TORNEADO

El torneado es una operación mecánica que consisten en labrar una gran variedad de
cuerpos de revolución (cilindros, conos, esferas), así como filetes de cualquier perfil, en
unas máquinas herramientas especiales llamadas tornos.

Este trabajo mecánico se efectúa mediante herramientas de corte cuya posición en la

maquina es fija y cuya posibilidad de desplazamiento lateral les permite separar una viruta.
el corte se efectúa gracias a una muy fuerte presión de la arista cortante sobre la superficie
trabajada, mientras la pieza esta, siempre, animada de un movimiento de rotación.

La denominación de torno paralelo proviene de la particularidad siguiente: la autenticidad

del carro longitudinal, o inferior, permite la construcción de piezas con generatrices
paralelas, estén aquellas al aire o entre puntos, siendo necesario en el último caso, ajustar
previamente el contrapunto. en efecto el desplazamiento del carro longitudinal a lo largo
de la bancada se efectúa, siempre, paralelamente al eje o línea determinada por los puntos.
esta particularidad es la que le permite al operario tornero producir formas cilíndricas,
perfectamente calibradas.

I. TORNO
El torno es un conjunto de máquinas y herramientas industriales que permite dar formar a
distintos materiales como: cobre, aluminio, madera entre otros. Aunque en el sector de la
carpintería hay personas que realizan tornos caseros.
 II. Movimientos de trabajo

En el torno, la pieza gira sobre su eje realizando un movimiento de rotación denominado

movimiento de Trabajo, y es atacada por una herramienta con desplazamientos de los que
se diferencian dos:

De Avance, generalmente paralelo

al eje de la pieza, es quien define el
perfil de revolución a mecanizar.
De Penetración, perpendicular al
anterior, es quien determina la
sección o profundidad de viruta a
extraer.
III. Estructura del torno
El torno tiene cuatro componentes principales:

 Bancada
Sirve de soporte y guía para las otras partes del torno. Está construida de fundición
de hierro gris, hueca para permitir el desahogo de virutas y líquidos refrigerantes,
pero con nervaduras interiores para mantener su rigidez. En su parte superior lleva
unas guías de perfil especial, para evitar vibraciones, por las que se desplazan el
cabezal móvil o contrapunta y el carro portaherramientas principal. Estas pueden
ser postizas de acero templado y rectificado.
 Cabezal fijo

Es una caja de fundición ubicada en el extremo izquierdo del torno, sobre la

bancada. Contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las
unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector
de unidad de avance (también llamado Caja Norton) y el selector de sentido de
avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en
el husillo. El husillo, o eje del torno, es una pieza de acero templado cuya función es
sostener en un extremo el dispositivo de amarre de la pieza (plato, pinza) y en su
parte media tiene montadas las poleas que reciben el movimiento de rotación del
motor. Es hueco, para permitir el torneado de piezas largas, y su extremo derecho
es cónico (cono Morse) para recibir puntos.
 Contrapunta o cabezal móvil
La contrapunta es el
elemento que se utiliza para
servir de apoyo y poder
colocar las piezas que son
torneadas entre puntos, así
como para recibir otros
elementos tales como
mandriles porta brocas o brocas para hacer taladrados en el centro de las piezas.
Esta contrapunta puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la
bancada. La contrapunta es de fundición, con una perforación cuyo eje es
coincidente con el eje del torno. En la misma, corre el manguito, pínula o cañón. Su
extremo izquierdo posee una perforación cónica (cono Morse), para recibir
mandriles porta brocas y puntos. El otro extremo tiene montada una tuerca de
bronce, que un conjunto con un tornillo interior solidario con un volante, extrae u
oculta el manguito dentro de la contrapunta. Posee dos palancas-frenos: una para
bloquear la contrapunta sobre la bancada, y otra para bloquear el manguito dentro
de la contrapunta.
 Carro portaherramientas
Carro Longitudinal, que produce el movimiento de avance, desplazándose en forma
manual o automática paralelamente al eje del torno. Se mueve a lo largo de la
bancada, sobre la cual apoya. Carro Transversal, se mueve perpendicular al eje del
torno de manera manual o automática, determinando la profundidad de pasada.
Este está colocado sobre el carro anterior. En los tornos paralelos hay además un
carro Superior orientable (llamado Charriot), formado a su vez por dos piezas: la
base, y la porta herramientas.
Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier
dirección angular. El dispositivo donde se coloca la herramienta, denominado Torre
Portaherramientas, puede ser de cuatro posiciones, o torreta regulable en altura.
Todo el conjunto, se apoya en una caja de fundición llamada Delantal, que tiene por
finalidad contener en su interior los dispositivos que le transmiten los movimientos
a los carros.
IV. Accesorios

 Platos
Platos Universales de tres mordazas. Los mismos
sirven para sujetar la pieza durante el
mecanizado. Pueden ser de tres mordazas, para
piezas cilíndricas o con un número de caras
laterales múltiplo de tres. Los mismos cierran o
abren simultáneamente sus mordazas por
medio de una llave de ajuste. Pueden tener un
juego de mordazas invertidas, para piezas de
diámetros grandes, y un juego de mordazas blandas, para materiales blandos o
cuando no se quieren lastimar las piezas durante su agarre.

 Pinzas de apriete
Las mismas se colocan sacando el plato del extremo del
husillo y montándolas con un dispositivo sujetador en el
agujero del eje del torno. Su inconveniente es que se
pueden utilizar para un número muy reducido de
diámetros cada una, por lo cual se debe contar con una
cantidad importante de pinzas si cambiamos la medida de
diámetro frecuentemente.

 Lunetas
Cuando la pieza es muy larga y delgada, lo cual la tornará “flexible” si está girando,
o cuando el peso de la misma recomiende sostenerla, utilizamos una luneta. La
misma puede ser de dos puntas de apoyo, tres o cuatro. Fija o móvil. Consta de un
cuerpo de fundición y patines de bronce o de rodamiento, regulables por medio de
tornillos. La luneta fija, se sujeta por medio de una zapata inferior y un bulón y tuerca
 a la bancada misma. En tanto que la móvil, se sujeta por tornillos al carro y
acompaña al mismo en su desplazamiento.

 Bridas
Las mismas son piezas que sujetan un extremo –el más cercano al plato- en los
trabajos con montaje entre puntas. Constan de un cuerpo perforado central, una
cola de arrastre y un tornillo que se ajustará sobre el diámetro de la pieza.
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HERRAMIENTAS DE CORTE

Para extraer las partes sobrantes de material, empleamos útiles o herramientas de corte.
Existe una amplia variedad de las mismas. En este estudio, observaremos los dos tipos más
utilizados en la industria: las herramientas de corte integrales y los porta insertos. Dentro
de las primeras, encontramos las herramientas de corte fabricadas de acero aleado al
cobalto, llamados aceros súper rápidos. Poseen entre un 4% y un 18% de Co en su
composición, lo que le da una relativa dureza para trabajar materiales ferrosos y una
importante resistencia a la temperatura. Su punto débil es que cuando pierden su filo, se
deben reafilar, perdiendo su perfil original y con la consecuente pérdida de tiempo de
horas-hombre y horas-máquina.

 Insertos

Las plaquitas de corte que empleamos en

el mecanizado de metales, están
constituidas fundamentalmente por
carburo de tungsteno y cobalto,
incluyendo además carburo de titanio, de
tántalo, de nobio, de cromo, de molibdeno
y de vanadio. Algunas calidades incluyen
carbonitruro de titanio y/o de níquel.
La forma, el tamaño y la calidad de la plaquita, están supeditados al material de la
pieza y el tipo de mecanizado que voy a realizar. Los mismos, cuenta en su cara
superior con surcos llamados rompe virutas, con la finalidad de evitar la formación
de virutas largas.
 Porta insertos

Este punto es de vital importancia,

junto con la sujeción de la porta en la
máquina, ya que determinará la
correcta estabilidad de la plaquita
que está sometida a los esfuerzos del
mecanizado. El tamaño y la forma del
inserto, más el ángulo de posición
definen la porta plaquitas
 correspondiente. Esta selección también debe garantizar que no entorpezca el libre
flujo de virutas, la mayor versatilidad posible y el mínimo de mantenimiento.

FACTORES DE CORTE

La Velocidad de Corte (Vc) [m/minuto], o velocidad tangencial, es la velocidad que el

material (viruta) tiene sobre la superficie de la herramienta (plaquita). En los modernos
tornos con CNC, este valor es constante, lo que implica que la velocidad de rotación del
husillo se incrementa a medida que la herramienta se acerca al centro de la pieza. El Avance
(fn) [mm/revolución], es la velocidad de la herramienta en relación a la pieza que está
girando. Podríamos decir que es la velocidad de avance del carro. Es de vital importancia
para la correcta formación de la viruta, y la terminación superficial de la pieza. La
Profundidad de Pasada (ap) [mm], es la semi-diferencia entre el diámetro sin cortar y el
cortado.
V. Tipos de mecanizado

En el torno, los mecanizados que podemos conseguir son siempre de volúmenes de

revolución. Cilindros, conos, perforados en el eje, ranuras laterales, roscas y tornados
interiores. Debemos considerar, como primera medida que, que la herramienta debe estar
perfectamente centrada, admitiéndose, en algunas operaciones, que se encuentre
levemente por arriba del centro de la pieza. Para centrar la punta de la herramienta en
altura, podemos usar como referencia un punto colocado en la contrapunta, un calibre con
la medida previamente calculada de la altura del eje sobre la bancada, o haciendo tangencia
en el frente del material girando. En este caso, podemos observar si la punta cortante de la
herramienta se encuentra a la misma altura que el centro de la pieza.

 Refrentado o desbaste frontal

Tienen lugar limpiando el frente de la pieza. El

cuerpo de la herramienta y el filo principal de
corte, deben formar un ángulo pequeño contra la
cara a mecanizar. Para la mejor formación de
viruta, es conveniente elegir siempre una dirección
del corte que proporcione un ángulo lo más
cercano a 90° como sea posible (se debe evitar que
el ángulo de entrada sea muy pequeño).

 Desbaste lateral o cilindrado

Se consigue mecanizando la cara lateral de la pieza, con movimientos de penetración

perpendiculares al eje de la misma, por medio del carro transversal; y con movimiento de
avance paralelo al eje, por medio del carro longitudinal. Para un mejor desprendimiento de
la viruta, se recomienda en la mayoría de los casos que el ángulo que forme el filo de corte
con la superficie de la pieza, sea levemente mayor a 90º (92º-93º).
  Perforados

Este mecanizado se efectúa en la cara frontal de la pieza, coincidiendo con la dirección de

su eje. Lo efectuamos haciendo girar el plato con el material, y penetrando con un útil de
corte en su eje. Esta herramienta de corte puede ser una broca (mecha) colocada en una
porta brocas (mandril). Este dispositivo se clava en el agujero cónico del manguito, y se
introduce por medio del volante de la contrapunta, manteniendo bloqueada la misma sobre
la bancada.

 Roscado

Es la operación mediante la cual, con una herramienta de perfil especial, se talla la forma
de un filete de rosca. Para eso, mientras la pieza gira a una velocidad moderada, o un
número de revoluciones por minuto determinada (n), la herramienta avanza paralela a su
eje labrando una hélice que después de alcanzar la profundidad del filete, se transformará
en una rosca exterior.
 TALADRADO EN EL TORNO
Se entiende por taladrado en el torno, el procedimiento de arranque de viruta con
movimiento de corte circular, y en la cual la herramienta solo tiene movimiento de avance
en la dirección del eje de giro.

Se realiza taladrado en el torno en aquellos casos en que se desea una posición exacta del
eje del taladrado o cuando el trabajo de taladrado se hace en la pieza combinado con otros
trabajos de torno. Por lo general se hace entonces todo el trabajo de torno de un lado de la
pieza aprovechando la sujeción de la misma.
HERRAMIENTAS PARA TALADRAR
Son herramientas de corte de forma cilíndrica con ranuras rectas o helicoidales, templadas,
terminan en punta cónica y afiladas con un ángulo determinado. Son utilizadas para hacer
agujeros cilíndricos en los diversos materiales.

Los tipos más usados son las brocas helicoidales:

CARACTERÍSTICAS. -

Las brocas se caracterizan por la medida del diámetro, forma de la espiga y material de
fabricación.

MATERIAL DE LA BROCA. -

Es fabricada, en general, de acero rápido y acero al carbono. Las brocas de acero rápido se
utilizan en trabajos que requieran altas velocidades de corte. Estas brocas ofrecen mayor
resistencia al desgaste y al calor, siendo por tanto más económicas que las brocas de acero
al carbono cuyo empleo tiende a disminuir en la industria. También existen brocas con
pastillas de carburo metálico soldadas en sus labios cortantes y otras que tiene insertos
intercambiables para mayor duración y precisión, utilizadas en industrias de mediana y gran
producción.
 TALADRADO
El principio de la operación es perforar o hacer un agujero en una pieza de cualquier
material. Nosotros nos concentraremos en la perforación de los metales. En el taladrado se
producen virutas en grandes cantidades que deben manejarse con seguridad, lo más
importante es familiarizarse con el funcionamiento y las partes principales. Por la gran
potencia que ejercen los taladros, tienen que emplearse dispositivos especiales para la
sujeción de la pieza de trabajo. Al taladrar metales se produce una fricción muy grande y
por esta razón es recomendable usar refrigerante. Este es un líquido compuesto de agua,
aceite, antioxidantes y antiespumantes, entre otros.

TIPOS DE TALADROS

Existen diferentes tipos de taladros:

• Taladros de banco: Es el más sencillo y común, el dispositivo del avance manual de la

herramienta es el que permite al operario sentir el efecto del corte en la pieza a trabajar.
 Taladros de pedestal: Se diferencia del taladro de banco en que se utiliza para
trabajo pesado, permite hacer agujeros más grandes y colocar piezas más grandes
en su mesa.

 Taladro con husillos múltiples: Este taladro está equipado con una cabeza
taladradora. Esta tiene varios husillos que se pueden ubicar para taladrar cierto
número de agujeros en un lugar preciso de la pieza y al mismo tiempo.
Taladro múltiple: Es una serie de husillos colocados en una mesa larga y común. Está
dedicada a la producción en serie y realiza operaciones secuenciales sobre una pieza
ya que va avanzando de operación en operación a través de todos los husillos. En
cada uno de estos husillos se hace una operación diferente, pero sobre la misma
pieza.
 Taladro múltiple: Es una serie de husillos colocados en una mesa larga y común. Esta
dedicada a la producción en serie y realiza operaciones secuenciales sobre una pieza
ya que va avanzando de operación en operación a través de todos los husillos. En
cada uno de estos husillos se hace una operación diferente, pero sobre la misma
pieza.

 Mandrinadora: Taladro tipo pedestal de alta precisión en el cual la pieza se puede

colocar, gracia a la mesa de coordenadas, en cualquier posición debajo del husillo.
De esta forma se pueden ejecutar huecos en cualquier posición sobre la pieza y de
diámetros adecuados, cuando se utiliza un alesador en vez de una broca.
 Taladro radial: A diferencia de los taladros anteriores, el taladro radial tiene la mesa
de trabajo en la parte inferior, ya que está diseñada para acomodar piezas grandes.
Es una máquina de gran tamaño que mueve su cabezal, su mesa de trabajo y el
husillo principal con motores independieres. El husillo se puede colocar para
taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la máquina por medio de los
movimientos proporcionados por la cabeza, el brazo y la rotación del brazo
alrededor de la columna.

DESCRIPCIÓN Y PARTES DE LA HERRAMIENTA

Las brocas constan de tres partes: el vástago, el cuerpo y la punta.
• El vástago: Es la parte que se coloca en el husillo y se hace girar. Estos pueden ser
rectos o cónicos.
• Cuerpo: Es la parte cilíndrica que va desde el vástago hasta la punta. Este en su
recorrido tiene unas flautas cuya función es la de dejar entrar el fluido refrigerante
y dejar escapar la viruta.
• Punta: Se encuentra en todo el extremo cortante o filo cónico de la broca. La forma
y condiciones de la punta son muy importantes para la acción cortante de la broca.
EN EL LABORATORIO
 CEPILLADO
Es una operación mecánica con desprendimiento de viruta en la cual se utiliza una máquina
llamada cepilladora.

USOS

El cepillado para metales se creó con la finalidad de remover metal para producir superficies
planas horizontales, verticales o inclinadas, dónde la pieza de trabajo se sujeta a una prensa
de tornillo o directamente en la mesa. Las cepilladoras tienen un solo tipo de movimiento de
su brazo o carro éste es de vaivén, mientras que los movimientos para dar la profundidad del corte
y avance sedan por medio de la mesa de trabajo.

TIPOS DE CEPILLADORAS
Las cepilladoras se clasifican en cuatro tipos, de acuerdo con sus características de
construcción.

1.- DE BASTIDOR DOBLE

Una cepilladora de bastidor doble tiene una bancada grande y pesada sobre la cual la mesa se
mueve en vaivén sobre guías. La bancada tiene que ser de una longitud algo superior al doble
de la mesa. Dos bastidores verticales, pesados, están montados cerca del centro de la base, uno a
cada costado de la bancada.

2.- DE LADO ABIERTO.

Una Cepilladora abierta como la que se muestra en la figura, hace posible vencer la limitación de
espacio entre las columnas como en el caso de las cepilladora del tipo de doble bastidor. Algunas
cepilladoras abiertas son convertibles, siendo posible agregarle un segundo bastidor a la
bancada si se las desea convertir en cepillado de doble bastidor.

3.- PARA CANTEAR PLANCHAS.

La cepilladora para cantear planchas o de bordes es una máquina herramienta diseñada

especialmente para el cepillado de bordes de planchas.

En estas cepilladoras el trabajo permanece fijo durante el maquinado y la herramienta

describe un movimiento de vaivén y es llevado por un carro móvil montado lateralmente.
La herramienta de corte puede ser movida verticalmente y horizontalmente en su soporte
y puede ser girada de tal forma que el corte ocurra en las dos direcciones del recorrido del
carro.
4.- DEL TIPO DE FOSO.

Es otro tipo de cepilladora en la que el trabajo permanece estacionario y la herramienta

efectúa un movimiento oscilante. Cuando se debe cepillar una pieza de gran tamaño, el
uso de una cepilladora de doble bastidor requiere una bancada sumamente grande y el
peso dela pieza de trabajo dificulta el movimiento de vaivén.

PARTES PRINCIPALES DE UNA MAQUINA CEPILLADORA

 La base: Descansa directamente sobre el piso del taller, es un vaciado que sirve
como cimiento de toda la máquina.
 Columna: La columna o marco como también se le llama, es un vaciado hueco cuya
forma es de una caja con cobertura en las partes superior e inferior. Además de
encerrar el mecanismo que mueve a la corredera, también encierra una unidad que
opera la alimentación automática, y en el cepillo con impulso mecánico, otra unidad
que permite el ajuste de la carrera de la corredera.
 La corredera cruzada o cruceta: Es un vaciado en forma de riel que se encuentra al
frente de la columna. Su función es la de permitir movimientos vertical y horizontal
de la mesa.
 La silleta: La silleta o mandil, que es comparativamente delgada, es un vaciado plano
localizado entre la cruceta de un lado y la mesa de trabajo en el otro, forma el
escalón de conexión entre estas partes.
 Mesa: Es un vaciado de forma rectangular, de construcción de caja con abertura al
frente y al fondo.
 Carro: El carro es el miembro largo y comparativamente más estrecho de la
cepilladora, diseñado para moverse hacia delante y hacia atrás arriba y en la sección
horizontal de la columna. El carro soporta a la herramienta de corte y la guía sobre
el trabajo durante el proceso de corte.
 Cabezal de herramientas: Está sujeto al extremo frontal de la corredera. Consiste de
la misma pieza que sirven para sujetar la herramienta cortante, guiar verticalmente
a la herramienta y ajustarla para el corte deseado.
 Mecanismos de movimiento para un cepillo de manivela: El miembro que acciona la
corredera, esto es, la parte que controla el movimiento de vaivén de la corredera,
se llama brazo oscilante.