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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA
VICERRECTORADO ACADEMICO
COORDINACION GENERAL DE PREGRADO
COORDINACION DE PASANTIAS
PDVSA – PETROCEDEÑO
PLAN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO PARA LAS BOMBAS DE

REINYECCION DE AGUA A POZO (P-3920) DE PDVSA PETROCEDEÑO
SAN DIEGO DE CABRUTICA
Informe de Pasantía Profesional presentado como requisito para optar por el

titulo de: Ingeniero Industrial.
AUTOR:
TNGLO. HEILEN KATERINE, GUZMAN MELGAR
C.I: V- 20.883.980
CIUDAD GUAYANA, SEPTIEMBRE DE 2012

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA
VICERRECTORADO ACADEMICO
COORDINACION GENERAL DE PREGRADO
COORDINACION DE PASANTIAS
PDVSA – PETROCEDEÑO
PLAN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO PARA LAS BOMBAS DE

REINYECCION DE AGUA A POZO (P-3920) DE PDVSA PETROCEDEÑO
SAN DIEGO DE CABRUTICA
Informe de Pasantía Profesional presentado por: TNLGO. HEILEN

KATERINE GUZMAN MELGAR, como requisito para optar al título de
INGENIERO INDUSTRIAL.
________________________ ________________________
TUTOR INDUSTRIAL TUTOR ACADÉMICO
Ing. Ramón González Ing. Ali Matos
C.I: V- 14.188.588 C.I: V- 4.078.322
CIUDAD GUAYANA, SEPTIEMBRE DE 2012
ii
DEDICATORIA
Dedico este trabajo en primer lugar a Dios por estar a mi lado en cada
momento de mi vida, por darme las fuerzas necesarias para afrontar cada etapa
por las cuales he tenido que pasar para alcanzar esta meta propuesta en mi vida,
ser un Profesional.
A mis padres Mónica Milagros Melgar Linares y Manuel Alfredo Guzman

Fernández, por darme la vida, por todo el amor y apoyo que he recibido de parte
de ustedes desde mi nacimiento los Amo.
A mi abuela Sermina Linares y mi tío padre Armando Melgar quienes han sido
pilar fundamental para mi formación tanto personal como académica este logro
también es de ustedes los Amo.
A mis hermanas Mannielis Milagro Guzmán Melgar y Heleinnis Alexandra

Guzmán Melgar por todo su amor y por cada ayuda que me ofrecieron durante mis
estudios.
A mi novio Alejandro José González Díaz, a ti principalmente ya que sin tu

apoyo, amistad y amor que me has ofrecido desde que te conocí, el camino
hubiese sido más complicado, por esos amaneceres estudiando, por lo bueno y lo
malo vivido, por tu paciencia, tolerancia y por cada consejo que me das TE AMO
INMENSO mi ingeniero este logro es de ambos, me llena de alegría saber que es
un triunfo que compartimos y celebramos juntos.
A mis suegros Damelys Josefina Díaz y Henry José González Marcano, por
todo el amor de familia que me han demostrado durante estos años, por cada
consejo dado y por ese gran apoyo durante mi carrera, a ustedes que han sido
testigo de nuestro esfuerzo y en esta última etapa universitaria estuvieron allí para
alentarnos a hacerlo bien con su frase USTEDES PUEDEN. Los quiero mucho.
A ustedes va dedicado con todo mi corazón.

iii
AGRADECIMIENTOS
El siguiente trabajo de investigación representa el logro de una de las metas

más importantes que me he propuesto para la vida, es por ello que quiero
agradecer a todos aquellos que, de una u otra forma, hicieron posible el
cumplimiento de esta meta.
A DIOS, por permitirme ver la luz del día, cada día y por estar siempre a mi
lado regalándome su bendición ya que para el no hay nada imposible.
A MIS PADRES, por hacer todo lo posible para que pudiese cumplir con todas
mis metas planteadas.
A ALEJANDRO, mi novio y amigo, por estar siempre a mi lado apoyándome,

celebrando mis triunfos, compartiendo mis alegrías y soportándome en los
momentos difíciles de mi vida.
A MIS HERMANAS, ABUELA, TIO Y DEMÁS FAMILIARES, por estar

pendiente de mí, deseando siempre, cosas buenas para mi futuro.
A LA UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA, por

contribuir en mi formación, académica.
A MIS AMIGAS Kreilys Rodríguez, Yoselin González; a mis casi hermanas

que encontré en la etapa del liceo: Aurisel Albornoz, Ariani Avendaño, Stefany
Villarroel, Karen Arellano y Marlexis Romero, por todo el cariño y ayuda brindada
desde que las conozco las quiero mucho a todas.
A las personas que quiero porque de alguna u otra manera siempre me

apoyaron con su cariño, a mis cuñados Alejandra Díaz, Alexander González, mis
tios por parte de mi novio Teresita Herrera, Sr. José Humberto Herrara y Mineisath
Pimentel a ustedes muchas gracias por siempre estar allí con sus atenciones y
amor.
iv
AL PROFESOR ALI MATOS, por su asesoría académica, que hizo posible la
realización de este trabajo de investigación.
A LA EMPRESA PDVSA PETROCEDEÑO, y su personal, por permitirme

desarrollar este proyecto en sus instalaciones, en especial al Sr. Ramón González,
Isaías Soler y Jhoan Robles mis tutores industriales, por toda su orientación y
paciencia en el desarrollo de la pasantía, al Sr. José Gil, al Ingeniero José
Mayattis por sus recomendaciones, al resto del personal de Equipos Dinámicos y
Eléctrico por toda su colaboración.
A Todos, Muchas Gracias…
v
INDICE GENERAL
DEDICATORIA ............................................................................................... iii

AGRADECIMIENTOS ..................................................................................... iv
Resumen ........................................................................................................ xi
INTRODUCCION ............................................................................................ 1
DESARROLLO DE LA PASANTIA ................................................................. 4
1.- Descripción de la Empresa ..................................................................... 4
2.- Situación Problema .............................................................................. 12
3.- Objetivos de la Investigación ................................................................ 15
4.- Cronograma de Actividades ................................................................. 16
5.- Procedimiento Metodológico ................................................................ 17
6.- Alcance y Limitaciones ......................................................................... 39
7.- Logros Obtenidos ................................................................................. 40
8.- Aportes Dados a la Empresa ................................................................ 42
9.- Conocimientos Teóricos y Prácticos Adquiridos ................................... 75
Glosario de Términos ................................................................................ 95
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................ 99
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................... 102
APENDICES ............................................................................................... 103
APENDICE A: Instructivo general completo de las bombas de Reinyección
de Agua a Pozo P-3920. (Ver en siguiente página). ................................ 104
vi
INDICE DE FIGURAS
Figura 1 Ubicación Geográfica de la Empresa…………………………… 11

Figura 2 Organigrama de la Empresa……………………………………... 13
Figura 3 Tren de Producción (A) Visualizado desde Programa SCADA. 15
Figura 4 Organigrama del Departamento de Ingeniería de
Mantenimiento………………………………………………………………... 17
Figura 5 Logotipo de PDVSA Petrocedeño……………………………….. 17
Figura 6 Bombas de Reinyección de Agua P-3920-A…………………… 49
Figura 7 Bombas de Reinyección de Agua P-3920-A/B Vista desde
Programa Pi Process Book………………………………………………… 50
Figura 8 Ubicación Bombas de Reinyección de Agua a Pozo
P-3920-A/B en la Estación Principal………………………………………. 50
Figura 9 Diagrama Entrada Proceso Salida Bombas P-3920-A/B……... 52
Figura10 Diagrama Entrada Proceso Salida Ubicado en las Bombas
P-3920-A/B…………………………………………………………………… 53
Figura 11 Instructivo Simplificado de Inspecciones Predictivas………… 75
Figura 15 Evolución del Mantenimiento Industrial……………………….. 82
Figura 16 Diagrama Entrada-Proceso-Salida…………………………….. 85
Figura 17 Equipo Natural de Trabajo (ENT)……………………………… 86
Figura 18 Esquema General para la Aplicación del Análisis de
Criticidad………………………………………………………………………. 87
Figura 19 Puntos de Inspección Integral de la Maquinaria……………… 92
Figura 20 Aspecto Visual de un Aceite en Deterioro…………………….. 96
Figura 21 Bomba Centrifugas Fuente: PDVSA Petrocedeño………….. 99
Figura 22 Bomba Centrifugas Multi-etapas ……………………………… 100
vii
INDICE DE GRAFICAS
Gráfica 1 Representación de la Jerarquización Mediante Barras…...... 40

Gráfica 2 Representación de las Fallas por su N° de Ocurrencia…….. 55
Gráfica 3 Fallas Presentadas por las Bombas de Reinyección de
Agua a Pozo P-3920-A desde el Año 2010 Hasta 2012………………. 57
Gráfica 4 Fallas Presentadas por las Bombas de Reinyección de
Agua a Pozo P-3920-B desde el Año 2010 Hasta 2012………………. 58
Gráfica 5 Equipo con Mayor Ocurrencia de Fallas en el Periodo
Comprendido entre el Año 2010 y 2012…………………………………. 59
Gráfica 6 Jerarquización Mediante Barras la Criticidad de los
Componentes de las Bombas P-3920 con los Resultados Obtenidos
en la Tabla 24………………………………………………………………. 66
viii
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Plan de Trabajo…………………………………………………….. 22

Tabla 2 Población de Equipos en la Investigación………………………. 26
Tabla 3 Integrantes y Función del Equipo Natural de Trabajo…………. 31
Tabla 4 Criterios Evaluados en la Matriz de Criticidad de Ciliberti……... 33
Tabla 5 Estructura de la Tabla de Criticidad de Ciliberti………………… 33
Tabla 6 Evaluación de Criticidad de Ciliberti…………………………….. 34
Tabla 7 Ubicación de los Resultados en la Matriz de Criticidad………... 35
Tabla 8 Criterios y Evaluación del Método de Factores Ponderados…. 37
Tabla 9 Factor de Criticidad por Elemento, Intersección y Nivel de
Criticidad………………………………………………………………………. 38
Tabla 10 Matriz de Criticidad del Método de Factores Ponderados…… 39
Tabla 11 Lista de Jerarquización ………………………………………….. 40
Tabla 12 Formato para Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF)... 41
Tabla 13 Recomendación de la Empresa GTS CONFIABILIDAD
para la Selección de Tecnologías Predictivas……………………………. 43
Tabla 14 Ficha Técnica de las Bombas de Reinyección de
P-3920-A/B…………………………………………………………………… 51
Tabla 15 Hoja de Data Técnica de las Fallas Presentadas por las
Bombas de Reinyección de Agua a Pozo P-3920-A y P-3920-B………. 54
Tabla 16 Fallas Presentadas por las Bombas de Reinyección de
Agua a Pozo P-3920 Durante 2010 Hasta 2012…………………………. 55
Tabla 17 Fallas Presentadas por las Bombas de Reinyección
de Agua a Pozo P-3920-A desde el Año 2010 Hasta 2012…………….. 56
Tabla 18 Fallas Presentadas por las Bombas de Reinyección
de Agua a Pozo P-3920-B desde el Año 2010 Hasta 2012…………….. 57
Tabla 19 Equipo con Mayor Ocurrencia de Fallas desde el
Año 2010 Hasta el 2012……………………………………………………. 59
Tabla 20 Ponderación de los Criterios Evaluados en la Matriz de
Criticidad de Ciliberti………………………………………………………… 61
Tabla 21 Datos Obtenidos de la Bomba de Reinyección de Agua
P-3920 con la Metodología de Criticidad de Ciliberti……………………. 61
Tabla 22 Ubicación de los Resultados Obtenidos en la Tabla
21 en la Matriz de Criticidad de Ciliberti…………………………………… 62
Tabla 23 Criterios y Evaluación del Método de Factores
Ponderados Aplicado a las P-3920-A/B………………………………….. 64
Tabla 24 Factor de Criticidad por Elemento, Intersección
y Nivel de Criticidad…………………………………………………………. 65
Tabla 25 Ubicación de los Resultados en la Matriz de
65
Criticidad del Método de Factores Ponderados………………………….
Tabla 26 Lista de Jerarquización de los Componentes de las P-3920… 66
Tabla 27 AMEF Realizado a las P-3920…………………………………... 69
Tabla 28 AMEF Realizado a las P-3920…………………………………... 70
Tabla 29 AMEF Realizado a las P-3920………………………………….. 71
ix
Tabla 30 Resultados del AMEF Aplicado a las P-3920………………….. 72
Tabla 31 Formato para la Inspección Visual de las
Bombas de Reinyección de Agua P-320………………………………….. 79
Tabla 32 Plan de Mantenimiento de las Bombas de
Reinyección de Agua P-3920………………………………………………. 80
x
Plan de Mantenimiento Predictivo para las Bombas de
Reinyección de Agua a Pozo (P-3920) de PDVSA Petrocedeño
San Diego de Cabrutica
Autor: Tnlgo. Heilen Guzmán CI: 20.883.980

Profesor Ali A. Matos L UNEG.
Resumen
El presente trabajo de investigación fue realizado en la empresa PDVSA
Petrocedeño, ubicada en San Diego de Cabrutica, la cual es una empresa
mixta, perteneciente al Estado desde el año 2007, su razón de ser se centra
en la exploración, extracción, procesamiento y comercialización de Crudo
extrapesado (proveniente de la Faja Petrolífera del Orinoco); dentro de sus
instalaciones se llevo a cabo el Plan de Mantenimiento Predictivo a las
bombas de Reinyección de Agua a Pozo las P-3920, las cuales son bombas
centrifugas encargadas de reinyectar el agua proveniente del proceso de
tratamiento del crudo hasta los pozos del yacimiento, ubicados en la parte
norte del campo petrolero; con la finalidad de proponer una herramienta para
el monitoreo continuo de estos equipos, buscando disminuir las fallas
presentadas, paradas imprevistas, minimizar los costos de mantenimiento y
crear patrones de comportamiento. Para llevar a cabo la realización del plan
primeramente se efectúo un diagnóstico de su entorno operacional,
seguidamente se aplicaron análisis de criticidad de Ciliberti y Factores
Ponderados , posteriormente se les ejecutó un Análisis de Modos y Efectos
de Fallas (AMEF), el cual sirvió para la selección de las tecnologías
predictivas a aplicar a estos equipos rotativos, luego se elaboro el instructivo
de inspecciones predictivas en el cual se detallaron y registraron de manera
secuencial las actividades que se deben realizar para efectuar las
inspecciones predictivas a las P-3920 y finalmente se creó el plan de
mantenimiento predictivo teniendo como apoyo y referencia los resultados
obtenidos en cada objetivo desarrollado.
Palabras claves: Crudo extrapesado, mantenimiento predictivo.
xi
INTRODUCCION
La palabra mantenimiento se emplea para designar las técnicas

utilizadas para asegurar el correcto y continuo uso de equipos, maquinarias,
instalaciones y servicios. Durante la revolución industrial el mantenimiento
era correctivo (de urgencia), los accidentes y pérdidas que ocasionaron las
primeras calderas y la apremiante intervención de las aseguradoras
exigiendo mayores y mejores cuidados, proporcionaron la aparición de
talleres mecánicos. A partir de 1925, se hace patente en la industria
americana la necesidad de organizar el mantenimiento con una base
científica. Se empieza a pensar en la conveniencia de reparar antes de que
se produzca el desgaste, para evitar interrupciones en el proceso productivo,
con lo que surge el concepto del mantenimiento Preventivo. A partir de los
años sesenta, con el desarrollo de la industria electrónica, espacial y
aeronáutica, aparece el mantenimiento Predictivo, por el cual la intervención
no depende ya del tiempo de funcionamiento sino del estado o condición
efectiva del equipo o sus elementos y de la fiabilidad determinada del
sistema.
Con el avance tecnológico vivido en la actualidad, las empresas se ven

influenciadas de manera determinante por la electrónica, la automática y las
telecomunicaciones, exigiendo mayor preparación en el personal, no sólo
desde el punto de vista de la operación de la maquinaria, sino desde el punto
de vista del mantenimiento industrial.
La realidad es matizada por la enorme necesidad de explotar eficaz y

eficientemente la maquinaria instalada y elevar a niveles superiores la
actividad del mantenimiento. Es decir, la Industria tiene que distinguirse por
una correcta explotación y un mantenimiento eficaz. En otras palabras, la
1
operación correcta y el mantenimiento oportuno constituyen vías decisivas
para cuidar lo que se tiene.
El mantenimiento predictivo es una técnica para pronósticar el punto

futuro de falla de una maquina o sus componentes; el mismo consiste en
realizar mediciones sistemáticas de las variables operacionales de una
maquinaria o equipo industrial. Al monitorear mediante inspecciones
periódicas y parámetros claves su desempeño como: variables
operacionales, niveles de vibraciones, ruidos ultrasónicos, estado de
lubricantes, tiempo entre fallas, es posible obtener patrones o señales que al
analizarlas permiten determinar la condición del equipo para así de esta
manera poder planificar actividades de mantenimiento especificas y
programar el momento oportuno para la intervención del activo, antes de que
las fallas representen un riesgo para la seguridad personal, el ambiente, la
integridad de los equipos garantizando la continuidad del proceso productivo.
En la sección de Equipos Dinámicos perteneciente al departamento de

Ingeniería de Mantenimiento, que integra la Gerencia de Mantenimiento de
PDVSA Petrocedeño, se ha propuesto implantar un plan de mantenimiento
predictivo conjuntamente con su instructivo a las bombas de Reinyección de
Agua a Pozo P-3920-A/B, con el propósito de lograr una disminución en los
costos de mantenimiento, reducción de fallas inesperadas, mejorar la
continuidad operacional así como las actividades de mantenimiento
preventivo rutinario, incrementar el tiempo entre falla, y por ende la
efectividad de estos activos rotativos.
Este trabajo de investigación está constituido por la Dedicatoria, los

Agradecimientos, el Resumen del trabajo realizado, la Introducción, el
Desarrollo de la Pasantía el cual está estructurado en nueve (9) secciones:
1.- Descripción de la Empresa; 2.- Situación Problema; 3.- los Objetivos de la
Investigación; 4.- el Cronograma de las Actividades; 5.- Procedimiento
2
Metodológico; 6.- Alcance y las Limitaciones; 7.- los Logros Obtenidos;
8.- Aportes Dados a la Empresa; 9.- Conocimientos Teóricos y Prácticos
Adquiridos; Conclusiones , Recomendaciones; Bibliografía y el Apéndice.
3
DESARROLLO DE LA PASANTIA
1.- Descripción de la Empresa
Razón social y nombre de la empresa
La empresa está registrada bajo el nombre PDVSA Petrocedeño cuyo

RIF es J-29531871-5. PDVSA Petrocedeño, es una operadora petrolera que
maneja de forma integrada la producción, mejoramiento y comercialización
de crudos pesados de la Faja Petrolífera del Orinoco. Es una empresa mixta
la cual está conformada por tres empresas; Petróleos de Venezuela
Sociedad Anónima (PDVSA) tiene la mayoría de las acciones con un 60%,
TOTAL de Francia un 30,3%, y Statoilhydro de Noruega con 9,7%.
Se encuentra en el bloque cinco de la División Junín en la Faja

petrolífera del Orinoco; cuenta con oficinas en el Complejo Mejorador Jose
Antonio Anzoátegui, edificios administrativos en Pariaguán, Puerto la Cruz,
Caracas y las inmediaciones de la Estación Principal en el bloque operativo
de San Diego de Cabrutica; municipio José Gregorio Monagas del estado
Anzoátegui, donde abarca una superficie de 50.425 Hectáreas. La capacidad
instalada de la planta es para: 210 mil barriles por día (MBPD) de crudo
extra-pesado a 16° API. Ver figura 1.
Cuenta con cuatro troncales principales de tubería, las cuales son las
encargadas de llevar el crudo desde las macollas hasta la Planta Principal,
en campo cuenta con 39 macollas que tienen de 4 a 44 pozos, 453 pozos
horizontales, puestos en marcha con Bombas de Cavidad Progresiva (BCP)
mediante levantamiento artificial.
4
Figura 1 Ubicación Geográfica de la Empresa
Fuente: PDVSA Petrocedeño

Misión de la empresa
Por medio de su participación en el desarrollo de la Faja del Orinoco, la

misión de PDVSA Petrocedeño es maximizar el valor de los accionistas
mediante la mejora continua en el desempeño de sus operaciones, mientras
genera beneficios para Venezuela y mejora el desarrollo de las comunidades
locales donde PDVSA Petrocedeño está presente.
Visión de la empresa
La visión consiste en una serie de afirmaciones seleccionadas que

describen a donde se quiere llegar y que se espera tanto de PDVSA
Petrocedeño como de sus empleados para poder alcanzar la misión.
 PDVSA Petrocedeño será reconocida como la compañía líder en la

producción y mejoramiento de crudo pesado, además tendrá un
desempeño superior al de otras compañías (y asociaciones)
comparables de crudo pesado en indicadores específicos.
5
 PDVSA Petrocedeño será una compañía de mejoras continuas, la cual
proveerá a sus empleados un ambiente retador y dentro de una
organización para el aprendizaje.
Objetivos de la empresa
Objetivos corporativos (Externos)
 Desarrollar y producir por lo menos 2.53 millardos de barriles de Crudo

Extra Pesado durante los 35 años de vida de la Asociación de
Petrocedeño.
 Mejorar y manufacturar por lo menos 2.23 millardos de barriles de
crudo de 30-32° API, mientras se mantiene una posición en el
cuadrante superior, con respecto a competidores específicos en los
principales indicadores de desempeño.
Objetivos corporativos (Internos)
 Reclutar, entrenar, desarrollar y comprometer a los empleados

Petrocedeño necesarios para sus operaciones.
 Maximizar el contenido venezolano en todas las actividades de
Petrocedeño siempre y cuando exista disponibilidad y competitividad.
Organigrama de la empresa
En la figura 2 se muestra un detalle de las principales unidades

organizativas relacionadas con la presente pasantía.
6
Presidente
Gerente de
Gerente de Gerente de Gerente Gerente de Gerente de
desarrollo
auditoria POP General Legal Asuntos Públicos
sustentable
Gerente deGerente deGerente deGerente de Gerente de Gerente DIR.Sub Ger. Admón.

Sub. Ger. Tec
Planificación SIAHO Ing. Costo RRHH División Producción
Mejoramiento y finanzasY Operación
Gerente
Operacional
Gerente de Mejoramiento Gerente de Gerente de
Petróleo Finanzas Procura
Gerente de
Gerente de Gerente de Gerente de
Explotació operaciones ContratacionesProyecto MSUP
n
Gerente de Gerente de
Ger. Tec. Y Gerente de Proyec. Bor
Mantto
Operac a A.I.T
Pozos
Gerente de Gerente de
Serv. Tec Gerente de Parada Mayor
Gerente de
Mercadeo
Distrito
Gerente Ing. Gerente Ing. y Gerente Tec. y

y Construcción (Optimización)
Construcció (Mejorador)
n
(producción)
Figura 2 Organigrama de la Empresa
7
Proceso Productivo de la Empresa
El proceso productivo se lleva a cabo de la forma siguiente: se bombea

diluente desde el tanque T-3101 ubicado en la planta principal, a cada
macolla. Las Bombas de Cavidad Progresiva (BCP) suben el crudo extraído
hasta el múltiple (cañón de succión), donde según la macolla será llevada
hasta la Bomba Multifásica (MPP), la cual le da más presión e ingresa el
crudo, agua, y gas hacia las troncales. De las troncales se hace la recepción
en la planta principal en los Slug Cachers D-3001A/B, el cual separa parte
del gas que trae el fluido multifásico; mientras que el crudo y el agua son
bombeados a la siguiente etapa donde han de pasar por los pre-calentadores
Agua-Crudo E-3001C-F, y luego los Intercambiadores Crudo - Crudo E-3003
A-H.
De esta etapa es enviada a los hornos de Calentamiento H-3001A/B a
través de las bombas P-3001 A-F; hornos que mejoran la viscosidad del
crudo, y envía a los separadores de Alta Temperatura D-3007A/B; de aquí es
enviado a los deshidratadores electrostáticos D-3004 A-D, a través de las
bombas P-3005-A-F.
Luego se realiza el bombeo de crudo diluido mediante las bombas
P-3002 A/B/S hasta la Mejorador en Jose. Ver imagen del proceso productivo
tomada desde el programa SCADA en la figura 3.
Las especificaciones del crudo a exportación que se genera en la planta
de Petrocedeño son:
o Corte de agua y sedimentos: ≤ 2 %
o Presión: 21 Bar
o Temperatura: 89 ºC
o Gravedad API: 16º
o Presión de Vapor: 0,74 – 0,76 bar
8
Figura 3 Tren de Producción (A) Visualizado desde el Programa SCADA
Departamento de Ingeniería de Mantenimiento
El departamento de Ingeniería de Mantenimiento contempla, 5 áreas de

trabajo:
 Ingeniería Equipos Dinámicos.

 Ingeniería Equipo Estáticos.
 Ingeniería de corrosión.
 Ingeniería de Planificación y Proyecto.
 Ingeniería de Confiabilidad.
Este departamento es responsable por la ingeniería de mantenimiento

en sitio y por los planes de mantenimiento predictivo de las instalaciones.
Coordinan servicios especializados que normalmente el departamento de
Mantenimiento Operacional no puede ejecutar.
9
Funciones del Departamento
 Definir, aplicar y controlar los planes de mantenimiento predictivo de

las instalaciones de Petrocedeño producción.
 Coordinar en sitio servicios especializados de mantenimiento.
 Definir y coordinar los tipos de mantenimiento a ser aplicado en las
instalaciones.
 Coordinar asistencia técnica en el área de Ingeniería de
Mantenimiento.
 Definir la capacidad de mantenimiento para equipos e instalaciones
con el fin de mejorar su desempeño y seguridad.
 Realizar seguimiento de mantenimiento preventivo.
Objetivo del Departamento
El objetivo del departamento de Ingeniería de Mantenimiento es ofrecer

una visión global de la gestión de mantenimiento y estructura funcional de las
diferentes especialidades a fin de que se conozca como son conducidas las
actividades diarias en el área de producción de PDVSA Petrocedeño. Ver
organigrama del departamento en la figura 4 y logotipo de la empresa en la
figura 5.
10
Figura 4 Organigrama del Departamento de Ingeniería de Mantenimiento
Fuente: Elaboración Propia
En la figura 5 se incorpora el logotipo de la empresa para ayudar en su

visualización como unidad de estudio propia de este trabajo:
Figura 5 Logotipo de PDVSA Petrocedeño

11
2.- Situación Problema
PDVSA Petrocedeño es una operadora petrolera que maneja de forma

integrada la exploración, extracción, producción, mejoramiento y
comercialización de crudo pesado de la Faja Petrolífera del Orinoco. Es una
empresa mixta integrada por tres empresas: Petróleos de Venezuela
Sociedad Anónima (PDVSA) la cual tiene la mayoría de las acciones con un
(60%), TOTAL de Francia un (30,3%) y Statoilhydro de Noruega con (9,7%),
PDVSA Petrocedeño nace en la última nacionalización del petróleo realizada
en el año 2007 durante el mandato del presidente Hugo Chávez,
antiguamente conocida como Sincrudos de Oriente (SINCOR); desde
entonces la empresa se ha comprometido a maximizar el valor de los
accionistas mediante el incremento continuo del desempeño de sus
operaciones, mientras genera beneficios para Venezuela y mejora el
desarrollo de las comunidades locales donde está presente. Por otro lado
cabe señalar que en su estructura organizativa se encuentra la Gerencia de
Mantenimiento, conformada por dos Superintendencias: la de Ingeniería de
Mantenimiento y Mantenimiento Operacional.
De las Superintendencias mencionadas, es de resaltar que la de

Ingeniería de Mantenimiento tiene como función: definir, aplicar y controlar
los planes de mantenimiento predictivo de los activos de PDVSA
Petrocedeño producción, coordinando servicios especializados que
normalmente el departamento de Mantenimiento Operacional no puede
ejecutar.
Unos de los equipos pertenecientes al proceso productivo de la empresa

son las bombas de Reinyección de Agua a Pozo (P-3920) ubicadas en planta
de tratamiento de agua zona 10; durante el tratamiento del crudo, el agua
que se va extrayendo es procesada en planta de tratamiento de agua donde
se le extraen las trazas de crudo que pueden estar presentes aun. Una vez
12
tratada el agua, esta se almacena en el tanque T-3920 de allí pasa a las
bombas P-3920-A y P-3920-B las cuales son las encargadas de transportar
esta agua hasta los pozos profundos del yacimiento, estos pozos profundos
son 7 y actualmente están activos 3 identificados en la empresa como FX01,
FX04 y OX01 ubicados en la zona norte del campo petrolero.
Estas bombas han venido presentando fallas en su funcionamiento, tales

como: altas vibraciones, desgaste de los componentes internos (sellos
mecánicos, rodamientos, bridas, cojinetes entre otros) y obstrucción en los
filtros de succión.
De los problemas anteriormente mencionados se originan los siguientes

eventos:
 Pérdidas en su eficiencia, por disminución de diferencial de presión.
 Altas vibraciones por condiciones operacionales.
 Altas vibraciones por desgaste de elementos internos.
 Fugas de fluido por sellos mecánicos y tuberías del sistema de

sellado.
 Paradas imprevistas de la bomba por altas temperaturas.
Las posibles causas de estos eventos pueden proceder de la falta de

mantenimiento, incumplimiento en la frecuencia con que debería realizarse
las inspecciones o el mantenimiento y/o condiciones de operación
inadecuadas del equipo.
De continuar estas circunstancias se estaría afectando el proceso

productivo de PDVSA Petrocedeño, ya que el agua que se logra extraer del
crudo necesita ser tratada y devuelta al proceso, debido a que la empresa
solo cuenta con un tanque de almacenamiento de agua temporal, el cual no
13
puede exceder su límite de volumen permitido de 35.015 BBL (5566,94 m³ ) y
se tendría que disminuir la producción al no tener donde depositar el agua
extraída del mismo, actualmente en la empresa por cada barril de petróleo
que se extrae se obtiene 1 barril de agua aproximadamente, cada bomba
tiene una capacidad máxima de procesar 60.000 barriles de agua por día lo
que indica que si ambas trabajan simultáneamente pueden manejar un
caudal de 120.000 barriles de agua por día, con relación a la cantidad de
crudo que se extrae diariamente 140.000 barriles aproximadamente lo que
indica que por lo general supera el caudal máximo de bombeo de este
sistema.
Con lo expuesto anteriormente se plantea como situación deseada que

el departamento de Ingeniería de Mantenimiento disponga de un plan de
mantenimiento predictivo aplicable a las bombas P-3920-A y P-3920-B para
evitar paradas imprevistas e interrupción de la continuidad operacional;
adicionalmente se deben realizar los instructivos de inspecciones predictivas
del equipo (inspección de vibraciones, termografía infrarroja, análisis y toma
de muestra de aceites usados, inspección visual) con la finalidad de registrar
las actividades de mantenimiento predictivo que se le realizan a estos
equipos; con la implementación del plan de mantenimiento predictivo e
instructivo se espera disminuir las cantidades de fallas en los activos, al
poder llevar un monitoreo continúo y crear patrones de comportamiento,
evitando así presentar perdidas de producción y económicas.
14
3.- Objetivos de la Investigación
Objetivo general
Realizar un plan de mantenimiento predictivo para las bombas de

Reinyección de Agua a Pozo (P-3920) de PDVSA Petrocedeño.
Objetivos específicos
1. Diagnósticar la situación actual del entorno operacional de las bombas de

Reinyección de Agua a Pozo.
2. Jerarquizar mediante un estudio de confiabilidad operacional la condición

de las bombas de Reinyección de Agua a Pozo y sus componentes.
3. Determinar los Modos y Efectos de Fallas (AMEF) a los componentes de

las bombas de Reinyección de Agua a Pozo.
4. Elaborar el instructivo para las inspecciones predictivas de bombas de

Reinyección de Agua a Pozo P-3920-A/B.
5. Realizar el plan de mantenimiento predictivo para las bombas de

15
4.- Cronograma de Actividades
En la Tabla 1 se muestra el Plan de Trabajo diseñado en conjunto con
los tutores Académico e Industrial para el desarrollo de la pasantía,
iniciándose el 14 de mayo de 2012 y culminado el 10 de septiembre de 2012
SEMANAS
ACTIVIDADES
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Charla de seguridad. Entrega de EPP.
Asignación de tema y tutor industrial.
Revisión de fuentes bibliográficas.
Visita a planta para conocer el proceso
de producción. Visita a las bombas
asignadas. Levantamiento de
información mediante entrevistas para
conocer los componentes de las bombas
de Reinyección de Agua P-3920.
Realizar entrevista al personal de Ing. de
Mantenimiento para conocer el proceso
de funcionamiento interno de las
bombas de Reinyección de Agua P-
3920.Relizar ficha técnica. Realizar
diagrama EPS.
Recabar información de las actividades
de mantenimiento predictivas realizadas
a la P-3920-A/B. Adiestramiento para el
uso de equipos de monitoreo predictivo.
Elaborar hoja de data técnica y graficas
para conocer las fallas presentadas por
las P-3920-A/B durante el periodo
estudiado. Conformación del Equipo
Natural de Trabajo (ENT).
Realizar entrevista al Equipo natural de
trabajo. Realizar análisis de criticidad a
las P-3920 y sus componentes.
Presentación del primer avance
Superintendente de mantenimiento.
Elaboración de Análisis de Modos y
Efectos de Fallas (AMEF).
Levantamiento de información para del
proceso de monitoreo realizado a las
bombas P-3920-A/B. Elaboración del
instructivo de inspecciones predictivas a
las P-3920-A/B según norma PDVSA.
Revisión del instructivo por parte del
tutor industrial.
Realizar el plan de mantenimiento
predictivo para las bombas de
Reinyección de Agua P-3920-A/B.
Revisión del plan de mantenimiento
predictivo por parte del tutor industrial.
Revisión del informe final por parte del
tutor industrial. Presentación del trabajo
realizado al Gerente, Superintendente y
personal de Ing. De mantenimiento.
Tabla 1 Plan de Trabajo. Fuente: Elaboración Propia
16
5.- Procedimiento Metodológico
Tipo de Investigación
La investigación es un proceso que mediante la aplicación del método
científico, procura obtener información relevante y fidedigna, para entender,
verificar, corregir o aplicar conocimiento. Para obtener algún resultado de
manera clara y precisa es necesario aplicar un tipo de investigación.
Según Cervo y Bervian (1989), “Se define la investigación como una

actividad encaminada a la solución de problemas. Su objetivo consiste en
hallar respuestas a preguntas mediante el empleo de procesos científicos”.
(Pág.41).
Con el propósito de lograr los objetivos planteados, se planifico la

investigación del problema, tomando tres factores fundamentales:
Nivel de la Investigación
Según Dankhe (1986), citado por Hernández Sampieri y otros (2001),

establece: “Los estudios descriptivos buscan especificar las propiedades
importantes de personas, grupos, comunidades o cualquier otro fenómeno
que sea sometido a análisis. Miden o evalúan diversos aspectos,
dimensiones o componentes del fenómeno o fenómenos a investigar”.
(Pág. 60).
Con lo enunciado por los autores, se deduce que el nivel de

investigación de este trabajo es Descriptiva porque se detallan las
condiciones actuales de las bombas de Reinyección de Agua a Pozo
abarcando su descripción, características, datos operacionales y registros del
equipo para poder tener una mejor interpretación del problema actual.
17
Diseño de la Investigación
Según Arias (2004), “El diseño es la estrategia adoptada por el

investigador para responder el problema planteado”. (Pág.47).
En este caso está investigación se enfoca en las modalidades

documental y de campo.
Según Arias (2004), “La investigación documental es un proceso basado

en la búsqueda, recuperación, análisis, critica e interpretación de datos
secundarios, es decir, los obtenidos y registrados por otros investigadores en
fuentes documentales: impresas, audiovisuales o electrónicas”. (Pág. 27).
Para el caso de la investigación de campo Arias (2004), expresa lo

siguiente:
La investigación de campo es aquella que consiste en la

recolección de datos directamente de los sujetos investigados, o de
la realidad donde ocurren los hechos (datos primarios), sin
manipular o controlar variable alguna, es decir, el investigador
obtiene la información pero no altera las condiciones existentes.
(Pág.79).
Esta investigación es documental, ya que se basa en el uso de textos de

mantenimiento industrial, manuales y guías de PDVSA, normas ISO 10816,
API 610, registros, tesis de pre-grado realizadas en la Universidad Gran
Mariscal de Ayacucho, en la Universidad de Oriente y otros que respaldan
los fundamentos teóricos para la solución del problema.
En cuanto al diseño de campo, está relacionado con la investigación

porque los problemas se describen, se analizan en forma directa, utilizando
métodos y técnicas para inspeccionar las bombas de reinyección de agua,
observar sus condiciones y plantear posibles soluciones.
18
Propósito de la Investigación
El propósito de esta investigación es aplicada, debido a que se

encuentra encaminada a proponer un plan de mantenimiento predictivo a las
bombas P-3920-A/B, para mejorar la eficiencia del equipo, su disponibilidad
y productividad.
De acuerdo con Tamayo M. (2004), “La investigación aplicada es el

estudio y aplicación de la investigación a problemas concretos, en
circunstancias y características concretas, esta forma de investigación se
dirige a su aplicación inmediata y no al desarrollo de teorías”. (Pág.43).
Población y Muestra
Según Arias (2004), expresa sobre la población lo siguiente:
La población o en términos de población objetivo, es un conjunto

finito o infinito de elementos con características comunes para las
cuales serán extensivas las conclusiones de la investigación. Esta
queda limitada por el problema y por los objetivos de estudio.
(Pág.81).
Mientras que la muestra Arias (2004), “La muestra es un subconjunto

representativo y finito que se extrae de la población”. (Pág. 83).
El desarrollo de esta investigación, se efectúo en la empresa PDVSA

Petrocedeño, división Junín ubicada en San Diego de Cabrutica, esta
investigación posee dos tipos de poblaciones, una población humana
representada por el personal de las áreas de Ingeniería de Mantenimiento,
de Mantenimiento Operacional, Personal de Operaciones y el equipo natural
de trabajo por tal motivo se considera como población finita, estos fueron
entrevistados con el objeto de recolectar información técnica necesaria para
19
el estudio, y la población de equipos, representada por el activo físico P-3920
y sus componentes.
La muestra humana se consideró igual a la población analizada, ya que

esta es relativamente pequeña y representativa del estudio. Por tal motivo se
considera una muestra intencional no probabilística. La muestra de equipos
está representada por las bombas P-3920 y los motores PM-3920 asignadas
para la realización del plan de mantenimiento predictivo.
Tabla 2 Población de Equipos en la Investigación.

Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos
Según Arias (2004), deduce, “Se entenderá por técnica, el procedimiento

o forma particular de obtener datos e información. (Pág. 67).
Para la realización de este trabajo se obtuvieron y manipularon una gran

cantidad de información, para lograr el cumplimiento de los objetivos
planteados. La información recabada fue de carácter teórica y práctica, para
así lograr elaborar el plan de mantenimiento predictivo propuesto para las
20
bombas de reinyección de agua entre las técnicas empleadas en la
recolección de datos se encuentran:
Recopilación Bibliográfica
Se utilizo durante toda la ejecución de la investigación, se consultó

material bibliográfico y documental que se manejó como soporte técnico en
la realización de este proyecto.
Observaciones Directas e Indirectas
Se realizaron observaciones directas para recolectar información

referente a la ubicación física, situación estructural, operatividad de las
P-3920 y condiciones generales. Bajo esta técnica también se manejó la
observación indirecta debido a que se tomaron informaciones de
observaciones ejecutadas anteriormente por el personal de Ingeniería de
Mantenimiento y Mantenimiento Operacional, como lo es el caso de los
reportes de estos departamentos. Esta técnica contribuyó significativamente
en la descripción del diagnóstico de la situación actual del sistema.
Se utilizó como técnica para identificar y describir los elementos que

conforman las bombas de reinyección de agua
Entrevistas No Estructuradas al Personal
Técnica fundamental para el desarrollo de la investigación, consistió en

un dialogo o conversación, donde la información suministrada por parte de
los entrevistados tanto en las áreas de Mantenimiento, Operaciones y con el
ENT, consolidó la investigación y permitió conocer el funcionamiento de los
equipos, las fallas de los equipos, las actividades que se realizan, las
opiniones para la toma de decisiones, entre otros.
La entrevista no estructurada o informal “es una modalidad donde no se

dispone de una guía de preguntas elaboradas previamente. Sin embargo, se
21
orienta por unos objetivos preestablecidos, lo que permite definir el tema de
la entrevista”. (Fidias G. Arias, 2006, Pág. 74).
Técnicas de Procesamiento y Análisis de Datos
La Descripción: esta técnica, detalló los resultados de las

observaciones realizadas, para analizar el sistema en estudio tanto en
el área operacional, de mantenimiento operacional e ingeniería de
mantenimiento, con miras a la resolución de los objetivos.
Gráficas: se utilizaron para facilitar la explicación, análisis e

interpretación de los datos y resultados de mantenimiento. Para
aplicar esta técnica se utilizaron gráficas circulares y de barras.
Diagrama Entrada – Proceso – Salida: se utilizo esta técnica para

conocer el funcionamiento operacional (factores, insumos, etc.) de las
bombas de Reinyección de Agua P-3920. Con la finalidad de conocer
el entorno en el cual se desempeñan.
Análisis de Criticidad: esta metodología, permitió en primera

instancia conocer el estado de criticidad de las bombas P-3920 y
jerarquizar sus componentes en función de su criticidad, es decir
según el impacto que producen a nivel de producción, operaciones,
seguridad y medio ambiente.
Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF): mediante este

análisis se realizó un estudio exhaustivo de las causas más probables
que generan una falla al equipo, así como los efectos que dicho
evento puede ocasionar al proceso de producción y los mecanismos
que generan estas fallas. El AMEF sirvió de base para la generación
de las actividades y frecuencias de mantenimiento predictivo
empleadas para la realización del plan, así como sugerencias de
22
actividades para las áreas que aplican el mantenimiento preventivo,
correctivo entre otros.
Instrumentos de Recolección y Análisis de Datos
Para (Arias, 2004) en relación a los instrumentos expresa lo siguiente:

“Un instrumento de recolección de datos es cualquier recurso, dispositivo o
formato (en papel o digital), que se utiliza para obtener, registrar o almacenar
información”. (Pág. 69).
Equipos:
Cámara Termografica.
Anemómetro.
La computadora como equipo primordial para la elaboración de este
Trabajo, con el acceso a Programas como: Microsoft Office Word 2007,
Microsoft Office Excel 2007, Microsoft Office PowerPoint 2007, Paint.
Pendrive.
Impresora.
Pirómetro.
Medidor de vibraciones CSI 2130-EMERSON PROCCES MANAGMENT.
Protección Personal:
Botas, casco, lentes, guantes, braga ignífuga, detector de H2S.
Materiales:
Manuales técnicos de PDVSA.

Normas COVENIN, ISO, API.
Documentos bibliográficos.
Artículos de oficina: lápices, hojas, borradores, engrapadora y
marcadores.
23
Etapas de la Investigación
Etapa I: Revisión Bibliográfica
Esta primera etapa se basó principalmente en la recopilación de toda

aquella información relacionada con el tema, para lograr el cumplimiento de
los objetivos y alcanzar bases teóricas necesarias. Se seleccionó información
centrada en los siguientes tópicos: mantenimiento predictivo, Análisis de
Criticidad (AC), Equipo Natural de Trabajo (ENT), Diagrama Entrada Proceso
Salida (EPS) y Análisis de Modos y Efecto de Fallas (AMEF), bombas
centrifugas, elementos que conforman el equipo. La indagación se apoyó en
consultar: libros, revistas científicas, documentos técnicos, tesis de grados
presentados en la Universidad de Oriente, la Universidad Gran Mariscal de
Ayacucho, manuales, normas PDVSA e Internet.
Etapa II: Diagnóstico de la Situación Actual del Equipo en Estudio
En esta etapa se realizo la búsqueda de la información de las bombas de

Reinyección de Agua a Pozo para realizar la descripción del estado actual, a
nivel físico, mecánico y operacional, en la que se encuentran dichos equipos.
Para lograr esto, se emplearon técnicas como la observación directa de los
activos en su entorno operacional, entrevistas con el personal de Ingeniería
de Mantenimiento, Mantenimiento Operacional, Operadores y revisión del
manual del fabricante de las bombas, revisión de variables de proceso,
información documentada que tenía el departamento entre otros. Estos datos
fueron utilizados para la realización de la ficha técnica, diagrama Entrada
Proceso y Salida (EPS).
Etapa III: Conformación del Equipo Natural de Trabajo
En esta etapa se conformó el Equipo Natural de Trabajo en PDVSA

Petrocedeño, Distrito Cabrutica, con la responsabilidad de ayudar a la toma
24
de decisiones y asesorar, durante la realización del trabajo de investigación
para conocer características operacionales documentadas y no
documentadas que los mismos tienen de acuerdo a la experiencia adquirida
en los años de servicio en la empresa. Este grupo de personas contribuyo al
logro de los objetivos planteados. Quedando conformado de la siguiente
manera:
Tabla 3. Integrantes y Función del Equipo Natural de Trabajo.

Etapa IV: Análisis de Criticidad de la bomba de Reinyección de

Agua a Pozo y Jerarquización de sus Componentes
En esta etapa se creó una data técnica en Microsoft Excel para registrar
las fallas parciales y funcionales presentadas por las P-3920-A/B, para luego
determinar la criticidad del activo y sus componentes, fue necesario aplicar,
inicialmente, un análisis de criticidad para determinar cuan criticas son las
bombas para la empresa y su proceso productivo, se evaluaron como:
críticas, medianamente criticas y no críticas; luego se le realizo a sus
componentes para así conocer la criticidad según su estructura física y
enfocar los estudios y actividades de mantenimiento predictivas hacia los
elementos que lo ameriten. Para esto, se tomaron en cuenta dos
25
metodologías: La matriz de criticidad de Ciliberti y el método de los Factores
Ponderados.
La Matriz de Criticidad de Ciliberti
La matriz de criticidad de Ciliberti es un método semicuantitativo que

determina las consecuencias potenciales asociadas a un equipo específico y
la probabilidad de ocurrencia que ésta pueda tener tanto en cuanto a
seguridad y ambiente (impacto en SHA), frecuencia de falla (FF), impacto
operacional (IO), costos de mantenimientos (CM) y flexibilidad operacional
(FO), mediante la ponderación de cada una de los criterios evaluados.
Esta metodología construye una matriz con las ponderaciones dadas a

cada factor desde la óptica de proceso, producción, ambiente y seguridad
personal, basada en datos reales; conformando una matriz global para
obtener la criticidad total del equipo bajo análisis, el procedimiento es el
siguiente:
1. Se definen los factores a evaluar para determinar el impacto en las

diferentes áreas del ámbito operacional.
2. Se define los rangos de aplicación para cada uno de los factores de
acuerdo a los intereses de la organización, para calcular el impacto de
cada una de las áreas.
26
Tabla 4 Criterios Evaluados en la Matriz de Criticidad de Ciliberti
3. Se plantea la matriz global de evaluación.

4. Se ponderan los factores evaluados y se estima el impacto en función
a una escala de valores mostrada en la tabla 4.
Tabla 5 Estructura de la Tabla de Criticidad de Ciliberti

5. Se realiza el cálculo de la consecuencia y el nivel de criticidad,

mediante la utilización de la siguiente fórmulas:
27
Consecuencia= ((IO * FO) + CM + ISHA) Ecu: 2
Nivel de Criticidad = FF * Consecuencia Ecu: 3
6. Se redondea la consecuencia a su valor más cercano por encima.

7. Se interceptan los valores obtenidos en la frecuencia y el valor de
consecuencia redondeada para así obtener la criticidad del equipo.
Tabla 6 Evaluación de Criticidad de Ciliberti

28
FACTOR DE CRITICIDA
MC (MEDIANAMENTE
CRITICO)
Tabla 7 Ubicación de los Resultados en la Matriz de Criticidad

Método de Factores Ponderados
Esta metodología permite jerarquizar áreas, sistemas de producción o

subsistemas, en función de las fallas, el impacto que estas generan en la
producción, el nivel de la producción, tiempo promedio para reparar, costos
de reparación, flexibilidad operacional, impacto ambiental, impacto en la
salud y seguridad personal; se le asignan pesos a los criterios, para aplicar la
metodología el procedimiento es el siguiente:
1. Integración del Equipo Natural de Trabajo (ENT).

2. Selección de los procesos, sistemas ó equipos a evaluar.
3. Elaboración del cuestionario de evaluación con base en los criterios
antes señalados. Ponderación de las preguntas de los factores.
4. Presentación al ENT la conformación de los criterios, el cuestionario y
la ponderación, para su aprobación.
29
5. Aplicación del cuestionario a los procesos, sistemas ó equipos a
evaluar. Obtención del Índice de Criticidad.
6. Se realiza el cálculo del impacto para la consecuencia y el riesgo.
7. Se redondea la consecuencia a su valor más cercano por encima.
8. Se interceptan los valores obtenidos en la frecuencia y el valor de
consecuencia redondeada para así obtener la criticidad del equipo.
9. Emisión de resultados: Lista de procesos, sistemas equipos ó
elementos Jerarquizada por el índice de criticidad, ó lista de áreas de
atención inmediata (aplicando Graficas de barras ó métodos
similares).
30
Tabla 8 Criterios y Evaluación del Método de Factores Ponderados
31
A 3 0,25
B 10 7

Criticidad
32
Factor de
criticidad
NC (No
Critico)
Factor de
criticidad
BC (Baja
Criticidad)
ALTAMENTE
AC
CRITICO
C CRITICO
MEDIANAMENTE
MC
CRITICO
BAJA
BC
CRITICIDAD
NC NO CRITICO
Tabla 10 Matriz de Criticidad del Método de Factores Ponderados

33
 Se recomienda presentar a los valores de criticidad obtenidos
ordenados de mayor a menor y mostrarlos utilizando gráficos tipo
diagramas de barra, lo cual permitirá de forma fácil visualizar los
resultados.
Componentes Nivel de Criticidad

Impulsor Baja Criticidad
Sellos No critico
Tabla 11 Lista de Jerarquización
14
12
Baja
10
Criticidad
8 (BC)
13 IMPULSOR
6
7 SELLOS
4 No Critico
2 (NC)
0
IMPULSOR SELLOS
Gráfica 1 Representación de la Jerarquización Mediante Barras

 La distribución de barras, permitirá establecer de forma más factible

tres zonas específicas: alta criticidad, mediana criticidad y baja
criticidad. Esta información permite orientar la toma de decisiones,
focalizando los esfuerzos en la zona de alta criticidad.
34
Etapa V: Análisis de los Modos y Efectos de Falla a los
Componentes Críticos de las P-3920
Se realizó una identificación de las fallas funcionales y modos de fallas

de las P-3920-A/B, teniendo en cuenta su mecanismo de falla y políticas de
cuidado. Esta información fue de vital importancia para la selección de las
herramientas predictivas aplicadas a estas bombas y actividades para el plan
de mantenimiento predictivo, además, permitió identificar las formas en que
pueden fallar los equipos, las causas, los efectos y categorizar las
consecuencias. En la tabla 12 se muestra el formato utilizado para el manejo
de la información.
Tabla 12 Formato para Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF).

35
Etapa VI: Selección de las Tecnologías Predictivas para
Realizar el Instructivo para las Inspecciones Predictivas de las
P-3920.
El éxito en la realización de un plan de monitoreo por condición

comienza por una selección adecuada de las técnicas de inspección, en
muchos casos es necesario contar con más de una de estas tecnologías
para determinar la condición de un determinado equipo.
En esta etapa se escogieron las herramientas predictivas, en base a la

información suministrada por los análisis de modos y efectos de falla (AMEF),
la naturaleza de los equipos y el entorno operacional, se seleccionaron las
más apropiadas para el diagnóstico de la condición del equipo rotativo
(bomba de Reinyección de Agua a Pozo) con las características que
poseen.
Estás tecnologías especializadas miden y registran variables

representativas de la condición de la maquinaria a un nivel tal que permita
hacer seguimiento a la evolución de los diversos problemas detectados y
activen el potencial de la planificación y programación del mantenimiento.
Para esta selección también se contó con la orientación de la página

Web de la empresa GTS CONFIABILIDAD www.confiabilidad.com.ve,
(empresa especializada en el desarrollo de programas y planes de
mantenimiento predictivo), la cual sirvió para apoyar la selección realizada.
36
Tabla 13 Recomendación de la Empresa GTS CONFIABILIDAD para la
Selección de Tecnologías Predictivas.
Fuente: internet
Etapa VII: Elaboración del Instructivo de Inspecciones

Predictivas para las P-3920.
En esta etapa primero se realizo la ubicación de información en el

manual de las bombas de Reinyección de Agua a Pozo P-3920, información
encontrada en el intranet de la empresa, luego se aplicaron entrevistas no
estructuradas al personal de Equipo Dinámicos para recabar la información
del procedimiento llevado a cabo para realizar la inspección predictiva
(inspección visual, vibraciones, aceite y termografía) a las P-3920 y análisis
de los resultados obtenidos , se entrevisto al personal encargado de tomar y
analizar las muestras de aceites para conocer como es el proceso llevado a
cabo desde la toma de la muestra, se obtuvo información mediante la
observación directa en sitio, de igual manera se consultaron normas como la
37
ISO y API para conocer más sobre las bombas centrifugas en estas se
ubicaron los puntos de medición, análisis de parámetros entre otros, el
instructivo está estructurado siguiendo los lineamientos de PDVSA y los
exigidos por el tutor académico. Aquí se establecieron aspectos de
mantenimiento predictivo como:
 Equipos y Materiales Utilizados.

 Establecimiento de Rutas de Muestreo.
 Niveles Permisibles.
 Definición de Puntos de Medición.
 Parámetros Medidos entre otros.
Etapa VIII: Realización del Plan de Mantenimiento Predictivo

para las bombas de Reinyección de Agua a Pozo P-3920
Esta etapa consistió en la realización del plan de mantenimiento

predictivo a las bombas P-3920, teniendo como referencia el AMEF el cual
sirvió para asentar las actividades de mantenimiento predictivo a realizar,
sumado a esto, en esta etapa se agregó las horas hombres estimadas para
realizar cada actividad predictiva en el plan de mantenimiento, estas se
determinaron según indicaciones de los expertos en el área de Ingeniería de
Mantenimiento, tomando en cuenta todos los factores que influyen en el
tiempo de inspección de estos activos, de igual manera se estableció la
frecuencia de inspección requerida según la cantidad de fallas presentadas
en el equipo en el tiempo estudiado, la criticidad de las bombas y la pericia
de los trabajadores.
38
6.- Alcance y Limitaciones
Esta investigación se enfocó al estudio de las bombas de Reinyección de

Agua a Pozo (P-3920-A/B) pertenecientes a planta de tratamiento de agua;
específicamente en el departamento de Ingeniería de Mantenimiento en la
Sección de Equipos Dinámicos de la empresa PDVSA Petrocedeño; en un
tiempo de 16 semanas, en el horario comprendido de 7am a 3pm, se
utilizaron herramientas de diagnósticos y de mantenimiento industrial, estas
de conocimiento previo en la carrera de Ingeniería Industrial de la
Universidad Nacional Experimental de Guayana, con el propósito de crear el
plan e instructivo de mantenimiento predictivo, para mejorar el
funcionamiento y eficiencia de las bombas así como del personal que realiza
las inspecciones predictivas.
Para la realización de esta investigación se presentaron algunas

dificultades que se mencionan a continuación:
La falta de conocimiento que presentaba de la parte física y mecánica de

las bombas lo que acarreaba que el aprendizaje y entendimiento fuese lento
y necesitara de varias explicaciones por parte del tutor o del personal técnico
para poder realizar trabajo.
El manual de la bomba que tenía la empresa estaba en inglés por lo que

se demoraba en ubicar la información requerida.
La falta de cierta información necesaria para la continuidad del trabajo, lo

que causo ciertos retrasos en actividades pautadas.
39
7.- Logros Obtenidos
Con la realización de este trabajo se obtuvieron beneficios para la

empresa PDVSA Petrocedeño, el estudiante y Universidad Nacional
Experimental (UNEG).
Para la Empresa PDVSA Petrocedeño
Con la realización de este trabajo de pasantía el departamento de

Ingeniería de Mantenimiento (Sección de Equipos Dinámicos) logro obtener
una carpeta en la cual se encuentra toda la información tanto técnica, como
operacional de las bombas de Reinyección de Agua a Pozo P-3920-A/B, de
las cuales se puede mencionar:
 Estado actual de la bombas P-3920.

 Ficha Técnica.
 Diagrama Entrada- Proceso y Salida.
 Análisis de Criticidad.
 Análisis de Modos y Efectos de Fallas.
 Hoja de data técnica en la cual se describen las fallas presentadas por
estas bombas en los últimos 3 años, las actividades de mantenimiento
realizadas, entre otros aspectos.
 Formato para llevar a cabo las inspecciones visuales.
 El instructivo para las inspecciones predictivas donde se señalan las
rutas de medición, los puntos de muestreo y el paso a paso de cada
actividad predictiva, el cual servirá de guía para el personal que
realice las tareas de inspecciones predictivas a las bombas P-3920, y
de adiestramiento para los nuevos empleados de la Sección de
Equipos Dinámicos.
 Se realizó el plan de mantenimiento predictivo para estas bombas con
la finalidad de llevar un monitoreo constante y establecer patrones de
40
comportamiento, lo que ayudara a predecir cuando el equipo o algún
componente del mismo puede presentar una falla, evitando así
paradas imprevistas, disminución en los costos de mantenimiento,
perdidas en la producción, que se pueda programar el mantenimiento,
alargando con esto vida útil y mejorando su productividad.
Para el Estudiante
Personalmente este trabajo de investigación realizado en PDVSA

Petrocedeño aporta conocimientos nuevos en el área de mantenimiento
industrial como: la técnica de mantenimiento predictivo, sus tecnologías
aplicadas, las ventajas de aplicarlo, aprender acerca del proceso productivo
de la empresa, su estructura organizativa, los equipos, tecnologías y
programas utilizados para el monitoreo; conocimiento de la parte mecánica
de estos equipos, visualizar como se desarrolla el día a día dentro de una
organización, aprender de sus normas, lineamientos, responsabilidad social,
a aplicar herramientas de diagnostico como el AMEF, Ciliberti, Método de
Factores Ponderados, adquirí un lenguaje más técnico donde se le agrega la
jerga del ámbito petrolero y ampliar los conocimientos de los programas de
Microsoft Office.
A la Universidad Nacional Experimental de Guayana (UNEG)
La Universidad Nacional Experimental de Guayana obtiene un trabajo

que podrá servir de referencia o guía para otros estudiantes a los cuales se
les presente la oportunidad de desarrollar un tema similar al presentado en
este trabajo.
41
8.- Aportes Dados a la Empresa
En este apartado se han desarrollado los objetivos planteados
anteriormente en este trabajo de investigación, con la finalidad de exponer
los resultados obtenidos. Es importante destacar que el objetivo de la
investigación está basado en el Plan de Mantenimiento Predictivo para las
bombas de Reinyección de Agua a Pozo (P-3920) de PDVSA Petrocedeño
San Diego de Cabrutica; a continuación se desarrollan los objetivos
específicos planteados:
Diagnosticar la situación actual del entorno operacional de las

bombas de Reinyección de Agua a Pozo.
Para la evaluación del estado de los equipos, se hicieron visitas al área

de procesos para hacer inspección visual, auditiva y táctil al sistema, además
de recolección de parámetros operaciones.
Las bombas centrifugas multietapas de Reinyección de Agua a Pozo

P-3920-A y P-3920-B son equipos rotativos pertenecientes a planta de
tratamiento de agua, ubicadas en la zona 10 de la empresa PDVSA
Petrocedeño, estas no se encuentran en la línea central del proceso
productivo, pero sirve de apoyo para llevar a cabo la producción con
normalidad. Su función es reinyectar el agua proveniente del proceso de la
separación que sufre el crudo del agua, la misma es almacenada en el
tanque T-3920 y de allí hasta los pozos profundos del yacimiento ubicados
en el norte del campo petrolero, con la finalidad de distribuir el agua que se le
extrae al crudo y no superar la capacidad del tanque T-3920 de
almacenamiento la cual es de 28.500 barriles de agua, con un diámetro de
22.5 metros y altura de 14 metros. Por esta razón son importantes para el
proceso productivo de la empresa.
El agua que viene de los tanques T-3920 pasa por unos filtros donde
quedan las trazas de crudo que aun pueda contener el agua, la misma es
42
succionada por la acción centrifuga de las bombas, de allí pasa por siete
impulsores (7etapas) fijados en un eje, el fluido al pasar por cada etapa o
impulsor aumenta su presión hasta llegar al punto de descarga, la bomba
posee dos lados uno de acople compuesto cojinetes lisos bujes de balance y
sellos mecánicos que va unida a la entrada por parte del motor y el lado libre
compuesto por rodamientos y bujes de balance, los cuales fijan el eje para
evitar desplazamientos axiales y radiales bruscos, la misma está cubierta por
una voluta sujeta por pernos, cuenta con 2 reservorios de aceite que realizan
la lubricación de los elementos rodantes, el fluido al llegar al punto de
descarga es transportado directamente por una tubería unida por bridas a la
bomba, desde la estación principal hasta los pozos a ser reinyectados. Ver
las bombas P-3920 en la figura 6, 7 y su ubicación en la planta en la figura
8.
Figura 6. Bombas de Reinyección de Agua P-3920-A

43
Figura 7 Bombas de Reinyección de Agua a Pozo P-3920-A/B Vista
desde Programa Pi Process Book
Figura 8 Ubicación Bombas de Reinyección de Agua a Pozo P-3920-A/B

en la Estación Principal
44
Las especificaciones técnicas se levantaron, utilizando como referencia
el manual del fabricante SULZER, registros documentales en el
departamento y la información obtenida mediante entrevista no estructuradas
al personal de Ingeniería de Mantenimiento. Está conformada por datos
mecánicos, eléctricos y operacionales.
Tabla 14 Ficha Técnica de las Bombas de Reinyección de Agua a Pozo

P-3920-A/B
Fuente: Elaboración Propia.
45
Mediante la revisión de los manuales del fabricante, entrevista al
personal de operaciones y de ingeniería de mantenimiento, se realizo el
diagrama EPS, Para tener un mejor entendimiento del funcionamiento de las
bombas P-3920-A/B y explicar las etapas que se dan en su proceso. Ver
figura 9 y 10.
Figura 9 Diagrama Entrada Proceso Salida Bombas P-3920-A/B

46
Figura 10 Diagrama Entrada Proceso Salida Ubicado en las
Bombas P-3920-A/B
Jerarquizar mediante un estudio de confiabilidad operacional la

condición de las bombas de Reinyección de Agua y sus
componentes.
Para determinar el nivel de criticidad de las bombas de Reinyección de

Agua a Pozo fue necesaria la elaboración de una data técnica realizada en
Microsoft Office Excel 2007 en la cual se registraron las fallas presentadas
por las bombas, su ubicación, el elemento o componente que había fallado,
su consecuencia, la fecha en que había sido realizada la actividad de
mantenimiento y el numero de orden de trabajo, para ello se seleccionaron
los reportes desde el año 2010 hasta junio del 2012 facilitados por el
departamento de Ingeniería de Mantenimiento. En la tabla 15 se muestra
una sección de la hoja de data técnica realizada a las P-3920.
47
Tabla 15 Hoja de Data Técnica de las Fallas Presentadas por las
Bombas de Reinyección de Agua a Pozo P-3920-A y P-3920-B
Con la hoja técnica realizada se alcanzó determinar las fallas

presentadas por ambas bombas durante el periodo estudiado. A continuación
se presenta la tabla realizada.
48
Tabla 16 Fallas Presentadas por las Bombas de Reinyección de Agua a
Pozo P-3920 Durante 2010 Hasta 2012
TOTAL DE FALLAS POR AÑO EN LAS P-3920-A Y P-3920-B
30
25
25
20
15 13 12 12
10 6
3 4
5 1 1
0
Gráfica 2. Representación de las Fallas por su Número de Ocurrencia

49
En la gráfica 2 se puede apreciar que en las bombas P-3920-A/B el
mayor número de ocurrencia lo representan 2 fallas parciales representadas
por la obstrucción de los filtros con 25 ocurrencias en el tiempo estudiado y el
bajo nivel de aceite con 13, seguida de una falla total representada por el
daño de la bomba lo que afecta la producción, 4 fallas funcionales debido a
daño de sellos, brida, cojinetes y rodamientos.
Para poder conocer en qué año cada equipo presentó más fallas se
realizaron tablas y gráficas a cada uno de los equipos estudios a
continuación se muestran los resultados obtenidos:

Pozo P-3920-A desde el Año 2010 Hasta 2012
50
F AL L AS P OR AÑO E N L A P -3920-A
NUME R O DE OC UR R E NC IA
12
10
10
8
6
6
4 4
4
2 2 2 2 2010
2 1 1 1 1 1 1 1 1
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2011
0
2012
r
n
o
a
ba
te
tro
te
do
nt
ció
id
llo
ei
fil
br
tila
ie
jin
se
Ac
ea
bo
de
co
de
en
lin
de
da
e
la
ld
lv
de
ño
sa
Ro
ció
ño
de
de
ve
De
Da
ño
Da
c
de
ño
Ni
tru
or
Da
ot
Da
jo
ño
bs
lm
Ba
Da
de
ño
Da
F AL L AS P R E S E NT ADAS
Gráfica 3 Fallas Presentadas por las Bombas de Reinyección de Agua a

Pozo P-3920-A desde el Año 2010 Hasta 2012
En la gráfica 3 se puede apreciar que la P-3920-A presento mayor

cantidad de ocurrencia de fallas en el año 2010 siendo la obstrucción de filtro
y el daño de sellos las que mayor número de veces se suscitaron.

Pozo P-3920-B desde el Año 2010 Hasta 2012
51
FALLAS POR AÑO EN LA P-3920-B
12
10
10
8
6
4
4 3 3 2010
2 3
2 3 1
0 10 010 010 11 2011
2 1
0
2012
Gráfica 4 Fallas Presentadas por las Bombas de Reinyección de Agua a

Pozo P-3920-B desde el Año 2010 Hasta 2012
Fuente: elaboración propia.
En la gráfica 4 se puede apreciar que la P-3920-B presento mayor

cantidad de fallas en el año 2010 siendo la obstrucción de filtro y el daño de
sellos los elementos con mas número de ocurrencias.
Una vez determinado el año en el que las bombas presentaron más

fallas se procedió a realizar una grafica para conocer cuál de las bombas
registro el mayor número de fallas o fue la más crítica en el periodo
estudiado. A continuación se muestran los resultados obtenidos:
52
Tabla 19 Equipo con Mayor Ocurrencia de Fallas desde el Año 2010
Hasta el 2012
B OMB A C ON MAY OR OC UR R E NC IA D E F AL L AS
D E S D E E L AÑO 2010 H AS T A 2012
48% 52%
P -3920-A
P -3920-B
Gráfica 5 Equipo con Mayor Ocurrencia de Fallas en el Periodo

Comprendido entre el Año 2010 y 2012
53
En la gráfica 5 se puede visualizar que las bombas de Reinyección de
Agua a Pozo P-3920-A/B, tienden a fallar de manera similar, esto se debe a
que la empresa no cuenta con bombas de respaldo y al momento de dañarse
cualquiera de ellas la otra queda funcionando con niveles operacionales por
encima de los normales para que la producción no se vea tan afectada lo que
ocasiona desgaste en sus componentes y deterioro por horas de servicio,
presentándose el caso de que al momento de instalar la bomba nueva o
reparada la que había quedado en funcionamiento comienza a presentar
fallas.
Aplicación de la Matriz de Criticidad de Ciliberti
Para conocer la importancia de las bombas de Reinyección de Agua a

Pozo para la empresa en función de su criticidad primeramente se realizó
una reunión con el equipo natural de trabajo ENT, para establecer rangos a
los criterios a evaluar, seguidamente se aplicó el procedimiento desarrollado
por Ciliberti explicado en el apartado 5. A continuación se muestran los
resultados obtenidos a partir de dicho procedimiento:
54
Tabla 20 Ponderación de los Criterios Evaluados en la Matriz de
Criticidad de Ciliberti
Tabla 21 Datos Obtenidos de la Bomba de Reinyección de Agua

P-3920 con la Metodología de Criticidad de Ciliberti
55
Tabla 22 Ubicación de los Resultados Obtenidos en la Tabla 21 en la
Matriz de Criticidad de Ciliberti
En la tabla 22, se muestran los resultados obtenidos al desarrollar el

procedimiento para determinar el estado de criticidad de las bombas de
Reinyección de Agua a Pozo P-3920-A y P-3920-B las cuales resultaron
Críticas (C) para la empresa PDVSA Petrocedeño, esto se debe a que las
mismas son las encargadas de distribuir el agua que se va extrayendo del
proceso de tratamiento del crudo debido a que la empresa no cuenta con un
sitio donde almacenarla, la misma no puede ser utilizada para el consumo
humano y de pararse una de ellas se disminuye la producción de crudo.
56
Aplicación Método de Factores Ponderados
Para realizar la jerarquización de criticidad de los componentes que

conforman las bombas P-3920, se aplicó la metodología de Factores
Ponderados explicada en el apartado 5 del presente trabajo, para ello se
seleccionaron los componentes que presentaron fallas según lo observado
en la data técnica elaborada con los reportes de las actividades de
mantenimiento y otros sugeridos por el ENT, se establecieron las
ponderaciones con la asesoría del personal de Mantenimiento Operacional e
Ingeniería de Mantenimiento y se evaluó según indica el método. A
continuación se presentan los resultados obtenidos:
57
Tabla 23 Criterios y Evaluación del Método de Factores Ponderados
Aplicado a las P-3920-A/B.
58
Criticidad
Tabla 25 Ubicación de los Resultados en la Matriz de Criticidad

del Método de Factores Ponderados
59
Tabla 26 Lista de Jerarquización de los Componentes de las P-3920
JERARQUIZACION DE LOS COMPONENTES

DE LAS BOMBAS P-3920
25
21 20 20 19 18
20
14 15
15
10
10 Baja Criticidad
6 5
5 No Crítico
Gráfica 6 Jerarquización Mediante Barras la Criticidad de los

Componentes de las Bombas P-3920 con los Resultados Obtenidos en
la Tabla 24
60
En la gráfica 6, se muestran los resultados obtenidos al desarrollar el
procedimiento para determinar el estado de los componentes de las bombas
de Reinyección de Agua a Pozo P-3920, en la cual se puede visualizar que
los componentes que conforman las bombas no son críticos sino que se
sitúan en un rango de baja criticidad (BC) y No críticos (NC), según su
frecuencia de fallas y la consecuencia y que a pesar de que los equipos
presentan fallas no siempre se debe al mismo componente.
Determinar los Modos y Efectos de Fallas (AMEF) a los

Componentes de las Bombas de Reinyección de Agua a Pozo.
Para la aplicación del Análisis de Modos y Efecto de Fallas se reviso el

manual de las bombas P-3920 facilitado por la empresa PDVSA
Petrocedeño, además de entrevistas directas no estructuras al ENT y al
personal de Equipos Dinámicos.
Se utilizo un formato facilitado por el departamento de Ingeniería de

Mantenimiento para asentar los datos recabados, el cual cumple con los
requisitos para la documentación del AMEF.
Este formato consta de tres partes: la primera es un encabezado

característico de la empresa PDVSA Petrocedeño, haciendo referencia que
el mismo es una hoja de información de registro del AMEF, la segunda se
denota e identifica el equipo, el sistema al cual pertenece, la producción,
explican el significado de las nomenclaturas utilizadas para indicar el efecto
de falla, la categoría de consecuencia, así como los responsables del
análisis, la tercera corresponde a las bases y aplicación del AMEF las cuales
son : la función, fallas funcional, modos de falla, efectos de las fallas de estos
componentes , la categoría de consecuencias de estas fallas, las políticas de
61
cuidado a aplicar según cada mecanismo de falla, los responsables de
realizar estas políticas, el tipo de mantenimiento y la frecuencia.
Como fase final del AMEF, se asentaron las fallas. Este registro estuvo
enfocado a las consecuencias sobre la operación del equipo y sistema, las
consecuencias de la seguridad del personal, equipo y medio ambiente, los
costos que acarrean, con miras a realizar el plan de mantenimiento predictivo
de las bombas de Reinyección de Agua a Pozo P-3920.
62
Tabla 27 AMEF Realizado a las P-3920 Fuente: Elaboración Propia
63
64
65
De allí que los resultados del AMEF se pueden resumir de la siguiente manera:
Tabla 30 Resultados del AMEF Aplicado a las P-3920

Selección de las Tecnologías Predictivas para Realizar el

Instructivo para las Inspecciones Predictivas de las P-3920.

En base a la información recabada en los Análisis de Modos y Efectos

de Falla AMEF, a la pericia y recomendaciones del personal especializado,
se optó por el Análisis de Vibraciones, Análisis de Aceite y Termografía,
como herramientas predictivas. Estas herramientas poseen gran capacidad
de detectar síntomas en estado incipiente, con la finalidad de disminuir los
modos de falla de estos equipos.
Esta selección fue sustentada por una información suministrada por La

empresa Tecnotest de Venezuela, (empresa especializada en la
implementación de programas de mantenimiento predictivos).
66
Con el objeto de complementar el diagnostico de la condición de las P-
3920, se implementó el monitoreo de la temperatura y inspección visual,
como herramientas de apoyo.
Elaborar el Instructivo para las Inspecciones Predictivas de Bombas

de Reinyección de Agua a Pozo P-3920-A/B.
Para llevar a cabo la elaboración del instructivo para las inspecciones

predictivas, primeramente se recabaron información en sitio de las
actividades que se le aplican a estas bombas, la revisión de información
contenida en el intranet de la empresa PDVSA Petrocedeño de estudios
realizados a estos equipos, se consultaron los manuales del fabricante para
conocer su estructura, conjuntamente con la consulta de las nomas ISO
10816 y API 670 con lo cual se establecieron aspectos como mediciones y
análisis de datos para estas bombas centrifugas, para complementar todo
este levantamiento de información procedimental se le realizaron entrevistas
al personal de Equipo Dinámicos las cuales fueron de gran importancia para
la concretar el presente instructivo.
El instructivo realizado para las bombas P-3920, está estructurado

siguiendo los lineamientos del formato SGCIT-GEN-PG-012 “Estructura Y
Formato De Los Documentos”, primeramente se ubican los aspectos exigidos
por las normas PDVSA (objetivos, alcance, referencias, roles y
responsabilidades) luego se explican las actividades predictivas a ejecutar en
cuatro secciones (inspección Visual, inspección y análisis de Vibraciones,
inspección para la toma de la muestra y análisis de Aceite y la inspección
Termografica). Cada sección constituida por las definiciones de los términos
utilizados, los equipos y materiales utilizados, la documentación necesaria
67
para llevar a cabo cada inspección, las actividades a realizar explicadas
desde la entrada de los datos, su procesamiento y salida, en su parte final se
ubican los anexos del mismo. (Ver instructivo general completo en el
Apéndice del presente informe).
A continuación para efectos de documentación interna se muestra una

simplificación elaborada del instructivo general de inspecciones predictivas.
68
Figura 11 Instructivo Simplificado de Inspecciones Predictivas
69
70
71
72
Como parte del valor agregado para estos instructivos, se le elaboro el
formato de inspección Visual a las bombas de Reinyección de Agua a Pozo
P-3920, en el cual se establecen los parámetros que deben observarse y
registrar de estos equipos, con la finalidad de que este sirva complemento
para realizar el análisis de los datos y la presentación de los resultados.
Tabla 31 Formato para la Inspección Visual de las Bombas de

Reinyección de Agua P-3920.
Realizar el plan de mantenimiento predictivo para las bombas de

Para la realización del plan de mantenimiento predictivo, se utilizo como

referencias las actividades predictivas generadas en la aplicación del AMEF
a las bombas P-3920.
73
Se muestra un plan creado para 18 semanas o los últimos 4 meses del
año en curso, se establecieron los responsables para este caso el personal
de Equipos Dinámicos, la cantidad de personas necesarias fue estimada
según la dificultad de las actividades proponiéndose 2 personas para cada
actividad uno quien realice la ejecución y el que supervisa por motivos de
normas de seguridad de la empresa, las horas hombres se estimaron según
la experiencia de los empleados y la frecuencia (mensual y quincenal )
teniendo como apoyo los resultados obtenidos en el análisis de criticidad del
equipo, los conocimientos ya adquiridos a lo largo de la pasantía, el AMEF y
la orientación del personal de Equipo Dinámicos.
A continuación se muestra el plan de mantenimiento predictivo realizado:
Tabla 32 Plan de Mantenimiento de las Bombas de Reinyección de Agua

P-3920
74
9.- Conocimientos Teóricos y Prácticos Adquiridos
Antecedentes
A continuación se mencionaran trabajos relacionados, que sirvieron de
ayuda para el avance y desarrollo de la presente investigación:
GIL, José (2009). “Propuesta Para Mejorar La Confiabilidad Operativa

De Las Bombas De Crudo Multifásico En La Planta Petrocedeño. San Diego
De Cabrutica”. Universidad Nororiental Privada Gran Mariscal de Ayacucho.
El autor de este trabajo, presenta una descripción de la empresa, lo que es
de gran ayuda para la toma de datos referenciales de PDVSA Petrocedeño.
RODRIGUEZ, Roraima (2011), “Actualización De Instructivos de

Inspecciones Predictivas Para Bombas De Alimentación de Hornos P-3001
De Petrocedeño; Estación Principal San Diego De Cabrutica”. Universidad
Nororiental Privada Gran Mariscal de Ayacucho. El autor de este trabajo,
presenta una serie de pasos donde se explica cómo realizar las actividades
de mantenimiento predictivo, lo cual fue de mucho aporte ya que, sirvió de
referencia para la elaboración de los instructivos.
ROMERO, Angélica (2004), “Optimización Del Plan De Mantenimiento

Predictivo para los Equipos Rotativos y Estáticos Pertenecientes a la
Estación Principal de Producción de SINCOR Ubicada en San Diego de
Cabrutica, Estado Anzoátegui”. Universidad Nororiental Privada Gran
Mariscal de Ayacucho. El autor de este trabajo, presenta una serie de
información de los equipos rotativos y sus parámetros operacionales, lo que
contribuyo a describir el entorno operacional de las bombas P-3920-A/B.
75
Mantenimiento
Conjunto de acciones que permite mantener o restablecer un dispositivo

a un estado específico de operación, para cumplir un servicio determinado.
También puede definirse como de técnicas y procedimientos orientados a
preservar las funciones de los activos industriales. El mantenimiento Mundial
ha evolucionado desde sus inicios; la figura 15 muestra algunos de los
aspectos que han cambiado a lo largo del tiempo.
Figura 15 Evolución del Mantenimiento Industrial

Fuente: Revista Mecanálisis (2006)
Mantenimiento Correctivo
Es una actividad que se realiza después de la ocurrencia de la falla. El

objetivo de este tipo de mantenimiento consiste en llevar los equipos
después de una falla a sus condiciones originales, por medio de la
restauración o reemplazo de componentes o partes de equipos, debido a
desgastes, daños o roturas.
Mantenimiento Preventivo
Esta forma de mantenimiento surge debido a la necesidad de remediar

los inconvenientes del mantenimiento correctivo. Involucra todas las acciones
76
que se planean y programan con el objetivo de ajustar, reparar o cambiar
partes en equipos, antes de que ocurra una falla o daños mayores,
eliminando o reduciendo al mínimo los gastos de mantenimientos y por
supuesto, estableciendo controles para aumentar la productividad.
Dentro del mantenimiento preventivo, se encuentra una técnica

denominada Mantenimiento Predictivo, que se basa principalmente en el
análisis de la condición. Su punto fuerte está en que es capaz de brindar
información que permite conocer el estado de un elemento en un momento
determinado y como ha sido su comportamiento a través del tiempo. Es
decir, permite asignar los recursos de acuerdo a las necesidades de cada
equipo conocidas antes de que ocurra la falla, mediante el monitoreo de la
condición. El monitoreo de la condición no es más que un proceso que
consiste en medir periódicamente una o varias variables asociadas a la
máquina e interpretarlas con el fin de conocer el estado en que se encuentra.
Los síntomas de falla son monitoreados y las reparaciones son

efectuadas antes de la falla del equipo.
Las acciones recomendadas son en función de:
 Importancia del equipo

 Limites de deterioro del equipo
 Impacto del deterioro del equipo
 Análisis de la tendencia
 Predice la futura falla y el tiempo en que se puede dar
Objetivo
 Minimizar el nivel de operación correctivo

 Optimizar el uso de la vida útil del equipo.
77
Ventajas
 Reduce los tiempos de parada.

 Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
 Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
 La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma
periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo
histórico del comportamiento mecánico.
 Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el
desarrollo de un fallo imprevisto.
 Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en
momentos críticos.
 Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos
equipos.
 Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada
por el mantenimiento correctivo.
 Facilita el análisis de las averías.
 Permite el análisis estadístico del sistema.
Desventajas
La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial

importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo
elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la
lectura periódica de datos.
Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos· que
generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que
requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.
78
Diagrama Funcional de Entrada-Proceso-Salida (EPS)
Indican de manera lógica y coherente la interconexión de las diversas

etapas que comprende el proceso, y definen el contexto operacional de los
equipos bajo estudio. Las funciones de los activos y sus respectivos
estándares de ejecución se deben realizar de acuerdo a las exigencias
operacionales y/o a la capacidad de diseño de los mismos. Ver figura 16.
Figura 16 Diagrama Entrada-Proceso-Salida

Equipo Natural de Trabajo (ENT)
Un Equipo Natural de Trabajo, se define dentro del contexto de

mantenimiento, como un grupo multidisciplinario de personas de diversas
funciones dentro de la organización que trabajan juntas por un periodo de
tiempo determinado, en un clima de potenciación de energía, para analizar
los problemas comunes de distintos departamentos, apuntando al logro del
objetivo común. Se recomienda que los miembros de un Equipo Natural de
Trabajo, no deben ser más de diez personas y este equipo debe formarse
típicamente como se observa en la figura 17, con uno o dos representantes
por las funciones diferentes.
79
Figura 17 Equipo Natural de Trabajo (ENT)
Fuente: Suarez, D “Herramientas Técnicas para Mejorar la
Confiabilidad”. 2008
Los roles se describen de la siguiente manera:
 Facilitador General: Asesor técnico o metodológico, es un miembro

extra del grupo, su labor consiste en fijar reuniones, coordinar y
verificar que el trabajo del equipo se adapte al procedimiento.
 Supervisor y/o Técnico de Operación: Proporciona la experiencia
en cuanto al manejo y operatividad de sistemas y equipos.
 Supervisor y/o Técnico de Mantenimiento: Experiencias de
aprendizajes en la reparación-mantenimiento de sistemas y equipos.
Aportan conocimientos de las causas de fallas y maneras de evitarlas.
 Planificador/Programador: Proporciona la visión holística del
proceso, y ofrece la visión sistémica de la actividad, es decir, se
encarga de incorporar las actividades que minimizan la ocurrencia de
fallas en el programa de mantenimiento, con su frecuencia
correspondiente.
 Supervisor de SIAHO: Especialista en el área de seguridad industrial,
ambiente e higiene ocupacional.
 Especialista de Proceso: Experto en áreas especificas.
80
Análisis de Criticidad
El análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la

jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una
estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas,
direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante
y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad
actual. El análisis de criticidad genera una lista desde el elemento más crítico
hasta el menos crítico del total del universo analizado, diferenciando tres
zonas de clasificación: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Una
vez identificadas estas zonas, es mucho más fácil diseñar una estrategia,
para realizar estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad operacional,
iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos ó elementos que
formen parte de la zona de alta criticidad.
El Ing. Rosendo Huerta Mendoza en su artículo titulado “EL ANÁLISIS

DE CRITICIDAD, UNA METODOLOGÍA PARA MEJORAR LA
CONFIABILIDAD OPERACIONAL” (2001) plantea que: “El objetivo de un
análisis de criticidad es establecer un método que sirva de instrumento de
ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y equipos
de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones
que puedan ser manejadas de manera controlada”. Ver figura 18.
Figura 18 Esquema General para la Aplicación del Análisis de Criticidad

81
Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede expresar
como:
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia Ecu: 3
Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF)
(Alandón, 1991) define el AMEF como una metodología sistemática que

permite identificar los problemas antes que estos ocurran y puedan afectar o
impactar a los procesos y productos en un área determinada, bajo un
contexto operacional dado. Con la realización del AMEF, se obtiene la
información necesaria para poder prevenir las consecuencias o efectos de
las posibles fallas, a partir de la selección adecuada de actividades de
mantenimiento, las cuales actuarán sobre cada modo de falla y sus posibles
consecuencias.
Aspectos Generales del AMEF
 Función del Activo. Se define como el desempeño esperado de un

equipo o herramienta para cumplir con un propósito específico.
 Falla Funcional. Se define como el incumplimiento de una función,
esta puede ser parcial o total. La falla funcional total es aquella en la
que se evidencia una imposibilidad absoluta de cumplir la función
principal del activo mientras que en la falla funcional parcial la función
se cumple pero no de forma total.
 Modos de falla. Son las distintas formas, modos y maneras en las
que puede fallar un equipo o componente de un equipo capaz de
generar una pérdida parcial o total de su función. Los modos de falla
82
pueden ser definidos para cualquier tipo de activo, desde un nivel muy
general, hasta uno muy particular.
 Efecto de la falla. Es la evidencia o los hechos de que la falla ha
ocurrido, e indica la secuencia de eventos desde que se inicia hasta
que culmina la falla, y donde es recomendable establecer las
consecuencias de la misma, esto incluye impacto en la seguridad,
higiene, económico y operacional de la falla.
Pasos para Implementar un Efectivo PMBC
Recopilar las especificaciones técnicas de los activos
Es un paso crítico en la cadena del PMBC, el proceso de análisis de los

datos y diagnóstico de las fallas depende en gran medida de la información
técnica de los activos a monitorear, se deben conocer las características
mecánicas, eléctricas y operacionales de estos activos. ¿Qué tipo y modelo
de rodamientos usa?, ¿se trata de una compresor centrifugo o de uno de
tornillo?, ¿cuál es el producto manejado?, ¿velocidad, presión y temperatura
de trabajo?
Identificar los activos a incluir en el plan
Se trata de listar la maquinaria que será monitoreada, esta selección

principalmente se basa en la criticidad de los equipos. ¿Qué tan sensibles
son los activos para el proceso productivo?, ¿Cuál es su impacto a la
seguridad y al ambiente en caso de fallas?, ¿Cuál es el costo o complejidad
de su mantenimiento?, ¿Cuáles equipos tienen fallas recurrentes o con
mayor frecuencia? Las respuestas a estas preguntas nos indican el estatus
de criticidad de estos equipos y son la primera referencia para seleccionar los
activos que integrarán el PMBC. Comenzar con los más críticos es una
83
buena práctica y luego progresivamente incluir los de menor criticidad. Este
paso se apoya en el denominado Análisis de Criticidad.
Determinar el modo y efecto de falla de los equipos seleccionados
Se debe conocer cuáles son los mecanismos que pueden desencadenar

en una falla y las consecuencias de esto. Esta información es importante a
fin de seleccionar la tecnología y los procedimientos de inspección. Esto
requiere del conocimiento de la maquinaria desde el punto de vista
mecánico, eléctrico y operacional. Saber como la máquina está conformada y
como trabaja nos indica los modos en que puede fallar, así se definirá la
mejor forma de captar los síntomas de estas fallas en su estado prematuro.
Este proceso se conoce como Análisis de Modos y Efectos de Falla
(AMEF).
Consecuencia de las Fallas: el objetivo primordial de este paso es

determinar cómo y cuanto importa cada falla, para tener un claro
consentimiento si una falla requiere o no prevenirse. El MCC clasifica
las consecuencias de los fallos de la siguiente forma:
Consecuencia de Fallos no Evidentes (H): son aquellos fallos que

no tienen un impacto directo, pero que pueden originar otros fallos con
mayores consecuencias a la organización. Por lo general este tipo de
fallas es generado por dispositivos de protección, los cuales no
poseen seguridad inherente. El MCC le da a este grupo de fallos una
alta relevancia, adoptando un acceso sencillo, práctico y coherente
con relación a su mantenimiento.
Consecuencia en el Medio Ambiente y la Seguridad (S) (A): el

MCC presta mucha atención al impacto que genera en el ambiente la
ocurrencia de una falla, así como las repercusiones en la seguridad
(tomando en consideración los artículos y disposiciones de leyes y
84
reglamentos hechas para legislar en este campo) haciéndolo antes de
considerar la cuestión del funcionamiento.
Consecuencias Operacionales (O): son aquellas que afectan la

producción, por lo que repercuten considerablemente en la
organización (calidad del producto, capacidad, servicio al cliente o
costos industriales además de los costos de reparación).
Consecuencias no Operacionales (N): son aquellas ocasionadas

por cierta clase de fallos que no generan efectos sobre la producción
ni la seguridad, por lo que el único gasto presente es el de la
reparación.
Seleccionar la tecnología predictiva
Existe un arsenal de tecnologías que permiten captar el lenguaje de la

maquinaria. El como la máquina expresa su salud a través de diversos
parámetros, es la clave para seleccionar la tecnología adecuada, aquella
capaz de captar condiciones anormales en estado prematuro, antes de que
las fallas se hagan incontrolables. Estás tecnologías especializadas miden y
registran variables representativas del estado funcional de la maquinaria a un
nivel tal que permita hacer seguimiento a la evolución de los diversos
problemas detectados y activen el potencial de la planificación y
programación oportuna y específica del mantenimiento. En la figura 19 se
muestran los puntos de inspección integral de una máquina.
85
Figura 19 Puntos de Inspección Integral de la Maquinaria
Fuente: Revista Mecanálisis (2006).
Técnicas del Mantenimiento Predictivo
El Mantenimiento Predictivo se fundamenta en las técnicas de

diagnostico, las cuales permiten monitorear los componentes de
funcionamiento de la maquinaria de producción. Esta técnica permite
identificar cualquier síntoma de falla incipiente en la maquinaria, para realizar
el correspondiente ajuste o reemplazo antes de que se produzca la falla.
Algunas de las técnicas que se utilizan actualmente en las industrias

relacionadas con el mantenimiento predictivo son:
Análisis de Vibraciones
Esta técnica del mantenimiento predictivo se basa en la detección de

fallos en equipos rotativos principalmente, a través del estudio de los niveles
86
de vibración. El objetivo final es obtener la representación del espectro de las
vibraciones de un equipo para su posterior análisis.
Para aplicarla de forma efectiva y obtener conclusiones representativas y

válidas, es necesario conocer determinados datos de la máquina como son
el tipo de cojinetes, de correas, número de alabes o de palas, etc., y elegir
los puntos adecuados de medida. También es necesario seleccionar el
analizador más adecuado a los equipos existentes en la planta.
Existen dos técnicas diferentes:
1. Medición de la amplitud de la vibración: Da un valor global del

desplazamiento o velocidad de la vibración. Cuando la vibración
sobrepasa el valor preestablecido el equipo debe ser revisado.
Únicamente informa de que hay un problema en el equipo, sin
poderse determinar por esta técnica donde está el problema
2. Analizador del espectro de vibración: La vibración se descompone
según su frecuencia. Analizando el nivel de vibración en cada una de
las frecuencias se puede determinar la causa de la anomalía.
Esta técnica permite mantener un control de las condiciones de la

maquinaria, mediante verificaciones continuas y periódicas de la vibración.
Provee mayor porcentaje de información acerca de la condición operacional
de los equipos. El análisis de vibraciones permite certificar las acciones de
mantenimiento sobre los equipos. Mediante ella, podemos detectar los
siguientes síntomas:
 Desbalanceo
 Problemas en engranajes
 Desalineación
 Desgastes en rodamientos
87
 Problemas en motores eléctricos
 Cavitación
 Desajustes mecánicos, entre otros.
Actualmente la industria cuenta con diferentes referencias para

establecer los niveles de amplitud de vibración permisible para sus equipos
rotativos:
 Estándares industriales como las normas API, ISO.

 Recomendaciones de los fabricantes de máquinas.
Los estándares son criterios establecidos por autoridades,

organizaciones o consenso general. Un estándar debe representar un amplio
consenso de opiniones de una gran variedad de usuarios, debe ser aceptado
y aplicado en toda su plenitud. Los estándares deben ser claros, concisos y
fácilmente entendibles. En materia de monitoreo y análisis de la señal de
vibración en equipos rotativos se cuenta hoy en día con una variedad de
estándares que regulan los límites máximos aceptables de amplitud para
diversos tipos de máquinas y aplicaciones, los estándares además regulan
los procedimientos de medición y adquisición de los datos.
La serie ISO 10816, establece los criterios para mediciones sobre los
pedestales o carcasa de las máquinas no reciprocantes.
El Instituto Americano de Petróleo (API) establece los valores límites de

amplitud de vibración en los estándares que regulan el diseño,
mantenimiento, inspección y operación de cada tipo de maquinaria en
particular. Así el estándar API 610 que regula estos aspectos para bombas
centrifugas, identifica los valores límites aceptables para este tipo de
máquinas.
88
Análisis de Aceite
El análisis de aceites de lubricación, técnica aplicable a equipos

rotativos, suministra numerosa información utilizable para diagnosticar el
desgaste interno del equipo y el estado del lubricante.
El estado del equipo se determina estableciendo el grado de

contaminación del aceite debido a la presencia de partículas de desgaste o
sustancias ajenas a este.
El estado del aceite se determina comprobando la degradación que ha

sufrido, es decir, la pérdida de capacidad de lubricar causada por una
variación de sus propiedades físicas y químicas y sobre todo, las de sus
aditivos. Ver figura 20.
Es conveniente hacer notar que la contaminación y la degradación no

son fenómenos independientes, ya que la contaminación es causante de
degradación y esta última puede propiciar un aumento de la contaminación
Al estudiar los resultados del análisis de residuos, se puede elaborar un

diagnóstico sobre la condición de desgaste del equipo y sus componentes.
Lo anterior, permite a los encargados del mantenimiento planificar las

detenciones y reparaciones con tiempo de anticipación, reduciendo los
costos y tiempos de detención involucrados. Los objetivos por lo que se
realiza un análisis de lubricantes son los siguientes:
 Control de la degradación del lubricante.

 Monitorear daño mecánico de componentes. (desgaste).
 Control de contaminantes por sólidos, fluidos o gases.
 Verificar que se está usando el lubricante adecuado.
89
Parámetros de monitoreo
 Aspecto visual, color y olor.

 Nivel, flujo, presión.
 Fugas.
 Temperatura.
 Contaminación sólida.
 Contaminación líquida.
 Nivel de aditivos.
 Viscosidad.
 Acidez.
 Elementos de desgaste.
 Procedimientos de lubricación.
Figura 20 Aspecto Visual de un Aceite en Deterioro

Fuente: Revista Mecanálisis (2006).
Termografía
Es la técnica de producir una imagen visible a partir de radiación

infrarroja invisible (para el ojo humano) emitida por objetos de acuerdo a su
temperatura superficial. La cámara termo-gráfica es la herramienta que
realiza esta transformación.
Estas cámaras miden la temperatura de cualquier objeto o superficie, y

producen una imagen con colores que refleja la distribución de temperaturas.
90
La imagen producida por una cámara infrarroja es llamada termografía o
termograma.
La termografía permite detectar, sin contacto físico con el elemento bajo

análisis, cualquier falla que se manifieste en un cambio de la temperatura,
midiendo los niveles de radiación dentro del espectro infrarrojo.
La termografía es aplicada en algunos casos particulares para

inspeccionar equipos rotativos como motores eléctricos, rodamientos y
acoples; pero su mayor campo de aplicación y efectividad se observa en el
monitoreo de equipos estáticos como hornos, líneas de tuberías, entre otros.
Inspección ultrasónica
Esta es otra técnica predictiva que nos permite tomar lectura de espesores
en sistemas y equipos en funcionamiento con la finalidad de determinar las
pérdidas de materiales que estén por debajo de las normas que puedan
afectar la funcionalidad del sistema. Existen dispositivos que mediante la
traducción de señales ultrasónicas en inspección del comportamiento de
rodamientos.
Inspección visual
Las inspecciones visuales consisten en la observación del equipo,

tratando de identificar posibles problemas detectables a simple vista. Los
problemas habituales suelen ser: ruidos anormales, vibraciones extrañas,
fugas de aire, agua o aceite, comprobación del estado de pintura y
observación de signos de corrosión.
91
Bomba
Una bomba es una máquina que utiliza energía (motor), para

incrementar la presión de un fluido (gas o líquido), para moverlo de un punto
a otro.
Bombas Centrífugas
Principalmente utilizadas para fluidos en estado líquido. Esta

denominación se aplica a las máquinas que poseen un rodete con alabes
fijos (parte móvil), alojados dentro de una carcasa (parte fija) de forma
adecuada. El rodete está montado sobre el eje de la bomba, y a su vez éste
está acoplado con el motor.
Las bombas centrifugas se caracterizan físicamente por tener la

conexión de aspiración succión muy próxima al eje de rotación; y su salida
por la periferia de la carcasa. Ver figura 21.
La acción de bombeo o transporte se produce por un aumento de

impulso al fluido. Este impulso lo genera el giro de los alabes y la forma que
tiene la carcasa. Al mismo tiempo, el movimiento del fluido que resulta a
través de la bomba produce una disminución de presión en la entrada.
Las dos características principales de este tipo de bombas, son el caudal

y la presión; siendo éstas interdependientes, ya que están relacionadas con
la forma, tamaño y velocidad de giro del rodete.
Ventajas
 Caudal constante,
 Presión uniforme,
 Sencillez de construcción,
 Tamaño reducido y
 Flexibilidad de regulación.
92
Desventajas
Su principal desventaja es que necesitan estar “cebadas” es decir que

debe haber líquido en la cañería de impulsión y en la carcasa.
Figura 21. Bomba Centrifugas

Bombas Centrífugas Multi-etapas
Tanto las horizontales como las verticales tienen el mismo principio de

funcionamiento a saber:
Se montan uno o más rodetes, con sus respectivas “cajas” envueltas,

unidos a un mismo eje como una sola unidad, formando una bomba de
varias etapas. La descarga de la primera etapa es aspirada por la segunda,
la descarga de la segunda, aspirada por la tercera, y así sucesivamente. La
capacidad de la bomba es el caudal que puede mover una etapa, la presión
es la suma de las presiones de cada una de las etapas, menos una pequeña
pérdida de carga. Ver figura 22.
93
Figura 22 Bomba Centrifugas Multi-etapas
Aplicaciones
En aquellos casos que se requiere alta presión.
94
Glosario de Términos
Aceleración: es la razón de cambio de la velocidad con respecto al tiempo.

Acople o adaptador: es un elemento estructural intermedio que permite el
ensamblaje entre sí de dos o más partes.
AMEF: Análisis de Modos y Efectos de Fallas.
Amplitud: es el máximo valor que presenta una onda sinusoidal.
Análisis espectral: es la interpretación que se le hace a un espectro para
determinar el significado físico de lo que pasa en una maquina.
Anillo de desgaste: es un aro reemplazable que se emplea para evitar la
recirculación interna del fluido dentro de la bomba y evitar el desgaste de
partes grandes y costosas.
Álabe: es la paleta curva de una máquina de fluido roto-dinámica. Forma
parte del rodete y, en su caso, también del difusor o del distribuidor. En las
bombas y compresores con difusor, los álabes del estator recuperan energía
cinética del fluido que sale del rotor para aumentar la presión en la brida de
impulsión.
API: American Petroleum Institute.
Axial: posición del sensor que va en el sentido de la línea del eje.
BCP: Bombas de Cavidad Progresiva.
Brida: es el elemento que une dos componentes de un sistema de tuberías,
permitiendo ser desmontado sin operaciones destructivas, gracias a una
circunferencia de agujeros a través de los cuales se montan pernos de unión.
Buje del eje: es una pieza cilíndrica que eventualmente va montada sobre
el eje para proteger a éste en el sector del sello y además puede servir para
mantener en posición el impulsor sobre el eje.
Carcasa o tazón de descarga: es el elemento de la bomba por el cual se
descarga el fluido.
Carcasa o tazón de succión: es el elemento de la bomba por el cual entra
el fluido a la misma.
Ciclo: es un rango de valores en los cuales un fenómeno periódico se repite.
Cojinetes: Son puntos de apoyo de ejes y árboles para sostener su peso,
guiarlos en su rotación y evitar deslizamientos.
Cojinetes axiales impiden el deslizamiento en la dirección del eje
Cojinetes de fricción o lisos: es cuando el rozamiento es por
deslizamiento en sus apoyos.
Cojinetes mixtos hacen al mismo tiempo el efecto de los cojinetes radiales y
axiales.
95
Cojinetes radiales impiden el desplazamiento en la dirección del radio.
Cojinetes de rodamiento: en este entre el eje y su apoyo se interponen
esferas, cilindros o conos, logrando que el rozamiento sea solo de rodadura.
Desplazamiento: es el cambio de posición de un objeto o partícula de
acuerdo a un sistema de referencia.
Difusor: es el elemento estacionario de la bomba que convierte parte de la
energía cinética del fluido en presión.
Dominio de frecuencia: es la representación gráfica de una señal de
vibración en la cual se enfrentan Amplitud vs frecuencia.
Eje de bomba: es el elemento rotativo al cual va fijado el impulsor y a través
de él, se transmite la energía.
ENT: Equipo Natural de Trabajo.
EPS: Entrada, Proceso y Salida.
Equipo rotativo: es todo aquel equipo constituido por un conjunto de
elementos que al inducirle potencia o energía producen un efecto rotatorio
que cumple con un trabajo especifico, ya sea transportar fluidos, aumentar
presión, producir energía; entre estos están : bombas, motores, compresores
etc.
Estator: es la parte fija de una máquina rotativa y uno de los dos elementos
fundamentales para la transmisión de potencia (siendo el otro su contraparte
móvil, el rotor).
Etapa: en una bomba multietapas, es el conjunto formado por un impulsor y
un difusor donde se transforma parte de energía cinética del fluido a presión.
Filtro: Son equipos estáticos, que se utilizan para eliminar los contaminantes
y sean llevados hasta una siguiente etapa, donde ensucien o produzcan
daños. Generalmente son utilizados antes de un equipo al cual las partículas
sólidas los dañen o después de un equipo que genere contaminación a la
corriente.
Fluido: a un tipo de medio continuo formado por alguna sustancia entre
cuyas moléculas hay una fuerza de atracción débil.
Frecuencia: es el reciproco del periodo, y significa numero de oscilaciones
completas por unidad de tiempo.
Historial de falla: base de datos que muestra la ocurrencia de fallas en el
tiempo, asociadas al pasado.
Horizontal: generalmente es la posición que se le da al sensor, que va
perpendicular al sentido de la gravedad.
Hz: es la unidad más común de la frecuencia, equivale a ciclos por segundo.
Impulsor: es el elemento rotativo que imparte la energía al fluido bombeado.
96
ISO: International Organization for Standardization. Normas internacionales de
estandarización.
Motor: es la fuente de energía para accionar la bomba.
MPP: bomba multifásica.
P-3920: bombas de Reinyección de Agua a Pozo.
P-3920-A: bombas de Reinyección de Agua a Pozo Alfa.
P-3920-B: bombas de Reinyección de Agua a Pozo Bravo.
P-3920-A/B: incluye las dos bombas de Reinyección de Agua a Pozo, tanto
Alfa como Bravo.
PM-3920: motor de bomba de Reinyección de Agua a Pozo.
Parámetros operacionales: son las condiciones físicas y dinámicas bajo las
cuales operan los equipos. Entre los parámetros operacionales a recolectar y
dependiendo del tipo de equipo, tenemos: presión, temperatura, flujo,
corriente, voltaje, vibraciones, velocidad y otro que represente una condición
importante en el comportamiento del equipo.
PDVSA: Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima.
Periodo: es el tiempo necesario para que ocurra una oscilación o se
complete un ciclo, generalmente está dada en minutos y segundos.
Perno o espárrago es una pieza metálica larga de sección constante
cilíndrica, normalmente hecha de acero o hierro. Está relacionada con el
tornillo pero tiene un extremo de cabeza redonda, una parte lisa, y otro
extremo roscado para la chaveta, tuerca, o remache, y se usa para sujetar
piezas en una estructura, por lo general de gran volumen.
Pico: son cada una de las líneas que componen el espectro.
Radial: es la posición del sensor que va perpendicular a la línea del eje.
Riesgo: es la probabilidad de un daño futuro o contratiempo.
RPM: es una unidad de frecuencia, equivale al número de ciclos por minuto
que presenta la máquina.
SAP: es un sistema de administración de planta.
Sello: es el elemento que sirve para evitar la fuga del fluido bombeado y/o
entrada de aire al interior de la bomba a través del eje, puede ser del tipo de
empaque o mecánico.
Sello mecánico es un dispositivo que permite unir sistemas o mecanismos,
evitando la fuga de fluidos, conteniendo la presión, o no permitiendo el
ingreso de contaminación.
SHIAO: Seguridad, Higiene y Ambiente Operacional.
Tubería o cañería: es un conducto que cumple la función de transportar
agua u otros fluidos.
T-3920: tanque de las bombas P-3920.
97
Velocidad: es la razón de cambio del desplazamiento respecto al tiempo.
Vertical: es la posición que se le da al sensor, que va en el sentido de la
aceleración de la gravedad.
Vibración: es un movimiento oscilatorio.
Vida útil: es la duración estimada que un objeto puede tener cumpliendo
correctamente con la función para la cual ha sido creado. Normalmente se
calcula en horas de duración.
Voluta o carcasa: es el cuerpo de la bomba en forma de espiral donde se
transforma parte de la energía cinética del fluido en presión.
98
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
Concluida la investigación y el análisis de los resultados se llega a

conclusiones como las siguientes:
 La realización del diagnóstico actual del entorno operacional de las

bombas de Reinyección de Agua P-3920, le deja a la Sección de
Equipos Dinámicos dos herramientas como lo son: la ficha técnica
y el diagrama Entrada, Proceso y Salida, en los cuales se
describen las condiciones mecánicas, eléctricas, operacionales y
funcionales de estos activos pertenecientes a la Planta de
tratamiento de Agua de PDVSA Petrocedeño.
 Mediante la jerarquización de la condición de las bombas P-3920,

se le provee al departamento primeramente contar con una hoja
técnica en la cual se registraron todas las fallas presentadas por
estos equipos desde el año 2010 hasta junio de 2012, la cual le
sirve como base de datos y herramienta de seguimiento del estado
de las P-3920; de igual manera le quedan los análisis de criticidad
tanto del equipo como de sus componentes donde se les da a
conocer la importancia que tienen estos activos para el proceso
productivo de la empresa.
 La aplicación del Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF),

permitió proporcionarle a la Sección de Equipos Dinámicos un
formato donde se les presentan las fallas funcionales de las
99
P-3920, las causas y consecuencias que tienen estas fallas para el
equipo, empresa y producción, simultáneamente se le propusieron
las políticas de cuidado para disminuir la ocurrencia de estas fallas,
generando con esto las actividades de mantenimiento a aplicar a
estos activos.
 La elaboración del instructivo de inspecciones predictivas le aportó

al personal de Equipos Dinámicos una guía para realizar las
actividades de mantenimiento predictivo de una manera
secuencial, un documento de apoyo para el adiestramiento tanto
del personal actual que opera en estos equipos, como para
personas que nunca hayan trabajo con estas bombas.
 El plan de mantenimiento realizado a las bombas de Reinyección

de Agua a Pozo P-3920, propone las actividades predictivas que
deben realizárseles a estos activos, para llevar un monitoreo
constante de comportamiento y poder así predecir fallas
incipientes.
100
Recomendaciones
Con la culminación del trabajo de pasantía se le proponen como

recomendaciones a la empresa PDVSA Petrocedeño:
 Realizar estudios para la distribución física de los equipos utilizados

para realizar las inspecciones predictivas.
 Que se realicen trabajos enfocados en el mantenimiento y limpieza de
las áreas de producción, tanto en campo como en planta.
 Realizar estudios de ingeniería de métodos para conocer con
exactitud el tiempo y la cantidad de personas necesarias para realizar
las inspecciones predictivas.
 Colocar en funcionamiento la nueva bomba P-3920-S, para que sirva
de apoyo al proceso de bombeo de agua llevado a cabo por las
P-3920-A/B.
 El reacondicionamiento de las señalizaciones dentro del área
productiva de la empresa.
 Contratar personal que sirva de apoyo para la ejecución de las
actividades desarrolladas por el personal de Equipos Dinámicos.
 Dotar al departamento de Ingeniería de Mantenimiento con todos los
equipos y materiales necesarios para que estos puedan llevar a cabo
sus actividades.
101
BIBLIOGRAFIA
Arias, F. (2006). Introducción a la Metodología Científica. Caracas:

Episteme 5ª edición.
Caña, A. (2011). Taller de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

Caracas.
Crane, J. (2011).Taller de Análisis de Criticidad una Metodología para

Mejorar la Confiabilidad. Barcelona.
Gil, J. (2009). Propuesta Para Mejorar La Confiabilidad Operativa De Las

Bombas De Crudo Multifásico En La Planta Petrocedeño. San
Diego De Cabrutica. Tesis de Grado, Universidad Nororiental Privada
Gran Mariscal de Ayacucho, El Tigre, Estado Anzoátegui.
Piñero, O. (2011). Sellos Mecánicos Inspección y Mantenimiento de

Planes API. Caracas: Mejores Prácticas.
Rodríguez, R. (2011). Actualización De Instructivos de Inspecciones

Predictivas Para Bombas De Alimentación de Hornos P-3001 De
Petrocedeño; Estación Principal San Diego De Cabrutica. Tesis de
Grado, Universidad Nororiental Privada Gran Mariscal de Ayacucho,
El Tigre, Estado Anzoátegui.
Romero, A. (2004). Optimización Del Plan De Mantenimiento Predictivo

para los Equipos Rotativos y Estáticos Pertenecientes a la
Estación Principal de Producción de SINCOR Ubicada en San
Diego de Cabrutica, Estado Anzoátegui. Tesis de Grado,
Universidad Nororiental Privada Gran Mariscal de Ayacucho, El Tigre,
Estado Anzoátegui.
Sabino, C. (1992). Proceso de Investigación. Caracas: Panapo.
102
Sulzer P. (2005). Quality Assurance Data Package. Manual del Fabricante
de las Bombas P-3920.
Tamayo. & Tamayo, M. (2006). El Proceso de la Investigación Científica.

México: LIMUSA.
Trocel, D. (2007). Implementando un efectivo Programa de

Mantenimiento Basado en Condición. Artículo publicado en la
revista MECANÁLISIS, en su edición aniversario. Abril – mayo (2011).
Está indicado: Volumen 63, de la página 15 a la 22.
APENDICES
103
APENDICE A: Instructivo general completo de las bombas de Reinyección
de Agua a Pozo P-3920. (Ver en siguiente página).
104

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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA

PLAN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO PARA LAS BOMBAS DE

Informe de Pasantía Profesional presentado como requisito para optar por el

CIUDAD GUAYANA, SEPTIEMBRE DE 2012

PLAN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO PARA LAS BOMBAS DE

Informe de Pasantía Profesional presentado por: TNLGO. HEILEN

CIUDAD GUAYANA, SEPTIEMBRE DE 2012

A mis padres Mónica Milagros Melgar Linares y Manuel Alfredo Guzman

A mis hermanas Mannielis Milagro Guzmán Melgar y Heleinnis Alexandra

A mi novio Alejandro José González Díaz, a ti principalmente ya que sin tu

A ustedes va dedicado con todo mi corazón.

El siguiente trabajo de investigación representa el logro de una de las metas

A ALEJANDRO, mi novio y amigo, por estar siempre a mi lado apoyándome,

A MIS HERMANAS, ABUELA, TIO Y DEMÁS FAMILIARES, por estar

A LA UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA, por

A MIS AMIGAS Kreilys Rodríguez, Yoselin González; a mis casi hermanas

A las personas que quiero porque de alguna u otra manera siempre me

A LA EMPRESA PDVSA PETROCEDEÑO, y su personal, por permitirme

A Todos, Muchas Gracias…

DEDICATORIA ............................................................................................... iii

Figura 1 Ubicación Geográfica de la Empresa…………………………… 11

Gráfica 1 Representación de la Jerarquización Mediante Barras…...... 40

Tabla 1 Plan de Trabajo…………………………………………………….. 22

Autor: Tnlgo. Heilen Guzmán CI: 20.883.980

Palabras claves: Crudo extrapesado, mantenimiento predictivo.

La palabra mantenimiento se emplea para designar las técnicas

Con el avance tecnológico vivido en la actualidad, las empresas se ven

La realidad es matizada por la enorme necesidad de explotar eficaz y

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronósticar el punto

En la sección de Equipos Dinámicos perteneciente al departamento de

Este trabajo de investigación está constituido por la Dedicatoria, los

1.- Descripción de la Empresa

Razón social y nombre de la empresa

La empresa está registrada bajo el nombre PDVSA Petrocedeño cuyo

Se encuentra en el bloque cinco de la División Junín en la Faja

Fuente: PDVSA Petrocedeño

Por medio de su participación en el desarrollo de la Faja del Orinoco, la

La visión consiste en una serie de afirmaciones seleccionadas que

 PDVSA Petrocedeño será reconocida como la compañía líder en la

Objetivos corporativos (Externos)

 Desarrollar y producir por lo menos 2.53 millardos de barriles de Crudo

Objetivos corporativos (Internos)

 Reclutar, entrenar, desarrollar y comprometer a los empleados

En la figura 2 se muestra un detalle de las principales unidades

Gerente deGerente deGerente deGerente de Gerente de Gerente DIR.Sub Ger. Admón.

Gerente Ing. Gerente Ing. y Gerente Tec. y

Figura 2 Organigrama de la Empresa

Proceso Productivo de la Empresa

El proceso productivo se lleva a cabo de la forma siguiente: se bombea

Departamento de Ingeniería de Mantenimiento

El departamento de Ingeniería de Mantenimiento contempla, 5 áreas de

 Ingeniería Equipos Dinámicos.

Este departamento es responsable por la ingeniería de mantenimiento

 Definir, aplicar y controlar los planes de mantenimiento predictivo de

Objetivo del Departamento

El objetivo del departamento de Ingeniería de Mantenimiento es ofrecer

En la figura 5 se incorpora el logotipo de la empresa para ayudar en su

Figura 5 Logotipo de PDVSA Petrocedeño

PDVSA Petrocedeño es una operadora petrolera que maneja de forma

De las Superintendencias mencionadas, es de resaltar que la de

Unos de los equipos pertenecientes al proceso productivo de la empresa

Estas bombas han venido presentando fallas en su funcionamiento, tales

De los problemas anteriormente mencionados se originan los siguientes