inspection ( l’expérience doit être
prouvée ).
• l’expérience peut être obtenue après l’examen.
 Niveau : 3
 Carte : de couleur rouge
 Validité : 5 ans
 C’est une certification ACQPA FROSIO
Examen
 L'examen consiste en deux examens séparés
• un examen théorique durant 4 heures
• un examen pratique durant 4 heures
 Le score à obtenir est de:
• 100 points sur 150 pour l’examen théorique
• 2/3 de bonnes réponses à l’examen pratique
 Pour obtenir l’examen final :
• il faut réussir la théorie et la pratique
• en cas d’échec pour 1 des 2 parties, elle peut être repassée
dans un délai de 2 ans
• L’examen peut être repassé 2 fois.
Validité, renouvellement, exclusion

 validité :
• Illimitée pour les niveaux 1
• 5 ans pour les niveaux 2 et 3
 Renouvellement :
• Pas de renouvellement automatique
• Déposer un dossier 3 mois avant la date d’expiration
 2 ans obligatoire d'expérience active comme inspecteur dans la
période précédente des 5 ans.
 Les preuves seront jointes à la demande.
• Si une demande n’est pas formulée dans les 6 mois suivant de la date
d’expiration, l’examen doit être repassé.
 Une exclusion peut intervenir en cas de négligences
4. LES FONCTIONS DE L’INSPECTEUR
Selon la norme Norvégienne NS 476, en tant qu’inspecteur en revêtement, vous faites

partie d’un système d’assurance qualité. Votre responsabilité sera importante:
Responsabilités typiques
de l'inspecteur
L'inspecteur s'assurera que :
 seules les spécifications en vigueur sont utilisées et que
celles-ci sont prises en considération
 les matériaux de base, peinture/revêtement et autres

consommables sont utilisés correctement
 les produits spécifiés, peinture ou revêtement, sont appliqués

sur les matériaux appropriés
de l'inspecteur
L'inspecteur s'assurera que :
 les équipements pour la préparation et l'application sont en

bon ordre de fonctionnement
 peinture et autres consommables sont stockés correctement
 la préparation des surfaces, les conditions ambiantes, les

épaisseurs de revêtement (humides et sèches) et que les
délais entre les couches sont vérifiés et en accord avec les
exigences
de l'inspecteur
 les règlements de sécurité et d'environnement sont pris
en considération
 les opérateurs sont qualifiés en accord avec les exigences
 les tests et analyses sont menés en accord avec les

exigences par du personnel qualifié, que les équipements
utilisés sont en bon état de fonctionnement et étalonnés
 Les travaux, inspections, tests sont documentés et

rapportés de façon acceptable.
de l'inspecteur
Les contrôles / inspections peuvent comprendre :
 contrôles non destructifs tels que mesures d'épaisseurs,
essais de réticulation, contrôle de la porosité ( à l’éponge
uniquement)
 inspection visuelle telle que propreté, rugosité et défauts

du revêtement (en accord avec les exigences de l'ISO 4628)
 contrôles destructifs tel que test d'adhérence selon les

exigences de l'ISO 2409 ou de l'ISO 4624
 autres contrôles tels que celui de la contamination de

surfaces décapées ou entre couches
de l'inspecteur
De plus l'inspecteur :
 planifie son travail en accord avec les exigences des
spécifications et des procédures ou se référera aux normes
qui, selon le contrat, sont applicables dans le cadre de son
inspection
 émet et règle les non-conformités
 rédige les rapports fondés sur les documents du chantier, les
tests, les non- conformités et de leurs actions correctives
 fait remarquer et enregistrer les surfaces qui ne peuvent, à
cause de leur forme et de leur position être peintes en accord
avec la spécification
L'inspecteur doit contrôler

 Les états initiaux
 Les abrasifs – l’air comprimé
 La préparation de l’acier
 La préparation de surface
 L’absence de contaminant
 La préparation des peintures – leur application
 La réticulation
 L’épaisseur sèche
 L’adhérence des feuils secs – leur porosité
Le respect et la confiance des autres sont les mots clefs de l’inspecteur. Il se doit
d’être franc et direct et doit établir une bonne communication avec les gens avec
lesquels il va travailler. Sa principale ligne de conduite sera d’être présent dès le
début des travaux. Cela lui permettra de tirer les bonnes conclusions en évitant de
nombreux retards.
En tant qu’inspecteur, il est important de noter à tout moment ce qui se passe. Pas
nécessairement sur le lieu de travail - ceci peut affecter les relations de travail avec les
opérateurs. Tout doit être enregistré dans des journaux de bord (rapports quotidiens
ou hebdomadaires d’avancement des travaux).
Il est également important que l’inspecteur soit capable de distinguer ce qui est
réellement possible de faire de ce qui ne l’est pas. Au cours des opérations
d’application, il est très important de vérifier les épaisseurs sèches, les variations
n’étant pas toujours imputables aux opérateurs. Tous les instruments utilisés ont une
part d’incertitude - et on doit en tenir compte tout au long de l’inspection.
ATTITUDE DE L ’INSPECTEUR
 Respect et confiance des autres
 Franc et direct
 Bonne communication
 Présence sur chantier
 Avoir du bon sens : être capable de distinguer ce qui

est réellement possible de faire de ce qui ne l’est pas.
LE BON SENS
EST UN MOT CLEF
DANS L’INSPECTION
5. LES DIFFERENTS CONTROLES
Les contrôles sont essentiellement de deux natures :
- CONTROLE INTERIEUR  Contrôle interne

(à l’entreprise)  Contrôle externe
- CONTROLE EXTERIEUR
(du maître d'œuvre)
Le contrôle intérieur est constitué des contrôles interne et externe :
 Le contrôle interne s’applique au choix et à la fourniture des matériaux, produits

et composants, aux matériels et conditions de fabrication, aux moyens et
conditions de transport, manutentions et stockage, aux conditions de mise en
œuvre et de mise en service.
Le contrôle interne, qui est une obligation contractuelle de l’entreprise, est rythmé
par les points critiques et les points d’arrêts décrits ci-après. Le contrôle interne
peut être défini comme le contrôle par le chantier de ses propres tâches ; il est
réalisé sous l’autorité du responsable du chantier dans les conditions définies par
le Plan d’Assurance Qualité (PAQ). Il est très souvent réalisé par l’exécutant lui-
même, il prend alors le nom « d'autocontrôle ».
Par exemple : le fabricant de peinture déterminant les caractéristiques de sa
peinture constitue un exemple de contrôle interne.
 Le contrôle externe a pour objectif de s’assurer que le contrôle interne est

correctement mis en œuvre, d’apporter au chantier assistance et conseils. Il est
réalisé par un responsable indépendant de la direction du chantier et
directement rattaché à la direction qualité de l’entreprise. Il peut être réalisé par
un prestataire extérieur pour le compte de la direction de l’entreprise.
Par exemple : si pour une même peinture, le fabricant obtient des caractéristiques
différentes et ne trouve pas d’explication, il fait intervenir un contrôleur externe
qui peut lui soumettre une solution après d’autres essais complémentaires.
 Le contrôle extérieur est exercé par le maître d'œuvre. Il est réalisé par une
personne indépendante de l’entreprise ; il permet de surveiller le contrôle
intérieur et de contrôler la conformité aux spécifications du marché. Bien
évidemment, le contrôleur externe du contrôle intérieur et le contrôleur extérieur
sont deux personnes distinctes.
Les contrôles
Les contrôles sont de deux natures :
 Contrôle intérieur (à l’entreprise) qui
comprend le :
- contrôle interne
- contrôle externe
 Contrôle extérieur .
Les statuts du contrôle

Contrôle Intérieur
Contrôle Extérieur
Contrôle Interne Contrôle Externe
Réalisé par le Réalisé par un service Réalisé par le

producteur ou qualité de l’entreprise donneur d’ordre sur
l’entreprise sous indépendant de la l’entreprise afin de
l’autorité du production, sous vérifier l’efficacité
responsable de la l’autorité directe de la du contrôle
production ou de direction générale de intérieur dans le
l’exécution l’entreprise cadre de son PAQ
Ne peut pas être

sous-traité Peut être sous-traité Peut être sous-traité
Les contrôles
Dans le cadre du contrat

Entreprise Donneur d’ordre
R Qualité
Chantier
Externe
Sous traitant
Responsable
Interne
Opérateurs Extérieur
PAQ … points d’arrêt et points

critiques (définitions du fasc.56)
Définition d'un point d’arrêt Définition d'un point critique
Un point d'arrêt marque la fin d'une ou de plusieurs Un point critique est une phase importante de la
phases de la mise en œuvre de la protection mise en œuvre de la protection anticorrosion qui
anticorrosion. Pour sa levée, c'est à dire pour est signalée au maître d'œuvre afin qu'il puisse
continuer cette mise en œuvre, un point d'arrêt intervenir. Il donne lieu :
donne lieu :
1. à la mise à disposition du maître d’œuvre, sur
1. à la production de documents remis au maître les lieux des travaux, de documents de suivi
d'œuvre et prouvant qu'un certain nombre de d’exécution de cette phase,
vérifications et de contrôles ont été effectués lors
2. à un délai de préavis à respecter par l'entreprise
de la ou des phases en question,
pour prévenir le maître d’œuvre et lui permettre
2. à un accord préalable et explicite du maître d’intervenir (lui même ou son contrôle extérieur).
d'œuvre. Pour cet accord, le maître d'œuvre
L' intervention (présence) du maître d'œuvre ou de
dispose d'un délai de réponse.
son contrôle extérieur est fortement recommandée
Les modalités de demande de levée d'un point lors des essais de convenance.
d'arrêt et le délai maximal de réponse du maître
Les modalités et le délai minimum de préavis d'un
d'œuvre sont fixés par le CCTP. Ceux ci peuvent
point critique sont fixés par le CCTP. Ceux ci
ensuite être précisés ultérieurement et notamment
peuvent ensuite être précisés ultérieurement et
lors de la réunion préalable à la phase des travaux
notamment lors de la réunion préalable à la phase
concernée par le point d'arrêt.
des travaux concernée par le point critique.
Durabilité et garantie
(ISO 12944 partie 1)
DURABILITE:
• notion technique utile pour établir un programme d’entretien
• durée de vie escomptée jusqu’à la 1ère application importante de
peinture d’entretien
• quantification difficile … anticorrosion, aspect, couleur ….
GARANTIE:
• notion juridique faisant l’objet de dispositions précises dans la partie
administrative d’un contrat
• garantie d’efficacité anticorrosion, d’aspect, de tenue de la couleur
• entrepreneur tenu de maintenir la protection conforme aux exigences
du marché
• durée plus courte que la durabilité
AUCUNE REGLE CORRELANT CES 2 DUREES

La certification ACQPA N3 des conducteurs de travaux – Daniel ANDRE et Guy MAIRE
Le fasc.56 du CCTG / la norme ISO 12944 / l’ACQPA / Assurance qualité et contrôles
6. INSPECTION DES TRAVAUX
Dans ce qui suit, nous nous intéressons à la partie " Mesure, analyse, amélioration "
de ces normes.
Le client veut toujours être informé du déroulement de la fabrication (état

d'avancement, conformité aux exigences - des éventuelles non conformités aux
procédures). Le client peut exiger la preuve de la qualité du produit qu'il a
commandé. Aussi, il est très important que le fournisseur puisse enregistrer sur des
documents la qualité exacte d'un produit.
Il est alors d'importance vitale d'établir des procédures pour assurer le client que la
conformité de son produit est obtenue à chaque étape et en tout temps de la
fabrication.
6.1 Procédures de traitement des non conformités
Le fournisseur doit établir les procédures et les maintenir à jour pour assurer que les
produits non conformes aux exigences spécifiées ne puissent par inadvertance être
utilisés ou installés.
Les non conformités concernent tout type de défauts survenant aussi bien à une
étape de la fabrication que lors des tests finaux. Le but des procédures est d'avoir un
produit conforme aux spécifications quand il est fini.
6.2 Actions correctives
Des actions correctives sont prises pour éviter la répétition des non conformités.
Chapitre 2 : Assurance qualité : Normes ISO 9000 et 14000 Page : 1 / 8
Chapitre 2
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Assurance Qualité
SOMMAIRE
1. OBJET...........................................................................................................................................................3
2. LES NORMES ISO 9000 .............................................................................................................................3
3. LES NORMES ISO 14000 ...........................................................................................................................8
1. OBJET
Définir les règles de base pour l'exécution des inspections de travaux de peinture.
Les normes
Les normes en vigueur sont:
Série des ISO 9000 version 2000
série des ISO 14000
2. LES NORMES ISO 9000
Quel est le moteur de la qualité

pour une « organisation »
1. Le besoin d’inspirer confiance

2. Le besoin de toujours mieux s’organiser
3. Le besoin d’impliquer les acteurs
Définitions
 Qualité : Aptitude d’1 ensemble de caractéristiques
d’1 produit, d’1 service, d’1 système à satisfaire les
exigences d’1 client et autres parties intéressées.
 Exigence : Besoin ou attente formulé, habituellement

implicite ou imposé
 Système de management de la qualité:

organisation mise en place dans une entreprise
ISO 9001 – domaine d’application

 Domaine d’application : lorsqu’un organisme
a) doit démontrer son aptitude à fournir régulièrement
un produit conforme….
b) vise à accroître la satisfaction de ses clients….
 Périmètre d’application :
• Depuis les normes version 2000, 1 seule norme ISO
9001 « Système de management de la Qualité –
Exigences. » c’est la base d’une certification, mais
des exclusions peuvent être envisagées.
Principe de l’ISO 9001 version

2000
Satisfaction
Responsabilité de la
direction
Satisfaction
Management des Mesure, analyse,
Client
Client
ressources amélioration
Besoin Réalisation des Produit

produits
Qui fait quoi ?

Fixer des objectifs qualité
( exigences produit )
Se procurer les moyens Mesurer objectivement

nécessaires ( humains, les résultats et les enregistrer
matériels… )
Agir selon un
référentiel, des plans
ISO 9001 – quelques idées …

 L’organisme doit planifier … les activités de contrôle, les
essais spécifiques au produit et les critères d’acceptation.
 Déterminer les enregistrements nécessaires pour apporter

la preuve que le processus de réalisation et le produit
satisfont aux exigences
ISO 9001 – quelques idées …
 L’organisme doit déterminer les exigences :

• spécifiées par le client,
• non formulées,
• réglementaires.
 Les équipements de mesure doivent être étalonnés ou

vérifiés … les enregistrements doivent être conservés.
 L’organisme doit traiter un produit non conforme …
Les instruments de contrôle

 Pour garantir les mesures obtenues, un instrument de
contrôle doit être raccordé à un étalon national. On doit
avoir :
• 1 certificat d’étalonnage, qui chiffre les erreurs de
l’instrument
• Ou 1 constat de vérification, qui donne une
conformité à une classe ou une spécification
• Une étiquette sur l’appareil qui indique :
 appareil N° : xxxxx
 étalonné le : xxxxx
 à étalonner le : xxxxx
Les instruments de contrôle

 Pour certains instruments, une calibration est obligatoire
avant chaque utilisation :
• En utilisant une procédure connue
• Avec un étalon raccordé aux étalons nationaux
 Il est nécessaire de connaître les limites d’utilisation des

équipements utilisés
• Limites techniques
• « Précision » de l’équipement
Non conformité : non satisfaction à une exigence
3. LES NORMES ISO 14000
Rédaction de l’ISO 14001
 Données scientifiques, Les activités humaines

prédictions impactent l’environnement
 Expertise, menaces, Quelles exigences seront

opportunités pertinentes en entreprise ?
 Politique et projet concret Écriture de l’ISO 14001

de normalisation
début des certifications
Le mécanisme d’un Système de

Management de l’Environnement
Etat des lieux (aspects environnementaux)
Identification des améliorations possibles

Veille
technologique
Analyse coûts/avantages
Hiérarchisation des améliorations
Elaboration du programme
Maîtrise opérationnelle Mise en œuvre du programme
Suivi des performances

Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 1 / 40
Chapitre 3
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Corrosion
& conception
SOMMAIRE
1. INTRODUCTION ........................................................................................................................................3
1.1 DEFINITION DE LA CORROSION ....................................................................................................................3
1.2 IMPORTANCE ECONOMIQUE ........................................................................................................................5
1.3 QUELQUES QUESTIONS FONDAMENTALES ...................................................................................................6
1.4 CAUSES DE LA CORROSION .........................................................................................................................7
1.5 NOTION DE POTENTIEL ................................................................................................................................8
2. ASPECTS ELECTROCHIMIQUES DE LA CORROSION..................................................................10
2.1 REACTIONS DE LA CORROSION ..................................................................................................................10
2.2 LA PILE ELECTROCHIMIQUE DE CORROSION ..............................................................................................11
3. ROLE DE L'ENVIRONNEMENT ...........................................................................................................18
4. LES DIFFERENTES FORMES DE CORROSION................................................................................19

4.1 CORROSION UNIFORME OU GENERALISEE..................................................................................................20
4.2 CORROSION PAR PIQURES .........................................................................................................................21
4.3 CORROSION CAVERNEUSE.........................................................................................................................22
4.4 CORROSION INTERGRANULAIRE ................................................................................................................23
4.5 CORROSION SELECTIVE (PERTE D'UN ELEMENT D'ALLIAGE).......................................................................24
4.6 EROSION - CORROSION .............................................................................................................................26
4.7 CORROSION SOUS TENSION .......................................................................................................................27
4.8 FATIGUE-CORROSION ...............................................................................................................................28
5. CONCEPTION DES FORMES ................................................................................................................30
5.1 FORMES PROVOQUANT LA CORROSION .....................................................................................................30
5.1.1 Rétention d'humidité et des sels ..........................................................................................................30
5.1.2 Contact avec le sol ..............................................................................................................................32
5.1.3 Fentes et fissures.................................................................................................................................32
5.1.4 Formes ................................................................................................................................................34
5.2 ACCESSIBILITE (POUR LE CONTROLE ET LA MAINTENANCE) .....................................................................35
5.3 CONTROLE DE L'ENVIRONNEMENT DES STRUCTURES ................................................................................36
5.4 CANALISATIONS ........................................................................................................................................36
5.5 CORROSION GALVANIQUE .........................................................................................................................37
1. INTRODUCTION
1.1 Définition de la corrosion
Attaque d'un matériau sous l'action chimique ou électrochimique du milieu

environnant.
Définition de la corrosion
Dégradation
des matériaux
par le milieu ambiant
Définition
Définition de
de la
la corrosion
corrosion
Réaction d'oxydo-réduction
irréversible entre un métal et un
agent oxydant contenu dans le
milieu ambiant
Définition
Définition de
de la
la corrosion
corrosion
Réaction interfaciale qui implique une consommation du
matériau avec :
• Incorporation dans les produits de corrosion
solides adhérents des composantes de
l'environnement
• Libération dans l’environnement des produits de
corrosion solubles
Définition de la corrosion
 Attaque d'un matériau métallique sous l'action

chimique (3% des cas) ou électrochimique (97% des
cas) du milieu environnant
 Attaque parfois non destructive : cas des métaux

PASSIVABLES
Parfois l'attaque n'est pas destructive. Elle peut conduire à la formation d'un film
protecteur à la surface du métal qui est alors protégée. C'est le cas des métaux et
alliages passivables.
N. B. : Il ne faut pas confondre érosion et corrosion. L'érosion est une attaque

purement mécanique par action abrasive.
1.2 Importance économique
Coût de la corrosion
 Financièrement très élevé : environ 5% du PNB dans les pays
industrialisés
 Gaspillage important des ressources naturelles
 Provoque des nuisances considérables voire des accidents

mortels
 30% des pertes pourraient être évitées grâce à un meilleur

contrôle des phénomènes
La corrosion entraîne des pertes économiques très importantes mais difficiles à

évaluer. On distingue les pertes directes, facilement évaluables (dépenses dues à la
détérioration du matériel et à son remplacement) et les pertes indirectes, plus
difficilement évaluables :
- pertes d'exploitation conséquentes aux arrêts d'installations pour réparation,
- pertes de production,
- accidents,
- surdimensionnement des pièces qui entraîne des surcoûts de fabrication des
structures,
- lutte contre la corrosion (revêtements, traitements de surfaces, protection
cathodique, ...).
On estime qu'aux Etats-Unis, les pertes liées à la corrosion représentent environ 4%

du PNB. On observe également une augmentation toujours plus importante des
coûts liés à la corrosion :
- 1949 : 5,5 milliards de $ (pertes directes)

- 1966 : 10 milliards de $ (pertes directes)
- années 80 : 70 milliards de $ (pertes directes et indirectes)
En France, cela représente environ 1000 € par an et par personne.
La production mondiale annuelle d'acier est de 1700 millions de tonnes/an. Les

pertes par corrosion concernent 3% de cette production. Cela représente 50 millions
de tonnes perdues/an.
On considère que 30% de ces dépenses pourraient être évitées en exerçant un

meilleur contrôle des phénomènes. Ceci n'apparaît pas toujours comme une
nécessité économique car :
- l'investissement pour assurer le contrôle et la protection des matériels est
élevé,
- les pertes de matériels imputables à la corrosion sont trop souvent
considérées comme inévitables,
- la destruction du produit implique son remplacement, ce qui apparaît
comme un élément moteur de l'économie,
- le fait de devoir assurer une protection peut faire craindre au constructeur
que ses produits soient implicitement reconnus comme vulnérables, etc...
1.3 Quelques questions fondamentales
Quelques questions fondamentales !
 Quelle est la différence entre la rouille et les autres

produits de corrosion ?
 Pourquoi les métaux se corrodent-ils ?
 Comment les métaux se corrodent-ils ?
 Est-ce que tous les métaux se corrodent ?
 A quelles vitesses se corrodent-ils ?
Différence entre rouille

et corrosion
 On confond souvent corrosion et rouille
 La rouille est le produit de la corrosion du fer ou de l'acier (des

alliages ferreux)
 La corrosion est un phénomène destructif qui affecte tous les

métaux
 Les produits de corrosion sont différents selon le métal attaqué

(aspect, couleur, adhérence, …)
1.4 Causes de la corrosion
Pourquoi les métaux se corrodent-ils ?

métal pur
oxygène
humidité
E
N
E
R
G
I
E
Etat stable
minerais
C'est leur tendance naturelle à revenir à la forme oxydée qu'ils ont dans les minerais
d'où ils sont extraits. Tous les métaux, sauf les métaux nobles (or, platine) qui
existent à l'état natif, sont dans la nature sous forme de minerais (oxydes, sulfures,
carbonates,..). Ils sont alors plus stables d'un point de vue énergétique qu'à l'état de
métal. La corrosion est donc un processus naturel qui fait retourner tout métal non
noble à un niveau énergétique comparable à celui qu'il possède sous forme de
minerai.
1.5 Notion de potentiel
La tendance à la corrosion des métaux est liée à leur potentiel : un métal est d'autant
plus facilement corrodable que son potentiel est négatif. Ce potentiel est mesuré dans
un milieu donné et de ce fait la classification qui en découle n'est valable que dans
ce milieu.
Le potentiel est mesuré par rapport à une électrode de référence dont le potentiel est
fixe quel que soit le milieu. On mesure donc une différence de potentiel entre le
potentiel pris par le métal dans le milieu considéré et le potentiel de l’électrode de
référence. Différents types d’électrodes de référence peuvent être utilisés : électrode
Ag/AgCl, électrode Cu/CuSO4, électrode au Calomel saturée (ECS), ...
Mesure de potentiel d’un métal
V
Electrolyte/milieu
Métal
Electrode de
référence
Le tableau suivant donne la classification galvanique dans l'eau de mer de quelques

métaux et alliages :
Potentiel ou métal plus cathodique ou plus noble

E/référence Graphite
SCE Platine ; or
Argent
Titane
Aciers inoxydables passivés
Alliages Cu-Ni-Fe
Cuivre ; aluminium (passif)
Bronze marine, laiton
Plomb ; étain et soudure Sn-Pb
Calamine
Fer ; acier ; fonte
Alliages d'aluminium
Cadmium
Aluminium (actif)
Zinc
Magnésium et ses alliages
Potentiel ou métal plus anodique ou moins noble
Notion de série galvanique

Potentiel du métal plus cathodique ( plus noble)
E/référence SCE
graphite
 Classement des métaux et alliages selon leur or
résistance à la corrosion dans un milieu titane
donné Dans aciers inoxydables
cuivre
 Permet de prévoir la corrosion en cas de l’eau de bronze, laiton
couplage de 2 métaux mer calamine
• Corrosion du métal moins noble fer
• Non corrosion du métal plus noble
alliages d’aluminium
• Corrosion plus importante si le E entre les 2
métaux est important zinc
magnésium
Potentiel du métal moins cathodique (moins noble)
Certains métaux ou alliages figurent à plusieurs niveaux car ils peuvent exister sous
une forme passive ou active (exemple de l'aluminium et des ses alliages ou des aciers
inoxydables).
En l'absence de test in situ, une série galvanique donne une bonne indication de
l'ampleur de la corrosion galvanique possible lors de la mise en contact de deux
métaux ou alliages différents : plus la distance entre ces matériaux dans la série
galvanique est importante, plus le potentiel généré est important et donc, plus la
corrosion du métal anodique est importante.
Ordonner les métaux suivants

en commençant par le plus noble
• Zinc • Graphite
• Acier au carbone • Or
• Aluminium • Acier inoxydable
• Cuivre • Cuivre
• Or • Acier carbone
• Graphite • Aluminium
• Acier inoxydable • Zinc
2. ASPECTS ELECTROCHIMIQUES DE LA CORROSION
2.1 Réactions de la corrosion
Le processus de corrosion est lié à deux demi-réactions d'oxydo-réduction. Une

demi-réaction d'oxydation anodique pour laquelle le métal perd un ou plusieurs
électrons avec formation d'ions positifs. Dans le cas de l'oxydation du fer, on a la
réaction :
Fe  Fe2+ + 2e-
Elle est associée à une demi-réaction de réduction cathodique :
- En milieu acide : 2H+ + 2e-  H2 (dégagement d'hydrogène)

- En milieu aéré : 1/2 O2 + 2e + H2O  2 OH-
-
La vitesse de ces deux demi-réactions dépend de la nature du métal et de la

composition du milieu.
2.2 La pile électrochimique de corrosion
La corrosion d'un métal ou d'un alliage métallique dans un milieu corrosif s'effectue
suivant un processus assimilable au fonctionnement d'une pile galvanique, composée
de deux électrodes et d'une solution d'électrolytes dans laquelle elles plongent. Cette
pile, lorsque les électrodes sont en court-circuit ou reliées électriquement par un
circuit de faible résistance, est le siège d'une réaction électrochimique.
Selon les types de corrosion, l'analogie est plus ou moins évidente. Dans le cas de la
corrosion galvanique qui se produit lorsque deux métaux sont en contact, elle est
évidente ; par contre, elle apparaît moins nettement dans la corrosion uniforme d'un
métal pur plongé dans un milieu agressif (corrosion idiomorphique) bien qu'elle soit
tout aussi réelle.
a) Corrosion galvanique
Dans le cas de deux métaux couplés électriquement et plongés dans un même

environnement agressif, la réaction d'oxydation a lieu à la surface du métal le moins
noble (ou le plus anodique) et la réaction de réduction a lieu à la surface du métal le
plus noble (ou le plus cathodique). Seul, le métal le moins noble présente une
dégradation. Le métal le plus noble est protégé cathodiquement. On parle alors de
corrosion ou de couplage galvanique :
Pile électrochimique de
corrosion galvanique
 2 métaux en contact électrique i
+ -
 un électrolyte c.a.d. un milieu Cu Zn ELECTROLYTE
C
électriquement conducteur (eau + sel) A A
T N
H O
O D
 Circulation de courant entre la cathode D
E
E
et l’anode de la pile
Couplage galvanique entre du cuivre (métal cathodique) et du zinc (métal anodique).

On assiste à la corrosion du zinc ; le cuivre ne se corrode pas.
Dans ce cas de figure, un circuit électrique s'établit. Le fait que l'électrolyte soit
conducteur permet de fermer le circuit. Pour empêcher ce type de corrosion, il faut
donc interrompre la circulation des charges dans le circuit, soit en éliminant
l'électrolyte si cela est possible (par exemple, élimination de l'humidité par
chauffage), soit en isolant électriquement les deux métaux (utilisation de joints
isolants).
Quelles réactions ont lieu

quand les métaux se corrodent ?
A l'anode : A la cathode :
 Les métaux se corrodent et de  L'énergie libérée à l'anode est
l'énergie électrique est libérée consommée
 L'anode est une surface où le  La cathode est une surface où le
courant continu entre dans un courant quitte un électrolyte
électrolyte • en milieu acide : réduction du
 Surface où a lieu l’oxydation proton  libération de H2
• En milieu oxygéné : réduction de
l’oxygène  libération de OH-
Corrosion galvanique
(corrosion bimétallique)
 Contact électrique entre deux métaux différents dans un
électrolyte
 L'intensité de l'attaque dépend :
- de la différence de potentiel ( voir série galvanique)
- des surfaces de la cathode et de l'anode
- de la distance entre l’anode et la cathode
- de la résistance électrique du circuit galvanique
Effet de la surface lors

d'une corrosion galvanique
 Une petite cathode en contact Corrosion uniforme
avec une grande anode : faible

corrosion généralisée Anode
C athode
Anode
 Une grande cathode en Concentration de la corrosion
contact avec une petite anode Cathode Cathode

: piqûres localisées Anode
Cas de l'acier et du zinc en contact

électrique dans l'eau de mer
 Le zinc, plus électronégatif (moins
noble) que l'acier, fournit des électrons
(oxydation) EAUDE MER
Acier Zinc
Al
 Le zinc se corrode et protège l'acier Mg
 Principe de la protection cathodique

par anodes sacrificielles
Cas de l'acier et du cuivre en contact

électrique dans l'eau de mer
 Le cuivre, plus électropositif (plus
noble) que l'acier, reçoit des électrons
(réduction) EAU DE MER
Cu Acier
 L’acier se corrode et protège le cuivre
 Corrosion galvanique de l’acier
(corrosion bimétallique)
La corrosion galvanique
peut être réduite par :
 Isolation :
- rondelle non métallique
- des joints
- revêtement barrière
 Eviter la combinaison de métaux éloignés

l'un de l'autre dans la série galvanique
 Conception
b) Corrosion d’un métal isolé
Dans le cas d'un métal isolé et en contact avec un environnement agressif, la réaction
d'oxydation (ou réaction anodique) et la réaction de réduction (ou réaction
cathodique) ont lieu sur des sites distincts à la surface du métal. On distingue donc
des sites anodiques (ou microanodes) et des sites cathodiques (ou microcathodes).
Seuls les sites anodiques présentent une attaque même si à l’œil nu toute la surface
semble corrodée.
Corrosion d’un métal isolé

HUMIDITE
- + -
i
+ - +
- + + + + +
+ -
- - -
ANODE i CATHODE
 Anode :  Cathode :
Fe  Fe2+ + 2e-
2H+ + 2e-H2
1/2 O2 + 2e- + H2O  OH-
La corrosion d’un métal isolé implique, à la surface du métal, l'apparition d'une zone
anodique et d'une zone cathodique différenciée : on parle de dépolarisation. Elle est
consécutive à une discontinuité qui est liée soit :
 Au métal :
- Discontinuité métallurgique,
- Etat de surface,
- Pollution de surface
 Au milieu :
- Discontinuité de concentration en oxygène. C'est le cas particulier de la
corrosion par aération différentielle décrite ci-après.
c) Corrosion par aération différentielle
Dans certains cas, la distinction entre les sites anodiques et cathodiques à la surface
du métal est consécutive à un gradient de concentration en oxygène. Une zone plus
riche en oxygène devient le siège de la réduction cathodique alors qu’une zone moins
riche en oxygène est le siège de la réaction d’oxydation anodique. Selon ce
mécanisme, une corrosion est observée dans la zone de confinement du fait de la
géométrie de la pièce qui ne permet pas un renouvellement suffisant en oxygène.
Corrosion par aération différentielle

Assemblage boulonné
Zone de confinement
 absence d ’oxygène
 zone anodique
CORROSION
Zone aérée :
 présence d ’oxygène
 zone cathodique
boulonnage
Corrosion par aération différentielle

Corrosion sous dépôts
3. ROLE DE L'ENVIRONNEMENT
La corrosion n'est pas une propriété intrinsèque du métal : elle dépend autant de son
environnement que de sa nature. Par environnement, on entend :
- le milieu constitué par une atmosphère sèche (interface gaz/métal) ou humide

(interface solution/métal) et caractérisé par une température, de l'eau douce ou
salée, la présence de micro-organismes, ...
- les contraintes mécaniques : tension, fatigue, vibrations, érosion, frottements,
cavitation, chocs.
L'agressivité d'un environnement est donc liée à de multiples facteurs. Les

principaux sont la présence d'eau, la présence d'espèces réductibles, la température,
la présence éventuelle de polluants.
La présence d'eau (électrolyte), du fait de ses propriétés conductrices, permet le

transport de charges entre les sites anodiques et les sites cathodiques. Plus
l'électrolyte est conducteur, plus il constitue un milieu agressif. A contrario, un
milieu sec limite la corrosion.
La présence d'espèces réductibles (proton en milieu acide, oxygène en milieu

oxygéné) permet la demi-réaction de réduction. Plus celle-ci est rapide, plus la
réaction d'oxydation (corrosion) le sera.
La température est un paramètre qui joue sur la valeur du potentiel. Si la

température de l'environnement augmente, le processus de corrosion est favorisé. On
considère, en première approximation, que la vitesse de corrosion est doublée
lorsque la température augmente de 10°C.
Enfin, la présence de polluants est un facteur favorisant la corrosion. Ces polluants,

dans le cas d'espèces ioniques, provoquent l'augmentation de la conductivité de
l'électrolyte (ex : ions chlorures en environnement marin). Ils peuvent, d'autre part,
former avec l'humidité, des acides et donc conduire à une présence excessive de
protons. C'est le cas de l'anhydre sulfureux (SO2) atmosphérique issu de rejets
industriels qui forme de l'acide sulfurique (H2SO4) en présence d'eau (pluies acides).
De même, les gaz nitreux forment de l'acide nitrique (HNO3).
Rôle de l'environnement
 La corrosion dépend autant du métal que de son

environnement
 Par environnement, on entend :

- Présence d'humidité
- Présence d'espèces réductibles
- Présence de polluants
- Température
- Contraintes mécaniques associées
4. LES DIFFERENTES FORMES DE CORROSION
On distingue la corrosion uniforme des différentes formes de corrosion localisées.
La corrosion uniforme est moins dangereuse que les corrosions localisées.
En effet, de manière générale, les corrosions localisées sont complexes et difficiles à

prévoir. On observe une destruction en profondeur. Elle sont liées à des
hétérogénéités sur le métal ou dans son environnement : par exemple, des
différences locales dans la structure métallurgique (joints de grain) ou consécutives à
un traitement thermique (soudure) ou mécanique (contrainte) ; également des
discontinuités de surfaces comme la rupture locale de la couche d'oxyde ou du
revêtement organique ; ou encore la présence de dépôts de corrosion ou de
poussières.
Formes de corrosion :
 Uniforme
 Par piqûres
 Caverneuse
 Intergranulaire
 Sélective
 Erosion corrosion
 Sous tension
 Fatigue
 Microbienne
4.1 Corrosion uniforme ou généralisée
C'est la forme de corrosion la plus commune. On observe une attaque régulière du

métal sur toute sa surface. La vitesse de corrosion est exprimée en perte d'épaisseur
(mm/an ou m/an) ou en perte de masse (mg.dm-2.jour-1). La vitesse de la corrosion
n'est pas linéaire, elle diminue en général dans le temps.
Corrosion uniforme
 Perte uniforme de métal en

Surface d’origine
surface
Perte d’épaisseur
 Se produit sur tous les

métaux
 Vitesse de corrosion non

linéaire
4.2 Corrosion par piqûres
Dans ce cas, un ou plusieurs points de faible surface sont corrodés avec pénétration
dans la masse du métal selon la verticale. Cette corrosion est parfois évolutive vers
une corrosion de type caverneuse. Elle est caractérisée par une faible perte de poids
et des qualités mécaniques peu affectées mais ses conséquences peuvent être graves
en cas de perforation de canalisation ou de réservoirs. C'est une attaque dangereuse
car insidieuse (non visible). Elle concerne les matériaux passivables, en particulier, les
aciers inoxydables, l'aluminium...
Corrosion par piqûres

 Pénétration dans la masse selon la verticale
 Propriétés mécaniques peu affectées
 Faibles pertes de poids Oxydes
 Danger de perforation
 Attaque insidieuse
 Métaux passivables :
Aciers inox, aluminium
4.3 Corrosion caverneuse
Elle est souvent associée aux faibles volumes de solution stagnante retenue par les
cavités, les joints poreux, les dépôts sur les surfaces et sous les têtes de boulons et de
rivets. Elle concerne, en particulier, les aciers inoxydables en milieu marin.
Corrosion caverneuse
 Associée aux faibles volumes de solutions
stagnantes
 Liée a un gradient en concentration d'oxygène
 2 étapes :
- incubation (lente)
- propagation (rapide)
 Aciers inoxydables
La corrosion par crevasse peut être réduite par :
 l'usage de soudures au lieu de brides et de joints

 l'absence de zones confinées
 un bon drainage (absence de rétention d'eau)
 des rondelles de caoutchouc ou de Téflon
 en évitant les dépôts (corrosion sous dépôt)
4.4 Corrosion intergranulaire
Dans les alliages, sous certaines conditions de milieu, les joints de grain peuvent être
plus actifs que le reste de la matrice et se corroder préférentiellement en donnant une
corrosion intergranulaire.
Par exemple, dans les aciers inoxydables austénitiques chauffés dans un certain
domaine de température (par exemple à cause d'un traitement thermique lié à une
soudure), on observe la précipitation de carbures de chrome aux joints de grain. La
périphérie des grains est appauvrie localement en chrome, métal dont la présence
assure une meilleure résistance à la corrosion. Pour prévenir ce problème, on procède
à l'addition d'éléments d'alliage (titane ou niobium) qui forment des carbures
préférentiellement au chrome. On peut également utiliser des nuances d'acier
pauvres en carbone (moins de 0,03%).
Corrosion intergranulaire
 Corrosion préférentielle du joint de

grain
 Cas des aciers inoxydables corrosion aux joints de grains

austénitiques dans la Zone Affectée soudure
Thermiquement (ZAT) d'une
soudure
grains
4.5 Corrosion sélective (perte d'un élément d'alliage)
Ici, l'un des métaux (le métal anodique) composant un alliage est sélectivement
corrodé. Ce phénomène est observé dans le cas de la dézincification des laitons
(alliages Cu-Zn) ou de la corrosion par le graphite dans les fontes grises.
La dézincification des laitons peut présenter 2 formes : soit une corrosion uniforme
pour laquelle l'alliage est détruit couche par couche. Elle concerne les laitons à haute
teneur en zinc en milieu acide ; soit une corrosion par piqûres pour laquelle on
observe des résidus poreux de cuivre et de produits de la corrosion. Elle concerne les
laitons à faible teneur en zinc en milieu chloruré et chaud. Pour prévenir ce type de
corrosion, on peut réduire l'agressivité du milieu (utilisation d'inhibiteurs), mettre en
place des dispositifs de protection cathodique ou encore utiliser des laitons plus
résistants (laitons rouges à moins de 15% de zinc, laitons enrichis en étain ou arsenic
qui sont des éléments d'alliages inhibiteurs).La corrosion par le graphite concerne les
fontes grises dans les sols et dans l'eau. Le fer est attaqué préférentiellement. Le
graphite étant cathodique par rapport au fer, il se constitue une pile galvanique dans
laquelle l'anode de fer se dissout laissant une masse poreuse de graphite et de rouille.
L'attaque est généralement longue et souvent peu apparente mais conduit à une
perte de résistance mécanique très importante. Par contre, la géométrie de la pièce
n'est pas modifiée.
Corrosion sélective
 Le métal anodique composant un
alliage est sélectivement corrodé
cuivre poreux
 Dézincification des laitons et

Graphitisation de la fonte
laiton : alliage Cu-Zn
 Perte des propriétés mécaniques
 Identification : changement de
couleur
Corrosion sélective
4.6 Erosion – Corrosion
La vitesse de déplacement de l'électrolyte a une influence sur la cinétique de la

corrosion qui dépend souvent de la vitesse à laquelle les espèces réductibles
parviennent à la cathode. La corrosion est généralement accélérée sauf dans le cas
des alliages passivés.
On distingue plusieurs formes : l'érosion corrosion, la corrosion par chocs ou par

martèlement et la cavitation.
Un phénomène d'érosion corrosion apparaît lorsqu'un fluide en mouvement, chargé

en particules solides (sable, résidus de corrosion, ...), a une action mécanique
(érosion) à laquelle se surajoute la corrosion de nature électrochimique (effet de
synergie). La corrosion est ici facilitée par l'abrasion du film protecteur qui passive
les alliages. La corrosion est d'autant plus rapide que la vitesse du fluide est grande
et que sa charge en particules solides est élevée. Elle est caractérisée par des effets
localisés sous la forme de rayures orientées. Les métaux tendres (cuivre, plomb, ...)
ainsi que les équipements exposés à un déplacement de liquide (tubes, valves,
pompes, hélices, condenseurs, bouilleurs, turbines, broyeurs, ...) sont
particulièrement concernés.
La corrosion par chocs ou par martèlement est un cas extrême d'érosion corrosion.
Elle peut se manifester au niveau de coudes de canalisations, de lames de turbines ou
de vannes à demi ouvertes, ...
On parle de cavitation lorsqu'on observe une attaque causée par la formation et

l'éclatement de bulles d'air dans la solution d'électrolytes en déplacement rapide.
C'est le cas sur les hélices de navires, des pompes et des turbines. Les alliages
d'aluminium et les aciers au carbone y résistent mal, contrairement aux alliages de
titane, aux aciers inoxydables austénitiques et aux alliages de nickel.
Erosion corrosion
 Fluide en mouvement chargé de particules solides
 Elimination des produits de corrosion
 Attention : métaux passivés
 Aspect : rainures orientées
4.7 Corrosion sous tension
La corrosion sous tension correspond à l'action simultanée et à effets cumulatifs

d'une tension mécanique appliquée ou résiduelle (traitement thermique) et d'un
milieu corrosif. Elle se manifeste par une fissuration au sein du métal et conduit
rapidement à sa cassure. La fissuration suit une configuration intergranulaire ou
transgranulaire et se développe à des vitesses de l'ordre de 10-7 à 10-2 mm.s-1. Il existe
un seuil de tension mécanique en dessous duquel la corrosion sous tension ne se
produit pas ; ce seuil dépend de la nature de l'alliage et il est difficile à évaluer.
En milieu marin, sont concernés, les alliages d'aluminium, les aciers ordinaires et
inoxydables ainsi que les alliages à base de titane.
4.8 Fatigue-Corrosion
Cette forme affecte les métaux ou alliages soumis à des efforts de traction répétés ou
alternés en milieu corrosif. La rupture par fatigue du métal se produit après un
nombre déterminé de cycles qui est fonction de l'intensité de la contrainte. Dans un
milieu corrosif, la rupture (qui est alors une rupture par fatigue-corrosion) se produit
pour une contrainte donnée, après un nombre de cycles inférieurs. L'action conjointe
des deux facteurs produit des dégâts plus importants que les deux facteurs pris
séparément. La rupture provient de la formation de fissures transgranulaires et
ramifiées qui prennent souvent naissance à partir de piqûres.
En milieu marin, sont concernés, les alliages d'aluminium, les aciers ainsi que le
cuivre et ses alliages.
Afin de prévenir cette forme de corrosion, on peut envisager d'utiliser un

revêtement, de choisir des matériaux plus résistants, de mettre en œuvre une
protection cathodique ou une galvanisation.
Corrosion Sous Fatigue corrosion

Tension (CST)
contrainte statique contrainte dynamique
   
Corrosion sous tension d’un

ridoir en bronze
Corrosion sous tension des aciers

inoxydables
CAUSES :
 Présence d’halogénures (chlorures ou autres)
 Température > 60°C
 Contrainte mécanique
PREVENTION : Revêtements résistants en température

 Epoxy
 Vinyl ester
5. CONCEPTION DES FORMES
Les formes données à une installation, un équipement ou à une structure ont une
influence importante sur la corrosion des matériaux composants et sur la
performance des revêtements protecteurs appliqués. Ce paramètre est à prendre en
considération simultanément à d'autres critères (résistance mécanique, ...) Le choix
doit donc s'orienter vers le meilleur compromis. Il est vital de le prendre en compte
le plus tôt possible au cours d’un projet.
La norme ISO 12944 - partie 3 « conception et dispositions constructives » (voir

chapitre 16) fournit des indications sur la manière de limiter le risque de corrosion
par des dispositions de conception adaptées aux structures en acier à protéger par
des systèmes de peinture.
5.1 Formes provoquant la corrosion
5.1.1 Rétention d'humidité et des sels
L'humidité, les sels et la poussière se retrouvent dans les angles et les profilés de la
structure et conduisent à la formation après évaporation, de solutions concentrées de
sels très agressives en contact avec le revêtement qui, s'il présente des défauts, risque
de ne pouvoir empêcher la corrosion du matériau sous-jacent.
Conception : rétention d’eau
Conception : drainage
Solutions :
- éviter les structures qui permettent la rétention d'eau ou de poussières,
- renverser les profilés,
- fermer par soudage le profilé ouvert,
- adoucir les angles,
- drainer, ...
Conception : drainage des capacités
5.1.2 Contact avec le sol
Les problèmes de corrosion se produisent fréquemment au niveau du sol car à ce

niveau, s'accumule l'eau qui ruisselle sur une structure.
Solutions :
- utiliser à la base des piliers de soutènement des plinthes en béton
jointoyées par du bitume ou un autre revêtement caoutchouté,
- prévoir une surépaisseur de revêtement à la jointure métal-béton,
- si l'ambiance n'est pas trop agressive un revêtement bitumineux peut
suffire.
Conception : piliers sur base béton
5.1.3 Fentes et fissures
La corrosion caverneuse est susceptible de se produire là où de petites fissures,

lacunes ou fentes existent entre le corps principal de la structure et les joints qui
servent à accoler les parties secondaires.
Solutions :
- suppression des joints remplacés par une soudure,
- ajustement parfait des joints,
- le soudage, s'il est bien conçu et bien réalisé, est préférable au
boulonnage,
- si le boulonnage est indispensable, il est conseillé d'appliquer sur toute la
surface du boulon et de l'écrou un revêtement organique étanche.
Remarque : la formation de rouille, beaucoup moins dense que l'acier, s'accompagne

d'une augmentation importante de volume et dans le cas des ouvrages où l'acier est
en contact étroit avec des matériaux de faible élasticité (bétons armés), il y a tendance
à la fissuration et à la désagrégation. Il faut donc que le béton ne présente pas de
fissures ni de porosités.
Conception : zone confinée …

… visser ou souder ?
Conception : soudures
Cas d’un rondin soudé
5.1.4 Formes
La forme de la structure a un rapport avec la tenue du revêtement et donc la

résistance à la corrosion. Il est toujours préférable d'utiliser des profilés de section
arrondie ou des tubes. Il faut éviter toutes les singularités à l'origine d'une
discontinuité des feuils qui nuit aux propriétés barrières. C'est le cas des soudures
discontinues ou des défauts de tôlerie (arrêtes vives).
Conception : soudures …
… continues ou discontinues ?
Conception : soudures
Cas d’un profilé en T
5.2 Accessibilité (pour le contrôle et la maintenance)
La lutte contre la corrosion passe par le remplacement aisé et peu coûteux du

revêtement sur les parties les plus vulnérables d'une structure. Il faut donc avoir
présent à l'esprit, lors de la conception, l'accessibilité des parties vulnérables pour
une intervention facile permettant de traiter les surfaces en construction neuve
comme en maintenance.
Si l'espace entre les différentes parties d'une structure ne peut être augmenté, il faut
alors éliminer toute possibilité de pénétration du milieu agressif en mastiquant ou en
soudant les interstices.
L'accessibilité garantit la possibilité de réaliser un contrôle visuel tout au long de la

vie de l'ouvrage et donc de réaliser des réparations avant l'apparition de dommages
irréversibles.
L'accessibilité doit aussi prendre en compte la sécurité des personnels au cours de

leur intervention (ouvertures de ventilation dans les espaces clos).
Conception : accessibilité
5.3 Contrôle de l'environnement des structures
Même si cela est difficile pour les structures ouvertes de dimensions importantes
(usines), on veillera à ce quelles soient construites loin de sources corrosives (fumées
industrielles) ou placées dans un environnement peu agressif (canalisation
ensouillées plutôt qu'en contact direct avec l'eau de mer).
Les structures closes ou pouvant être fermées (navires désarmés, réservoirs, ...)
peuvent être protégées par action sur leur environnement immédiat en
conditionnant, par exemple, l'air qui les enveloppe (dessiccation et addition
d'inhibiteurs).
Les espaces clos doivent être hermétiquement fermés ou efficacement ventilés.
5.4 Canalisations
Tout ce qui, à l'intérieur d'une canalisation peut perturber l'écoulement régulier d'un
fluide, peut être source de corrosion par chocs et cavitation. Ainsi, les coudes à angle
droit, les rétrécissements, les dépôts, les vannes mal ouvertes ou mal conçues, les
pièces de remplacement de dimension différente de l'original doivent être évitées
lors de la conception ou à la suite d'une intervention sur la canalisation.
Lorsqu'une partie de la canalisation, pour des raisons pratiques, doit avoir une forme
imposée mais défavorable, il ne faut pas hésiter à prévoir un montage permettant son
remplacement aisé.
Conception :
Écoulements et corrosion-érosion
5.5 Corrosion galvanique
La corrosion galvanique, largement évoquée précédemment, doit aussi être gérée dès
les phases de conception des structures.
Conception : assemblages
Conception : cas d’une

pièce intermédiaire
E/réf. E/réf. E/réf.
Mi M1 M1
M1 Mi M2
M2 M2 Mi
A B C
Chapitre 3
Corrosion
& conception
ANNEXES
Chapitre 4 : Influence de l'environnement Page : 1 / 10
Chapitre 4
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Influence de
L'environnement
SOMMAIRE
1. ROLE DE L’ENVIRONNEMENT .............................................................................................................3
2. NOTION DE CATEGORIES DE CORROSIVITE ..................................................................................5

2.1 CORROSIVITE ATMOSPHERIQUE ..................................................................................................................5
2.2 CORROSIVITE DES EAUX ET DES SOLS .........................................................................................................7
2.3 NOTIONS DE MICROCLIMATS ET DE MINICLIMATS........................................................................................7
3. EXEMPLES ..................................................................................................................................................9
3.1 EXEMPLE 1 : ...............................................................................................................................................9
3.2 EXEMPLE 2 ...............................................................................................................................................10
1. ROLE DE L’ENVIRONNEMENT
ISO 12944 - 2
 Décrit les contraintes de corrosion produites par

l’atmosphère et par différents types d’eaux et de sols
 Définit différentes catégories de corrosivité
 Les contraintes de corrosion constituent un

paramètre important pour décider du choix d’un
système de peinture
 La corrosion dépend autant du métal que de son
environnement
 Par environnement, on entend :
- Présence d'humidité
- Présence d'espèces réductibles
- Présence de polluants
- Température
- Contraintes mécaniques associées
• Par environnement, on entend :
- Présence d'humidité :
Taux de Corrosion
0 20 40 60 80 100
Humidité relative %
• Par environnement, on entend :
- Température :
Corrosion rate Vs. Temperature
5
4
Relative Rate
3
2
1
0
0°C 10°C 20°C 30°C 40°C
Temperature
2. NOTION DE CATEGORIES DE CORROSIVITE
Les conditions environnementales sont déterminantes dans le développement de la

corrosion. Leurs bonnes connaissances permettent de prendre les dispositions
nécessaires tant lors de la réalisation des chantiers que pour le choix des revêtements.
Références normatives
• ISO 9223 : Corrosion des métaux et alliages :

corrosivité des atmosphères – classification
• ISO 12944-2 : Peintures et vernis Anticorrosion des

structures en acier par systèmes de peinture –
classification des environnements
2.1 CORROSIVITE ATMOSPHERIQUE
La corrosivité d'une atmosphère, c’est à dire sa capacité à provoquer une corrosion,

est définie par la norme ISO 12944-2 qui permet une classification sur une échelle
variant d'une corrosivité très faible (C1) à une corrosivité très élevée (C5-I/M).
Les catégories de corrosivité atmosphérique sont définies en termes de perte de

masse ou d'épaisseur d'éprouvettes en acier et/ou en zinc après la première année
d'exposition. S'il n'est pas possible d'exposer des éprouvettes standards dans
l'environnement réel considéré, on peut estimer la catégorie de corrosivité en
s'appuyant sur les exemples d'environnements types donnés par la norme à titre
indicatif. Dans ce cas, il faut bien être conscient du risque important d’erreur dans
l’évaluation de la corrosivité d’un environnement.
Le tableau suivant récapitule les catégories de corrosivité atmosphérique ainsi que

les critères qui les définissent.
QUANTITATIF QUALITATIF
Catégorie Perte de masse par unité de surface/perte Exemples d'environnements types

d'épaisseur dans un climat tempéré
de
(première année d'exposition) (à titre d'information)
corrosivité
Acier faiblement allié Zinc Extérieur Intérieur

Perte de Perte Perte de Perte
masse d'épaisseur masse d'épaisseu
g/m2 µm g/m2 r
Bâtiments chauffés à
C1 atmosphère propre, par
< 10 < 1,3 < 0,7 < 0,1
Très faible exemple bureaux,
magasins, écoles, hôtels.
Atmosphères avec un Bâtiments non chauffés
faible niveau de où de la condensation
C2
> 10 à 200 > 1,3 à 25 > 0,7 à 5 > 0,1 à 0,7 pollution. Surtout peut se produire, par
faible
zones rurales. exemple entrepôts ou
salles de sport.
Atmosphères urbaines Enceintes de fabrication
et industrielles, avec une humidité
pollution modérée par élevée et une certaine
C3 le dioxyde de soufre. pollution de l'air, par
> 200 à 400 > 25 à 50 > 5 à 15 > 0,7 à 2,1
moyenne Zones côtières à faible exemple industrie
salinité. alimentaire,
blanchisseries,
brasseries, laiteries.
Zones industrielles et Usines chimiques,
C4
> 400 à 650 > 50 à 80 > 15 à 30 > 2,1 à 4,2 zones côtières à piscines, chantiers
élevée
salinité modérée. navals côtiers.
Zones industrielles Bâtiments ou zones avec
C5-I
avec une humidité une condensation
très élevée >650 à 1 500 > 80 à 200 > 30 à 60 > 4,2 à 8,4
élevée et une permanente et avec une
(industrie)
atmosphère agressive. pollution élevée.
Zones côtières et Bâtiments ou zones avec
C5 – M
maritimes à salinité une condensation
Très élevée >650 à 1 500 > 80 à 200 > 30 à 60 > 4,2 à 8,4
élevée. permanente et avec une
(marine)
pollution élevée.
N. B. : ce tableau extrait de la norme ISO 12944-2 (1997), n'est donné ici qu'à titre
informatif. Les informations qu'il contient ne peuvent être utilisées que dans le cadre
strict des dispositions de la norme non précisées ici.
2.2 CORROSIVITE DES EAUX ET DES SOLS
ISO 12944-2
Catégories de corrosivité pour les
structures immergées ou enterrées
 Im1 : Immergées en eau douce

 Im2 : Immergées en eau de mer ou eau saumâtre
 Im3 : Enterrées dans le sol
2.3 NOTIONS DE MICROCLIMATS ET DE MINICLIMATS
La corrosivité générale d’un lieu étant connu, il faut ensuite prendre garde aux
miniclimats et aux microclimats qui peuvent considérablement modifier localement
cette classification.
La notion de miniclimat concerne la température, l'humidité et les pollutions

rencontrées à proximité des ouvrages. La condensation provoquée par le
refroidissement nocturne est ici, par exemple, un phénomène important à prendre
en compte.
La surface métallique se couvre d'un film d'eau qui s'éliminera seulement par le
réchauffement de la journée, ou bien du fait de courants d'air importants. Ainsi, les
vents ont-ils un effet sur la durabilité du film de condensation.
De plus, ils sont responsables du transport des polluants chimiques ainsi que du
phénomène d'érosion-corrosion lorsqu'ils transportent des particules sableuses.
La notion de microclimat régit les fluctuations environnementales à l'échelle de

l'ouvrage lui-même. On s'intéressera en particulier aux zones de confinement qui
permettent une accumulation d'humidité et de polluants. Un niveau d'acidité
important est susceptible de s'y développer.
De même, les zones froides sont le siège d'une condensation importante. Elles sont
liées à des ponts thermiques ou soumises à une convection naturelle ou forcée, ou
encore exposées différemment à un rayonnement naturel ou artificiel.
Notion de Macro, Mini et micro climats
• Macro climat : climat à l’échelle d’un pays ou

d’une région
• Mini climat : conditions de température,
d’humidité et de pollution à proximité d’une
structure
• Micro climat : fluctuations d’environnement à
l’échelle de l’ouvrage lui-même
3. EXEMPLES
3.1 EXEMPLE 1 :
Structure industrielle dans le Pas de Calais
Pas de Calais : C2
Zone industrielle : C5 I
Installation sous le vent dominant : C 5 I/M
Installations en vent dominant : C3
Vapeur d'eau
Produits corrosifs
Vent dominant
C3 C5 I
3.2 EXEMPLE 2
Projet de tunnel sous le détroit des Gibraltar
Maroc Espagne
C2/3 Détroit de Gibraltar C3
Tanger Tarifa
C3 C5I
V
e
n V
t e
i n
l t
a i
t l
i l
o a
n t
i
o
n
Suivant le sens de la ventilation, la corrosivité de l'atmosphère dans le tunnel sera C3 ou C5-I
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 1 / 38
Chapitre 5
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Préparation
de surface
SOMMAIRE
1. INTRODUCTION ........................................................................................................................................3
2. PREPARATION DES TOLES ....................................................................................................................4
3. DEGRAISSAGE DES SURFACES METALLIQUES ..............................................................................7

3.1 INTRODUCTION ...........................................................................................................................................7
3.2 NATURE DES CORPS GRAS ...........................................................................................................................8
3.3 METHODES ET PRODUITS DE DEGRAISSAGE .................................................................................................9
3.3.1 Dégraissage par les solvants ................................................................................................................9
3.3.2 Techniques de dégraissage par agents alcalins..................................................................................12
3.3.3 Autres techniques de dégraissage .......................................................................................................12
4. ELIMINATION DES SELS SOLUBLES.................................................................................................14
5. NETTOYAGE ET DECAPAGE DES SURFACES METALLIQUES ..................................................14

5.1 INTRODUCTION .........................................................................................................................................15
5.2 NETTOYAGE A LA MAIN OU A LA MACHINE................................................................................................15
5.2.1 Outils de nettoyage par impacts..........................................................................................................17
5.2.2 Outils de nettoyage rotatif...................................................................................................................17
5.3 NETTOYAGE A LA FLAMME .......................................................................................................................17
5.4 DECAPAGE PAR PROJECTION D’ABRASIFS EN VOIE SECHE .........................................................................18
5.4.1 Equipements........................................................................................................................................19
5.4.2 Vanne de dosage de l'abrasif ..............................................................................................................19
5.4.3 Tuyaux et connexions..........................................................................................................................20
5.4.4 Buses ...................................................................................................................................................20
5.4.5 Commande à distance .........................................................................................................................21
5.4.6 Abrasifs ...............................................................................................................................................22
5.4.7 Nature des abrasifs .............................................................................................................................23
5.4.8 Forme des abrasifs..............................................................................................................................24
5.4.9 Spécifications et méthodes d’essais ....................................................................................................25
5.4.10 Propreté des abrasifs projetés........................................................................................................27
5.5 AUTRES PROCEDES DE DECAPAGE ET DE NETTOYAGE ...............................................................................28
5.5.1 Décapage par projection d’abrasif en voie humide............................................................................28
5.5.2 Décapage à l'eau sous très haute pression (THP) et sous ultra-haute pression (UHP) ...................29
5.5.3 Décapage chimique.............................................................................................................................34
5.5.4 Vérification du matériel ......................................................................................................................34
6. DEPOUSSIERAGE ....................................................................................................................................36
1. INTRODUCTION
La préparation de surface
 Pourquoi ?
• Rugosité du subjectile
• Propreté du subjectile
 Conséquences ?
• Adhérence du feuil
• Longévité du feuil
La préparation de surface consiste à éliminer les contaminants comme la calamine,

les anciennes peintures, la rouille, les poussières, les huiles, les graisses et les
produits solubles de corrosion, et créer une rugosité.
Propreté : élimination des

contaminants de l’acier
 Calamine
 Anciens revêtements
 Rouille ( produits de corrosion solides )
 Poussière
 Huile et graisse
 Produits de corrosion solubles
 Sels (exemple : NaCl)
 Eau
Déroulement des opérations de

préparation de surface
 Préparer les tôles

 Dégraisser
 Éliminer les sels solubles
 Nettoyer et décaper
 Dépoussiérer
2. PREPARATION DES TOLES
Les techniques d'usinage des métaux et de fabrication par assemblage des produits
finis imposent d'apporter un soin particulier à l'élimination des défauts cités ci-après.
Ils ont une influence très importante sur la durée de vie des systèmes de protection
contre la corrosion.
Les bavures dues au découpage mécanique ou à l'oxycoupage, au perçage... devront

être meulées avant décapage.
Les arêtes vives dues au découpage mécanique ou à l'oxycoupage devront être

arrondies suivant un rayon de 2 mm minimum par meulage avant décapage.
Les défauts volontairement réalisés sur les tôles pour faciliter les opérations
d'assemblage (coups de pointeaux, etc..) devront être réparés ou minimisés de
manière à permettre un traitement de surface du subjectile et une mise en œuvre des
revêtements à la qualité requise.
Les défauts de laminage, dont la particularité est de se décoller légèrement lors des
traitements de préparation de surface, devront être éliminés par meulage avant
et/ou pendant les opérations de décapage.
Les résidus et projections de soudage (grattons de soudure et laitier) devront être

éliminés par burinage mécanique.
Les défauts de soudure au faciès de cavités (soufflures, porosités, nids d'abeilles,

etc..) sont à réparer systématiquement après décapage à l'abrasif.
Toute réparation métallurgique devra être décapée par projection d'abrasifs avant les
travaux de peinturage.
Pour éviter de souiller la surface à traiter, ces opérations s'effectuent avant toute
intervention de nettoyage, préparation de surface et l'application des produits de
peinturage.
La préparation de surface débute

avec la préparation de l’acier
 Arrondir les arêtes vives (rayon de 2 mm)
 Eliminer les projections de soudure
 Meuler les soudures et les tranches
 Meuler les bords de coupe oxycoupés
 Atténuer les cavités
Défauts de surface à éliminer
Délaminations Projection de soudure
Irrégularités du profil de surface Arêtes vives
Problème de recouvrement d’un

film de peinture sur une arête vive
Film de peinture
Subjectile
Arête vive Plan central

(sous épaisseur) Près de l’arête (épaisseur moyenne du
(surépaisseur) film de peinture)
Défauts de soudure à rectifier

Angle droit irrégularité
graton
Burinage Meulage : ISO 12 944 - 3
3. DEGRAISSAGE DES SURFACES METALLIQUES
3.1 Introduction
De l'eau sur une tôle neuve huileuse ou grasse forme des gouttelettes. Si vous
dégraissez correctement cette surface et que vous l'arrosez d'eau, vous constaterez
que l'eau forme un film continu. Ce phénomène est appelé mouillabilité et s'explique
de la façon suivante. Lorsque deux phases différentes (liquide et solide) possédant
chacune leur tension de surface propre sont mises en contact, deux cas se présentent :
L'énergie de surface du liquide est supérieure à celle de la surface métallique.

L'énergie de surface résiduelle du liquide étant positive, le liquide tend à prendre
une forme sphérique. Dans ce cas le liquide ne mouille pas la surface que l'on qualifie
d'hydrophobe si le liquide est de l'eau.
L'énergie superficielle du liquide est inférieure à celle de la surface métallique.

L'énergie résiduelle à la surface du liquide étant négative, le liquide s'étale sur la
surface métallique puisque l'équilibre (de l'énergie minimale du système) correspond
à une surface maximale. Dans ce cas le liquide mouille la surface que l'on qualifie
d'hydrophile si le liquide est de l'eau.
Dégraissage
Goutte d’eau
Tôle grasse ou huileuse
Film d’eau continu
Tôle correctement dégraissée
3.2 Nature des corps gras
Deux types de corps gras peuvent être rencontrés :
 Ceux dont l'élimination s'effectue par saponification, ils sont d'origine animale
ou végétale (suie, huile de lin, etc..).
 Ceux qui ne sont pas saponifiables et dont l'élimination impose l'utilisation de

solvants organiques. Ils ont une origine minérale résultant du raffinage du
pétrole.
Certaines graisses minérales contiennent des savons et ne peuvent être éliminées par
la simple action des solvants organiques. Il faudra, pour les éliminer, utiliser deux
types de dégraissants, l'un permettant de dissoudre les corps gras d'origine minérale
et l'autre permettant la saponification des corps gras d'origine animale et/ou
végétale.
Saponification : formation d'un savon due à la réaction chimique entre un milieu

alcalin et des huiles.
Nature des corps gras

 SAPONIFIABLES
- origine animale ou végétale
S’élimine avec 1 détergent basique
 NON SAPONIFIABLES
- origine pétrolière
S’élimine avec 1 solvant
 SAPONIFICATION : Formation d’un savon

due à la réaction chimique entre un milieu
alcalin et des huiles
3.3 Méthodes et produits de dégraissage
3.3.1 Dégraissage par les solvants
3.3.1.1 Types de solvants
Trois types de solvants peuvent être mis en œuvre :
a) Les hydrocarbures aromatiques :
 le benzène dont l'emploi pur ou dans des mélanges de plus de 1% est interdit
(décret 69-646 du 14 juin 1969),
 les substituts d'hydrocarbures benzéniques : toluène, xylène (inflammables et
toxiques)
b) Les hydrocarbures aliphatiques :
Produits organiques de la distillation du pétrole : white-spirit, essences, produits à

bas point d'inflammabilité pouvant contenir une infime partie d'aromatique.
c) Les hydrocarbures chlorés ou fluorochlorés :
 Produits ininflammables mais toxiques dont les vapeurs saturantes sont plus
lourdes que l'air, ce qui permet, par condensation, de les maintenir dans une
cuve
 le trichloréthylène et le perchloréthylène sont les plus utilisés,
 le dichloréthane, le trichloréthane, le trifluorotrichlorétane et le chlorure de

méthylène peuvent aussi être rencontrés.
Les pouvoirs des solvants peuvent être intensifiés en faisant des mélanges de
solvants comme : chlorure de méthylène + dichloréthane + acide formique ou
acétique pour dissoudre les peintures.
Les solvants chlorés peuvent avec certains métaux ou alliages (aciers fortement alliés)
provoquer à chaud des phénomènes de corrosion sous contrainte. Leur usage
implique donc la prise en compte de ce risque.
Leur toxicité conduit, sous l’effet de contraintes réglementaires, à une utilisation

limitée.
Type de solvants
 AROMATIQUES
• Toluène,
• Xylène
 ALIPHATIQUES
• Hexane
!
Attention
• White spirit aux
• Essence de térébentine réglementations
H&S
 CHLORES
• Trichloroéthane
• Trifluorotrichloroéthane
3.3.1.2 Techniques de dégraissage par les solvants
Le dégraissage des surfaces métalliques peut s'effectuer :

- au trempé,
- en phase vapeur,
- mixte (trempé et phase gazeuse),
- en émulsions.
3.3.1.2.1 Utilisation des solvants en phase liquide ou au trempé
Les pièces sont trempées dans un bain de solvant froid ou chaud. Le trempage à
chaud améliore le dégraissage.
3.3.1.2.2 Utilisation des solvants en phase vapeur
Les pièces froides sont descendues dans une cuve contenant un solvant en ébullition
et maintenues au dessus de celui-ci. Les vapeurs des solvants condensent sur les
pièces et forment un ruissellement qui assure le dégraissage.
3.3.1.2.3 Utilisation des solvants en phase vapeur et au trempé (procédé mixte)
Cette technique est une combinaison des deux précédentes. Elle a l'avantage de
permettre le rinçage et le dégraissage des pièces trempées dans un solvant chaud.
3.3.1.2.4 Utilisation des solvants en émulsions
Cette méthode consiste à utiliser un mélange de solvants organiques,

d'émulsionnants et d’eau. Généralement, les émulsionnants utilisés sont du kérosène
ou du white spirit. Dans certaines activités industrielles, des produits chlorés comme
le trichloréthylène et le perchloréthylène auquels sont ajoutés un agent émulsifiant
soluble, sont utilisés pour le dégraissage des surfaces métalliques. Ces solvants sont
principalement utilisés pour le dégraissage de petites surfaces ou pièces.
Après avoir appliqué l'émulsion sur la surface à dégraisser, il faut attendre quelques
minutes avant de rincer à l'eau fraîche. De bons résultats sont obtenus à l'eau froide
mais pour les améliorer, le rinçage peut être effectué à l'eau chaude, à la vapeur
d'eau ou par un rinçage dégraissage en phase vapeur ou mixte.
3.3.2 Techniques de dégraissage par agents alcalins
L'utilisation des dégraissants alcalins permet l'élimination des huiles et des graisses
de la surface de la tôle, ainsi que de tous les autres contaminants (les sels et résidus
de peinture sont dissous dans l'eau).
Les dégraissants alcalins permettent de :
Mouiller la surface métallique : le mouillage est assuré par des "tensio-actifs" qui
abaissent la tension superficielle entre l'eau et l'huile ainsi qu'entre l'eau et le métal.
Saponifier : la saponification est une réaction chimique qui consiste à transformer un

corps gras en savon soluble dans l'eau lorsqu'il est en présence d'une base forte (par
exemple : la soude caustique).
Emulsifier : il s'agit de la dispersion, sous forme de fines gouttelettes, des corps gras
dans la solution dégraissante.
3.3.2.1 Utilisation des dégraissants alcalins par immersion
Cette méthode est utilisée en usines. Les tôles sont plongées dans des bains qui, pour
les plus courants, contiennent de l'hydroxyde de sodium (soude caustique). Leur pH
est voisin de 13 ou 14. La durée du traitement est de l'ordre de 5 à 10 minutes.
3.3.2.2 Utilisation des dégraissants alcalins par aspersion
Cette méthode consiste à asperger la pièce d'une solution alcaline dont la

température est comprise entre 40 et 60°C sous une pression de 1,5 à 3 bars. Le temps
d'action varie entre 1 et 3 minutes.
3.3.3 Autres techniques de dégraissage
3.3.3.1 Le dégraissage par ultrasons
Ce procédé consiste à améliorer le dégraissage aux solvants ou aux solutions

alcalines. Les pièces sont initialement dégraissées puis trempées dans un bain où sont
produits des ultrasons supérieurs à 20 000 Hz, puis rincées et dégraissées.
3.3.3.2 Le dégraissage par jet de vapeur ou solution chaude sous pression
Cette méthode, applicable à la lance sur chantiers ou en ateliers bien ventilés, utilise
des détergents alcalins, des dégraissants phosphatants ou simplement de l'eau
chaude à 60 ou 80°C. Les débits, pour la vapeur sont d'environ 1 400 litres
d'eau/heure et pour l'eau chaude d'environ 3 000 litres d'eau/heure. Cette technique
est également utilisée pour la phosphatation de pièces volumineuses.
3.3.3.3 Le dégraissage électrolytique
Cette méthode au trempé met en œuvre des lessives alcalines dont les concentrations
sont plus élevées que dans le cas des dégraissages chimiques afin d'améliorer la
conductivité de la solution auxquelles on superpose l'action d'un courant électrique.
Trois cas sont possibles : le dégraissage cathodique, anodique et le dégraissage mixte.
Elimination d’huile
et de graisse
 Nettoyage aux solvants
 Nettoyage avec des détergents
alcalins
 Nettoyage à la vapeur
 Nettoyage par ultrasons Techniques
 Nettoyage électrolytique d’atelier
4. ELIMINATION DES SELS SOLUBLES
Elimination des sels solubles
 Nettoyage à l’eau douce

 L’eau chaude réduit le temps
de séchage et la qualité de fleur
de rouille
 Suivi d’un séchage
5. NETTOYAGE ET DECAPAGE DES SURFACES METALLIQUES
Nettoyage et décapage
 Produits éliminés
• Calamine
• Rouille ( produits de corrosion non solubles )
• Anciens revêtements
 Méthodes
• Nettoyage à la main ou à la machine
• Nettoyage à la flamme
• Décapage par projection
• Décapage chimique
5.1 Introduction
Les produits sidérurgiques utilisés dans la construction mécanique sont,

principalement, fabriqués par laminage et étirage de blocs d'aciers chauffés à des
températures de 1150 à 1250°C.
Les aciers ainsi fabriqués sont recouverts d'une épaisse couche d'oxydes de fer
anhydres appelée calamine. La calamine est généralement constituée de trois
couches laminaires de différents oxydes de fer qui sont d'autant plus riches en
oxygène qu'elles sont plus proches de la surface du métal.
Calamine
Fe2 O3 Hématite
Fe3 O4 Calamine
Magnétite
Fe O
Wustite
METAL
La calamine et le substrat ont des coefficients de

dilatation thermiques différents
 produits non adhérents à éliminer
Les caractéristiques mécaniques et les coefficients de dilatation de ces trois couches et

du métal étant différents, lors des variations de température, la calamine se fissure
créant des sites cathodiques et anodiques, puis se décolle de sa base métallique.
La calamine ayant un potentiel supérieur à celui de l’acier (cf. série galvanique

chapitre 3), il y a également un risque de couplage galvanique entre ces 2 matériaux.
Par conséquent, pour appliquer un revêtement sur une surface métallique et pour
qu'il soit adhérent afin d'offrir une bonne protection contre la corrosion, la calamine
doit être décapée après dégraissage.
5.2 Nettoyage à la main ou à la machine
Un large éventail d'équipements est disponible pour assurer ces opérations de

nettoyage.
Pour éliminer les couches d'oxydes, le nettoyage à la main ou à la machine, met en

œuvre des équipements tels que : les marteaux à aiguilles, les marteaux à piqueter,
les grattoirs, les brosses métalliques manuelles ou rotatives, les ponceuses
mécaniques (pneumatiques ou électriques) équipées de disques abrasifs ou les
meuleuses (pneumatiques ou électriques).
Les brosses métalliques ne permettent pas d'éliminer la totalité des oxydes présents
sur une surface métallique. Pour des travaux sur des surfaces importantes, il faut
utiliser des outils à impacts et des meuleuses. L'utilisation de ces outils peut conduire
à polluer les surfaces nettoyées par les huiles nécessaires à leur bon fonctionnement.
Les disques abrasifs et les brosses rotatives n'attaquent pas, normalement, le métal en
profondeur mais elles peuvent polir ou brûler la surface. Une surface rendue lisse
par ces opérations devient impropre à l'application d'un revêtement car celui-ci ne
pourra pas adhérer. Aujourd'hui, certains de ces outils permettent d'obtenir une
certaine rugosité consécutive aux rayures à la surface du métal à revêtir.
L'inconvénient majeur du nettoyage à la main ou à la machine est qu'il laisse des

particules de rouille emprisonnées dans le métal sain. Ceci a pour effet de creuser des
cavités à la surface du métal et de nuire à la pérennité des revêtements.
Le rendement du nettoyage à la main ou à la machine est moins élevé que celui du

décapage par projection d'abrasifs.
Nettoyage
 A la main et à la machine
• Grattage
• Brossage manuel
•Brossage mécanique
• Meulage
 A la flamme
5.2.1 Outils de nettoyage par impacts
Les outils de nettoyage par impacts sont souvent des outils tels que les marteaux à
piqueter, les burins, les marteaux à aiguilles, etc... Ils sont actionnés par un piston
interne. Ils sont usuellement utilisés pour éliminer les couches d'oxydes, de calamine
denses ou les vieilles peintures épaisses ainsi que les laitiers de soudage.
Le nettoyage des surfaces à l'aide de ces outils est très lent, mais pour éliminer les
épaisses couches d'oxydes, de calamine et de vieilles peintures, il est le plus
économique.
5.2.2 Outils de nettoyage rotatif
Les outils de nettoyage rotatif tournent très vite et utilisent différents types de
matériaux sous différentes formes. Les plus communs sont les brosses métalliques et
non métalliques ainsi que les disques abrasifs tissés et non tissés.
Les brosses métalliques et les disques abrasifs non tissés sont les plus utilisés pour
éliminer les épaisses couches d'oxydes, de calamine, les vieilles peintures épaisses et
les laitiers de soudage. Ils peuvent avoir la forme de cylindres, de cônes ou de
disques.
Des couches d'abrasifs collés sur des disques ou des bandes pour dégauchisseuse
permettent d'éliminer la calamine inadhérente, les couches de peinture et de fines
épaisseurs du métal de base.
5.3 Nettoyage à la flamme
Pendant de nombreuses années, le nettoyage à la flamme a été utilisé dans de

nombreux pays. Il l'est moins aujourd'hui car une grande quantité des aciers sont
grenaillés en continu et revêtus d'une peinture primaire d'atelier (PPA) dans les
usines de production ou chez les distributeurs.
Cette méthode a été fortement utilisée pour nettoyer les larges surfaces extérieures
des carènes de navires.
Son rendement est moins élevé que celui du décapage par projection d'abrasifs, c'est
aussi pour cela qu'il a disparu au profit du second.
Le nettoyage à la flamme permet de :
 éliminer la calamine et la rouille,

 brûler les corps gras présents à la surface,
 sécher les surfaces préparées,
 appliquer un revêtement sur des surfaces chaudes.
Le nettoyage à la flamme est précédé de l'élimination des couches épaisses de rouille

par martelage. Il est suivi de l'élimination des résidus par brossage mécanique.
NOTE - La norme ISO 8501-1 : 1988, page 17, § 4.4 "Nettoyage à la flamme, Fl",
précise que le brossage à la main, après un nettoyage à la flamme, ne donne pas une
surface propre à l'application de la peinture.
Ce procédé demande un réglage des brûleurs et de la vitesse adaptée aux besoins.

Pendant le traitement, les couches d'oxydes et la calamine se dilatent plus que le
métal de base. Les tensions ainsi créées font craquer la calamine et la rendent
inadhérente sur de larges surfaces. L'eau contenue dans les oxydes et la calamine
contribue à ce phénomène.
L'équipement mis en œuvre pour le nettoyage à la flamme est constitué de réservoirs

d'acétylène et d'oxygène ainsi que de brûleurs spéciaux.
5.4 Décapage par projection d’abrasifs en voie sèche
Le « décapage par projection d'abrasifs » est le terme utilisé pour nommer tous les
procédés mettant en œuvre la propulsion d'abrasifs ou autres média sur la surface à
traiter.
Par cette méthode, l'abrasif est propulsé au moyen d'air comprimé. Normalement, la
mise en œuvre de ce mode de décapage impose une arrivée d'air frais pour les
opérateurs et peut s'effectuer à l'air libre lorsque les abrasifs utilisés sont bon marché
et ne peuvent être recyclés. La mise en œuvre d'abrasifs plus onéreux comme la
grenaille d'acier.
Les oxydes d'aluminium qui peuvent être recyclés, requièrent un système spécifique
de recyclage de l'abrasif éliminant les poussières et les contaminants.
Les décapages par projection

d’abrasif
 Décapage en voie sèche
 Décapage en voie humide
 Décapage centrifuge
 Décapage avec aspiration
 Décapage à l’eau sous ultra haute
pression ( UHP )
 Décapage en voie humide avec
adjonction d’abrasif
5.4.1 Equipements
De nombreux types d'équipements sont aujourd'hui mis en œuvre sur les chantiers,
dans les usines et les ateliers de fabrication.
Les équipements rencontrés sont généralement constitués :
 d'un compresseur de débit suffisant,

 d'un réservoir sous pression (contenant les abrasifs),
 des flexibles d'alimentation d'air entre le compresseur et le réservoir sous
pression
 des flexibles d'alimentation en air et abrasifs reliés à la buse
 des séparateurs d'huile et d'humidité,
 d'une poignée de commande à distance de soupape.
Dans certains cas, le réservoir sous pression est portable.
Avant chaque opération de décapage, l'opérateur doit s’équiper des équipements de

sécurité adéquats. Quant il actionne la commande à distance de soupape, la pression
augmente dans le réservoir contenant les abrasifs et elle s'ouvre pour les laisser
passer. La pression est équilibrée dans le flexible d'alimentation en air et en abrasifs
ainsi que dans le réservoir. Les abrasifs passent par la soupape pour être transportés
dans les flexibles sous la forme d'un mélange air/abrasifs jusqu'à la buse. Dans la
buse, le mélange air/abrasifs est accéléré et projeté sur la surface métallique.
Le réservoir sous pression peut être de taille variable, de 50 à 200 litres, voire plus. Il
est indispensable de mettre en œuvre un compresseur d'air d'un débit suffisamment
important pour alimenter l'ensemble de l'installation. Le choix de la taille du
compresseur dépend de facteurs très importants comme la pression requise à la buse
et le nombre de buses devant être mises en œuvre en même temps
5.4.2 Vanne de dosage de l'abrasif
Plusieurs types de vannes sont disponibles. La plus commune est celle où l'abrasif
passe directement même si on a parfois dans ce cas une alimentation irrégulière en
abrasif. L'écoulement de l'abrasif est interrompu ou totalement arrêté si les pressions
entre le réservoir et les canalisations d'air ne sont pas équilibrées.
La vanne de dosage doit permettre :
 un réglage facile et rapide du débit,

 l'élimination rapide des corps étrangers,
 la régulation mécanique avec dispositif de blocage permettant de régler
rapidement la vanne sur le débit d'abrasif pour une buse déterminée,
 de résister à l'usure et à la corrosion.
5.4.3 Tuyaux et connexions
Le transport du mélange air/abrasifs entre la vanne de dosage et la buse est réalisé

par des tuyaux. Des pertes de pression se produisent dans les tuyaux acheminant
l'air vers l'équipement mais également dans les tuyauteries de transport du mélange
air/abrasifs. Elles sont aggravées en cas d'insuffisance du diamètre intérieur de ces
conduits.
Les longueurs des flexibles d’alimentation du mélange air/abrasifs étant liées à

l'accessibilité de la surface à décaper, il est parfois nécessaire de rallonger ces
flexibles, ce qui augmente les pertes de pression. Il faut également utiliser des
raccords dont le diamètre intérieur soit identique à celui des tuyaux pour ne pas
provoquer de turbulences.
Les pertes de pressions pouvant être importantes, la pression à la buse est le

paramètre le plus important à mesurer. Il s'effectue en plaçant en sortie de buse un
manomètre à aiguille. Cette mesure est faite avec la vanne de dosage de l'abrasif
fermée.
5.4.4 Buses
Les buses sont continuellement exposées aux abrasifs et leur longévité sera fonction
du matériau qui les compose. Aujourd'hui, la majorité des buses sont fabriquées en
carbure de tungstène (environ 300 heures de fonctionnement) ou en carbure de bore
(environ 700 heures de fonctionnement).
Pendant la première moitié du siècle, on a utilisé des buses cylindriques avec une
vitesse de 350 km/h et une pression de 6 atm en sortie.
En 1954, les buses de sablage à effet Venturi ont été inventées. Elles se distinguent
des précédentes par une grande ouverture d'entrée qui se rétrécit en forme de cône
jusqu'à une partie droite et très courte, pour s'élargir ensuite jusqu'à la sortie. Elles
ont permis de doubler la vitesse de sortie, portée aujourd'hui à environ 720 km/h. Le
rendement du décapage étant déterminé par la vitesse à laquelle l'abrasif percute le
subjectile, il s'en est trouvé augmenté. Les buses Venturi permettent aussi
d'économiser de l'abrasif et d'obtenir une répartition régulière du décapage sur toute
la surface placée devant le cône.
Buses pour machines de

décapage
Buse cylindrique
Buse Venturi
5.4.5 Commande à distance
La commande à distance permet à l'opérateur de maîtriser en permanence et

immédiatement l’arrêt de la projection.
Pour mettre en marche l'équipement, l'opérateur appuie sur la commande située près
de la buse. Cette manœuvre déclenche l'ouverture de la vanne d'entrée d'air sur le
réservoir et la vanne de purge est de ce fait automatiquement fermée. Le processus
de projection de l'abrasif est alors enclenché. Si le travail doit être arrêté, l'opérateur
cesse de presser la commande. La vanne d'entrée d'air sur le réservoir se ferme et la
purge est automatiquement ouverte. Le processus est alors arrêté.
C’est un élément important de sécurité lors des opérations de préparation de surface.

Son bon fonctionnement doit donc être vérifié régulièrement.
5.4.6 Abrasifs
De nombreux média peuvent être mis en œuvre dans le décapage par projection
d'abrasifs. Ils peuvent être divisés en deux grands groupes : les métalliques et les non
métalliques (minéraux, scories)
Propriétés des abrasifs

 Nature
 Forme
 Taille
 Dureté
 Densité
 Propreté
Deux principaux groupes d’abrasifs

Abrasifs métalliques
 Grenaille de fer (angulaire)
 Grenaille d’acier à haut taux de carbone (angulaire et ronde)
 Grenaille d’acier à bas taux de carbone (ronde)
 Fils d’acier coupés (cylindrique)
Abrasifs non métalliques

 Minéraux : Grenat, Olivine, Staurolite, Corindon
 Scories : - d’affinage du cuivre, des nickels,
- de hauts fourneaux,
- de fours à charbon,
5.4.7 Nature des abrasifs
5.4.7.1 Abrasifs Métalliques

Ces abrasifs sont ceux qui ont une durée de vie en service la plus longue et peuvent
résister à une centaine d'impacts avant que leur taille et leur forme ne permettent
plus leur utilisation. Ces abrasifs sont onéreux et utilisés principalement dans des
installations fixes permettant leur recyclage.
5.4.7.2 Abrasifs non métalliques

En général, les abrasifs non métalliques sont utilisés sur des aires de décapage à l'air
libre. La plupart d'entre eux sont peu coûteux, ont une durée de vie très courte et ne
sont pas ou peu recyclables. Leur forme est en principe angulaire avec quelques
exceptions (par exemple : les billes de verre).
Du point de vue de la sécurité, les taux de silice libre contenue dans ces abrasifs sont
réglementés dans de nombreux pays (pour la France : décret n° 69558 du
06/06/1969, réglementant les mesures particulières de protection des ouvriers dans
le travail du décapage). Actuellement, 9 types d'abrasifs minéraux sont normalisés
dans l'ISO 11126 :
- le sable de silice,
- les laitiers de raffinerie du cuivre,
- les laitiers de hauts fourneaux du charbon,
- les laitiers du raffinage du nickel,
- les laitiers de fonderie,
- les oxydes d'aluminium fondus,
- le sable d'Olivine,
- la staurolite,
- le grenat.
Beaucoup de ces abrasifs non métalliques sont des laitiers (scories) issus de la
production des métaux. Ils contiennent des particules métalliques en faible
pourcentage, ce qui a pour conséquence de rendre certains d'entre eux impropres au
décapage de certains métaux. En effet, ces particules peuvent polluer les surfaces
décapées et par conséquent, générer des phénomènes de corrosion par couplage
galvanique (par exemple décapage d'un subjectile en aluminium avec du laitier de
raffinerie du cuivre). Aucun de ces abrasifs ne contient de métaux lourds.
5.4.7.3 Abrasifs divers
Dans certains cas, lorsque la rugosité recommandée est petite ou inexistante, d'autres
abrasifs peuvent être utilisés. Il s'agit, entre autre, de billes de verre, de média
plastiques, de bicarbonate de sodium, de noyaux de pêche ou d'abricots concassés,
d'amidon, de pellets de glace d'eau et d'oxyde de carbone.
5.4.8 Forme des abrasifs
Trois formes d’abrasifs
Angulaire ( grit )
Sphérique ( shot )
Cylindrique
Nota : le cylindrique est considéré comme shot

selon norme ISO 8504-2
Dans les installations où l'abrasif est recyclé, il est fréquent de mettre en œuvre un
mélange de grenailles angulaires et de grenailles sphériques afin de limiter l'usure de
l'installation (par érosion des tuyauteries et turbines). La dureté de la grenaille influe
sur sa durée de vie propre mais aussi sur celle de l'installation. Au fur et à mesure
que l'abrasif angulaire est recyclé, celui-ci tend à devenir sphérique.
Relation entre forme d’abrasif et

profil de surface
Angulaire ( grit )
Sphérique ( shot )
Deux catégories d’abrasifs
Abrasif Forme Recyclable

angulaire sphérique cylindrique oui non
Métallique grenaille de fer X X
grenaille d'acier à haut taux de carbone X X X X
grenaille d'acier à bas taux de carbone X X
fil d'acier X X
Non corrindon X X
métallique grenat X X
olivine X X
staurolite X X
Le recyclage des abrasifs dépend de leur faculté à

conserver leur taille et leur forme au cours des travaux
de décapage.
5.4.9 Spécifications et méthodes d’essais
Normes pour les abrasifs
SPECIFICATIONS METHODES
D'ESSAIS
Abrasif
métallique ISO 11124 ISO 11125
Abrasif
non ISO 11126 ISO 11127
métallique
5.4.9.1 Spécifications Abrasifs métalliques : ISO 11 124
Partie 1 : Introduction générale et classification

Partie 2 : Grenaille angulaire en fonte trempée
Partie 3 : Grenaille ronde et angulaire en acier coulé à haut carbone
Partie 4 : Grenaille ronde en acier coulé à bas carbone
5.4.9.2 Méthodes d’essais abrasifs métalliques : ISO 11 125
Partie 1 : Echantillonnage
Partie 2 : Analyse granulométrique
Partie 3 : Détermination de la dureté
Partie 4 : Détermination de la masse volumique apparente
Partie 5 : Détermination du pourcentage de particules défectueuses et de
la microstructure
Partie 6 : Détermination des matières étrangères
Partie 7 : Détermination de l’humidité
5.4.9.3 Spécifications Abrasifs non métalliques : ISO 11 126
Part 1 Introduction générale et classification

Part 2 Sable siliceux
Part 3 Scories de raffinage du cuivre
Part 4 Cendres fondues
Part 5 Scories de raffinage du nickel
Part 6 Scories de fours de métallurgie
Part 7 Oxyde d’aluminium fondu
Part 8 Sable d’olivine
Part 9 Staurolite
Part 10 Grenat
5.4.9.4 Méthodes d’essais abrasifs non métalliques : ISO 11 127
Partie 1 : Echantillonnage
Partie 2 : Analyse granulométrique
Partie 3 : Détermination de la masse volumique apparente
Partie 4 : Evaluation de la dureté au moyen d’un essai à la lame de verre
Partie 5 : Détermination de l’humidité
Partie 6 : Détermination des contaminants solubles dans l’eau par
conductimétrie
Partie 7 : Détermination des chlorures solubles dans l’eau
5.4.10 Propreté des abrasifs projetés
La propreté des abrasifs et des équipements de projection doit être contrôlée avant
décapage.
5.4.10.1 Propreté des abrasifs
Les abrasifs ne doivent pas être pollués par des huiles, de la poussière ou des sels.
Les contrôles doivent être menés conformément aux recommandations de l'ASTM

D4940.
Les matériels nécessaires sont :

- un récipient propre,
- de l'eau distillée (300 ml),
- un conductimètre.
Une petite quantité d'abrasifs (300 ml) est placée dans un récipient avec l'eau
distillée. Après mélange, si l'eau distillée prend une apparence trouble ou si un film
d'huile se forme à sa surface après que les abrasifs se soient déposés, l'abrasif est
contaminé par des corps gras et ne doit pas être utilisé.
La conductivité du mélange eau/abrasif augmente si l'eau est polluée par des sels
solubles.
Points importants à vérifier

selon ISO 11 127
 Taux de silice contenu dans l ’abrasif
(< 1% de silice libre)
 Dimension des particules ( partie 2)
(jusqu’à 3 mm)
 Sels solubles ( partie 6 )
 Dureté ( partie 4 )
Minimum 6 sur l’échelle de MOHS
 Absence d’huile
Contrôler l’abrasif avec de l’eau
Contrôle de l’abrasif
Selon ASTM D 4940
 Mélanger 300 ml d’abrasif et 300 ml d’eau
 Agiter pendant 1 min, laisser reposer 8 min, agiter de
nouveau pendant 1 min.
 Conductivité (SSPC) :
• Filtrer l’eau pour la mesure de la conductivité
 Présence d’huile ( AB1) :
• Pas d’huile surnageant ou en émulsion après 30 min
 Haut niveau de contamination : 500 µs /cm
 Bas niveau de contamination : 50 µs /cm
5.4.10.2 Propreté de l’air

Le contrôle de la propreté de l'air comprimé doit être fait de la façon suivante :
La vanne des abrasifs doit être fermée pendant ce test. Placer un chiffon blanc devant
la buse et ouvrir le circuit d'air pendant une minute. Si le chiffon est mouillé, le
circuit d'air contient de l'humidité. Si le chiffon est sale ou huileux, le circuit d'air
comprimé contient de l'huile et le séparateur d'huile doit être contrôlé.
5.5 Autres procédés de décapage et de nettoyage
5.5.1 Décapage par projection d’abrasif en voie humide
Pour réduire ou éliminer la quantité de poussière générée lors d'un décapage par
projection d'abrasif, il est courant d'additionner de l'eau au mélange air/abrasif. Ce
procédé appelé "décapage à l'eau" peut être réalisé de différentes manières. Dans
certains procédés, l'eau est additionnée à l'abrasif avant d'être propulsée. Dans
d'autres procédés, l'eau est additionnée au mélange air/abrasif par injection au
niveau de la buse. La quantité d'eau additionnée varie suivant le type d'équipement
mis en œuvre. L'utilisation d'eau produit de la fleur de rouille sur la surface décapée.
Cette fleur de rouille peut être acceptable si l'on utilise des inhibiteurs de corrosion,
lesquels peuvent être additionnés à l'eau pour prévenir l'oxydation. Dans tous les cas
elle doit être suffisamment adhérente. L’utilisation d'eau permet aussi d’éliminer les
sels solubles.
Différents procédés de décapage

(ISO 12944-4)
Décapage par projection d'abrasif à l'air sec -
air/abrasifs sablage à l'air comprimé (dry blasting)
Eau Décapage humide par projection d'abrasif -

nettoyage avec un liquide sous pression
(slurry blasting)
Air/Abrasifs Sablage à l'abrasif par air comprimé

humide. Décapage humide par projection
d'eau et adjonction d'abrasif (wet blasting)
Eau
Décapage par projection d'eau
sous haute et ultra-haute pression
Eau
(hydro blasting)
Les différentes méthodes de décapage par projection :
 d'abrasifs en voie sèche,

 d'abrasifs en voie humide,
 par force centrifuge,
 d’eau sous pression
5.5.2 Décapage à l'eau sous très haute pression (THP) et sous ultra-haute pression
(UHP)
Dans de nombreux pays, le coût des dispositions à prendre pour effectuer le

décapage à l'abrasif des anciennes peintures est très élevé. De plus, afin de préserver
l'environnement, de nouveaux procédés de décapage ont été développés pour
éliminer les anciennes peintures.
Le nettoyage des constructions avant application de peinture peut être effectué à

l'eau sous haute et très haute pression. Normalement, les pressions mises en œuvre
sont comprises entre 340 et 700 bars avec un débit d'eau de plusieurs centaines de
litres par heure.
Aujourd'hui, la préservation de l'environnement étant une préoccupation majeure,

de nouveaux procédés de préparation des surfaces apparaissent : l'un met en œuvre
de l'eau sous très haute pression, l’autre de l’eau sous ultra haute pression. Dans les
deux cas, le but est d'éliminer la calamine, les couches de rouille et les anciennes
peintures. Lorsque ces procédés sont utilisés, le débit d'eau doit être aussi faible que
possible afin que l'opérateur, soumis à un recul très important, puisse travailler
pendant une longue période. Ces procédés ne permettent pas d'obtenir de rugosité
qui doit avoir été créée précédemment si nécessaire. Ils peuvent être mis en œuvre
pour la maintenance des revêtements de peinture. Les débits sont environ de 15 à 20
litres d'eau par heure. Tous les sels sont éliminés de la surface décapée. L'énergie
libérée étant importante, la température élevée de la surface décapée permet un
séchage plus rapide. La distance entre la buse et le subjectile est très faible : de l'ordre
du centimètre.
Le rendement de ces procédés dépend essentiellement des caractéristiques du

système de peinture originel.
Décapage à haute et ultra haute

pression
Avantages :
 Élimination des contaminants solides

 Élimination des sels solubles
 Pas de poussière
 Récupération et traitement des déchets
Décapage à haute et ultra haute

pression
Inconvé
Inconvénients :
 Mauvaise visibilité
 Oxydation flash instantané
 Pas de rugosité
 Nombreux guides : NFT 35520 - ISO 12944
Un standard commun SSPC et NACE aux USA traite des préparations des surfaces
effectuées à l'eau sous très et ultra-haute pression. Il est référencé NACE N0.5 / SSPC
- SP12 «Surface préparation and cleaning of steel and other hard materials and ultra
hight pressure water jetting prior to recoating".
Ce standard établit les pressions à mettre en œuvre suivant le type de décapage ou

de nettoyage choisi :
 Nettoyage à l'eau sous basse pression LPWC < 34 MPa

 Nettoyage à l'eau sous haute pression HPWC 34 à 70 MPa
 Décapage à l'eau sous très haute pression HPWJ 70 à 170 MPa
 Décapage à l'eau sous ultra-haute pression UHPWJ > 170 MPa
Normes et guides pour décapage

à l’eau
 Normes
ISO 12944 - 4
NF T 35 520
 Guides
SSPC SP -12 / NACE 5
ISO 12944 - 4
 Les pressions au-dessous de 70 MPa
(700 bars) sont utilisées pour le nettoyage à l’eau.
 Décapage sous haute pression HP (de 70 à 170

MPa ; de 700 à 1700 bars).
 Décapage sous très haute pression THP

(supérieure à 170 MPa ; 1700 bars).
N F T 35 520
Types de décapage à l ’eau
Nettoyage à l’eau à haute pression H P
- de 70 MPa à 100 MPa
Nettoyage à l’eau à très haute pression T H P
- de 100 MPa à 140 MPa
Décapage à l’eau à ultra haute pression UHP
- supérieure à 140 MPa
N F T 35 520
Degré de soins
DHP 1 : correspond à un décapage léger
DHP 2 : correspond à un décapage moyen
DHP 3 : correspond à un décapage poussé
DHP 4 : correspond à une mise à nu de

l’acier
N F T 35 520
Echelle d’oxydation flash
Cliché OF0 : état de l’acier mis à nu dès la fin des
opérations de décapage et de séchage, sans trace
d’oxydation.
Cliché OF1 : état de l’acier mis à nu après l’opération
de décapage, présentant une faible oxydation
superficielle non pulvérulente
Cliché OF2 : état de l’acier mis à nu postérieur à l’état
OF1, présentant une oxydation superficielle
pulvérulente
5.5.3 Décapage chimique
Le décapage chimique mis en œuvre dans des installations fixes (ateliers de

galvanisation) est un traitement chimique destiné à enlever les produits de corrosion
de la surface métallique (calamine, rouille, rouille blanche sur le zinc, alumine sur
l'aluminium).
Le décapage chimique est généralement effectué au trempé. Les bains de décapage

sont à base d'acide chlorhydrique, sulfurique ou phosphorique.
Pour neutraliser l'action des acides, le décapage chimique doit toujours être suivi
d'un rinçage alcalin.
5.5.4 Vérification du matériel
Afin d'obtenir un travail de qualité tel que demandé dans les spécifications
techniques, ou ne serait-ce que pour offrir un travail effectué dans les "règles de l'art",
il est très important que le matériel utilisé soit dans de bonnes conditions de propreté
et d'entretien.
Il appartient à l'inspecteur de vérifier l'état de chaque élément de l'installation de
décapage, car il peut empêcher un travail de mauvaise qualité en intervenant
rapidement, ou il peut connaître les causes des défauts constatés a posteriori.
5.5.4.1 Compresseur
 Fuite d'huile
 Fuite d'air, baisse de pression
 Filtre encrassé
 Huile dans l'air comprimé
 Eau dans l'air comprimé
 Distance entre compresseur et zone de décapage
5.5.4.2 Flexibles
 Diamètre intérieur
 Absence de perforations ou bosses
 Etat des couplages et des joints
5.5.4.3 Dessécheur d'air (air - cooler)
 Purge en état
 Filtre média propre
 Réservoir vide et propre
5.5.4.4 Réservoir sous pression
 Réservoir vide et sec avant utilisation

 Présence de déshumidificateur - déshuileur propre
 Présence de vannes sur le réservoir
 Vanne de dosage d'abrasif en bon état
 Cône de fermeture en bon état
5.5.4.5 Commande à distance
 Bon état de fonctionnement

 Absence de fil de fer bloquant la commande
5.5.4.6 Buse
 Bon état de la buse (diamètre intérieur)

 Diamètre et longueur de la buse appropriés au type de travail
5.5.4.7 Autres matériels
 Bon état de propreté

 Bon état d'entretien
 Bon état de fonctionnement
 Bon état de sécurité
Préparation de surface
vérification du matériel
 Que faut-il vérifier ?  Quels éléments faut-il contrôler?
* bon état de propreté * le compresseur
* bon état de * les flexibles
fonctionnement * le réfrigérant
* bon état d ’entretien * le réservoir sous pression
* bon état de sécurité * la commande à distance
* la buse
 Pourquoi ?
* éviter un travail de mauvaise qualité
* éviter de perdre du temps
* connaître les causes des défauts
* former pour obtenir le meilleur
6. DEPOUSSIERAGE
Elimination de la poussière
 Balayage à l’air comprimé
 Dépoussiérage par aspiration
 Nettoyage à l’eau douce sous pression
Annexes
CHAPITRE 5
Chapitre 6 : Normes ISO relatives à la préparation de surface Page : 1 / 22
Chapitre 6
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
NORMES ISO
Relatives à la
préparation de surface
SOMMAIRE
1. ISO 8501 : EVALUATION VISUELLE DE LA PROPRETE D'UN SUBJECTILE .............................3
2. ISO 8502 : ESSAIS POUR APPRECIER LA PROPRETE D'UNE SURFACE.....................................9
3. ISO 8503 : CARACTERISTIQUES DE RUGOSITE DES SUBJECTILES D'ACIER DECAPES ....14
4. ISO 8504 : METHODES DE PREPARATION DES SUBJECTILES...................................................17
5. ISO 12944 – 4 : TYPES DE SURFACES ET DE PREPARATION DE SURFACE.............................19
1. ISO 8501 : EVALUATION VISUELLE DE LA PROPRETE D'UN SUBJECTILE
ISO 8501 (2007) : Evaluation visuelle de

la propreté d’un subjectile
 ISO 8501-1 : degrés de rouille et degrés de préparation
des subjectiles d’acier
 ISO 8501-1 Annexe A : apparence de l’acier décapé
avec différents abrasifs
 ISO 8501-2 : degrés de préparation des subjectiles
d’acier précédemment revêtus après décapage localisé
des couches
 ISO 8501-3 : degrés de préparation des soudures, arêtes
de coupe et autres zones présentant des imperfections
ISO 8501 - 1 : degrés de rouille et degrés

de préparation des subjectiles d’acier
 28 photographies de référence
 4 degrés de calamine et de rouille : degrés de rouille
 Propreté après préparation de surface : degrés de préparation
 Contenu :
- Degrés de rouille : A, B, C et D
- Degrés de préparation de surface
* outils manuels et mécaniques : St 2 et St 3
* décapage à l’abrasif : Sa 1, Sa 2, Sa 2½, Sa 3
* nettoyage à la flamme : Fl
Degrés de rouille
 A Subjectile d’acier largement recouvert de calamine
adhérente, mais avec un peu ou pas du tout de rouille.
 B Subjectile d’acier qui a commencé à rouiller et d’où la

calamine a commencé à s’écailler.
 C Subjectile d’acier où la calamine a disparu sous l’action

de la rouille ou peut en être détachée par grattage, mais qui
présente quelques chancres de rouille observables à l’œil nu.
 D Subjectile d’acier où la calamine a disparu sous l’action

de la rouille et qui présente de nombreux chancres de
rouille observables à l’œil nu.
Détermination du degré de rouille et

degrés de préparation
 Prendre conscience des facteurs qui peuvent influencer
l’estimation visuelle :
- degré de rouille initial
- la couleur de l’acier
- différence de rugosité due à la corrosion ou décapage
- irrégularité de l’acier
- l’éclairage non uniforme
- traces d’outils
- ombres causées par l’angle de projection
- inclusions d’abrasifs
Procédure d’utilisation
 disposer la photo appropriée contre et dans le même
plan de la surface de l‘acier
 examiner à l’œil nu la surface de l’acier et comparer

avec chacune des photographies
 pour le degré de rouille, enregistrer celui qui, à

l’évidence, est le plus mauvais
 pour le degré de préparation, enregistrer celui qui, en

apparence est le plus proche de la surface de l’acier
Décapage par projection à l’abrasif, Sa

 Sa 1 Décapage léger
Examinée à l’oeil nu, la surface doit être exempte de toute
trace visible d’huile, de graisse et de saleté, ainsi que des
matériaux peu adhérents tels que calamine, rouille, peinture
et matériaux étrangers
 Sa 2 Décapage soigné
Examinée à l’oeil nu, la surface doit être exempte de toute
trace visible d’huile, de graisse et de saleté, et de la plus
grande partie de la calamine, de la rouille, des revêtements de
peinture et matières étrangères. Les agents de contamination
résiduels doivent être bien adhérents.
Décapage par projection à l’abrasif, Sa

 Sa 2 1/2 Décapage très soigné
Examinée à l’œil nu, la surface doit être exempte de toute trace visible
d’huile, de graisse et de saleté, ainsi que de tous matériaux tels que
calamine, rouille, peinture et matériaux étrangers. Toute trace restante
de contamination doit ne laisser que de légères marques sous forme de
taches ou de traînées.
 Sa 3 Décapage jusqu’à propreté de l’acier évaluée

visuellement
Examinée à l’œil nu, la surface doit être exempte de toute trace visible
d’huile, de graisse et de saleté, ainsi que de tous matériaux tels que
calamine rouille, peinture et matériaux étrangers. Elle doit présenter
une couleur métallique uniforme.
Nettoyage à la main et à la machine, St
 St 2 Nettoyage soigné à la main et à la machine

Examinée à l'œil nu, la surface doit être exempte de toute
trace visible d’huile, de graisse et de saleté, ainsi que de
matériaux peu adhérents tels que calamine, rouille,
peinture et particules étrangères
 St 3 Nettoyage très soigné à la main et à la machine

Identique à St 2 mais la surface doit être traitée avec
beaucoup plus de soin pour que le subjectile d’acier prenne
un éclat métallique.
Nettoyage à la flamme, Fl
Examinée à l'œil nu, la surface doit être exempte

de calamine, rouille, peinture et matières
étrangères. Les résidus éventuels ne doivent
apparaître que sous forme de décoloration de la
surface (taches de différentes couleurs).
ISO 8501 - 1 Annexe A : Apparence de

l’acier décapé avec différents abrasifs
 La teinte de l’abrasif affecte l’apparence de la surface

* abrasif de couleur sombre : apparence plus sombre
et plus terne qu’avec du sable
* abrasif métal dur : apparence plus sombre due aux
ombres créées par les creux
 Les photographies de l’ISO 8501 - 1 correspondent à des

surfaces décapées au sable de quartz
ISO 8501 - 1 (2007) : Apparence de

Tôle de départ en acier doux
Degré de rouille C
Exemples de clichés : Grenaille ronde en acier moulé à haute
teneur en carbone - Degré S 100
représentatifs d’acier doux Dureté Vickers de 390 HV à 530 HV
de degré de rouille C, Grenaille angulaire en acier - Degré G 070
Dureté Vickers de 390 HV à 530 HV
décapé au degré de
Grenaille angulaire en acier
préparation Sa 3, à l’aide Degré G 070
de six abrasifs différents Dureté Vickers de 700 HV à 950 HV
(métalliques et non Grenaille angulaire en Fonte
métalliques) d’usage courant Degré G 070
Scories de raffinage du cuivre
Scories de chaudière à charbon

ISO 8501 - 2 : Degrés de préparation des

subjectiles d’acier précédemment revêtus
après décapage localisé des couches
 Identifier visuellement certains degrés de propretés
 L’élimination locale est indiquée par la lettre P

devant Sa, St et Ma (Pas de PSa1)
 Le nombre qui suit, s’il y en a un, indique le degré de

nettoyage de la calamine, de la rouille et des couches
précédentes.
2. ISO 8502 : ESSAIS POUR APPRECIER LA PROPRETE D'UNE SURFACE
ISO 8502 : Essais pour apprécier la

propreté d’une surface
ISO - 8502-1 Essai in situ pour l ’évaluation des produits de corrosion du fer
solubles
ISO 8502 – 2 Recherche des chlorures sur les surfaces nettoyées
ISO 8502 – 3 Evaluation de la poussière sur les surfaces d ’acier préparées pour
la mise en peinture (ruban adhésif)
ISO 8502 – 4 Principes directeurs pour l ’estimation de la probabilité de
condensation avant l ’application de peinture
ISO 8502 – 5 Mesurage des chlorures sur les surfaces préparées pour la mise en
peinture - Méthode au tube détecteur d ’ions
ISO 8502 – 6 Extraction des contaminants solubles en vue de l ’analyse -
Méthode de Bresle
ISO 8502 – 7 (PR) Méthode in situ pour la détermination des corps gras et des huiles
ISO 8502 – 8 Méthode in situ pour la détermination de l ’humidité par
réfractométrie
ISO 8502 – 9 Méthode in situ pour la détermination des sels solubles dans l ’eau
par conductimétrie
ISO 8502 – 10 Méthode in situ pour la détermination des chlorures par titrimétrie
ISO 8502 : Essais pour apprécier

la propreté d’une surface
 Produits de corrosion du fer soluble

 Chlorures
 Poussières
 Eau de condensation
 Sels ou contaminants
 Corps gras
ISO 8502 -1 : Essais in situ pour

l’évaluation des produits de corrosion du
fer solubles
 Lavage sélectif à l’eau d’une surface fixée pour récupérer
les produits de corrosion du fer solubles
 Dosage de la solution à l’aide de différentes méthodes :

• Papiers indicateurs à la 2, 2-bipyridine
• Mesure de conductivité ( cf ISO 8502-9)
 Papier à l’hexacyanoferrate ( III ) de potassium : annexe de
la norme 8502-1 (théorie + pratique)
ISO 8502 -2 : Recherche des chlorures

sur les surfaces nettoyées
 Lavage sélectif à l’eau d’une surface fixée pour

récupérer les chlorures
 Dosage de la solution au laboratoire
ISO 8502 -3 : Evaluation de la poussière

sur les surfaces d’acier préparées pour la
mise en peinture
 Exigences particulières :
Les surfaces seront sans contaminants tels que :
huile, graisse, saleté, poussières et sels solubles
dans l’eau
 La poussière sur la surface peut :
• réduire l’adhérence du revêtement
• absorber l’humidité
• initier la corrosion en surface
ISO 8502 -3 : Evaluation de la poussière

sur les surfaces d’acier préparées pour la
mise en peinture
 Utilisation d’un ruban adhésif transparent
 Comparaison avec des références visuelles
 Estimation de la quantité et de la dimension des

particules de poussière
ISO 8502 - 4 : Principes directeurs pour

l’estimation de la probabilité de
condensation avant l’application de
peinture
 Mesure des températures sèches et humides avec un
psychromètre rotatif
 Mesure de la température du support avec un

thermomètre de contact
 Calcul de l’humidité relative ( HR ) et de la

température du point de rosée à l’aide d’un
calculateur, d’un diagramme de Mollier ou de tables.
ISO 8502-4 :
Exigences habituelles avant mise en
peinture
 HR < 85 %
 La température de l’acier devrait être
généralement supérieure d’au moins 3
degrés au point de rosée
ISO 8502 - 6 : Extraction des

contaminants solubles en vue de
l ’analyse : Méthode de Bresle
 Méthode utilisant une cellule souple pouvant être

remplie de solvant
 Ces pastilles peuvent être fixées sur n’importe quelle

surface sans considération de sa forme (plateau incurvé)
ISO 8502 – 9 Méthode in situ pour la

détermination des sels solubles dans
l’eau par conductimétrie
 Mesure après lavage sélectif ( ISO 8502-1 ) ou

prélèvement par la méthode de Bresle ( ISO 8502-6 ).
 Utilisation d’un conductimètre après calibration dans

l’eau distillée.
3. ISO 8503 : CARACTERISTIQUES DE RUGOSITE DES SUBJECTILES

D'ACIER DECAPES
ISO 8503 : Caractéristiques de rugosité des

subjectiles d’acier décapés
 Partie 1 :
• Spécifications et définitions relatives aux échantillons
de comparaison viso-tactiles ISO pour caractériser les
surfaces préparées par projection d’abrasif.
 Partie 2 :
• Méthode pour caractériser un profil de surface en acier
décapé par projection d’abrasif
• Utilisation d’échantillons de comparaison viso-tactiles
ISO 8503 : Caractéristiques de rugosité

des subjectiles d’acier décapés
 Partie 3 et 4 :
• Méthode pour étalonner les échantillons de
comparaison viso-tactiles ISO et pour caractériser
un profil de surface
Partie 3 : Utilisation d’un microscope optique
Partie 4 : Utilisation d’un appareil à palpeur
ISO 8503 – 1 :
Spécifications et définitions
Grit grains angulaires
Shot grains sphériques
ISO 8503 –2 : Méthode
 Placer le comparateur G ou S sur la surface décapée à

l’abrasif
 Comparer la surface test avec les 4 secteurs du

comparateur en utilisant une loupe si nécessaire ( X 7
maximum)
 Estimer le profil de la surface test :

Mieux que fin / fin / moyen /grossier / plus que grossier
ISO 8503 – 2 : Méthode
 Fin Profil équivalent au segment

1 inclus à 2 exclu
 Moyen Profil équivalent au segment

2 inclus à 3 exclu
 Grossier Profil équivalent au segment

3 inclus à 4 exclu
ISO 8503 –2 : Méthode
 Si un profil est classé en dessous de la classe fin, il sera

enregistré
‘‘ mieux que fin’’
 Si un profil est classé au dessus de la classe grossier, il

sera enregistré
‘‘ plus que grossier’’
4. ISO 8504 : METHODES DE PREPARATION DES SUBJECTILES
ISO 8504 : Méthodes de

préparation des subjectiles
 Partie 1 : principes généraux
 Partie 2 : décapage par projection d ’abrasifs
 Partie 3 : nettoyage à la main et à la machine
ISO 8504 - 1 :
Principes généraux
 État du subjectile à préparer :
• évaluation
• influence de l ’environnement
• élimination des agents contaminants
 Choix de la méthode de préparation du subjectile
 Choix du degré de préparation
 Evaluation du subjectile préparé
ISO 8504 - 2 :
décapage par projection d ’abrasifs
 Définitions
 Abrasifs :
• types
• prescriptions techniques
• hygiène et sécurité
• critères de choix
 Méthodes de décapage
 Modes opératoires
ISO 8504 – 2 :
décapage par projection d ’abrasifs
Méthodes de décapage
 Sablage à sec
 Sablage à l ’abrasif par air comprimé humide
 Sablage humide
ISO 8504 - 3 :
Nettoyage à la main et à la machine
 Définitions
 Mode opératoire :
• traitement initial
• nettoyage à la main
• nettoyage à la machine
• finition avant peinture
 Normes de référence
 Contrôle
5. ISO 12944 – 4 : TYPES DE SURFACES ET DE PREPARATION DE SURFACE
ISO 12944 – 4 :
Types de surface à préparer
 Surfaces en acier non revêtues
 Surfaces revêtues de métal

• surfaces revêtues par projection à chaud
• surfaces galvanisées à chaud
• surfaces électrozinguées
• surfaces shérardisées
 Surfaces revêtues d ’un primaire de préfabrication (PPA)
 Autres surfaces peintes
ISO 12944 – 4 :
Méthodes de préparation des surfaces
 Nettoyage  Décapage par projection (sablage à sec)
• à l ’eau (<70MPa) • par système centrifuge
• à la vapeur • à l ’air comprimé
• avec des émulsifiants • à l ’air comprimé avec récupération
• alcalin
• avec des solvants organiques  Décapage par projection (sablage humide)
• par conversion chimique • à l ’air comprimé avec abrasif humide
• décapage à la pâte • à grains très fins
• décapage à l ’acide • avec un liquide sous pression
 Nettoyage mécanique  Décapage à l ’eau sous pression

• nettoyage à la main • sous haute pression HP (de 70 MPa à 170MPa)
• nettoyage à la machine • sous très haute pression THP (> 170 MPa)
 Nettoyage à la flamme
ISO 12944 – 4 :
Degrés de préparation des surfaces
DEUX TYPES DE PREPARATION DES SURFACES
 Préparation primaire (totale)
• élimination des contaminants jusqu’à obtenir un acier
pur
• degrés de préparation Sa, St, Fl, Be
 Préparation secondaire (partielle)
• élimination des contaminants tout en conservant intact
les revêtements peints ou métalliques
• degrés de préparation : P Sa, P St, P Ma
ISO 12944 – 4 :
 Surfaces en acier non revêtues : voir ISO 8501 – 1
 Surfaces en acier revêtues de métal :
• si revêtement est à éliminer totalement, il est possible de se référer

aux degrés de l’ISO 8501 – 1
• si des zones saines du revêtement subsistent, une
préparation secondaire ( partielle ) de la surface est effectuée.
=> Pas de normes existantes
ISO 12944 – 4 :
 Surfaces en acier revêtues d’un primaire de préfabrication
• si primaire à éliminer totalement, voir ISO 8501 - 1
• si des zones saines du primaire subsistent, une
préparation secondaire de la surface est effectuée : voir
ISO 8501 – 2
 Autres surfaces peintes :

• évaluer les surfaces (ISO 4628) et (ISO 2409: )
• si revêtement est à éliminer totalement : ISO 8501 - 1
• si revêtement est à éliminer partiellement : ISO 8501 - 2
ISO 12944 – 4 : préparation des surfaces

galvanisées à chaud
 Surfaces non exposées aux agents atmosphériques
• réparation des défauts
• avivage (balayage) avec un abrasif non métallique
 Surfaces exposées aux agents atmosphériques
Élimination des sels et oxydes par :
• lavage à l ’eau claire et propre (froide ou chaude) avec détergents
suivi d ’un lavage soigné à l ’eau chaude
• nettoyage à l ’eau sous pression
• nettoyage à la vapeur
• avivage avec un abrasif non métallique
• décapage mécanique
ISO 12944 – 4 : préparation des surfaces

métallisées – shérardisées -
électrozinguées
 Réparation des défauts
 Elimination des contaminants par :

• nettoyage avec des détergents spéciaux
• nettoyage à l’eau chaude
• nettoyage à la vapeur
• nettoyage par conversion chimique
 Application de la peinture immédiatement après la

projection à chaud
Chapitre 7 : Mesures et maîtrise des conditions climatiques Page : 1 / 20
Chapitre 7
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Mesures et Maîtrise
des conditions
climatiques
SOMMAIRE
1. GENERALITES ...........................................................................................................................................3
2. HUMIDITE ...................................................................................................................................................4
3. HUMIDITE RELATIVE .............................................................................................................................5
4. CONDENSATION........................................................................................................................................7
5. AVANT DE COMMENCER A PEINDRE ................................................................................................7
6. POUR ASSURER UNE BONNE APPLICATION ....................................................................................8
7. MAITRISE DES CONDITIONS CLIMATIQUES .................................................................................11

7.1 QUELLES SONT LES MAUVAISES CONDITIONS AMBIANTES .........................................................................11
7.1.1 En atelier.............................................................................................................................................11
7.1.2 En extérieur.........................................................................................................................................11
7.2 QUELLES SONT LEURS CONSEQUENCES .....................................................................................................12
7.2.1 Le froid................................................................................................................................................12
7.2.2 Le gel...................................................................................................................................................12
7.2.3 La chaleur ...........................................................................................................................................12
7.2.4 Le vent.................................................................................................................................................13
7.2.5 La pluie ...............................................................................................................................................13
7.2.6 Le brouillard .......................................................................................................................................13
7.2.7 La rosée...............................................................................................................................................13
7.2.8 Le soleil...............................................................................................................................................13
7.3 COMMENT LUTTER CONTRE CES MAUVAISES CONDITIONS ........................................................................14
7.3.1 Méthodes de déshumidification...........................................................................................................14
7.3.2 Autres méthodes ..................................................................................................................................15
8. QUELS SONT LES EQUIPEMENTS NECESSAIRES..........................................................................18
1. GENERALITES
Il est primordial de déterminer et de contrôler les conditions climatiques avant

d'aborder toute préparation de surface et/ou toute application de revêtement, sur
chantier ou en atelier.
Ces conditions climatiques sont définies par deux grandeurs : l'humidité relative
(H.R.) de l'air et le point de rosée. On définit, par rapport à ces grandeurs, des
exigences importantes pour obtenir une préparation de surface et une application
satisfaisantes.
Dans l'éventualité où ces conditions ne sont pas en accord avec la spécification et/ou
la fiche technique, des problèmes graves dus à la condensation peuvent survenir :
 durant la préparation de surface, cela entraînera une oxydation prématurée

du subjectile (création de fleur de rouille), et donc, des défauts d'adhérence du
primaire,
 durant l'application, cela entraînera des problèmes d'adhérence et/ou des

défauts du revêtement.
Pourquoi contrôler les conditions

climatiques
 L’humidité restant sur la surface peut :
- initier la corrosion de l’acier
- réduire l’adhérence des revêtements
- influencer les propriétés de la peinture en cours de séchage
 Forte humidité  risque de condensation
 Les conditions climatiques doivent être contrôlées:
• avant
• pendant L’application
• après
Les problèmes d'humidité relative et de condensation sont continuellement présents

dans la vie courante :
 prenez un bain ou une douche et la condensation apparaît sur les vitres et les
miroirs,
 ouvrez un robinet (eau froide) et la condensation apparaît sur le robinet mais
disparaît lorsque vous faites couler de l'eau chaude,
 sortez une bouteille ou un objet du réfrigérateur et la condensation apparaît
sur celui-ci.
L'air est un mélange de plusieurs gaz et de vapeur d'eau.
L'air chaud est capable de contenir plus de vapeur d'eau que l'air froid.
Ainsi, si on refroidit de l'air chaud (par exemple lorsque cet air chaud est mis en
contact avec un objet froid) contenant une quantité donnée de vapeur d'eau, à une
température donnée, de la condensation apparaît sur cet objet froid.
La température à laquelle la condensation apparaît est appelée point de rosée. A cette

température, l'humidité relative est de 100%.
Généralement, sauf en cas de brouillard ou de pluie, l'humidité relative est inférieure

à 100%.
2. HUMIDITE
La qualité des travaux de peinture dépend, entre autres, de l'humidité de l'air durant
l'application.
Lorsque l'humidité est élevée, il y a risque de condensation sur les surfaces à peindre.
Toute humidité laissée sur la surface peut :
 favoriser l'oxydation du métal,

 réduire l'adhérence du revêtement sur son support,
 pendant la phase de séchage, influencer ou modifier les propriétés du
revêtement.
L'humidité de l'air est habituellement exprimée en terme d'humidité relative (HR).
3. HUMIDITE RELATIVE
L'humidité relative est le rapport entre la quantité de vapeur d'eau présente dans un
volume d'air donné à une température donnée, et la quantité maximum de vapeur
d'eau que ce volume d'air peut contenir à cette température.
L'humidité relative est exprimée en pourcentage. Généralement en extérieur elle

varie de 50 à 90%, mais peut être plus élevée.
Lorsque l'humidité relative est de 100%, on dit que l'air est saturé.
Humidité relative
 l’Humidité Relative (HR) est le rapport entre la quantité de vapeur

d’eau présente dans un volume d’air donné à une température donnée,
et la quantité maximum de vapeur d’eau que ce volume d’air peut
contenir à cette température.
 la HR est exprimée en pourcentage
 la HR extérieure est variable
La température, à laquelle l'air devient saturé (HR=100%) est appelée le point de

rosée (ou point de condensation).
Point de rosée
 température à laquelle l’air se sature de vapeur d’eau
 à cette température :
• la HR est égale à 100 %
• l’eau condense
• L’eau vapeur passe à l’état liquide
Pour un volume considéré d'air, quand la température augmente, la solubilité de la

vapeur d'eau augmente et donc l'humidité relative HR diminue.
A l'inverse, quand la température baisse la solubilité de la vapeur d'eau dans ce

volume d'air diminue, et donc HR augmente.
La quantité de vapeur d'eau solubilisable dans un volume donné d'air présente un

maximum au delà duquel l'eau condense.
Ce maximum est fonction de la température : cette température limite est appelée

point de rosée.
La quantité de vapeur d'eau dans un volume d'air, exprimée par la valeur de HR,
limite la quantité d'autres vapeurs. En conséquence, plus HR est élevée, moins
l'évaporation des solvants est aisée.
C'est pourquoi on limite généralement la valeur de HR à 85% pour l'application.
L'emprisonnement des solvants dans le film de peinture appliqué a des répercussions

sur la qualité du revêtement (cloquage, décollement, etc…).
4. CONDENSATION
La condensation est la vapeur d'eau condensée par refroidissement de l'air et

déposée sur toutes les surfaces y compris celles qui viennent d'être revêtues ou
décapées.
La condensation en extérieur apparaît particulièrement à la tombée du jour, par

temps calme et clair, lorsque la température de l'air chute brutalement. La
condensation ainsi déposée peut persister longtemps selon la saison et les conditions
climatiques.
La condensation peut également survenir sur des surfaces froides entourées d'air
chaud et humide. Par exemple, sur la coque d'un navire, si les réservoirs contiennent
un liquide froid.
La probabilité de condensation est forte lorsque le temps est variable.
5. AVANT DE COMMENCER A PEINDRE
Les conditions hygrométriques doivent être relevées afin d'appréhender le risque de

condensation :
si la température du support est sur le point de chuter sous le point de rosée, la

condensation va apparaître,
lors de travaux importants, il est conseillé de contrôler fréquemment l'humidité

relative et le point de rosée.
Conditions de condensation
 Si la température du subjectile est inférieure à la température

du point de rosée
Contrôle fréquent de:

- HR
- température du point de rosée
Suivre leur évolution pour anticiper
H.R. Comment anticiper ?

100
85
7 7.2 7.4 15 15.3 16 16.3 17 17.3 heure

6. POUR ASSURER UNE BONNE APPLICATION
Pour une application réussie, il est essentiel, pendant la préparation de surface,

l'application et le séchage, de maintenir la température du support au dessus du
point de rosée.
L'application ne doit pas démarrer lorsque l'humidité relative est supérieure à 85%
(sauf contre-indication du fournisseur ou pour certains produits).
L'application commencée sous bonnes conditions, doit être stoppée lorsque

l'humidité relative dépasse 85%, et il y a lieu, soit d'attendre des conditions
hygrométriques plus favorables, soit de faire en sorte que ces conditions soient
modifiées (chauffage, ventilation, etc…).
On ne doit entreprendre les travaux que lorsque la température du support est

supérieure d'au moins 3°C au point de rosée.
Critères
 Avant une mise en peinture, 2 conditions doivent

obligatoirement être respectées:
 H.R. < 85 %
 Température du subjectile > d’au moins 3 °C à la

température du point de rosée.
Psychromètre rotatif
 Il permet de mesurer :
• La température sèche
• La température humide
 A utiliser avec le diagramme de Mollier ou avec un calculateur
pour en déduire :
• H.R.
• La température du point de rosée
 C’est l’équipement de référence pour calibrer les hygromètres
électroniques
Utilisation du diagramme de Mollier

 Tirer une ligne horizontale au niveau de la température du bulbe sec
 Tirer une ligne à 45 ° au niveau de la température du bulbe humide
 L’intersection détermine l’H.R.
 Tirer une ligne verticale de l’intersection jusqu’à la courbe inférieure

(ligne des 100 %)
 L’intersection indique le point de rosée

Utilisation du diagramme de Mollier

Température sèche H.R. = 60 %
HR
Température humide
16 Conditions initiales :
T. Sèche = 16°C
12 T. Humide = 12°C
Point de rosée = 9°C

7. MAITRISE DES CONDITIONS CLIMATIQUES
En cas de mauvaises conditions ambiantes, il y a toujours un moyen d'y remédier.

Cela peut entraîner un surcroît de travail et/ou un surcroît de coûts, mais il ne faut
pas que la qualité et les délais soient compromis inutilement.
Il y a lieu de bien penser aux coûts qu'entraînera une non production (absence de
production ou mauvaise qualité qu'il faudra de toute façon réparer).
7.1 Quelles sont les mauvaises conditions ambiantes
7.1.1 En atelier
- le froid
- la chaleur
- les courants d'air
- la condensation
7.1.2 En extérieur
- le froid
- le gel
- la chaleur
- le vent
- la pluie
- le brouillard
- la rosée
- le soleil
Conditions climatiques
 De quoi faut-il se protéger ?
• le froid, le gel
• la chaleur
• le vent
• la pluie
• le brouillard
• la rosée
• le soleil
7.2 Quelles sont leurs conséquences
7.2.1 Le froid
Il peut entraîner :
 ralentissement de l'évaporation des solvants augmentant le temps de séchage
et/ou l'apparition de certains défauts ( HR > 85 %)
 risque de condensation lors du refroidissement d’une pièce initialement plus
chaude (impact de l'abrasif, pièce épaisse n'ayant pas eu le temps de refroidir
suffisamment)
 l'arrêt de la réticulation chimique des produits à plusieurs composants
 gélification trop importante de certains produits
7.2.2 Le gel
 apparition d'une fine couche de glace recouverte par la couche de peinture à
appliquer, entraînant une mauvaise adhérence du système
 ralentissement de l'évaporation des solvants augmentant le temps de séchage
et/ou l'apparition de certains défauts.
 apparition de condensation lorsqu'un revêtement est appliqué à chaud (choc
thermique)
 arrêt de la réticulation chimique des produits à plusieurs composants
 blocage de certains appareils fonctionnant sous pression
 gélification trop importante de certains produits (peintures en phase aqueuse)
7.2.3 La chaleur
Elle peut entraîner :

 évaporation trop rapide des solvants réduisant le temps de séchage et/ou
l'apparition de certains défauts
 fluidification trop importante de certains produits
 transpiration excessive des opérateurs et contrôleurs
 choc thermique lorsque la pièce à traiter est plus froide
7.2.4 Le vent
 défauts d'application
 consommation excessive de produits
 problèmes avec le voisinage (assurance)
 pollution des surfaces fraîchement peintes
 pollution des produits en pot ouvert
 séchage trop rapide (phénomène de croûte des peintures à séchage par
oxydation)
7.2.5 La pluie

 défauts du revêtement
 humidité excessive pouvant entraîner un report des opérations (dépassement
des délais)
 pollution des surfaces fraîchement décapées
7.2.6 Le brouillard
 report des opérations
7.2.7 La rosée

 report des opérations
7.2.8 Le soleil
 évaporation trop rapide des solvants réduisant le temps de séchage et/ou
l'apparition de certains défauts
 transpiration excessive des opérateurs et contrôleurs
 réchauffement trop important des pièces à traiter (choc thermique)
7.3 Comment lutter contre ces mauvaises conditions
7.3.1 Méthodes de déshumidification
Afin d'influencer le point de rosée, la vapeur d'eau contenue dans l'air doit être
réduite. Cela peut être réalisé de deux manières : soit en utilisant la réfrigération, soit
en utilisant des déshydratants.
7.3.1.1 La réfrigération
La réfrigération est une méthode de déshumidification couramment utilisée pour

réduire voire éliminer l'eau contenue dans l'air. Dans ce procédé, l'air et la vapeur
d'eau contenue sont refroidis.
De cette manière, l'air suffisamment refroidi amène la vapeur d'eau à se condenser, il

est refroidi jusqu'à son point de saturation.
Si on continue le refroidissement, on provoquera une condensation qui pourra être

canalisée à l'extérieur par un système de drains. Ensuite, l'air pourra être introduit
dans une autre pièce où il se réchauffera, entraînant ainsi une augmentation de la
solubilité de la vapeur d'eau dans l'air. Le résultat sera une quantité plus importante
d'humidité absorbée par l'air chaud, et donc une réduction de l'humidité relative du
local
On pourra également utiliser des réfrigérants (air-coolers) à la sortie du ompresseur.
7.3.1.2 Les déshydratants
Les déshydratants sont des substances ayant une forte affinité avec l'eau. Dans
l'industrie de la peinture, les plus utilisés sont les déshumidificateurs absorbants
constitués de gel de silice.
Le matériel utilisé est constitué par un tambour de large diamètre au travers duquel
passe l'air à traiter. Par air à traiter, on entend l'air qui doit être asséché et introduit
dans l'aire où ont lieu les opérations de décapage et d'application. L'humidité
présente dans cet air est absorbée par le déshydratant.
Pour empêcher la saturation du gel de silice, on utilise l'air chaud à contre-courant

pour extraire continuellement une partie de cette humidité.
7.3.1.3 La ventilation
De nos jours, les solvants utilisés dans les peintures sont plus lourds que l'air. Dans
une citerne, ils auront tendance à rester dans le fond de celle-ci, saturant l'air.
Lorsque ce phénomène apparaît l'évaporation des solvants contenus dans la peinture

est ralentie voire stoppée. Ces solvants seront donc emprisonnés dans le film de
peinture pendant le séchage.
La seule façon d'éviter cela est l'utilisation constante de ventilation afin d'extraire les
solvants. Mais extraire les solvants n'est pas tout, il faut également renouveler l'air.
7.3.2 Autres méthodes
Il y a lieu d'utiliser des bâches, des appareils de chauffage, des ventilations portables,
des abris….. Pour éviter tous les problèmes décrits ci-dessus, il est très important de
contrôler que les conditions climatiques et hygrométriques soient correctes avant le
démarrage des travaux.
Conditions climatiques –
Comment protéger ?
 Déshumidification
• réfrigération
• déshydratants
• ventilation
 Autres méthodes
• abris
• bâchage
• chauffage
Variation de HR avec la température sèche, à

quantité de vapeur d’eau constante ( local fermé ).
40 60
Température sèche
HR
80
23
Température humide
16
12  Conditions initiales Ts = 16°C  HR = 60%

 Si on chauffe Ts = 23° C  HR = 40 %
 Si on refroidit Ts = 12 °C  HR = 80 %
Cas pratique :
structure confinée et chauffée
 Ts = 16°C HR = 90 % Tp. de rosée = 15°C

 mise en peinture impossible
 Chauffage du volume d’air

Ts = 20°C  HR = 70 % Tp. de rosée = 15°C
 mise en peinture possible si, de plus :
T. support > Tp. de rosée + 3°C
Cas pratique : structure ventilée à l’air

desséché
Ts quantité de vapeur d'eau ( kg ) T point de HR

dans la masse d'air ( kg ) rosée
structure 16 °C 0,011 15 °C 90%
non ventilée
structure 16°C 0,007 9 °C 60%
ventilée
Cas pratique : structure confinée, chauffée et

ventilée à l’air sec
 Ts = 16°C HR = 90 % Tp. de rosée = 15°C

 mise en peinture impossible
 Chauffage et ventilation du volume d’air

 
Ts = 20°C HR = 50 %  Tp. de rosée = 9 °C
 mise en peinture possible si, de plus :
T. support > Tp. de rosée + 3°C
8. QUELS SONT LES EQUIPEMENTS NECESSAIRES
Afin de déterminer les conditions hygrométriques sur site, vous aurez besoin des
équipements suivants :
 un hygromètre psychromètre rotatif ou un hygromètre électronique

 un thermomètre de contact (magnétique ou à sonde),
 un abaque de calcul du point de rosée et de l'hygrométrie (diagramme de
Mollier).
Chapitre 8 : Produits de peinture et systèmes de peinture Page : 1 / 21
Chapitre 8
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Produits de Peinture
&
Systèmes de Peinture
SOMMAIRE
1. INTRODUCTION ........................................................................................................................................3
2. COMPOSITION DES PEINTURES...........................................................................................................4

2.1 LIANT ........................................................................................................................................................5
2.2 COMPOSE VOLATIL ....................................................................................................................................6
2.3 PIGMENTS ..................................................................................................................................................8
2.4 CHARGES .................................................................................................................................................10
2.5 ADDITIFS .................................................................................................................................................11
3. NOTIONS SUR LES COMPOSES MACROMOLECULAIRES ..........................................................12
4. FORMATION D'UN FILM.......................................................................................................................14

4.1 SECHAGE PAR VOIE PHYSIQUE ................................................................................................................15
4.2 SECHAGE CHIMIQUE ...............................................................................................................................16
4.2.1 Séchage par oxydation.........................................................................................................................16
4.2.2 Séchage par réticulation......................................................................................................................17
5. SYSTEMES DE PEINTURE.....................................................................................................................19
1. INTRODUCTION
Les revêtements de surface et autres traitements de surface sont appliqués à un large

éventail de subjectiles, afin d'obtenir des avantages au niveau de leurs performances
spécifiques (anti-usure, protection contre la corrosion, décoration, souplesse…). On
peut distinguer des revêtements organiques et inorganiques, bien qu'ils
s’interpénètrent. On se limitera aux revêtements organiques ayant pour fonction
principale la protection contre la corrosion.
On désigne par peinture le produit (généralement liquide) qui est appliqué au

subjectile et aboutissant à un film "sec". La plupart de ces peintures correspondent à
une dispersion de pigments inorganiques dans une matrice organique (le liant).
Peintures : cahier des charges

 Applicable dans des conditions spécifiques
 Séchage dans un temps limité
 Conduit à un revêtement possédant les propriétés

attendues
 "Mouille" la surface de sorte que le film sec soit

adhérent au subjectile
2. COMPOSITION DES PEINTURES
Les peintures organiques sont des mélanges complexes de substances chimiques que
l'on peut regrouper en cinq catégories : liant, composé volatil, pigments, charges et
additifs.
Revêtements par peinture
Matrice (liant)
Pigments et charges
O O O O O O O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O O O O O O O O
10 µm
O O O O O O O O O O O O O O O
ACIER
Composition des peintures
 Liant
 Composés volatils
 Pigments
 Charges
 Additifs
2.1 Liant
Le rôle essentiel du liant est de lier les pigments et les charges entre eux ainsi que
d'adhérer au subjectile. Dans la plupart des cas, le liant est un composé
macromoléculaire organique. Toutefois, quelques liants tels que les silicates sont
inorganiques.
Dans certains cas, les composés macromoléculaires sont préparés et incorporés dans
la peinture avant l'application. Dans d'autres cas, la formation du composé
macromoléculaire a lieu après application de la peinture.
Le liant détermine pour une grande part, les propriétés du revêtement.
Liants
 Détermine les propriétés principales

du feuil :
- cohésion et flexibilité
- adhésion du feuil
Différents types de liants

 Liant formé avant application
- vinylique
- latex
- caoutchouc chloré
- alkyde
 Liant formé à l'application
- époxyde
- polyuréthane
- polyester
2.2 Composé volatil
Ces composés font partie d'une grande majorité de peintures. Ils jouent un rôle
essentiel dans la phase d'application de la peinture. Ce sont des liquides qui
permettent de fluidifier la peinture pour permettre l'application. On peut distinguer
les composés volatils qui dissolvent le liant, c'est-à-dire des composés qui permettent
de transformer le liant solide ou très visqueux en une solution liquide.
On utilise également des composés volatils que l'on appelle diluants. Ces composés
ne permettent pas toujours de dissoudre le liant. Toutefois ils sont utilisés le plus
souvent en remplacement d'une fraction des solvants pour diverses raisons
(ajustement de la viscosité, ajustement de la vitesse de séchage, diminution des
risques liés à la sécurité et à la santé). Les composés volatils les plus utilisés sont par
exemple :
 white spirit
 xylène
 toluène
 méthyl éthyl cétone (MEC) ou méthyl isobutylcétone (MIBC).
On désigne par "véhicule" le mélange du liant et des composés volatils de la

peinture. Il faut remarquer que le terme "solvant" est souvent utilisé abusivement
pour désigner l'ensemble des composés volatils.
Composés volatils
 Permettre l'application - alcool
en réduisant la viscosité - acétate de butyle
- cétones (MIBC-MEC)
 Elimination complète - xylène

des composés volatils - white-spirit
- eau
Différents types de composés

volatils
 Solvant
 Diluant
2.3 Pigments
Les pigments sont des solides finement divisés (poudres de granulométrie de l'ordre
de 1 m) dispersés dans le véhicule et qui restent en suspension dans le liant après la
formation du film. Le rôle premier est d'apporter l'opacité, la couleur et le brillant au
revêtement. Ils peuvent également avoir une action de protection contre les
radiations ultraviolettes du soleil ainsi qu'une action inhibitrice de corrosion et
barrière.
Fonction des pigments

 Contribuer à la protection anticorrosion
 Apporter la couleur et l'opacité du

revêtement
 Contribuer à la dureté et à la résistance à

l'abrasion du revêtement
 Diminuer la perméabilité
 Etre inerte au rayonnement UV/visible
Types de pigments
 Pigments opaques :
• dioxyde de titane (blanc)
• composés à base de cadmium (rouge, jaune)
• composés à base de fer (rouge, jaune)
 Pigments inhibiteurs de corrosion :

• chromate de zinc (rarement utilisé de nos jours)
• phosphate de zinc
• dérivés du plomb (rarement utilisé de nos jours)
Pigments lamellaires (effet barrière) :

• oxyde de fer micacé
• écailles d'aluminium
• écailles de verre
 Pigments métalliques (effet sacrificiel) :

• poudre de zinc
Ces pigments lamellaires ont en général un effet barrière. Pendant la phase de

séchage, ils s'orientent parallèlement à la surface et rendent plus étanche le
revêtement. Cela permet de ralentir l'accès des agents corrosifs et en particulier de
l'eau jusqu'au subjectile métallique.
Les pigments ayant un fort pouvoir colorant sont plutôt de nature organique.
2.4 Charges
Ces composés se présentent également sous forme de poudre. Ils absorbent très peu
la lumière. Ils permettent d'ajuster les propriétés rhéologiques de la peinture, le
brillant et les propriétés mécaniques du revêtement. Leur prix est généralement peu
élevé, permettant de réduire le coût final de la peinture.
 oxydes essentiellement de silicium

 carbonate de calcium (craie)
 silicate d'aluminium
 silicate de magnésium (talc)
En ce qui concerne les pigments et les charges, il faut préciser une notion importante.
Il s'agit de la concentration volumique pigmentaire (CPV).
Les propriétés les plus importantes du revêtement sont contrôlées par ce rapport
(imperméabilité, pouvoir couvrant, propriété mécanique, brillant...).
Charges
Types de charges :
 Bon marché
 Silices (Si O2)
 Insoluble dans le liant - quartz
 Silicates
-silicates d'aluminium
 Faible pouvoir colorant et (chinois, craie, bentonite)
opacifiant intrinsèquement  Sulfates
- sulfates de barium
 Permet d'ajuster la CPV à - sulfates de calcium
faible coût  carbonates
- carbonates de calcium
CPV = Volume (pigments+ charges)

volume (liant) + volume (pig + charges)
2.5 Additifs
Les additifs sont utilisés en faibles quantités pour modifier certaines propriétés de la
peinture (catalyseur de réaction ou agent rhéologique).Les siccatifs sont utilisés dans
les peintures alkydes afin d'accélérer la phase de séchage. D'autres catalyseurs sont
utilisés pour augmenter la vitesse de réticulation d'autres types de peintures
(polyesters, polyuréthanne).
Additifs
 Agent rhéologique (épaississants)

 Agent anti-mousse
 Agent anti-sédimentation
 Agent anti-peau
 Catalyseur
 Absorbant U V
 Plastifiants
3. NOTIONS SUR LES COMPOSES MACROMOLECULAIRES
Les macromolécules organiques ou polymères sont constitués par l'enchaînement

d'un grand nombre de molécules de taille beaucoup plus petite. Dans une
macromolécule, on peut trouver des centaines, des milliers, des dizaines de milliers
ou un plus grand nombre encore de petites molécules, reliées entre elles. On peut
distinguer deux types essentiels de macromolécules : linéaires ou réticulées.
Composé macromoléculaire
- (CH2 - CH2)n
 - ( A) n
- (CH2 - CH)n
Cl
réticulé
linéaire
Morphologie :
La morphologie est l'étude de la forme physique des matériaux. Les petites

molécules telles que l'eau se solidifient en cristallisant si la température est
suffisamment basse. Peu de matériaux macromoléculaires cristallisent complètement
et beaucoup ne cristallisent pas du tout. Les matériaux non cristallins qui
apparaissent sous la forme de solides sont appelés solides amorphes.
Pour les matériaux cristallins, il existe une température de fusion correspondant au

passage du solide au liquide. Dans le cas des matériaux amorphes, il existe également
une température critique appelée température de transition vitreuse pour laquelle
les propriétés du matériau évoluent. La transition est beaucoup moins marquée et
s'étale dans une large plage de température.
La température de transition vitreuse est la température au dessous de laquelle les

matériaux amorphes acquièrent les propriétés caractéristiques de l'état vitreux :
fragilité et rigidité. Dans le cas du mélange d'une macromolécule avec un solvant, la
température de transition vitreuse se situe entre les températures de transition
vitreuse des deux produits. Sa valeur dépend également de la quantité relative de
chaque composé.
Morphologie
 Solide amorphe
 Non cristallin

(viscosité)
Tg T (température)
4. FORMATION D'UN FILM
La plupart des peintures se présentent sous forme de liquide ayant une viscosité
comprise entre 0,05 et 1Pa.s en fonction de la méthode d'application. Après
application, le liquide évolue vers un film "sec et solide". Toutefois, les liants utilisés
presque toujours amorphes ne montrent pas de changement brutal entre le liquide et
le solide. Dans ces conditions, un film sera considéré solide s'il ne coule pas lorsqu'il
est soumis à une pression définie. De façon générale, la température de transition
vitreuse du film devra se situer au dessus de la température d'usage.
Formation d'un revêtement
 Transformation d'un liquide en solide

• séchage par voie physique
• séchage par réaction chimique
 Oxydation
 Réticulation
En ce qui concerne la formation de ce film, on peut considérer trois modes de séchage

de peintures :
 séchage par voie physique

 séchage par oxydation 
  chimique
 séchage par réticulation 
.
4.1 Séchage par voie physique
Ce mode de séchage consiste en une évaporation des substances volatiles. La plupart

des solvants étant très volatils, cette phase de séchage est rapide. Toutefois ce
phénomène d'évaporation sera ralenti considérablement lorsque la quantité de liant
devient largement majoritaire. Dans ces conditions, un résidu de quelque pour-cent
de solvant peut rester présent dans le film.
Ce type de revêtement peut être redissout à partir du solvant de formulation.

L'application d'une deuxième couche ramollira la première couche jusqu'à la
redissoudre à l'extrême surface. Il y aura dans ce cas un mélange intime des deux
couches. Il est alors impossible de mesurer l'épaisseur humide de la seconde couche.
Une épaisseur trop importante de la deuxième couche peut entraîner des coulures.
Les peintures répondant à ce mode de séchage peuvent être appliquées à basse

température même en dessous de 0°C. Le subjectile doit être sec et exempt de glace.
Il est bien évident que l'évaporation des substances volatiles sera alors plus lente.
Les peintures relevant de cette catégorie sont des monocomposants :
 vinylique,
 caoutchouc chloré,
 acrylique,
 brai de houille,
 bitumeuse.
Séchage par voie physique

Evaporation des composés volatils
Acier
<------------------ 1 µm ---------------------->
Acier
4.2 Séchage chimique
4.2.1 Séchage par oxydation
Ce mode de séchage procède d'une évaporation préalable des substances volatiles

(séchage physique initial) puis d'une réaction lente d'oxydation du liant par
l'oxygène de l'air. Des catalyseurs (siccatifs au Pb, Ca, Zn) permettent d'accélérer
cette oxydation.
Après cette étape d'oxydation, ces peintures ne peuvent pas être redissoutes par le
solvant. Toutefois des solvants puissants tels que les cétones peuvent entraîner un
gonflement du liant et un décollement du revêtement. Ces revêtements, qu'ils soient
nouveaux ou plus anciens, peuvent se décoller lorsque des peintures contenant des
solvants puissants sont appliquées. La couche sous-jacente ne sera pas dissoute mais
l'adhérence avec le subjectile ou avec les couches préalables sera altérée.
L'application de ces peintures peut être envisagé à 5°C voire jusqu'à 0°C. L'étape
d'évaporation et d'oxydation sera d'autant plus lente que la température est basse.
Ces peintures sont des monocomposants :
 peintures alkydes
 peintures à l'huile de lin
 époxy ester.
Séchage par oxydation

Evaporation de solvants
Acier
Oxygène
Acier
4.2.2 Séchage par réticulation
On rencontre dans cette catégorie de peinture des bi-composants/ pluricomposants

avec ou sans composés volatils.
Dans ce cas, une réaction chimique a lieu entre les groupements réactifs de la base
(prépolymère, pigments et charges) et du durcisseur (agent de pontage). Avant
l'utilisation, les deux composants sont mélangés et la réaction chimique est
généralement initiée. Il est très important que les deux composants soient mélangés
en respectant rigoureusement les proportions indiquées par le fabricant. Dans ces
conditions, l'application doit intervenir très rapidement après mélange. Par
conséquent, le mélange peut être appliqué dans un délai défini et appelé durée de vie
en pot (délai maximum d'utilisation après mélange). Cette durée de vie diminue
lorsque la température augmente.
Après réaction, ces systèmes conduisent à un réseau très dense. Pour cette raison, ces
revêtements ne sont ni solubilisés, ni gonflés par les solvants après application et
séchage.
Ces peintures présentent des limites inférieures de températures de réticulation

(10°C pour les peintures epoxydiques et jusqu'à 0°C pour les peintures
polyuréthannes). L'utilisation de durcisseurs très spéciaux permet d'appliquer ces
peintures en dessous de 0°C.
Séchage par réticulation
A + B
Application
Réticulation
ACIER
Classification des peintures

par mode de séchage
Séchage physique Séchage par oxydation Séchage par réticulation
Caoutchouc chloré Alkyde à l'huile Epoxy

Vinylique Polyuréthane
Bitume Epoxy ester Polyester
Ethylsilicate
5. SYSTEMES DE PEINTURE
Outre la fonction principale du revêtement sur subjectile métallique qui est la

protection contre la corrosion, un certain nombre de fonctions complémentaires
doivent être assurées. Il n'est actuellement pas possible de trouver un seul produit
qui remplisse toutes ces fonctions. C'est la raison pour laquelle on parle de "systèmes
de peinture" constitués de plusieurs couches : primaire, intermédiaire et finition.
Propriétés attendues d'un revêtement

protecteur
 Protection de l'acier contre la corrosion
 Durabilité du revêtement dans les conditions d'usage
 Revêtement adhérent au subjectile
 Résistance aux agressions mécaniques
 Faible perméabilité à l'humidité, à l'oxygène, aux ions corrosifs

tels que le dioxyde de soufre, sels marins.
La couche primaire doit assurer une très bonne adhésion au subjectile et avoir une
action inhibitrice de corrosion apportée par les pigments.
La couche intermédiaire doit améliorer l'imperméabilité, assurer une bonne liaison

(compatibilité entre les liants) entre la couche primaire et la finition et enfin
constituer un fond coloré propice à un bon recouvrement.
La couche de finition doit permettre d'obtenir la couleur, la brillance et le

recouvrement désirés et d'assurer un certain nombre de fonctions complémentaires
telles que :
 résistance U V
 résistance chimique
 action antisalissure
 imperméabilisation (renforcement).
Systèmes de peinture
Finition :
Aspect de surface, brillant, couleur et fonctions spécifiques
Intermédiaire :
Protection par effet barrière, augmentation de l'épaisseur,
bonne adhésion au primaire et à la finition.
Primaire :
Adhésion à l'acier et protecteur anticorrosion
Acier
Protection par effet barrière

 Pigments lamellaires (oxyde de fer micacé, écailles de verre, ...)
 Alkyde, bitumineuse, époxy, caoutchouc chloré, polyuréthanes,
vinyliques
Faible perméabilité à l'eau
Bonne adhésion entre le primaire et l'acier

Surface propre exempte de sels
Finition
Intermédiaire
Primaire
Acier
Protection par inhibition

 Peintures à base de phosphate de zinc
Absorption d'humidité (mouillage du primaire)
Réagit avec la surface
Couche de passivation
Finition
Intermédiaire
Primaire avec inhibiteur
Acier
Protection par effet sacrificiel

 Zinc à liant silicate d’éthyle
 Zinc à liant époxydique
corrosion préférentielle du zinc
Finition
Intermédiaire
Zn2+ Primaire riche en zinc
Acier
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 1 / 32
Chapitre 9
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Description des
différents types
de peintures
SOMMAIRE
1. PEINTURES PRIMAIRES D'ATELIER ...................................................................................................3
2. PEINTURES PRIMAIRES REACTIVES..................................................................................................5
3. PRIMAIRES RICHES EN ZINC................................................................................................................5
4. PEINTURES A RESINE ALKYDE............................................................................................................7
5. PEINTURES EPOXYESTER......................................................................................................................9
6. PEINTURES AU CAOUTCHOUC CHLORE ..........................................................................................9
7. PEINTURES VINYLIQUES .....................................................................................................................11
8. PEINTURES BITUMINEUSES ................................................................................................................13
9. PEINTURES EPOXYDIQUES .................................................................................................................13
10. PEINTURES A LIANT BRAI-EPOXY ...............................................................................................18
11. PEINTURES POLYURETHANE ........................................................................................................19
12. PEINTURES A BASE DE MASTIC EPOXY OU DE MASTIC POLYURETHANE ....................20
13. PEINTURES A LIANT EPOXYDIQUE SANS SOLVANT ..............................................................21
14. PEINTURES A BASE DE POLYESTER RENFORCE D'ECAILLES DE VERRE.......................21
15. PEINTURES SILICONES ....................................................................................................................23
16. REVETEMENTS EN PHASE AQUEUSE ..........................................................................................23
17. PEINTURES ANTISALISSURES (ANTI-FOULINGS) ....................................................................25
18. REVETEMENT EN SANDWICH ......................................................................................................32
1. PEINTURES PRIMAIRES D'ATELIER
Les primaires de préfabrication sont des peintures appliquées sur chaîne

automatique ou en atelier, et sont destinés à protéger temporairement les supports
contre la corrosion durant les travaux d'assemblage d'une construction.
Les primaires de préfabrication sont appliqués immédiatement après décapage du

support. L'épaisseur de ce revêtement est faible, de l'ordre de 10 à 20 µm mesurés sur
une plaque de verre. Cette épaisseur est primordiale afin de ne pas réduire la vitesse
de coupe ou de soudage durant la construction.
Mais la faible épaisseur ne garantit pas la soudabilité dans tous les cas, cela dépend
du niveau de qualité requis pour les soudures. Dans le cas du nucléaire, des appareils
à pression, de l’offshore, des parties structurelles des ouvrages d’art, il ne doit y avoir
aucun défaut dans les soudures. Ceci exige l’élimination du PPA avant de souder.
P. P. A.
 Primaires appliqués automatiquement

 Protection temporaire
 Faibles épaisseurs mesurées sur plaque de verre
sans tenir compte de la rugosité, et donc du volume
mort du substrat
 Possibilité de soudage sans élimination du PPA
selon le niveau de qualité du soudage exigé
Les primaires de préfabrication sont destinés à offrir à l'acier une protection

suffisante en extérieur durant la construction. En fonction du type de primaire et de
l'agressivité de l'environnement, ces primaires offrent une protection de 6 à 12 mois
avant l'apparition d'une oxydation.
Etant donné les faibles épaisseurs préconisées, la rugosité est de quelques microns
seulement.
P. P. A.
Désignations Oxyde de fer Riches en zinc
Pigments Oxyde de fer Zinc
 PVB  Epoxy
Liants :  Epoxy  Silicate d'éthyle
 Epoxy ester  Polyuréthane
 ES : 15 à 20 µm  ES : 10 -15 µm
 6 mois  12 mois
 Vaporisation du Zn si
soudage ( H&S)
Tous les liants des PPA sont à séchage chimique

( oxydation ou réticulation )
 Primaire de préfabrication à l'oxyde de fer :
Les types les plus communs sont les primaires de préfabrication à l'oxyde de fer à
base de polyvinyl butyral (PVB) ou à base époxydique (époxy, époxy ester) de
couleur jaune et rouge.
Ce type de primaire offre une protection de 6 mois.
L'application est réalisée automatiquement sur chaîne et les pièces peintes peuvent
être manipulées quelques minutes après l'application.
 Primaires de préfabrication riches en zinc:
Les primaires de préfabrication riches en zinc sont à liant époxydique ou à liant

silicate d'éthyle de couleur grisâtre.
Ces primaires sont également appliqués à faible épaisseur de l'ordre de 10 à 15 µm

mesurés sur une plaque de verre. Ils sont préférés aux primaires à l'oxyde de fer, car
ils durent plus longtemps et sont plus résistants aux agressions mécaniques. Par
contre, certains d'entre eux peuvent être dangereux lors des travaux de soudage, les
soudeurs pouvant attraper la fièvre du zinc, dont les symptômes sont similaires à la
grippe, causée par inhalation de particules de zinc liquéfiées.
2. PEINTURES PRIMAIRES REACTIVES
Les primaires d'accrochage sont similaires aux primaires de préfabrication, mais sont
utilisés à d'autres fins; dans le passé, on les appliquait directement sur acier, de nos
jours, on les utilise, après dégraissage, sur des pièces zinguées ou sur l'aluminium.
Les primaires d'accrochage sont bicomposants. La base contient le liant polyvinyl

butyral et l'agent de durcissement est une solution d'alcool et d'acide phosphorique.
L'épaisseur maximum est très faible et ne doit pas dépasser 10 µm, ce qui est
impossible à mesurer sur chantier. Si une épaisseur supérieure à 10 µm est appliquée,
l'acide phosphorique ne sera pas totalement efficace, l'excès de cet acide créant des
problèmes d'adhérence dans le futur.
3. PRIMAIRES RICHES EN ZINC
 Primaire organique riche en zinc :

Les plus utilisés actuellement sont à liant époxydique, mais existaient ou existent les
primaires organiques riches en zinc à liant caoutchouc chloré, à liant polyuréthane et
à liant vinylique.
Afin d'éviter l'émulsification du zinc, il est important que ces primaires soient
résistants aux bases.
Le liant époxydique agit comme un isolant dans la peinture.
Afin d'obtenir une protection cathodique efficace, la quantité de zinc devrait être
supérieure à 85% en poids. En effet, il doit y avoir un contact direct entre les
poussières de zinc et le support afin d'obtenir cette protection (CPV élevée).
Cependant, la teneur minimale en zinc a diminuée depuis quelques années en accord

avec la partie 5 de l’ISO 12944. Selon cette norme, la teneur minimale en zinc métal
dans le feuil sec doit être au minimum de 80 % en poids.
Dans le domaine de l'offshore, un certain nombre de chantiers utilisent les primaires

au zinc à liant époxydique (réticulation plus simple et plus rapide) pour pallier aux
difficultés de réticulation des primaires au zinc à liant silicate d'éthyle (réticulation
plus complexe et plus lente).
Peintures zinc époxy

Réticulation chimique –
teneur en Zn entre 80 et 90 % en poids
Avantages Inconvénients
 Temps de séchage réduit  Dépendent de la temp. (+10°C)

 Bonne adhérence  Epaisseur  pas un inconvénient -
 Force mécanique élevée juste un état (40-50 µm)
 Ne résistent pas aux acides ou aux
bases
 Préparation de surface mini Sa 2 ½
( Sa 3 pour les systèmes ACQPA)
 Primaires au zinc à liant silicate d'éthyle:
Ce primaire est un bicomposant, un bidon contient la poussière de zinc, l'autre le

liant.
Contrairement au primaire au zinc à liant époxydique, le liant (silicate d'éthyle) est

conducteur ce qui renforce la protection cathodique. Ces peintures montrent
également une bonne résistance à l'abrasion.
Il est possible d'utiliser ce primaire seul ou recouvert d'un système complet.
Contrairement à la plupart des peintures, le mécanisme de réticulation est très

spécifique. Ce primaire a besoin d'une certaine température et d'un taux
hygrométrique élevé pour pouvoir réticuler dans de bonnes conditions. L'humidité
doit être apportée dans les heures qui suivent l'application.
De nombreux chantiers ont connu de par le monde des problèmes de réticulation

avec ce type de primaires au zinc. La situation s'est heureusement améliorée
aujourd'hui, et il existe plusieurs méthodes pour mesurer la réticulation de ce type de
primaire, la plus simple étant de suivre la recommandation de l'ASTM D4752 - le test
au solvant MEC ( Méhyl Ethyl Cétone ).
Si des dommages sont causés à l'acier, le zinc offrira une protection cathodique
suffisante pour le protéger.
Les peintures à base époxydique ou à base vinylique sont généralement employées

sur ce type de primaire.
Ces produits doivent être agités avant et pendant l’application.
Peintures au zinc silicate d'éthyle

Réticulation chimique –
teneur en Zn entre 80 et 90 % en poids
 Bonne résistance aux solvants  Préparation de surface

 Bonne résistance aux mini Sa 2 1/2 ( Sa 3 exigé pour les
températures élevées systèmes ACQPA )
 Bonne résistance mécanique  Réticulation à un taux HR élevé
 Liant électriquement conducteur  Dépendent de la température
 Bi-composant
 Faïençage au-dessus de 100µm
 Agitation permanente
4. PEINTURES A RESINE ALKYDE
La résine alkyde est un produit de synthèse obtenu par estérification d'alcools avec
des acides (par exemple glycérol et l'acide phtalique) et des acides gras. Les peintures
alkydes sont souvent divisées en groupe selon leur longueur en huile. La longueur
en huile est une expression donnée pour la quantité d'huile par rapport à la quantité
des autres matières brutes utilisées dans le processus de fabrication. Il y a donc les
alkydes court en huile, moyen en huile et long en huile.
Afin d'obtenir des propriétés spécifiques, les peintures alkydes sont souvent
modifiées par ajout d'autres liants tels que : caoutchouc chloré, vinyle, silicone et
polyuréthanne.
Par le passé, de nombreuses quantités de peintures à l'huile de lin, au minium de

plomb ont été utilisées dans la construction métallique. Les peintures au minium de
plomb appliquées il y a 30 - 40 ans, protègent encore les constructions métalliques
dans le monde entier. La raison pour laquelle on utilise de moins en moins ce type de
peinture est qu'elle provoque des troubles de la santé (saturnisme) pour les pérateurs
et le personnel environnant si des précautions ne sont pas prises efficacement.
En ajoutant des matières de charges dans les peintures alkydes, on obtient des
peintures thixotropées, donnant une consistance plus visqueuse (gel). Les
caractéristiques d'application resteront les mêmes, mais les couches pourront être
appliquées plus épaisses sans risque de coulure, de plus la peinture alkyde aura
moins tendance à décanter dans le pot. Le problème lié à cette forte thixotropie est,
en cas de la dilution, qu'elle est souvent divisée par trois, annulant tout le bénéfice
désiré.
Les propriétés des peintures alkydes sont les suivantes :
 Les peintures alkydes sont souvent utilisées dans les atmosphères peu
agressives (véhicules ferroviaires, intérieurs de navires, bâtiments…).
 Les peintures alkydes sont saponifiables, elles ramollissent dans l'eau et ne

sont donc pas utilisées en immersion.
 Elles ne sont pas très résistantes aux solvants et aux produits chimiques
 Elles sont faciles d'emploi.
 Elles ont une très bonne résistance aux intempéries.
 Le temps de séchage est relativement long.
 L'adhérence est assez bonne entre couches.
 Un décapage au degré de soin Sa 2 est généralement suffisant.
 Elles ne peuvent pas être appliquées directement sur des surfaces galvanisées
ou sur des primaires riches en zinc du fait de la saponification de cette
peinture (réaction du zinc sur le liant).
Peintures Alkyde
Séchage par oxydation
 Faciles à appliquer  Résistent moyennement aux acides
 Peintures mono-composant  Résistent mal aux bases
 Bonne mouillabilité  Résistent modérément à l’eau
 Résistent bien aux  Résistent mal aux solvants
intempéries  Problèmes de recouvrement
 Taux d ’extrait sec bas
5. PEINTURES EPOXYESTER
Ce type de peinture (monocomposant) ne doit pas être confondu avec les peintures
époxy. Les époxyesters ont trait aux peintures alkydes et sèchent par réaction avec
l'oxygène contenu dans l'air ( présence d'acide gras).
Les époxyesters sont des peintures à séchage rapide et sont plus dures que les
peintures alkydes.
6. PEINTURES AU CAOUTCHOUC CHLORE
Le caoutchouc chloré est une poudre blanchâtre fabriquée généralement par réaction
de chlore sur le caoutchouc naturel.
Les caoutchoucs chlorés sont utilisés comme liants dans la peinture et sont dissous
dans les solvants aromatiques et les solvants chlorés.
Le caoutchouc chloré sèche par évaporation des solvants, et se dissout de nouveau

lorsque l'on applique une nouvelle couche.
Le caoutchouc chloré est dit thermoplastique car il ramollit à haute température et

durcit à basse température. Cette peinture supportera une température jusqu'à 60°C,
au-dessus il y a risque qu'elle se décompose et crée de l'acide chlorhydrique.
Cette peinture peut être pigmentée avec des lamelles d'aluminium qui la rendront
plus résistante.
Les propriétés des peintures au caoutchouc chloré sont les suivantes :
 Les caoutchoucs chlorés sont utilisés largement dans les environnements

chimiques, et dans la marine.
 Ils sont peu résistants aux solvants, aux huiles végétales et animales.
 Ils sont résistants à l'eau, aux acides et aux bases ainsi qu'aux huiles minérales.
 La brillance a une mauvaise tenue aux U.V.
 Bonne résistance aux intempéries mais les couches de finition blanches ont
tendance à jaunir au soleil.
 L'adhérence est bonne entre couches.
 Bonne résistance à l'abrasion.
 Décapage Sa 21/2 minimum requis.
Peintures caoutchouc chloré

Séchage physique
 Ne dépendent pas de la  Résistent mal aux solvants
température  Taux d’extraits secs bas
 Résistent bien à l’eau  Nombreuses couches
 Faciles à recouvrir  Peintures thermoplastiques
(ramollissent/durcissent)
 Utilisation limitée à cause des
exigences VOC
7. PEINTURES VINYLIQUES
Les peintures vinyliques sont très proches des peintures au caoutchouc chloré et
sèchent uniquement par évaporation des solvants.
Le liant est produit synthétiquement et se dissout dans les solvants aromatiques.
Les peintures vinyliques peuvent se dissoudre de nouveau et sont plus résistantes

aux solvants que les peintures au caoutchouc chloré, mais sont moins résistantes aux
solvants forts (xylène, cétone)
L'extrait sec de cette peinture est bas et ne dépasse pas les 30 - 35%, ce qui impose
d'appliquer plusieurs couches afin d'obtenir une épaisseur suffisante.
Due au fort taux de composés organiques volatiles, l'utilisation des peintures

vinyliques et aux caoutchoucs chlorés est réduite dans de nombreux pays.
Les peintures vinyliques sont largement utilisées dans la construction industrielle.
Les propriétés des peintures vinyliques sont les suivantes :
 bonne résistance aux acides organiques et aux bases,
 bonne résistance à l'eau, aux alcools, aux huiles,
 le vinyle est dit thermoplastique car il ramollit à haute température et durcit à

basse température. Cette peinture supportera une température jusqu'à 60°C,
au-dessus il y a risque que la peinture se décompose et crée de l'acide
chlorhydrique,
 la brillance a une mauvaise tenue aux U.V.,
 bonne résistance aux intempéries mais a tendance à jaunir au soleil,
 la haute teneur en solvant peut être un problème lors d'application par grand
vent, causant une rétention des solvants et un phénomène de bullage,
 pour l'utilisation en immersion, il est conseillé d'appliquer les peintures au

brai vinyle. L'addition de brai dans les peintures vinyliques va améliorer la
résistance à l'eau et permettre une application sur une préparation de surface
moins bonne.
 teneur en COV: la nouvelle réglementation est à prendre en compte dès

aujourd'hui pour la maintenance de ces systèmes.
Peintures vinyliques
Séchage physique
 Bonne résistance chimique  Bas taux d’extraits secs

 Bonne résistance aux  Résistance médiocre aux solvants
intempéries forts
 Bonne résistance à l’eau  Utilisation limitée à cause des
 Flexible exigences VOC
 Thermoplastiques
Peintures brai-vinyliques
(modifiées)
 Bonne résistance aux  Remontée de solvant si

intempéries recouvertes
 Mouillabilité moyenne  Saignement (remontée de
 Séchage rapide brai)
 Cancérigène
8. PEINTURES BITUMINEUSES
Les peintures bitumineuses sèchent par évaporation des solvants ; elles sont
généralement de couleur brune ou noire, (ce qui les cantonnent à des applications en
immersion).
Cette peinture n'est pas conseillée en exposition extérieure car elle farine facilement.
Les peintures bitumineuses sont bien connues et sont très largement utilisées en
immersion. Elles ont été par le passé très utilisées à l'intérieur des réservoirs mais
sont dépassées à ce jour.
Ce type de peinture reste relativement tendre, ce qui explique les problèmes de

recouvrement par une peinture plus rigide; il peut y avoir risque de craquelage, mais
aussi de saignement de la couleur.
9. PEINTURES EPOXYDIQUES
Les peintures à liant époxydique forment un film très dur et rigide, sont très
résistantes à de nombreux environnements.
Les peintures à liant époxydique pur sont divisées en trois groupes: sans solvant, en
phase solvantée et en phase aqueuse.
Les composants de base de la peinture époxydique consistent en molécules

époxydiques de taille différente.
Les époxy sans solvant sont des époxydiques à bas poids moléculaire et à molécules
courtes.
Les époxy en phase solvantée sont des époxydiques à haut poids moléculaire et à
molécules longues. Ce type d'époxydique contient de puissants solvants.
Plusieurs types de durcisseurs peuvent être utilisés dans les peintures à liant
époxydique, les plus communs sont :
 les polyamines
 les polyamides, adducts d'amines
 les isocyanates
Ces différents durcisseurs offrent les propriétés différentes aux peintures à liant
époxydique.
Les polyamines apporteront dureté, rigidité et résistance aux acides et aux bases. Ils
sont très volatils et réactifs, ils ont une durée de vie en pot très courte et une durée de
réticulation courte. Ils réagissent au dioxyde de carbone et à l'humidité de l'air pour
former un blanchiment de la surface. Ces produits blanchâtres formés doivent être
éliminés avant recouvrement d'une autre couche, ainsi que les produits légèrement
poisseux créés par une sudation d'amine. Ces produits doivent être éliminés par
nettoyage à l'eau chaude. Ce problème peut être évité en utilisant un durcisseur aux
adducts de polyamide.
Les polyamides sont plus faciles à employer que les polyamines. Ils ont une durée de
vie en pot plus longue. La base et l'agent de durcissement ont besoin d'un temps de
mûrissement avant emploi, et ont une plus grande viscosité.
Les polyisocyanates sont utilisés dans les peintures à liant époxydiques mais
également à liant polyuréthane. Ils réagissent assez rapidement, ce qui entraîne une
durée de vie en pot très courte et une réticulation rapide. Le film réticulé possède
une bonne flexibilité et offre un bon effet barrière.
Les peintures à liant époxydique sont largement utilisées dans l'industrie pétrolière
et chimique, elles offrent une bonne protection à long terme dans les environnements
agressifs. Elles résistent à une large gamme de solvants, d'acides et de bases.
En exposition extérieure, il y a risque de farinage et il y a lieu d'appliquer une couche

de finition résistant aux U.V. tels les polyuréthanes aliphatiques.
Les peintures à liant époxydique peuvent être appliquées à la brosse, au rouleau, au

pistolet airless. Il est important de ne préparer qu'une quantité pouvant être
appliquée pendant la durée de vie en pot. De plus, il est très important de ne pas
dépasser le délai maximum de recouvrement, sinon il y aura lieu de rafraîchir la
surface, soit par papier abrasif, soit par balayage à l'abrasif avant l'application de la
couche suivante.
Lors d'application au pistolet airless ou autre, il y a lieu de bien nettoyer le matériel,

afin d'éviter que la peinture ne durcisse dans la pompe, les flexibles et le pistolet.
Peintures époxy
Réticulation chimique
 Bonne résistance chimique  Dépendent de la température
 Bonnes propriétés d’adhérence (T° C = 10°C)
 Bonne résistance à l’eau  Peintures bi-composants
 Bonne résistance mécanique  Surface de préparation mini Sa 2 1/2
 Intervalles mini et maxi avant
recouvrement
 Difficilement recouvrables au delà
du délai de recouvrement
Agents de durcissement pour les

peintures époxy
 Polyamides
• revêtements époxy ordinaires
 Polyamines et adduct d’amine

• revêtements sans solvants
• revêtements de réservoirs
 Isocyanates
• séchage à basse température
Epoxy - polyamides
 Durée de vie du mélange plus  Séchage plus lent à basse
longue que les polyamines température - (pas de
 Plus flexibles séchage à moins de 5°C)
 Résistance excellente aux bases  Résistent moins bien aux
 Remontées d'amines quasi acides que les polyamines
inexistante  Exige en général un temps
de mûrissement avant
application
Epoxy - polyamines
 Excellente résistance chimique et  Farinent sérieusement en

à la corrosion extérieur
 Bonne résistance aux solvants  Remontée d'amine
 Excellente résistance aux bases  Blanchiment en présence
 Bonne résistance à l'eau d’humidité
 Durée de réticulation plus courte  Irritent la peau
Epoxy - isocyanate
 Séchage à basse  Durée de vie du

température (jusqu’à 0°C mélange courte
et au-dessous)  Tendance à s’effriter
avec le temps
Paramètres à observer
pour utiliser des peintures époxy
 Mélanger la peinture correctement : utiliser un agitateur
mécanique pour mélanger la peinture
 Durée de vie avant application
 Temps de pré-réaction (mûrissement)
 Préparation de surface correcte : Sa 2 ½, Sa 3
 Bonne ventilation
 Séchage dépendant de la température
 Éviter un taux d’humidité relative élevé pendant le séchage
 Délai de recouvrement mini et maxi
 Temps de réticulation
 Personnel : eczéma/allergies
10. PEINTURES A LIANT BRAI-EPOXY
Les peintures à liant brai-époxy sont des bi-composants modifiés avec du brai de
houille. L'utilisation de brai offre à la peinture une bonne flexibilité et une bonne
résistance à l'eau.
Il existe aussi des brai-époxy modifiés avec du bitume de pétrole présentant des
performances moindres. De manière générale, les performances de ces produits
dépendent fortement de la teneur en résine époxy.
Ce type de peinture possède également certaines propriétés des époxydiques qui

apportent une bonne résistance aux solvants et aux produits chimiques. Les
peintures à liant brai-époxy ne possèdent pas de pigments anticorrosion et protègent
le support uniquement par effet barrière.
Les peintures à liant brai-époxy sont généralement utilisées en immersion et à

l'intérieur des ballasts. Cette peinture est très résistante aux acides et aux bases.
L'agent de durcissement utilisé est plus ou moins le même que pour les peintures à
liant époxydique pur.
Les peintures à liant brai-époxy sont sensibles à la lumière ce qui a pour effet de les
rendre farinantes et cassantes. Les couleurs sont brun et noir mais certaines ont été
décolorées pour obtenir des couleurs plus pâles.
Le recouvrement des peintures à liant brai-époxy par des couleurs plus claires
causera un phénomène de saignement, le brai traversera les couches suivantes et
causera une coloration de celles-ci.
L'application s'effectue généralement par pistolet airless car la viscosité de ce produit

est forte. Il existe un délai maximum de recouvrement, et l'application d'une autre
couche doit être effectuée dans les limites spécifiées dans la fiche technique du
produit. Si le délai maximum de recouvrement est dépassé, il y a lieu de rafraîchir la
surface par utilisation de papier abrasif ou par léger balayage à l'abrasif.
Peintures brai époxydiques

 Flexible  Couleur foncée

 Bonne résistance à l’eau  Dépendent de la température (+10°C)
 Meilleure mouillabilité  Difficilement recouvrables
qu’époxy pur  Cancérigène
11. PEINTURES POLYURETHANE
Comme les peintures époxydiques, les polyuréthanes sont des peintures à deux
composants séchant par réticulation chimique entre le liant (par exemple le
polyester) et le durcisseur (par exemple isocyanate).
On trouve également des peintures polyuréthanes à un composant séchant par action

de l'humidité de l'air, ce type de peinture étant peu employé pour cause de difficulté
de durcissement.
Les peintures polyuréthanes à deux composants ont de très bonnes résistances aux
intempéries, à l'abrasion, à l'eau et aux solvants, aux U.V.
L'application des peintures polyuréthanes n'est pas recommandée au-dessous de 5° C

et au-delà d'une hygrométrie de 70 %.
En raison de la présence d'isocyanates dans les peintures polyuréthanes, celles-ci sont

dangereuses dans les bâtiments ou ouvrages ouverts à la circulation du public.
Peintures polyuréthanes
 Bonne résistance chimique  Peintures bi-composant ou

 Excellente résistance aux mono-composant
intempéries  Difficile à recouvrir
 Bonne résistance aux solvants  Eviter les contacts avec la peau
 Bonne résistance aux (voir hygiène et sécurité)
ultraviolets  Présence d'isocyanate
12. PEINTURES A BASE DE MASTIC EPOXY OU DE MASTIC

POLYURETHANE
Les mastics époxy et les mastics polyuréthane sont des bicomposants avec un haut
extrait sec (de 85 à 90%). La plupart de ces produits sont des mastics contenant des
pigments aluminium ou des oxydes de fer micacé, produits qui sont des pigments
lamellaires réduisant le passage de l'oxygène et de l'humidité à travers le film (effet
barrière).
Les peintures à base de mastic ont d'abord été appelées peintures tolérantes à
l'oxydation, indiquant en cela qu'elles n'ont pas besoin d'être appliquées sur une
préparation de surface soignée. Il faut noter que ces peintures ne doivent pas être
appliquées sur des surfaces fortement oxydées, grasses ou huileuses. Ces peintures
donnent une meilleure performance sur des aciers qui ont été nettoyés de tous
contaminants solubles dans l'eau tels les chlorures.
Peinture mastic epoxydique

 Bonne résistance à l’eau  Dépend de la température (+10°C)

 Bonne résistance chimique  Tendance à fariner
 Haut extrait sec  Intervalle min. max. avant
 Résiste au froid recouvrement
 Remontées d’amines
13. PEINTURES A LIANT EPOXYDIQUE SANS SOLVANT
Ces peintures permettent une application à forte épaisseur.
Elles ont également un délai maximum de recouvrement.
Ces peintures sont généralement utilisées dans les réservoirs d'eau potable, ou dans
les autres réservoirs pour des raisons de sécurité (absence de solvants nécessitant une
ventilation adaptée).
En général, elles contiennent très peu de solvants inflammables, ce qui diminue les
risques d'incendie et les risques liés à la santé.
Certaines de ces peintures sont employées pour la réparation en immersion, et

doivent posséder de très bonnes propriétés pour disperser l'eau.
14. PEINTURES A BASE DE POLYESTER RENFORCE D'ECAILLES DE VERRE
Un polyester non saturé se dissout dans un solvant fort tel que le styrène. Quand un
amorceur est ajouté (peroxyde) la peinture sèche rapidement. Ce type de peinture est
souvent renforcé d'écailles de verre.
Ces peintures sont souvent additionnées de cire afin de réduire l'évaporation des
solvants.
Ces peintures peuvent être appliquées à des épaisseurs de l'ordre de 1000 à 1500µm,
mais sont souvent appliquées en plusieurs couches de moindre épaisseur.
On a noté des problèmes d'adhérence entre deux couches pouvant être causés par la
présence de cire entre les couches.
Les délais de recouvrement sont très courts, minimum 3 heures et maximum 12

heures à une température de 23°C. Si les délais de recouvrement sont dépassés, la
surface doit être nettoyée avec un solvant avant application de la couche suivante.
Les peintures à base polyester renforcé sont généralement utilisées sur les petites
structures marines mais peuvent être utilisées dans la protection anticorrosion sous
des conditions très difficiles. La protection apportée par ces peintures est uniquement
un effet barrière.
Les solvants utilisés dans ce type de peinture sont très forts et une réaction chimique
est créée lorsque l'on mélange les 3 composants. Une réaction exothermique s'amorce
ce qui a pour conséquence de créer une assez forte chaleur. La réaction est si violente
que le pot de peinture peut s'enflammer, voire exploser.
L'application est réalisée avec une pompe spécifique munie de flexibles de large
diamètre et une buse large. (Ouverture de l'angle de l'ordre de 0.040 à 0.050 pouces).
Peintures polyester renforcées

écailles de verre
 Sèchent rapidement  Dépendent de la température

 Le temps de séchage peut être  Durée de vie du mélange courte
modulé  Intervalle de recouvrement (maxi
 Application pompe sans air 12 heures - mini 3 heures)
 Bonne résistance à l'abrasion
 Bonne résistance à l’eau
15. PEINTURES SILICONES
Les peintures à liant silicone sont une combinaison de silice et de liants organiques.
Le liant est souvent assez onéreux et ce type de peinture est souvent modifié avec
d'autres types de liants afin d'en abaisser le prix.
Les peintures silicones sont très résistantes aux intempéries, meilleures même que les
peintures alkydes. La résistance à la chaleur des peintures silicones est unique,
certaines de ces peintures résistent à des températures jusqu'à 500 – 600°C pour une
courte période. D'autres types de liants utilisés sont les acryliques silicones et les
silicones aluminium. Ce dernier est souvent utilisé comme bouche-pores des surfaces
métallisées à l'aluminium.
Peintures aux silicones

pigmentées aluminium
 Résistent à une température  Epaisseur faible (20 µm)

élevée (600 °C)  Incompatibilité avec les phénoliques
 Silicones aluminium modifiés : et les vinyliques
400°C
16. REVETEMENTS EN PHASE AQUEUSE
Il existe beaucoup de revêtements anticorrosion utilisant différents types de liants. Le

plus grand groupe est celui des acryliques en phase aqueuse par dispersion ou une
combinaison d'acryliques et d'autres liants.
Les liants sont en dispersion, ce qui signifie que de minuscules gouttelettes sont
finement dispersées dans l'eau, ces gouttelettes étant généralement inférieures à 1µm.
L'utilisation des peintures en phase aqueuse va croître du fait des réglementations

environnementales existantes dans le monde entier. Les quantités de solvants
doivent être réduites, et pour ce faire les fabricants de peintures doivent soit
augmenter l'extrait sec des peintures ou développer les peintures en phase aqueuse.
L'utilisation des peintures en phase aqueuse n'est pas encore sans problème. Il y a
toujours la présence de solvants dans certaines de ces peintures, durant l'application
un brouillard de peinture est souvent créé et l'utilisation d'équipements de protection
individuelle est toujours nécessaire.
Certaines peintures en phase aqueuse sont à liant époxydique causant des eczémas
aux opérateurs.
Sur un acier décapé à l'abrasif, ce type de peinture est utilisé avec de bons résultats,
en intérieur ou en extérieur, dans des atmosphères moyennement à fortement
agressives.
Ces peintures ne sont pas recommandées en immersion ou dans des zones à forte
humidité.
Le système de peinture comprendra un primaire avec pigments anticorrosion et une

à deux couches de finition. La couche de finition peut être à base acrylique selon les
zones à protéger.
Le critère important à respecter lors de l'utilisation de peintures en phase aqueuse est

le taux hygrométrique de l'air. Avec une humidité relative élevée, le taux
d'évaporation du composé volatil (eau) sera réduit et il en découlera des problèmes
tel que l'apparition de fleur de rouille tâchant la surface de points rouges ou bruns.
Le composé volatil majoritaire implique le respect d'une limite inférieure de

température soit + 5°C, car il y a risque de gel.
Peintures acryliques en phase aqueuse

Séchage physique
 Bonne résistance aux intempéries  Mauvaise résistance aux solvants

 Peuvent être recouvertes de et à l’eau
peintures en phase aqueuse ou  Dépendant de l’HR pendant le
solvantée séchage
 Dépendant de la température lors
de l ’application
17. PEINTURES ANTISALISSURES (ANTI-FOULINGS)
Toutes pièces immergées, toutes carènes de navires seront salies par des organismes
présents dans l'eau. L'attachement et la croissance de ces organismes aboutiront à
une augmentation considérable de la rugosité de la surface et ceci augmentera la
consommation de carburant lorsque le navire est en service. La protection contre la
croissance de ces organismes marins est donc d'une importance capitale lorsque l'on
considère l'économie de carburant d'un navire.
Le type d'organismes et l'intensité de leur croissance varient avec la température, la

salinité et la luminosité de la mer.
Dans les eaux tropicales, les organismes se développent toute l'année, tandis que
dans les eaux froides, ils ne se développent que pendant l'été.
Les organismes couramment rencontrés sur les navires sont d'origine animale ou
végétale. Les organismes d'origine végétale sont normalement des diatomées ou des
algues, alors que les organismes d'origine animale sont des anatifes, des bryozores ou
des hydroïdes (moules, bernacles, etc…).
Les peintures antisalissures ont depuis des années été la meilleure façon de protéger
les navires des salissures et contiennent une ou plusieurs biocides. La combinaison
de ces biocides est telle que l'antisalissure est active contre la plupart des variétés
d'organismes.
Les principaux biocides utilisés sont les oxydes de cuivre et les composés
organométalliques tel que l'oxyde tributyl étain (TBTO) Il existe aujourd'hui de
nombreuses réglementations visant à limiter voire interdire l'emploi du TBTO dans
les peintures antisalissures. Actuellement l'emploi de ces composés est interdit pour
les navires de moins de 25 mètres de long.
Les peintures antisalissures peuvent être divisées en trois groupes : les

conventionnelles, les longues durée et les autopolissantes.
Principaux biocides utilisés :
 oxyde de Cuivre
 oxyde de tributyl étain (TBTO)
Principaux types de peinture

antisalissure
 Peinture antisalissure conventionnelle
 Peinture antisalissure à longue durée de vie
 Peinture antisalissure autopolissante
Les peintures antisalissures conventionnelles ou à matrice soluble ont été utilisées

pendant de nombreuses années.
Le liant principal est la colophane, un produit naturel qui se dissout lentement dans
l'eau de mer. La colophane est fragile malgré sa plastification par différents additifs,
et forme des films de faibles épaisseurs. La longévité de la protection effective varie
de 6 à 12 mois.
Après application, il y a un grand risque de craquelage ce qui nécessite que ces

peintures soient appliquées très peu de temps avant la mise en eau.
Peinture antisalissure
conventionnelle
 Peinture antisalissure conventionnelle
 Liant : colophane
 Le liant se dissout dans l’eau et le biocide est libéré
 Durée de vie : environ 12 mois
 Connue aussi comme : « matrice soluble » : Tropiques
 Remarque : danger de fin craquelage et écaillage
 Nécessite d’être mis rapidement dans l’eau
conventionnelle
 Le liant et le biocide sont solubles dans l’eau et
sensibles aux bases et ne doivent pas être utilisés en
présence de protection cathodique
 Elles doivent être appliquées peu de temps avant la

mise à l’eau du navire (risque de craquelage)
Les peintures antisalissures longue durée ou à matrice insoluble sont composées de

liants insolubles et de biocides solubles, laissant un squelette poreux. La part
insoluble du liant est souvent une résine caoutchouc chloré ou vinylique.
Le taux de libération des biocides est exponentiel et décroît au fur et à mesure de la

formation du squelette poreux. Cette couche peut éventuellement être obstruée par
des sels insolubles, de ce fait aucun biocide ne peut être relâchée et la performance
du produit décroît de manière dramatique
La longévité de la protection effective d'une peinture antisalissures longue durée

varie de 16 à 24 mois. Cependant, la couche poreuse laissée après dissolution des
biocides présente un support faible pour les nouvelles couches de peinture qui
doivent être appliquées au prochain carénage. A chaque cale sèche, on conseille
d'appliquer une couche de peinture isolante afin de créer un meilleur état de surface
pour les couches suivantes, ce qui sous-entend que les biocides encore présents
seront irrémédiablement perdus.
L'accumulation de couches, année après année, peut donner naissance à une

délamination du revêtement et donc accroître la rugosité de surface de celui-ci.
à longue durée de vie
 Le liant (caoutchouc chloré ou vinyle) est plus ou moins insoluble dans
l’eau
 Le biocide et un peu de colophane se dissolvent dans l’eau et laissent

apparaître une couche poreuse
 Biocide : jusqu’à 70% de cuivre + organo-étain
 Auparavant des brosses spéciales étaient utilisées pour réactiver les

peintures antisalissures à longue durée de vie
 Durée de vie : 12-24 mois
Les peintures antisalissures autopolissantes contiennent des biocides liés

chimiquement au liant, ce qui est la principale différence par rapport aux peintures
anti-salissures précédentes. Le biocide est relâché dans l'eau de mer par action
chimique : l'hydrolyse. Il laisse la résine sous une forme soluble à l'eau, elle se dissout
lentement ou est éliminée par le frottement de l'eau. Le taux de relâchement est
linéaire et provoque d'excellents résultats donnant une longévité possible de 3 à 5
ans.
Ce type de peinture antisalissures est un revêtement épais à base de polymères

organométalliques.
L'argument en faveur des peintures antisalissures autopolissantes est d'éviter l'effet

de revêtement en sandwich qui est souvent rencontré avec les autres peintures
antisalissures. Un autre argument en leur faveur est la possibilité de ne pas appliquer
une couche isolante avant application de nouvelles couches, du fait le l'absence de
squelette poreux. Après un bon nettoyage à l'eau sous pression, une nouvelle couche
de peinture antisalissures peut être appliquée directement sur l'ancienne.
autopolissante
 Liant : copolymère organo-étain
 Biocide : jusqu’à 70% de cuivre + organo-étain
 Hydrolyse dans l’eau et libère des composés de tributyl étain
 En plus utilisation de biocides tels que l ’oxyde de cuivre
 Le copolymère hydrolysé est soluble dans l’eau et est éliminé

par friction
autopolissante
 Les composants en organo-étain se dissolvent dans l’eau
 Le polymère est légèrement soluble dans l’eau de mer
 Erosion lente de la peinture antisalissure
 Biocide actif jusqu ’à érosion totale
 Erosion approximative de 75 à 100 µm/an ; exemple avec

une épaisseur de 2-3x 150µm, la peinture antisalissure
durera 3-5 ans
Peintures antissalissures
 Comparatif
Conventionnelle Longue Durée Autopolissante
LIANT Colophane Caoutchouc Chloré Copolymère

Vinyle + Colophane Organo-Etain
BIOCIDE Oxyde de Cuivre Oxyde de Cuivre + Oxyde de Cuivre +
Organo-Etain Organo-Etain
ACTION Dissolution de liant + Dissolution de la Dissolution des
Libération de biocide colophane et du organo-étain par
biocide. Apparition hydrolyse +
d'un squelette dissolution de la
poreux matrice par friction
DUREE 12 mois 24 mois 3 à 5 ans
DELAIS AVANT Dès que possible Pas de délais Pas de délais
MISE A L'EAU
 Avant 1950 conventionnelle
colophane Cu2 O
 1950-1960 peinture A.S.

colophane/vinyle Cu2O
 Fin 1960 peinture A.S.

colophane/vinyle Cu2O / TBT
 Fin 1970 peint. autopolissante

TBT-copolymère. Cu2O / TBT
Réglementation des peintures A.S.

 Il y a des restrictions dans l’utilisation des peintures
antisalissures TBT dans de nombreux pays
 les peintures antisalissures TBT ne doivent pas être appliquées

sur des navires de moins de 25 mètres de long
 les peintures antisalissures TBT doivent avoir un taux de

libération du biocide inférieur à 4µg de TBT/cm2/jour (U.S.A,
EU, Australie, Afrique du Sud) ou inférieur à 40µg de cuivre
/cm2/jour (Canada)
18. REVETEMENT EN SANDWICH
L'accumulation de couches de peinture au fil du temps peut conduire à des

problèmes de délamination du revêtement.
A force de ne traiter en préparation de surface que des petites zones sans éliminer le
surcroît d'épaisseur du revêtement total, cela crée une rugosité de surface du
revêtement extrême, influençant la consommation de carburant des navires et leur
vitesse.
INSPECTION DES TRAVAUX DE
REVETEMENTS
DE PROTECTION CONTRE LA
CORROSION
Application des peintures
Méthodes d’application
 Application manuelle
• Brosse
• Rouleau
• Gant
 Application par pulvérisation

• Sans air (Airless)
• Sous pression (conventionnelle)

Avantages/inconvénients de
l’application à la brosse
 Relativement propre
 Utilisation restreinte à certaines zones
 Application dans des endroits difficiles d’accès
 Les brosses doivent être nettoyées
 Temps d’application long et onéreux
Avantages/inconvénients de
l’application au rouleau
 Acceptable sur de grandes surfaces planes
 4 -5 fois plus rapide que la brosse
 Ne doit pas être utilisée pour appliquer un primaire
 Ne doit pas être utilisée pour application de prétouches
 Pas conseillé dans le cas de peintures chargées

d’aluminium et de peintures vinyliques et caoutchouc
chlorés

Différences dans les méthodes
d’application par pulvérisation
Pulvérisation sous pression Pulvérisation sans air
 La peinture est alimentée par  La peinture est appliquée à

poussée, aspiration ou forte pression (jusqu’à 300 bars)
gravitation jusqu’à la buse, puis  Elle est atomisée grâce à la
atomisée par le passage de l’air. pression par succion qui la
transporte à travers la buse.
 Il n’y a pas d’air utilisé dans
l’atomisation de la peinture
Avantages/inconvénients de la
pulvérisation sous pression
• Plus rapide que le • Perte importante
rouleau et la brosse • Pulvérisation sèche
• Epaisseur uniforme (brouillard de peinture)
• Ricochets dans les
angles et les creux etc.

Rapport de pression de pompe
 Le rapport de pression de la pompe est défini

comme étant le rapport entre la surface du piston
du moteur (chambre d’air) et la surface du piston
de pompe (chambre à peinture).
Rapport 45:1
Rapport 63:1
45 cm2 126 cm2
1 cm2 2 cm2
Rapport de pompe
 Quelle est la pression à la sortie quand :
• La pression interne de la pompe est de 5 bars et

que la pompe a un rapport de 63 : 1 ?
• La pression interne de la pompe est de 4 bars et

la pompe a un rapport de 45 : 1 ?

Avantages/inconvénients de la
pulvérisation sans air
 Avantages  Inconvénients
• Meilleur rendement • Pulvérisation sèche

• Les peintures à haute • Ricochets dans les
viscosité peuvent être angles et les creux, etc.
appliquées • Usure des buses
• Moins de perte de • Applicateurs
peinture • Expérimentés
APPLICATION DES PEINTURES

Vérification du matériel
 Que faut-il vérifier ?  Quels éléments faut-il contrôler ?
* Bon état de propreté * Le compresseur
* Bon état de fonctionnement * Les flexibles
* Bon état d ’entretien * La pompe
* Bon état de sécurité * Le pistolet
 Pourquoi ?
* Eviter un travail de mauvaise qualité
* Eviter une perte de temps
* Eviter la contamination d ’une surface décapée
* Connaître les causes des défauts

Méthodes d’application
Application manuelle
Brosse
Rouleau
Gants
Application par pulvérisation

Airless
Pulvérisation Air
(conventionnelle ou
pneumatique)
Équipement automatique
ANNEXES
Les techniques d’application
(source doc. Kremlin)
 Pneumatique
 Airless
 Airmix
 Electrostatique

Pulvérisation pneumatique
Exemple de pistolets

Équipements d’application
BON !
Pneumatique
 Pistolets
Mauvais !!!!


 Avantages : largement utilisé, bon marché, facile à
mettre en œuvre et pour l’utilisation de pièces de
toutes dimensions
 Inconvénients : brouillard de peinture et vapeurs de
solvant nécessitant une extraction ou ventilation
appropriée.
La pulvérisation AIRLESS



Types d’application au
pistolet « Airless »

La pulvérisation AIRMIX

 La pulvérisation mixte associe les avantages du

pneumatique (couches minces) et ceux de l’airless
(réduction du brouillard)
 Économie importante de peinture.
 Économie d’air comprimé
 Économie de diluant.
électrostatique

électrostatique
Les gouttelettes de peinture sont

chargées par une électrode à
haute tension et suivent les lignes
de champ électrique formé entre
le dispositif de pulvérisation et la
pièce à peindre qui est reliée à la
terre.
Le générateur fournit une haute
tension comprise entre 50 et
100kV. Cette technique permet
d’augmenter le taux de transfert.
électrostatique

Les performances des différentes
techniques d’application



Chapitre 11 : Peintures : Calculs pratiques Page : 1 / 19
Chapitre 11
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Peintures :
Calculs pratiques
SOMMAIRE
1. ETUDE N° 1 : DETERMINATION DE L'EPAISSEUR SECHE..............................................................5
2. ETUDE N° 2 : DETERMINATION DE L'EPAISSEUR HUMIDE ..........................................................6
3. ETUDE N° 3 : PRISE EN COMPTE DE LA DILUTION..........................................................................7
4. ETUDE N° 4 : DETERMINATION DE LA QUANTITE DE PEINTURE.............................................11
5. ETUDE N° 5 : PRISE EN COMPTE DES PERTES.................................................................................12
6. ETUDE N° 6 : PRISE EN COMPTE DE LA RUGOSITE.......................................................................15
7. ETUDE N° 7 : CALCUL DU RENDEMENT THEORIQUE...................................................................17
8. RESUME DES FORMULES ......................................................................................................................18
En tant qu'inspecteur certifié ACQPA-FROSIO, vous pourrez être amené à passer

commande de quantités de peinture pour un chantier. Afin de réussir ces
commandes, vous devez avoir certaines connaissances particulières.
L'épaisseur sèche d'un film (ES) peut être déterminée par calcul, si l'extrait sec en
volume (% ESV) et l'épaisseur humide (EH) du film appliqué sont connus. L'extrait
sec en volume doit être indiqué sur la fiche technique du produit, sinon, il y a lieu de
le demander au fabricant de peinture.
Il y a plusieurs façons de réaliser vos calculs. Utilisez celle qui vous convient le mieux
et ne voyez dans les formules ci-après qu'une aide supplémentaire.
Certains fabricants de peinture utilisent le rendement théorique et le rendement

pratique comme moyen de calcul. Le rendement est souvent défini comme étant la
quantité de peinture nécessaire pour couvrir une surface unitaire à une épaisseur
donnée.
Abréviations
 EH (µm) = épaisseur de film humide
 ES (µm) = épaisseur de film sec
 % ESV = extrait sec en volume(%)
 Coef = coefficient d'application
 "VM" (L/m2) = "volume mort"
Formule 1 - 4
 Formule 1: ES (µm) = EH (µm) x % ESV
100
 Formule 2 : EH (µm) = ES (µm) x 100

% ESV
 Formule 3 : EH (µm) =
ES (µm) x (100 + % dilution)
% ESV
 Formule 4 :
Quantité de peinture (l) =
Surface (m2) x ES (µm)
10 x % ESV
Formule 5 - 7
 Formule 5 :
Quantité de peinture (l) = Surface (m2) x ES (µm)
10 x % ESV x Coef
 Formule 6 :
Quantité de peinture nécessaire pour remplir le volume mort (l)
= Surface (m2) x VM (L/m2) x 100

% ESV x Coef
 Formule 7 :
Rendement théorique (m2/L) = % ESV X 10
E S (µm)
1. ETUDE N° 1 : DETERMINATION DE L'EPAISSEUR SECHE
Sur une structure en acier, une épaisseur humide de 200µm d'un certain produit est
appliquée. L'extrait sec en volume de cette peinture est de 60%. Déterminez
l'épaisseur sèche.
Un extrait sec de 60% signifie que les autres 40% sont des solvants qui vont
s'évaporer. Si une épaisseur humide de 200µm est appliquée, 40% de cette épaisseur
humide va s'évaporer, ce qui restera sur la surface est l'épaisseur sèche, soit 120µm.
E H x % E SV
Formule 1 : ES 
100
Cas 1 : Calcul de la ES
 E H est de 200 µm
 Le % d’extrait sec est de 60%
 E S (µm) = E H(µm) x % E S V
100
 E S (µm) = 200 µm x 60 = 120 µm

100
2. ETUDE N° 2 : DETERMINATION DE L'EPAISSEUR HUMIDE
Sur une structure en acier, une épaisseur sèche de 100µm a été appliquée. L'extrait
sec en volume de cette peinture est de 50%. Déterminez l'épaisseur humide à
appliquer.
La peinture doit être appliquée à une épaisseur humide de 200µm car 50% de la
peinture appliquée va s'évaporer.
E S ( µm) x 100
Formule 2 : E H ( µm) 
% E SV
Cas 2 : Calcul de la EH
 E S est de 100µm
 Le % d’extrait sec par volume est de 50%
 E H (µm) = E S (µm) x 100
%ESV
 E H (µm) = 100 µm x 100 = 200 µm

50
3. ETUDE N° 3 : PRISE EN COMPTE DE LA DILUTION
Il est souvent nécessaire d'ajuster la viscosité de la peinture en la diluant quelque

peu. Cette dilution va systématiquement influencer l'épaisseur sèche et l'épaisseur
humide.
Sur une structure en acier, une couche de peinture est appliquée à une épaisseur
sèche de 75µm. L'extrait sec de cette peinture est de 50% et le produit a été dilué à
20%. Déterminez l'épaisseur humide.
E S ( µm) x (100  % dilution)

Formule 3 : E H ( µm) 
% E SV
Cas 3 : Calcul de la EH
 E S est de 75µm , le % d’extrait sec de 50%, taux de
dilution de 20%
 E H (µm) = E S (µm) x (100 + % dilution)

% ESV
 E H (µm) = 75 µm x (100 + 20) = 180 µm

50
Vous pouvez également déterminer l'extrait sec en volume après dilution à 20 %.
L'exemple le plus simple est celui où l'on considère 1 litre de produit : si 1 litre de
peinture est dilué à 20 %, le volume de la peinture va augmenter jusqu'à 1,2 litres. Le
ratio entre l'extrait sec en volume initial (50 %) et le rapport du nouveau volume sur
l'ancien (1,2 litre/1,0 litre = 1,2), donne le nouvel extrait sec en volume (41,67%).
% E S V x 100
% E SV ' 
100  % dilution
E S ( µm) x 100
Formule 3 bis : E H ( µm) 
% E SV '
Cas 3 bis : Calcul de la EH
 Nouveau % d’extrait sec en volume :

Ancien volume : 1.0 litre
Solvant ajouté : 0.2 litre
Nouveau volume : 1.2 litre
Nouveau % d’extrait sec : 50 = 41.7%
1.2
 E H (µm) = ES (µm) x 100 = 180 µm

% ESV
Epaisseur humide
 ES (microns) % d’extrait sec en volume
50 % 60% 70% 80% 90% 100%
 100 200 170 145 125 115 100
 150 300 250 215 190 170 150
 200 335 290 250 225 200
 250 360 315 280 250
 300 430 375 335 300
 350 440 390 340
 400 500 445 400
 450 565 500 450
 500 625 555 500
 550 615 550
 600 600
Calcul des épaisseurs
% ESV EH ES
100% 100µm 100µm
75% 100µm 75µm
45% 100µm 45µm
QUANTITE DE PEINTURE
 1 litre couvrira 1 m2 à 1000 microns

d’épaisseur humide
 1 litre couvrira 10 m2 à 100 microns
d’épaisseur humide
 10 litres couvriront 100m2 à 100 microns
d ’épaisseur humide
Quelles sont les autres informations dont on a besoin afin de calculer la quantité
de peinture qu'il faudra commander ?
Les informations suivantes doivent être connues et estimées :
 la surface à revêtir
 la forme de la structure à traiter
 la rugosité du support
 l'épaisseur humide ou l'épaisseur sèche
 le nombre de couches qui forment le système entier
 l'extrait sec de chaque couche
Informations dont vous avez besoin

pour calculer la quantité de
peinture nécessaire ?
 la surface de la construction
 la forme de la construction
 la rugosité de surface
 ES et ESV %
 le nombre de couches de chaque peinture

4. ETUDE N° 4 : DETERMINATION DE LA QUANTITE DE PEINTURE
L'extérieur d'un réservoir d'une surface de 500 m2 doit être peint. Le système de
peinture à appliquer à l'airless est le suivant:
Peinture ES (µm) ESV
Epoxy riche en zinc 25 µm 70 %

Epoxy à haut extrait sec 100 µm 50 %
Finition polyuréthanne 75 µm 50 %
Considérant qu'il n'y a aucune perte de peinture pendant l'application, calculez la
quantité de peinture à commander.
Surface (m 2 ) x ES ( µm)
Formule 4 Quantité (litres) 
10 x % ESV
Cas 4 - Calcul de la quantité de peinture

pour chaque couche (sans perte)
 Surface du réservoir 500 m2
 Produits : ES % ESV
- Zinc epoxy 25 µm 70 %
- Epoxy haut ext. sec 100 µm 50 %
- Polyuréthane de finition 75 µm 50 %
 Quantité de peinture (l) = Surface (m )x ES (µm)

2
10 x % ESV
Cas 4 - Quantité de peinture

pour chaque couche
 Litres de zinc = 500 m2 x 25 µm = 18 litres
10 x 70
2
 Litres d ’epoxy = 500 m x 100 µm = 100 litres
10 x 50
 Litres de couche de finition

2
= 500 m x 75 µm = 75 litres
10 x 50
5. ETUDE N° 5 : PRISE EN COMPTE DES PERTES
Peinture ES ESV

La perte de peinture durant l'application est de 40 %. Déterminez la quantité de

peinture à commander.
Il est très important d'effectuer les calculs de manière correcte quand on doit tenir
compte de la perte de produit. En considérant une quantité nécessaire de 100 litres de
peinture avec une perte de 40 %, cela signifie que seulement 60 % de la peinture est
réellement appliquée sur la structure, ce qui nous donne un coefficient d'application
de 0,6.
Cas 5 - Calculez la quantité de peinture

pour chaque couche (40 % de perte)
 Surface du réservoir 500 m2

ES % ESV
 Zinc epoxy 25 µm 70%
 Epoxy haut extrait sec 100 µm 50%
 Polyuréthane finition 75 µm 50%
Comment calculer
correctement les pertes
 Une perte de 40% durant l’application- signifie que 40% de la peinture
est perdue entre la pompe et le subjectile.
 La quantité de peinture appliquée sur le subjectile est alors égale à 60%

de la peinture dont vous avez besoin.
 Si vous avez besoin de 100 litres de peinture sur l’acier en sachant que
vous avez 40% de perte, vous avez en fait besoin de :
 100 x 100 ou 100 = 167 litres
60 0.6
Et non pas 100 litres + 40% en supplément (140 litres)
En considérant 40% de perte

 La quantité exacte de peinture à commander
est de :
100 litres x 100 ou 100 litres = 167 litres
60 0.6
 0.6 est le coefficient d'application

(abréviation Coef)
Cas 5 - Quantité de peinture pour chaque

couche, les 40% de perte comprises
 Litres de peinture (l) = Surface (m2) x ES (µm)
10 x % ESV x Coef. d’application
 Zinc époxy ( l ) = 500 m2 x 25µm = 30 litres

10 x 70 x 0.6
 Époxy à haut ext. sec ( l ) = 500 m2 x 100µm = 167 litres

10 x 50 x 0.6
 Polyuréthane finition ( l )= 500 m2 x 75µm = 125 litres

10 x 50 x 0.6
6. ETUDE N° 6 : PRISE EN COMPTE DE LA RUGOSITE
Généralement les couches de primaires sont appliquées sur un support ayant reçu
une préparation de surface par décapage à l'abrasif, ce qui a généré une rugosité sur
celui-ci. Cette rugosité a de ce fait augmenté la surface à recouvrir et il est nécessaire
de commander un surcroît de peinture primaire.
Certains fabricants de peinture utilisent des coefficients prenant en compte la

rugosité.
On appelle Volume mort, la quantité de peinture nécessaire pour remplir le profil de

rugosité, ce volume mort ne concerne que la première couche.
Influence de l'état de surface

 Le décapage par projection d’abrasifs augmente la surface
à peindre.
 Certains fabricants de peinture utilisent certaines formules

en fonction de la rugosité de surface.
 "Le volume mort" = La quantité de peinture nécessaire

pour remplir le profil de rugosité.
La rugosité de surface augmente la

quantité de primaire à appliquer
Rugosité en Ry5 (µm) " Volume mort" (L/m2)
30 0.02
45 0.03
60 0.04
75 0.05
90 0.06
105 0.07
Formule 6 :
Quantité de peinture nécessaire

surface (m 2 ) x volume mort (l / m 2 ) x 100
pour remplir le volume mort (l): 
% ESV x coef . d ' application
Cas 6 - Quantité de peinture en

considérant une perte de 40%
 Surface totale du réservoir : 500 m2
ES % ESV
 Zinc epoxy 25 µm 70%
 Epoxy à haut extrait sec 100 µm 50%
 Polyuréthane finition 75 µm 50%
 Rugosité de surface (Ry5) 75 µm
Volume mort 0,05 L/m2
Cas 6 - Quantité de peinture en

considérant une perte de 40%
 Quantité de peinture nécessaire
pour remplir le = 500 m2 x 0.05 L/m2 x 100  60 litres
70 x 0.6
volume mort
 Zinc epoxy = 500 m2 x 25 µm = 30 litres
10 x 70 x 0.6
 Total = 90 litres
 Epoxy à haut ext. Sec = 500m2 x 100µm = 167 litres

10 x 50 x 0.6
 Polyuréthane finition = 500m2 x 75µm = 125 litres
10 x 50 x 0.6
7. ETUDE N° 7 : CALCUL DU RENDEMENT THEORIQUE
Le rendement théorique d'une peinture est la surface qu'elle peut recouvrir avec 1
litre de peinture.
Peinture ES ESV

Formule 7 :
Rendement théorique (m2/l)
S (m 2 ) S (m 2 ) x % ESV 1000 x % ESV % ESV x 10

  
V H ( L) VS ( L) x 100 ES ( µm) x 100 ES ( µm)
75 x 10
Epoxy riche en zinc :  30 m 2 par litre
25 µm
50 x 10
Epoxy à haut extrait sec :  5 m 2 par litre
100 µm
50 x 10
Finition polyuréthanne :  10 m 2 par litre
50 µm
8. RESUME DES FORMULES
Détermination de l'épaisseur sèche
EH ( µm) x % ESV
Formule 1 : ES ( µm) 
100
Détermination de l'épaisseur humide
ES ( µm) x 100
Formule 2 : EH ( µm) 
% ESV
Prise en compte de la dilution
ES ( µm) x (100  % dilution)

Formule 3 : EH ( µm) 
% ESV
ou en modifiant directement l'extrait sec en fonction de la dilution :
ES ( µm) x 100
Formule 3 bis : EH ( µm) 
% ESV '
% ESV
% ESV' 
V final / V initial
Détermination de la quantité de peinture
Formule 4 : Quantité (litres) 
10 x % ESV
Prise en compte des pertes
Formule 5 : Quantité (litres) 
10 x % ESV x coef . d ' application
Prise en compte de la rugosité
Formule 6 :
Quantité de peinture nécessaire

Surface (m 2 ) x volume mort ( L / m 2 ) x 100
pour remplir le volume mort(l) 
% ESV x coef . d ' application
Calcul du rendement théorique
% ESV x 10
Formule 7 : Rendement théorique (m 2 / L) 
ES ( µm)
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 1 / 38
Chapitre 12
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Défauts de peintures
SOMMAIRE
1. DEFECTUOSITES INITIALES ....................................................................................................................................... 4

1.1 DEFINITION ....................................................................................................................................................................... 4
1.2 PULVERISATION SECHE ..................................................................................................................................................... 5
1.3 PEAU D'ORANGE ............................................................................................................................................................... 6
1.4 COULURE .......................................................................................................................................................................... 7
1.5 TRACES D'EAU .................................................................................................................................................................. 9
1.6 TROUS D’EPINGLE (TROUS EN FORME DE TETE D'EPINGLE).............................................................................................. 10
1.7 ŒIL DE POISSON .............................................................................................................................................................. 12
1.8 BULLAGE/CRATERES ....................................................................................................................................................... 13
1.9 FRISAGE (SUPERFICIEL)................................................................................................................................................... 14
1.10 FRISAGE (PROFOND) ....................................................................................................................................................... 15
1.11 POISSE ET REMONTEE D’AMINE ....................................................................................................................................... 16
1.12 CRAQUELAGE DU PRIMAIRE –MUD CRACKING ................................................................................................................ 17
1.13 AUTRES DEFAUTS ........................................................................................................................................................... 18
2. ALTERATIONS DU FEUIL DE PEINTURE................................................................................................................ 20
2.1 DEFINITION ..................................................................................................................................................................... 20
2.2 DECOHESION/DECOLLEMENT/DELAMINATION ................................................................................................................. 20
2.3 PIQURES DE ROUILLE ...................................................................................................................................................... 22
2.4 FARINAGE ....................................................................................................................................................................... 24
2.5 CLOQUAGE ..................................................................................................................................................................... 25
2.6 CRAQUELAGE ................................................................................................................................................................. 27
2.7 ECAILLAGE ..................................................................................................................................................................... 30
2.8 SAPONIFICATION ............................................................................................................................................................. 30
2.9 AUTRES DEFAUTS ........................................................................................................................................................... 30
3. ALTERATION DE LA COULEUR DES FEUILS........................................................................................................ 32
3.1 DEFINITION ..................................................................................................................................................................... 32
3.2 BLANCHIMENT ................................................................................................................................................................ 32
3.3 SAIGNEMENT .................................................................................................................................................................. 34
3.4 AUTRES DEFAUTS ........................................................................................................................................................... 35
4. DOMMAGES.................................................................................................................................................................... 37
4.1 DEFINITION ..................................................................................................................................................................... 37
4.2 BRULURE ........................................................................................................................................................................ 38
4.3 FISSURE .......................................................................................................................................................................... 38
4.4 IMPACT ........................................................................................................................................................................... 38
4.5 RAGAGE.......................................................................................................................................................................... 38
4.6 RAYURE.......................................................................................................................................................................... 38
La complexité des structures à traiter, la sophistication des peintures actuelles,

l'exigence toujours plus accrue des donneurs d'ordre font que les revêtements sont de
plus en plus difficiles à appliquer sans défauts.
Le défaut de peinture est inévitable, même pour le meilleur des applicateurs, mais
lorsque les règles de l'art sont correctement suivies le nombre et l'importance des
défauts sont minimisés.
La plupart des défauts sont créés lors de l'application et peuvent être facilement
réparés sur le champ. Certains défauts n'apparaissent que plus tard et impliquent
une réparation plus importante voire l'élimination de la couche de peinture affectée.
Les défauts de la protection contre la corrosion sont de quatre types: (NF T 36 001)
- les défectuosités initiales,

- les altérations du feuil de peinture,
- les altérations de la couleur,
- les dommages.
Défauts de peinture
1. les défectuosités initiales, liées à l’application ou au
séchage
2. les altérations du feuil de peinture, liées à la

dégradation de la peinture,
3. les altérations de la couleur,
4. les dommages.
1. DEFECTUOSITES INITIALES
1.1 Définition
Défaut observable au cours de la formation du feuil, c'est-à-dire avant son séchage

apparent complet.
Selon les signes extérieurs par lesquels elles se manifestent, les défectuosités initiales
peuvent être :
- des anomalies de couleur
- des défauts de fini superficiels
- des anomalies intéressant l'application
- des anomalies de séchage qui intéressent la dureté superficielle du feuil et

peuvent s'observer conjointement avec certaines
anomalies des catégories ci-dessus.
Défectuosités initiales
Définition :
Défaut observable au cours de la formation
du feuil, c'est-à-dire avant son séchage
apparent complet.
1.2 Pulvérisation sèche
Défectuosité initiale donnant un aspect granuleux.

Ce défaut peut être causé par une application trop éloignée du support, par une
dilution trop excessive ou par une pression d'application trop importante.
Pulvérisation sèche (poudrage)

 Aspect
- Grossier, la texture de la surface est poreuse, avec un fini ressemblant à
du papier de verre.
- Couche de zinc inorganique; autres types de revêtements.
 Causes
- Atomisation trop importante, pistolet trop loin de la surface
- Température de l’air trop élevée et humidité basse ( évaporation rapide
des solvants)
 Remèdes/prévention
- Primaires au zinc silicate d’éthyle-nouveau décapage par projection
d’abrasifs et nouvelle application
- Peintures à séchage physique- appliquer un solvant sur la surface
- Peintures à séchage par oxydation- enlever la poussière et appliquer une
nouvelle couche de finition
Pulvérisation sèche
Primaire
Acier décapé
1.3 Peau d'orange
Défectuosité initiale donnant un aspect granuleux rappelant la peau d'une orange.
Ce défaut est souvent causé lors d'une application à trop basse pression ou trop
proche du support.
Peau d’orange
 Aspect
- Finement granuleux à petits cratères, ayant l’apparence d’une peau
d’orange.
 Causes
- Mauvaise atomisation due à une pression de l’air trop basse
- Pistolet trop près de la surface
- Rapide évaporation des solvants
- Une pression d’air et une technique correctes/Utiliser le bon diluant
- Poncer pour égaliser la surface et repeindre
Peau d’orange
Couche finale
Primaire
Acier décapé
Vue de dessus
Peau d’orange
1.4 Coulure
Défectuosité initiale constituée par des surépaisseurs en forme de draperies, de

gouttes ou de festons.
Ce défaut est causé par l'application en trop forte épaisseur, à une distance de
pulvérisation trop courte entre la buse et le support ou avec une dilution trop
importante.
Gouttes et coulures (feston )

 Aspect
- Mouvement descendant de la peinture lorsqu ’il y a excès de
peinture
 Causes
- Surépaisseur (dépassement de la limite de coulure)
- La dilution entraîne une baisse de la limite de coulure
- Tenir le pistolet trop près peut provoquer des coulures (sous
l ’effet du souffle)
- variation subite de température
- Utiliser une brosse pour éliminer les coulures lorsque la peinture
est toujours fraîche
- Eviter une dilution excessive de la peinture et ne pas tenir le
pistolet de projection trop près de la surface à peindre
16
17
1.5 Traces d'eau
Altération caractérisée par le marquage en forme de petits points.
Ce défaut est causé par la tombée de pluie ou de condensation sur la surface d'un
film de peinture pendant son séchage.
Traces d’eau
 Aspect
- Petits ou grands cratères/traces de grandes gouttes d’eau de
pluie sur le film de peinture
- Petits trous (piqûres) sur le film
 Causes
- Eau ou gouttes de pluie tombées sur un film de peinture pas
complètement sec
- De l’eau entre les couches peut causer de petits trous
 Remède/prévention
- Poncer pour égaliser la surface sur les surfaces touchées et
appliquer une nouvelle couche
20
Traces d’eau
Gouttes d’eau
Couche finale
Primaire
Acier décapé
Cratères
Couche finale
Primaire
Acier décapé
21
1.6 Trous d’épingle (trous en forme de tête d'épingle)
Défectuosité initiale caractérisée par l'apparition à la surface du feuil de petits trous

semblables à ceux faits avec une épingle, formant des puits à travers une couche
voire traversant le feuil complet jusqu'au support.
Ce défaut est causé lors d'une application sur une surface recouverte de poussières
de peinture sèche, par un emprisonnement de solvants trop volatils, par la présence
de porosité dans la couche précédente ou dans le support, lors d'une application sur
un support chaud ou avec une peinture avec une viscosité mal adaptée.
 Aspect
Trous d’épingle
- Petits trous profonds à travers une couche, ou jusqu’au subjectile.
Peut être assimilé à des manques.
 Causes
- Application sur poussières de peinture
- Emprisonnement des solvants
- Porosité dans la couche précédente ou dans le subjectile
- Couche appliquée sur une surface chaude
- Mauvaise viscosité
- Poncer pour égaliser la surface et appliquer une nouvelle couche
Trous d’épingle
Solvants et air
Couche finale humide
Primaire
Acier décapé
Couche finale sèche

Primaire
Acier décapé
1.7 Œil de poisson
Défectuosité initiale caractérisée par l'apparition de petites dépressions ou de

séparation au sein du film humide ressemblant à des yeux de poissons.
Ce défaut est causé lors d'une application sur un support ou une couche non propre
(présence d'huile, d'humidité, de salissure de silicone ou d'autres contaminants) ou
lors d'incompatibilité entre couches.
Oeil de poisson
 Aspect
- Apparition de petites dépressions ou de séparation au
sein du film qui ressemble à des yeux de poisson
 Cause
- Application sur de l’huile, condensation, saleté,
silicone, autres contaminations ou couche incompatible
- Poncer pour égaliser la surface et appliquer une
nouvelle couche
10
Oeil de poisson
Silicone Evaporation de solvants
Couche finale humide
Primaire
Acier décapé

Primaire
Acier décapé
11
1.8 Bullage/cratères
Défectuosités initiales caractérisées par de petites dépressions circulaires, se

présentant à la surface du feuil, bordées par un liseré en faible épaisseur.
Ce défaut est souvent causé lorsque l'évaporation des solvants est trop rapide
(température ambiante trop élevée ou solvants trop volatils), lorsque la peinture est
appliquée sur un revêtement poreux (zinc silicate d'éthyle), lors d'une application en
trop forte épaisseur entraînant un emprisonnement des solvants.
Cratère / bullage
 Aspect
- Les solvants enfermés dans la couche de peinture s’échappent en perçant le
film . Film de surface sec
 Causes
- Les solvants sont enfermés dans le film de peinture ( à cause d’un film épais)
- Atomisation insuffisante de la peinture
- Température ambiante trop élevée pendant le séchage
- Application sur PRZ
- Ne pas appliquer de peintures en trop forte épaisseur/Utiliser les diluants
spécifiés
- Poncer pour égaliser la surface sur les surfaces touchées et appliquer une
nouvelle couche
18
Cratère /bullage
Evaporation de solvants
Peinture humide épaisse
Zinc silicate d’éthyle
Acier décapé
Cratère, bullage
Peinture sèche
Zinc silicate d’éthyle
Acier décapé
19
1.9 Frisage (superficiel)
Altération caractérisée par un aspect froissé de la couche de finition. Fins plissements

du feuil, dans une partie ou dans l'ensemble de son épaisseur, se présentant sous la
forme d'une succession de courtes vagues plus ou moins régulières et de faible
amplitude. Ce défaut est souvent rencontré lorsque la face supérieure d'une couche
sèche plus vite que la face inférieure (trop forte épaisseur ou température trop
élevée) ou lorsque la couche de finition ramollit excessivement la couche précédente.
Frisage (superficiel)
 Aspect
Grossier, aspect froissé, ridé de la surface
 Causes
- Séchage trop rapide de la face supérieure d’une couche
(épaisseur trop importante et/ou temps trop chaud ou trop froid)
- Ramollissement excessif par la couche de finition
- Agir sur la température et appliquer à une épaisseur correcte
- Poncer pour égaliser la surface et repeindre
12
Frisage (superficiel)
Couche finale
Primaire
Acier décapé
Couche finale
Primaire
13
1.10 Frisage (profond)
Altération caractérisée par un aspect froissé du film de peinture.
Ce défaut est souvent rencontré lorsque les solvants de la couche supérieure attaquent la
couche précédente entraînant un cloquage ou un frisage du film complet.
Frisage (profond)
 Aspect
- Soulèvement de la ou des couches inférieures pouvant entraîner
un décollement du feuil
 Causes
- Les solvants de la couche de finition ont attaqué la couche
inférieure
- Distorsion, cloquage ou frisage
- Décapage par projection d’abrasifs au degré de soin Sa 2 ½ et
nouvelle application d’une couche de peinture
14
Frisage (profond)
Couche finale
Primaire
Acier décapé
Couche finale
Primaire
15
Frisage
1.11 Poisse et remontée d’amine
Ce phénomène est du à la séparation entre durcisseur et base en cours de

réticulation. La cause peut être reliée à une mauvaise homogénéisation, à un mauvais
rapport de mélange A / B ou à un abaissement de la température en cours de
réticulation qui bloque la réaction.
En présence d’humidité, la réaction avec l’amine peut provoquer un blanchiment.
Poisse et remontée d’amine

 Aspect
- Produit poisseux à la surface
 Causes
- Séparation base et durcisseur
- Mauvaise homogénéisation
- Mauvais rapport de mélange
- Blocage de la réticulation par un abaissement brutal de la
température
- peut nécessiter l’élimination complète de la (des) couche(s) de
peinture concernée(s) avant application d’un nouveau système
22
1.12 Craquelage du primaire –Mud cracking
Le craquelage dénommé "Mud-cracking" donne l'aspect de boue épaisse séchée et est

souvent causé lors d'application de peinture primaire au zinc silicate d'éthyle ou de
primaire très pigmentée en trop forte épaisseur.
Craquelage du primaire
 Aspect
- Fin craquelage irrégulier survenant lors du séchage et ressemblant à
de la boue séchée « Mud cracking ».
 Cause
- Couches riches en zinc inorganique appliquées avec une épaisseur
trop importante
- Primaire très pigmenté appliqué en trop forte épaisseur
- Décapage par projection d’abrasifs au degré de soins Sa 2 ½ et
nouvelle application du primaire avec une épaisseur de film correcte
Craquelage du primaire
Primaire
Acier décapé
1.13 Autres défauts
1.13.1 Embu
Défectuosité initiale caractérisée par le ternissement d'un feuil qui perd son brillant,
le plus souvent par zones localisées.
L'embu est fréquemment provoqué par une détrempe irrégulière ou par la porosité
du subjectile ou encore, par une excessive hétérogénéité de celui-ci.
1.13.2 Floculation
Formation d'agglomérats dans une dispersion ou dans une peinture ou dans le feuil.
Dans le cas où la floculation se produit dans le feuil, elle constitue une défectuosité
initiale.
Dans le cas des produits dans leur emballage, la floculation est une altération qui
compromet définitivement l'aptitude à l'emploi.
1.13.3 Fusées
Défectuosités initiales caractérisées par l'apparition, en cours d'application, de

traînées pigmentaires dont les couleurs tranchent avec celle de la peinture.
1.13.4 Givrage
Défectuosité initiale caractérisée par un ridement dessinant à la surface du feuil un

grand nombre de motifs de petites dimensions, en forme soit de polygones, soit de
toiles d'araignées.
1.13.5 Maigreur
Insuffisance d'épaisseur affectant des plages relativement importantes mais n'allant

pas jusqu'au manque.
1.13.6 Manque
Défectuosité initiale caractérisée par l'absence complète du feuil ou d'une couche

d'un feuil à certains endroits.
1.13.7 Reprise (défauts de)
Défectuosité caractérisée par la visibilité des raccords aux frontières des zones du
subjectile qui ont été peintes à des moments différents au cours de la même journée
de travail.
1.13.8 Rétraction
Défectuosité initiale caractérisée par l'apparition, par plages d'importance et de

distribution variables, d'irrégularités d'épaisseur du feuil.
1.13.9 Ridement
Défectuosité initiale se manifestant par des plissements du feuil dans tout ou partie
de son épaisseur, se présentant sous la forme d'une succession d'ondulations plus ou
moins régulières et parallèles, relativement développées en longueur dans le sens de
ce parallélisme.
2. ALTERATIONS DU FEUIL DE PEINTURE
2.1 Définition
L'altération d'un feuil de peinture est la modification de la structure et/ou de l'aspect

d'origine d'un feuil, correspondant à une dégradation de ses caractéristiques.
Dès que le revêtement a atteint ses propriétés physico-chimiques et est en service, il

vieillit et le processus de dégradation est entamé.
Altérations du feuil de peinture
 Définition :
- L'altération d'un feuil de peinture est la modification
de la structure et/ou de l'aspect d'origine d'un feuil,
correspondant à une dégradation de ses caractéristiques.
- Dès que le revêtement a atteint ses propriétés physico-
chimiques et est en service, il vieillit et le processus de
dégradation est entamé
23
2.2 Décohésion/décollement/délamination
Altération caractérisée par un soulèvement de tout ou partie du feuil.
Ce défaut est causé lors d'une application sur un support non suffisamment préparé
(présence de poussières, de corrosion, contaminants divers), lorsque les différentes
couches sont incompatibles, lorsque la rugosité de la surface est trop faible, lorsque le
délai entre-couches est dépassé, lorsqu'un produit est appliqué malgré une durée de
vie en pot excédée.
La séparation dans l'épaisseur d'une couche de peinture est appelée décohésion.
La séparation, par plages, d'une ou de plusieurs couches d'un feuil des couches sous-
jacentes, voire du feuil entier de son subjectile est appelé décollement (perte
d'adhérence).
Délamination /décollement
 Aspect
- Perte d’adhérence au subjectile ou entre deux couches
de peinture
 Causes
- Préparation de surface insuffisante
- Primaire ou sous couche incompatible
- Délai entre couches trop important ou trop court
- Eliminer les couches défectueuses par décapage, par
projection d’abrasifs et appliquer à nouveau
24
Oxygène Humidité Contaminations
Couche finale
Primaire
Acier décapé
Perte d’adhérence
Couche finale
Primaire
Acier décapé
25
30
2.3 Piqûres de rouille
Altération caractérisée par l'apparition de corrosion sous forme de piqûres.
Ce défaut est causé lorsqu'il y a présence de trous en tête d'épingle allant jusqu'au
support, lorsqu'il y a des manques de peinture (sur les angles, les arêtes, les endroits
inaccessibles) ou lorsque la rugosité du support est trop importante.
Piqûres de rouille
 Aspect
- Minuscules trous avec apparition de rouille
 Causes
- Vides dans le film dus aux piqûres, pores, manques,
défauts de métaux ( copeaux, arêtes vives, projections de
soudage)
- Profil de rugosité trop important
- Poncer pour égaliser la surface et appliquer une
nouvelle couche
26
Piqûres de rouille
Rouille
Piqûres
Primaire
Acier décapé
27
Piqûres de rouille
33
2.4 Farinage
Altération caractérisée par l'apparition de fine poudre blanche provenant d'une séparation de
pigment du liant.
Ce défaut, entraînant un perte de brillance, est causé par une exposition aux U.V., par un
malaxage insuffisant de la peinture, par l'utilisation de diluants mal équilibrés.
Farinage
 Aspect
- Formation d’une fine poudre de pigments provenant d’une
séparation de pigment du liant.
- Perte de brillant.
 Causes
- Exposition aux U.V. (vieillissement)
- Peinture insuffisamment agitée
- Utilisation de diluants pauvrement équilibrés
28
Farinage
Couche finale epoxy
Lumière du jour
Primaire
Acier décapé
Farinage
29
2.5 Cloquage
Altération caractérisée par des déformations convexes du feuil sous la forme de

cloques, corrélatives au décollement d'une ou plusieurs couches du feuil.
Ce défaut est souvent causé par la présence de produits de corrosion solubles, d'huile
ou de gras sur le support, par la présence d'humidité sur le support avant application
ou par un emprisonnement des solvants (température trop élevée, solvant trop
volatil).
Ce défaut peut intervenir à tout moment, les vides présents dans la peinture peuvent
contenir des solvants ou des gaz qui absorbent l'humidité ambiante et forment des
cloques.
Cloques, vides
 Aspect
- Petites bulles boursouflées ou cloques dans le film de peinture
 Causes
- Rouille, huile ou graisse ou condensation à la surface
- Solvants enfermés sous la couche de peinture sèche
- Dégraisser la surface correctement avant application de peinture
- Sécher la surface- vérifier la température avant de peindre
- Utiliser un solvant à évaporation lente si le temps est chaud
30
Cloques, vides
Oxygène et vides d’humidité
Couche finale
Primaire
Acier décapé
Oxygène et humidité
Corrosion
31
Cloques, vides
38
2.6 Craquelage
Cette altération est caractérisée par l'apparition de discontinuités.

Selon que le craquelage intéresse ou non la totalité de l'épaisseur du feuil, on
distingue :
- Le craquelage dit "profond"
- Le craquelage "superficiel", appelé « faïençage ».
Dans les deux cas, l'altération se présente sous la forme de stries ou fissures
disposées dans un réseau à mailles plus ou moins régulières et serrées, n'entraînant
pas forcément l'écaillage du feuil.
Craquelage
 Aspect
- Fissuration d’au moins une couche du système de peinture
- Le craquelage peut traverser tout le revêtement
 Causes
- Lié au développement de contraintes dans le film
- Application/séchage à une température trop importante => couche de finition
trop dure
- Temps de séchage insuffisant avant une nouvelle application
- Épaisseurs appliquées trop importantes
- Souvent un problème de formulation (combinaison résine et pigments mal
faite)
- Éliminer le (ou les) couche(s) craquelée(s)
- Appliquer correctement la nouvelle couche en choisissant de préférence un
revêtement plus flexible
Craquelage
Primaire
Acier décapé
Craquelage
Faïençage
 Aspect
- Petites fissures à la surface de la peinture se formant lorsque la surface
du revêtement devient plus dure et plus cassante (vieillissement)
– Craquelage très fin pouvant nécessiter l’utilisation d’une loupe pour
être observé
- Faïençage = un phénomène de surface et non une pénétration de tout
le film de peinture (Craquelage superficiel).
 Causes
- Problème de contraintes internes pouvant provenir d’une mauvaise
formulation de la peinture
- Le film devient très cassant et fragile
- Limite la flexibilité de la peinture
- Éliminer la couche superficielle défectueuse
– Appliquer une nouvelle couche de peinture
Faïençage
Finition
Primaire
Acier décapé
Faïençage
2.7 Ecaillage
Décollement du feuil en forme d'écailles de répartitions et de dimensions variables,

habituellement à la suite d'un craquelage.
2.8 Saponification
Altération due à la réaction d'un milieu alcalin sur le liant d'une peinture renfermant
des huiles et/ou d'autres composants à fonction ester (huiles, résines
glycérophtaliques, etc.).
2.9 Autres défauts
2.9.1 Encrassement
Altération caractérisée par la présence, à la surface d'un feuil, de souillures en

provenance soit du milieu extérieur, soit du subjectile.
L'encrassement ne doit être confondu ni avec le tâchage, ni avec le givrage, ni avec le

farinage.
2.9.2 Erosion
Usure naturelle d'un feuil exposé aux intempéries et dont le développement peut
aller jusqu'à l'apparition du subjectile.
La résistance à l'érosion d'une peinture ou d'un vernis se mesure

conventionnellement à l'aide d'abrasimètres.
2.9.3 Exfoliation
Désigne la destruction d'un feuil par décollement entre couches.
2.9.4 Fissure
Ouverture linéaire, au tracé plus ou moins régulier, dont la largeur est comprise
entre 0,2 mm et 2 mm.
2.9.5 Friabilité
Altération caractérisée par une réduction sensible de la souplesse du feuil, de sa

cohésion et de son adhérence initiale.
2.9.6 Lézarde
Ouverture linéaire, au tracé plus ou moins régulier, dont la largeur est supérieure à 2
mm.
2.9.7 Microfissure
Ouverture linéaire dont la largeur est inférieure à 0,2 mm
Dans le cas d'enduits à base de liants hydrauliques, les microfissures peuvent se

présenter sous la forme d'un réseau.
2.9.8 Pattes de corbeau
Variété de faïençage présentant l'aspect d'une patte de corbeau.
2.9.9 Peau de crocodile
Craquelage important donnant au feuil un aspect de peau de crocodile.
2.9.10 Pelage
Altération caractérisée par des décollements partiels ou totaux d'une ou plusieurs

des couches constitutives du feuil, avec ou sans altération du subjectile.
2.9.11 Ternissure
Altération caractérisée par la réduction du brillant initial du feuil.

Les ternissures peuvent se présenter par plages ou, au contraire, affecter de manière
uniforme l'ensemble de la surface du feuil.
3. ALTERATION DE LA COULEUR DES FEUILS
3.1 Définition
L'altération de la couleur d'un feuil est la modification de la couleur initiale due le

plus souvent à des causes extérieures de type physico-chimique ou chimique.
Altération de la couleur des feuils
Définition :
L'altération de la couleur d'un feuil est la
modification de la couleur initiale due le plus
souvent à des causes extérieures de type
physico-chimique ou chimique.
36
3.2 Blanchiment
Altération caractérisée par l'apparition d'une décoloration d'aspect laiteux,

généralement avec les époxy amines (et les brai-époxy).
Ce défaut est causé par l'apparition de condensation sur un support trop froid dans
une atmosphère trop humide, ou lorsque les solvants s'évaporent trop rapidement
dans cette atmosphère.
Blanchiment
 Aspect
- Apparition d’une décoloration d’aspect laiteux.
- Se rencontre souvent avec les peintures époxy amines
- Résultat : perte de brillance et matage de la couleur
- Peut également être appelé “Opalescence”
 Causes
- Film exposé à une humidité élevée ou à de la condensation pendant la
réticulation à très basse température
- Utilisation d’un solvant incorrect
- Condensation sur un subjectile très froid
- Éliminer le dépôt avec un tissu + eau ou solvant adapté
- Appliquer une nouvelle couche dans des conditions environnementales
correctes
Blanchiment
Haute humidité
Peinture humide
Primaire
Acier décapé
Blanchiment
Peinture sèche
Primaire
Acier décapé
38
Le blanchiment peut également être le résultat "apparent" d'autres altérations

spécifiques, telles que l'encrassement ou le farinage.
3.3 Saignement
Défectuosité initiale provoquée par la diffusion d'une substance de couleur, à travers

et dans le feuil de peinture ou de vernis provenant de l'intérieur, produisant alors un
tâchage ou un changement de couleur indésirable.
Par extension, on donne également le nom de saignement à des diffusions

intervenant entre deux couches superposées, voire entre le subjectile nu et le feuil,
entraînant une altération de la couleur de finition.
Ce défaut apparaît souvent lors de recouvrement de peintures brai-époxy,

bitumineuses par une peinture époxydique.
Saignement
 Aspect
- Migration de la coloration de la sous-couche dans le nouveau film
appliqué, entraînant une modification, en général par plages, de la
couleur initiale du feuil.
- Peut également être appelé “Ressuage”
 Causes
- Diffusion au travers du feuil d’une substance colorée en provenance
du primaire
- Donne un aspect indésirable
- Courant sur les couches de peinture époxy appliquées sur une couche
brai-époxy
- Protéger le primaire ou la couche intermédiaire avec une couche
isolante (PVA (acétate de polyvinyle) ou mastic époxydique pigmenté
aluminium « Sealer » pour bloquer le phénomène)
Saignement
Peinture blanche
Primaire avec brai
Acier décapé
Décoloration,
saignement
48
3.4 Autres défauts
3.4.1 Bronzage
Défaut caractérisé par une modification de couleur du feuil lui donnant l'aspect du
bronze ancien.
3.4.2 Décoloration
Défectuosité initiale ou altération consistant en une modification de la couleur du

feuil. La décoloration peut résulter de l'action sur le feuil des radiations lumineuses.
La décoloration peut encore résulter d'une interaction du feuil en cours de formation
avec un subjectile poreux et/ou réactif, du feuil en cours de formation ou encore
d'une réaction chimique interne indésirable. Cette décoloration peut affecter
particulièrement des peintures contenant des pigments dont l'insolubilité n'est pas
totale (cas de certains pigments organiques).
3.4.3 Irisation
Altération non uniforme de la couleur caractérisée par l'apparition de reflets

rappelant les couleurs de l'arc-en-ciel.
3.4.4 Marbrure
Altération non uniforme de la couleur initiale d'un feuil caractérisée par l'apparition
à sa surface de taches en forme de veines irrégulièrement distribuées.
3.4.5 Moirure
Défectuosité initiale de la couleur affectant la matité d'une surface de couleur par

plages sinueuses et lui donnant un aspect chatoyant.
3.4.6 Mouchetures
Altérations non uniformes de la couleur du feuil, caractérisées par l'apparition de

taches nombreuses et serrées.
3.4.7 Noircissement
Altération de couleur caractérisée par une diminution de la luminance lumineuse Y

conjuguée éventuellement à un déplacement du point de couleur vers le point
achromatique.
Le noircissement peut provenir :
- soit d'une dégradation du pigment sous l'action du milieu ambiant,

- soit d'un dépôt de souillures superficielles (encrassement) provenant de
l'environnement,
- soit d'un développement fongique (moisissures)
3.4.8 Tâchage
Altération caractérisée par l'apparition de tâches de couleurs diverses à la surface

d'un feuil. Le tâchage est généralement dû à des interactions physico-chimiques ou
chimiques entre le subjectile et le feuil, ou entre les constituants du feuil, ou d'autres
causes extérieures.
3.4.9 Tacheture
Tâchage caractérisé par des plages de petites dimensions.
4. DOMMAGES
4.1 Définition
Les dommages subis par un revêtement sont en général le résultat d'une agression
extérieure de forme contondante et/ou engendrant une force cinétique telle, qu'elle
est capable de détruire le feuil de peinture superficiellement, voire sur la totalité de
son épaisseur.
Dommages
Définition :
Les dommages subis par un revêtement sont en

général le résultat d'une agression extérieure de
forme contondante et/ou engendrant une force
cinétique telle, qu'elle est capable de détruire le
feuil de peinture superficiellement, voire sur la
totalité de son épaisseur.
49
a) Dommages superficiels sur revêtements peinture
Rayures, impacts, brûlures et fissures se manifestant sur les couches de finition et les
couches intermédiaires sans atteindre le support sont définies comme dommages
superficiels.
Sont considérés comme superficiels les dommages dont l'épaisseur résiduelle est
supérieure ou égale au tiers de l'épaisseur initiale du feuil.
b) Dommages superficiels sur revêtements thermodurcissables
Rayures, impacts, brûlures et fissures se manifestant sur le revêtement

thermodurcissable et n'atteignant pas le subjectile.
Sont considérés comme superficiels les dommages dont l'épaisseur résiduelle est
supérieure ou égale à la moitié de l’épaisseur initiale.
c) Dommages profonds sur revêtements peinture
Rayures, impacts, brûlures et fissures atteignant le support corrodé ou non.

Sont définis comme profonds les dommages sur le revêtement dont l'épaisseur
résiduelle est inférieure au tiers de l'épaisseur initiale du feuil.
d) Dommages profonds sur revêtements thermodurcissables
Rayures, impacts, brûlures et fissures atteignant le support corrodé ou non ainsi que
les dommages sur le revêtement n'atteignant pas le subjectile.
Sont définis comme profonds les dommages sur le revêtement dont l'épaisseur
résiduelle est inférieure à la moitié de l’épaisseur initiale.
4.2 Brûlure
Modification des caractéristiques d'un feuil engendrée par une brutale élévation de la
température à la surface du revêtement ou provenant du subjectile. Cette source de
chaleur peut être d'origine électrique, rayonnements, combustion.
Les brûlures se caractérisent par une coloration brune du revêtement et en général,

accompagnées d'écaillages.
4.3 Fissure
Ouverture linéaire, au tracé plus ou moins régulier, dont la largeur est comprise
entre 0.2 mm et 2 mm.
Les fissures se retrouveront généralement à proximité des dommages, elles en sont la

résultante.
4.4 Impact
Trace laissée par un choc ayant écrasé le feuil de peinture, lequel perd ses
caractéristiques de dureté et perméabilité.
4.5 Ragage
Dégradation partielle de la couche supérieure d'un feuil par action mécanique après
séchage complet.
4.6 Rayure
Blessure plus ou moins profonde engendrée par un objet pointu ou coupant sur le
revêtement.
Chapitre13 : Osmose Page : 1 / 5
Chapitre 13
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Osmose
SOMMAIRE
1. MECANISMES DE CLOQUAGE PAR OSMOSE...................................................................................3
2. OSMOSE.......................................................................................................................................................3
2.1 MEMBRANE SEMI-PERMEABLE....................................................................................................................3
2.2 CONSTITUANTS SOLUBLES ..........................................................................................................................4
2.2.1 Solvants hydrosolubles..........................................................................................................................4
2.2.2 Sels minéraux ou organiques solubles dans l'eau.................................................................................4
2.3 ORIGINES ....................................................................................................................................................4
1. MECANISMES DE CLOQUAGE PAR OSMOSE
La formation de cloques s'explique le plus souvent par un phénomène d'osmose. Il

s'agit d'un phénomène d'équilibre physique selon lequel une solution aqueuse saline
et de l'eau pure, mises en contact, équilibreront leurs concentrations en faisant passer
l'eau pure par diffusion dans la solution saline.
2. OSMOSE
Deux conditions essentielles doivent Etre rÈunies pour qu'il y ait osmose
 existence d'une membrane semi-perméable,
 présence de constituants solubles dans l'eau.
PHENOMENE OSMOTIQUE
Solution de sels solubles
membrane semi
perméable
eau
pure
Avant équilibre Après équilibre
2.1 Membrane semi-perméable
La membrane semi-perméable est constituée par les revêtements en fonction de la

CPV et de la nature chimique du liant. Ces paramètres les rendent plus ou moins
perméables à l'eau ou à la vapeur d'eau et imperméables aux solutions salines.
L'équilibrage des concentrations ne pouvant se faire en présence d'une membrane
semi perméable, il existera alors une pression osmotique qui s'exercera sur le
revêtement. Cette pression osmotique est estimée à environ 3000 kPa alors que la
résistance au décollement des revêtements organiques est d'environ 20 kPa.
Dans ces conditions, les cloques se forment et se propagent, exposant de plus en plus
de surface d'acier non protégée. Le milieu le plus agressif est l'eau pure qui peut
diffuser à travers la membrane en augmentant la teneur en eau.
2.2 Constituants solubles
Les produits hydrosolubles susceptibles de donner lieu à un phénomène de cloquage

par osmose peuvent se classer en deux groupes : les solvants lourds hydrosolubles et
les sels organiques ou inorganiques solubles dans l'eau.
2.2.1 Solvants hydrosolubles
Ce sont les solvants de coalescence utilisés dans les dispersions aqueuses. Il s'agit le
plus souvent de composés de type polyéthylène glycol.
2.2.2 Sels minéraux ou organiques solubles dans l'eau
Ces sels peuvent être de deux origines : soit être présents après application, soit se
former en service.
2.3 Origines
Dans le premier cas, ces sels peuvent correspondre à des substances déposées sur les
supports situés dans une atmosphère chargée et incorporée dans le film au moment
de l'application ou à des résidus sur le substrat non éliminés avant application.
CLOQUAGE OSMOTIQUE
(Présence d'impuretés) Humidité
absorbée par
revêtement les sels
Sels ou
vapeur d'eau A solvants
C hydrosolubles
air humide I
E Solution
R saline formée
par la vapeur
eau ou eau salée d'eau par
dissolution des
sels solubles
La deuxième origine concerne la formation de produits de corrosion hydrosolubles.

Cela peut arriver lorsqu'il y a une perméabilité d'accès au substrat par des molécules
d'eau ou d'oxygène. Cet accès est favorisé par des défauts ponctuels d'adhésion du
revêtement. La cause principale d'un défaut d'adhésion est une mauvaise
préparation de surface qui doit permettre d'éliminer l'intégralité des produits autres
que le métal d'origine.
CLOQUAGE OSMOTIQUE
(Présence de vide)
A
Vapeur A Fe++
d'eau OH- C
pénétrant C
dans des Corrosion de l'acier I
vides I et formation de sels
(zone de solubles E
faible E
adhérence)
Cloquage R
R
décollant le
revêtement
Chapitre 14 : Norme ISO 4628 Page : 1 / 16
Chapitre 14
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Normes ISO
4628
SOMMAIRE
1. ISO 4628 ........................................................................................................................................................3
2. ISO 4628-1.....................................................................................................................................................4
3. ISO 4628-2.....................................................................................................................................................8
4. ISO 4628-3.....................................................................................................................................................9
5. ISO 4628-4...................................................................................................................................................11
6. ISO 4628-5...................................................................................................................................................14
7. ISO 4628-6...................................................................................................................................................16
1. ISO 4628
Afin de qualifier et de quantifier les défauts de peinture, tels que cloquage,

enrouillement, craquelage, écaillage et farinage, il est souhaitable d'utiliser la norme
ISO 4628: Evaluation de la dégradation des surfaces peintes - Désignation de
l'intensité, de la quantité et de la dimension des types courants de défauts.
Cette norme contient six parties :
- ISO 4628-1: Principes généraux et mode de cotation
- ISO 4628-2: Désignation du degré de cloquage
- ISO 4628-3: Désignation du degré d'enrouillement
- ISO 4628-4: Désignation du degré de craquelage
- ISO 4628-5: Désignation du degré d'écaillage
- ISO 4628-6: Désignation du degré de farinage
ISO 4628
 Evaluation de la dégradation des revêtements de peinture
 Désignation de l’intensité, de la quantité et de la taille des
défauts les plus courants
 ISO 4628 partie n° 1 Principes généraux et systèmes de classification

 ISO 4628 partie n° 2 Détermination du degré de cloquage
 ISO 4628 partie n° 3 Détermination du degré d’enrouillement
 ISO 4628 partie n° 4 Détermination du degré de craquelage
 ISO 4628 partie n° 5 Détermination du degré d’écaillage
 ISO 4628 partie n° 6 Détermination du degré de farinage
2. ISO 4628-1
Cette partie de la norme ISO 4628 établit un système général de désignation de

l'intensité, de la quantité et de la dimension des types courants de défauts des
revêtements de peinture et expose les principes de base du système.
Une convention unique a été adoptée pour désigner l'intensité et la quantité des
défauts par des cotations sur une échelle numérique de 0 à 5, dans laquelle "0"
signifie qu'il n'y a aucun défaut et "5" se rapporte à des défauts si importants qu'une
discrimination supplémentaire n'a pas de signification pratique.
Cette norme définit les défauts homogènes (détérioration uniforme) et les défauts
non homogènes (détérioration discontinue).
ISO 4628 partie N° 1
 Ceci est la partie principale de ISO 4628
 Établit un système pour décrire, de manière standardisée,

• les types de défauts les plus courants dans le revêtement
• plus particulièrement, les défauts dus au vieillissement et aux
intempéries.
 Établit un système général pour déterminer :

• l’intensité
• la quantité des défauts les plus courants
• la taille
Classement par rapport à ISO

 Une convention unique a été adoptée pour déterminer :
• L’intensité des défauts
• La quantité des défauts par le biais de classements sur une
échelle numérique de 0 à 5.
 "0" indiquant aucun défaut
 "5" indiquant des défauts si importants qu’aucune

classification supplémentaire n’a de signification pratique
Tableau N° 1 - Détérioration uniforme –

Mode de cotation pour l’évaluation de l’intensité de la
détérioration constituée par un changement uniforme
dans l’apparence visuel du revêtement de peinture.
 Cotation : Apparence du revêtement par rapport à son état initial
 0 Inchangée
 1 Très légèrement modifiée, détérioration juste perceptible
 2 Légèrement modifiée, détérioration clairement perceptible
 3 Modifiée, détérioration très clairement perceptible
 4 Fortement modifiée, détérioration importante
 5 Très fortement modifiée, détérioration très importante
Tableau N° 2 - Défauts dispersés - Mode de cotation

pour l’évaluation de la quantité des défauts constitués
de discontinuités ou d’autres imperfections locales du
revêtement de peinture
 Cotation : Quantité de défauts (par rapport à une surface de 1 à 2 dm2)
 0 Aucun défaut décelable

 1 Quelques défauts en nombre juste significatif
 2 Faible quantité de défauts en nombre significatif
 3 Quantité moyenne de défauts
 4 Quantité importante de défauts
 5 Très importante quantité de défauts
Tableau N° 3 - Mode de cotation pour la

désignation de la dimension
(ordre de grandeur) des défauts
 Classification : Taille des défauts
 0 Invisible sous agrandissement 10 x

 1 Juste visible sous agrandissement 10 x
 2 Juste visible en vision normale ou corrigée
 3 Clairement visible en vision normale ou corrigée
(jusqu’à 0,5 mm)
 4 De 0,5 à 5 mm
 5 Supérieure à 5 mm
Procès-verbal d’essai
 Le type et l’identification du produit essayé
 La référence de la présente norme ISO 4628
 Le type de défauts :
• Intensité du défaut (tableau n°1) ou
• Quantité du défaut (tableau n°2) la classification, si
nécessaire, de la taille du défaut entre parenthèse précédée
de la lettre ‘’S’’.
 Exemples : Caractérisation de la couche finale 2(S3)
 Date de l’examen
3. ISO 4628-2
Cette partie de la norme traite de l'évaluation du degré de cloquage d'une surface

peinte.
Elle est constituée d'étalons illustrant les différentes tailles et les quantités de cloques
d'une surface.
Le défaut est codifié de la manière suivante: 2(S3), où 2 indique la présence de

quelques cloques, et où S3 indique la taille de celles-ci.
Partie N° 2 - Détermination
du degré de cloquage
 Évaluer la quantité (degré) et la dimension des
cloques à partir des clichés de la norme
Les clichés fournis illustrent des cloques de
dimensions 2, 3, 4, et 5 et, pour chaque dimension,
de quantités (degrés) 2, 3, 4, et 5.
 Si présence de cloques de dimensions variables :
l’évaluation de la dimension retenue doit être celle
caractéristique de la surface examinée.
 L’évaluation doit être réalisée sous un bon éclairage
Partie N° 2 - Détermination
du degré de cloquage
4. ISO 4628-3
Cette partie de la norme ISO 4628 porte sur l'évaluation du degré d'enrouillement
d'une surface d'acier peinte.
Elle est constituée de clichés étalons classés de Ri 0 à Ri 5, chaque degré représentant

également un pourcentage de la surface affectée.
Le degré Ri 1 représente un revêtement oxydé à environ 0,05%, le degré Ri 3

représente une surface oxydée à environ 1% tandis que le degré Ri 5 représente une
surface oxydée à plus de 40%.
Partie N° 3 - Détermination du degré

d’enrouillement
Partie N° 3 – Relation entre le système

d’évaluation ISO et l’échelle de rouille
européenne
Partie N° 3 - Détermination du degré

d’enrouillement
5. ISO 4628-4
Cette partie de la norme ISO 4628 traite de l'évaluation du degré de craquelage d'une
surface peinte.
Elle est constituée d'étalons illustrant la densité et la dimension des craquelures.
Trois types de craquelures sont distingués :
- les craquelures superficielles ne pénétrant pas complètement la couche de finition,
- les craquelures pénétrant la couche de finition, la ou les couche(s) sous-jacente(s)

étant pratiquement intacte(s),
- les craquelures affectant tout le système de peinture.
Partie N° 4 – Détermination
du degré de craquelage
 Classification : Quantité des craquelures
Classification : Dimension des craquelures
Distinction entre les trois principaux types de

craquelage
 a) Craquelures superficielles ne pénétrant pas

complètement la couche de finition
 b) Craquelures pénétrant la couche de finition, la

couche ou les couche(s) sous-jacente(s) étant
pratiquement intacte(s)
 c) Craquelures affectant tout le système de peinture
6. ISO 4628-5
Cette partie de la norme ISO 4628 traite de l'évaluation du degré d'écaillage.
Elle est constituée d'étalons illustrant la quantité et la taille des écailles ainsi que le
niveau du système où est né le défaut.
Deux principaux types de défectuosités par écaillage sont à distinguer:
- couche de finition écaillée de la couche sous-jacente,
- système de peinture entier détaché du subjectile.
Partie N° 5 – Détermination du
degré d’écaillage
 Désignation de l’importance de l’écaillage
 Désignation de la dimension des surfaces touchées par l’écaillage
 Il faut distinguer deux principaux types d’écaillage :

• Couche de finition écaillée de la couche sous-jacente,
• Système de peinture entier détaché du subjectile
7. ISO 4628-6
Cette partie de la norme ISO 4628 traite de l'évaluation du degré de farinage par la méthode
du ruban adhésif.
Elle est constituée d'étalons illustrant la quantité de poussières provenant du farinage.
Le principe est de retirer la couche de farinage rencontrée sur un support, à l'aide d'un ruban
adhésif de 25 mm de largeur, et d'examiner sur fond contrasté la poussière retirée pour en
évaluer le degré de farinage par rapport à une échelle.
Partie N° 6 : Détermination
du degré de farinage
Méthode du
ruban adhésif,
transparent
Chapitre 15 : Protection passive contre le feu Page : 1 / 17
Chapitre 15
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Protection passive
Contre le feu
SOMMAIRE
1. INTRODUCTION ........................................................................................................................................3
2. DEFINITION ................................................................................................................................................6
3. TYPE DE FEU ..............................................................................................................................................6
4. CLASSIFICATION DES MATERIAUX ET ELEMENTS DE CONSTRUCTION EN MATIERE DE

COMPORTEMENT AU FEU ..............................................................................................................................7
4.1 LES CLASSEMENTS DE REACTION AU FEU ....................................................................................................7
4.2 LES CLASSEMENTS DE RESISTANCE AU FEU .................................................................................................7
5. TEMPERATURES CRITIQUES................................................................................................................8
6. PROPRIETE DES PRODUITS IGNIFUGES............................................................................................8
7. CLASSEMENT DES PRODUITS IGNIFUGES .......................................................................................9

7.1 CLOISON DE CLASSE A..............................................................................................................................10
7.2 CLOISON DE CLASSE B ..............................................................................................................................11
7.3 FEU DE CLOISON DE CLASSE H ..................................................................................................................12
8. PRODUITS POUR PROTECTION PASSIVE ........................................................................................13
9. MISE EN OEUVRE DES REVETEMENTS POUR PROTECTION PASSIVE..................................14

9.1 BETONS CHARGES OU REVETEMENTS INORGANIQUES ...............................................................................14
9.2 PRODUITS INTUMESCENTS OU REVETEMENTS ORGANIQUES ......................................................................14
10. CONTROLES ........................................................................................................................................15
10.1 AVANT LE DEMARRAGE DES TRAVAUX .....................................................................................................15
10.2 PENDANT LES TRAVAUX ...........................................................................................................................16
10.3 A LA RECEPTION .......................................................................................................................................17
1. INTRODUCTION
Dans la plupart des pays industrialisés, la protection des personnes contre le risque
d’incendie compte parmi les missions des pouvoirs publics qui, à cet effet, élaborent
notamment des textes réglementaires que les constructeurs auront à prendre en
compte dans leurs projets
Par million d’habitants et par an, on déplore pour cause d’incendie :
- 34 morts au Canada,
- 29 morts au U.SA,
- 17 morts au Japon,
- 9 morts en France.
Les statistiques des assurances indiquent que sur 100 entreprises touchées par le feu :
- 43 disparaissent immédiatement,
- 28 disparaissent dans les 3 ans qui suivent.
Pour assurer au mieux la sauvegarde des personnes et des biens en cas d’incendie, la
prévention s’appuie notamment sur :
- la limitation de sa propagation,
- les facilités d’évacuation des personnes,
- les facilités d’intervention des services de secours.
Les mesures de prévention constituent la base des textes réglementaires et peuvent

être regroupées selon les principaux thèmes suivants :
- l’implantation, pour faciliter l’accès des secours,
- l’isolement par rapport aux tiers, et notamment les tiers « à risques

particuliers »,
- la résistance au feu des structures, qui doivent résister au moins pendant

l’évacuation des personnes,
- les dégagements, qui doivent faciliter l’évaluation des personnes par leur
implantation, leurs dimensions et leur balisage,
- le compartimentage et le cloisonnement qui pourront limiter l’extension de

l’incendie,
- l’inflammabilité des aménagements intérieurs et des éléments de construction,
- le désenfumage, qui facilitera l’évacuation des occupants et l’intervention des

secours,
- les installations techniques, dont une bonne conception évitera qu’elles ne

deviennent autant de sources ou de causes d’aggravation du sinistre,
- l’alarme et les moyens de lutte contre l’incendie,
- les consignes d’exploitation et d’entretien, dont le non-respect est

malheureusement trop fréquent et est d’autant plus dangereux qu’il risque
d’annuler l’efficacité de toutes les autres mesures de prévention prévue lors de
la construction.
Objectif
 Définir le classement des structures pour la

résistance au feu
 Définir ce qui est entendu par classes A - B et H
 Décrire la différence entre un feu dit cellulosique
et un feu d’hydrocarbures
 Décrire les deux types de produits ignifuges
 Décrire la mise en oeuvre des produits ignifuges
 Enumérer les contrôles lors de l’application de
revêtement de protection passive
Les moyens de protection
 Revêtements ou panneaux isolants

(Par opposition : protection active extincteurs, détecteurs de fumée,
ventilation, système d’alarme)
Pourquoi une protection contre le

feu ?
 Sauver des vies et des biens
 Protéger des chemins d’évacuation
 Gagner du temps avant l’effondrement (Estimé à 20 minutes pour
l’incendie d’une plateforme offshore)
 Pour diviser une installation en zones
 Températures critiques :
• Acier de structure 500°C
• Aluminium 200-250 °C
2. DEFINITION
Quelle peut-être la température lors d’un incendie ?
- un feu de papier, souvent appelé feu cellulosique, atteint la température de

556°C en seulement 5 minutes et 945°C en une heure,
- un feu d’hydrocarbures, par exemple « brut », solvants ou peinture, atteint la

température de 926 ° C au bout de 5 minutes et 1145 °C en une heure.
3. TYPE DE FEU
Les différents types de feu

 Les feux sont classés en différentes catégories :
• Classe A : feux de matériaux solides, généralement de nature

organique dont la combustion se fait normalement avec formation
de braises;
• Classe B : feux de liquides ou de solides liquéfiables;
• Classe C : feux de gaz;
• Classe D : feux de métaux.
• Classe H : feux d’hydrocarbures
L’ISO 8421 - 1 classe les feux en :
Classe A : feux de matériaux solides, généralement de nature organique dont

la combustion se fait normalement avec formation de braises;
Classe B: feux de liquides ou de solides liquéfiables;
Classe C: feux de gaz;
Classe D: feux de métaux.
Classe H: feux d’hydrocarbures
4. CLASSIFICATION DES MATERIAUX ET ELEMENTS DE CONSTRUCTION

EN MATIERE DE COMPORTEMENT AU FEU
4.1 les classements de réaction au feu
La réaction au feu concerne essentiellement la combustibilité et l’inflammabilité des

matériaux composant les parois du local; c’est l’aliment qui peut être apporté au feu
et au développement de l’incendie.
Classes
M0 : incombustible
M1 : combustible non inflammable
M2 : combustible difficilement inflammable
M3 : combustible moyennement inflammable
M4 : combustible facilement inflammable
Une norme au niveau de la CEE est en cours de réalisation.
4.2 les classements de résistance au feu
La résistance au feu est le temps pendant lequel les éléments de construction sont
capables de jouer le rôle qui leur est dévolu sous l’action d’un incendie.
Lors des essais, 4 critères sont pris en compte :
1. la résistance mécanique
2. l’isolation thermique
3. l’étanchéité aux flammes
4. l’absence d’émission de gaz inflammables
Selon leur fonction dans le bâtiment, les éléments de construction doivent satisfaire à
un ou plusieurs de ces critères et être :
Stable au feu (SF) = critère 1
Pare-flamme (PF) = critères 1-3 et 4
Coupe-feu (CF) = critères 1-2-3 et 4
Définition d’une cellule
 Partie séparée d’une installation ou le

feu peut se développer sans se
propager en d’autres parties durant
un temps donné
5. TEMPERATURES CRITIQUES
La stabilité d’un élément en acier cesse d’être assurée lorsque sous l’élévation de
température, la résistance mécanique de cet élément diminue jusqu’à devenir égale
aux sollicitations auxquelles il est soumis, la température atteinte à cet instant est
appelée par définition température critique. (Ex: acier de structure 500°C -
aluminium 200-250°C)
6. PROPRIETE DES PRODUITS IGNIFUGES
Résistance au feu dans des conditions de tests normalisés (ISO 834 pour des feux de
classe A par exemple, NPD et U.L. pour des feux de classe H.) Après les tests réalisés
dans un laboratoire agréé, le produit est certifié pour une durée déterminée pour une
épaisseur donnée. Exemple d’organismes certificateurs: Det Norks Veritas, B.S.,
L’U.L., Loyd Register.
Autres propriétés pouvant faire l’objet de tests:

Résistance aux UV, à la léxiviation, à des cycles de vieillissement accélérés à une forte
humidité, à l’immersion, au brouillard salin, aux solvants, aux acides, à une
atmosphère industrielle...
Définition de la résistance au feu
 Temps en minutes durant lequel une structure

résiste à une exposition thermique.
 Et dans le même temps, les propriétés qui ne
doivent pas être altérées par le feu.
7. CLASSEMENT DES PRODUITS IGNIFUGES
Classement des produits ignifugés
 Le classement est basé sur 2 critères :
1. La durée minimum pendant laquelle la propagation

des flammes et des fumées est stoppée
2. La durée minimum de maintien à une température
donnée
7.1 Cloison de classe A
Les standards dans ce cas sont l’ISO R 834 ou l’U.L. 236. Ces normes exigent que les
cloisons soient réalisées en matériaux non combustibles et ignifugées.
Les cloisons test doivent être suffisamment fixées et doivent empêcher la

propagation des flammes et de la fumée durant un temps minimum d’une heure aux
conditions normalisées du test. Les cloisons sont ignifugées de telle façon que la
température maximum en tous points de la face non exposée n'excèdent pas 140° C
d’une part et 180° C d’autre part au dessus de la température initiale durant les
temps en minutes précisés ci-dessous
Classe A 60 minutes
Classe A 30 minutes
Classe A 15 minutes
Cloisons de classe A
 Matériau non combustible, ignifuge
 Empêche la propagation des flammes et de la fumée pour une
durée minimum d’une heure
 Température moyenne de 140 ° C maximum au dessus de la
température initiale
 Température maximum 180° C au dessus de la température
initiale (en tous points)
Temps :
• - classe A - 60 60 minutes
7.2 Cloison de classe B
Il ressort de la norme que la cloison doit être réalisée en matériau non- combustible et
doit empêcher la propagation des flammes et de la fumée durant au moins 30 mn aux
conditions de feu normalisées.
De plus le support doit être ignifugé et la température moyenne de la face non

exposée ne doit pas dépasser 140 ° C au-dessus de la température initiale. De plus la
température en tous points n’excède pas 225 °C au-dessus de la température initiale à
l’intérieur des limites de temps fixées ci-dessous :
Classe B 30 minutes
Classe B 15 minutes
Cloisons de classe B
 Empêche la propagation des flammes et de la fumée pendant 30
minutes minimum
 Température moyenne 140 ° C maximum au dessus de la
 Température maximum 225 ° C au dessus de la température initiale
(en tous points)
Temps :
• - classe B - 30 30 minutes
• - classe B - 15 15 minutes
10
7.3 Feu de cloison de classe H
La norme exige que la cloison soit réalisée en matériau non-combustible et ignifugée.

Les matériaux sont testés par un organisme reconnu et agréé.
Les cloisons sont suffisamment fixées et empêchent la propagation des flammes et de

la fumée durant au moins deux heures aux conditions normalisées du test.
Il découle de plus que les cloisons doivent être ignifugées de telle façon que la
température moyenne et la température maximum en tous points de la face non
exposée n’excèdent pas 140° C et 180° C respectivement au-dessus de la température
initiale à l’intérieur des limites de temps fixées ci-dessous :
Classe H 120 minutes
Classe H 60 minutes
Cloisons de classe H
 Empêche la propagation des flammes et de la fumée pour un temps
minimum de deux heures
 Température moyenne de 140 ° C maximum au dessus de la
 Température maximum de 180 ° C au-dessus de la température
initiale (en tous points)
 Temps :
• - classe H - 60 60 minutes
• - classe H - 120 120 minutes
11
8. PRODUITS POUR PROTECTION PASSIVE
Ils sont de deux types :
- Matériaux du type bétons chargés (nature des charges: fibres minérales artificielles,
vermiculite, gypse, perlite, fibres céramiques) appelés encore revêtements
inorganiques (noms commerciaux : Mandolite, Pyrocrete, ...). Principe de
fonctionnement: l’énergie calorifique est absorbée pour relarguer puis vaporiser
l’eau de constitution, la structure ne s’échauffe pas pendant ce temps. Une fois
l’eau vaporisée la couche de protection joue le rôle d’écran thermique.
- Produits intumescents encore appelés revêtements organiques (Noms

commerciaux: Chartek 7, Pittchar, Termolag 440, Mandolite 990, ...). Ce sont des
produits organiques qui gonflent pour former une structure de type
« meringue » qui joue le rôle d’écran thermique.
Revêtements pour protection passive

Revêtements intumescents Revêtements inorganiques
(organiques)
 Nature chimique : époxy  Nature : ciments charges
 Épaisseur : 6 à 30 mm  Épaisseur : 20 à 40 mm
 Gonflent et produisent une  Libèrent de l’eau qui est
couche isolante vaporisée
 Produits commerciaux :  Produits commerciaux :
chartek 7, pittchar, thermolag mandolite, pyrocrete
12
9. MISE EN OEUVRE DES REVETEMENTS POUR PROTECTION PASSIVE
Les règles de mise en œuvre sont définies par les fournisseurs et sont à suivre
strictement. Les fournisseurs exigent un applicateur qu’ils agréent.
Les modes opératoires sont cependant, dans le principe, proches de ce qui suit :
9.1 Bétons chargés ou revêtements inorganiques
1. Décapage à l’abrasif Sa 21/2,
2. Soudage d’aiguilles et décapage de celles-ci,
3. Application d’un revêtement anticorrosion compatible avec le produit

ignifuge. (Le système anticorrosion peut être différent du reste de la
structure),
4. Mise en place d’une armature grillagée,
5. Application d’un primaire permettant une bonne adhérence du produit

ignifuge,
6. Application du produit ignifuge par projection ou à la truelle.
Les épaisseurs varient entre 20 et 40 mm.
9.2 Produits intumescents ou revêtements organiques
1. Décapage à l’abrasif Sa 21/2,
2. Soudage d'aiguille
3. Application d’un primaire anticorrosion compatible avec le revêtement

ignifuge et agréé par le fournisseur,
4. Application d’une première couche de produit ignifuge
5. Mise en place d’un tissu polyester, fibre de carbone, ou mat de verre

(mèche)
6. Application de la protection passive dans l’épaisseur prescrite qui peut

varier de 6 à 20 mm et même 30.
Application de revêtements pour

protection passive
Revêtements intumescents Revêtements inorganiques
(organiques)
 Décapage Sa 2 1/2
 Décapage Sa 2 1/2
 Soudage d’aiguilles
 Soudage d’aiguilles
 Application d’un primaire pour
 Application d’un primaire
l’adhérence du revêtement
anti-corrosion
 Application d’un renfort plastifié
 Application d’un renfort
 Application du revêtement de
grillage sur les aiguilles protection passive
 Application du revêtement  Application d’une peinture de
de protection passive définition compatible
13
10. CONTROLES
10.1 Avant le démarrage des travaux

- vérifier les agréments du fournisseur de produit,
- la procédure, qui doit être conforme à la spécification,
- le plan qualité,
- les commandes de matériaux et produits, éventuellement les teintes,
- la qualification des contrôleurs, contre-maîtres et opérateurs,
- les fiches techniques,
- les fiches de sécurité,
- les certificats de conformité émis par les organismes habilités.
Contrôles
 AVANT LE DEBUT DES TRAVAUX :

• La procédure (est-elle en accord avec celle préconisée par le
fournisseur)
• Le plan qualité
• Les commandes de matériaux et produits
• La qualification du personnel
• Les fiches techniques
• Les fiches d’hygiène et de sécurité
14
10.2 Pendant les travaux
- préparation de surface, dépoussiérage, recette du primaire éventuel,
- le bon recouvrement des surfaces à traiter,
- les équipements d’application,
- la disposition du renfort,
- l’épaisseur.
Contrôles
 PENDANT LES TRAVAUX :

• La mise en oeuvre des produits
• La préparation de surface
• Les conditions climatiques
• Le bon recouvrement des surfaces à traiter
• Les équipements d’application
• La disposition du renfort
• L’épaisseur
15
10.3 A la réception
La structure suivant la spécification ou la surface test,
Le durcissement,
L’épaisseur.
Contrôles
 A LA RECEPTION FIN DE TRAVAUX :
• L’absence de dommages mécaniques

• L’ensemble de l’application sur la structure
• Le durcissement
• L’épaisseur
• La teinte
16
Chapitre 16 : Guides et normes ISO 12944 Page : 1 / 19
Chapitre 16
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Guides et Normes
ISO 12944
Référentiel ACQPA
SOMMAIRE
1. ISO 12944 ......................................................................................................................................................3
2. REFERENTIEL ACQPA...........................................................................................................................17
3. AUTRES REFERENTIELS ......................................................................................................................18
1. ISO 12944
La norme internationale, ISO 12944 – Peintures et vernis - anticorrosion des

structures en acier par systèmes de peinture, est constituée de 8 parties :
Partie 1 : Introduction générale
Partie 2 : Classification des environnements
Partie 3 : Conceptions et dispositions constructives
Partie 4 : Types de surfaces et préparations de surfaces
Partie 5 : Systèmes de peintures
Partie 6 : Essais de performance en laboratoires
Partie 7 : Exécution et surveillance de travaux de peinture
Partie 8 : Développements de spécifications pour les travaux neufs et l’entretien
ISO 12944 :
Peinture et vernis anticorrosion des structures en acier
par des systèmes de peinture
 Partie 1 : Introduction générale

 Partie 2 : Classification des environnements
 Partie 3 : Conceptions et dispositions constructives
 Partie 4 : Types de surfaces et préparations de surface
 Partie 5 : Systèmes de peinture
 Partie 6 : Essais de performance en laboratoires
 Partie 7 : Exécution et surveillance de travaux de peinture
 Partie 8 : Développements de spécifications pour les travaux
neufs et l’entretien
Pour assurer efficacement la protection contre la corrosion des structures

métalliques, les donneurs d'ordres, les planificateurs, les consultants, les entreprises
d'application de systèmes de protection contre la corrosion, les inspecteurs de
chantiers de protection contre la corrosion et les fabricants de matériels d'application
doivent avoir des informations de qualité relatives à la protection contre la corrosion
des ouvrages métalliques par systèmes de peinture. La norme ISO 12944 est destinée
à fournir ces informations.
ISO 12944 - 1
 Définit l’ensemble du champ d’application et

d’utilisation de toutes les parties de l’ISO 12944
 Donne les termes de base et des définitions
 Les instructions générales d’utilisation de l’ISO 12944

pour un projet donné
ISO 12944 - 2
 Décrit les contraintes de corrosion produites par

l’atmosphère et par différents types d’eaux et de sols
 Définit différentes catégories de corrosivité
 Les contraintes de corrosion constituent un paramètre

important pour décider du choix d’un système de
peinture
ISO 12944 - 2
Classification des environnements
6 catégories de corrosivité atmosphérique
 C1: très faible

 C2: faible
 C3: moyenne
 C4: élevée
 C 5-l : très élevée (industrie)
 C 5-M : très élevée ( marine)
ISO 12944 - 2
Classification des environnements
Trois catégories de corrosivité pour les structures
immergées ou enterrées
 Im 1 : immersion en eau douce
 Im 2 : immersion en eau de mer ou eau saumâtre
 Im 3 : enterré dans le sol
ISO
ISO 12944-3
12944-3 :: Conception
Conception et
et
dispositions
dispositions constructives
constructives
Donne des indications sur la manière de limiter le

risque de corrosion par des dispositions de
conception adaptées aux structures en acier à
protéger par des systèmes de peinture.
Critères
Critères de
de conception
conception :: ISO
ISO 12944-3
12944-3
 Penser la conception générale de façon à faciliter la
préparation des subjectiles, la mise en peinture, le
contrôle et l’entretien
 Concevoir des structures pour améliorer leur résistance à
la corrosion
 Structure présentant le moins d’irrégularités possibles :
recouvrements, angles, arêtes, …
 Préférer les joints par soudage et non par boulonnage ou
rivetage
 Bannir les soudures discontinues ou par point
Critères
Critères de
de conception
conception :: ISO
ISO 12944-3
12944-3
 Accessibilité
 Traitement des espacements (interstices)
 Précautions à prendre pour empêcher les rétentions d’eau
 Arêtes
 Défauts de soudure superficiels
 Assemblages par boulons en acier haute résistance à serrage contrôlé
 Caissons et éléments creux
 Découpes
 Raidisseurs
 Prévention de la corrosion galvanique
 Manutention, transport et montage
N. B. : les schémas suivants extraits de la norme ISO 12944-3 ne sont donnés ici qu'à
titre informatif. Les informations qu’ils contiennent ne peuvent être utilisées que
dans le cadre strict des dispositions de la norme non précisées ici.
ISO
ISO 12944-3
12944-3 :: configuration
configuration des
des soudures
soudures
Difficile à Plus facile à

décaper par décaper par
abrasion et abrasion et
à peindre à peindre
ISO
ISO 12944-3
12944-3 :: Traitement
Traitement des
des espacements
espacements
ISO
ISO 12944-3
12944-3 :: Structures
Structures mixtes
mixtes acier/béton
acier/béton
ISO
ISO 12944-3
12944-3 :: Arêtes
Arêtes vives
vives
ISO
ISO 12944-3
12944-3 :: Imperfections
Imperfections superficielles
superficielles
des
des soudures
soudures
ISO
ISO 12944-3
12944-3 :: utilisation
utilisation des
des raidisseurs
raidisseurs
ISO
ISO 12944-3
12944-3 :: Ouvertures
Ouvertures pour
pour accéder
accéder aux
aux
zones
zones closes
closes (trou
(trou d’homme
d’homme et
et ventilation)
ventilation)
ISO
ISO 12944-3
12944-3 :: Vides
Vides étroits
étroits entre
entre surfaces
surfaces
àà préparer
préparer
ISO
ISO 12944-3
12944-3 :: Eviter
Eviter les
les rétentions
rétentions d’eau
d’eau
ISO 12944 - 4
Types de surface et de préparation de surface
 Types de surfaces à préparer
• aciers non revêtus
• Revêtements métalliques
• Primaires de préfabrication
• Autres surfaces peintes
 Méthodes de préparation de surface
 Degrés de préparation des surfaces
• Primaire ( totale )
• Secondaire ( partielle )
ISO 12944 - 5 :
systèmes de peinture
 Champ d’application/utilisation
 Références normatives
 Définitions
 Types de peinture
 Systèmes de peinture
 Annexes : Tableaux des systèmes de peinture
ISO 12944 - 5
 Protection par systèmes de peinture
 Tableaux des systèmes de peinture
 Les systèmes de peinture par catégorie de corrosivité
 Pour acier (St 2, Sa 21/2), galvanisation et métallisation
 3 niveaux attendus de durabilité :
basse : 2 - 5 ans
moyenne : 5 - 15 ans
haute : plus de 15 ans
ISO 12944 - 5
 Champ d’application/utilisation
 Décrit les types de peinture et les systèmes de

peinture pour la protection contre la corrosion
 Donne des conseils pour le choix de peintures en

fonction des différents environnements, des
préparations de surface et des durabilités
ISO 12944 - 5
 Définitions des expressions utilisées dans cette partie du

standard
 Exemples :
• couche barrière : peinture conçue pour améliorer
l’adhésion entre les couches et/ou réduire certains
défauts dus à l’application
• Primaire de préfabrication : peinture à séchage rapide,
appliquée sur l’acier d’une structure après décapage par
projection d’abrasifs pour le protéger durant la
fabrication , tout en permettant de le souder
ISO 12944 - 5
 Types de peinture
 Types génériques de peinture mentionnées dans les

groupes :
• Peintures à séchage à l’air
• Peintures à séchage physique (phase solvantée ou
aqueuse)
• Peintures à séchage chimique (époxy, polyuréthane,
silicates d’éthyle et d’alkyde)
ISO 12944 - 5
 Systèmes de peinture
 Tableaux des systèmes de peinture, Annexe A, donnent

des exemples de systèmes de peinture pour plusieurs
environnements.
 Le spécificateur devra avoir accès à la documentation ou

les instructions du fabricant de peinture, qui confirme le
bon choix ou la durabilité d’un système de peinture dans
une corrosivité donnée ou catégorie d’immersion
ISO 12944-6
ESSAIS DE PERFORMANCE EN LABORATOIRE
 Prescription des méthodes et des conditions d’essais en

laboratoire pour évaluer les systèmes de peinture
 Aide pour le choix des systèmes
 Essais ne permettant pas de déterminer des durabilités
ISO 12944-6
 Problématique : Relation entre vieillissement artificiel et
exposition naturelle
 Importance des facteurs extérieurs du vieillissement
 Importance des caractéristiques chimiques et physiques

de la peinture
 Nécessite de “reconstituer” les conditions naturelles
 Interprétation délicate des résultats
ISO 12944-6
CONDITIONS DES ESSAIS
 Panneaux d’essais : dimension, nature, préparation,

nombre, ...
 Système de peinture
 Système de référence
 Modes opératoires
 Evaluation des essais
 Rapport d’essai
2. REFERENTIEL ACQPA
Site : www.acqpa.com
La certification des produits
Publication des systèmes certifiés

N° repère du système  domaine d’application
Catégorie de
corrosivité:
• C3,
• C4, CX A N V 999 N° d’ordre
• C5M a ou m
• Im2 Performance d’aspect:
Subjectile: Type de travaux: • V : partie Vue
• I : partie non vue
• A: acier • N : neufs
(Invisible)
• G: galvanisé
• M: maintenance
• Z: métallisé
La certification ACQPA N3 des conducteurs de travaux – Daniel ANDRE et Guy MAIRE
Le fasc.56 du CCTG / la norme ISO 12944 / l’ACQPA / Assurance qualité et contrôles
3. AUTRES REFERENTIELS
3.1 Guides du DNV et DU BV
Les sociétés qui traitent de la classification des réservoirs et des constructions

offshore ont élaboré leurs propres "Guides de la protection contre la corrosion".
La compagnie de classification Norvégienne, Det Norske Veritas (DNV) a élaboré le

guide de la protection contre la corrosion des navires (Guidelines for Corrosion
Protection of Ships).
La compagnie de classification Française, Bureau Veritas (BV), a élaboré le "Guide

pour la protection contre la corrosion des citernes de ballast à eau de mer et des
espaces de cales".
Les deux guides traitent de la protection des constructions neuves et des navires en
service. Ils contiennent l'un et l'autre des informations détaillées concernant les
préparations de surface avant l'application de protections contre la corrosion et des
spécifications relatives aux citernes de ballast et citernes de pétrole sur les cargos.
3.2 NORSOK - standard M 501
L'objet de ce standard industriel est de replacer les spécifications dans le contexte

actuel et futur, du développement des industries pétrolières.
Le standard NORSOK est une extension des standards internationaux.
Le standard NORSOK requiert certaines qualifications pour les produits et le

personnel d'application. Tous les produits mis en œuvre doivent répondre à un
certain nombre de tests comme :
 Brouillard salin (6000 heures),
 Chambre de condensation (6000 heures),
 Test cyclique (4200 heures).
Les critères d'acceptabilité sont en accord avec l'ISO 4628 et seul le classement "0" est
accepté. Le cloquage maximum accepté est de 3,5 mm autour de l'incision faite pour
le test du brouillard salin. Les produits ayant passé ces tests avec succès sont alors
approuvés en accord avec le standard NORSOK.
Tout le personnel d'application doit être qualifié en accord avec le standard

NORSOK.
Les opérateurs doivent être qualifiés suivant leur poste comme sableur, peintre, etc..
Ils doivent avoir des connaissances en hygiène et sécurité, ainsi que sur les
équipements de protection, les matériels d'application, les mélanges et dilutions des
peintures, les durées de vie en pot, le mûrissement, etc…
Si le personnel n'a pas été qualifié, il doit subir un test en accord avec le système n° 1
du standard NORSOK.
Bien que non détaillées, des qualifications similaires sont demandées aux opérateurs
de projection thermique et de protection passive contre le feu.
Le personnel d'inspection doit être qualifié suivant la NS 476 (niveau inspecteur) ou

NACE (inspecteur niveau III).
Un assistant inspecteur peut effectuer des inspections sous la supervision d'un

inspecteur.
Comme les inspecteurs, les chefs de chantier et les superviseurs doivent être qualifiés
suivant la NS 476, la NACE ou équivalent.
REVETEMENTS
CORROSION
Chapitre 16 annexe
IMO PSPC regulations
I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 annexe 1
L’IMO en bref…
 IMO = International Maritime Organisation
 Objectif :
Promouvoir la sécurité dans le domaine du transport maritime à
différents niveaux :
• Trafic maritime et voies de navigation,
• Construction des navires,
• Prévention des pollutions marines générées par les navires.
 Bref historique :
• 60 années d’existence
• Début en 1960 avec l’adoption de la nouvelle version de la convention
international pour Safety Of Life At Sea (SOLAS)
• Dès 1967, début des problèmes des pollution en mer liés au transport du
pétrole => recommandations pour prévenir les pollutions en mer
 Aujourd’hui :
• C’est 50 conventions
• Rédigées sous forme de centaines de codes, guidelines, standards et
recommandations (Voluntary) qui peuvent, dans certains cas, être
obligatoires (Mandatory)
IMO Performance Standard for Protective
Coatings PSPC régulations
 IMO PSPC for Water Ballast Tank (WBT)
 IMO PSPC for Cargo Oil Tanks of crude tankers

(COT)
 Guidelines for maintenance and repair
 IMO PSPC for Void Spaces (VS)
IMO PSPC for Water Ballast Tank

 Performance Standard for Protective Coatings for Water
Ballast Tank (WBT)
 IMO Resolution MSC (Maritime Safety Committee) 215(82) et
IMO MSC 216(82)
 Permet de définir un revêtement pour assurer une protection de
15 ans en service
 Zones concernée du navire :
• Les ballasts d’eau de mer
• Les espaces à double paroi des cargos
 Application :
• Adoptée en 2008, cette réglementation est applicable pour
toute nouvelle construction >500GT
• Pour la construction de nouveaux vaisseaux (tankers et
vraquiers), cette réglementation est obligatoire.

Principe général – PSPC (WBT)
3 étapes :
 Pré-qualification et certification du système de
peinture
 Vérification, inspection et documentation réalisée par
des « coating inspectors »
 « Coating technical file » : la documentation liée à
chaque étape du procédé d’application doit être
enregistrée
Principe général – PSPC (WBT)

Chantier naval, armateur,
Definition du système de revêtement et
Fabricants de peinture
de la spécification
Préparation de surface, Shop primer, primaire, pré-touche
Tierce partie Approbation du système de peinture

Fabricants de peinture Statement of Compliance Certificate, Type Approval Certificate
Integration of the système de revêtement

Administration ou dans le processus de construction
Organisation reconnue
Chantier naval
•Pre-fabrication (application shop primer)
•Après construction des Blocs
•Après assemblage des Blocs
•Mise en oeuvre de la Coating Technical file (CTF)
Guidelines for maintenance and
repair
 La procédure pour la maintenance et la réparation des
systèmes de revêtement doit être donnée dans la Coating
Technical File (CTF)
 Tous les navires en accord avec la IMO PSPC doivent faire
l’objet d’une maintenance et d’une réparation en accord avec ce
guide.
 GUIDELINES FOR MAINTENANCE AND REPAIR OF
PROTECTIVE COATINGS est basé sur les recommandations
de l’ IACS (Recommendations No 87)
 Application :
Adoptée en 2009, cette réglementation exige des
inspections régulières pour tous les navires en acier de
plus de 500 GT.

Chapitre 17 : Protection cathodique Page : 1 / 9
Chapitre 17
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Protection cathodique
SOMMAIRE
1. DEFINITION ................................................................................................................................................3
2. PROTECTION CATHODIQUE PAR ANODES SACRIFICIELLES ....................................................3
3. PROTECTION CATHODIQUE PAR COURANT IMPOSE ..................................................................5
4. COMPATIBILITE DE LA PROTECTION CATHODIQUE ET DES PEINTURES............................6
5. PROTECTION CATHODIQUE DES ARMATURES DU BETON ........................................................8
6. COMPARAISON DE LA PROTECTION CATHODIQUE PAR ANODES SACRIFICIELLES ET

PAR COURANT IMPOSE....................................................................................................................................9
1. DEFINITION
La protection cathodique est une des méthodes de protection des métaux contre la
corrosion. Elle ne s'applique qu'aux milieux présentant une conductivité suffisante:
l'eau ou les sols. Le principe de la protection cathodique est de modifier la valeur du
potentiel pris par le métal dans le milieu où il se trouve, pour l'amener dans une
gamme de potentiels pour lesquels il ne se corrode pas. Pour cela, deux méthodes
sont utilisées :
 la protection cathodique par anodes sacrificielles
 la protection cathodique par courant imposé
2. PROTECTION CATHODIQUE PAR ANODES SACRIFICIELLES
Dans ce cas, on couple électriquement le métal à protéger avec un métal plus

anodique. Le schéma de principe de ce couplage est présenté ci-dessous. Ainsi, pour
protéger des structures en acier en eau de mer, on utilise des anodes en zinc ou en
alliages d'aluminium. Des anodes en magnésium peuvent également être utilisées.
Pour protéger une structure, un nombre suffisant d'anodes est nécessaire. En effet,
une anode "protège ce qu'elle voit". Leur nombre et leur répartition sont donc
fonction de la géométrie de la structure et de la durée de protection attendue.
Lorsque les anodes sacrificielles sont totalement consommées, la structure n'est alors
plus protégée. C'est donc une protection limitée dans le temps qui ne demande pas
de maintenance si elle est initialement bien dimensionnée si ce n'est un suivi des
différences de potentiel (structures, anodes).
Dans tous les cas, il est impératif d'assurer un couplage électrique effectif entre la
structure à protéger et les anodes sacrificielles. Pour cela, les anodes sont le plus
souvent soudées sur la structure.
Dans tous les cas, il ne faut jamais peindre une anode !
Protection cathodique par anode

sacrificielle
EAU DE MER
+ A A* _
C N
I O
E D
R E
* l’anode peut être en zinc, en

alliage d’aluminium ou en magnésium
I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 17

2
Protection cathodique par anode

sacrificielle

3
3. PROTECTION CATHODIQUE PAR COURANT IMPOSE
La mise à un potentiel de protection de l'acier est réalisé grâce à l'utilisation d'un

générateur de courant continu et d'anodes consommables, peu consommables ou très
peu consommables.
En fonction de la demande en courant pour assurer la protection cathodique, il faut

ajuster le débit du générateur de courant : des systèmes d'asservissement assurent
cette fonction. Contrairement à la protection par anodes sacrificielles, le système n'a
pas une durée de vie limitée. Mais, un contrôle suivi du fonctionnement de
l'installation et donc une maintenance permanente sont nécessaires.
Le choix du type d'anode est conditionné par leur prix et par la tension applicable,
elle même liée à la résistivité du milieu.
Ce type de protection peut présenter un danger lié au dégagement d'hydrogène

lorsqu'elle est utilisée dans des espaces clos non ventilés. On préférera donc, dans ce
cas, une protection par anodes sacrificielles.
Protection cathodique par

courant imposé
_ GENERATEUR +
DE COURANT
CONTINU EAU DE MER
A A
C N
I O
E D
R E
* l’anode peut être consommable, peu

consommable ou très peu consommable

4
Protection cathodique par

courant imposé
 Anodes consommables :
Produits ferreux, fonte et acier
 Anodes peu consommables :
Graphite imprégné, ferro-silicium, ferro-silicium
au chrome ou au molybdène, alliage de plomb et
d’argent et magnétite
 Anodes très peu consommables :
Titane platiné, niobium platiné et tantale platiné

5
Le nombre d'anodes "insolubles" utilisées est moins important en raison des forts
débits en courant qui permettent de protéger des surfaces plus importantes. Il n'y a
donc que des zones d'ombre très faibles. En conséquence, une surprotection est
possible à proximité immédiate des anodes. Elle peut entraîner une dégradation des
revêtements utilisés dans ces zones. Pour y pallier, on applique, dans un rayon
d'environ 3 mètres autour de l'anode, une couche d’un revêtement supplémentaire
diélectrique (isolant - épaisseur : 1 à 1,5 mm).
4. COMPATIBILITE DE LA PROTECTION CATHODIQUE ET DES PEINTURES
Une protection cathodique est souvent utilisée en complément d’une protection par
revêtement de peinture. Dans ce cas, la protection cathodique a pour rôle de suppléer
aux éventuelles altérations du revêtement.
Inversement, l’application d’un revêtement organique permet de diminuer la

demande en courant pour la protection cathodique et donc la masse nécessaire
d’anodes sacrificielles. Ainsi, pour les structures particulièrement sensibles à la masse
des anodes (plates-formes offshore), l’association revêtement / protection cathodique
constitue la protection la plus économique.
Par ailleurs, on obtient ainsi une meilleure répartition de la protection cathodique

dans le cas des structures à géométrie complexe.
Par contre, comme nous venons de le voir à proximité des anodes de courant imposé,
des problèmes de détérioration de la protection passive peuvent se présenter. C'est le
cas dès qu'il y a surprotection, c'est à dire, polarisation de la structure dans une
gamme de potentiel trop faible qui entraîne des pertes d'adhérence du revêtement :
on parle de délamination cathodique (cathodic disbonding). Les peintures
saponifiables y sont particulièrement sensibles. On utilisera donc, de préférence, des
revêtements époxy, vinyle, des brais vinyliques ou des mastics époxy compatibles
avec une protection cathodique.
Les risques de cloquages sous protection cathodique peuvent être évalués par les
tests de compatibilité suivant la norme ASMT G8 ou l’annexe K des normes PREN
10-285 PREN 10-286, ...
Dans certains cas, l’application d’un revêtement, en association avec la protection

cathodique, n’est pas souhaitable : par exemple, les zones soudées très sensibles à la
rupture par fatigue qui nécessitent des inspections fréquentes.
Association de la protection
cathodique et d’un revêtement
 Systèmes duplex : Augmentation de la durabilité
 La protection cathodique protège les surfaces

métalliques mises à nu par altération de la peinture
 Le revêtement diminue la demande en courant
 Délamination cathodique : perte d’adhérence du

revêtement due à la protection cathodique

6
5. PROTECTION CATHODIQUE DES ARMATURES DU BETON
La protection cathodique par courant imposé des armatures, dans un ouvrage en

béton armé, permet de ralentir la corrosion métallique.
Elle concerne les structures enterrées (canalisations), immergées (plates-formes

offshore) ou en atmosphère (tabliers de ponts).
Dans le cas des sols ou des eaux, la protection est nécessaire si le béton ne remplit
plus son rôle protecteur. La protection est alors conçue comme si l’acier était au
contact direct du milieu qui entoure le béton armé. Le point essentiel à vérifier est la
continuité électrique des armatures.
Pour protéger cathodiquement les armatures d’un élément en béton armé, dans l’air,
il faut appliquer l’anode directement sur le béton afin d’assurer une continuité
électrique avec les armatures. Cette continuité électrique des armatures et de leur
enrobage sera vérifiée préalablement à la mise en place de l’installation. L’anode est
constituée par un treillis enrobé par projection de béton sur 5 cm d’épaisseur pour
assurer une protection mécanique de l’installation. L’énergie nécessaire au
fonctionnement de l’installation est prise sur l’équipement électrique de l’ouvrage.
La mise sous tension de l’installation se fait environ un mois après l’application du
béton.
6. COMPARAISON DE LA PROTECTION CATHODIQUE PAR ANODES

SACRIFICIELLES ET PAR COURANT IMPOSE
ANODES SACRIFICIELLES ANODES A COURANT IMPOSE

Nécessité d'une source d'énergie non oui
Densité du courant pour de faibles demandes pour n'importe quelle demande
Surface économique si la surface à protéger emploi possible pour toute surface

est petite ou grande si revêtue ou non
bien revêtue
Durée de vie en général 10ans (au delà les poids dépend du type d'anode installée les
des anodes sont supérieurs à 500kg) calculs se dont souvent pour 20 ou 30
limité à 15 ans maxi ans
Accroissement du poids de la faible si la surface est revêtue négligeable

structure conséquent sur les plates-formes
Nécessité de câblage électrique non oui et peut être assez important
Possibilité de régler le courant non oui
Asservissement au potentiel de la possible

impossible
structure
Possibilité d'interférence non oui
Nécessité de la surveillance quotidienne

occasionnelle
Nécessité de technicien spécialisé oui (électricien en général)
pour la maintenance non
Frais d'investissement
faible ou élevé selon l'importance de élevé si courte durée
la surface à protéger faible si longue durée
Frais de fonctionnement
renouvellement des anodes dépense d'énergie
Installation
en général facile avec possibilité de doit être fait avec soin et prévu dès le
rajouter des anodes (selon le cas) projet. Ensuite, toujours difficile pour
le passage des câbles.
Nombre d'anodes à installer peut être élevé

peu élevé
Contrôle du courant débité en général impossible
possible et simple
Possibilité de décoller le revêtement en général non (sauf pour le
magnésium) oui si le réglage est mal réalisé
Connexion
par câble, soudée, boulonnée
directement à la structure l'anode doit être isolée de la structure
Protection de la connexion
en général cathodique pas de protection nécessaire car risque de
protection nécessaire corrosion si elle est mal isolée
Chapitre18 : Spécifications et procédures Page : 1 / 14
Chapitre 18
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Spécifications
& procédures
SOMMAIRE
1. SPECIFICATIONS ET PROCEDURES....................................................................................................3
2. SPECIFICATION TYPE POUR CONSTRUCTIONS NEUVES ............................................................8
3. SYSTEMES TYPES POUR CONSTRUCTIONS NEUVES ..................................................................11
1. SPECIFICATIONS ET PROCEDURES
Qu’est-ce qu’une spécification ?
On appelle "spécification" le document maître pour la préparation des surfaces et

pour l'application des peintures qui doivent être réalisées.
Une spécification générale relative à la préparation de surfaces en acier est un

document contractuel émis par le client qui informe le fournisseur de ses exigences.
Ce document plus ou moins détaillé selon les compagnies couvre toutes les étapes de
la réalisation, les contrôles, les conditions des inspections… Il y est fait mention des
normes applicables (sans les reproduire). Une ou plusieurs spécifications
particulières complètent éventuellement la spécification générale.
Il est essentiel que la spécification couvre tous les aspects importants. C'est pour cette
raison qu'il est impératif de donner des exigences de propreté, de dureté, d'épaisseur
de film sec, d'adhésion et d'apparence du film de peinture.
Qu'est-ce qu'une procédure ?
Dans la procédure, le fournisseur répond aux exigences de la spécification. Il décrit

comment le travail va être réalisé et comment les exigences seront respectées. La
procédure est soumise au client pour approbation.
Vérification des documents :
La qualité du produit doit être vérifiée au stade de l’assurance qualité ainsi qu’au
moment du contrôle. Ceci fait partie intégrante du travail quotidien des "inspecteurs
ACQPA-FROSIO".
Cette vérification doit être faite de manière rigoureuse. Vérifier la conformité d’un
produit par rapport à la spécification peut être fait à l’aide d’instruments de mesure.
Il est indispensable que l’inspecteur connaisse :

 les spécifications en vigueur,
 les normes mentionnées dans les spécifications,
 les fiches techniques et sécurité des peintures utilisées,
 les procédures de l'applicateur approuvées par le client,
 les schémas,
 les plans,
 les personnes clefs de l’organisation.
Les plans, esquisses, schémas doivent en outre comporter les systèmes de revêtement
(ou leur numéro de repère) afin d'éviter toute mauvaise interprétation entre plans et
procédures, notamment sur des zones spécifiques à traiter (voir plan). Il appartient à
l'inspecteur anticorrosion de vérifier ces données et de s'assurer qu'elles soient bien
suivies sur chantier.
Il est d’usage que les opérateurs (décapage et application) réalisent un auto-contrôle

du travail qu’ils ont effectué avant que l’inspection n’ait lieu. Si tout est en ordre,
l’inspecteur est appelé. Celui-ci reporte ses observations sur un rapport journalier.
Si, par exemple, un opérateur oublie systématiquement la partie cachée des angles
d’un réservoir, il est important que l’inspecteur contacte le contremaître. C’est la
personne la mieux placée pour expliquer pourquoi il est important de recouvrir
l’intégralité de la structure et non pas seulement les parties les plus faciles d’accès.
Contrôles :
Le contrôle du traitement contre la corrosion peut-être divisé en 4 grands groupes:
 contrôle de l’état des surfaces avant la préparation de surface,

 contrôle de la préparation de surface
 contrôle de l’application du revêtement,
 contrôle final
Il est fortement conseillé de reporter toutes les observations sur le rapport journalier.
Qui élabore les spécifications et

dans quel but ?
 Le client
 La spécification est un document de
référence pour tous les aspects techniques
d'une commande passée afin de réduire les
éventuels litiges
 Document de référence pour l’inspecteur

2
Qui élabore les procédures et

dans quel but ?
 Le fournisseur,
 Pour répondre aux exigences techniques du

client

3
Que doit mentionner une spécification de

traitement de surface
 Normes applicables
 Préparation de surface
 Application de peinture
 Contrôle qualité/équipement
 Réparations
 Aspects hygiène et sécurité
 Qualification du personnel et matériel utilisé
 Systèmes de peinture agréés
 Documentation / rapports
4
 Préparation avant décapage à l'abrasif

 Les méthodes de préparation de surface
approuvées
 Exigences de propreté de surface et de rugosité
 Méthodes de contrôle / acceptation
 Exigences des conditions climatiques

5
Application de peinture
 Systèmes approuvés
 Méthodes d'application approuvées
 Exigences pour les mélanges
 Exigences pour les dilutions
 Exigences des conditions climatiques
 Durée de vie en pot - intervalles entre les
applications
 Méthodes de contrôle et d'acceptation des valeurs

6
Contrôle qualité
 Quels tests doivent être faits ?

 Quelles méthodes utiliser ?
 Quels sont les critères d'acceptation ?
 Quelles sont les conséquences en cas de non-
conformité ?
 Commentaires

7
Que doit-on vérifier ?

 Construction
 Degré de propreté
 Rugosité de surface
 Conditions climatiques
 Hydrolyse du zinc silicate d'éthyle
 Epaisseur du film sec
 Adhérence
 Porosité
8
2. SPECIFICATION TYPE POUR CONSTRUCTIONS NEUVES
Navires
 Porte-conteneur de 37000 tonnes aux
Ateliers des Chantiers du Havre
 But : obtenir une durée de vie de minimum

20 ans pour tous les revêtements avec une
maintenance minimum

9
(première phase)
 Acier propre (exempt d’huile et salissure)

 Décapage par projection de grenaille métallique
 Degré de soin Sa 2 ½ , rugosité G moyen
2
 Contamination au chlorure (max. 30 mg/m )
 Rapports d’inspection hebdomadaires à
l’armateur Arêtes et soudures traitées au grade D
du NACE RP 0178

10
(seconde phase)
Sur les zones sévèrement exposées :
 Dégraissage (SSPC SP 1)
 Décapage par projection d’abrasifs (degré de
soin Sa 2 ½)
 pH sur le subjectile = neutre
 Rugosité G moyen

11
(seconde phase)
Sur les zones légèrement exposées :
 Dégraissage (SSPC SP 1)
 Nettoyage à la machine (SSPC SP 1)
 Décapage par aspiration avant inspection

12
Zones à traiter
 Emplacement des conteneurs
 Partie immergée de la coque
 Flancs du navire
 Pont principal et équipements
 Passerelles
 Ballast et cofferdams, etc.
 Magasins, soutes
 Salle des machines/quartiers
 Réservoirs d’eau potable
 Réservoirs d’eau
 Autres réservoirs
13
3. SYSTEMES TYPES POUR CONSTRUCTIONS NEUVES
Œuvres vives - Fond

Système Ep sèche
1 x Epoxymastic , rouge 100 µm
1 x Epoxymastic , chamois 100 µm
1 x Epoxymastic , gris 100 µm
3 x P. Antisalissure 150 µm
Total : ..................... 750 µm

14
Œuvres vives + zone de marnage

Système Ep sèche
1 x Epoxy écailles de verre 500 µm
1 x Peinture bouche pores 50 µm
3 x Peinture Antisalissure 150 µm
Total : ......................... 1000 µm

15
Œuvres mortes
Système Ep sèche
1 x Epoxy écailles de verre 500 µm
1 x Epoxymastic aluminium 100 µm
2 x Polyuréthane 50 µm
Total : ......................... 700 µm

16
Parties supérieures
des oeuvres mortes
Système Ep sèche
1 x Zinc silicate d’éthyle 75 µm
1 x Epoxymastic, chamois 125 µm
2 x Polyuréthanne 50 µm
Total : ........................... 300 µm

17
Ballasts, coffres secs et capacités

Système Ep sèche
1 x Epoxymastic, rouge 125 µm
1 x Epoxymastic, blanc cass 125 µm
Total : .......................... 375 µm

18
Réservoirs d’eau potable

Système Ep sèche
1 x Epoxymastic, rose 125 µm
1 x Epoxymastic, blanc 125 µm
Total : ........................... 375 µm

19
Coffres secs, compartiments

de ventilation et caissons vides
dans la salle des machines
Système Ep sèche
1 x Epoxymastic, blanc cassé 125 µm
Total 375 µm

20
Chapitre 19 : Maintenance des peintures Page : 1 / 5
Chapitre 19
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Maintenance
des peintures
Nécessité d’une maintenance
 Maintien de l’intégrité de la structure :

La structure doit fonctionner de façon satisfaisante sur la
durée de vie prévue
 Maintien de l'apparence de la structure :

Une exigence contractuelle dans certains cas, mais
souvent moins importante que la raison n°1

2
Ces éléments affectent les

traitements de maintenance
 Le système de protection initiale
 L’historique de la peinture dans le temps
 Le design, les zones d’accessibilité
 La dégradation du revêtement et l’enrouillement du

subjectile

3
Stratégie pour la maintenance

basée sur la compréhension
de la nécessité d’une maintenance
 La maintenance devrait être planifiée,
 Inspection et suivi lors de la maintenance

4
Pourquoi un suivi ?
 Estimer l’état des revêtements et l’enrouillement général

de la structure
 Déterminer les endroits critiques à maintenir et les

procédés à utiliser
 Apporter une base pour une spécification fiable et

déterminer le coût des travaux de maintenance

5
Préparation de surface sur revêtement

adhérent
 Une base fiable pour la maintenance du revêtement.
D’autres revêtements peuvent être appliqués après
décontamination
 Sur un revêtement époxy bicomposant, un certain

accrochage peut être nécessaire par exemple un balayage
à l’abrasif.

6
Préparation de surface sur

détérioration mineure du revêtement,
pas de corrosion
 Enlever toute peinture non adhérente (nettoyage
mécanique, décapage par projection d’abrasifs, décapage
par haute pression d’eau ou nettoyage par décapage
mixte).
 Toujours nettoyer le revêtement existant avant

l’application d’autres revêtements

7
le revêtement s’est dégradé,
le subjectile est corrodé
 Décapage par projection d’abrasifs, décapage par haute

pression d’eau ou nettoyage par décapage mixte
 Dans certains cas : nettoyage mécanique (sélectionner

une peinture “surface tolérant”).

8
Choix du revêtement
 Appliquer le même type de revêtements, si celui-ci a

apporté une protection fiable
 La compatibilité entre les revêtements est essentielle
 Est-ce que les solvants du nouveau revêtement (peinture)

vont ramollir ou dissoudre l’ancienne peinture ?

9
Chapitre 20 : Contrôles Page : 1 / 96
Chapitre 20
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Contrôles
Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
SOMMAIRE
1. INTRODUCTION ....................................................................................................................................................... 3
2. LE CHANTIER ........................................................................................................................................................... 3
2.1 CONSEILS GENERAUX ..................................................................................................................................................... 3
2.2 CONTROLE DES QUALIFICATIONS DU PERSONNEL ............................................................................................................. 4
2.3 MATERIELS DE L'INSPECTEUR.......................................................................................................................................... 5
2.4 VERIFICATION DE LA RECEPTION DES PRODUITS ............................................................................................................... 7
2.5 VERIFICATION DES CONDITIONS DE STOCKAGE DES PRODUITS .......................................................................................... 7
2.6 CONDITIONS DE TRANSPORT DES PIECES .......................................................................................................................... 8
2.7 CONTROLE HYGIENE-SECURITE-ENVIRONNEMENT .......................................................................................................... 9
3. CONTROLE DES CONDITIONS CLIMATIQUES ................................................................................................ 10
4. CONTROLE DE LA PRESENCE DE CORPS GRAS ............................................................................................. 15
5. CONTROLE DE LA PREPARATION DE SURFACE PAR DECAPAGE A L'ABRASIF .................................... 17
5.1 DEGRES DE ROUILLE (ISO 8501 – 1) .............................................................................................................................. 20
5.2 DEGRES DE PREPARATION (ISO 8501 – 1) ...................................................................................................................... 21
5.3 LES CONTAMINANTS DE SURFACE .................................................................................................................................. 28
5.3.1 Poussières .......................................................................................................................................................... 28
5.3.2 Contaminants solubles ........................................................................................................................................ 30
5.3.3 Fumées des travaux de soudage .......................................................................................................................... 43
5.4 CARACTERISTIQUES DE RUGOSITE (ISO 8503 PARTIES 1, 2 ET 4) ..................................................................................... 44
5.4.1 Pourquoi une rugosité ........................................................................................................................................ 44
5.4.2 Ruban à répliquer ............................................................................................................................................... 45
5.4.3 Les jauges de profil............................................................................................................................................. 48
5.4.4 Contrôleur de rugosité (NF EN ISO 8503-4) ....................................................................................................... 49
5.4.5 Utilisation d'un échantillon de comparaison viso-tactile ..................................................................................... 55
6. CONTROLE APRES APPLICATION DE LA PEINTURE ................................................................................... 60
6.1 MESURES DE L'EPAISSEUR DU FEUIL .............................................................................................................................. 60
6.1.1 Epaisseurs du film humide (ISO 2808) .............................................................................................................. 60
6.1.2 Epaisseurs du feuil sec : mesures non destructives (NF T 30-124/ ISO 2808) ....................................................... 63
6.1.3 Epaisseurs du feuil sec : mesures destructives (ASTM D4138 ) ............................................................................ 69
6.2 DETECTION DES POROSITES ........................................................................................................................................... 71
6.2.1 Détecteur de porosité basse tension (éponge humide) .......................................................................................... 72
6.2.2 Détecteur de porosité haute tension (balai électrique) ......................................................................................... 74
6.3 TESTS D'ADHÉRENCE .................................................................................................................................................... 80
6.3.1 Croix en X .......................................................................................................................................................... 81
6.3.2 Essai de quadrillage : ISO 2409 (Cross cut test).................................................................................................. 82
6.3.3 Test d'adhérence par arrachement : ISO 4624 (Pull off test for adhesion) ......................................................... 86
6.4 TESTS DE RETICULATION DES PEINTURES ....................................................................................................................... 93
6.5 DETERMINATION DU MODE DE SECHAGE DES PEINTURES ................................................................................................. 95
7. NOTION DE SURFACE DE REFERENCE (ISO 12 944-7) .................................................................................... 96
1. INTRODUCTION
Le contrôle qualité est nécessaire dans tout procédé industriel pour assurer la qualité
du produit fini. Les exigences de durabilité des systèmes de protection contre la
corrosion concernent tout autant les entreprises faisant réaliser que celles réalisant
des traitements de surface. A la fin des travaux, il faut que toutes les parties
impliquées dans un projet aient acquis la certitude que tous les intervenants ont fait
leur travail correctement en accord avec les cahiers des charges et les prescriptions
techniques.
2. LE CHANTIER
2.1 Conseils généraux
Avant de débuter les travaux de protection anticorrosion, il convient de s’assurer au

début des travaux que chaque partie ait pris connaissance de la spécification et de ses
exigences. Il est également nécessaire que chaque partie soit d'accord sur les
méthodes de contrôle à mettre en œuvre au cours des différentes étapes de
l'application.
Contrôles, mesures et inspection

durant les opérations de peintures
Quelques conseils généraux:
 S’assurer au début des travaux que chaque partie ait pris

connaissance de la spécification et de ses exigences.
Réaliser la mesure d’un paramètre sans connaître les exigences

n’a pas de sens.
 Nécessité de se mettre d’accord sur les méthodes d’essai pour

prévenir les discussions pendant ou après le travail.
En effet, durant toute la phase d'attente, la surface décapée peut être contaminée. Il
convient donc d'effectuer un certain nombre de contrôle avant de débuter
l'application.
Causes possibles de la
contamination de la surface
Durant le temps d’attente, la surface décapée
peut être contaminée par :
 Oxydation flash
 Condensation
 Dépôts Sels Solubles
 Huiles et graisses provenant des machines et des
émanations de fumées.
 Poussières et particules métalliques provenant de
décapage ou meulage
2.2 Contrôle des qualifications du personnel
Quand il faut effectuer la préparation de surface, l'application de revêtements, et le

contrôle de ces opérations, il y a grand intérêt à les confier à du personnel qualifié et
certifié.
De nombreux défauts sur les revêtements ont été constatés car il fallait occuper à tout
prix du personnel ou parce qu'il fallait absolument finir un travail, sous n'importe
quelles conditions.
L'inspecteur anti-corrosion se doit de contrôler cet aspect avec précaution.
Tout d'abord il faut s'assurer que l'entreprise dispose du nombre et de la qualité du

personnel en relation avec les exigences de la spécification technique.
Si du personnel certifié est présent sur le chantier, il y a lieu de vérifier les certificats
octroyés par l'ACQPA ou tout autre organisme de certification du personnel.
Il est impératif de contrôler la bonne qualité du travail de ces personnels certifiés. Si

cela ne s'avérait pas bon, il y a lieu de faire un rapport à l'ACQPA (ou autre
organisme).
Concernant le personnel non certifié, il convient de s'assurer qu'ils réalisent les

opérations pour lesquelles ils ont vraiment des compétences.
Le contrôle du personnel s'applique aux opérateurs, mais également à l'encadrement
de ceux-ci et au personnel chargé du contrôle qualité (inspecteurs).
Contrôle de la qualification du
personnel
 Vérification de la compétence du personnel par rapport aux
exigences de la spécification
 Vérification du personnel certifié :
– obtenir une copie des certificats
 Vérification du personnel non certifié :

– obtenir une liste des compétences
– vérifier le travail effectué en fonction des compétences
 Personnel à vérifier :
– aides opérateurs
– opérateurs pour le décapage
– applicateurs
– métalliseurs
– chef d ’équipe
– chefs de chantiers
– contrôleurs qualité
2.3 Matériels de l'inspecteur
Afin de mener sa mission à bien, un inspecteur doit avoir en sa possession les

équipements suivants :
- Un carnet pour prendre des notes
- Un sac de transport ou une valise suivant l'accessibilité des installations inspectées
- Les standards de préparation de surface (ISO 8501-1 et ISO 8501-2)
- Une lampe torche puissante
- Un miroir d'inspection équipé d'une perche télescopique
- Les comparateurs des profils de surface (ISO 8503-1)
- Des loupes (par exemple de grossissement 5, 10 et 30)
- Un ruban adhésif pour mesurer le taux de poussière (ISO 8502-3)
- Des échantillonneurs Bresle et un conductimètre (ISO 8502-6 et ISO 8502-9)
- Un ou des récipients pour déterminer la contamination des abrasifs (ASTM D 4940)
- Du papier ou un chiffon blanc pour contrôler le taux de pollution dans l'air

comprimé
- Du papier pH pour le contrôle des soudures
- Un psychromètre rotatif ou un hygromètre électronique étalonné
- Un thermomètre de contact
- Des tables ou calculateurs du l'humidité relative et du point de rosée
- Un couteau et un cutter
- Un appareil photo
- De la craie sans corps gras et des marqueurs
- Peignes pour mesure de l'épaisseur humide du revêtement
- Un appareil de mesure du feuil sec, des cales d’épaisseur étalonnées et des cales
lisses métalliques et non métalliques pour la calibration
- PIG
- Des rapports journaliers
- Les détecteurs de porosités (haute et basse tension)
- Un appareil d'arrachement par traction, ses plots et de la colle
- Du matériel de quadrillage (scotch, cutter…)
- Un viscosimètre
- Papier filtre imbibé d'hexacyanoferrate de potassium
- Un flacon d’eau distillée
2.4 Vérification de la réception des produits
Le conditionnement des produits doit être exempte de toute trace de chocs. Aucun
bidon ne devra être accepté s’il est déjà ouvert ou présente des défauts d’étanchéité.
Une vérification des différents produits (réception des fiches techniques, hygiènes et
sécurité, vérification des numéros de lot, des dates limite d’utilisation…) doit être
réalisée dès la réception.
2.5 Vérification des conditions de stockage des produits
Les produits de peinture ainsi que tout autre produit utilisé (solvants, diluants, etc…)
doivent être stockés dans un endroit fermé, en intérieur et à une température
comprise entre + 3° C et + 30° C.
La ventilation du local est indispensable si le volume du local est restreint.
Il est strictement interdit de fumer ou d'allumer une quelconque flamme dans le local
de stockage peintures.
Les bidons doivent être hermétiquement fermés et disposés les uns sur les autres,
debout, sur une hauteur équivalente à 3 ou 4 bidons maximum.
Les bidons les plus anciens seront toujours disposés en avant afin de permettre une
bonne rotation des peintures (first in – first out).
Les produits à plusieurs composants seront stockés en groupe de façon à pouvoir

vérifier que le nombre de chaque composant est identique.
Chaque produit (et composant) sera identifiable par une étiquette comportant le nom
du fournisseur, le nom du produit, la teinte, la date de péremption du produit et la
référence du bain.
Vérification des conditions de

stockage
 En intérieur
 Température entre + 3° C et + 30° C
 Ventilation
 Flamme interdite
 Bidons hermétiques
 Hauteur de stockage limitée
 First in - First out
 Identification des produits
 Bac de rétention
 Extincteur
2.6 Conditions de transport des pièces
Les pièces ayant reçu un revêtement (peintures, métallisation, galvanisation ou

autre…) doivent être transportées dans de bonnes conditions, le revêtement ne doit
pas subir de dommages.
Les pièces peintes ne seront manipulées qu'après séchage complet.
Les pièces peintes ne seront pas en contact direct avec les fourches d'un chariot
élévateur, ou des élingues métalliques (utilisation de cales et de sangles).
Les pièces peintes ne seront pas posées directement sur le sol ou le plancher d'une
remorque (utilisation impérative de cales de bois ou de caoutchouc). Lors d'un long
déplacement, il y a lieu de bâcher les pièces.
Vérification des conditions de

transport
 Séchage complet des pièces
 Pas de contact direct avec d’autres pièces
 Pas de contact direct avec les fourches et les
élingues
 Pas de contact direct avec le sol
 Bâchage si nécessaire
2.7 Contrôle Hygiène-Securité-Environnement
L’inspecteur Frosio est un personnel « sachant », il doit veiller au déroulement des

opérations, en conformité avec la législation du travail et de l’environnement.
 Port des EPI
 Fiche de données de sécurité
 Procédure d’évacuation du chantier …
Contrôle « Hygiène et sécurité /

environnement »
 L’inspecteur Frosio est un personnel « sachant », il doit veiller au
déroulement des opérations, en conformité avec la législation du
travail et de l ’environnement.
– Port des EPI
– Fiche de données de sécurité
– Procédure d’évacuation du chantier
– …
 Délégation de la responsabilité du chef d’entreprise (selon le type

d’organisation de chantier)
3. CONTROLE DES CONDITIONS CLIMATIQUES
Il est nécessaire de contrôler les conditions climatiques lors des différents travaux de
protection afin d'éviter tout risque de condensation de l'humidité relative à la surface
des tôles.
Contrôle des conditions

climatiques
Pourquoi les contrôler ?
Si les conditions de température et d’humidité de l’air ambiant le
permettent, il y a un risque de condensation de l’humidité à la surface
des tôles (oxydation flash, problèmes de séchage…)
Méthodologie :
ISO 8502 – 4 : Principes directeurs pour l’estimation de la probabilité de
condensation avant l’application de peinture
utilisation d’un psychromètre rotatif
équipement :
• de l’eau
• un psychromètre rotatif ou un hygromètre électronique
• un thermomètre de contact (analogique ou électronique)
• une table ou un calculateur pour la détermination du point de rosée et de
l’humidité relative
Quand :
AVANT, PENDANT et APRES l’application
Les effets de la condensation
 La condensation sur une surface récemment décapée à

l’abrasif fait apparaître de l’oxydation flash.
 Les conditions climatiques changent rapidement et
doivent faire l’objet d’une attention particulière.
 Il est ainsi nécessaire de maintenir la température de
surface au moins 3°C au dessus du point de rosée
(dewpoint).
 De faibles traces de condensation sur une surface
décapée sont difficiles à détecter visuellement.
La présence d'humidité relative est mesurée à l'aide d'un hygromètre électronique ou

d'un psychromètre rotatif. Le point de rosée et la valeur de l’humidité relative sont
déterminés à l'aide d'un calculateur ou d’abaques (diagramme de Mollier).
Equipement nécessaire
L'utilisation d'un psychromètre rotatif doit être méthodique et suivre différentes

étapes.
Procédure d‘utilisation
Etape 1
Placer le thermomètre magnétique sur la surface (au moins 20 min).
Etape 2
Humidifier le psychromètre rotatif avec de l’eau distillée.
Etape 3
Faire tourner le psychromètre à proximité de la surface à peindre
Noter la température du bulbe humide puis du bulbe sec
Faire tourner le psychromètre pendant encore 30 s
Si la valeur est stable, la noter. Sinon faire tourner à nouveau jusqu’à ce qu’il n’y ait
plus de différence avec la lecture précédente
Noter les 2 températures des thermomètres humide et sec.
Etape 4
Utiliser la table ou les abaques (Mollier) pour déterminer l’humidité relative et le point
de rosée.
Lire la température sur le thermomètre magnétique.
Etape 5
Calculer la différence entre la température de point de rosée et la température de
surface.
Le psychromètre rotatif permet d'évaluer de façon précise et sûre l'humidité relative

et le point de rosée. Cependant, il faut être vigilant quant aux erreurs de lecture.
Psychromètre rotatif et thermomètre

magnétique
Avantage
 Faible prix de l’équipement
 Valeur de référence
Inconvénients
 Long
 Attention à l’erreur humaine
 Lecture des thermomètres peut être difficile.
Précautions
 Les conditions climatiques changent rapidement, mesurer
fréquemment durant la journée mais aussi la nuit selon les
spécifications.
 La température de surface peut varier de place en place sur une

même structure.
L’humidité sur le subjectile peut être évaluée en utilisant :
 la poudre de talc : saupoudrer une petite quantité de poudre de talc sur la

surface. Si la surface est sèche, un simple souffle suffit à éliminer la poudre de
talc.
 le papier au Cobalt : imprégner un papier filtre d'une solution à 15% de

chlorure de cobalt et le laisser sécher. Lorsque le papier filtre est placé sur une
surface humide il vire du bleu au rose. Ce type de papier est commercialisé.
La méthode permettant d'estimer la probabilité de condensation sur un subjectile est

décrite par l'ISO 8502-4 : "Préparation des subjectiles d'acier avant application de
peintures et de produits assimilés - Essais pour apprécier la propreté d'une surface.
Partie 4 : Principes directeurs pour l'estimation de la probabilité de condensation
avant l'application de peinture".
Il existe également des appareils électroniques de contrôle des conditions

climatiques.
Contrôleur de point de rosée

(Dewcheck)
Placer la cellule de mesure à
proximité de la surface à
peindre
Lire les valeurs:

HR
T air
T surface
Delta T
Mémoire et interface IR.
Contrôleur de point de rosée

(Dewcheck)
Advantages
 Facile à manipuler
 Lecture rapide
 Sensible et reproductible
 Robuste, adapté aux conditions de chantier.
Inconvénients
 Relativement cher
 Problème d‘étalonnage
Enregistreur continu
 Enregistrement continu et
maîtrise des paramètres
climatiques pendant les
phases de décapage et
d’application de peinture
4. CONTROLE DE LA PRESENCE DE CORPS GRAS
Avant de procéder à l’étape de décapage, il est nécessaire d’éliminer les corps gras
présents sur la tôle. Différentes méthodes permettent d’évaluer l’efficacité du
nettoyage :
 Test de la goutte d’eau,
 Lumière ultraviolette,
 Test à la craie non grasse,
 Test au chiffon blanc.
Graisses et huiles
Pourquoi les éliminer ?
Les corps gras peuvent :
• initier des défauts dans le film sec
Méthodologie :
Méthodes d’évaluation qualitatives :
• test de la goutte d’eau
• lumière ultraviolette
• test à la craie non grasse
La méthode la plus courante est l'observation du comportement d'une goutte d'eau

déposée sur la surface préparée :
a) Présence de corps gras : la goutte d'eau conserve sa forme sphérique.
b) Absence de corps gras : la goutte d'eau s'étale sur la surface préparée.
Contrôle du dégraissage
Test de « la goutte d’eau » :
L’eau conserve sa L’eau s’étale sur la

forme sphérique surface dégraissée
Présence de corps gras Absence de corps gras
Contrôle au chiffon blanc
D'autres tests peuvent être mis en œuvre comme l'essai de rupture d'un film d'eau ou
la pulvérisation d'un fin brouillard d'eau claire ou colorée.
Cependant, l’utilisation d’eau pour les tests impose un nouveau décapage suivi de
nouveaux tests. Elle est donc à éviter. On préférera donc les tests à la lumière
ultraviolette et le test à la craie non grasse.
5. CONTROLE DE LA PREPARATION DE SURFACE PAR DECAPAGE A
L'ABRASIF
La surface d’une tôle peut être contaminée par :

 La condensation de l’humidité de l’air à sa surface,
 La présence d’oxydes ou d’anciens revêtements,
 Des corps gras,
 Des poussières,
 Des contaminants solubles tels que les chlorures, les produits de corrosion du
fer soluble…
Appliquer un revêtement sur une surface contaminée peut conduire à des pertes
d’adhérence très précoces.
Détermination du degré de
préparation
 Une surface contaminée peut être à l’origine
d’un faible niveau d’adhérence ou d’une
fragilité prématurée d’un système de
peintures.
 Contaminations :
– Condensation
– Oxydes (rouille)
– Corps gras
– Poussières
– Contaminants solubles
L’ensemble des normes de l’ISO 8501 permet d’évaluer visuellement la propreté

d’une surface.
ISO 8501 : évaluation visuelle de la

propreté d’un subjectile
 ISO 8501-1 : degrés de rouille et degrés de préparation
des subjectiles d’acier
 ISO 8501-1 (ancien supplément) : apparence de
 ISO 8501-2 : degrés de préparation des subjectiles
d’acier précédemment revêtus après décapage localisé des
couches
 ISO 8501-3 : degrés de préparation des soudures,
arêtes de coupe et autres zones présentant des
imperfections
Échelle de degré de rouille et de

préparation
Différentes normes avec des clichés photographiques sont
disponibles.
La détermination des différents degrés (de rouille ou de

préparation de surface) se fait par comparaison entre la
surface et les différents clichés photographiques de la
norme.
L’ISO 8501-1 permet dévaluer la propreté d’un subjectile après décapage à la main
ou à la machine, à l’abrasif ou après nettoyage à la flamme.
Cette norme définit 4 degrés de rouille (A, B, C et D) et différents degrés de
préparation de surface selon la méthode de décapage utilisé. Des définitions
accompagnent les différents clichés photographiques.
Procédure d’utilisation
 disposer la photo appropriée contre et dans le même
plan de la surface de l‘acier
 examiner la surface de l’acier et comparer avec

chacune des photographies
 pour le degré de rouille, enregistrer celui qui, à

l’évidence, est le plus mauvais
 pour le degré de préparation, enregistrer celui qui, en

apparence est le plus proche de la surface de l’acier
5.1 Degrés de rouille (ISO 8501 – 1)
Lors de l'inspection de la surface d'un acier, il ne doit pas être revêtu. Afin de
déterminer son degré de rouille nous utiliserons l'ISO 8501-1. Ce standard se
présente sous la forme d'un livre de format A5 dans lequel est défini une série de
degrés de rouille et de degrés de préparation des subjectiles d'acier. Ces degrés font
l'objet d'une description écrite accompagnée de photographies qui sont des exemples
représentatifs pour chacun des degrés décrits.
Quatre degrés de rouille sont décrits :
Degré de rouille A Subjectile d'acier largement recouvert de calamine adhérente

mais avec un peu ou pas du tout de rouille.
Degré de rouille B Subjectile d'acier qui a commencé à rouiller et d'où la calamine

a commencé à s'écailler.
Degré de rouille C Subjectile d'acier où la calamine a disparu sous l'action de la

rouille ou peut en être détachée par grattage, mais qui présente
quelques chancres de rouille observables à l'œil nu.
Degré de rouille D Subjectile d'acier où la calamine a disparu sous l'action de la

rouille et qui présente de nombreux chancres de rouille
observables à l'œil nu.
5.2 Degrés de préparation (ISO 8501 – 1)
Lors de l'inspection d'une préparation de surface, l'inspecteur doit utiliser l'ISO 8501-
1 ou d'autres standards similaires (par exemple SSPC VIS 1 ou VIS 3 pour les USA).
ISO 8501 - 1 : degrés de rouille et degrés de

préparation des subjectiles d’acier
 28 Photographies de référence
 4 degrés de calamine et de rouille : degrés de
rouille
 Propreté après préparation de surface : degrés de
préparation
 Contenu :
- Degrés de rouille :A, B, C et D
- Degrés de préparation de surface
* outils manuels et mécaniques : St 2 et St 3
* décapage à l’abrasif : Sa 1, Sa 2, Sa 21/2, Sa 3
* nettoyage à la flamme : Fl
27
L'ISO 8501-1 décrit un certain nombre de degrés de préparation de surface, leur

moyen de préparation et degré de nettoyage. Les degrés de préparation sont définis
dans l'ISO 8501-1:2007 décrivant l'aspect de la surface après l'opération de nettoyage.
Il est accompagné d'exemples représentatifs sous forme de vingt quatre
photographies (de A Sa 21/2 à D Fl) illustrant les degrés de préparation obtenus par
décapage, nettoyage à la main et à la machine et nettoyage à la flamme.
Chaque degré de préparation est désigné par les lettres "Sa", "St" ou "Fl" qui
indiquent la méthode de nettoyage utilisée. Le nombre qui suit éventuellement,
indique le degré de nettoyage de la calamine, de la rouille et des revêtements
précédents.
Les photographies sont désignées par le degré de rouille antérieur au nettoyage et

par la désignation du degré de préparation. Par exemple, B Sa 2 désigne un degré de
préparation soigné obtenu par un décapage sur un subjectile d'acier qui a commencé
à rouiller et d'où la calamine a commencé à s'écailler.
Norme internationale ISO 8501-1 : 2007

1988 (F)
Degrés de rouille
Degrés de préparation
Décapage
Nettoyage à la main et à la machine Nettoyage à la flamme
DSt2
DSt3
Tableau récapitulatif des 24 degrés de préparation décrits dans l'ISO 8501-1 :
Degré de rouille A B C D
Décapage Sa 3 Sa 3 Sa 3 Sa 3
Sa 21/2 Sa 21/2 Sa 21/2 Sa 21/2
Sa 2 Sa 2 Sa 2
Sa 1 Sa 1 Sa 1
Nettoyage à la main et à la machine St 3 St 3 St 3
St2 St2 St2
Nettoyage à la flamme Fl A Fl B Fl C Fl D
On utilise ce standard en comparant le texte et les photographies avec la surface à

traiter afin de déterminer son degré de rouille ou avec la surface préparée pour
déterminer son degré de préparation.
ISO 8501-1 : Décapage par projection

d’abrasif
Examinée à l’oeil nu, la surface doit être exempte de toute trace d’huile, de graisse et de
saleté …
Décapage léger Sa 1 … ainsi que des matériaux peu adhérents tels
que calamine, rouille, peinture et matériaux
étrangers.
Décapage soigné Sa 2 … et de la plus grande partie de la calamine,
rouille, peinture et des matières étrangères. Les
agents de contamination résiduels doivent être
bien adhérents.
Décapage très soigné Sa 2 1/2 …ainsi que de tous matériaux tels que calamine,
rouille, peinture et matériaux étrangers. Toute
trace restante de contamination doit ne laisser
que de légères marques sous forme de taches
ou de traînées.
Décapage jusqu’à Sa 3 … ainsi que de tous matériaux tels que
propreté de l’acier calamine, rouille, peinture et particules
évaluable visuellement étrangères. Elle doit présenter une couleur
métallique uniforme.
ISO 8501-1 :
Nettoyage soigné à la St 2 Examinée à l’oeil nu, la surface doit être

main et à la machine exempte de toute trace visible d’huile, de
graisse et de saleté ainsi que de tous
matériaux peu adhérents tels que
calamine, rouille, peinture et particules
étrangères…
Nettoyage très soigné à St 3 Identique à St 2 mais la surface doit être

la main et à la machine traitée avec beaucoup plus de soin pour
que le subjectile d’acier prenne un éclat
métallique.
Examinée à l'œil nu, la surface doit être exempte de

calamine, rouille, peinture et matières étrangères. Les
résidus éventuels ne doivent apparaître que sous forme
de décoloration de la surface (taches de différentes
couleurs).
L'apparence de l'acier décapé par projection d'abrasifs dépend de l'abrasif utilisé. La

couleur de l'acier décapé par projection d'abrasifs secs est donc fréquemment
différentes des quatorze photographies illustrant les degrés de préparation (de A Sa
21/2 à D Sa 3) car ces photographies représentent des subjectiles d'acier soumis à un
décapage à sec à l'aide d'abrasifs contenant du sable de quartz. Dans de nombreux
pays, l'usage de tels abrasifs dans des locaux fermés est interdit, sauf sous des
conditions sévèrement contrôlées. D'autres abrasifs sont donc utilisés pour le
décapage à sec. Ces abrasifs donnent un aspect de surface différent, même après un
nettoyage soigné du subjectile décapé. L’ISO 8501-1 : 2007, anciennement supplément
de la version 1988, tient compte de ce paramètre.
ISO 8501 - 1 : Apparence de l’acier décapé

avec différents abrasifs
 La teinte de l’abrasif affecte l’apparence de la surface
* abrasif de couleur sombre : apparence plus sombre
et plus terne qu’avec du sable
* abrasif métal dur : apparence plus sombre due aux
ombres créées par les creux
 Les photographies de l’ISO 8501 - 1 correspondent à des

surfaces décapées au sable de quartz
 NB: ancien supplément de l’ancienne version
Ainsi, l’ISO 8501-1 : 2007 fournit des exemples de clichés représentatifs d’acier doux
de degré de rouille C, décapé au degré de préparation Sa 3, à l’aide de six abrasifs
différents (métalliques et non métalliques) d’usage courant. Un cliché du subjectile
d’acier de départ, c’est à dire avant préparation, est également inclus pour
comparaison.
ISO 8501 - 1 :
Apparence de l’acier décapé avec différents abrasifs
Tôle de départ en acier doux
Exemples de clichés : Degré de rouille C
Grenaille ronde en acier moulé à haute
représentatifs d’acier doux teneur en carbone - Degré S 100
de degré de rouille C, Dureté Vickers de 390 HV à 530 HV
décapé au degré de Grenaille angulaire en acier - Degré G 070
Dureté Vickers de 390 HV à 530 HV
préparation Sa 3, à l’aide
Grenaille angulaire en acier
de six abrasifs différents Degré G 070
(métalliques et non Dureté Vickers de 700 HV à 950 HV
métalliques) d’usage courant Grenaille angulaire en Fonte
Degré G 070
Scories de raffinage du cuivre
Scories de fourneaux à charbon
Les problèmes d'interprétation dus aux différences d'aspect entre le subjectile décapé
et les photographies de l'ISO 8501-1 peuvent être évités en décapant une surface
représentative des subjectiles d'acier à traiter et en l'agréant comme surface de
référence. C’est un cas de figure typique pour lequel une épreuve de convenance
peut être nécessaire.
La figure suivante présente les standards les plus utilisés :
Echelle de degré de soin

 ISO 8501-1
 Autres standards :
– ASTM D 2200
– SSPC-VIS 1-01
– SSPC-VIS 2
– SSPC-VIS 3
– SSPC-VIS 4
– SSPC-VIS 5
Différents standards ISO complètent l'ISO 8501-1 :
 ISO 8501-2 : Degrés de préparation des subjectiles d'acier précédemment

revêtus après décapage localisé des couches.
 ISO 8501-3 : Degrés de préparation des soudures, arêtes de coupe et autres

zones présentant des imperfections.
ISO 8501 - 2 : Degrés de préparation des

subjectiles d’acier précédemment revêtus,
après décapage localisé des couches
 Identifier visuellement certains degrés de préparation
 La lettre P avant Sa, St, Ma indique un enlèvement

seulement localisé des couches précédentes.
 Le nombre qui suit, s’il y en a un, indique le degré de

nettoyage de la calamine, de la rouille et des couches
précédentes.
Echelle de degré de préparation

Avantages
 Compréhension aisée, méthode rapide à mettre en oeuvre.
Inconvénients
 Résultat subjectif, ouvert aux discussions
 Plusieurs normes disponibles.
 Le résultat peut être influencé par des différents facteurs :
– Le degré de rouille initial
– la teinte de l’acier
– Les différences de rugosité dues à la corrosion
– Les irrégularités de surface
– l’éclairage
– Les marques
– Les ombres causées par l’angle de projection
– Les inclusions d’abrasif
Précautions
Souvent propreté de surface et rugosité sont confondues :
Ce sont deux paramètres très différents!
5.3 Les contaminants de surface
En accord avec les différentes spécifications, les surfaces doivent être totalement
débarrassées des contaminants avant l'application des revêtements de peinture.
Dans ce paragraphe, nous verrons les différentes méthodes permettant de détecter

les contaminants tels que les huiles, les produits solubles de corrosion, l'humidité, la
poussière et les sels.
5.3.1 Poussières
La poussière
Pourquoi l’éliminer ?
La poussière sur la surface peut :
• absorber l’humidité
• initier la corrosion en surface
Comment l’éliminer ?
Balayage à l’air comprimé non gras
Dépoussiérage par aspiration
Méthode de contrôle :
ISO 8502 -3 : Evaluation de la poussière sur les surfaces d’acier préparées pour
la mise en peinture
=> « test au ruban adhésif »
La méthode d'évaluation de la présence de poussières sur un subjectile est décrite

dans l'ISO 8502-3 : "Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures
et de produits assimilés - Essais pour apprécier la propreté d'une surface. Partie 3 :
Evaluation de la poussière sur les surfaces d'acier préparées pour la mise en peinture
(Méthode du ruban adhésif sensible à la pression)".
ISO 8502 -3 : Evaluation de la poussière sur les

surfaces d’acier préparées pour la mise en peinture
Appuyer
fermement avec le
pousse
150 mm
Ruban adhésif
Cette méthode consiste à coller un ruban adhésif sur la surface préparée. Lorsque le
ruban adhésif est décollé de la surface à tester, on peut déterminer la quantité et la
taille des poussières présentes sur le subjectile.
ISO 8502 -3 : Evaluation de la poussière sur les

surfaces d’acier préparées pour la mise en peinture
Comparaison de l’adhésif avec les références de la norme
 Évaluation de la quantité de poussières
 Évaluation de la taille des poussières
40
Le taux de poussières est classé de 0 à 5 :
0 : les particules ne sont pas visibles sous un grossissement de 10

5 : les particules présentes ont une taille supérieure à 2,5 mm de diamètre
Les illustrations de référence sont classées de 1 à 5.

Les classes acceptables varient suivant les spécifications et les pays. Par exemple, en
Norvège, les spécifications acceptent la classe 2.
5.3.2 Contaminants solubles
Différentes méthodes permettent d’évaluer la présence de contaminants solubles sur

un substrat décapé.
Les contaminants solubles
Méthode de contrôle :
– ISO 8502 – 6 et -9 : Extraction des
contaminants solubles en vue de l ’analyse -
Méthode de Bresle
– ISO 8502 -1 : Test in situ pour produits de
corrosion du fer solubles
– ISO 8502 -2 : Détermination au laboratoire
des chlorures sur une surface nettoyée
– autres méthodes
5.3.2.1 Méthode de Bresle
5.3.2.1.1 Principe
Un test à effectuer in situ doit être facilement mis en œuvre sinon il est peu ou pas
utilisé. Le standard suivant décrit une méthode d'extraction des contaminants
solubles simple et facile à utiliser in situ :
ISO 8502-6 : "Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de

produits assimilés - Essais pour apprécier la propreté d'une surface. Partie 6 :
Extraction des contaminants solubles en vue de l'analyse - Méthode de Bresle".
Cette méthode consiste à extraire tous les contaminants solubles (produits de

corrosion solubles, chlorures, autres sels, …) présents sur une surface nettoyée pour
les doser. On utilise des cellules souples en Latex sous forme de pastilles adhésives
qui peuvent être fixées sur toutes surfaces, indépendamment de leur forme (plate ou
courbe) et de leur orientation (faces à toutes directions, y compris vers le bas).
ISO 8502 - 6 : Extraction des contaminants

solubles en vue de l ’analyse - Méthode de Bresle
 Méthode utilisant une cellule souple pouvant

être remplie de solvant
 Ces pastilles peuvent être fixées sur n’importe

quelle surface sans considération de sa forme
(plateau incurvé)
Une pastille adhésive avec un compartiment central prévu pour contenir un solvant
(dans le cas présent de l'eau distillée) est fixée sur la surface où les contaminants
solubles sont à extraire. Le solvant est injecté dans le compartiment à l'aide d'une
seringue et ensuite aspiré. Cette opération est répétée un certain nombre de fois (à
déterminer entre les parties). Le solvant, alors contaminé, est transféré dans un
récipient approprié pour dosage.
Ce qui intéresse l'inspecteur est la quantité de contaminants présents sur la surface à

revêtir. Pour cela, la mesure de conductivité (ISO 8502-9) est la méthode la plus
simple. En effet, une eau chargée en sels solubles est plus conductrice qu'une eau
distillée.
5.3.2.1.2 Appareillage et matériaux
 un conductimètre,
 un bécher d'une contenance supérieure à 20 ml,
 une pastille adhésive référencée A-1250 (Spastille = 1250 mm²) conforme à l'ISO
8502-6,
 une seringue d'un volume d’environ 8 ml,
 de l'eau distillée,
 un thermomètre de contact.
5.3.2.1.3 Procédure d’extraction des contaminants solubles dans l’eau (ISO 8502-6)
 Dans le bécher, verser un volume initial (Vinitial) d'eau distillée. Vinitial dépend
du volume qui sera ensuite injecté dans la pastille à l'aide de la seringue.
 Mesurer la conductivité de l'eau distillée et la consigner (C1) en accord avec

l’ISO 8502-9.
 Coller la pastille adhésive sur la surface à tester.
 Extraire du Vinitial d'eau distillée contenue dans le bécher un volume

correspondant à Vinjecté ~ 2,6 10-3 (ml/mm²) x Spastille à l'aide de la seringue.
Vinjecté est d'environ 3 ml dans le cas d'une pastille référencée A-1250.
 Injecter et aspirer l'eau distillée dans le compartiment de la pastille adhésive.
 Répéter cette opération plusieurs fois (4 fois) afin de bien laver la surface du
substrat.
 Injecter le contenu de la seringue dans le bécher.
 Mesurer la conductivité et la consigner (C2) en accord avec l’ISO 8502-9.
 Déterminer la quantité de contaminants (X), exprimée en mg/m2, présents sur

la surface en appliquant la formule de la norme ISO 8502-9.
Ce calcul est basé sur une différence de conductivité entre C1 et C2.
C1 et C2 sont exprimées en µS/cm.
Procédure d’extraction des contaminants

solubles dans l’eau (ISO 8502-6) 1/4
 Enlever le papier protecteur et disposer la pastille sur la
surface de l’acier, en chassant le maximum d’air
 Remplir le bécher de d’eau distillée

Le volume initial de la solution (Vinitial) dépend de la
taille de la pastille et du volume qui sera injecté à
l’aide de la seringue (Vinjecté).
 Mesurer la conductivité de l’eau distillée et noter sa
valeur C1 en µS/cm

 En utilisant la seringue et
l’aiguille, prélever un volume
d’eau distilléeVinjecté
Le volume d’eau prélevé dans la
seringue (Vinjecté) dépend de la taille de
la pastille.
 Introduire l’aiguille à travers

le bord de la pastille et
injecter l’eau dans le
compartiment

 Faire circuler l’eau de la seringue à
la pastille : renouveler plusieurs
fois, au moins 4 fois, l’opération
afin de bien laver la surface
métallique et extraire les
contaminants solubles
 Réinjecter toute l ’eau dans le
bécher
 Mesurer la conductivité de l’eau
récupérée et noter sa valeur C2 en
µS/cm
Détermination des paramètres de test

(ISO 8502-6 et 9)
Vinjecté Vinitial
-Dépend de la surface du -Dépend du volume
compartiment injecté Vinjecté
-Proportionnel à l’aire de la pastille
Vinjecté ~ 2,6 10-3 (ml/mm²) x Spastille Vinitial~ 3 à 6 x Vinjecté
5.3.2.1.4 Détermination de la quantité de sels solubles présents sur la surface (ISO 8502-9)
Détermination de la quantité de sels

solubles présents sur la surface
(ISO 8502-9)
 Calculer la différence de conductivité (C2 -C1)
 Multiplier (C2 -C1) par un facteur multiplicatif pour obtenir le

résultat en mg/m2 :
Le facteur multiplicatif dépend du volume initial de la solution Vinitial et
de la taille des pastilles. Il peut être calculé (ISO 8502-9).
Dans le cas des pastilles de référence A-1250, le facteur multiplicatif
est déterminer à partir du graphique donné dans la norme ISO 8502-
9.
Concentration en sels en mg/m2 = (C2 - C1) x facteur multiplicatif
5.3.2.1.5 Cas de la pastille de référence A-1250
Cas de la pastille de référence A-1250

1 /4
1. Détermination du Vinjecté (seringue)
Spastille = 1250 mm² => Vinjecté = 3 ml
2. Détermination du Vinitial d’eau à mettre dans le bécher
Dans ce cas, le Vinitial sera de 10, 15 ou 20 ml.
3. Mesurer C1 (µS/cm) dans le bécher
4. Procéder à l’extraction des contaminants solubles
5. Mesurer C2 (µS/cm) dans le bécher
6. Calculer le taux de contamination en sels :
Concentration en sels en mg/m2 = (C2 - C1) x facteur multiplicatif
Le facteur multiplicatif est déterminé dans le graphique

de la norme ISO 8502-9.

2/4
Quantité de sels (mg/m²)
Vinitial = 15 mL
Vinjecté = 3 mL
C2 – C1 = 20 µS/cm
Quantité de sels =
600 (C2 – C1) x Facteur multiplicatif
Facteur multiplicatif = 6
600 / 100 = 6
Quantité de sels =
20 x 6 =
120 mg/m²
Variation de conductivité(µS/cm)

3/4
Vinitial = 20 mL
Vinjecté = 3 mL
C2 – C1 = 20 µS/cm
800
Quantité de sels =
(C2 – C1) x Facteur multiplicatif
800 / 100 = 8
Quantité de sels =
20 x 8 =
160 mg/m²

4/4
Vinitial = 10 mL
Vinjecté = 3 mL
C2 – C1 = 20 µS/cm
Quantité de sels =
(C2 – C1) x Facteur multiplicatif
400
400 / 100 = 4
Quantité de sels =
20 x 4 =
80 mg/m²
Précautions pour la mise en œuvre de la méthode

de Bresle pour la détection des contaminants
solubles
 Attention à l’étanchéité de la pastille adhésive

 Faire en sorte que le solvant d’extraction mouille bien la totalité de la
surface ( évacuer l’air)
 Relever la température simultanément aux mesures de conductivité
 La méthode :
– Permet de faire une mesure
– Ne définit aucun critère d’acceptation
– Permet de quantifier l’ensemble des contaminants solubles et pas
seulement les chlorures
 Critères d’acceptation d’usage : entre 10 et 30 mg/m² selon le milieu
extérieur ( osmose) et les exigences du client ( spécification ).
5.3.2.1.6 Variante automatisée de la méthode utilisant un conductimètre SCM 400
Cet appareil portable est un conductimètre dont la sonde est constituée de deux
électrodes cylindriques moulées dans un plateau. La mesure est effectuée en
déposant un papier filtre ayant servi à extraire les contaminants.
5.3.2.2 Chlorures (Cl-)
Une méthode de laboratoire existe pour déterminer la présence spécifique de

chlorures sur les surfaces nettoyées. Elle est décrite dans l'ISO 8502 – 2 : "Préparation
des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits assimilés - Essais
pour apprécier la propreté d'une surface. Partie 2 : Recherche des chlorures sur les
surfaces nettoyées".
La méthode d’extraction utilisée ici est la même que celle utilisée dans l’ISO 8502-1
avec la méthode à la 2,2 bipyridine.
ISO 8502 -2 : Détermination au laboratoire des

chlorures sur une surface nettoyée
Test quantitatif
 Imprégner un tampon de coton d’eau distillée (45 ml)

et imbiber la surface (250 x 100 mm2)
 Tamponner la surface pour récupérer l’eau
 Placer le tampon de coton dans un récipient de 400 ml
 Répéter l’opération jusqu’à ce que toute l’eau ait été
utilisée
 Mélanger l’eau et le tampon de coton
 Filtrer l’eau et laver le tampon avec 5 ml d’eau distillée
 20 ml d’eau sont dosées
 Exprimer le résultat en mg/m2
5.3.2.3 Produits solubles de corrosion du fer
Si, par exemple, une tôle très corrodée (degré de rouille C ou D) est décapée par
projection d'abrasifs secs au degré de préparation Sa 3, la surface préparée a un éclat
métallique et semble propre à 100%. Mais, si le décapage élimine les produits de
corrosion solides, il n’élimine pas les produits de corrosion solubles. Il s'agit souvent
de sulfate de fer (FeSO4) et de chlorure de fer (FeCl2).
Ces produits de corrosion du fer sont solubles dans l'eau et sont, au même titre que
les autres sels solubles, la cause du cloquage des revêtements de peinture
(phénomène d'osmose). Il est donc primordial de les détecter et de les éliminer avant
toute application de peinture.
La méthode de détection la plus simple met en œuvre le test à l’hexacyanoferrate (III)

de potassium décrit en annexe A de l'ISO 8502 - 1 : "Préparation des subjectiles
d'acier avant application de peintures et de produits assimilés - Essais pour apprécier
la propreté d'une surface. Partie 1 : Essai in situ pour l'évaluation des produits de
corrosion du fer solubles".
5.3.2.3.1 Test à l’hexacyanoferrate (III) de potassium
a) Préparation du papier test
Imbiber un papier filtre d'une solution à 4% d’hexacyanoferrate (III) de potassium et

le laisser sécher.
b) Conduite du test
Humidifier, à l'aide d'un pulvérisateur, une petite zone de la surface d'acier préparée
avec de l'eau distillée.
Appliquer le papier filtre en le pressant sur la surface à tester pendant 10 à 15
secondes (utiliser des gants en plastique propre pour éviter de polluer le papier filtre
avec les doigts).
Si le papier filtre se tâche de bleu (couleur « bleu de Prusse »), la surface testée est
contaminée par des produits solubles de corrosion du fer.
c) Avantages et inconvénients
Ce test est simple mais qualitatif : il ne permet pas de quantifier le degré de

contamination. Cependant, plus le nombre de tâches bleues est important plus la
contamination est importante. De plus, la méthode localise les zones contaminées par
des produits de corrosion solubles du fer.
Par contre, l'humidification de la surface doit être bien dosée. Trop peu d'eau
(solubilisation insuffisante des sels) ou trop d'eau (lavage de la surface) sont à éviter.
En outre, les papiers d'essai se détériorent rapidement durant le stockage et doivent
être renouvelés régulièrement.
ISO 8502 -1 : Test in situ pour

produits de corrosion du fer solubles
Test qualitatif
TEST À L’HEXACYANOFERRATE DE POTASSIUM
 Préparation du papier réactif (informatif):
– préparer 4 parts en poids d’hexacyanoferrate de potassium pour 96 parts d’eau
distillée
– imprégner un papier filtre avec la solution et laisser sécher
 Réalisation de l’essai :
Apparition de tâches => Présence de
« bleu de Prusse » produits de
Brumisation d’eau corrosion de fer
déminéralisée solubles
Application du « RAS » => Absence de

papier réactif sur la produits de
surface humidifiée corrosion de fer
solubles
5.3.2.3.2 Test à la 2,2 bipyridine
Une autre méthode, quantitative mais plus complexe mettant en œuvre de la 2,2’
bipyridine est aussi décrite dans l’ ISO 8502-1. C’est la méthode principale décrite
par la norme, mais sa mise en œuvre sur site est moins pratique que le test à
l’hexacyanoferrate (III) de potassium.
a) Principe
Les sels solubles qui contaminent le subjectile d'essai sont extraits de la surface par
un lavage contrôlé à l'eau. Les eaux de lavage sont dosées pour rechercher les ions fer
(II) par réaction colorimétrique avec un papier indicateur à la 2, 2' – bipyridine.
b) Préparation des bandes de papier de référence
Etalonner les bandes de papier indicateur de référence immédiatement avant chaque
série d’essais. Pour cela, préparer des solutions de sel soluble de fer (II) à des
Concentrations de 5mg/l, 100mg/l et 250mg/l et les stabiliser avec de l’acide
sulfurique dilué. Dans chaque solution, tremper une bande de papier indicateur puis
l’ôter et la garder pour comparaison avec les bandes obtenues pendant l’essai. Des
bandes de papier de référence sont également disponibles, prêtes à l'emploi, dans le
commerce.
c) Conduite du test
Après décapage, marquer une zone d’essai mesurant 25 000 mm2 (par exemple 250
mm x 100 mm).
Remplir un récipient avec 50 ml d’eau distillée et laver cette surface à l’aide de coton
absorbant.
Mettre le tampon dans un second récipient et répéter une seconde fois le tamponnage
pendant environ 4 minutes.
Vider le reste d’eau contenue dans le premier récipient dans le second et avec un
coton absorbant sec, sécher la surface d’essai et placer le coton dans le second
récipient.
Tremper une bande dans la solution d’essai et évaluer la concentration par rapport
aux bandes de papier indicateur de référence.
En utilisant 50 ml d’eau et une surface d’essai de 25 000 mm2, le double de la

concentration de fer (II), en milligramme par litre, indiquée par la bande de papier
indicateur est égal à la concentration des produits de corrosion du fer (II) dissous, en
milligramme par mètre carré.
Suivant la spécification avec laquelle l'inspecteur travaille, le résultat du test définit

la nécessité ou non d'un lavage sous haute pression et d'un redécapage de la surface
contaminée.
ISO 8502 - 1 : Test in situ pour produits de corrosion du fer

solubles au papier indicateur à la 2,2’-bipyridine
Test semi quantitatif

 Test possible sur des surfaces décapées à l’abrasif avec
un degré de préparation Sa 2½ ou mieux.
 Non applicable sur surfaces nettoyées à la main.
 2 étapes :
– Lavage d’une surface donnée de substrat décapé
– Dosage par réaction colorimétrique avec un papier
indicateur à la 2,2’-bipyridine.
ISO 8502 - 1 : Test in situ pour produits de corrosion du fer

solubles au papier indicateur à la 2,2’-bipyridine
Test semi quantitatif.
 Imprégner d’eau distillée un tampon absorbant et imbiber la

zone d’essai.
 Tamponner cette zone pour récupérer l ’eau déposée en
surface du métal dans un récipient de 400 ml.
 Répéter l’opération jusqu’à ce que toute l’eau ait été
utilisée
 Mélanger l’eau et les tampons de coton
 Plonger la bande de papier indicateur dans l’eau et
comparer sa couleur avec celles des bandes de papier
indicateur de référence
 Exprimer le résultat en mg/m2
5.3.2.3.3 Autre méthodes
L'ISO 8502 – 1 propose, à titre informatif dans son annexe A, d'autres méthodes pour
la détermination des produits de corrosion solubles du fer.
Autres méthodes.
 Mesure de conductivité ( cf. ISO 8502-9 )

haute conductivité  présence de sels solubles
(équivalent chlorure).
 Inspection visuelle à l’aide d’un grossissement et

éclairage (examen de la présence de corrosion
dans les anfractuosités de la surface).
5.3.3 Fumées des travaux de soudage
Les cordons de soudure sont des surfaces très sensibles à la corrosion et à la

formation des défauts du revêtement de peinture. Le prétraitement de ces surfaces
doit faire l'objet de la plus grande attention. L'utilisation de baguettes de soudure
génère des dépôts alcalins sur les surfaces adjacentes aux cordons. Ces dépôts
solubles dans l'eau sont la cause de nombreux défauts des revêtements de peinture.
Ils doivent être éliminés à l'eau fraîche avant le décapage. Le test permettant de
déterminer l'élimination des dépôts consiste à mesurer le pH (potentiel
d'Hydrogène) à la surface du subjectile. Lorsque les dépôts alcalins ont été
totalement éliminés, le pH à la surface de l'acier est neutre.
Le meulage des cordons de soudure est également important car il permet d'éliminer
les aspérités et autres imperfections de soudure lesquels sont fréquemment la cause
de défauts des revêtements de peinture.
Les standards suivants décrivent les degrés de préparation des soudures :

 ISO 8501-3: 1997 " Degrés de préparation des soudures, arêtes de coupe et
autres zones présentant des imperfections".
 NACE RP 0178
5.4 Caractéristiques de rugosité (ISO 8503 parties 1, 2 et 4)
5.4.1 Pourquoi une rugosité
Une surface doit toujours être réalisée pour répondre à un besoin particulier
(glissement, roulement, étanchéité, accrochage…). Ceci implique qu'à chaque
fonction correspond un type de surface optimal : un état de surface est donc une
caractéristique fonctionnelle.
 si le travail en amont a dû être :

- l'analyse du besoin,
- la "prescription" d'une surface à obtenir,
 notre travail sera de :

- réaliser l'état de surface,
- le contrôler,
- comparer ce résultat au besoin exprimé pour prononcer son acceptabilité.
Pourquoi une rugosité ?

 Un état de surface est fonctionnel : il doit
être réalisé pour répondre à un besoin.
 Analyser le besoin

prescrire une surface
 COMPARER
la réaliser

la contrôler
Quels que soient la technique et l'abrasif utilisés pour préparer un subjectile, une
surface décapée présente des défauts composés de saillies et de creux. Ils sont
distribués au hasard, donc difficile à caractériser.
Il existe différentes méthodes de "prescription d'un besoin" en rugosité utilisable sur

chantier, chacune entraînant une méthode de contrôle et des critères d'acceptation
différents.
Les différentes méthodes

d’évaluation de la rugosité
 Ruban à répliquer
 Jauge de profil
 Contrôleur de rugosité
 Comparateurs Viso-tactile
5.4.2 Ruban à répliquer
Cette méthode est référencée aux Etats-Unis (NACE RP 0287). Il s'agit du ruban à
répliquer. Un ruban spécial, muni d'une fenêtre, permet d'imprimer la réplique de la
rugosité d'une surface préparée. L'épaisseur du profil de surface obtenu est ensuite
mesurée à l'aide d'un micromètre.
Ruban à répliquer
Ru ban à répliqu er
Su bjectile
M icrom ètre
Les rubans à répliquer sont commercialisés sous le nom de "Testex Press-O-Film
tape". Ce ruban est constitué de deux couches, l'une est en matériau compressible et
l'autre en matériau incompressible. Le ruban est appliqué sur le métal et comprimé à
l'aide d'un outil émoussé.
Ruban à répliquer Testex-System

ISO 8503-5, ASTM D4417-C
Etape 1
Placer le ruban à
répliquer sur la surface
décapé
capée à l’abrasif.
abrasif.

ISO 8503-5, ASTM D4417-C
Etape 2
Tenir le ruban
fermement et appuyer
au centre de la pastille
circulaire jusqu’à
jusqu’à
l’apparition de la
couleur grise.
grise.

ISO 8503-5, ASTM D4417-C
Etape 3
Mesurer le ruban positif et
enlever 50 microns de la
mesure.
mesure.
Paramè
Paramètre est voisin du Rz
Les avantages et inconvénients de cette méthode sont les suivants :

ISO 8503-5, ASTM D4417-C
Avantages
 Faible coût
 Possibilité de joindre le ruban au rapport
 Preuve de la mesure
Inconvénients
 Représentativité de la mesure?
 Réalisation difficile dans des conditions sévères.
5.4.3 Les jauges de profil
Ces jauges peuvent être digitales ou analogiques. Ces instruments mesurent la

différence entre les pics les plus hauts et les vallées d'une surface préparée.
Jauge de profil Surface Profile gauge ASTM D4417-B
Jauge de profil de surface
Jauge
Su bjectile
Les avantages et inconvénients de ce type de contrôle sont donnés dans la suite :
Jauge de profil
Positionner la jauge sur la surface dé

décapé
capée
Les lectures se font entre les creux et les pics
maximum.
Avantages
Court temps de mesure
Compréhension facile
Inconvénients
Résultats variant en fonction de la méthode.
Mesure ponctuelle, peu représentative
5.4.4 Contrôleur de rugosité (NF EN ISO 8503-4)
Contrôleur de
rugosité
Déterminer la rugosité par déplacement

mécanique du curseur sur la surface décapée.
5.4.4.1 Appareil
Schéma fonctionnel d’un

mesureur EDS
 L'évaluation de la surface sera réalisée sur un "profil de surface", qui est

l'intersection de la surface réelle et d'un plan perpendiculaire : la surface est donc
ramenée à une ligne de profil.
 L'appareil à palpeur utilisé pour la mesure possède les caractéristiques suivantes :
- un palpeur en diamant, avec un angle au sommet de 90°, et un rayon au

sommet de 5 µm
- un bras de mesure pivotant
- une motorisation pour déplacer le palpeur dans le plan du profil de surface
- un amplificateur de mesure
- un filtre (ou cut-off), utilisé pour ne mesurer que la rugosité sans prendre
en compte d'éventuels défauts d'ondulation : son choix sera capital pour
effectuer une bonne mesure
- un calculateur
- éventuellement, une imprimante pour visualiser le profil mesuré
 L'appareil de mesure doit posséder un certificat d'étalonnage.
5.4.4.2 Choix du filtre électrique
Utilité d’un filtre

ETAT DE SURFACE ( P )
ONDULATION ( W )
RUGOSITE ( R )
 Tout appareil possède un ou plusieurs filtres passe-haut (cut-off), ayant une

longueur de coupure normalisée :
0,08 – 0,25 – 0,8 – 2,5 – 8 mm
Attention : un appareil ne proposant pas de choix de filtre est équipé du filtre 0,8 mm
par défaut.
 Choisir un filtre est capital, mais ce choix peut être fastidieux dans le cas général.
Dans notre domaine, la norme impose 2,5 mm.
Ce choix va impliquer les caractéristiques de la mesure :
- longueur de base (l) = 2,5 mm : c’est la longueur utilisée pour calculer les
principaux critères.
- longueur d'évaluation (ln) = 5 x l = 12,5 mm : c'est la longueur utilisée pour
déterminer les valeurs des paramètres.
- longueur de palpage (lt) : c'est la longueur d'évaluation augmentée d'une
longueur de départ et d'une longueur de fin de mesure, non pris en compte
dans le calcul. Ce sera le déplacement total du palpeur.
5.4.4.3 Les critères de rugosité
Définition des critères de rugosité
R y(3 ) R y(5 )
Ry(2 ) R y(4 )
R y(1 )
l. dép art l l l l l l. fin de

m esure
lo ngue ur d'év alua tion , ln
longu eur d e p alpa ge, lt
Ry = profondeur totale
= distance maximale saillie / creux sur une longueur de base.
Ry5 = moyenne des profondeurs totales

= moyenne arithmétique des 5 Ry successifs, sur 5 longueurs de base.
(ce critère s'appelle aussi Rz : cf. ISO 4287).
Ry 5 = moyenne élargie des profondeurs totales

= moyenne arithmétique d'au moins 10 mesures de Ry5.
Rt = hauteur totale du profil

= distance maximale saillie / creux sur la longueur d'évaluation
Ra = moyenne arithmétique du profil

= moyenne arithmétique des valeurs absolues des ordonnées du profil, sur une
longueur de base.
Exemples (cf. ISO 1302)
Exemple 1 : Ry5 4 0
Ry5 = critère à vérifier
40 = limite supérieure d'acceptation, l'unité est le µm.
Exemple 2 : Ra 30
Ra 20
Ra = critère à vérifier
30 = limite supérieure d'acceptation (en µm)
20 = limite inférieure d'acceptation (en µm)
Définition des critères de rugosité

Ry = profondeur totale
= distance maximale saillie / creux sur une longueur de base.
Ry5 = moyenne des profondeurs totales
= moyenne arithmétique des 5 Ry successifs, sur 5 longueurs
de base.
(ce critère s'appelle aussi Rz : cf. ISO 4287).
Ry5 = moyenne élargie des profondeurs totales
= moyenne arithmétique d'au moins 10 mesures de Ry5.
Rt = hauteur totale du profil

= distance maximale saillie / creux sur la longueur d'évaluation
Ra = moyenne arithmétique du profil

= moyenne arithmétique des valeurs absolues des ordonnées
du profil, sur une longueur de base.
5.4.4.4 Méthodologie de contrôle
Méthodologie de contrôle
Selon ISO 8503-4
Travailler sur une surface propre
Choisir un filtre (cut-off) de 2,5 mm
Choisir le critère à contrôler
Tenir fermement l ’appareil sur la
surface
Effectuer un nombre de mesures
suffisant, en fonction de la taille de la
surface
- le contrôle sera effectué directement sur la surface ou sur une réplique.
- S'assurer de sa propreté : nettoyage, dégraissage éventuel au white spirit 40 / 60,
puis laisser sécher.
- Pour Ry 5 , effectuer les mesures dans différentes directions (4 mesures maximum
par direction).
- Une mesure doit être la représentation de toute la surface du subjectile, ce qui
implique :
- d'effectuer un nombre suffisant de mesures
- d'explorer correctement toute la surface
Les avantages et inconvénients du contrôleur de rugosité sont donnés ci-dessous :
Contrôleur de rugosité
Avantages
 Vraie mesure de rugosité
 Valeurs pouvant être exprimées selon
différentes caractéristiques : Ra, Rz
Inconvénients
 Posséder un appareil avec un cut-off de 2.5 mm
 Ce n’est pas un appareil de chantier
5.4.4.5 Procès-verbal d'essai
Il devra comporter :
- identification du subjectile examiné
- surface ou réplique
- la référence à l'ISO 8503-4
- l'identification de l'appareil de mesure
- la longueur de base (ou cut-off)
- la longueur d'évaluation
- le résultat (pour Ry 5 , indiquer la moyenne et l'écart – type
- l'opérateur
- la date de l'essai
5.4.5 Utilisation d'un échantillon de comparaison viso-tactile
Comparateurs Viso tactile ISO 8503 – 1
5.4.5.1 Les échantillons viso-tactiles (ISO 8503-1)
- Ils sont utilisés pour être comparés au subjectile. Les outils de comparaison seront
la vue et le toucher.
- Il existe deux types d'échantillons :
 Un échantillon pour profil rugueux (G pour Grit)
Il sera utilisé pour contrôler les subjectiles préparés avec des abrasifs à grains
irréguliers.
 Un échantillon pour profil bosselé (S pour Shot)
Il sera utilisé pour contrôler les subjectiles préparés avec des abrasifs à grains
nodulaires.
- Chaque échantillon sera découpé en quatre cadrans de valeur connue (le Ry 5 ).
- Chaque échantillon doit posséder un certificat d'étalonnage.
ISO 8503 – 1 :
Spécifications et définitions
Grit grains angulaires
Shot grains sphériques
‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘
2 ‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘
Cadran 1 Cadran 2
‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘
‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘
1 3
)))))))))))))))) °°°°°°°°°°°°°
°°°°°°°°°°°°°°°°
Cadran 4 ))))))))))))))))))
°°°°°°°°°°°°°°°° Cadran 3
4
)))))))))))))))))) °°°°°°°°°°°°°°°°
)))))))))))))))))) °°°°°°°°°°°°°°°°

Partie 1 :
– Spécifications et définitions relatives aux
échantillons de comparaison viso-tactiles ISO
pour caractériser les surfaces préparées par
projection d’abrasif.
Partie 2 :
– Méthode pour caractériser un profil de surface
en acier décapé par projection d’abrasif
– Utilisation d’échantillons de comparaison
viso-tactiles

Partie 3 et 4 :
– Méthode pour étalonner les échantillons de
comparaison viso-tactiles ISO et pour
caractériser un profil de surface
• Partie 3 : Utilisation d’un microscope optique
• Partie 4 : Utilisation d’un appareil à palpeur
Valeur nominale des cadrans

3 Types de forme d ’abrasifs
G - Grit (irrégulier, angulaire)
S - Shot (nodulaire, sphérique)
W - Wire cut (cylindrique, fil coupé)
CADRAN VALEUR NOMINALE Ry 5 en µm
G S
1 25 25
2 60 40
3 100 70
4 150 100
5.4.5.2 Méthodologie de contrôle (ISO 8503-2)
Procédure de contrôle
Selon ISO 8503-2
 S’assurer de la propreté des surfaces

 Choisir le bon échantillon viso-tactile ( G ou S) en
fonction de l’abrasif utilisé pour le décapage
 La méthode de mesure est viso-tactile
 Situer le profil de la surface contrôlée par rapport
aux 4 quadrants de l’échantillon
 Utiliser si nécessaire une loupe
– Grossissement 7X max.
– Positionner dans le même champ la surface et l’échantillon
Limite des classes des profils
Profil situé Classe
 meilleur que le cadran 1 "mieux que fin"

 entre cadran 1 inclus et 2 exclu fin
 entre cadran 2 inclus et 3 exclu moyen
 entre cadran 3 inclus et 4 exclu grossier
 plus mauvais que le cadran 4 "plus que grossier "
5.4.5.3 Procès verbal d'essai
Il devra comporter :
- identification du subjectile examiné

- surface ou "échantillon d'acier de même type"
- références ISO 8503-2
- degré de rouille avant décapage
- méthode de décapage utilisé (si possible)
- identification de l'échantillon viso-tactile utilisé
- nombre d'évaluations
- la classe (ex. : S. moyen)
- l'opérateur
- la date de l'essai
Comparateurs Viso-tactile
Avantages
 Coût faible, pas de consommable
 Équipement simple
 Matériels répondant au besoin du chantier
Inconvénients
 Ce n’est pas une mesure!
6. CONTROLE APRES APPLICATION DE LA PEINTURE
6.1 Mesures de l'épaisseur du feuil
Lors des travaux d'application, les systèmes de peinture sont toujours appliqués en
accord avec les fiches techniques des fabricants. Elles spécifient les épaisseurs
humides et les épaisseurs sèches pour les différentes couches des systèmes.
L'applicateur mesure l’épaisseur humide pendant l’application à l’aide d’une jauge

peigne ou circulaire. L'inspecteur les contrôle également ainsi que les épaisseurs
sèches à l'aide d'un instrument de mesure des épaisseurs de feuil sec.
Ces mesures sont réalisées selon la norme ISO 2808.
6.1.1 Epaisseurs du film humide (ISO 2808)
On utilise l’ISO 2808 pour la mesure des épaisseurs humides et sèches dans le cas des
méthodes non destructives, et l’ASTM D4138 pour les méthodes destructives.
ISO 2808 :
Détermination de l’épaisseur de film
humide
2 méthodes :
Jauge à peigne
Jauge à roue
6.1.1.1 Jauge à peigne
Cet instrument en acier inoxydable est constitué d'une plaque métallique dans
laquelle des dents ont été usinées à différentes profondeurs. En face de chacune de
ces dents, un chiffre gravé correspond à l'épaisseur du métal usiné.
Les épaisseurs humides sont mesurées immédiatement après l'application de la

peinture :
- placer fermement et perpendiculairement le peigne sur le subjectile
- retirer le peigne et observer les dents. L'épaisseur humide se situe entre la
dernière dent touchée par la peinture et la première sans peinture
- effectuer deux à trois mesures afin d'obtenir un résultat représentatif
- après chaque mesure, le peigne doit être soigneusement nettoyé
Le peigne peut être utilisé sur tout type de peinture. Cependant, il est difficile de
l'utiliser pour mesurer les éthyles-silicates de zinc car le solvant s'évapore très
rapidement. Il en est de même pour mesurer l'épaisseur humide d'une seconde
couche de peinture à séchage physique car la précédente subit une détrempe
importante.
ISO 2808 :
humide
Description du peigne
 les dents extérieures forment la base
 les dents intérieures sont progressivement plus

courtes afin de présenter un intervalle entre les
dents et la base
 la taille de chaque intervalle peut être lue sur

l’échelle de la jauge
Procédure d’utilisation du peigne

Appuyer fortement la jauge sur le revêtement frais et humide
perpendiculairement à la surface
200 100 Echelle en microns (ou mils)
Base = 0 µm
substrat
Enlever la jauge et examiner les dents afin de déterminer quelle est la plus
courte qui touche le film de peinture humide
200 100
Noter l’épaisseur de film entre la dernière dent qui a touché et la

première non touchée : l’épaisseur du film humide appliquée est d’environ
150µm(entre 100 et 200)
6.1.1.2 Jauge circulaire
Une autre méthode de mesure de l'épaisseur humide consiste à utiliser une jauge
circulaire. Elle est constituée de trois plaques circulaires en acier inoxydable
disposées à égale distance les unes des autres. La roue centrale est excentrée par
rapport aux deux autres et plus petite. Lorsque la jauge est roulée sur le film frais,
l'épaisseur est lue sur les graduations gravées sur les deux roues extérieures.
ISO 2808 :
humide
Description de la roue
 Deux disques extérieurs qui servent de support: les
disques extérieurs roulent sur le substrat.
 Un cylindre intérieur, désaxé, est fixé sur ces deux

disques latéraux en contact avec le substrat.
 Lors de la rotation, la distance entre le cylindre et le

film humide varie jusqu’à effleurement: l’épaisseur
du film humide est alors relevée.
Procédure d’utilisation de la roue
Coupe Vue de profil
200
150
100
6.1.2 Epaisseurs du feuil sec : mesures non destructives (NF T 30-124/ ISO 2808)
Différents types d'instruments de mesure peuvent être utilisés pour mesurer

l'épaisseur d'un feuil sec :
- les appareils à flux magnétique permanent pour les substrats ferro-magnétiques,
- les appareils à flux électromagnétique pour les substrats ferro-magnétiques,
- les appareils à variation de courants de Foucault pour les substrats métalliques non
ferro- magnétiques,
- les appareils à ultra sons pour tous types de substrats.
NF T 30-124:
Détermination de l’épaisseur de feuil
sec
Appareils basés sur :
 le principe du flux magnétique permanent :

– substrats magnétiques : alliages ferreux
 le principe du flux électromagnétique
– substrats magnétiques : alliages ferreux
 le principe du courant de Foucault
– substrats métalliques non magnétiques : alliages non
ferreux
Paramètres influençant les mesures
 Séchage total
 Dureté du feuil
 Distance entre les points de mesure et les arêtes ( 15 mm)
 Effets de bords
 Distance entre les points de mesure et les épaulements ( 30 mm)
 Rugosité de la surface
 Rayon de courbure des surfaces
 Magnétisme résiduel
 Température
 Position et pression exercée par la sonde
 Présence de charges métalliques dans le revêtement
 Déperdition magnétique ( outils de soudage )
6.1.2.1 Les appareils à flux magnétique permanent
Ces instruments sont d'une utilisation simple. Ils sont connus sous le nom de
"Banane" et ne peuvent être utilisés que sur des subjectiles ferro-magnétiques. La
précision de ces instruments est donnée pour ±5%. On raisonnera sur des valeurs
moyennes issues de plusieurs mesures.
La calibration de cet instrument se fait sur deux cales étalons d'épaisseurs connues,
une basse et une haute encadrant le domaine d’épaisseur à mesurer.
Principe du flux magnétique

permanent
mesure le flux entre un aimant permanent

et un métal magnétique.
la force d’attraction est influencée par la

présence d’un revêtement non
magnétique sur la surface.
6.1.2.2 Les appareils à flux électromagnétique
Ces instruments sont disponibles depuis longtemps et sont équipés de sondes

unipolaires ou bipolaires. Leur précision est de ± 1 à 3%. Ils mesurent le flux
magnétique entre la sonde et le subjectile métallique.
La plupart de ces instruments sont aujourd'hui digitaux mais il existe encore des
instruments analogiques. La précision d'un appareil analogique est de ± 10 µm.
Comme avec tout instrument de mesure, il est crucial de calibrer correctement son
appareil, sans quoi les mesures n'ont aucune valeur.
Les appareils digitaux, correctement étalonnés et calibrés, peuvent atteindre une

précision de ± 0,1 µm. Lors de leur utilisation, l'inspecteur doit donc garder à l'esprit
la notion d'ordre de grandeur de sa mesure et ne pas, comme cela s'est déjà vu,
refuser une application pour certaines mesures inférieures de 6 µm à l'épaisseur
sèche spécifiée.
Appareils à flux électromagnétique
Principe :
 les appareils à flux électromagnétique
mesurent le flux magnétique entre une
électrode et un métal magnétique
le flux est influencé par la résistance

magnétique d’un revêtement
Appareil à flux électromagnétique
256 µm
revêtement
substrat
6.1.2.3 Appareils à variation de courants de Foucault
Appareils à variation
de courants de Foucault
Principe :
 ce type d’appareils génère un champ magnétique
de haute fréquence dans l’électrode de l’appareil
qui induit un courant de Foucault dans le métal
 le métal n’a pas besoin d’être magnétique

(alliages légers )
 la calibration doit être faite sur le même type de

métal
6.1.2.4 Calibration
La norme de référence est l'ISO 2808.
Le contrôleur doit :
- Disposer de surfaces de référence nues en parfait état (absence d'oxydation), d'une

plaque lisse (métal ferreux ou non ferreux suivant la nature du subjectile) et, si
possible, d'une éprouvette métallique d'une rugosité représentative de la surface à
contrôler.
- Disposer de cales de calibration d'épaisseurs connues, en bon état et ne pas hésiter à

les remplacer dès modification de leur aspect (décoloration, plis, rayures).
- S'assurer que son appareil de mesure est alimenté entre la tension mini et maxi
recommandée par le constructeur, que ses fiches de connexions sont propres et en
bon état, que le conducteur de sa sonde n'est pas blessé ni écrasé, que sa sonde est
propre (exempte de peinture, graisse, etc..), que la sonde choisie corresponde au
substrat sur lequel les mesures sont effectuées.
- Placer la sonde perpendiculairement de façon à ce que l'axe du support et celui de

la sonde forment un angle de 90° l'un par rapport à l'autre. Tenir les instruments de
façon à ce que la tête et le talon de la sonde touchent la surface à mesurer.
Sur film mou de façon à éviter tout poinçonnement, intercaler une cale de 150m
pour procéder aux mesures. Dans ce cas, calibrer l'appareil en prenant "l'épaisseur
de base" + 150m.
Calibration dans le cas ou le

subjectile est accessible
 Calibrer :
– Flux magnétique « banane » : calibration sur 2 cales
étalon d’épaisseurs encadrant l’épaisseur présumée du
film, sur le subjectile préparé pour l’application
– Flux électromagnétique et courant de Foucault :
calibration du zéro sur le subjectile préparé pour
l’application, puis réglage sur 1 cale étalon d’épaisseur
voisine présumée du film.
 Mesurer sur la surface rugueuse peinte
 Enregistrer la valeur lue
Calibration dans le cas ou le

subjectile n’est pas accessible
 Calibrer :
– Flux magnétique « banane » : calibrage sur 2 cales étalon
d’épaisseurs encadrant l’épaisseur présumée du film, sur plaque
lisse
– Flux électromagnétique et courant de Foucault : calibrage du
zéro sur plaque lisse, puis réglage sur 1 cale étalon d’épaisseur
voisine présumée du film, sur plaque lisse
 Mesurer sur la surface rugueuse peinte
 Enregistrer la valeur corrigée ( valeur lue – 2 fois Ra )
 Exemple :
• valeur lue après calibration : 100 µm
• Ra = 12,5 µm
• mesure corrigée 100 – ( 2 X 12,5 ) = 75 µm
6.1.3 Epaisseurs du feuil sec : mesures destructives (ASTM D4138 )
ASTM D 4138 : Mesures de l’épaisseur

sèche des revêtements de protection
par des moyens destructifs
 Instruments
– Jauge d’inspection de peinture (PIG)
– Jauge de l’inspecteur Tooke (TIG)
 Méthode
– Mesurer l’épaisseur sèche totale  choix du burin
– Marquer une ligne sur la surface
– Inciser le feuil jusqu’à l’acier
– Mesurer l’épaisseur sèche de chaque couche (si des couleurs
contrastées sont utilisées) en utilisant la loupe
 Inconvénients
– Revêtements organiques (peintures)
– Épaisseur sèche de 0 à 2000 µm
– Des problèmes peuvent se poser avec des peintures résistantes
ASTM D 4138 : Mesures de l'épaisseur

par des moyens destructifs : P I G
N° Une division sur Epaisseur Angle Facteur de
de la règle de mesure maximale du de conversion
burin correspond à revêtement (µm) coupe TIG
1 20 2000 45° 10
2 8 800 22,5° 0,5
3 1,5 150 4,3° 1
4 10 1000 26,6°
5 5 500 14°
6 2 200 5,7°
ASTM D 4138 : Mesures de l’épaisseur

par des moyens destructifs
Marque
Incision du feuil
Sens de traction
jusqu’à l’acier
Y = a+b+c
a
b
c
Finition
Intermédiaire
Primaire
Subjectile
6.2 Détection des porosités
Le terme porosité est utilisé pour décrire des discontinuités dans un film de peinture
telles que les piqûres ou les pores. Pour contrôler la présence ou non de
discontinuités dans un film de peinture, deux types d'instruments peuvent être
utilisés. L'un met en œuvre une éponge humide sous basse tension et l'autre des
électrodes de formes variées sous haute tension.
ASTM D 5162 : Détecteur de porosité du

revêtement sur des subjectiles métalliques
 Instruments
– Détecteur de porosité basse tension (éponge humide)
– Détecteur de porosité haute tension (balai électrique)
 Méthode
– Une détection électrique pour déterminer la présence et le
nombre de discontinuités du film d’un revêtement est
effectuée sur un revêtement non conducteur appliqué sur
une surface conductrice
6.2.1 Détecteur de porosité basse tension (éponge humide)

Détecteur de porosité basse tension

(éponge humide)
– tension de sortie entre 9 et 90 V en courant

continu
– utilisé pour des revêtements d’épaisseur ne

dépassant pas 500 µm
Cet instrument est simple à utiliser sur chantier. Son électrode est constituée d'une
éponge à humidifier. Elle est connectée à un générateur basse tension alimenté par
des piles (2 à 3 piles de 1,5 volts ou une pile de 9 volts). La tension de sortie (à
l'éponge) varie de 9 à 90 volts. L'instrument est raccordé à la surface métallique par
un câble de terre (vert/jaune).
L'éponge est passée sur le revêtement à contrôler et lorsqu'une discontinuité est

détectée un "bip" (son aigu) est audible. Afin de localiser avec précision un défaut
dans le revêtement, il est possible d'utiliser les coins ou les tranches de l'éponge. Cet
instrument ne peut être utilisé que sur des revêtements non conducteurs (il ne peut
pas, par exemple, être utilisé sur des revêtements riches en zinc).
Avant d'utiliser l'éponge humide pour détecter des discontinuités dans le film de
peinture, il est nécessaire de mesurer l'épaisseur du feuil sec. L'éponge humide ne
peut être utilisée que pour des revêtements dont l'épaisseur sèche est inférieure à 500
µm.
L'éponge doit être humidifiée mais pas saturée d'eau afin d'éviter la formation d'un
film d'eau à la surface du revêtement. Il est susceptible de transporter l'énergie
électrique vers d'autres défauts et de rendre, en conséquence, leur localisation
impossible.
Dans le cas d'un contrôle entre couches, il ne faut rien rajouter à l'eau. Dans le cas
d'une réception finale, un tensioactif peut être additionné à l'eau afin de réduire les
tensions de surface et améliorer la mouillabilité du revêtement.

Détecteur de porosité basse tension (éponge humide)
Procédure d’utilisation :
 vérifier l’épaisseur sèche (ES) qui ne doit pas dépasser
500µm
 vérifier les instruments (éponge humide à la masse)
 attacher le câble de masse de l’instrument au subjectile afin
d’assurer un contact électrique correct
 imbiber l’éponge d’eau
 passer l’éponge sur le revêtement
 éliminer l’excès d’eau pour éviter la conductivité de la surface
du revêtement testé
ASTM D 5162 : Détecteur de porosité

basse tension (éponge humide)
Subjectile

Détecteur de porosité basse tension
(éponge humide)
Inconvénients :
– Le revêtement doit être suffisamment sec
– Épaisseur sèche maximale : 500 µm
– Vitesse maximale de détection : 30 cm/s
– Sur des peintures et revêtements non-conductibles
– Ne détecte que les discontinuités traversant le
revêtement jusqu’au subjectile
6.2.2 Détecteur de porosité haute tension (balai électrique)
Le principe de fonctionnement est similaire à celui du détecteur basse tension mais

l'éponge est remplacée par des électrodes métalliques pouvant avoir des formes très
variées (balais pour les surfaces planes, tores pour les intérieurs ou extérieurs de
tuyaux). Les tensions appliquées peuvent atteindre 30 kV en courant continu. Le
choix de la tension à appliquer est lié à l'épaisseur du revêtement à contrôler. Cette
méthode ne doit pas être utilisée sur des revêtements dont l'épaisseur sèche est
inférieure à 500 µm. Cet instrument ne peut être utilisé que sur des revêtements non
conducteurs (non utilisable, par exemple, sur des revêtements riches en zinc).

Détecteur de porosité haute tension

(balai électrique)
 Détecte les discontinuités dans un revêtement
non-conducteur appliqué sur un subjectile
conducteur
 Détecte les sous épaisseurs à l’intérieur et les
porosités à travers le revêtement jusqu’au
subjectile
 Les tensions à utiliser en fonction de l’épaisseur du
revêtement sont données par la norme ASTM D
5162
Le standard ASTM D 5162 détermine les tensions applicables suivant les épaisseurs
du feuil sec. Dans ce standard, il est précisé que :
- l'instrument doit être raccordé électriquement à la pièce à contrôler
- l'épaisseur du feuil sec doit être mesurée
- la tension doit être sélectionnée en fonction de l’épaisseur mesurée
- les défauts doivent être marqués et repérés
- la vitesse maximum de déplacement de l'électrode sur la surface à contrôler

est de 30 cm/s.

(balai électrique)
 le revêtement doit être sec
 préférer un détecteur de porosité basse tension quand
l’épaisseur sèche est inférieure à 500 µm
 vitesse de détection inférieure à 30 cm/s
 utilisable sur peintures et revêtements non-conducteurs
 détecte tous types de défauts et de discontinuités :
porosités, sous épaisseurs, inclusions d’abrasifs,
projections de soudure, …
Lorsqu'une discontinuité est détectée, la réparation consiste à poncer au papier

abrasif la surface défectueuse et à appliquer une nouvelle couche de peinture. Pour
cela, la surface incriminée ne doit pas être trop importante. Il est impossible de
réparer des piqûres par la simple application au pistolet d'une couche de peinture
supplémentaire.


(balai électrique)
 mesurer l’épaisseur sèche

 ajuster le voltage correct (voir la norme ASTM D 5162)
 vérifier l’instrument (par mise à la masse du balai)
 vérifier la mise à la terre par contact du balai avec l’acier
du subjectile
 déplacer le balai sur le revêtement

Epaisseur totale du film sec Tension recommandée
m ils mm (V)
08-12 0.20-0.31 1500
13-18 0.32-0.46 2000
19-30 0.47-0.77 2500
31-40 0.78-1.03 4000
41-60 1.04-1.54 5000
61-80 1.55-2.04 7500
81-100 2.05-2.55 10000
101-125 2.56-3.19 12000
126-160 3.20-4.07 15000
161-200 4.08-5.09 20000
201-250 5.10-6.35 25000
ASTM D 5162 : Détecteur de porosité

haute tension (balai électrique)
Subjectile
La détection de porosités à haute tension est une méthode plus destructive que la
détection de porosités à basse tension. En effet, la discontinuité du revêtement génère
une continuité électrique entre l'électrode et le subjectile provoquant un arc
électrique qui a pour effet de brûler le revêtement de peinture adjacent au défaut
détecté. Une sous épaisseur peut suffire pour provoquer cet arc électrique qui la
transforme alors en porosité traversante.
ASTM D 5162 : discontinuités

détectées sous haute tension.
Subjectile Subjectile
Délaminations Projections de soudure
Subjectile
Subjectile
Aspérités Arêtes vives
ASTM D 5162 : discontinuités

détectées sous haute tension.
Subjectile Subjectile
Abrasifs Poils de la brosse
Détection des porosités

 Détecteur basse tension = éponge humide
– tension de sortie entre 9 et 90 V en courant continu
– Epaisseur du revêtement <500µm
– Défauts traversants seuls détectés
 Détecteur haute tension=balai électrique

–  haute tension!
– Valeur de la tension fonction de l’épaisseur du film
sec,
– Défauts non traversants détectés
6.3 Tests d'adhérence
Détermination de l‘adhérence
Quand…
 Si un nouveau système doit recouvrir un ancien fond,
alors d’adhérence de ce dernier doit être évaluée avant
l’application de la nouvelle couche de peinture.
 A la fin du projet, si cela est une exigence du contrat
(spécification)
 En cas de problèmes sur la bonne réalisation des
travaux.
Précautions
 Les tests sont tous destructifs, il peut être important de
réaliser des plaques de référence pour réaliser les
tests d’adhérence (préservation de la structure)
Détermination de l‘adhérence - Méthodes
 Croix en X (St André)
 Adhérence par quadrillage
 Adhérence par traction
6.3.1 Croix en X
Croix en X ISO 16276-2 /ASTM D3359-A

 Deux incisions 40 mm long du
revêtement sont effectuées et
doivent faire une intersection
dans leur milieu avec un angle
de 30 to 45°.
 Appliquer un adhésif et le
décoller le rapidement après
une période définie.
 Inspecter la zone de la croix en
X par la surface de peinture
décollée

Avantages
 Facile à réaliser
 Pas d’outil spécifique nécessaire
Inconvénients
 Évaluation de l’adhérence nécessite un
opérateur expérimenté.
 Résultat subjectif, pas de valeur
6.3.2 Essai de quadrillage : ISO 2409 (Cross cut test)
Le test de quadrillage est une méthode standardisée pour déterminer l'adhérence des
peintures sur supports métalliques. Ce test doit toujours être mené en accord avec
l'ISO 2409 : «Peintures et vernis : Essai de quadrillage".
Un quadrillage est constitué de 6 incisions parallèles et de 6 autres incisions

perpendiculaires aux 6 premières. Ces incisions sont espacées de 1 à 3 mm. L'outil
doit être tranchant, constitué d'une lame (outil à lame unique de type cutter) ou de 6
lames assemblées (outil à lames multiples de type « peigne »). Les incisions doivent
pénétrer dans le revêtement jusqu'au métal.
Ce test ne peut être effectué que pour des revêtements dont les épaisseurs du feuil
sec sont inférieures à 250 µm.
Remarques :
- réaliser l'essai en trois endroits différents sur le panneau
- noter les conditions ambiantes pour les essai in situ
- l'outil à plusieurs lames ne convient ni aux revêtements épais (> 120 µm) ou durs,
ni aux revêtements appliqués sur des subjectiles tendres
Adhérence par quadrillage

ISO 2409 (ISO 16276-2)
ISO 2409 : Essai de quadrillage

 Méthode pour mesurer l’adhérence des
couches de peinture entre elles et avec le
subjectile quand une incision en forme de
quadrillage est réalisée dans le revêtement
 Espacements entre les incisions :

- 0 à 60 µm 1 mm d’espace
- 61 à 120 µm 2 mm d’espace
- 121 a 250 µm 3 mm d’espace

Instruments de coupe
 Outil de coupe à lame unique (arête de 20° à 30°)

 Outil de coupe à lames multiples avec 6 incisions
espacées de 1 mm à 2 mm
 L’outil à lame unique est utilisable avec les
revêtements durs et souples et les revêtements
épais (> 250 µm)
 L’outil à lames multiples n’est pas adapté aux
revêtements épais (>120 µm) ou durs

Procédure d’utilisation.
 Faire le test sur au moins 3 endroits différents
 Utiliser un outil avec une lame bien aiguisée (cutter,
scalpel)
 Inciser le revêtement en exerçant une pression uniforme
 Répéter l’opération jusqu’à ce qu’un quadrillage soit
formé (6 x 6 incisions)
 Brosser légèrement le quadrillage et appliquer le ruban
adhésif normalisé
 Retirer le ruban adhésif suivant un angle se rapprochant
le plus de 60°
 Examiner et comparer la zone quadrillée avec les
références de la norme.
Adhérence par quadrillage
Avantages
 Essai simple et facile à réaliser
 Résultats plus faciles à classifier que pour
l’essai X
Inconvénients.
 Résultats subjectifs, pas de valeurs chiffrées
 Seulement applicable pour des épaisseurs de
systèmes jusqu’à 250 µm (ISO)
 Outils spéciaux nécessaires pour les différentes
épaisseurs.
6.3.3 Test d'adhérence par arrachement : ISO 4624 (Pull off test for adhesion)
Les propriétés d'adhérence d'un revêtement de peinture sur son support constituent
un critère majeur pour définir ses performances.
Dans la plupart des cas, les défaillances des revêtements de peinture sont liées une
mauvaise préparation de surface. Quand la surface d'un support est propre, les
performances d'adhérence entre le primaire et le subjectile sont, au contraire, plus
importantes.
6.3.3.1 Equipements
Les essais d'adhérence sur peintures nécessitent un matériel spécifique. Les plus
communs sont :
- PAT Modèle GM 01
- Elcometer Hate 108
- Säberg IS 90
- Elcometer 106
Adhérence par traction.

ISO 4624 / ISO 16276-1
Différents types d’appareillage

Adhérence par traction
 Mécanique  Hydraulique  Pneumatique
 Instruments les plus courants :

1. Elcometer 106
2. Säberg Modèle IS 90 1., 2., et 3. en tirant et 4 en poussant
3. PAT GM 01
4. HATE mark VII
Système de détourage des plots
PAT Modèle GM 01
Cet instrument est équipé d'une pompe hydraulique et d'un piston qui commande
quatre doigts permettant une bonne répartition de la force de traction.
Deux tailles de plot peuvent être utilisées. La plus petite (1,57 cm2) permet de
mesurer des forces de traction pouvant aller jusqu'à 40 MPa. La plus grande (3,14
cm2) permet des mesures pouvant aller jusqu'à 20 MPa.
Elcometer Hate 108
Cet instrument est équipé d'un monogramme autorisant des mesures allant jusqu'à
25 MPa. Les plots fournis avec cet instrument sont percés au centre afin de permettre
l'accès d'un piston qui exercera la force de traction. Lors du collage, il est important
de placer un bâtonnet de Téflon dans le trou central afin que la colle ne vienne pas
l'obstruer, ce qui pourrait occasionner des erreurs de mesures.
Säberg IS 90
Cet instrument pneumatique fonctionne à l'azote. Il existe trois tailles de plot mais les
plus courants sont ceux de 1,13 cm2 et de 3,14 cm2. Le plus petit plot permet des
mesures allant jusqu'à 21 MPa.
Elcometer 106
Cet instrument est constitué d'un tripode, d'une vis sans fin et d'une échelle
logarithmique permettant de mesurer la force de traction appliquée aux plots.
6.3.3.2 Mise en œuvre
Des essais de traction sont requis dans de nombreuses spécifications. Ils doivent
toujours être menés en accord avec l'ISO 4624 : "Peinture et vernis : Essai de traction".
6.3.3.3 Nettoyage
Pour le collage, les plots doivent être propres. En particulier, ils doivent être exempts
d'anciennes peintures ou colle. Nettoyés à l'aide d'un papier abrasif à grains fins, ils
doivent être séchés à l'aide de papier absorbant. La surface du revêtement doit être
légèrement abrasée à l'aide d'un papier abrasif à grains fins, doit être exempte de
poussière et de graisse (nettoyage au solvant).
6.3.3.4 Collage
Utiliser l'un des adhésifs suivant, sans solvant et à haut pouvoir d'adhérence :
- adhésif époxydique à 2 composants de type rapide «Araldite» ou similaire

- adhésif cyanoacrylate.
6.3.3.5 Essai de traction
Après 24 heures de séchage pour un adhésif époxydique, quelques heures pour un

adhésif cyanoacrylate, on procède à l'essai de traction.
Il est impératif de détourer le plot, à l'aide de l'outil fourni à cet effet, afin de séparer
la surface soumise à la traction du reste du revêtement.
La rupture du feuil peut être adhésive (décollement entre le subjectile et le primaire

ou décollement entre couches) ou cohésive (décollement dans une couche de
peinture).

Méthode
 Vérifier les conditions climatiques ( surface non condensante pour

le collage )
 Abraser le plot et le subjectile
 Nettoyer et dégraisser le plot et le subjectile
 Coller le plot (dolly) sur la surface de la peinture ou du système de
peintures à évaluer à l’aide d’une colle n’affectant pas les
propriétés de cette dernière
 Appuyer le plot fermement contre le substrat peint
 Mettre du ruban adhésif sur le plot pour le maintenir
 Laisser sécher la colle
 Détourer la colle autour du plot et cela jusqu’au support
 Noter le type de rupture ( selon la nomenclature de la norme ) et
la force de traction en MPa
Analyse de la rupture
 La force de rupture Rupture
s’exprime en Mpa adhésive
(N/mm²) ou psi.
 Définir visuellement la
nature de la rupture
selon la norme.
Adhésive, Cohésive, Rupture
Rupture entre couche, cohésive
…
Référence ISO 4624
6.3.3.6 Illustrations de différents cas de figure
Exemple de rupture cohésive
PLOT
SUBJECTI LE
Décoh ésion à 100% dans la Décohésion à 100% dan s l a

2ème cou ch e (100% C) couche prim aire (100% B)
Exemples de rupture cohésive mixte et

adhésive
Colle=Y
PLOT
SUBJECTILE
Décohésion à 50% dans la Défaut d'adhérence à 100% entre

2 ème et la 3 ème couche le plot et la couche de finition
(50% C et 50% D) (100% Y/Z)
Exemples de rupture
adhésive
PLOT
SUBJECTILE
Défaut d'adhérence à 100% entre Défaut d'adhérence à 100% entre

ème
la couche de finition et la 2 la couche primaire et le subjectile
couche (100% C/D) (100% A/B)
6.3.3.7 Avantages et inconvénients de l'essai d'adhérence par traction

Avantages
 Permet d’obtenir une valeur de rupture et une zone de rupture
(cohésive, adhésive)
 Résultats peuvent être comparés.
 Résultats reproductible quand l’appareil est de qualité et bien utilisé.
 La localisation de la zone de rupture est clairement identifiée.
Inconvénients
 Le temps de réalisation de l’essai. La colle pour coller le plot doit
être complètement sèche et réticulée (24h époxy)
 Équipement cher et lourd (selon le type d’appareil)
 Différents types d’appareil peuvent donner des résultats différents.
Ceux donnant des valeurs plus importantes étant les plus précis.

Pré
Précautions :
 La force de traction doit être appliqué perpendiculairement à la
surface et de manière continue
 Adhésif (colle) ne doit pas détériorer la peinture. Les colles 2
composants sont la meilleure option
 Les plots sur support acier ont généralement un diamètre de 20 mm.
Quand d’autres diamètres sont utilisés, il est nécessaire de convertir
le résultat (P= F/S).
Limites :
 La force maximale d’adhérence par traction dépend de l’instrument
utilisé –valeur indicative à associer au mode de rupture.
 Il existe un certain nombre de paramètres qui ont une influence sur
la valeur d’adhérence par traction (épaisseur de la tôle, historique
de la peinture (séchage), appareil, type de colle, détourage,
opérateur…).
 La force d’adhérence par traction peut dépendre de la taille du plot
 Sur des surfaces incurvées, des plots spéciaux doivent être utilisés
 La qualité du collage est primordiale.
6.4 Tests de réticulation des peintures
Un inspecteur doit pouvoir déterminer si une peinture est suffisamment réticulée ou

non. Pour cela, il s'appuie le plus souvent sur les fiches techniques des produits et
sur les rapports de chantier.
L'essai de dureté superficielle au crayon peut être utilisé sur des peintures
solvantées. Il est réalisé à l'aide d'un porte crayon muni de roues, la pointe du crayon
étant appliquée sous un angle de 45° par rapport à la surface testée. L'appareil est tiré
ou poussé et on observe ensuite si la surface est rayée ou non par l'un des 10 crayons
de dureté croissante (dur  10H, 9H, 8H ... H, F, HB, B, 6B  tendre).
Pour les peintures époxy et polyuréthanne à deux composants, le test de résistance

aux solvants peut être parfois utilisé. Il existe plusieurs méthodes mais la plus
courante consiste à saturer un chiffon de coton blanc d'un solvant de nature
prédéterminée et de frotter la surface du revêtement un certain nombre de fois,
également déterminé à l'avance. Le revêtement est réticulé si le chiffon n'a pas, ou
peu, pris sa coloration.
Réticulation des zinc silicates d'éthyle
Ce test standardisé permet de vérifier le niveau de réticulation des revêtements de

zinc silicate d'éthyle. Il doit toujours être mené en accord avec l'ASTM D 4752
La surface à tester est nettoyée à l'eau douce et propre afin d'éliminer les poussières
de zinc déposées à la surface du revêtement. Un chiffon de coton blanc est saturé de
Methyle-Ethyle-Cetone (MEC). Sur une surface de 50 mm de longueur, le chiffon est
frotté sur 50 allers et retours. Si le solvant n'a pas, ou peu d'effet sur la surface, le
revêtement est en accord avec le standard et classé 4 ou 5. Dans ce cas, le revêtement
de zinc silicate d'éthyle est réticulé.
ASTM D 4752 :Test de réticulation

du zinc silicate d’éthyle
 Equipement
– eau
– tissu en coton
– solvant méthyle-éthyle-cétone (MEC)
– norme ASTM D 4752
 Méthodologie
– Imbiber légèrement le coton de MEC
– Réaliser 50 allers/retours sur une longueur de 50 mm
en exerçant une légère pression avec l’index
– Évaluer le degré de réticulation du primaire après
examen de la couleur du chiffon et de la zone frottée
Évaluation selon la norme ASTM

D4752
Chiffon Surface frottée Cotation
Pas de zinc Pas d’effet 5
Faible présence de Aspect satiné 4
zinc
Présence de zinc Dépression apparente 3
Présence de zinc Dépression évidente 2
Présence de zinc Dépression importante sans 1

pénétration jusqu’au subjectile
Présence de zinc Pénétration jusqu’au subjectile 0
6.5 determination du mode de sechage des peintures
On distingue trois modes de séchage : voie physique, par oxydation et par réticulation. Pour
déterminer le mode de séchage, on utilise un composé volatil à fort pouvoir solvant (méthyl
isobutyl cétone MIBC). On dépose du MIBC sur la surface de peinture. Après une à deux
minutes, on examine la partie sur laquelle le liquide a été déposé. En fonction du mode de
séchage, les évolutions constatées seront les suivantes :
- pour les peintures ayant un mode de séchage physique, la nature linéaire du liant
conduit à une dissolution de la peinture dans la zone traitée.
- Pour les peintures ayant un mode de séchage par oxydation, la nature
tridimensionnelle peu dense du réseau formé par le liant conduit à un gonflement
du réseau. Cela se traduit par l'apparition d'un frisage de la zone traitée et par
une perte d'adhérence du revêtement sur le subjectile.
- Pour les peintures ayant un mode de séchage par réticulation, la nature
tridimensionnelle de forte densité du réseau formé par le liant conduit à une
absence d'interaction du MIBC avec le liant. Cela se traduit par une absence totale
de modifications de la zone traitée.
Détermination du mode de
séchage des peintures
Dépôt de M I B C sur le revêtement
 séchage physique : dissolution

 séchage par oxydation : frisage
 séchage par réticulation : sans changement
7. NOTION DE SURFACE DE REFERENCE (ISO 12 944-7)
Les surfaces de référence sont des surfaces de la structure qui permettent :

- d'établir un niveau minimum acceptable de réalisation des travaux,
- de vérifier l'exactitude des données fournies par un fabricant ou un entrepreneur,
- d'évaluer à tout moment la performance de revêtement une fois le travail achevé.
En général, les surfaces de référence ne sont pas utilisées à des fins de garantie, mais
elles peuvent cependant l'être si cela a fait l'objet d'un accord entre les parties
concernées.
Les surfaces de référence doivent être réalisées sur des zones caractéristiques de la
structure vis à vis des risques de corrosion.
Tous travaux de préparation de surface et d'application de peinture (ou revêtement)

doivent être effectués en présence des représentants des parties concernées.
Toutes les surfaces de référence seront documentées. L'entrepreneur doit garder les
rapports relatifs à la préparation des surfaces de référence à chaque étape des
travaux. Les rapports doivent reprendre toutes les données et être approuvés par
toutes les parties.
Le revêtement doit être évalué par des méthodes ayant fait l'objet d'un accord entre
les parties concernées. Si les surfaces de référence sont endommagées, il y a lieu de
les annuler purement et simplement, et d'en préparer d'autres.
Notions d’épreuves de convenance et de

surfaces de référence (ISO 12 944 – 7)
 Obtenir un niveau de qualité minimum acceptable en

accord avec la spécification
 Zones caractéristiques vis à vis des risques de

corrosion
 A effectuer en présence des parties concernées
 Rapporter par écrit leurs conformités à la spécification
Chapitre 21 : Rapports et traçabilités Page : 1 / 10
Chapitre 21
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Rapports
& traçabilités
SOMMAIRE
1. TRACABILITE ............................................................................................................................................3
2. RAPPORTS...................................................................................................................................................3
1. TRACABILITE
Il est nécessaire de tenir à jour un journal de chantier, document contractuel qui

contient toutes les informations concernant le traitement anticorrosion du projet, et
ce, durant chaque phase de celui-ci. L'entreprise effectuant les travaux de préparation
de surfaces et d'application doit, en particulier, y être précisée.
Sur ce journal de chantier doivent être notées scrupuleusement toutes les opérations
effectuées mais également tous les problèmes rencontrés. L'objectif est de conserver,
sans limitation de durée, une trace des évènements qui ont ponctués le chantier.
Ce journal doit être rédigé au jour le jour pour éviter tout oubli. Il est inconcevable
d'attendre le lendemain ou le surlendemain.
Types d’informations contenues

dans un rapport quotidien
 Aspect de la surface du support, avant et après décapage
 Conditions environnementales ( hygrométrie, point de
rosée, température du produit et du support, …)
 Type, forme et granulométrie de l’abrasif
 Rugosité du support après décapage
 Références des produits utilisés
 Épaisseurs sèches ( par couche et totale )
 Résultats de tous les tests réalisés pendant les opérations

2
2. RAPPORTS
Il y a plusieurs façons de rédiger et de présenter un rapport. Le plus simple et le plus

complet est le journal de chantier.
Parfois, il est nécessaire de rédiger un rapport hebdomadaire qui fasse la synthèse de

tous les faits et actions réalisés au cours de la semaine.
En tant qu'inspecteur, vous êtes ou serez confrontés aux différents problèmes que
l'on peut rencontrer quotidiennement sur les chantiers. Vous aurez à rédiger des
rapports détaillés destinés à vos clients. Dans ces rapports seront consignées vos
observations concernant les problèmes rencontrés et les solutions apportées, votre
estimation des risques prévisibles concernant une dégradation avancée du
revêtement, ainsi que vos éventuels commentaires concernant toutes les phases de la
construction.
Formalisme d’un rapport

 Titre
 Sommaire
 Causes de la dégradation
 Investigations menées
 Suggestions
 Conclusions
 Photographies
 Date et signature de l’inspecteur

3
Généralités
 Etudier la spécification
 Etudier les environs
 Faire connaissance avec les personnes qui seront

impliquées
 S’assurer de la compréhension mutuelle de la

spécification

4
Au début de la journée
Vérifier :
 Les conditions climatiques

 Les équipements de contrôle
 Le fonctionnement du matériel d’application
 Le travail des opérateurs
 Les standards

5
Pendant la journée
Vérifier :
 Les conditions climatiques

 Les équipements
 Le fonctionnement du matériel
 Le travail des opérateurs

6
Après chaque étape

du travail réalisé
 S’assurer que le système correspond aux

spécifications
 Vérifier les défauts d’application

7
A la fin de la journée
Vérifier :
 Le travail de la journée
 Le nettoyage de l’aire de travail
 Les rapports

8
Quand le travail est terminé
 Faire un contrôle final
 Rédiger le rapport final

9
Annexes
CHAPITRE 21
REVETEMENTS
CORROSION
Chapitre 22 :
Santé – Sécurité – Environnement
I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 1
QUELQUES REPERES
 Textes réglementaires :
• Code du Travail
• Installation Classée pour la Protection de l’environnement (ICPE)
• Plan de Prévention
 Certification Qualité (ISO 9 000) et Environnement (ISO 14000)

 Prérogatives de l’Inspecteur ou du contrôleur du travail
 CHS  CHSCT (1982 Loi Auroux)
 Guide de la ventilation (INRS)
 SGH -REACH – COV- Gestion des déchets – Directive Biocide -
1
Les intervenants dans le domaine santé sécurité.
• Médecine du travail
• Service Santé Sécurité
• Comité d’Hygiène, de Sécurité et des Conditions de
Travail (CHSCT)
• Adjoint sécurité
• Agent de sécurité
• L’inspecteur du travail
• Le contrôleur de la CRAM
Analyse du risque
Probabilité
Le risque
Gravité (perception et connaissance)
analyse des risques

(revue des risques, AMDEC...)
La prévention procédure
protection
2
SUBSTANCES ET PREPARATIONS.
Substances:
Éléments chimiques et leurs composés tels qu’ ils se présentent

à l ’état naturel ou tels qu’ ils sont obtenus par tout procédé de
production contenant éventuellement tout additif nécessaire
pour préserver la stabilité du produit et toute impureté résultant
du procédé, à l ’exclusion de tout solvant pouvant être séparé
sans affecter la stabilité de substance ni modifier sa
composition.
Préparations:
Mélanges ou solutions de 2 substances ou plus.
Les classes de dangers du Système Général Harmonisé:
Les classes de dangers sont divisées …

… en catégories de danger.
Elles décrivent la nature et …

… la gravité du danger.
DL50 5 25 200 2000 5000
Toxicité SGH
Aiguë Cat.1 Cat. 2 Cat. 3 Cat. 4 Cat. 5
DANGER DANGER DANGER ATTENTION ATTENTION
3
Les changements dans la classifications des dangers:
Avant 2008 Dès 2008

Avec la classification actuelle (UE) Avec le GHS
15 catégories de danger 27 classes de danger

5 catégories de danger 16 classes de danger
Physique physique
9 catégories de danger 10 classes de danger pour

pour la santé la santé
1 catégorie de danger pour 1 classe de danger pour
l’environnement l’environnement
Les 5 catégories de danger PHYSIQUE deviennent …

Avant 2008
Inflammable
Facilement Inflammable
Extrêmement Inflammable
Comburantes
Explosibles
LE TRIANGLE DU FEU
Source
Flamme chaude Rayonneme
nt divers
UV, X, IR,
SOURCES
D ’ÉNERGIE
Étincelles Électricité
électriques Étincelles statique
mécaniques
4
… 16 classes de danger PHYSIQUE :
Liquides inflammables
Matières solides inflammables
Gaz inflammables
Aérosols inflammables
Liquides pyrophoriques
Matières solides pyrophoriques
Matières auto-échauffantes
Matières auto-réactives
Matières qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz inflammables
Matières et objets explosibles
Liquides comburants
Gaz comburants
Matières solides comburants
Gaz sous pression
Peroxydes organiques
Matières corrosives pour les métaux Dès 2008
DANGERS PHYSIQUES
Liquides inflammables :
Définition: Liquide ayant un point d’éclair ne dépassant pas 93°C.
Catégories :
Catégories Critères
1 Le point éclair est < 23 °C et le point initial d’ébullition est  35 °C.
2 Le point éclair est < 23 °C et le point initial d’ébullition est > 35 °C.
3 Le point éclair est  23 °C et  60 °C.
4 Le point éclair est > 60 °C et  93 °C.
LE POINT ÉCLAIR
Température minimale à laquelle il faut porter un liquide pour que les
vapeurs émises s ’enflamment au contact d ’une flamme (dans des
conditions normalisées) mais insuffisantes pour entretenir la combustion
après retrait de la source d ’énergie.
5
DANGERS PHYSIQUES
Matières solides inflammables :
Définition: Substances ou mélanges solides facilement inflammables ou substances
ou mélanges solides qui peuvent provoquer ou aggraver un incendie en s’enflammant
par frottement.
Catégories:
Épreuve de vitesse de combustion:
Substances ou mélanges autres que les poudres de métaux:
1 (a) la zone humidifiée n’arrête pas la propagation de la flamme
(b) la durée de combustion est < 45 s ou la vitesse de combustion est > 2,2 mm/s
Poudres de métaux: la durée de combustion est  5 min
Épreuve de vitesse de combustion:
Substances ou mélanges autres que les poudres de métaux:
2 (a) la zone humidifiée arrête la propagation de la flamme pendant au moins 4 min
(b) la durée de combustion est < 45 s ou la vitesse de combustion est > 2,2 mm/s
Poudres de métaux: la durée de combustion est > 5 min et  10 min
DOMAINE D ’INFLAMMABILITÉ
LIMITE
INFÉRIEURE Concentration minimale d ’un gaz dans l ’air
D’INFLAMMABILITÉ = au-dessus de laquelle il peut être enflammé.
(LII)
LIMITE
SUPÉRIEURE
Concentration maximale d ’un gaz dans l ’air
D’INFLAMMABILITÉ = au-dessus de laquelle il ne peut plus être
(LSI)
enflammé.
DOMAINE D ’EXPLOSIVITÉ
LIMITE Concentration minimale d ’un gaz dans
INFERIEURE l ’air au-dessus de laquelle il peut
D ’EXPLOSIVITE = exploser.
(LIE)
LIMITE
SUPÉRIEURE
Concentration maximale d ’un gaz dans
D ’EXPLOSIVITÉ = l ’air au-dessus de laquelle il ne peut plus
exploser.
I.S.I.T.V (LSE)
/ Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 12
6
LIE / LSE
DANGERS PHYSIQUES
Gaz inflammables :
Définition: Gaz ayant un domaine d’inflammabilité en mélange avec l’air à 20 °C et
à la pression normale (101,3 kPa).
Catégories:
Gaz qui à 20 °C et à la pression normale (101,3 kPa):
a) Sont inflammables en mélange à 13% (en volume) ou moins avec l’air ; ou
1
b) Ont un domaine d’inflammabilité en mélange avec l’air d’au moins 12%, quelque soit la
limite inférieure d’inflammabilité.
Gaz autres que ceux de la Cat.1 qui, à 20 °C et à la pression normale (101,3 kPa), ont un
2 domaine d’inflammabilité lorsqu’ils sont en mélange avec l’air.
7
DANGERS PHYSIQUES
Explosibles :
Définition: Substance ou mélange de substances solides ou liquides qui est en soi
susceptible, par réaction chimique, de dégager des gaz à une température, une
pression et une vitesse telle qu’il en résulte des dégâts dans la zone environnante. Les
matières pyrotechniques sont incluses dans cette définition même si elles ne dégagent
pas de gaz.
Catégories:
Divisions Critères
Matières et objets présentant un danger d’explosion en masse (= pratiquement instantanée de la quasi
1.1 totalité des quantités présentes).
1.2 Matières et objets présentant un danger de projection sans danger d’explosion en masse.
1.3 …
1.4 …
1.5 …
Objets très peu sensibles ne présentant pas de danger d’explosion en masse: qui contiennent des
1.6 matières détonantes extrêmement peu sensibles et pour lesquels la probabilité d’amorçage ou de
propagation accidentelle est négligeable.
DANGERS PHYSIQUES
Substances et mélanges corrosifs pour les métaux :
Définition: Substance ou mélange qui, par action chimique, peut attaquer ou même
détruire les métaux.
Catégories :
Vitesse de corrosion sur les surfaces en acier ou aluminium supérieure à 6,25 mm/an à une
1 température de 55 °C, lorsque les épreuves sont réalisées sur ces deux matériaux.
8
Les 9 catégories de danger SANTE deviennent …
Sensibilisant
Irritant
Corrosif
Toxique
Très Toxique
Nocif
Cancérogène
Mutagène
Toxique pour la reproduction
Avant 2008
… 10 classes de danger pour la SANTE :

Toxicité aiguë
Corrosion cutanée / Irritation cutanée
Lésions oculaires graves / Irritation oculaire
Sensibilisation respiratoire ou cutanée
Danger par aspiration
Cancérogénicité
Mutagénicité pour les cellules germinales
Toxicité pour la reproduction
Toxicité systémique pour certains organes cibles
exposition unique
Toxicité systémique pour certains organes cibles
expositions répétées
Dès 2008
9
DANGERS POUR LA SANTE
Toxicité Aiguë :
Définition: Chez les mammifères, la toxicité aiguë d’une substance correspond aux
effets indésirables qui se manifestent après administration par voie orale ou cutanée
d’une dose unique, ou de plusieurs doses réparties sur un intervalle de temps de 24
heures, ou suite à une exposition par inhalation de 4 heures.
Catégories pour les substances:

Voie d’exposition Cat. 1 Cat. 2 Cat. 3 Cat. 4 Cat. 5
Orale (mg/kg de poids corporel) 5 50 300 2000 5000
Cutanée (mg/kg de poids corporel) 5 200 1000 2000
Gaz (ppmV) 100 500 2500 20000 selon

critères
Vapeur (mg/l) 0,5 2,0 10,0 20,0
Poussières et brouillard (mg/l) 0,05 0,5 1,0 5,0

Corrosion cutanée / irritation cutanée
Définition: La corrosion cutanée désigne des lésions cutanées irréversibles, telles
qu’une nécrose visible au travers de l’épiderme et dans le derme, à la suite de
l’application d’une substance d’essai pendant une période allant jusqu’à 4 heures. Les
réactions corrosives sont caractérisées par des ulcérations, saignements, escarres
ensanglantées, et à la fin d’une période d’observation de 14 jours, par une décoloration
due au blanchissement de la peau, par des zones d’alopécie et par des cicatrices. Un
examen histopathologique peut s’avérer nécessaire pour évaluer les lésions
équivoques.
L’irritation cutanée correspond à l’apparition sur la peau de lésions réversibles à la suite
de l’application d’une substance d’essai pendant une période allant jusqu’à 4 heures.
Catégories Critères Effet corrosif confirmé pour au
a) Score moyen  2,3 et  4,0 moins 1 animal sur 3
pour érythèmes et escarres ou Catégories
oedèmes, pour au moins 2 Exposition Période
Irritant 2 animaux sur 3 testés, à 24, 48 et d’observation
72h après l’enlèvement du
timbre…
Corrosif 1A  3 min  1h
b) …
a) Score moyen  1,5 et  2,3 Corrosif 1B > 3 min  1h  14 jours
Irritant 3 pour érythèmes et
escarres ou oedèmes, … Corrosif 1C >1h  4h  14 jours
10
Lésions oculaires graves / irritation oculaire :
Définition: Les lésions oculaires graves sont des lésions des tissus oculaires
ou une dégradation sévère de la vue, qui, suite à l’application d’une substance
d’essai à la surface antérieure de l’œil, ne sont pas totalement réversible dans
les 21 jours qui suivent l’application.
L’irritation oculaire consiste en une atteinte de l’œil, qui, suite à l’application
d’une substance d’essai à la surface antérieur de l’œil, est totalement réversible
dans les 21 jours qui suivent l’application.
Catégories pour les substances et les mélanges: voir diapositives

suivantes

Lésions oculaires graves / irritation oculaire :
Substance qui provoque:
a) sur 1 animale au moins des effets sur la cornée, l’iris ou la conjonctive que l’on ne prévoit pas être réversibles
ou qui ne sont pas totalement réversibles pendant la période d’observation (21 j.); et/ou
1 b) sur au moins 2 des 3 animaux soumis à essai une réponse positive:
Effet i) d’opacité de la cornée  3 ; et/ou
irréversible ii) iritis > 1,5 ;
et ceci en termes de la moyenne des scores enregistrés 24, 48 et 72 heures après l’instillation de la substance
d’essai.
Substance qui provoque une réponse positive (en termes de la moyenne des réponses enregistrées 24, 48 et 72
heures après l’installation de la substance d’essai) sur au moins 2 animaux sur 3 soumis à essai soit:
i) Une opacité de la cornée  1, et/ou
2A ii) une irritation de l’iris –iritis-  1, et/ou
Effet réversible iii) une rougeur de la conjonctive  2, et/ou
iv) un œdème de la conjonctive (chemosis)  2
et ceci en termes de la moyenne des scores enregistrés 24, 48 et 72 heures après l’instillation de la substance
d’essai, et une réponse totalement réversible en deçà d’une période d’observation normale de 21 j. d’observation.
2B Substances modérément irritantes pour les yeux lorsque les effets mentionnés en Cat. 2A sont totalement
Effet réversible réversibles au cours des 7 jours d’observation.
11
Sensibilisation respiratoire ou cutanée :
Définition: Un sensibilisant respiratoire est une substance dont l’inhalation entraîne
une hypersensibilité des voies respiratoires.
Un sensibilisant de contact est une substance qui entraîne une réaction allergique par
contact cutanée.
Catégories :
Sensibilisant cutané ou respiratoire: S’il existe des données probantes chez l’être
1 humain ou des résultats positifs lors d’essais sur des animaux (= consulter le
règlement pour plus de précisions).

Cancérogénicité :
Définition: Substance chimique ou mélange de substances chimiques qui induisent
des cancers ou en augmentent l’incidence. Les substances qui ont provoqué des
tumeurs bénignes ou malignes chez des animaux au cours d’études expérimentales
bien conduites sont aussi supposées être cancérogènes ou suspectées de l’être,
sauf s’il apparaît clairement que le mécanisme de la formation des tumeurs n’est pas
pertinent chez l’être humain.
La classification d’une substance dans la catégorie de danger « cancérogène » se
fonde sur les propriétés intrinsèques de la substance et ne quantifie pas le risque de
cancer pour l’être humain associé à l’utilisation de cette substance.

1A Effet cancérogène AVERE pour l’être humain (données humaines).
1B Effet cancérogène SUPPOSE pour l’être humain (études animales).
Effet cancérogène SUSPECTE pour l’être humain (études humaines et/ou

2 animales)
12
Mutagénicité sur les cellules germinales :
Définition: Substances chimiques capables d’induire des mutations transmissibles à
la descendance dans les cellules germinales humaines. Néanmoins, les essais de
mutagénicité/génotoxicité pratiqués in vitro et sur cellules somatiques de mammifères
in vivo entrent également en ligne de compte dans la classification des substances et
des mélanges dans cette classe de danger.

Substance chimique dont la capacité d’induire des mutations héréditaires dans les
1A cellules germinales des êtres humains est AVEREE (études épidémiologiques
humaines).
Substance chimique à considérer comme induisant des mutations héréditaires
1B dans les cellules germinales des êtres humains (expérience sur mammifères).
Substance chimique préoccupante du fait qu’elle pourrait induire des mutations
2 héréditaires dans les cellules germinales des êtres humains (expériences sur
mammifères).

Toxicité pour la reproduction :
Définition: Effet néfaste sur la fonction sexuelle et la fertilité des mâles et femelles
adultes ainsi que effet indésirable sur le développement de leurs descendants. La
toxicité pour la reproduction est subdivisée en deux catégories d’effet:
Effets néfastes sur la fonction sexuelle et la fertilité;

Effets néfastes sur le développement des descendants.

La toxicité de la substance à l’égard de la reproduction des êtres humains est
1A AVEREE.
La toxicité de la substance à l’égard de la reproduction des êtres humains est
1B SUPPOSEE.
2 Substance SUSPECTEE d’être toxique pour la reproduction humaine.
Cat.
Effets sur la lactation (catégorie séparée)
supplémentaire
13
Danger par aspiration :
Définition: La toxicité par aspiration peut entraîner des graves effets aigus tels que
pneumonie chimique, lésions pulmonaires plus ou moins importantes, voire décès
consécutif à l’aspiration

Produits chimiques présentant des dangers de toxicité par aspiration AVERES pour
l’homme ou qui doivent être considérés comme pouvant entraîner un danger de
toxicité par aspiration pour l’homme:
1 a) Existence de données acquises par l’expérience, fiables et de qualité, sur
l’homme; ou
b) Hydrocarbure avec viscosité cinématique  20,5 mm²/s à 40 °C.
Produits chimiques préoccupants en raison des PRESOMPTIONS concernant leur
toxicité par aspiration pour l’homme:
2 D’après résultats d’études existantes effectuées sur animaux et jugement d’expert
tenant compte de nombreux autres paramètres (tension superficielle, solubilité …).

Toxicité systémique
pour certains
pour
organes
certains
cibles
organes
– Exposition
cibles –
unique :
Exposition unique :
Définition: Substance ayant des effets toxiques spécifiques pour certains organes
cibles à la suite d’une exposition unique. Cela englobe les effets marquants susceptibles
d’altérer le fonctionnement, qu’il soit réversible ou non, immédiats et/ou retardés et non
traités par les classes toxicité aiguë, corrosion/irritation cutanée, lésion oculaire
grave/irritation oculaire, sensibilisation respiratoire ou cutanée, mutagénicité sur cellules
germinales, cancérogénicté, toxicité pour la reproduction et toxicité par aspiration.

Substances ayant produit des effets toxiques notables chez les êtres humains ou dont
on peut supposer, d’après des données provenant d’études animales qu’elles risquent
1 d’être toxiques de façon significative pour les être humains, à la suite d’une exposition
unique.
Substances pour lesquelles des études animales laissent supposer qu’elles risquent
2 de porter préjudice à la santé humaine à la suite d’une exposition unique.
3 Effets passagers sur des organes cibles (dont effets narcotiques).
14
Toxicité systémique
pour certains
pour
organes
certains
cibles
organes
– Exposition
cibles –
répétés : répétés :
Exposition
Définition: Substance produisant un effet toxique, spécifique et non létal, sur des
organes cibles à la suite d’expositions répétées. Cela englobe les effets marquants
susceptibles d’altérer le fonctionnement, qu’ils soient réversibles ou non, immédiats et/ou
retardés.

Substances ayant produit des effets toxiques notables chez les êtres humains ou dont
on peut supposer, d’après des données provenant d’études animales qu’elles risquent
1 d’être toxiques de façon significative pour les être humains, à la suite d’expositions
répétées.
Substances pour lesquelles des études animales laissent supposer qu’elles risquent
2 de porter préjudice à la santé humaine à la suite suite d’expositions répétées.
La catégorie de danger pour l’ENVIRONNEMENT devient …
Dangereux pour l’environnement
Avant 2008
15
… 1 classe de danger pour l’ENVIRONNEMENT :
Dangereux pour le milieu aquatique
+ 1 : Dangereux pour la couche d’ozone *
DANGERS POUR L’ENVIRONNEMENT

Dangereux
Dangereuxpour
pourle milieu aquatique
le milieu :
aquatique :
Définitions: Toxicité aquatique aiguë: Propriété intrinsèque d’une
substance de provoquer des effets néfastes sur des organismes aquatiques
lors d’une exposition de courte durée.
Toxicité aquatique chronique: Propriété potentielle ou réelle
d’une substance de provoquer des effets néfastes sur des organismes
aquatiques, au cours d’expositions déterminées en relation avec le cycle de vie
de ces organismes .
Catégories de la toxicité aquatique aiguë pour les substances

Catégories de la toxicité aquatique chronique pour les substances
16
DANGERS POUR L’ENVIRONNEMENT
Dangereux pour la couche d’ozone : CP

Définition: Substance qui, sur la base des preuves disponibles concernant ses
propriétés, et son comportement environnemental prévus ou observés, peu présenter un
danger sur la structure et/ou le fonctionnement de la couche d’ozone stratosphérique
(sont incluses les substances énumérées dans l’annexe 1 du règlement du conseil européen 2037/2000 sur les substances détruisant la
couche d’ozone (JO no L244, 29.9.2000 p1) et ses amendements).
Catégories pour les substances et les mélanges:

Une substance doit être classée comme dangereuse pour l’environnement lorsque des
preuves mettent en évidence sa propriété, et son comportement environnemental prévus
ou observés, peu présenter un danger sur la structure et/ou le
1 fonctionnement de la couche d’ozone stratosphérique
Le mélange est classé comme dangereux pour la couche d’ozone s’il contient une
substance dangereuse pour la couche d’ozone dans une concentration supérieure à 0,1%
Les supports pour la communication des dangers:
L’étiquette
La Fiche de Données de Sécurité (FDS)
17
ETIQUETTE DE DANGERS
E F O T
EXPLOSIF FACILEMENT COMBURANT TOXIQUE

INFLAMMABLE
Xn C Xi <<N
NOCIF CORROSIF IRRITANT DANGEREUX POUR

L’ENVIRONNEMENT
Les pictogrammes de danger :

Le carré orange avec pictogramme noir laisse sa place au losange
rouge à fond blanc avec pictogramme noir:
nouveau nouveau
nouveau
18
Les pictogrammes de danger :
Les pictogrammes :
19
Les mentions d’avertissement :
Il s’agit d’un « mot indiquant la gravité ou le degré relatif

d’un danger »:
DANGER ;
Ex:
ATTENTION .
DANGER ATTENTION
« Il est apposé sur l’étiquette pour signaler au lecteur l’existence

d’un danger potentiel. »
Les mentions de dangers :
Il s’agit d’une phrase qui attribuée à une classe de danger,

décrit la nature du danger que constitue un produit chimique et,
lorsqu’il ya lieu, le degré de ce danger:
Exemples:
« Peut provoquer somnolence et vertiges » ;
« Provoque une sévère irritation des yeux » ;
« Liquide et vapeurs très inflammables ».
On peut assimiler ces mentions de danger aux « Phrases R ».
20
Codification des mentions de danger
Les mentions de danger sont codifiées de la manière
suivante:
Une lettre H (Hazard statement) ;
Le 1er chiffre indiquent le type de danger :

2 pour les dangers physiques (exemple: H 2xx) ;
3 pour les dangers pour la santé (exemple: H 3xx) ;
4 pour les dangers pour l’environnement (exemple: H 4xx).
Les deux chiffres suivants correspondent à la numérotation

séquentielle des dangers liés aux propriétés intrinsèques de la
matière.
Conversion entre les Phrases R et les mentions de

danger :
Exemples :
Phrases R Mentions de danger
R42: Peut entraîner une sensibilisation
H334: Sensibilisation respiratoire
par inhalation
R43: Peut entraîner une sensibilisation
H317: Sensibilisation cutanée
par contact avec la peau
Carcinogène Cat. 2 R45 H 350: Cancérigène . Cat. 1B
Reprotoxique Cat. 2 R60 H 360: Toxicité pour la reproduction. Cat. 1B
NB: La proposition de règlement CLP contient une table de

conversion dans ses annexes.
21
Les conseils de prudence :
Il s’agit d’une phrase décrivant les mesures recommandées qu’il y a lieu
de prendre pour réduire au minimum ou prévenir les effets nocifs
découlant de l’exposition à un produit dangereux, ou découlant de
l’entreposage ou de la manipulation incorrects d’un tel produit:
Exemples:
« Se procurer les instructions avant utilisation » ;
« Éviter tout contact avec les yeux, la peau ou les vêtements » ;
« Ne pas faire vomir ».
On peut assimiler ces conseils de prudences aux « Phrases S ».
Codification des conseils de prudence :
Les mentions de danger sont codifiées de la manière suivante:
Une lettre P ( Precautionary statement )
Le 1er chiffre indiquent le type de conseil de prudence:

1 pour les conseils de prudence généraux (P1xx) ;
2 pour les conseils de prudence concernant la prévention (P2xx) ;
3 pour les conseils de prudence concernant l’intervention (P3xx) ;
4 pour les conseils de prudence concernant le stockage (P4xx) ;
5 pour les conseils de prudence concernant l’élimination (P5xx).
Les deux chiffres suivants correspondent à la numérotation

séquentielle des conseils de prudence
22
Exemple Conseil de prudence pour les liquides inflammables
Ex: Liquide Inflammable Cat. 4, mention d’avertissement

(attention), mention de danger (H227: liquide combustible ) :
Prévention Intervention Stockage Élimination
P210: Tenir à l’écart

P370 + P378 : En cas P403 + P235 : Stocker P501 : Éliminer le
des flammes nues et
d’incendie : Utiliser dans un endroit bien contenu /récipient dans
des surfaces chaudes
pour …l’extinction ventilé . Tenir au frais …
– ne pas fumer
L’étiquette
Informations requises sur une étiquette :
Identité du fournisseur
Elément d’identification du produit
Pictogrammes de danger
Mentions d’avertissement
Mentions de danger
Conseil de prudence et
pictogramme de mise en garde
Informations supplémentaires
23
L’étiquette :
Avertissement
Phrases H
Phrases P
La Fiche de Données de Sécurité

Un format en 16 rubriques très proche du format européen
(Directive 91/155/CEE):
1. Identification de la substance
2. Identification des dangers
3. Composition /informations sur les composants
4. Premiers soins
5. Mesures à prendre en cas d’incendie
6. Mesures à prendre en cas de déversement accidentelle
7. Manipulation et stockage
8. Contrôle de l’exposition / protection individuelle
9. Propriétés physiques et chimiques
10. Stabilité et réactivité
11. Informations toxicologiques
12. Informations écologiques
13. Données sur l’élimination
14. Considérations relatives au transport
15. Informations réglementaires
16. Autres informations
24
Les équipements de protection individuelle
La revue des risques PS et Peinture.
• Les conditions physiques

– Les échafaudages
– Le bruit
– Lumière et conditions climatiques
– Les manutentions – les charges
• Les conditions chimiques
– Les poussières- aérosols (décapage et application peinture)
– Solvants
– Peintures (EP, PU, et autres)
• Les risques d’explosion
25
NOTIONS DE VALEURS D’EXPOSITION
VLE = Valeur Limite d’Exposition à court terme

= valeur plafond mesurée sur une durée maximale de 15 minutes. Permet
d’éviter le risque d’effets toxiques immédiats ou à court terme
VME = Valeur Moyenne d’Exposition

= Valeur mesurée ou estimée sur une durée de poste de travail de 8
heures. Elle peut être dépassée sur de courtes périodes, sous réserve de
ne pas dépasser la VLE, lorsqu’elle existe. Permet de protéger des effets à
terme.
VALEURS LIMITES D ’EXPOSITION A CARACTERE

REGLEMENTAIRE
AMIANTE Chrysotile ……………...… 0,1 fibre/cm3 VME
SILICE CRISTALLINE - Quartz 0,1 mg/m3 VME

- Cristobalite 0,05 mg/m3
- Tridymite 0,05 mg/m3
BENZÈNE …………………………...... 16 mg/m3 (ppm) VME

3,2 mg/m3 (1 ppm)
PLOMB …………………………...…… 150 µg/m3 VME
CHLORURE DE VINYLE …………... 1 ppm VME
BROMOMÉTHANE …………………. 20 mg/m3 (5 ppm) VME
CYANURE D’HYDROGÈNE ……….. 2 mg/m3 (2ppm) VME

10 mg/m3 (10 ppm) VLE
HYDROGÈNE PHOSPHORE …….… 0,13 mg/m3 (0,10 ppm) VME

0,4 mg/m3 VLE
POUSSIÈRES TOTALES …………..... 10 mg/m3 VME
POUSSIÈRES ALVÉOLAIRES …….. 5 mg/m3 VME
26
POUSSIERES - FUMEES
CAUSES : polissage, projection d’abrasifs, brouillard de peinture,
ventilation, métallisation..
DANGERS :
Poussières alvéolaires (inférieures à 5 micromètres)
alvéoles pulmonaires silicoses
pneumoconioses
PREVENTION : fibroses pulmonaires
EPI ( Équipement de Protection Individuel )
aspiration à la source
ventilation de la zone de travail
REGLEMENTATION :
valeurs limites réglementaires pour 8 heures :
- poussières : 10 mg.m-3 (total) et 5 mg.m-3 (alvéolaire)
- silice : 0,1 mg.m-3 (quartz) et 0,05 mg.m-3 (cristobalite et tridymite)
En raison du risque de silicose, la majorité des pays ont interdit

l’utilisation des abrasifs contenant plus de 1% de quartz (silice) 53
I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5
Masques (EPI)
 demi masques filtrants, de type jetables, contre les particules

•FFP1, FFP2, FFP3 selon leur classe d’efficacité
•S : protection contre l’inhalation de particules solides
uniquement
•SL : poussières et aérosols liquides
 masques complets et demi-masques à filtres
 appareils filtrants à ventilation assistée avec masque ou demi-
masque
 appareils filtrants à ventilation assistée avec casque ou cagoule
 appareil à adduction d’air comprimé
27
BRUIT
CAUSES : machines, équipement…
DANGERS : Les risques pour la santé augmente
1. L’intensité du bruit mesuré en décibel (A) [dB(A)]
2. La durée d’exposition du salarié
gêne
pathologie irréversible surdité
mauvaise communication accident
PREVENTION :
1. conception des locaux
2. protecteur individuel
REGLEMENTATION :
Les seuils relatifs à l’exposition quotidienne passent 80 dB(A) (seuil bas) et 85 dB(A)
(seuil haut)
L’introduction d’un nouveau seuil dit « valeur limite d’exposition » qui ne doit être
dépassé en aucun cas et qui prends en compte l’effet des PI. Il est fixé à 87 dB (A) pour
l’exposition quotidienne.
ACCES DIFFICILE ET DANGEREUX
CAUSES :
Accès en fosse (maintenance)
Travail en hauteur
Espace confiné
DANGERS :
chutes
blessures
PREVENTION :
machine conçue pour la maintenance
EPI : harnais, ligne de vie, casque..
REGLEMENTATION :
mise en conformité des installations (exemple
échafaudage, contrôle de conformité…)
travail en hauteur
indication du danger
Surveillance au trou d’homme
28
ACCES DIFFICILE ET DANGEREUX (suite)
• Les espaces confinés

– Un espace confiné est une enceinte d’accès difficile, et dont la
ventilation naturelle est pratiquement inexistante.
– L’accès dans un espace confiné est rigoureusement interdit à
tout personnel sans:
• Un contrôle préalable de l’atmosphère
• La mise en service d’une ventilation par apport d’air neuf et
extraction de polluant
• Une autorisation accordée par une autorité compétente
PRESSION
CAUSES :
décapage eau : H.P ( 700 – 1000 bars ), T.H.P. ( 1000 – 1400
bars ) UHP ( > 1400 bars )
Décapage abrasif ( environ 10 bars )
Pulvérisation Airless ( environ 300 bars )
DANGERS :
jet (action directe par pénétration et/ou projection d’objet)
chute
PREVENTION :
équipement adapté et utilisé à bon escient
bon état
personnel formé, poignée de sécurité
REGLEMENTATION :
EPI
harnais (si nécessaire)
tenue étanche
formation
29
Les manutentions
Les manutentions manuelles

– Les manutentions manuelles habituelles doivent, chaque fois que cela est techniquement possible, être
remplacées par des moyens mécanisés. (aptitude médicale pour charge > 55kg), formation geste et
postures, gants de manutention adaptés
Les manutentions mécaniques

Seuls les professionnels de la manutention sont autorisés à faires les manutentions délicates.
L’utilisation d’engin de manutention ne peut être confiée qu’à des personnes formées et habilités
Actions :
- Définir si manutention banale ou délicate
- Moyens faisant l’objet de contrôle périodique (palan ,élingue..)
- Zone de sécurité
- Former et habiliter
BIOLOGIQUE - MICROBIOLOGIQUE - HYGIENE

CAUSES :
mauvaise hygiène corporelle (mains..)
Peintures antisalissures huile de coupe
DANGERS :
maladie
PREVENTION :
lavage des mains
interdiction de boire, manger, fumer dans les zones
non prévues à cet usage
nettoyage des locaux
REGLEMENTATION :
mise à disposition d’une zone de restauration, de
toilettes, de douches, vestiaire...
vaccination dans certains cas
30
EXEMPLES DE PATHOLOGIES
ORGANES ATTEINTS EFFETS TOXIQUES CONCERNES
- Excitation : ébriété, agitation
CERVEAU - Dépression : maux de tête, coma, SOLVANTS
convulsions
- Troubles sensitifs, paralysie
HÉXANE
- Perte de vue par atteinte du nerf
MÉTHANOL
ERFS PÉRIPHÉRIQUES optique
DÉCAPANTS – ACIDES
- Brûlures
ACIDE FLUORHYDRIQUE
- Ulcérations
- Irritations SOLVANTS – WHITE SPIRIT
PEAU - Eczéma SOLVANTS – POLYURÉTHANE
- Allergie SOLVANTS - POLYURÉTHANE
- Dès inhalation du produit : œdème
d’emblée ou retardé CHLORE – VAPEURS ACIDES
POUMON
- Retour du produit amené par le CAUSTIQUES – POLYURÉTHANE
sang : asthme
COEUR Variable TRICHLORÉTHYLÈNE
- Hépatite (souvent réversible) SOLVANTS

FOIE
- Cancer MONOCHLORURE DE VINYLE
- Action directe sur l’œsophage et
l’estomac CAUSTIQUES - ACIDES
TUBE DIGESTIF
- Action indirecte : nausées, SOLVANTS
vomissements
- Anémie PLOMB
SANG
- Cancer BENZÈNE
APPAREIL URINAIRE -Cancer de la vessie CERTAINS AMINÉS AROMATIQUES
Les solvants
• Les vapeurs de solvants peuvent être inhalées se retrouver dans le sang et

ainsi être stocké dans le corps.
• Les solvants aussi rentrés par la peau en contact directs via par exemple
des blessures.
• Les organes pouvant être affectés selon le type d’intoxication (aigue ou
chronique) sont les suivants :
– Le cerveau et le système nerveux.
– Les yeux
– Les voies respiratoires
– La peau
– Le cœur et le sang
– Les reins
– Le foie
– Les organes reproducteurs
31
Les peintures.
• Epoxy : risque d’allergies et d’eczémas et aussi d’asthme (résine et

durcisseur)
– Les amines aromatiques DMA sont cancérigènes R45.
• PU : attention au iso-cyanate (risque d’allergie et d’asthme en cas
de respiration des parties volatiles).
• Pour les 2 familles chimiques, il est nécessaire d’être vigilant :

– Lors des applications ne pas avalés des particules, par des contacts
directs avec la peau, protections individuelles (port des EPI)
– risque de gaz toxiques si hautes températures (produits de dégradation)
• L’amiante dans les peintures.

– Certaines peintures bitumineuses (braies de houille – R45) contiennent
des fibres d’amiantes (ex : barges, bateau porte…) Toutes les
interventions sur ces structures sont soumises à des règles très strictes
!attention danger
32
Chapitre 23 : Initiation à la couleur Page : 1 / 11
Chapitre 23
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Initiation
A la couleur
SOMMAIRE
1. REPERES DE BASE.......................................................................................................................................................... 3
2. LES MOYENS DE COMMUNIQUER .......................................................................................................................... 4

2.1. VOIR, NOMMER, CLASSER, COMMUNIQUER ....................................................................................................................... 4
2.2. LES TROIS PARAMETRES CONVENTIONNELS DE LA COULEUR ............................................................................................ 4
2.3. LES REPERES CLASSIQUES ................................................................................................................................................. 5
2.4. LES CONVENTIONS DE LA CIE (COMMISSION INTERNATIONALE DE L'ECLAIRAGE). ............................................................ 5
3. LA MESURE INSTRUMENTALE ................................................................................................................................. 8

3.1. QU'EST-CE QUE LA COLORIMETRIE ? ................................................................................................................................. 8
3.2. LES INSTRUMENTS ............................................................................................................................................................ 9
3.3. LES RESULTATS ............................................................................................................................................................... 10
4. SUR LES NORMES ........................................................................................................................................................ 10
1. PERCEPTION DE LA COULEUR
Perception de la couleur
 La couleur est un phénomène de triplet
(source/objet/récepteur)
• Source : soleil, lampe
• Objet : forme, matériau, surface
• Récepteur : œil
La couleur est un des éléments de l'apparence
On a besoin de décomposer une perception très complexe en éléments plus

quantifiables. On les isole artificiellement (couleur, brillance) pour parvenir à les
mesurer.
L'aspect des objets
Après l'analyse et la mesure, il est indispensable de revenir à la perception globale de

l'objet : l'aspect, qui est le point important.
"La couleur est une science, une technique, une psychologie et un art"
D'où la difficulté d'une compréhension globale. Rencontrer dans la pratique un

problème de couleur demande un abord prudent et modeste, faute de maîtriser ce
"carrefour" d'approches.
La couleur dépend de l’illuminant
Le métamérisme est souvent présenté comme le phénomène par lequel deux

surfaces, paraissant de même couleur sous un certain éclairage ou illuminant,
peuvent paraître de couleurs différentes sous un autre éclairage.
Perception de la couleur
 Le métamérisme est souvent présenté comme le

phénomène par lequel deux surfaces, paraissant
de même couleur sous un certain éclairage ou
illuminant, peuvent paraître de couleurs
différentes sous un autre éclairage.
 Il s'agit en fait d'une conséquence de la vision
humaine des couleurs.
2. LES MOYENS DE COMMUNIQUER
2.1 VOIR, NOMMER, CLASSER, COMMUNIQUER
Comment ordonner le monde chromatique ? Il faut d'abord comprendre ce que l'on

voit, le qualifier avec une certaine précision.
Là où les mots échouent, on va imaginer des systèmes de classement et des moyens

de communication.
2.2 LES TROIS PARAMETRES CONVENTIONNELS DE LA COULEUR
Trois attributs permettent de qualifier une perception colorée.
Tonalité
Caractère de la sensation visuelle permettant de classer les couleurs en familles de
teintes (rouge, vert, bleu).
Clarté
Quantité de lumière blanche globalement réfléchie par une surface.
Elle est indexée sur une échelle allant du noir au blanc.
Saturation
Etat de coloration d'une teinte, son degré de pureté.
Les 3 paramètres conventionnels de

la couleur
1. Tonalité : caractère de la sensation visuelle
permettant de classer les couleurs en familles
de teintes (Rouge, Vert, Bleu)
2. Clarté : quantité de lumière blanche
globalement réfléchie par une surface, indexée
sur une échelle allant du noir au blanc
3. Saturation : état de coloration d’une teinte, son
degré de pureté
2.3 LES REPERES CLASSIQUES
Il existe des gammes de travail stables, pouvant servir de référence : RAL en milieu
industriel ou collections de l'AFNOR, dont la collection réduite des couleurs CCR qui
définit un nombre limité de couleurs dans un but de rationalisation dans leur emploi.
Ce sont des ensembles construits proposant une organisation spatiale des couleurs
avec des présupposés bien définis (Munsell, NCS, RAL Design System).
2.4 LES CONVENTIONS DE LA CIE (Commission Internationale de l'Eclairage).
Cet organisme a défini des cadres de mesure et préconisé divers ensembles de

repérage. Ainsi des systèmes et espaces chromatiques ont été définis. Les systèmes
CIE XYZ et CIELAB sont les plus fréquemment rencontrés.
2.4.1 Le système CIE XYZ
Trois valeurs numériques permettent de caractériser une couleur : les coordonnées

trichromatiques. De là, on va construire des référentiels spatiaux et des diagrammes
de chromaticité en deux dimensions.
On obtient des résultats sous diverses formes de valeurs tristimulus XYZ
L'espace CIE XYZ

 C’est un espace colorimétrique défini par un
diagramme de chromacité
 Dans ce diagramme, à
chaque couleur vue par
un humain correspond
UNE coordonnée XYZ
L'espace CIE XYZ

 Chaque couleur y est donc représentée par trois
coordonnées : XYZ ( Z pour la profondeur donc
la luminosité de chaque couleur).
 Paramètres mesurés :
• 2 paramètres de chromaticité X et Y
• 1 paramètre de luminance Z
 l'espace CIE XYZ représente les mêmes
couleurs que l'espace Lab. Et bien sûr il existe
des tables de correspondances précises pour
passer de l'un à l'autre.
2.4.2 Système CIELAB

L'espace L*a*b* est donc un espace colorimétrique absolu comme l'espace CIE XYZ
mais représenté différemment.
L’espace CIE Lab

 L'espace L*a*b* est donc un espace
colorimétrique absolu comme l'espace CIE XYZ
mais représenté différemment.
L'espace LAB les décrit la couleur avec des valeurs L, a et b :
– L pour le niveau de luminosité (de 0 à 100)
– a pour la couleur du rouge au vert
– b pour la couleur du bleu au jaune (-128 à +128).

Les paramètres mesurés sont les suivants :
– 2 paramètres de chromaticité a* et b*
– 1 paramètre de luminance L*
– écarts de clarté DL* et écarts de chromaticité Da* et Db*
– écart de couleur DEab*
On va pouvoir comparer et détecter des différences quelquefois minimes entre deux

objets ou, pour un même objet, à deux moments donnés.
On l'a vu, deux couleurs identiques à l'oeil peuvent se révéler dissemblables à la

mesure.
L’espace CIE LAB

 L'espace LAB les décrit la couleur
avec des valeurs L, a et b :
– L pour le niveau de luminosité ( de
0 à 100 )
– a pour la couleur du rouge au vert
– b pour la couleur du bleu au jaune.
 Paramètres mesurés :
• 2 paramètres de chromaticité a*
et b*
• 1 paramètre de luminance L*
• écarts de clarté DL* et écarts de
chromaticité Da* et Db*
• écart de couleur DEab*
Autres notations rencontrées en milieu industriel : par exemple, le système Hunter

Lab.
3. LA MESURE INSTRUMENTALE
3.1 QU'EST-CE QUE LA COLORIMETRIE ?
"Définition, comparaison et étude des couleurs reposant sur les propriétés de l'oeil et
dont les bases sont conventionnelles".
Elle va permettre mesure et communication. Ses limites sont dans l'abstraction

nécessaire qu'elle suppose.
3.2 LES INSTRUMENTS
Il convient d'insister sur la nécessité d'un protocole strict de la mesure.
3.2.1 Les colorimètres trichromatiques.
Ils sont basés sur la méthode tristimulus. Trois capteurs reproduisent les conditions
de sensibilité de l'oeil humain. L'information recueillie est transformée en données
numériques.
Ils donnent des mesures en valeur absolue.
Ils permettent de qualifier une teinte, dans des référentiels divers ; de déterminer la
conformité aux standards (calcul des écarts chromatiques E) ; de vérifier la
compatibilité avec les tolérances prédéfinies.
3.2.2 Les spectrocolorimètres
Ils mesurent le spectre de la lumière réémise par l'objet.
Un capteur spectral analyse par tranches de longueurs d'onde cette lumière.
Ils donnent des valeurs numériques ainsi que des courbes spectrales.
Ils permettent la formulation des teintes ou l'évaluation du métamérisme.
La mesure de la couleur
 Les colorimètres :
– Méthode tri-stimulus
• Trois capteurs filtrés pour s’approcher de la sensibilité de
l’œil humain, reçoivent la lumière en provenance de l’objet
• L’appareil détermine les coordonnées numériques à partir
des informations envoyées par les capteurs
– Résultats de mesure en valeur absolue
 Les spectrocolorimètres :
– Ils mesurent la spectre de la lumière réémise par
l’objet.
– Un capteur spectral analyse par tranches de
longueurs d’onde cette lumière.
– Résultats : valeurs numériques et courbes spectrales
3.3 MESURE DE LA BRILLANCE
On peut mesurer spécifiquement l'énergie spéculaire réfléchie par un objet (brillancemètre).
Le brillant spéculaire
 Permet de caractériser l’aspect mat ou brillant d’une surface
sur une échelle allant de 0 à 100
Echantillon brillant Echantillon mat
Réflexion spéculaire Réflexions spéculaire et diffuse

(Brillant) (Mat)
4. LES NORMES
Les principes acquis dans l'initiation à la couleur doivent permettre de prendre

connaissance et d'appliquer les normes qui régissent ce domaine (AFNOR, ISO).
La notion d'aspect est enfin mise à l'ordre du jour dans le principe de certaines
normes. Cette tendance qui réflète une préoccupation nouvelle va inéluctablement se
développer.
Normes NF T 34-554-1 et 2 : Stabilité dans le temps des caractéristiques

colorimétriques d’une peinture de finition pour ouvrage métallique.
Partie 1 : Critères de performance

Dans le cadre d'une certification des systèmes de protection contre la corrosion, on
porte un intérêt marqué à la qualité de l'aspect, déclinée en terme de "respect d'une
couleur donnée" et "pérennité dans le temps".
Ce document qualifie "les critères de performance d'une peinture de finition pour

laquelle une stabilité de la couleur est requise".
On introduit la notion d'écart colorimétrique global ou différence totale de couleur

(E*ab) admissible. Ce E*ab mesure la performance de la couleur d'une peinture
dans des conditions d’expérience et de mesure fixées par la norme.
Un "nuancier ACQPA" initial de 23 teintes (RAL / AFNOR) sert de base pour les
essais de certification, en établissant pour chaque référence un (E*ab) maximal
admissible.
Partie 2 : Détermination sur ouvrage en service.

Ce document définit la stabilité des couleurs dans le temps et les méthodes de
mesure à appliquer pour l'évaluer.
On précise la notion de "zone de perception visuelle globale d’un ouvrage" et de

"surface homogène de couleur".
On va définir la stabilité absolue et/ou relative d'une couleur de finition exprimée en

(E*ab) absolu et (E*ab) relatif.
Deux critères sont développés :
– Constance d'une couleur sur une durée donnée par contrat (la stabilité absolue
restant inférieure à la différence totale de la couleur globale maximum admissible qui
a été convenue).
Uniformité d'une couleur sur une durée donnée par contrat (la stabilité relative
restant inférieure à la différence totale de la couleur globale maximum admissible qui
a été convenue).
On procède à une détermination précise des protocoles de mesure et de
l'appareillage nécessaire.
Chapitre 24 : Autres types de revêtements Page : 1 / 10
Chapitre 24
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Autres types
De Revêtements et de
substrats
SOMMAIRE
1. AUTRES TYPES DE REVETEMENTS ....................................................................................................3
2. REVETEMENTS ELASTOMERE.............................................................................................................3
3. REVETEMENTS POUDRE.......................................................................................................................4
4. BANDES ADHESIVES ................................................................................................................................5
5. REVETEMENTS TEMPORAIRES ...........................................................................................................6
6. EPOXY LIQUIDE ........................................................................................................................................7
7. BRAI ..............................................................................................................................................................7
8. POLYOLEFINES : POLYETHYLENE (PE) ET POLYPROPYLENE (PP)........................................7
9. MISE EN PEINTURE DES BETONS ........................................................................................................7
1. AUTRES TYPES DE REVETEMENTS
Les peintures liquides ne sont pas les seuls revêtements anticorrosion applicables sur
des surfaces en acier qui les protègent à long terme.
On peut citer les autres revêtements suivants :
Autres revêtements
 Revêtements élastomère
 Revêtements poudre
 Revêtements temporaires
 Bandes adhésives
 Epoxy liquide
 Brai
 Polyoléfines
2. REVETEMENTS ELASTOMERE
Dans de nombreux secteurs, pour lesquels une protection de longue durée est
nécessaire, l'utilisation de revêtements élastomères est très courante.
L'application d'élastomères est habituellement faite après application d'un
primaire sur l'acier suivie du collage de feuilles d'élastomères. Un autre
procédé consiste à vulcaniser directement l’élastomère sur le substrat dans un
autoclave, en température et pression, après application d’un primaire.
Dans le cas où le système protégé est utilisé en immersion ou pour réservoirs,

des éventuelles porosités doivent être détectées.
Les applications de ce type de revêtements sont diverses : intérieur de

réservoir, protection de pipeline en mer .....
Revêtements élastomères
 Application  Préparation de surface
- Primaire Sa 2,5 à Sa3
- Adhésif
- Collage de l'élastomère  Épaisseur du film
quelques centimètres
 Application
- Primaire  Utilisation
- Vulcanisation sur le substrat - Réservoirs
(Four 110-160°C à 0,4 - 1,0 MPa) - Canalisations
3. REVETEMENTS POUDRE
Les peintures en poudre s'apparentent aux peintures solvantées, à la

différence qu'elles ne contiennent pas de composés volatils dans leurs
formulations. Elles sont dons une alternative pour respecter les contraintes
réglementaires sur les émissions de COV.
De façon générale, ces revêtements poudre sont utilisés pour de petits objets
domestiques mais peuvent être également appliqués sur des conduites.
On distingue deux procédés d'application :
Le poudrage électrostatique
Cette méthode met en œuvre un pistolet de projection qui permet
d’appliquer une différence de potentiel entre l'objet à revêtir et la
peinture projetée. La deuxième étape consiste, le plus souvent, à une
réticulation au four.
Le trempage en lit fluidisé

La première étape de cette méthode consiste à préchauffer le métal au
dessus de la température de ramollissement du liant. L'objet est ensuite
immergé dans un bac contenant la poudre en suspension.
Revêtements poudre
 Préparation de surface  Epaisseur du film
Sa 2,5 à Sa 3 350 à 500 µm
 Application :  Utilisation
- Electrostatique - Canalisations
- Immersion en lit fluidisé - Entretien
- Produits manufacturés
4. BANDES ADHESIVES
Les bandes adhésives sont utilisées comme revêtement pour les conduites, les
valves, etc.. Les bandes sont souvent appliquées sur de l'acier préalablement
traité par un primaire. L'enveloppement se fait généralement avec 50% de
chevauchement.
Les différents types de bandes adhésives :

Bandes adhésives à base de pétrole : limite d'utilisation 45-70°C
Bandes adhésives à base de bitume : utilisées pour les canalisations enterrées)
Bandes adhésives à base de goudron : ce type de ruban est renforcé par des
fibres de verre. L'épaisseur du film est de 5 à 6 mm.
Bandes adhésives
 Préparation de surface  Épaisseur du film
Sa 2,5 à Sa 3 1 mm ou plus
 Utilisations :
 Application
- Conduites enterrées
- Primaire
- Vannes
- Pose des bandes
- Raccordements à la terre
- Zones de raccordement de pipes
5. REVETEMENTS TEMPORAIRES
Dans l'industrie automobile et autre, des revêtements de différents types

(cires, acryliques) sont souvent utilisés pour assurer une protection
temporaire. Les revêtements sont éliminés facilement à la vapeur.
Revêtements temporaires
 Préparation de surface  Utilisation pour le

variables stockage de :
- moteurs, offshore
 Application par - pompes
pulvérisation - vannes
 Épaisseur du film
variable
6. EPOXY LIQUIDE
Destiné plus particulièrement aux revêtements intérieurs des tubes. Ces

produits bicomposants appliqués après décapage au moyen d'un bras se
déplacent à l'intérieur du tube à revêtir. La réticulation est accélérée par
étuvage.
7. BRAI
Ce type de revêtement, le plus ancien, est de moins en moins utilisé en raison

de sa fragilité et de sa plage de température d'utilisation limitée. Il durcit au
froid, se fragilise et se fracture.
8. POLYOLEFINES : POLYETHYLENE (PE) ET POLYPROPYLENE (PP)
Les pipelines enterrés ou immergés sont classiquement revêtus par un système

3 couches: époxy + adhésif (polyoléfine modifiée) + polyoléfine proprement
dite.
Les différentes étapes de leur mise en œuvre sont : préchauffage, décapage,
chauffage, mise en rotation du tube, application de la poudre époxy,
application de l'adhésif et de l'oléfine successivement par extrusion latérale ou
longitudinale pour les plus petits diamètres, refroidissement.
Leur température de service est de 65°C pour le PE, et jusqu'à 80°C pour le
PP.
9. MISE EN PEINTURE DES BETONS
Mise en peinture des bétons
 Rappel de quelques caractéristiques du béton

 La préparation de surface
 Les systèmes de peintures
 Les contrôles
Rappels : caractéristiques du béton

Caractériser un béton pour notre activité, c’est définir sa surface
qui selon la nature et l’historique, varie largement.
 Surface très alcaline (basique)

 Surfaces et rugosité irrégulières pouvant présenter des
inclusions d’air
 Présence de fissures éventuelles
 Perméabilité
 Humidité relative souvent élevée dans le béton
 Présence de contaminants : huile, graisse, mousse,
champignons, contaminants solubles, laitance…
 Friabilité et anisotropie du matériau
Rappels : caractéristiques du béton
 Nécessité de réaliser une préparation de surface avant la

mise en peinture pour maîtriser l’interface et la rendre
compatible avec un recouvrement
 En cas de recouvrement d’un « ancien fond » il est
nécessaire de s’assurer de la compatibilité avec le
système de recouvrement
 Traditionnellement, on considère que le béton ne doit
pas être recouvert avant 28 jours de séchage
Préparations de surface
 Lavage humide (détergent et/ou biocides) suivi d’un
rinçage à l’eau claire
 Décapage acide (Dangereux !!!) : que sur une surface
horizontale
 Décapage à l’abrasif sec ou humide
 Décapage UHP
 Décapage mécanique
 Décapage à la flamme
Systèmes de peintures
 Utilisation de mastic PU ou Epoxy pour boucher les fissures.
 La peinture doit ensuite constituer une protection continue.
 Les primaires éventuels :
• Utilisation d’un sealer ou bouche pore pour imprégner
les cavités.
• Utilisation d’un imprégnant hydrophobe (protection
contre l’eau)
 Les systèmes de peinture doivent répondre aux différentes
fonctionnalités : esthétique, antigraffitis, antihumidité,
nucléaire, …
Contrôles
 Contrôle de la préparation de surface
• La surface doit être propre (sans contaminant) et
sèche.
• Mesure des contaminants.
• Mesure de l’humidité du béton ASTM D4263.
Méthode pour déterminer la présence d’humidité
dans le béton par film plastique.
Test qualitatif par collage d’un film polyéthylène
pendant 16h sur une surface en béton.
 Contrôle après application
• Mesures des épaisseurs humides et sèches (méthode
Ultra Sons)
• Mesure des porosités
• Mesure d’adhérence par traction
REVETEMENTS
CORROSION
Annexe chapitre 24 :
La mise en peinture des bétons
I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 24- 1

annexe
La dégradation des bétons : exemples
Bâtiments éclats en formation Pile en zone de marnage Poutre support de réservoir
Poteau porteur sous garage Poteau électrique Pile de pont Paroi d’aéroréfrigérant

annexe
La mise en peinture des
bétons
 Rappel de quelques caractéristiques du béton.

 Les phases de dégradations.
 Les dégradations dues à la corrosion des armatures.
 Origines et mécanismes des désordres.
 La dégradation des bétons.
 La préparation de surface.
 Les systèmes de peintures.
 Les contrôles.

annexe
Rappel de quelques caractéristiques du béton
Caractériser un béton pour notre activité, c’est définir sa surface

qui selon la nature et l’historique, varie largement.
 Surface très alcaline (basique)
 Surfaces et rugosités irrégulières pouvant présenter des inclusions d’air.
 Présence de fissures éventuelles.
 Perméabilité.
 Humidité relative souvent élevée dans le béton.
 Présence de contaminants (huile, graisse, mousse, champignons,
contaminants solubles, laitance,…)
 Friabilité du matériau et propriétés anisotropes.

annexe
Rappel de quelques caractéristiques
du béton
 D’où la nécessité de réaliser une préparation de surface
avant la mise en peinture pour maîtriser l’interface et la
rendre compatible avec un recouvrement.
 En cas de recouvrement d’un « ancien fond » il est
nécessaire de s’assurer de la compatibilité avec le
système de recouvrement.
 On considère que l’âge du support béton doit au
minimum de 2 mois avant recouvrement.

annexe
Les phases de dégradations

 Phase d’incubation.
• Altération lente du béton sans apparition des effets visibles.
• Elle s’arrête :
 lorsque les produits formés par les réactions internes du ciment
atteignent un « volume critique » provoquant un gonflement
néfaste
 lorsque l’enrobage de béton ne protège plus les aciers contre la
corrosion
 Phase de développement.
• Pendant le stade de développement de la rouille, la vitesse de
dissolution (corrosion) de l’acier est significative. Les oxydes formées
sont le plus souvent gonflant et provoque une désagrégation de
l’enrobage par éclatement ou fissuration.

annexe
Les dégradations dues à la
corrosion des armatures
 Les corps dissous dans le milieu peuvent pénétrer progressivement dans le
béton
• Dioxyde de carbone (CO2).
• Les acides.
• Les chlorures.
 Un acier mis en contact d’un béton qui a un forte basicité pH 12 se protège

d’un oxyde passivé.
• Dans le cas du CO2, il pénètre sous forme gazeuse. Il provoque une
réaction de carbonatation avec l’eau interstitielle. Le front de
carbonatation avance progressivement à partir du parement. Il y a
abaissement du pH depuis environ 13 à 9. Ceci dégrade la passivation
des armatures métalliques.
• Les chlorures dissous dans l’eau (eau de mer, déverglaçage des routes
…) pénètrent à partir de la surface du béton. Il y donc un gradient de
concentration de sel en fonction de l’épaisseur du béton décroissant si
les cycles humidification séchage sont négligeables. Dans le cas
contraire, ce profil est décroissant à partir d’une épaisseur où le béton
est de façon permanente saturé ( l’eau interstitielle ne s’évaporant
annexe
Les agressions des bétons (1/2)

 Les agressions des bétons peuvent déclencher les réactions suivantes:
• Chimiques
 La carbonatation de la chaux du béton d’enrobage des armatures
sous les effets du gaz carbonique de l’air réduit le pH du béton
(passant de 12 à 9). Cette réaction supprime la passivation des
armatures et entraine, en présence d’humidité et d’oxygène la
corrosion.
 La pénétration des chlorures en quantité suffisante (0.4% du poids
du ciment) dans le béton réduit le pH du béton entrainant la
corrosion des armatures
• Physiques
 L’eau en mouvement provoque une érosion progressive
 Le gel-dégel peut entrainer la dégradation d’un béton dans sa
masse et/ou de la peau du béton (écaillage).
 Les contraintes de la structures (silos, aéroréfrigérant…)

annexe
Les agressions des bétons (2/2)
 Les agressions des bétons peuvent déclencher les réactions suivantes:

• Physico-chimiques
 La réaction électrochimique de corrosion des armatures provoque la
formation de rouille expansive ce qui entraine par réaction
physique la fissuration puis la fracturation du béton (chute de
morceaux de béton) allant jusqu’à la destruction des armatures.
 Une forte température (incendie) provoque aussi une
décomposition des constituants du béton
 La présence de sulfate (eaux résiduaires, de mers…) peut entrainer
la formation de composé (ettringite gonflante) qui par son
expansion provoque la destruction progressive de l’extérieur vers
l’intérieur
…

annexe
Les conséquences des

dégradations
 L’aspect de l’ouvrage.
• Esthétique, fissurations et fracturations
 La sécurité vis-à-vis des usagers.
• Éclats – chutes.
 La stabilité de l’ouvrage.
• Remise en cause de l’intégrité de la structure.

annexe
Diagnostic de corrosion
 Les objectifs du diagnostic sont :
• L’identification de l’origine (carbonatation, chlorures externes ou
internes …)
• L’évaluation de l’étendue de l’espace
• La prédiction de l’évolution probable, dans le temps et l’espace.
• L’estimation des conséquences sur la sécurité de l’ouvrage et des
personnes.
• La définition des suites à donner et entre autres le principes des
solutions de réparation.

annexe
Inspection détaillée
 L’inspection proprement dite comprend le relevé des informations
suivantes :
• La présence d’anciens revêtements, ou de produits d’imprégnation.
• L’apparence de la surface du béton, stalactites, efflorescences, traces de
rouille.
• La présences de fissures (ouverture, réseau).
• Les armatures apparentes.
• La déformation de la structure.
• La détection des zones sonnant creux.
• Les traces d’humidité.
 Ce relevé sera effectué en se référent à un guide des défauts.

annexe
Les méthodes de réhabilitation
 Reconstitution de l’enrobage
• Elimination des zones dégradées.
• Mise à nu ou remplacement des armatures.
• Protections des armatures.
 Système de peinture après une préparation de surface par décapage à
l’abrasif ou décapage à l’eau UHP.
• Reconstitution de l’enrobage.
 Les imprégnations
• Les imprégnants sont des consolidants ou hydrofuges, ils ont 2 fonctions :
 Un produit consolidant confère à un zone peu profonde altérée, une
cohésion identique à celle du même matériau d’origine (sans
consolidation structurale).
 Un hydrofuge constitue une barrière interne au matériau, vis-à-vis de la
pénétration de l’eau liquide, sans trop affecter la perméabilité de la
vapeur d’eau.
 Les plus répandus sont les silicones et leurs dérivés (silanes, siloxanes…)

annexe
Les méthodes de réhabilitation

 Les inhibiteurs de corrosion.
• Un inhibiteur de corrosion est un composé chimique qui, ajouté en faible
concentration au milieu corrosif ralentit ou arrête le processus de corrosion
d’un métal. Ses fonctions sont :
 De pénétrer une couche de béton très hétérogène par nature
 D’abaisser la vitesse de corrosion du métal
 Les inhibiteurs sont soient anodiques soient cathodiques soient mixtes.
 Les revêtements de surface.

• Les objectifs des revêtements pour le génie civil sont :
 Améliorer l’esthétisme de l’ouvrage
 Augmenter le confort et la sécurité tout en facilitant le nettoyage
 Contribuer à la protection des bétons : la mise en place d’un système de
peinture en couche mince, dans la mesure où il apporte une amélioration
de l’imperméabilité du support peut permettre de ralentir la pénétration
de l’humidité extérieure ainsi que la durabilité du béton.

annexe
Les méthodes de contrôles in-situ
de la qualité du béton (1/3)
 Mesures relatives aux armatures
• Mesures de l’enrobage des armatures
 L’enrobages des armatures est un paramètres déterminant dans les
phénomènes de corrosion.
* Principe magnétique et radar : ou évaluer l’épaisseur de béton
recouvrant les armatures.
 Mesure du potentiel des armatures
* Cette technique électrochimique permet une évaluation des
risques de dépassivation des armatures (comparaison entre
différentes zones du même ouvrage).

annexe

 Mesures relatives à la qualité du béton.
• Détermination de la profondeur de carbonatation.
 Test à la phénolphtaléine. Celui-ci consiste à mesurer le front de
coloration de cet indicateur sensible au pH que l’on pulvérise sur
un coupe fraîche du béton.
• Mesures de résistivité.
• Mesures de perméabilité
 Mesure de la teneur en eau des bétons
• Cohésion superficielle
 Essai d’adhérence par traction à partie de plot de diamètre 5cm

annexe
 D’autres caractérisations physiques peuvent être réalisées en laboratoire à
partir de prélèvements.
• Porosité à l’eau
• Permabilité
• Diffusivité des chlorures
• Absorption capillaire
• Résistance mécanique

annexe
La préparation de surface
Selon l’état et le type du support et en fonction du but final recherché, les
modes de préparation de surface sont multiples :
 Brossage, dépoussiérage.
 Ponçage.
 Lessivage.
 Projection d’abrasifs : la récupération et le traitement avant mise en
décharge doivent être prévus.
 Projection d’eau sous pression : le respect de la valeur de pression retenue
pour les essais de convenance est fondamental.

annexe
Les systèmes de peintures
 Utilisation de mastic PU ou Epoxy pour boucher les fissures.
 Les primaires éventuels :
• Utilisation d’un sealer ou bouche pore pour imprégner les
cavités.
• Utilisation d’un imprégnant hydrophobe (protection contre
l’eau)
 Les systèmes de peinture doivent répondre aux différentes fonctionnalités
(esthétique, antigraffitis, antihumidité, nucléaire ….)
 La peinture doit ensuite constituer une protection continue.

annexe
Les contrôles avant et après

l’application (1/2)
 Les contrôles de peintures.
• Conformité des peintures.
• L’étiquetage.
• Les conditions de stockage.
• Le suivi des quantités.
 Les contrôles à l’application.

• L’humidité du béton
• Les proportions du mélange
• La nature et la quantité de diluant utilisé
• L’homogénéisation
• Le respect du temps de malaxage, de murissement et la durée
pratique d’utilisation du mélange.
annexe
Les contrôles avant et après
l’application (2/2)
 Les contrôles lors de l’application
• La quantité de peinture appliquée par élément de
surface
• La mesure de l’épaisseur humide
 Les contrôles de réception.

• L’épaisseur sèche par incision de la surface et
régularité
• L’aspect : surépaisseurs, faiençage, cloquage
• L’adhérence par traction
• La couleur
annexe
Chapitre 25 : Métallisation Page : 1 / 9
Chapitre 25
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Métallisation
SOMMAIRE
1. INTRODUCTION ........................................................................................................................................3
2. METALLISATION A L'ARC.....................................................................................................................4
3. METALLISATION A LA FLAMME.........................................................................................................5
4. PREPARATION DE SURFACE AVANT METALLISATION...............................................................6
5. SYSTEMES DE PEINTURES ASSOCIES ET COLMATAGE...............................................................8
6. CONTROLE QUALITE ..............................................................................................................................9
7. MAINTENANCE..........................................................................................................................................9
1. INTRODUCTION
Il faut différencier les revêtements métalliques appliqués par projection thermique

des revêtements peintures à base de métal tel que le zinc silicate d'éthyle. Un
revêtement métallique ne contient pas de liant organique et est composé uniquement
d'un métal ou d'un alliage métallique.
Ce procédé, largement utilisé dans les domaines pétrolier et industriel, assure une
longue durée de vie aux structures y compris celles situées dans un environnement
très agressif.
Les revêtements métalliques appliqués par projection thermique sont projetés

directement sur la surface à traiter.
Projection thermique
des revêtements métalliques
pour la protection contre la corrosion
 La métallisation ou projection thermique est un
procédé d’une grande souplesse d’emploi où des
métaux (ou alliages) sont fondus et rapidement
projetés sur une surface préparée, créant un
revêtement lamellé ou en couche.
Les deux procédés les plus connus pour appliquer un revêtement de zinc,
d'aluminium ou de leurs alliages, sur des surfaces métalliques, sont la métallisation à
la flamme et la métallisation à l'arc.
La métallisation à l'arc électrique permet une meilleure productivité que la

métallisation à la flamme.
2. METALLISATION A L'ARC
Deux fils de métal chargés électriquement (20 à 40 volts) sont fondus (4000 °C) par un
arc électrique (100 à 500 Ampères) puis projetés sur la surface à traiter par de l'air
comprimé arrivant au niveau de la buse.
METALLISATION A L ’ARC
 Deux fils de métal chargés électriquement (20 à 40

volts) sont fondus (à 4000°C) par un arc électrique
(100 à 500 A) puis projetés sur la surface à traiter
par l’air comprimé arrivant au niveau de la buse
Principe de la projection à l’arc

Rendement : < 17 kg/h
d.d.p : 20 à 40 V Vitesse : < 150 m/s
Fils
air >
Arc :100 à 500 A

Température : 4000°C
3. METALLISATION A LA FLAMME
Le métal (zinc, aluminium ou leurs alliages), sous forme de fil, passe à travers une
buse où un mélange de gaz (acétylène ou propane + oxygène) en combustion (1900 à
3100 °C) fait fondre ce métal. Ce dernier est projeté sur la surface à traiter par de l'air
comprimé arrivant au niveau de la buse.
METALLISATION
A LA FLAMME
 Le métal sous forme de fil passe à travers une

buse où un mélange de gaz en combustion le
fait fondre, puis est projeté sur la surface à
traiter par l’air comprimé arrivant au niveau de
la buse
Principe de la projection à la
flamme
Flamme
Air comprimé
Mélange gaz/oxygène
(propane ou acétylène)
Fil
Température: 1900 à 3100°C
Rendement: < 8 kg/h Vitesse: < 180 m/s
4. PREPARATION DE SURFACE AVANT METALLISATION
Un revêtement métallique appliqué par métallisation n'a aucune interaction

métallurgique avec l'acier contrairement à l'acier galvanisé. Seule une très bonne
préparation de surface garantit l'adhésion du revêtement.
Afin d'adhérer parfaitement sur l'acier, celui-ci doit être décapé par projection
d'abrasifs afin d'obtenir un profil de rugosité suffisant. Il est souvent recommandé
d'obtenir un profil de rugosité GRIT moyen ou grossier selon la norme ISO 8503-2.
Pour obtenir une bonne adhérence, il est indispensable de réaliser un degré de

préparation Sa3 selon la norme ISO 8501-1.
Préparation de surface avant

métallisation
 Aucune interaction métallurgique entre le

revêtement et le substrat  l’adhérence est liée
à la qualité de la préparation de surface
 Profil de rugosité : GRIT moyen ou grossier
 Degré de préparation : Sa 3
Dans le cas de revêtements métalliques anodiques par rapport à l'acier, celui-ci agira
comme une anode, se sacrifiant au profil de l'acier. L'acier sera protégé tant qu'il
subsistera du revêtement métallique même si ce dernier est altéré.
On utilise ainsi des revêtements de zinc (épaisseurs entre 80 et 100 µm), d’aluminium
(épaisseurs entre 100 et 200 µm) ou des alliages AlZn4 et AlMg5 (épaisseurs de l’ordre
de 300 µm).
Revêtements métalliques
anodiques
 Le zinc, l’aluminium et leurs alliages (par exemple AlMg5
ou Al Zn4), sont de loin les plus largement utilisés pour la
protection contre la corrosion du fer et de l’acier par
métallisation.
 Les revêtements aluminium sont normalement plus épais
que les revêtements en zinc
 L’aluminium est généralement pur à 99,00 %.
 Le zinc est généralement pur à 99,9 %.
Dans le cas de revêtements métalliques cathodiques par rapport à l'acier, il ne peut

y avoir d'effet sacrificiel. Au contraire, en cas d'altération du revêtement, l'acier se
corrodera par effet galvanique avec un effet du rapport des surfaces anodiques et
cathodiques défavorable. C'est pourquoi, on utilise dans ce cas, des épaisseurs de
revêtement plus importantes pour éviter toute altération.
Revêtements métalliques
cathodiques
 La métallisation de métaux plus nobles que le
subjectile est possible uniquement si le
revêtement appliqué est intègre.
 Cette intégrité est assurée par application d’un

revêtement épais.
5. SYSTEMES DE PEINTURES ASSOCIES ET COLMATAGE
Les revêtements métallisés sont souvent revêtus d'un système de peintures.

L'ensemble forme un système duplex qui protège le support plus durablement.
Peinture sur revêtement métallisé

 Revêtement métallique + Peinture = Système Duplex.
 Le revêtement peinture protégera le revêtement métallique

contre les intempéries et les agressions chimiques.
 La durée de vie du système complet est considérablement

augmentée.
 Un revêtement pour le colmatage a une viscosité faible, il

pénètre dans les pores du métal projeté et les colmate.
6. CONTROLE QUALITE
Contrôle qualité
 Inspection de l’état de surface avant décapage par
projection d’abrasifs.
 Inspection et essai de nettoyage des contaminants,
huile, graisse et sels solubles.
 Décapage par projection d’abrasifs, inspection de
la propreté de surface ( Sa 3) et de la rugosité
(Grossier)
 Conditions ambiantes pendant le décapage par
projection d’abrasifs et l’application.
 Inspection du revêtement et test
7. MAINTENANCE
Maintenance sur métallisation
 Elimination de la peinture
 Contrôle de la métallisation
 Préparation de surface
 Nouvelle mise en peinture
Chapitre 26 : Galvanisation Page : 1 / 12
Chapitre 26
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Galvanisation
SOMMAIRE
1. INTRODUCTION ........................................................................................................................................3
2. LE PROCEDE ..............................................................................................................................................4
3. INSPECTION DES ACIERS GALVANISES ............................................................................................8
4. MISE EN PEINTURE SUR ACIER GALVANISE...................................................................................9

4.1 BALAYAGE PAR PROJECTION D'ABRASIFS ..................................................................................................10
4.2 LESSIVAGE ALCALIN .................................................................................................................................10
4.3 PRIMAIRE REACTIF ....................................................................................................................................11
4.4 PROBLEMES RENCONTRES LORS DE L'APPLICATION DE PEINTURE SUR ACIER GALVANISE ........................12
1. INTRODUCTION
La galvanisation à chaud est un procédé dans lequel des structures en acier sont
plongées dans un bain de zinc en fusion à une température comprise entre 450 et
460 °C, voire plus. Ce procédé peut être réalisé de plusieurs façons : en chaîne
continue (automobile, panneaux) ou par bain à façon (tubulure, tuyauterie,
charpente).
En 1992, on estimait que 10 millions de tonnes d'acier étaient galvanisées dans le
monde.
Avantages et inconvénients
de la galvanisation
 Prix bas  Equipements lourds
 Longue durée de vie (bains de zinc)
 Peu de défauts  Couleur grisâtre
 Bonne qualité générale  Taille limitée des objets à

traiter
 Bonne protection
cathodique  Sensibilité à la
température
 Facile à inspecter
I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 26
2. LE PROCEDE
Procédé de galvanisation
 Dégraissage alcalin et autres méthodes
 Rinçage à l’eau
 Décapage par projection d ’abrasif plus préparation des
pièces
 Décapage à l’acide (16 % acide chlorhydrique avec
inhibiteur)
 Rinçage à l’eau douce (pH 7)
 Fluxage (au chlorure de zinc d ’ammonium)
 Séchage/étuvage
 Galvanisation à chaud, zinc fondu à 450 /460° C
 Refroidissement
 Contrôle
Les résidus d'huile, de gras et de produits de marquage par peintures sont éliminés
par dégraissage suivi d’un rinçage. Les résidus d'anciennes peintures adhérentes
peuvent nécessiter un décapage par projection d'abrasifs.
Les pièces en acier sont ensuite plongées dans une solution d'acide chlorhydrique (14
à 16%) ou sulfurique afin de permettre l'élimination de la calamine et des produits de
corrosion, puis rincées.
Décapage à l’acide
 Acide chlorhydrique :
à froid, concentration de 10 - 20 %
 Acide sulfurique :
à chaud, concentration de 10 %
 Elimination de la calamine et la rouille

un inhibiteur est rajouté au bain de décapage afin de
réduire l’attaque de corrosion de l’acier
Les pièces sont ensuite plongées dans une solution dite de fluxage contenant du
chlorure de zinc et d'ammonium qui recouvre la surface d'un film très mince.
Les pièces passent dans une étuve entre 75 et 120 °C selon le type de fluxage utilisé.
L'étuvage des pièces permet de réchauffer celles-ci afin de diminuer l'écart thermique
entre la température des pièces et la température du zinc en fusion mais, également,
de sécher les pièces qui sortent des différents bains précédents.
Le fluxage a pour but d’éviter la réoxydation de l’acier à la sortie du décapage. Il va

par ailleurs au moment de sa décomposition à l’entrée dans le bain de zinc, éliminer
les derniers contaminants et permettre un mouillage uniforme de l’acier par le zinc.
Il est possible de réaliser l'opération de fluxage soit par voie humide (par bain
séparé), soit par voie sèche (dépôt du produit à la surface du bain de zinc).
Après fluxage et étuvage, les pièces sont plongées dans un bain de zinc fondu. Le
temps d’immersion dépend de la masse des pièces et de la charge à galvaniser. Il est
de l’ordre de 3 à 4 minutes pour des pièces légères et peut dépasser les 10 à 15
minutes pour des pièces massives ou des corps creux. L'épaisseur minimale de
revêtements normalisés (NF A 91-121) est de 50 à 70 m.
Les produits de fluxage déposés sur les pièces sont brûlés lors de la plongée des
pièces dans le bain de zinc en fusion et forment une couche de cendre à la surface du
bain. Lors de la remontée des pièces galvanisées, il est nécessaire de nettoyer la
surface du bain afin que ces cendres ne se collent pas sur les pièces. Un nettoyage en
continu est nécessaire jusqu'à la sortie complète des pièces galvanisées.
Les pièces sont ensuite refroidies, soit par trempé dans un bain d'eau froide, soit à
température ambiante (procédé plus long).
Un contrôle des pièces est nécessaire à la sortie du procédé afin de corriger les
éventuels défauts.
Les épaisseurs de revêtement obtenues, leur structure et leur aspect vont dépendre
principalement de la composition de l’acier. Il existe une norme pour les aciers pour
galvanisation (NF A 35 503). Elle distingue trois classes d’acier suivant les teneurs en
Silicium et Phosphore.
Types d’acier
 Acier effervescent
Il y a de l’oxygène et des poches de gaz dans
l’acier
 Acier calmé
Acier calmé à l’aluminium et acier calmé au
silicium
Apparence de l’acier galvanisé

à chaud
 Acier effervescent et acier calmé à l’aluminium
(Classe I et II de la norme NF A 35-503)
- Revêtement brillant
- Revêtement fin (< 100 µm, suivant le temps d’immersion)
 Acier calmé au silicium

(Classe III de la norme NF A 35-503)
- Gris, revêtement terne, alliage épais de zinc et de fer
- Facile à souder
En résumé, une gamme complète de galvanisation comprend les étapes suivantes :
- dégraissage alcalin
- rinçage
- décapage par projection d'abrasifs (si nécessaire)
- décapage à l'acide
- rinçage
- second rinçage si nécessaire
- fluxage
- étuvage
- immersion dans le bain de zinc
- refroidissement des pièces
- inspection.
Les revêtements galvanisés sont efficaces dans les environnements neutres (pH
compris entre 6 et 10). Dans des environnements très basiques ou très acides,
l'oxydation du zinc sera rapide.
Appliqué sur acier, le zinc fait office de barrière contre les intempéries et protège
cathodiquement l'acier. Même si la galvanisation est partiellement altérée et que
l'acier est mis totalement à nu, celui-ci sera protégé cathodiquement par le zinc.
La tenue à la corrosion atmosphérique est bonne, car l'oxydation du zinc conduit à la

formation d'hydroxydes de zinc et de carbonates de zinc. Ces produits de corrosion
du zinc, fortement adhérent, sont insolubles dans l'eau et assurent, de ce fait, sa
protection.
Revêtements anodiques
Aluminium, Zinc
Acier
3. INSPECTION DES ACIERS GALVANISES
Afin que le zinc adhère parfaitement à l'acier, la préparation de surface doit être
correctement réalisée. Cela implique l'élimination complète de tous résidus
(adhérents ou non) de calamine, d'oxydation, de gras et de produits de marquage.
 Les défauts les plus souvent rencontrés sont :
 L'absence de galvanisation (zones restées noires)
 Les ressuages dus à un emprisonnement d'acide dans les défauts de surface

(soudure par exemple)
 Les inclusions de cendre dues à un mauvais nettoyage du bain de zinc
 Le dépôt de mattes dû à un mauvais nettoyage du fond du bain de zinc et à

une plongée trop profonde.
Pour réparer ces défauts, on a recours à un meulage mécanique léger suivi de

l’application d’une peinture riche en zinc.
4. MISE EN PEINTURE SUR ACIER GALVANISE
Il n'est pas nécessaire de recouvrir l'acier galvanisé mais cela augmente la durée de
vie de la protection.
Quand un revêtement associe une galvanisation et un système de peinture, on parle

de système duplex.
Un acier brut de galvanisation ne peut pas être directement revêtu d'un système de
peinture. Une certaine préparation de surface est nécessaire avant l'application du
système de peinture.
Dans le passé, il était d'usage fréquent de laisser l'acier galvanisé en extérieur

pendant une période d'une à deux années avant de le recouvrir. Aujourd'hui, il est
plus fréquent de recouvrir l'acier galvanisé à l'état neuf.
La préparation de surface adaptée peut être réalisée soit par un lessivage alcalin suivi
d'un rinçage à l'eau, soit par balayage à l'abrasif, soit, enfin, par dérochage chimique.
Prétraitements courants de
galvanisation à chaud avant la mise en
peinture
 Aucun
 Solvants
 Eau ammoniaquée + lavage minutieux à l’eau
 Brossage / grattage
 Décapage par projection d’abrasifs
 Dérochage chimique
4.1 BALAYAGE PAR PROJECTION D'ABRASIFS
Le balayage par projection d'abrasifs d'une surface galvanisée est réalisé dans
certains ateliers. Cette opération doit être menée très prudemment afin de ne pas
trop attaquer la couche de zinc.
Les critères suivants sont recommandés :
- abrasifs : oxyde d'aluminium, silicate d'aluminium, olivine ou laitiers
- granulométrie : 0,2 à 0,5 mm
- pression : 0,2 à 0,3 MPa
- distance de la surface: 300 à 500 mm
- conditions hygrométriques : 20 à 25°C et HR inférieure à 50%
- temps de recouvrement : maximum 1 heure après le balayage.
Peinture sur
acier galvanisé à chaud
 Balayage à l’abrasif avec une pression basse et un

abrasif à granulométrie fine
 Pression : 0.2 - 0.3 MPa
 Abrasif : Olivine, Silicate d’aluminium,
Oxyde d’aluminium
 Granulométrie : 0.2 - 0.5 mm
 Atmosphère : 20 - 25° C, 50 % H.R.
 Rugosité : Fine
 Mise en peinture moins d’une heure après le balayage
4.2 LESSIVAGE ALCALIN
Le produit de lessivage alcalin va réagir sur la surface galvanisée et améliorer

l'adhérence du système de peinture. Les résidus doivent être éliminés de la surface
par rinçage à l'eau douce.
4.3 PRIMAIRE REACTIF
Les primaires réactifs à base d'acide phosphorique ont longtemps été utilisés sur les
aciers galvanisés.
L'objectif des primaires réactifs est de permettre à l'acide de réagir avec le zinc ou de
lui donner une certaine rugosité.
Les primaires réactifs sont applicables à une épaisseur de 7 à 10 µm. Si l'épaisseur

appliquée est plus importante, la totalité de l'acide phosphorique contenue risque de
ne pas réagir avec le zinc. L'excédent, soluble dans l'eau, entraînera des problèmes
d'adhérence entre l'acier galvanisé et le système de peinture.
Prétraitements alternatifs
 Nettoyage haute pression aux alcalins
 Nettoyage haute pression à l’eau
4.4 PROBLEMES RENCONTRES LORS DE L'APPLICATION DE PEINTURE SUR ACIER

GALVANISE
Les défauts observés sont souvent dus à une mauvaise préparation de surface, à un
type de peinture mal adapté ou à une combinaison de ces deux facteurs.
Presque tous les types de peinture peuvent être appliqués sur l'acier galvanisé après
une préparation de surface appropriée.
Les types de peintures à éviter sont les alkydes et autre peintures à base d'huile. En
effet, quand l'humidité traverse le film de peinture, des ions hydroxydes (OH-) sont
générés en surface du substrat galvanisé. Ces ions OH- peuvent causer l'apparition
de sels de zinc à l'interface zinc/peinture, et donc des décollements.
Systèmes de peinture pour

l’acier galvanisé à chaud
 Epoxy
 Vinyles
 Caoutchouc chloré
Chapitre 27 : Traitements de surface Page : 1 / 11
Chapitre 27
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Traitements
de surface
SOMMAIRE
1. TRAITEMENT DE DIFFUSION................................................................................................................3
2. SHERARDISATION....................................................................................................................................4
3. TRAITEMENT DE CONVERSION...........................................................................................................5
4. CONVERSION CHIMIQUE......................................................................................................................6
5. PHOSPHATATION .....................................................................................................................................7
6. CHROMATATION......................................................................................................................................8
7. CONVERSION ELECTROCHIMIQUE ..................................................................................................9
8. ANODISATION DE L'ALUMINIUM......................................................................................................10
9. GRENAILLAGE DE PRECONTRAINTE ..............................................................................................11
1. TRAITEMENT DE DIFFUSION
Principe
Modification de la composition chimique superficielle d’un matériau par diffusion

thermique d’un ou plusieurs éléments extérieurs, dans le but d’obtenir des propriétés
nouvelles.
Les traitements par diffusion ont pour objet principal le durcissement de pièces en
acier.
Technologies et matériaux d’apport
ELEMENT(S) TRAITEMENT MECANISMES

DIFFUSANT(S) RESULTANTS
Carbone Cémentation (trempe) Durcissement par trempe
Durcissement par
Azote Nitruration précipitation et par
solution solide
Carbone + azote Carbonituration (trempe) Durcissement par trempe
Durcissement par
précipitation, par
Azote + carbone Nitrocarburation
combinaison chimique
et par solution solide
Durcissement par
précipitation, par
Soufre + azote + carbone Sulfonitrocarburation
Durcissement par
précipitation, par
Azote + carbone + oxygène Oxynitrocarburation
Bore Boruration Combinaison chimique
Alliage et combinaison
Chrome Chromisation
chimique
Aluminium Aluminisation Alliage
Chrome + aluminium Chrome-aluminisation Alliage
Zinc Shédarisation Alliage
Soufre Sulfuration Combinaison chimique
2. SHERARDISATION
Principe Propriétés
La shérardisation consiste à obtenir un Température limite de tenue de revêtement

revêtement par un procédé thermochimique de sans dégradation des performances
diffusion du zinc à la surface de pièces en métal anticorrosives : 500 °C maximum.
ferreux lorsque celles-ci sont chauffées en
présence de poussières de zinc. Epaisseurs courantes: 20 à 40 m
Dépôt régulier
Substrat Pas d’inconvénient avec les produits plats.
Fer Coefficient de frottement moyen global:

Acier - sans lubrification : 0,29
Fonte - avec lubrification adaptée : 0,08 à 0,12
Processus Essai au brouillard salin :

essai non adapté sans chromatation,
1. Traitement préliminaire avec chromatation 20m : 400 h min,
avec chromatation 35m : 700 h min.
Grenaillage
Décapage Fragilisation par l’hydrogène (risque pour acier
à haute limite élastique Rm > 1000 MPa) : pas
2. Traitement de risque car long séjour à haute température
Les pièces sont mélangées avec un cément à Aspect : couleur grise, mate
base de poussière de zinc dans des caissons Polissage possible
étanches. Excellente préparation pour peinture
Les caissons normalement tournants, sont
placés dans des fours à température de Applications actuelles et épaisseurs associées
diffusion.
Boulonnerie
Paramètres Visserie
Etriers
Température : 350 à 400 °C Colliers
Cément à base de poussière de zinc Crochets
Petits matériels d’équipement pour les
Fonctions industries électriques et automobiles
Protection contre la corrosion Stade de développement.
Industriel
3. TRAITEMENT DE CONVERSION
Principe Fonctions
Le matériau d’apport réagit superficiellement Résistance à la corrosion

avec le substrat pour former un nouveau Isolation thermique
composé adhérent sur la surface. Isolation ou conduction électrique
Faible coefficient de frottement
Résistance à la fatigue
Résistance à l’usure
Déformation à froid
Décoration
Réparation
Avantages
Propriétés nouvelles acquises par la surface
Epaisseurs
Technologies 0,1 à 250 m.
On peut classer les procédés de conversion en 2

catégories: Stade de développement
- conversion chimique
- conversion électro-chimique Industriel
Marché
Substrats
Les traitements de conversion représentent, en
Ce sont des substrats métalliques. La gamme France, 25% du marché des traitements et
est plus large pour la conversion chimique. revêtements de surface, hors peinture, soit 4
milliards de francs de CA (1988).
Processus.
Eléments économiques
Les 2 types de conversion nécessitent des
La consommation énergétique (électricité +
traitements préliminaires (préparation de
combustible) est de 283 GWh/an (1990) dont
surface) et quelque fois des post-traitements.
126 GWh d’électricité qui se répartissent de la
façon suivante :
- automobile : 6 GWh
- bâtiment + équipement : 80 GWh
- divers : 40 GWh
4. CONVERSION CHIMIQUE
Principe Traitement
Le métal à traiter est mis en contact avec une Le mode d’application dépend de la taille et
solution saline aqueuse qui provoque sans de la forme des pièces :
application ultérieure de courant la corrosion  à la brosse, à l’éponge, au pinceau pour les
contrôlée de celui-ci. La composition de la productions artisanales
solution est définie afin que les produits de
 à la lance sous pression pour les grandes
corrosion forment un film adhérent et compact
surfaces sanitaires
qui isole relativement le métal du milieu
 par immersion, ou au tonneau pour les
corrodant. Ces produits de composition plus ou
petites pièces
moins complexe apportent des propriétés
 par aspersion en tunnel pour le traitement
particulières à la surface selon la fonction
en continu (cas des très grandes séries)
recherchée. Ces traitements sont caractérisés
par le poids de couche formée exprimée en  par enduction à plat sur les bande
mg/dm2 ou en g/m2..
Post-traitement
Technologies  Rinçage
 Séchage
Après préparation de la surface (dégraissage,  Finition grasse-vernissage
décapage), la solution réactive est mise au  Imprégnation de vernis de glissement
contact de la surface par trempé ou aspersion.
 Cire
On distingue plusieurs procédés :
 Colmatage
- phosphatation
- chromatation
Milieu
- sulfurusation
- passivation Aqueux
- patine
- oxalatation Propriétés
Matériaux d’apport Métallurgiques : couche mince 0,1 à 10 m et
faible dureté
Suivant les procédés, les solutions de Aspect : coloration pour décoration
traitement seront à base de phosphate,
chromates, oxalates, sulfures, etc.... Avantages
Substrats Conservation des cotes des pièces
Soudabilité
Fer, acier inox, aluminium, zinc, cadmium, Souvent bonne base d’adhérence pour peinture
cuivre, laiton, bronze, magnésium, titane,
argent, étain, plomb, nickel, chrome. Inconvénients
Processus Risque de pollution (rejets de déchets)
Traitement préliminaire Poids de la couche

 Dégraissage
 Décapage (si nécessaire) de quelque dixièmes à 20 g/m2
 Activation (si nécessaire)
 Rinçages
5. PHOSPHATATION
Principe On peut distinguer :

A partir d’une solution acide de  phosphatation au Zn
phosphates, les produits de la réaction  phosphatation au ZnCa
chimique recouvrent, d’un film adhérent,  phosphatation au Mn
la surface d’un métal. D’autre part, il y a plusieurs modes de
déposition :
P P  à la brosse au pinceau
 à la lance sous pression (pour les grandes
surfaces)
PS PS
 au trempé ou en vrac
S  par aspersion dans un tunnel à défilement
PS PS
continu des pièces
 au rouleau applicateur
P P Substrats
A l’origine, la phosphatation s’appliquait
uniquement aux métaux ferreux (fer, acier,
Un composé soluble du matériau d’apport fonte) à la conditions que le total des
(phosphore) se combine au substrat S par éléments d’addition (Ni + Cr + Mo, etc...)
conversion chimique et engendre à sa surface ne dépasse pas 5%. Par la suite, les
une couche de phosphates complexes. phosphatations amorphes ou cristallines
Technologies ont été rendues possibles sur les alliages de
Il existe plusieurs types de phosphatations. zinc, les alliages d’aluminium, l’acier
galvanisé, le cadmium et leurs alliages.
Phosphatations amorphes
Processus
D’origine plus récente que les phosphatations
cristallines, elles sont réalisées à partir de bains Traitement préliminaire
contenant des phosphates d’ammonium ou  Dégraissage (souvent alcalin vers 80-
parfois organiques. Seul le support contribue à 90°C ou dans un solvant chloré)
la formation de la couche. L’épaisseur de la  Décapage éventuel: il peut être
couche reste faible (< 1 m). mécanique (sablage, grenaillage)
Ces couches sont peu sensibles aux efforts mécanochimique (tribofinition) ou
mécaniques. Ce traitement est quelquefois chimique acide (H2SO4)
appelé « passivation ».  Rinçage froid à l’eau
 Bain d’affinage
Phosphatations cristallines  Traitement
Elles sont obtenues à partir des solutions  Post traitement
aqueuses légèrement acides d’orthophosphates En plus d’un rinçage froid à l’eau, dans la
monométalliques de métaux divalents (Fe, Mn, majorité des cas, les couches de phosphate ne
Zn). sont pas suffisantes en elles-mêmes. Elles
doivent subir une finition (sauf pour une
application d’isolation électrique) : vernis,
peinture, revêtement plastique, huile ou
teinture + huile, finition grasse à base de
lanoline, cire, …
6. CHROMATATION
Principe Processus
La chromatation se résume à une 1. Traitement préliminaire
oxydoréduction à laquelle l’ion chromate Dégraissage alcalin à chaud (50 à 70 °C)
participe lui-même comme oxydant. Rinçage à froid
 Oxydation : Neutralisation éventuelle dans une solution
M  Mn+ + n e-, où M est le métal à traiter. d’acide nitrique durant quelques secondes
 Réduction : Rinçage à froid
Cr2O7 2- + 14 H+ + 6 e- 2 Cr6+ + 7 H2 O Passivation éventuelle
L’alcanisation (consommation des 14 H+) Traitement

provoque la transformation des bichromates en Il existe pour chaque substrat des bains de
chromates et la précipitation d’hydroxydes composition spécifique. Ensuite, pour une
gélatineux : solution donnée, il est nécessaire de
Cr2O7 2- + H2O 2 CrO42- + 2H+ respecter un certain nombre de paramètres
CrO42- + 2 Cr6+ + 4 OH -  Cr (OH)3 + Cr (OH) pour obtenir des résultats reproductibles
CrO4
La formation de la couche chromatée dépend Post-traitement
de la présence d’anions dénommés activateurs Rinçage à froid
(ce sont des sulfates, fluorures, acétates, Rinçage à chaud ou séchage à une température
formiates...) inférieure à 60-65°C
Technologies
Fonctions
Le mode d’application dépend de la taille, de la
forme, de la variété et du nombre des pièces à  Résistance à la corrosion: les chromatations
traiter: possèdent des qualités propres de résistance
 à la brosse, à l’éponge, au pinceau aux milieux agresseurs. Cependant, cette
 au trempé, (au tonneau ou à l’attache) protection est le plus souvent insuffisante
 par aspersion en tunnel en elle-même.
 par enduction  Base d’adhérence pour la peinture ou le
caoutchouc moulé sur métal.
Matériau d’apport
Propriétés
Chrome hexavalent
 Métallurgiques : lorsqu’il vient de se
Substrats former, le film de chromatation a une
Zinc structure gélatineuse et son durcissement
Cadmium n’est achevé que 24 à 48 heures après.
Aluminium  Divers : ce procédé peut servir à conférer au
Cuivre métal une couleur particulière à des fins
Argent décoratives.
Magnésium.
7. CONVERSION ELECTROCHIMIQUE
Principe Fonctions
Traitement provoquant le renforcement de la Décoration aspect
couche superficielle d’oxyde métallique de Résistance à la corrosion
base, par action de l’oxygène naissant à la Amélioration de la tenue à l’usure et aux
surface de la pièce reliée au pôle positif d’un frottements
redresseur de courant. Amélioration de la dureté
Résistance à la fatigue
Technologies Isolation thermique et électrique
On distingue 3 procédés :
Applications usuelles et épaisseurs
- Anodisation de l’aluminium :
formation d’une couche d’alumine Al2O3 associées
- Anodisation des autres métaux :
 Epaisseurs : généralement de moins de un
formation d’une couche d’oxyde du à quelques centaines de micromètres
métal  Applications :
- Sulfuration électrolytique : - bâtiment
formation d’une couche de sulfure de fer - armement
- électroménager
Substrats - aéronautique
- architecture
Ce traitement est utilisé industriellement sur les
métaux et leurs alliages suivants : Stade de développement
- aluminium
- titane Industriel
- magnésium
- zinc Techniques ou procédés concurrents
- acier
Des essais ont été également réalisés sur : Traitements thermochimiques de diffusion
- tantale (cémentation, carbonitruration, nitruration)
- zirconium Trempe superficielle
- niobium Dépôt chimique
- beryllium Traitements de conversion
Eléments économiques
Processus
1 - Traitements préliminaires La consommation énergétique des procédés
 Mécanique : polissage, microbillage, mise d’anodisation (électrique + combustible) est de
en compression (bille de verre ou d’acier) 200 GWh/an et aurait tendance à diminuer.
 Chimique : dégraissage, décapage, Celle de la sulfuration basse température est
polissage, satinage très faible.
2- Anodisation
3- Post-traitement
Collage
Peinture ou vernis
Coloration + colmatage : impression et
colmatage ou colmatage et peinture / vernis
8. ANODISATION DE L'ALUMINIUM
Principe Anodisation phosphorique : bain d’acide

phosphorique.
Lorsqu’une pièce d’aluminium est placée en
anode d’une cuve d’électrolyse, c’est-à-dire Il existe 2 types d’installation qui peuvent être
reliée au pôle positif d’un générateur de automatique ou manuelle :
courant, il se forme en surface de la pièce un
film mince, dur et poreux d’alumine Al2O3 aux - anodisation statique: l’installation comporte
propriétés absorbantes très développées. une série de cuves pour les traitements
préparatoires, l’anodisation proprement dite et
Technologies les opérations de finition;
Il existe plusieurs types de procédés. - anodisation au défilé de bandes: les

Anodisation sulfurique: qui tire son nom de installations comportent toutes les opérations
l’acide utilisé. C’est certainement le procédé en ligne, le plus souvent en système horizontal
d’anodisation le plus répandu par le nombre avec emploi, pour l’anodisation, du courant
d’installations et le tonnage annuel. continu appliqué sur un rouleau de contact ou
du courant alternatif qui se prête à la mise en
Anodisation chromique: bain d’acide place du système dit «de prise de courant
chromique liquide ».
Anodisation dure: on distingue sous ce nom Matériaux d’apport

tous les procédés d’anodisation en milieu
sulfurique. En abaissant la température de On utilise différents types d’électrolytes qui
l’electrolyte vers 0/-5°C, on diminue la vitesse engendrent des couches constituées
de redissolution de l’oxyde par l’acide, ce qui d’aluminium amorphe ou non hydratée dans la
permet l’obtention d’une couche d’oxyde plus partie du film en contact avec le métal, et
épaisse qu’à la température ambiante. d’alumine hydratée dans la partie supérieure
en contact avec l’électrolyte. De plus, le film
Anodisation barrière : formation d’une couche contient des composés et des espèces issues de
d’oxyde barrière par anodisation dans des
l’électrolyte employé (SO42- par exemple dans le
électrolytes neutres, le plus souvent en milieu
acide borique-borate. Le procédé reste le plus cas de l’anodisation sulfurique).
répandu dans l’industrie de la fabrication des
Substrats
condensateurs électrolytiques à base
Alliages d’aluminium
d’aluminium pur.
Processus
Anodisation autocolorée : il s’agit de bains
1. Traitement préliminaire
comportant un ou plusieurs acides organiques
Mécanique : polissage, microbillage, mise en
(carboxylique ou sulfonique) avec souvent, de
compression (billes de verre ou d’acier)
faibles additions d’acide sulfurique. Du fait du
2. Traitement
moindre pouvoir dissolvant de l’électrolyte, les
3. Post traitement
constituants de l’alliage ne sont pas dissous et
Collage, peinture ou vernie, coloration +
apportent à la couche un effet de coloration par
colmatage (impression + colmatage, colmatage,
absorption de lumière.
colmatage + peinture ou vernis).
Paramètres
Les paramètres varient selon le choix de la
solution électrolytique.
9. GRENAILLAGE DE PRECONTRAINTE
Principe 4. Récupération et recyclage des grenailles

Collecte de la grenaille et des contaminants
Il s’agit d’une projection à grande vitesse de Séparation de la grenaille, des déchets et
petites billes, appelées grenailles, sur la pièce à poussières
traiter. Evacuation des déchets
Ce procédé provoque une déformation
plastique de la surface d’une pièce pour Séparation de la grenaille des contaminants
produire des contraintes superficielles de Stockage de la grenaille recyclée
compression. Comme pour le béton Eventuellement, vérification automatique de la
précontraint, ces contraintes s’opposent aux répartition granulométrique de la grenaille
efforts que la pièce subit en fonctionnement. La Vérification de la sphéricité de la grenaille
modification est obtenue en projetant sur la La collecte de grenaille est obtenue par des
pièce des particules adéquates toujours multitrémies de recueil ou des jupes souples
sphériques. Le grenaillage de précontrainte est canalisant les grenailles.
utilisé également pour : La séparation des gros déchets se fait par
 l’amélioration de la résistance à la fatigue, tamisage.
 l’amélioration de la résistance à la corrosion La séparation des contaminants est obtenue par
sous tension et à la fatigue-corrosion, ventilation, systèmes magnétiques, (pour billes
 le formage ou redressage de pièces de verre ou de céramiques filtration sur tamis).
déformées.
Matériau d’apport
Technologies
Aucun
Les machines de grenaillage sont composées de
4 éléments :
Substrats
Aciers, fontes, alliages d’aluminium, ou de
1. Manutention des pièces à traiter
titane, superalliages base nickel...
De nombreux dispositifs sont utilisés :
tonneaux, traitement en vrac de pièces montées Processus
sur tables tournantes, systèmes pour pièces
suspendues, tapis roulant.... Ces dispositifs 1. Traitement préliminaire
peuvent être adaptés aux pièces à traiter par les Dégraissage des pièces pour s’assurer de la non
constructeurs de machines. fissuration (contrôle CND: magnétoscopie et
ressuage)
2. Alimentation en grenaille.
2. Traitement
3. Projection de la grenaille Alimentation en grenaille
Pneumatique : à gravité, à dépression, à Projection de la grenaille
surpression.
En milieu liquide, alimentation par pompe et 3. Post-traitement
accélération par air comprimé (pour billes de Récupération et recyclage de la grenaille
verre et billes de céramique). Contrôle de l’intensité de grenaillage : méthode
Mécanique (turbine). de l’intensité Almen pour régler la machine
suivant les normes NF L 06831A et NF L
06832A
Listing des normes Page : - 1 -
Chapitre 28
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Listes des
normes
Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Ingénierie des Matériaux Rév. 5
SOMMAIRE
1. REFERENTIEL.................................................................................................................................................................. 4
2. ASSURANCE QUALITE................................................................................................................................................... 4
3. TERMINOLOGIE.............................................................................................................................................................. 4
4. AIDE A LA REDACTION DE SPECIFICATIONS ....................................................................................................... 4
5. EVALUATION VISUELLE DE LA PROPRETE D'UN SUBJECTILE ...................................................................... 5
6. ESSAIS POUR EVALUER LA PROPRETE D'UN SUBJECTILE............................................................................... 5
7. CARACTERISTIQUES DE RUGOSITE DES SUBJECTILES D'ACIER DECAPES ............................................... 7
8. METHODES DE PREPARATION DES SUBJECTILES .............................................................................................. 8
9. METHODES D'ESSAI COMMUNE AUX ABRASIFS METALLIQUES ET NON METALLIQUES..................... 8
10. METHODES DE CONTROLES SUR PEINTURES LIQUIDES ............................................................................. 8
11. METHODES DE CONTROLES SUR FEUIL SEC ................................................................................................... 9
12. REGLEMENTATION ................................................................................................................................................ 10
Liste des normes et des référentiels relatifs aux travaux

de revêtements de protection contre la corrosion
(Liste non exhaustive)
SOMMAIRE
1. REFERENTIEL.................................................................................................................................................................. 4
2. ASSURANCE QUALITE................................................................................................................................................... 4
3. TERMINOLOGIE.............................................................................................................................................................. 4
4. AIDE A LA REDACTION DE SPECIFICATIONS ....................................................................................................... 4
5. EVALUATION VISUELLE DE LA PROPRETE D'UN SUBJECTILE ...................................................................... 5
6. ESSAIS POUR EVALUER LA PROPRETE D'UN SUBJECTILE............................................................................... 5
7. CARACTERISTIQUES DE RUGOSITE DES SUBJECTILES D'ACIER DECAPES ............................................... 7
8. METHODES DE PREPARATION DES SUBJECTILES .............................................................................................. 8
9. METHODES D'ESSAI COMMUNE AUX ABRASIFS METALLIQUES ET NON METALLIQUES..................... 8
10. METHODES DE CONTROLES SUR PEINTURES LIQUIDES ............................................................................. 8
11. METHODES DE CONTROLES SUR FEUIL SEC ................................................................................................... 9
Liste des normes et des référentiels relatifs aux travaux

de protection par revêtement contre la corrosion
(liste non exhaustive)
Les dernières révisions sont celles à retenir. Les normes sont classées par thème.
1. REFERENTIEL
NS 476 "Paints and coating – approval and certification of surface treatment

inspectors"
2. ASSURANCE QUALITE
NF EN ISO 9001 « systèmes de management de la qualité- exigences »
3. TERMINOLOGIE
NF EN 971-1: "Termes et définitions".
NF T 36-001: "Dictionnaire technique des peintures et travaux d'application".
NF T 36-005: "Classification des peintures, des vernis et des produits connexes".
4. AIDE A LA REDACTION DE SPECIFICATIONS
NF EN ISO 12944 -1 : "Introduction générale".
NF EN ISO 12944 -2 : "Classification des environnements".
NF EN ISO 12944 -3 : "Conception et dispositions constructives".
NF EN ISO 12944 -4 : "Types de surface et de préparation de surface".
NF EN ISO 12944 -5 : "Systèmes de peintures".
NF EN ISO 12944 -6 : "Essais de performance en laboratoire".
NF EN ISO 12944 -7 : "Exécution et surveillance des travaux de peinture".
NF EN ISO 12944 -8 :"Développement de spécifications pour les travaux neufs

et l'entretien".
NF T 34-550 : "Spécification", fixe les critères d'aptitude des systèmes de

peinture destinés à la protection contre la corrosion des ouvrages métalliques
correspondant à la classe "haute durabilité H" de la norme NF EN ISO 12944-1
NF T 34-551 : "Définition et confection des éprouvettes".
NF T 34-554-1 : "Systèmes de peinture antocorrosion - Stabilité dans le temps

des caractéristiques colorimétriques d'une peinture de finition
pour ouvrage métallique - Critères de performance".
NF T 34-600: "Spécification de classe C5M".
5. EVALUATION VISUELLE DE LA PROPRETE D'UN SUBJECTILE
ISO 8501-1 " Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures
et de produits assimilés - Evaluation visuelle de la propreté d'un subjectile".
ISO 8501-2: " Degré de préparation des subjectiles d'acier précédemment

revêtus après décapage localisé des couches".
ISO 8501-3: " Degré de préparation des soudures, arêtes de coupe et autres
zones présentant des imperfections".
ISO 8501-4: "Etats de surface initiaux, degrés de préparation et degrés de

fleurette de rouille après décapage à l'eau sous haute pression"
NF T 35-506: " Peintures primaires d'atelier à la poussière de zinc - Définition

des degrés de préparation secondaire de surface".
NF T 35-520: " Préparation de surface d’acier déjà revêtue - Décapage à l’eau

sous pression".
6. ESSAIS POUR EVALUER LA PROPRETE D'UN SUBJECTILE
XP ENV ISO 8502-1: "Préparation des subjectiles d'acier avant application de

peintures et de produits assimilés - Essais pour apprécier la propreté d'une
surface .
Partie 1 : Essai in situ pour l'évaluation des produits de corrosion du fer
solubles"
ISO 8502-2 : "Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures

et de produits assimilés - Essais pour apprécier la propreté d'une surface .
Partie 2: Recherche des chlorures sur les surfaces nettoyées"

et de produits assimilés - Essais pour apprécier la propreté d'une surface .
Partie 3 : Evaluation de la poussière sur les surfaces d'acier préparées pour la
mise en peinture (Méthode du ruban adhésif sensible à la pression).

et de produits assimilés - Essais pour apprécier la propreté d'une surface.
Partie 4 : Principes directeurs pour l'estimation de la probabilité de
condensation avant application de peinture".

Partie 5 : Mesurage des chlorures sur les surfaces préparées pour la mise en
peinture - Méthode du tube détecteur d'ions".

Partie 6 : Extraction des contaminants solubles en vue de l'analyse - Méthode de
Bresle"

Partie 8 : Méthode in situ pour la détermination de l'humidité par
réfractomètrie".

Partie 9: Méthode in situ pour la détermination des sels solubles dans l'eau par
conductimétrie".

Partie 10: Méthode in situ pour la détermination titrimétrique du chlorure
hydrosoluble ".
ISO/DRAFT 15235-1 : "Conseils sur les teneurs en contaminations des sels

solubles dans l'eau
7. CARACTERISTIQUES DE RUGOSITE DES SUBJECTILES D'ACIER

DECAPES

et de produits assimilés - Caractéristiques de rugosité des subjectiles d'acier
décapé.
Partie 1 : Spécifications et définitions relatives aux échantillons de comparaison
viso-tactile ISO pour caractériser les surfaces préparées par projection
d'abrasifs".

décapé.
Partie 2 : Méthode pour caractériser un profil de surface en acier décapé par
projection d'abrasifs - Utilisation d'échantillons de comparaison viso-tactile
ISO".

décapé.
Partie 3 : Méthode pour étalonner les échantillons par comparaison viso-tactile
ISO et pour caractériser un profil de surface - Utilisation d'un microscope
optique".

décapé.
Partie 4 : Méthode pour étalonner les échantillons par comparaison viso-tactile
ISO et pour caractériser un profil de surface - Utilisation d'un appareil à
palpeur".

décapés
Partie 5 : méthode de l'empreinte sur ruban adhésif pour la détermination du
profil de surface"
8. METHODES DE PREPARATION DES SUBJECTILES
ISO 8504-1: "Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et

de produits assimilés.
Partie 1 : Principes généraux".

et de produits assimilés.
Partie 2 : Décapage par projection d'abrasifs".

Partie 3 : Nettoyage à la main et à la machine".

Partie 4 : Etats de surface initiaux, degrés de préparation et degrés de fleurette
de rouille après décapage à l'eau sous haute pression"
NF T 35-520 : "Peintures et vernis - Préparation de surface d'acier déjà revêtue -

Décapage à l'eau sous pression"
9. METHODES D'ESSAI COMMUNE AUX ABRASIFS METALLIQUES ET

NON METALLIQUES
ASTM D 4940: " Standard test method for conductimetric analysis of water
ionic contamination of blasting abrasive"
10. METHODES DE CONTROLES SUR PEINTURES LIQUIDES
ISO 2808 : "détermination de l'épaisseur du feuil"
NF T 30-125 : "Détermination de l'épaisseur du feuil frais"
ISO 9514 : " Détermination du délai maximal d'utilisation après mélange des
peintures liquides"
ISO 2431 : "Détermination du temps d'écoulement au moyen de coupes

d’écoulement "
Chapitre 28 : Liste des normes Page : 9 / 10
11. METHODES DE CONTROLES SUR FEUIL SEC
ISO 2808 : "détermination de l'épaisseur du feuil"
NF T 30-124 : "Détermination de l'épaisseur du feuil sec; méthodes

instrumentales non destructives".
ISO 2409 : "Peintures et vernis - Essai de quadrillage"
ISO 4624 : "Peintures et vernis - Essai de traction"
ISO 16276-1 : "Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture -

Évaluation et critères d'acceptation de l'adhésion/cohésion (résistance à la
rupture) d'un revêtement - Partie 1 : essai de traction"
ISO 16276-2 : "Evaluation et critères d'acceptation de l'adhésion/cohésion

(résistance à la rupture) d'un revêtement – Partie 2 : essai de quadrillage et essai
à la croix de Saint André"
ASTM D 4752 : "Evaluation du niveau de réticulation" (MEC)
ASTM D 4138 : " Mesure d'épaisseur du feuil sec par méthode destructive"
NF T 30-123 : " Mesure d'épaisseur du feuil sec par méthode du microscope"
ASTM D 5162 : "Detection de porosité"
ISO 4628-1 : "Dégradation des surfaces peintes - Partie 1 : principes généraux

d'évaluation de la quantité et de la dimension des types courants de défauts".
ISO 4628-2 : "Dégradation des surfaces peintes -

Partie 2 : Désignation du degré de Cloquage".

Partie 3 : Désignation du degré d'enrouillement".

Partie 4 : Désignation du degré de craquelage".

Partie 5 : Désignation du degré d'écaillage".
ISO 4628-6 : "Dégradation des surfaces peintes - Partie 6 : Appréciation du

farinage par la méthode du ruban adhésif".
Chapitre 28 : Liste des normes Page : 10 / 10
12. REGLEMENTATION
L'étiquetage des substances et des préparations repose sur trois articles du code
du travail :
- L 231 - 6,
- R 231 - 54 - 7,
- R 231 - 54 - 8
- et trois textes pris en application:
- arrêté du 20 avril 1994 du ministère du travail, relatif à la
déclaration, l'emballage des substances,
- annexe I de la directive CEE n° 67 - 548 du 27 juin 1967 et de
ses adaptations ultérieures, relatives à la liste des
substances dangereuses,
- arrêté du 21 février 1990 définissant les critères de
classification et des conditions d'étiquetage et d'emballage
des préparations dangereuses.
Arrêté du 4 novembre 1993, JO du 17 décembre 1993, relatif à la signalisation de

sécurité et de santé au travail.
Fiche de donnée de sécurité. Code du travail, art. R 231 - 53.
Décret n° 92-158 du 20 février 1992
Décret n° 69-558 du 6 Juin 1969 :"Mesures particulières de protection des

travailleurs, applicables aux travaux de décapage, de dépolissage ou de
dessablage au jet".
Chapitre 29 : Normes et équipements Page : 1 / 25
Chapitre 29
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Normes
& équipements
SOMMAIRE
UTILISATION PRATIQUE DES STANDARDS ET DES EQUIPEMENTS D'INSPECTION.....................3
ISO 8501 - 1 EVALUATION VISUELLE DE LA PROPRETE DE L’ACIER AVANT ET APRES

PREPARATION DE SURFACE ..........................................................................................................................4
ISO 8501 - 1 DETERMINATION DES DEGRES DE ROUILLE ET DEGRES DE PREPARATION-

MODE OPERATOIRE POUR L’EVALUATION VISUELLE DES SUBJECTILES D’ACIER ..................6
ISO 8501 - 2 DEGRE DE PREPARATION DES SUBJECTILES D’ACIER PRECEDEMMENT

REVETUS APRES DECAPAGE LOCALISE DES COUCHES PRECEDENTES.........................................7
ISO 8502 - 1 ESSAI IN SITU POUR L'EVALUATION DES PRODUITS DE CORROSION DU FER
SOLUBLES.............................................................................................................................................................8
ISO 8502 - 2 RECHERCHE DES CHLORURES SUR LES SURFACES NETTOYEES...............................9
ISO 8502 - 3 EVALUATION DE LA POUSSIERE SUR LES SURFACES D’ACIER PREPAREES

POUR LA MISE EN PEINTURE (METHODE DU RUBAN ADHESIF SENSIBLE A LA PRESSION)...10
ISO 8502 - 4 PRINCIPES DIRECTEURS POUR L’ESTIMATION DE LA PROBABILITE DE

CONDENSATION AVANT APPLICATION DE PEINTURE........................................................................11
ISO 8502 - 6 EXTRACTION DES CONTAMINANTS SOLUBLES EN VUE DE L’ANALYSE -

METHODE DE BRESLE....................................................................................................................................12
METHODE POUR CARACTERISER UN PROFIL DE SURFACE EN ACIER DECAPE PAR

PROJECTION D’ABRASIFS - PROCEDURE DE COMPARAISON VISO-TACTILE.............................14
DETERMINATION DE L’EPAISSEUR DU FEUIL -METHODE N°7- ESTIMATION DE

L’EPAISSEUR DE FEUIL HUMIDE ................................................................................................................15
ISO 2808 DETERMINATION DE L’EPAISSEUR DU FEUIL - PRINCIPE DE LA REPULSION ...........16
ISO 2808 DETERMINATION DE L’EPAISSEUR DU FEUIL - PRINCIPE DU FLUX MAGNETIQUE17
ISO 4624 ESSAI DE TRACTION .....................................................................................................................18
ISO 2409 ESSAI DE QUADRILLAGE ......................................................................................................19
ASTM D 4138 DETERMINATION DE L’EPAISSEUR DE FILM PAR DES MOYENS DESTRUCTIFS21
ASTM D 5162 :TEST DE DISCONTINUITE (POROSITE) DES REVETEMENTS NON

CONDUCTEURS SUR SUBJECTILES METALLIQUES. TEST BASSE TENSION A L’EPONGE
HUMIDE...............................................................................................................................................................22
ASTM D 5162 TEST DE DISCONTINUITE (POROSITE) DES REVETEMENTS NON

CONDUCTEURS SUR SUBJECTILES METALLIQUES. TEST HAUTE TENSION ................................23
ASTM D 4752-87 EVALUATION AU MEC DU NIVEAU DE RETICULATION DU ZINC SILICATE

D’ETHYLE...........................................................................................................................................................24
UTILISATION PRATIQUE DES STANDARDS ET DES

EQUIPEMENTS D'INSPECTION
Préparation des surfaces
Degré de rouille et degré de préparation des subjectiles (ISO 8501-1)

Condition après décapage local des couches précédentes (ISO 8501-2)
Détection de sels et poussière (ISO 8502 - 1à 3)

Conditions climatiques (ISO 8502-4)
Echantillonnage des impuretés - Méthode de Bresle (ISO 8502-6)
Rugosité de surface (ISO 8503)
Inspection des revêtements
Epaisseur de film sec et humide (ISO 2808)/NF T 30-124/NFT 30-125
Epaisseur de film par des moyens destructifs (ASTM D 4138)
Adhérence - Test de quadrillage (ISO 2409)

Adhérence -Essai de traction (ISO 4624)
Détection de porosité (ASTM D 5162)
Réticulation du zinc silicate d’éthyle (ASTM D 4752)
ISO 8501 - 1 EVALUATION VISUELLE DE LA

PROPRETE DE L’ACIER AVANT ET APRES
PREPARATION DE SURFACE
Degrés de rouille :
A Subjectile d’acier largement recouvert de calamine adhérente mais avec un

peu ou pas du tout de rouille.
B Subjectile d’acier qui a commencé à rouiller et d’où la calamine a commencé à
s’écailler.
C Subjectile d’acier où la calamine a disparu sous l’action de la rouille ou peut en
être détachée par grattage, mais qui présente de quelques chancres de rouille
observables à l’oeil nu.
D Subjectile d’acier où la calamine a disparu sous l’action de la rouille et qui
présente de nombreux chancres de rouille observables à l’oeil nu.
Nettoyage par décapage, Sa
Sa 1 Décapage léger
Examinée à l’oeil nu, la surface doit être exempte de toute trace d’huile, de
graisse et de saleté, ainsi que de matériaux peu adhérents tels que calamine,
rouille, peinture et matériaux étrangers.
Sa 2 Décapage soigné
graisse et de saleté, et de la plus grande partie de la calamine, de la rouille, des
revêtements de peinture et des matières étrangères. Les agents contaminants
résiduels doivent être bien adhérents.
Sa2 1/2 Décapage très soigné

graisse et de saleté, ainsi que de tous matériaux tels que calamine, rouille,
peinture et matériaux étrangers. Toute trace restante de contamination doit ne
laisser que de légères marques sous forme de taches ou de traînées.
Sa 3 Décapage jusqu’à propreté de l’acier évaluable visuellement

graisse et de saleté, ainsi que de tous matériaux tels que calamine, rouille,
peinture et matériaux étrangers. Elle doit présenter une couleur métallique
uniforme.
St 2 Nettoyage soigné à la main et à la machine

graisse et de saleté, ainsi que de tous matériaux peu adhérents tels que
calamine, rouille, peinture et particules étrangères.
St 3 Nettoyage très soigné à la main et à la machine

Identique à St 2, mais la surface doit être traitée avec beaucoup plus de soin
pour que le subjectile d’acier prenne un éclat métallique.
Examinée à l’oeil nu, la surface doit être exempte de calamine, rouille,

peinture et matières étrangères. Les résidus ne doivent apparaître que sous
forme de décoloration de la surface (taches de différentes couleurs).
ISO 8501 - 1 DETERMINATION DES DEGRES DE

ROUILLE ET DEGRES DE PREPARATION-MODE
OPERATOIRE POUR L’EVALUATION VISUELLE DES
SUBJECTILES D’ACIER
Equipement : Le standard ISO 8501 - 1

Une lampe torche puissante
Procédure :
1. Soit à la lumière du jour par réflexion ou sous éclairage artificiel équivalent,

examiner la surface de l’acier à l’oeil nu et comparez la avec chaque
photographie.
2. Placer la photographie appropriée près du subjectile à évaluer et dans son

plan.
3. Pour les degrés de rouille, retenir l’aspect le plus défavorable.
4. Pour les degrés de préparation, retenir l’aspect le plus proche de celui du

subjectile d’acier.
Remarques :
1. En plus de la méthode de nettoyage utilisée (par exemple décapage à sec avec

un type d’abrasif donné), les facteurs suivants peuvent influencer les résultats
de l’évaluation visuelle :
a) état initial du subjectile autre que les degrés de rouille standards A,
B, C et D ;
b) couleur de l’acier lui-même ;
c) zone de rugosité différente, résultant d’une attaque irrégulière de
corrosion ou d’un décapage non uniforme de matière ;
d) irrégularité de surface, telles que bosselures ;
e) traces d’outils ;
f) éclairage non uniforme ;
g) ombrage du profil du subjectile causé par une projection d’abrasifs
sous angles ;
h) inclusion de grains d’abrasifs.
2. Pour les subjectiles qui avaient été peints auparavant et qui avaient été
préparés en vue d’appliquer une nouvelle couche de peinture, seules les
photographies portant les lettres D ou C (par exemple: D Sa 2 1/2) pour les
degrés de rouille peuvent être utilisées pour l’évaluation visuelle. Le choix
(par exemple entre D Sa 2 1/2 ou C Sa 2 1/2) est fonction du degré de piquage
des chancres de rouille.
ISO 8501 - 2 DEGRE DE PREPARATION DES

SUBJECTILES D’ACIER PRECEDEMMENT REVETUS
APRES DECAPAGE LOCALISE DES COUCHES
PRECEDENTES

Une torche électrique puissante
Procédure :
1. Dans le standard, un nombre de degrés de préparation, indiquant la méthode

de préparation de surface et le degré du nettoyage, est spécifié :
 Nettoyage, par décapage localisé sur des surfaces précédemment

peintes : P Sa
 Nettoyage, à la main et/ou à la machine, localisé sur des surfaces
précédemment peintes : P St
 Nettoyage par abrasion à la ponceuse, localisé sur des surfaces
précédemment peintes : P Ma
2. L’état de surface est comparé aux photographies qui, dans le standard,

donnent les exemples de degrés de préparation.
2. Les photographies donnent des exemples du nettoyage par décapage à

l’abrasif (P Sa 2 1/2) et abrasion à la ponceuse (P Ma).
ISO 8502 - 1 ESSAI IN SITU POUR L'EVALUATION

DES PRODUITS DE CORROSION DU FER
SOLUBLES

Eau distillée
Papier indicateur pour ions fer (I I) - 2,2' bipyridine
Sel soluble de fer (I I), par exemple sulfate d’ammonium-fer
Acide sulfurique, dilué
Trois tampons de coton pur absorbants
Deux récipients d’une contenance de 400 ml chacun
Petite baguette de verre
Règle et craie
Procédure :
1. Délimitez avec une règle et à la craie, une zone d’essai d’une dimension
d’environ 25000 mm2 (exemple 250 mm x 100 mm).
2. Minimisez la contamination par les sels de fer en portant des gants en

plastique propres ou en utilisant des pinces plastiques.
3. Imprégnez un tampon de coton absorbant avec l’eau du premier récipient et

imbibez complètement la zone d’essai avec le tampon trempé.
4. Placez le tampon dans le second récipient et répétez l’opération de

tamponnage avec un nouveau tampon. Séchez la surface avec un tampon de
coton absorbant et placez le tampon dans le second récipient.
5. Trempez une bande de papier indicateur dans la solution d’essai préparée et

évaluez la couleur par rapport aux bandes de papier indicateur de référence.
6. En utilisant 50 ml d’eau et une zone d’essai de 25000 mm2, le double de la

concentration de fer (I I) (en milligrammes par litre) indiquée par la bande de
papier indicateur est égale à la concentration des produits de corrosion du fer
(I I) dissous (en milligrammes par mètre carré).
Autres méthodes d’évaluation des produits de corrosion du fer solubles :
- Mesure de la conductivité
- Papier d’essai à l’hexacyanoferrate de potassium
- Indicateurs de produit de corrosion sous forme d’émulsion
- Inspection visuelle à l’aide d’une loupe avec éclairage
ISO 8502 - 2 RECHERCHE DES CHLORURES SUR LES

SURFACES NETTOYEES
Règle et craie (sans chlorure)
Tampons de coton absorbant
Spatule métallique ou couteau
Gants en plastique
Béchers d’une capacité de 250 ml
Petite baguette de verre
Entonnoir
Papier filtre
Burette graduée d’une capacité de 50 ml
Fioles jaugées à un trait d’une capacité respective de 50, 100 et
1000 ml
Pipettes jaugées, d’une capacité respective de 1 ml et 20 ml
Appareil de titrage
Procédure :
1. Procédez à chaque fois à un essai à blanc sur l’eau, en gardant cet échantillon
pour la comparaison du point de fin du titrage.Voir le standard.
2. Délimitez une zone de test d’une surface d’environ 25000 mm2 (exemple: 250
mm x 100 mm) en utilisant une règle et la craie.
3. Marquez deux béchers A et B. Versez 45 ml d’eau dans le bécher A à l’aide de

la burette (correspondant au grade de pureté 3 selon ISO 3696).
4. Imprégnez un tampon de coton absorbant dans l’eau du premier récipient

puis imbibez complètement la zone d’essai avec ce tampon. Epongez l’eau de
la surface avec un tampon de coton sec et récupérez les eaux de lavage dans le
bécher B.
5. Recommencer l’opération de tamponnage en reprenant de l’eau et avec du

coton propre si le précédent est usé et ce, jusqu’à ce que toute l’eau ait été
utilisée.
6. Filtrez les eaux de lavage avec le papier filtre et l’entonnoir et recueillez le

filtrat dans une fiole jaugée à un trait d’une capacité de 50 ml. Lavez les
tampons de coton utilisés avec un peu d’eau et pressez les dans la fiole en
complétant jusqu’au trait d’eau.
7. Secouez la fiole jaugée. A l’aide d’une pipette, retirez 20 ml d’eau de lavage

dans le bécher propre. Déterminez la teneur en chlorure selon le mode
opératoire donné dans le standard.
8. Exprimez la quantité de chlorure (en milligrammes par mètre carré) à 10
mg/m2 près.
ISO 8502 - 3 EVALUATION DE LA POUSSIERE SUR

LES SURFACES D’ACIER PREPAREES POUR LA
MISE EN PEINTURE (METHODE DU RUBAN
ADHESIF SENSIBLE A LA PRESSION)

Ruban adhésif, consistant en rouleaux de ruban incolore d’une largeur de 25
mm, transparent, autoadhésif, sensible à la
pression, possédant une force d’adhérence d’au
moins 190 N par mètre de largeur selon la CEI
454-2.
Planche de visualisation par exemple verre, cartes ou papier.
Rouleau à ressort.
Loupe à main, d’un grossissement de x 10.
Procédure :
1. Eliminez les trois premiers enroulements du ruban adhésif et coupez un

morceau d’environ 200 mm.
2. Pressez fermement environ 150 mm du ruban nouvellement dégagé sur la

surface d’essai.
3. Placez le pouce sur une extrémité du ruban et déplacez le, tout en maintenant
la pression, à une vitesse constante le long du ruban trois fois dans chaque
direction.
4. Retirez le ruban de la surface d’essai. Placez-le sur une planche de

visualisation et faîtes-le adhérer à la planche en frottant avec le pouce.
5. Evaluez la quantité de poussière sur le ruban en comparant visuellement une

zone de ruban avec des zones de dimensions équivalentes sur les références
visuelles du standard. Enregistrez la classification correspondant à la référence
la plus proche.
6 Evaluez la dimension des particules prédominantes sur le ruban adhésif par

référence au tableau 1 dans le standard qui définit six dimensions de
particules de poussière, allant de 0 à 5. Faire état de toute décoloration globale
en tant que catégorie de dimension 1.
ISO 8502 - 4 PRINCIPES DIRECTEURS POUR

L’ESTIMATION DE LA PROBABILITE DE
CONDENSATION AVANT APPLICATION DE
PEINTURE

Psychromètre fronde
Thermomètre magnétique ou digital
Calculateur du point de rosée
Procédure :
1. Vérifiez les thermomètres avant d’humidifier la mèche du thermomètre à

bulbe humide.
2. Saturez la mèche avec de l’eau.

Eloignez un peu le psychromètre de votre corps et faîte le tourner pendant 30
secondes avec une rotation de 2 m/s environ.
4. Observez et notez la température du bulbe humide puis celle du bulbe sec.
5. Faîtes à nouveau tourner le psychromètre pendant 30 secondes.

Si les valeurs des températures du bulbe humide et du bulbe sec sont
différentes par rapport à votre dernière lecture, continuez à le faire tourner
jusqu’à ce qu’elles soient identiques. Si elles sont stables, vous avez déterminé
les températures du bulbe humide et du bulbe sec.
6. Placez en face les températures du bulbe humide et du bulbe sec et

déterminez l’humidité relative à la flèche.
7. Lorsque vous connaissez la température ambiante, la température du bulbe

humide et l’humidité relative, vous pouvez calculer la température du point
de rosée avec le calculateur du point de rosée.
ISO 8502 - 6 EXTRACTION DES CONTAMINANTS

SOLUBLES EN VUE DE L’ANALYSE - METHODE DE
BRESLE
Pastilles adhésives ( taille: A-0155, A-0310, A-065, A-1250, A-
2500)
Seringue réutilisable (volume de cylindre max. 8 ml, diamètre de
l’aiguille max. 1 mm et longueur de l’aiguille max. 50 mm)
Solvant (pour contaminants hydrosolubles - eau distillée)
Thermomètre de contact
Procédure :
1. Prenez une pastille adhésive de taille appropriée. Retirez la feuille de papier

protectrice et le matériau découpé.
2. Pressez la face adhésive de la pastille sur la surface d’essai de façon à ce que la

quantité minimale d’air soit enfermée dans le compartiment de la pastille.
3. Remplissez la seringue de solvant. Le volume de solvant est proportionnel à la

surface du compartiment de la pastille (normalement 2,6 . 10-3 ml/mm 2 ).
4. Introduire l’aiguille avec un angle d’environ 30° près du bord extérieur de la

pastille de façon à ce qu’elle passe à travers le corps en mousse adhésive de la
pastille dans le compartiment formé entre le film élastomère et la surface
d’essai. Si la position du patch rend l’accès du compartiment difficile, courber
l’aiguille de la seringue.
5. Injecter le solvant en s’assurant qu’il mouille la totalité de la surface d’essai.

Si nécessaire, pour éviter tout risque d’occlusion d’air dans le compartiment de
la pastille, effectuez l’injection en deux étapes :
- Injectez la moitié du solvant.

- Evacuer l’air à travers l’aiguille de la seringue par une opération
inverse de la seringue. Retirez l’aiguille de la pastille. En maintenant
la seringue avec l’aiguille dirigée vers la haut, chassez l’air.
- Réintroduire l’aiguille dans le compartiment et injectez le reste de
solvant.
6. Après une période de temps appropriée, ayant fait l’objet d’un accord entre les
parties intéressées, aspirez le solvant dans la seringue.
7. Sans avoir retiré l’aiguille de la pastille, reinjectez le solvant dans le
compartiment, et ensuite aspirez le solvant dans le cylindre de la seringue.
Répétez au moins quatre cycles d’injection/aspiration.
8. A la fin du dernier cycle, récupérez autant de solvant que possible du

compartiment et transférez-le dans un récipient approprié pour l’analyse.
9. Il est essentiel qu’il n’y ait pas de fuite de solvant à partir de la pastille ou de la
seringue, due par exemple aux défauts de qualité des matériaux ou à une
manipulation incorrecte des matériaux. S’il y a fuite de solvant, la solution
obtenue doit être rejetée.
10. Faîtes la mesure de conductivité.
METHODE POUR CARACTERISER UN PROFIL DE

SURFACE EN ACIER DECAPE PAR PROJECTION
D’ABRASIFS - PROCEDURE DE COMPARAISON
VISO-TACTILE
Equipement : Les standards ISO 8503 - 1 et ISO 8503 - 2

Comparateurs viso-tactile ISO 8503 - 1 Shot et Grid
Loupe d’un grossissement ne dépassant pas x 7
Procédure :
1. Nettoyez la surface de toute poussière et de toute souillure.
2. Choisir le comparateur approprié (soit ISO 8503 - 1 G ou S suivant le type

d’abrasif utilisé).
3. Placer le comparateur contre la surface à examiner.
4 Comparez à tour de rôle la surface à examiner avec les quatre cadrans du

comparateur en s’aidant de la loupe (si nécessaire).
5. Choisir les profils qui, sur le comparateur semblent les plus proches de celui
de la surface à essayer et en déduire sa classe :
Fin Profil selon le cadran 1 et jusqu’à 2 exclu

Moyen Profil selon le cadran 2 et jusqu’à 3 exclu
Grossier Profil selon le cadran 3 et jusqu’à 4 exclu
Remarques :
Lorsqu’on utilise un mélange d’abrasifs de formes différentes (sphérique ou

angulaire), on doit utiliser l’échantillon de comparaison G.
Si l’appréciation à l’oeil se révèle difficile, l’appréciation au toucher peut se révéler

utile (la face d’un ongle).
En cas de litige, on fournira un échantillon représentatif de la surface qui sera mesuré

comme décrit dans l’ISO 8503 - 3 ou l’ISO 8503 - 4.
DETERMINATION DE L’EPAISSEUR DU FEUIL -

METHODE N°7- ESTIMATION DE L’EPAISSEUR DE
FEUIL HUMIDE
Equipement : Le standard ISO 2808 NF T 30-125

Jauge à peigne ou jauge à roue
Procédure :
Jauge à peigne
1. Immédiatement après l’application de la peinture, placer la jauge à peigne

fermement sur le subjectile de façon à ce que les dents soient perpendiculaires
à la surface à cet endroit et que la jauge ne glisse pas.
2. Retirez la jauge et examinez les dents pour déterminer quelle est la plus petite
qui a touché le feuil de peinture humide.
3. Notez l’épaisseur du feuil en se situant entre la dernière dent qui a touché et la

première dent qui n’a pas touché, comme cela est indiqué sur l’étalonnage des
dents marqué sur la jauge.
4. Procédez à au moins deux mesures supplémentaires en différents endroits

pour obtenir des résultats représentatifs sur la surface peinte.
5. Si aucune des dents ou toutes les dents sont humides sur la jauge, tournez le
peigne ou utilisez un autre peigne d’une taille différente.
Jauge à roue
1. Immédiatement après application de la peinture, placez la jauge à roue sur le

feuil de peinture de façon à ce que les deux couronnes extérieures soient en
contact avec le subjectile au point où l’intervalle est le plus grand.
2. Faire tourner la roue d’au moins 180° dans un sens sur la surface, puis dans
l’autre sens, et prendre comme lecture la moyenne de deux relevés, à la
graduation inférieure la plus proche.
3. Procédez à au moins deux mesures supplémentaires en différents endroits

pour obtenir des résultats représentatifs sur la surface peinte.
ISO 2808 DETERMINATION DE L’EPAISSEUR DU

FEUIL - PRINCIPE DE LA REPULSION
Equipement : Le standard ISO 2808

Instrument de mesure de l’épaisseur du feuil basé sur le principe
de la répulsion
Echantillons d’étalonnage (par exemple acier plaqué au chrome)
Procédure :
Placez l’instrument sur l’échantillon d’étalonnage (acier plaqué de chrome d’une

épaisseur connue), de préférence d’une épaisseur équivalente à celle mesurée.
1. Avec le pouce, tournez la roue loin de vous jusqu’à ce que l’aimant reste en
contact avec le métal.
2. Maintenez l’instrument vers le substrat et tournez délicatement la roue à

nouveau vers vous jusqu’à ce que vous voyiez ou entendiez l’aimant se
détacher de la surface peinte.
3. Répétez ces deux opérations plusieurs fois.
4. Si la mesure de l’épaisseur enregistrée ne correspond pas à l’épaisseur de la

cale échantillon, vous devez alors procédez aux deux opérations suivantes.
5. Si l’instrument affiche une mesure d’épaisseur trop basse ou trop élevée selon
le standard :
Maintenir l’instrument sur la surface de la cale échantillon. Délicatement

changez d’échelle, la direction dépendra des valeurs trop grandes ou trop
basses comparées à celles de l’acier plaqué au chrome.
6. Recommencez l’opération 1 et 2. Si l’instrument n’affiche toujours pas de

valeurs correctes, recommencez l’opération 5.
ISO 2808 DETERMINATION DE L’EPAISSEUR DU

FEUIL - PRINCIPE DU FLUX MAGNETIQUE
Equipement : Le standard ISO 2808 / NF T 30-124

Principe du flux magnétique - Instrument électromagnétique
Acier doux non peint pour l’étalonnage
Cales non magnétiques
Procédure :
1. Montez le palpeur et mettez l’instrument en marche.
2. Mettez le palpeur sur une surface métallique non peinte. L’instrument doit
indiquer 0µm. S'il indique d’autres valeurs, vous devez le régler. Cette
opération doit être faite en maintenant le palpeur sur la surface métallique.
3. Prenez une cale non magnétique d’une épaisseur connue, par exemple 200µm,
et posez-la sur la surface métallique. Placez le palpeur sur la cale et maintenez
le : l’instrument doit afficher 200µm . S’il affiche d’autres valeurs, il doit être
étalonné. Etalonnez pendant que vous maintenez le palpeur sur l’acier.
4. Vous avez maintenant étalonné l’instrument pour effectuer des mesures dans
la gamme de 0 à 200µm. Par précaution, vérifiez que vous obtenez 0µm sur la
surface métallique et 200µm sur la cale. Si vous n’avez toujours pas les valeurs
correctes affichées, recommencez les opérations décrites en 2 et en 3.
ISO 4624 ESSAI DE TRACTION

Appareil de traction avec plots
Adhésifs : Epoxydes à deux composants ou cyanoacrylates
Ruban
Couteau aiguisé
Procédure :
1. Poncez les plots d’essai avec un papier de verre grade 240 - 400.
2. Dégraissez les plots puis séchez les avant leur utilisation.
3. Poncez la surface peinte avec un papier de verre grade 240 - 400.
4. Dégraissez-la en utilisant un solvant et du papier absorbant appropriés.
5. Mélangez les deux composants de la colle époxyde dans les bonnes

proportions avant de l’appliquer sur les plots.
6. Appliquez en pressant les plots sur la surface en les faisant tourner de 360°
pour être sûr que la colle soit bien répartie.
7. Utilisez un ruban ou des aimants pour maintenir les plots sur le subjectile.
8. La colle époxyde doit sécher pendant 24 heures à la température de la pièce.

La colle cyanoacrylate doit être préparée conformément aux instructions du
fabricant.
9. Avant d’effectuer le test de traction, utilisez soigneusement le dispositif de

découpage pour couper autour de la circonférence du plot jusqu’au subjectile.
10. Enregistrez simultanément, la force de la rupture d’adhérence en MegaPascal

et la nature de la rupture d’adhérence pour chaque essai. Exprimez le résultat
par le pourcentage de surface et l’emplacement de la rupture dans le système
à essayer, en termes de rupture de cohésion ou de rupture d’adhérence /
cohésion. Faîtes également la liste des instruments utilisés pour le test.
11. Par convention, la classification suivante peut être utilisée pour décrire les
résultats observés.
A = Rupture de cohésion du subjectile
A/B = Rupture d’adhérence entre le subjectile et la première couche
B = Rupture de cohésion de la première couche
B/C = Rupture d’adhérence entre la première et la seconde couche
-/Y = Rupture d’adhérence entre la couche finale et l’adhésif
Y = Rupture de cohésion de l’adhésif
ISO 2409 ESSAI DE QUADRILLAGE

Outil coupant à plusieurs lames
Outil coupant à lame unique
Lames de guidage et d’espacement
Brosse douce
Ruban adhésif transparent sensible à la pression de 25 mm de
largeur force et présentant une adhésivité de 10 N par 25 mm de
largeur lorsqu’il est essayé conformément à la CEI 454 - 2.
Loupe à main d’un grossissement de x 2 ou x 3.
L’espacement des incisions dans le revêtement dépendra de l’épaisseur du

revêtement. L’espacement des incisions dans chaque direction devra être égal et
dépendant du subjectile. Pour des subjectiles durs (acier), l’espacement est le suivant:
0 µm à 60µm 1 mm d’espacement
61µm à 120µm 2 mm d’espacement
121µm à 250 µm 3 mm d’espacement
L’outil coupant à plusieurs lames ne convient pas sur des revêtements épais
(> 120µm) ou durs.
Les revêtements avec une épaisseur de plus de 250µm peuvent être testés en une
seule croix (croix de Saint André)
Procédure :
1. Vérifiez l’épaisseur du film sur le panneau qui est testé et choisissez

l’espacement correct des lames.
2. Maintenir l’outil dans un plan normal à la surface du panneau d’essai. En

appliquant une pression uniforme sur l’outil et en s’aidant d’un guide
d’espacement approprié ou de peignes de quadrillages standards, réalisez le
nombre convenu d’incisions dans le revêtement à une vitesse uniforme.
Toutes les incisions doivent pénétrer jusqu’au subjectile.
3. Répétez cette opération en effectuant de nouvelles incisions parallèles, en

nombre égal, chevauchant les incisions initiales à 90° de façon à former un
quadrillage.
4. Brossez légèrement le panneau à l’aide de la brosse douce. Dans le cas des

subjectiles durs uniquement dévidez deux tours du ruban adhésif et les jeter.
Déroulez et coupez une bande d’environ 75 mm de longueur.
5. Placez le centre de la bande sur le quadrillage parallèlement à l’une des

directions d’incision et lissez le ruban sur le quadrillage et autour sur une
longueur d’au moins 20 mm à l’aide du doigt. Frottez fermement.
5. Retirez le ruban en prenant l’extrémité libre et en arrachant rapidement en 0.5

à 1 seconde sous un angle aussi proche que possible de 60°. Gardez le ruban
comme référence . Examinez la zone de coupures et classez-la selon le
tableau 1 de la norme.
ASTM D 4138 DETERMINATION DE L’EPAISSEUR

DE FILM PAR DES MOYENS DESTRUCTIFS
Equipement : Jauge d’inspection de peinture (PIG)
Instrument Säberg
Stylos feutres - rouge, bleu ou noir
Procédure :
Jauge d’inspection de peinture (PIG)
1. Une zone de test est délimitée avec un stylo feutre. Utilisez un stylo feutre
d’une couleur différente de celle de la couche de finition.
2. Choisissez une lame avec un angle approprié (fonction de l’épaisseur du film).
3. Placez la lame légèrement au dessus du trait et faîtes une incision sur le trait et
à travers toutes les couches de peinture jusqu’à l’acier.
4. Si de la peinture reste dans l’incision, enlevez-la en soufflant ou avec une

brosse fine.
5. Tournez l’outil et placez-le au-dessus et perpendiculairement à l’incision (la

zone de test). Utilisez une loupe avec lampe et examinez l’incision.
6. La largeur de l’incision est examinée à travers une échelle graduée à la loupe,

et chaque couche alors peut être identifiée.
7. La distance entre les lignes de l’échelle graduée est la même - l’endroit où vous
commencez vos mesures sur l’échelle importe peu.
8. Notez le nombre de lignes sur l’échelle graduée.
9. L’épaisseur de chaque couche dépend des lames que avez utilisées.

Lame 1 : Multipliez le nombre de lignes par 20 pour une épaisseur de
film sec en µm
film sec en µm
film sec en µm
Instrument Säberg
1. Un petit trou est percé dans le revêtement en utilisant le cutter de l’appareil.
2. Enlevez le cutter et examinez la largeur de l’incision du film à la loupe

graduée pour déterminer l’épaisseur de chaque couche.
ASTM D 5162 :TEST DE DISCONTINUITE

(POROSITE) DES REVETEMENTS NON
CONDUCTEURS SUR SUBJECTILES METALLIQUES.
TEST BASSE TENSION A L’EPONGE HUMIDE
Equipement : La recommandation de l’ASTM D 5162

Détecteur de porosité basse tension
Instrument de mesure d’épaisseur de film
Eau
Stylo feutre
Procédure :
1. Mesurez l’épaisseur de film sec du système de peinture en utilisant une jauge

non destructive de mesure d’épaisseur de film sec. Si l’épaisseur du film est
inférieure à 500µm, vous pouvez utiliser un détecteur de porosité basse
tension. Sinon, utilisez un détecteur de porosité haute tension.
2. Imbibez une éponge d’eau. Pressez-la pour que des gouttes ne tombent pas.
3. Branchez le fil de terre de l’instrument sur le subjectile conducteur et

assurez-vous qu’il y a un contact électrique.
4. Mettez le contact sur une zone nue du subjectile conducteur pour vérifier que
l’instrument est correctement mis à la terre.
5. Déplacez l’éponge sur la surface du revêtement à une vitesse modérée (30

cm/s à 5 - 10 cm/s).
6. Si des discontinuités se trouvent dans le revêtement, un signal sonore le

signale. L’endroit exact devra être repéré par un trait au stylo.
6. Pour éviter toute erreur, il faut s’assurer que l'eau déposée en surface n'assure
pas une continuité électrique entre une porosité déjà identifiée et une zone de
revêtement contrôlée ensuite. Pour cela, il faut essuyer les zones contrôlées dès
qu'une porosité est identifiée.
ASTM D 5162 TEST DE DISCONTINUITE

(POROSITE) DES REVETEMENTS NON
CONDUCTEURS SUR SUBJECTILES METALLIQUES.
TEST HAUTE TENSION
Equipement : La recommandation de l’ASTM D 5162
Instrument de mesure d’épaisseur de film
Stylo feutre
Procédure :
1. Mesurez l’épaisseur de film sec du système de peinture en utilisant une jauge

non destructive mesure d’épaisseur de film sec. Si l’épaisseur du film est
supérieure à 500µm, vous pouvez utiliser un détecteur de porosité haute
tension. Sinon, utilisez un détecteur de porosité basse tension.
2. Sélectionnez la bonne tension pour le test de mesure de l’épaisseur du film.

Une tension trop forte peut provoquer une discontinuité dans le film.
3. Connectez l’électrode à l’instrument.
4. Raccordez électriquement l’instrument à la pièce à contrôler et assurez-vous

du contact électrique.
5. Mettez le contact sur une zone nue du subjectile conducteur pour vérifier que
l’instrument est correctement mis à la terre.
6. Déplacez les électrodes exploratrices sur la surface du revêtement sec à une

vitesse de 30 cm/s à 5 - 10 cm/s.
7. Les discontinuités doivent être repérées avec un stylo compatible avec le

revêtement et facilement effaçable.
Tableau 1 : Tensions proposées pour le test de détection de porosités haute tension
Epaisseur de film sec en mils Epaisseur de film sec en mm Tension

8 - 12 0.20 - 0.31 1500
13 - 18 0.32 - 0.46 2000
19 - 30 0.47 - 0.77 2500
31 - 40 0.78 - 1.03 4000
41 - 60 1.04 - 1.54 5000
61 - 80 1.55 - 2.04 7500
81 - 100 2.05 - 2.55 10000
101 - 125 2.56 - 3.19 12000
126 - 160 3.20 - 4.07 15000
161 - 200 4.08 - 5.09 20000
201 - 250 5.10 - 6.35 25000
ASTM D 4752-87 EVALUATION AU MEC DU NIVEAU

DE RETICULATION DU ZINC SILICATE D’ETHYLE
Equipement : La norme ASTM D 4752 - 87

Zone de test avec un primaire au zinc silicate d’éthyle
Eau
Chiffon de coton blanc
Métyl Ethyle Cétone, (MEC aussi appelé Butanone ou MEK)
Procédure :
1. Mesurez l’épaisseur de film sec sur la zone de test.
2. Nettoyez la surface à l’eau claire pour enlever les salissures.
3. Immédiatement après, pliez en quatre un chiffon de coton blanc de façon à en

faire un tampon. Saturez le complètement avec du Métyl Ethyle Cétone
(MEC).
4. Frottez la surface avec ce tampon, en exerçant une pression modérée avec le

pouce sur une zone de test de 50 mm.
5. Continuez à frotter la surface avec le tampon saturé de MEC, en le

réhumectant si nécessaire sans le soulever de la surface, jusqu’à ce que le
subjectile soit mis à nu, ou que 50 allers-retours aient été effectués. Enregistrez
le nombre d'allers-retours qui ont mis le subjectile à nu.
6. Choisissez une zone adjacente à la zone de test pour effectuer un contrôle.

Répétez l’opération décrite en 1 et 5 en utilisant seulement un chiffon de coton
blanc sec pour créer l’effet de polissage sans l’influence du MEC.
7. Inspectez la zone de test et les tampons. Classez les résultats selon les valeurs
du tableau 1 ci-joint.
Tableau 1 : Echelle des taux de résistance au test du Métyl Ethyle Cétone (MEC)
Taux de Description
résistance
5 Pas d’effet sur la surface; pas de zinc sur le chiffon après 50 allers-
retours
4 Apparence de polissage sur la surface frottée; petite quantité de
zinc sur le tampon après 50 allers-retours.
3 Abrasion et dépression apparente dans le film après 50 allers-
retours
2 Abrasion profonde; dépression évidente dans le film après 50
allers retours.
1 Dépression sérieuse dans le film mais pas de pénétration réelle
vers le subjectile après 50 allers-retours
0 Pénétration sur le subjectile en 50 allers-retours ou moins.
Chapitre 30 : Annexes générales Page : 1 / 6
Chapitre 30
INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Glossaire
GLOSSAIRE ANGLAIS/FRANCAIS DES TERMINOLOGIES TECHNIQUES
Abrasive Abrasif
Additive Additif
Adhesion/Adhesive strenght Adhérence
Air-drying Séchage à l’air
Airless spray pump Pulvérisation à la pompe sans
air
Anchor Pattern Profil d’ancrage
Anodic Anodique
Application Application
Barrier coat Couche de séparation à effet
barrière/couche isolante
Binder / Vehicle Liant
Bitumen Bitumineux
Blast cleaning Décapage par projection
d’abrasif
Bleeding Saignement
Blistering Cloquage
Buff Crème
Brass Laiton
Brush Brosse
Cast iron Fonte
Cathodic Cathodique
Cathodic disbonding Décollement cathodique
Cathodic protection Protection cathodique
Cavitation corrosion Corrosion par cavitation
Cavitation damage Cavitation
Chalking Farinage
Checking Craquelure en
quadrillage/Faïençage
Chipping Piquage au marteau
Chlorinated rubber Caoutchouc chloré
Coal tar Brai de houille
Cohesion Cohésion
Colour Couleur
Compatibility Compatibilité
Condition Condition
Conventional Conventionnel
Copolymer Copolymère
Corrosion Corrosion
Cracking Craquelage
Crevice corrosion Corrosion caverneuse
Cross cut test Essai de quadrillage
Curing agent Agent de
réticulation/Durcisseur
Dealloying corrosion Corrosion sélective
/selective corrosion
Degreasing Dégraissage
Delamination Delamination
Dew point Point de rosée
Diluent Diluant
Drier Siccatif
Dry film thickness Epaisseur du film sec
Dry to handle Sec manipulable
Dry to recoat Sec recouvrable
Dry to touch Sec au toucher
Drying Séchage
Dyestuff Colorant naturel ou
synthétique
Eddy current Courant de Foucault
Edge Arête
Electrochemical Electrochimie
Emulsifier Emulsifiant
Epoxy Epoxy
Erosion corrosion Corrosion par érosion
Etching solution Solution de dérochage
Exfoliation Exfoliation
Extender Matières de charges
Filler Elément de remplissage /

enduit
Film Film
Filmthickness Epaisseur de film
Finishing coat Couche de finition
Flaking Ecaillage
Flash point Point d’éclair
Flexibility Flexibilité
Fluxing Fluxage/Fluage
Full coat Couche complète
Fully Cured Totalement
polymérisé/réticulé
Galvanic corrosion Corrosion galvanique
Galvanic serie Classification des potentiels
galvaniques
Gloss Brillant
Grind (to) / grinding Meuler / meulage
Hardener Durcisseur
Hardness Dureté
Hiding Power Pouvoir masquant
High Build A haut extrait sec
Holiday Manque / porosité
Hose Flexible/Tuyau
Humidity Humidité
Idiomorphic corrosion Corrosion idiomorphique
Impingement Corrosion par chocs
Impressed current Courant imposé
Intergranular corrosion Corrosion intergranulaire
Intermediate coat Couche intermédiaire
Localized corrosion Corrosion localisée
Mat Mat
Microns / micrometer Micromètre
Millscale Calamine
Mist coat Voile/couche légère
Mixing ratio Rapport de pompe
Moisture Humidité/Moiteur
Mud cracking Faïençage (boue séchée)
Multi-pack product Produit multicomposant
Non-skid / non-slip Anti-dérapant
Non-volatile matter Matière non volatile
Nozzle Buse
Ore Minerai
Overspray Poudrage
Paint Peinture
Peeling Décollement/pelage
Physical curing or drying Séchage physique
Pigment Pigment / couleur
Pinhole Piqûre/Trou d’épingle
Pitting corrosion Corrosion par piqûre
Plasticizer Plastifiant
Popping Formation de cratères
Potential Potentiel
Potlife Durée de vie en pot
Practical spreading rate Rendement pratique
Priming coat Couche de fond primaire
Pull-off-test Essai de traction
Pump Pompe
Relative humidity Humidité relative
Roughness Rugosité
Sacrificial anode Anode sacrificielle
Sag Coulure
Scaling Ecaille
Scrap (to) / scraping Gratter / grattage
Semi gloss Satiné
Shade Nuancier
Sheen Reflet
Shelf life Durée de vie stockée/délai de
péremption
Shop primer Primaire temporaire/Primaire
d’atelier
Slag Scorie
Soda Carbonate de soude
Solids Extraits sec
Solvent Solvant
Spark test Essai de porosité
Specific gravity Masse volumique
Spray angle Angle de pulvérisation (buse)
Spreading rate Rendement
Stainless steel Acier inoxydable
Stress corrosion Corrosion sous contrainte
Stress corrosion cracking Corrosion sous tension
Stripe coat Pré-touche
Substratum/Substrate Subjectile
Surface preparation Préparation de surface
Swelling Gonflement
Tar Brai
Thinner Diluant
Tie Coat Couche de liaison - bouche
pore
Top Coat Couche de finition
Touch Up Retouche
Undercutting Caniveau de soudure
Uniform corrosion Corrosion uniforme
Varnish Vernis
Viscosity Viscosité
Washability Lavabilité
Weld splater Projection de soudure
Wet Film Thickness Epaisseur de film humide
Wrinkling Frisage

Fascicule ISITV Inspecteur ACQPA-FROSIO Rev5 PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Fascicule ISITV Inspecteur ACQPA-FROSIO Rev5 PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Association pour la Certification et la

Préparation à la certification des Inspecteurs

L’ISITV est certifié ISO 9001 en « conception et réalisation de formations continues »

MANUEL DE PREPARATION A LA CERTIFICATION

 CHAPITRE 1 Présentation ACQPA, Fonctions de l’Inspecteur

JOURNEE TYPE DE FORMATION

18 h Fin des cours

ACQPA & Fonctions de

1. LA CERTIFICATION ACQPA / FROSIO................................................................................................3

3. LA CERTIFICATION DES INSPECTEURS............................................................................................6

4. LES FONCTIONS DE L’INSPECTEUR ...................................................................................................8

5. LES DIFFERENTS CONTROLES...........................................................................................................13

6. INSPECTION DES TRAVAUX................................................................................................................16

1. LA CERTIFICATION ACQPA / FROSIO

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 1

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 2

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 3

 En délivrant des certificats au sein de 3 comités :

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 4

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 5

 Expérience requise : aucune expérience professionnelle

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 6

3. LA CERTIFICATION DES INSPECTEURS

 Expérience : au moins 2 ans d’expérience correspondante

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 7

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 8

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 9

Validité, renouvellement, exclusion

 Une exclusion peut intervenir en cas de négligences

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 10

4. LES FONCTIONS DE L’INSPECTEUR

Selon la norme Norvégienne NS 476, en tant qu’inspecteur en revêtement, vous faites

 les matériaux de base, peinture/revêtement et autres

 les produits spécifiés, peinture ou revêtement, sont appliqués

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 11

 les équipements pour la préparation et l'application sont en

 peinture et autres consommables sont stockés correctement

 la préparation des surfaces, les conditions ambiantes, les

 les opérateurs sont qualifiés en accord avec les exigences

 les tests et analyses sont menés en accord avec les

 Les travaux, inspections, tests sont documentés et

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 13

 inspection visuelle telle que propreté, rugosité et défauts

 contrôles destructifs tel que test d'adhérence selon les

 autres contrôles tels que celui de la contamination de

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 15

L'inspecteur doit contrôler

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 16

 Présence sur chantier

 Avoir du bon sens : être capable de distinguer ce qui

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 17

EST UN MOT CLEF

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 18

5. LES DIFFERENTS CONTROLES

Les contrôles sont essentiellement de deux natures :

- CONTROLE INTERIEUR  Contrôle interne

Le contrôle intérieur est constitué des contrôles interne et externe :

 Le contrôle interne s’applique au choix et à la fourniture des matériaux, produits

 Le contrôle externe a pour objectif de s’assurer que le contrôle interne est

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 19

Les statuts du contrôle

Contrôle Interne Contrôle Externe

Réalisé par le Réalisé par un service Réalisé par le