INSTIUT ALGERIEN DU PETROLE

ECOLE DE BOUMERDES –UFR TMI

Ingénieurs Spécialisés en
Instrumentation Pétrolière

Equipements statiques

L. BELAMRI

MARS 2016
 Sommaire

Chapitre I : Rappels sur les transferts thermiques

Chapitre II : Les échangeurs de chaleur
Chapitre III : Les fours
Chapitre IV : Les chaudières
Chapitre V : Les colonnes
Chapitre VI : Les ballons
Chapitre VII : Les bacs de stockage

Bibliographie
 Chapitre I : Rappels sur les Transferts thermiques

1 / Généralités :

On appelle transfert de chaleur, les processus par lesquels de l'énergie

est échangée sous forme de chaleur entre des corps ou des milieux à
des températures différentes T1 et T2. La chaleur peut être transmise
par conduction, convection ou rayonnement. Bien que les trois
processus puissent avoir lieu simultanément, l'un des mécanismes est
généralement prépondérant. Par exemple, la chaleur est principalement
transmise par conduction à travers les murs en brique d'une maison;
l'eau dans une casserole placée sur une cuisinière est surtout chauffée
par convection; la Terre reçoit sa chaleur du Soleil en grande partie par
rayonnement. Le flux engendré dans le transfert est proportionnel à la
différence de température T1 - T2 et à la section de passage S du flux:

Φ = h S (T1 - T2) , (h s’interprète comme un coefficient d’échange de chaleur)

Cependant, cette relation n’est valable qu’au premier ordre, car le plus
souvent, le coefficient h dépend de la température. On introduira
souvent la quantité Φ / S, qui est la densité de flux, et qui s’exprime en
W/m2 . Les différents modes de transferts de chaleur seront étudiés en
détail dans la suite de ce cours. Le problème sera de déterminer le
coefficient h dans chacun des modes envisagés ci-après.

a) la conduction: Ce transport de chaleur se produit au sein d'une

même phase - au repos ou mobile, mais tranquille (absence de remous)
- en présence d'un gradient de température. Le transfert de chaleur
résulte d'un transfert d'énergie cinétique, d'une molécule à une autre
molécule adjacente. Ce mode de transfert est le seul à exister dans un
solide opaque. Pour les solides transparents, une partie de l'énergie
peut être transmise par rayonnement. Avec les fluides que sont les gaz
et les liquides, la convection et le rayonnement peuvent se superposer
à la conduction

b) la convection: Le transfert de chaleur par convection se produit

entre deux phases dont l'une est généralement au repos et l'autre en
mouvement en présence d'un gradient de température. Par suite de
l'existence du transfert de chaleur d'une phase à l'autre, il existe dans la
phase mobile des fractions du fluide (ou agrégats) ayant des
températures différentes. Le mouvement du fluide peut résulter de la
différence de masse volumique due aux différences de températures
(on parle alors de convection libre ou naturelle) ou à des moyens
purement mécaniques (on parle alors de convection forcée). fluide se
fait également par conduction et, dans le cas d'un fluide transparent, un
transfert de chaleur par rayonnement peut accompagner les deux
transferts précédents . Les transferts par rayonnement se poursuivent
même lorsque l'équilibre thermique est atteint, mais le débit net de
chaleur échangé est nul. Ce type de transport de chaleur est
analogue à la propagation de la lumière, et il ne nécessite aucun
support matériel, contrairement aux écoulements. Les gaz, les liquides
et les solides sont capables d'émettre et d'absorber les rayonnements
thermiques. Dans de nombreux problèmes de transformation d'énergie
thermique, les trois modes de transfert de chaleur coexisteront mais,
généralement, au moins une des trois formes pourra être négligée, ce
qui simplifiera le traitement mathématique de l'appareil de transfert.
Nous pouvons dire dès à présent, qu'aux températures ordinaires, le
transport par rayonnement est négligeable, mais il peut devenir notable
et prépondérant lorsque le niveau de température augmente. En outre,
signalons que certains transferts thermiques sont accompagnés d'un
transfert de matière entre deux phases. Le flux de chaleur transféré en
présence d'un changement de phase dépend de la nature et des
propriétés physicochimiques des phases en présence. C'est le cas de
l'ébullition, de la condensation, mais aussi des problèmes
d'humidification, de séchage, de cristallisation, etc. Dans ce qui suit
nous allons présenter, pour les trois types de transport de la chaleur, les
lois générales qui les gouvernent. Puis nous traiterons, de manière
simple, quelques applications où le mode de transport
c) Le rayonnement: Un point matériel électromagnétique dans toutes
les directions situées d'un même côté du plan tangent au point matériel.
Lorsque ce rayonnement frappe un corps quelconque, une partie peut
être réfléchie, une autre transmise à travers le corps (dit diathermique
si tout est transmis), et le reste est quantitativement absorbé sous forme
de chaleur. Si on place dans une enceinte deux corps capables
d'émettre un rayonnement thermique, il existe entre ces deux corps à
températures différentes un échange de chaleur dû à l'absorption et à
l'émission de ces rayonnements thermiques. Cet échange de chaleur
est désigné habituellement sous le nom de rayonnement.

2 / CONDUCTION :

L’échange de chaleur par conduction est défini par la relation de

FOURIER (1822) ; la valeur instantanée de la quantité de chaleur
transmise dans l’unité de temps est proportionnelle à :

 La section plane perpendiculairement traversée par le flux

calorifique.
 la conductivité thermique du matériau traversée qui dépend
des propriétés physiques de la matière.
 Au gradient de température qui est le rapport de la variation
de la température à la distance parcourue par le flux
calorifique.

dQ/dt = - λ S dT/dL

 dQ :quantité de chaleur
 dt : temps
 dT :température
 dL : épaisseur du matériau traversé par le flux de chaleur
 S : section traversée par le flux de chaleur
 λ : coefficient de conductivité thermique du matériau.

On voit que le gradient de température (dT/dL) est négatif dans

l’équation ci-dessus, cela signifie que le flux calorifique va du chaud au
froid. Le signe du gradient est opposé à celui du flux.
3 / CONVECTION :

Le transfert de chaleur par convection apparaît entre deux phases dont

l'une au moins est mobile, en présence d'une différence de
température. Le mouvement des phases peut être provoqué par une
dégradation d'énergie mécanique, le transfert de chaleur est dit de
convection forcée. Le mouvement peut être provoqué par l'existence
même du transfert de chaleur par suite de l'apparition dans le milieu
d'une différence de masse volumique, le transfert de chaleur est dit de
convection naturelle ou libre. Dans ce qui suit, nous nous limiterons au
transfert de chaleur par convection forcée qui est le mode de transfert
de chaleur essentiel pour de nombreux appareils industriels de transfert
de l'énergie thermique.

Applications:

 Faire bouillir de l’eau dans une casserole

 Evaporateur, condenseur, échangeur dans un procédé
 Radiateur associé au moteur d’une voiture.

3.b- Loi fondamentale de la convection : Le flux de chaleur transmis

par convection entre une surface et un fluide est donné par la relation
suivante :

Qc = hc S ( Ts - Tf )

Avec :

 Qc : le flux de chaleur par convection (KCAL/hr)

 hc : coefficient d’échange de chaleur (KCAL/hm2°C)
 S : surface d’échange (m2) où surface de contact entre le
fluide et le solide
 (T-T) :différence de température entre la surface du
solide Ts et celle f du fluide Tf loin de la surface(°C).
 hc.S = kc conductance thermique par convection
 1/hc.S= R C résistance thermique par convection
4.Rayonnement:

Le rayonnement thermique est un transfert de chaleur sans le support

de la matière

4.a- Bilan énergétique relatif à un rayonnement incident

Lorsque un flux d’énergie Φi rayonnée rencontre un corps une partie de
l’énergie est absorbée ( Φa) . Une partie est réfléchie ( Φr) Une partie
continue son trajet après avoir traversé le corps (Φt).

4.b- loi fondamentale du rayonnement

4
Qr = S ε σ (T14–T24 ) loi de STEFAN-BOLTZMAN (1879)

Avec :

 Qr :flux de chaleur échangé par rayonnement entre corps 1 et 2

 σ: La constante de Boltzmann = 4.88.10-8Kcal / h.m2(°K)4
 S : surface du corps 1
 ε: Facteur qui tient compte des facteurs d’émissivité des
deux corps et des géométries relatives.
Chapitre II : Echangeurs de chaleur

I - RÔLES DES ÉCHANGEURS ET TERMINOLOGIE

Les procédés des industries pétrolières, pétrochimiques ou chimiques
demandent souvent que les fluides traités soient réchauffés ou refroidis
avec ou sans changement de phase au cours des diverses opérations
auxquelles on les soumet. La chaleur mise en oeuvre représente une
importante dépense d'énergie dont il est nécessaire de récupérer la plus
grande quantité possible en permettant, par exemple, à un fluide chaud
de transmettre sa chaleur à un fluide froid.
Les appareillages utilisés en dehors des fours et chaudières sont
appelés "échangeurs de chaleur".
Bien qu'il n'y ait pas de véritable normalisation concernant le vocabulaire
à adopter, la terminologie utilisée renseigne généralement sur la fonction
de l'appareil. Sans prétendre à supprimer toute ambiguïté ni à fournir la
liste exhaustive des différents termes utilisés tant en langue française
qu'en langue anglaise, une classification par fonction peut être établie.
Échangeur (exchanger) : en dehors de son sens général tel qu'utilisé
plus haut, ce terme désigne l'appareil qui réchauffe un fluide de procédé
et en refroidit un autre le plus souvent sans changement de phase de
l'un et l'autre de ces deux fluides.

1 - FONCTION RÉFRIGÉRATION
Réfrigérant (cooler) : il refroidit un liquide ou un gaz par circulation d'un
fluide auxiliaire, généralement de l'eau.
Réfrigérant intermédiaire (intercooler), final (aftercooler) : ces termes
sont plutôt réservés aux réfrigérants de gaz comprimés au divers étages
de compression.
Réfrigérant final (trim cooler) : réfrigérant qui termine la réfrigération
d'un produit. Souvent, ce terme désigne le réfrigérant à eau qui assure
les conditions de sécurité requises pour le stockage des produits ; par
extension, il désigne aussi l'association aéroréfrigérant suivi d'un
réfrigérant à eau fréquemment utilisés pour cette fonction.
Chiller : il refroidit un fluide de procédé par évaporation d'un fluide
frigorigène (ou par de l'eau réfrigérée).
2 - FONCTION RÉCHAUFFAGE
Préchauffeur (preheater) : il préchauffe un fluide de procédé par la
vapeur d'eau ou un fluide chaud de procédé, la chauffe se poursuivant
souvent dans un four en aval.
Réchauffeur (heater) : il réchauffe également un fluide de procédé mais
le terme s'emploie surtout pour désigner l'appareil qui réchauffe un
produit stocké généralement pour assurer sa pompabilité.
Les termes réchauffeur et préchauffeur d'air s'appliquent aux appareils
(cycliques ou non) assurant la préchauffe de l'air de combustion d'une
chaudière ou d'un four par récupération d'une partie de la chaleur
contenue dans les fumées ou dans un autre fluide auxiliaire.
Économiseur (economizer) : ce terme est plutôt réservé au serpentin
permettant la préchauffe de l'eau d'alimentation des chaudières par les
fumées.
Surchauffeur (super heater) : il augmente la température d'une vapeur
au-delà de sa température de condensation.

3 - FONCTION CONDENSATION

Condenseur (condenser) : il assure Ia condensation totale (total

condenser) ou partielle (partial condenser) de vapeur par circulation
d’eau ou d’un fluide de procédé suffisamment froid.

Aérocondenseur : il a la même fonction que Ie précédent en utilisant

I’air comme fluide froid.

(Subcooler ) : il assure simultanément Ia condensation de vapeur et Ie

refroidissement des condensats généralement par circulation d’eau.

4 - FONCTION VAPORISATION

Vaporiseur (vaporizer) : il assure Ia vaporisation totale ou partielle d’un

quuide de procédé, I’apport de chaleur étant fait par de la vapeur d’eau
ou un fluide chaud de procédé éventuellement en condensaflon.

Bouilleur (boiler), rebouilleur (reboiler) : il vaporise une partie des

produits de fonds de colonnes pour les renvoyer au fractionnement.
 Générateur de vapeur : il produit de la vapeur par récupération de
chaleur sensible contenue dans le fluides de procédés, des fumées de
fours ou des Iits catalytiques (Waste heat boiler) ou par combustion de
gaz ou de quuides résiduels (Steam generator).

5 - FONCTION PARTICULIERE

Evaporateur (evaporator) : terme plutôt utilise pour designer I‘appareil

qui concentre des solutions aqueuses par évaporation d’eau ; cependant
il peut designer aussi un vaporiseur et un chiller.

Quelle que soit Ieur fonction, Ie principe de fonctionnement de tous ces

appareils est celui des échangeurs de chaleur par surface interposée
entre deux fluides et mettant en oeuvre Ia transmission par conduction et
convection simultanées. Par ailleurs, Ia façon d’organiser Ia circulation
des fluides de chaque cote de la paroi conditionne Ieur performance.

Il - PRINCIPES DE RÉALISATION TECHNOLOGIQUE - MODES DE

CIRCULATION

L'organisation de la circulation des fluides de chaque côté de la paroi

constituant la surface d'échange correspond à différents modes de base
ou à des combinaisons entre ces modes ; seules les solutions
technologiques les plus utilisées sont présentées dans ce qui suit.
1 - CIRCULATION À CO-COURANT (ou à courants parallèles) et
CIRCULATION À CONTRE-COURANT

Les deux fluides circulent soit dans le même sens, soit en sens
contraire de chaque côté de la paroi. La réalisation technologique peut
se faire :

a - soit par des appareils tubulaires dits

 double-tube : constitués de 2 tubes concentriques ; un fluide s'écoule
dans le tube intérieur, l'autre dans la section annulaire.
 à faisceau et calandre : un fluide passe à l'intérieur des tubes parallèles
constituant un faisceau logé dans une calandre cylindrique, l'autre passe
à l'extérieur des tubes

 appareils 1-1 (1 passe côté calandre, 1 passe côté tubes) : la calandre

est de type E selon la norme TEMA

 appareils 2-2 (2 passes côté calandre, 2 passes côté tubes) : la calandre

est de type F selon la norme TEMA

La mise en place d'une cloison longitudinale séparant la calandre en 2

parties et d'une cloison de répartition dans le distributeur du faisceau
oblige chacun des fluides à effectuer 2 passes dans l’appareil.

1
b - soit par des appareils a plaques ou lamelles

Les plaques peuvent étre formées en spirale.

2 - CIRCULATION UTILISANT SIMULTANEMENT LE CO-COU RANT

ET LE CONTRE-COURANT

Ce type de circulation est réalisé dans des appareils tubulaires à

faisceau et calandre cylindrique :

a - Appareils à 1 passe coté calandre et 2 cu 4 cu 6, etc passes coté

tubes (calandre de type E)
Le nombre de passes coté tubes est souvent égal à 2, 4 parfois à 6 ; il
est trés rarement égal à 8 pour des raisons de pertes de charges
prohibitives.
- Appareils 1-2 (1 passe coté calandre, 2 passes coté tubes)

Le fluide côté tubes échange de la chaleur simultanément sur 2 passes,

l'une à contre- courant avec le fluide côté calandre, l'autre à co-courant.
 - Appareil 1-4 (1 passe côté calandre, 4 passes côté tubes)

b - Appareils à 2 passes côté calandre (calandre de type F)

Le nombre de passes côté tubes associé peut être égal à 4 ou 8,

Par exemple, l’appareil 2-4 associe 2 passes côté tubes à chacune des 2
passes côté calandre. Chacune des 2 parties de cet appareil 2-4
fonctionne comme un appareil 1-2, les 2 parties étant disposées en série
sur les 2 fluides ; la mise en série respecte le contre-courant d’ensemble
dans le cas du dispositif représenté ci-dessous.

c - Autres appareils

Les modes de circulation suivants organisant des circuits en dérivation

sont utilisés pour limiter les pertes de charge côté calandre. Les
appareils schématisés ci-dessous fonctionnent avec 2 passes ; ce
nombre peut être modifié.
3 - CIRCULATION À COURANTS CROISÉS

L’écoulement de 2 fluides se fait dans 2 directions perpendiculaires.

La réalisation peut se faire :

a - soit par des appareils tubulaires

avec une ou plusieurs passes côté tubes (deux dans les appareils
schématisés ci-dessus).

b - soit par des appareils à plaques éventuellement spiralées

III- DIFFÉRENTS TYPES D'ÉCHANGEURS

La plupart des échangeurs de chaleur offrant une surface de séparation entre

fluide chaud et fluide froid peuvent être classés selon les familles technologiques
suivantes :

– échangeurs tubulaires ou faisceau-calandre

– échangeurs double tube
– serpentins (de réchauffage ou de refroidissement)
– échangeurs à plaques (démontables ou brasés)
– échangeurs spiralés
– échangeurs à air

III-1 ÉCHANGEURS TUBULAIRES À FAISCEAU ET CALANDRE

1 - PRINCIPE DE CIRCULATION DES FLUIDES ET TECHNOLOGIE

Un des fluides circule dans un faisceau de tubes monté sur deux plaques
tubulaires. Il est logé dans une calandre (shell en anglais) munie de
tubulures d'entrée et de sortie pour le fluide circulant à l'extérieur des
tubes le chemin imposé par les chicanes qui sont supportées par le faisceau.

A chaque extrémité du faisceau sont fixées des boîtes de distribution qui

assurent la circulation du fluide qui passe à l'intérieur des tubes.

Le schéma de principe ci-dessous représente un échangeur pour lequel le

fluide, qui passe côté tube, pénètre dans la boîte de distribution par la
tubulure inférieure. Une plaque de séparation de passe force son passage
dans environ la moitié des tubes du faisceau.
À l'autre extrémité du faisceau, le fluide est dirigé par la boîte de retour dans les tubes
au-dessus de la plaque de séparation de passe avant de sortir par la tubulure
supérieure de la boîte de distribution. Le fluide parcourt donc deux fois le faisceau
tubulaire d'où l'appellation : 2 passes côté tubes.

Côté calandre, le fluide se dirige d'une extrémité à l'autre, son cheminement étant
allongé par des chicanes transversales qui le forcent à s'écouler
perpendiculairement à l'axe des tubes. Ici, le fluide parcourt une seule fois la
calandre, l'échangeur a donc une seule passe côté calandre.

Un tel appareil est dit : deux passes tube - une passe calandre.

2 - DIFFÉRENTS TYPES D'ÉLÉMENTS

Les échangeurs tubulaires existant en usine sont très variés dans leur technologie bien
que le principe reste toujours le même. Ainsi, tous les éléments entrant dans la
constitution des échangeurs ont fait l'objet d'une normalisation publiée par le TEMA
(Standards of Tubular Exchangers Manufactures Association). La planche de la
page suivante représente les différentes technologies utilisées.

L'essentiel des différences concerne :

– la forme des distributeurs

– l'agencement de la circulation dans la calandre
 – la forme du fond de calandre
– la méthode utilisée pour permettre au faisceau de se dilater dans la calandre
– la pression de fonctionnement

DIFFÉRENTS TYPES D'ÉCHANGEURS TUBULAIRES

Type de chambre de Type de fond de calandre

Type de calandre
distribution

E L
Plaque tubulaire fixe
A type "A"
Calandre à une passe

Chambre avec couvercle

démontable M
F Plaque tubulaire fixe
type "B"
Calandre à deux passes
avec cloison longitudinale
B
N
Plaque tubulaire fixe
G type "N"
Chambre "Bonnet"
Écoulement séparé

Faisceau P
tubulaire Fond flottant ou tête flottante
démontable avec garniture externe
C H
Chambre intégrée à
Double écoulement séparé
une plaque tubulaire avec S
couvercle démontable Fond flottant ou tête flottante
avec contre bride démontable

N Écoulement divisé T
Fond flottant ou tête flottante
à passage direct
Chambre intégrée à
une plaque tubulaire avec
couvercle démontable
K
U
Rebouilleur "Kettle"
Faisceau à tubes en U

D
X W Fond flottant ou tête flottante
D MTE 014 A

Chambre à fermeture avec garniture externe

spéciale pour haute pression Courants croisés à détecteur de fuite
III-2 - EXEMPLES D'ÉCHANGEURS TUBULAIRES

1 - ÉCHANGEUR À TÊTE FLOTTANTE (type AES)

L'une des plaques tubulaires est fixe, bloquée entre les brides de la calandre et
de la boîte de distribution. La seconde plaque, d'un diamètre inférieur, porte la
boîte de retour et peut coulisser librement à l'intérieur du capot qui ferme la calandre.
Les appareils permettant l'expansion thermique du faisceau constituent la grande
majorité des échangeurs utilisés en pétrochimie ou en raffinage du pétrole. L'exemple
représenté ci-dessous est à 2 passes côté tubes et une passe côté calandre. Ce type
d'appareil présente certains inconvénients en particulier, le joint de la boîte de retour
est invisible et une fuite se traduit par une pollution de l'autre fluide plus ou moins
difficile à détecter.

2 - ECHANGEUR A PLAQUES TUBULAIRES FIXES (type BEM)

Dans ce cas, les plaques tubulaires peuvent être directement soudées sur la
calandre. Faisceau et calandre étant solidaires, ces appareils ne peuvent être
utilisés que si la différence de température entre les fluides chaud et froid est
suffisamment faible pour que la dilatation ou la contraction du faisceau soit
acceptable. Un soufflet de dilatation est prévu à cet effet.
Par ailleurs, le faisceau n'étant pas démontable, on ne peut effectuer le
nettoyage de l'extérieur des tubes que par voie chimique. Leur emploi sur des
services encrassants est exclu.

L'exemple représenté ci-contre est à une passe côté tube et une passe côté
calandre. Chaque boîte ne porte dans ce cas, qu'une tubulure d'entrée ou de
sortie du produit qui passe dans les tubes.
 3- ÉCHANGEURS À TUBES EN U (type CFU)
Le faisceau est constitué de tubes coudés en forme d'épingle, il n'est donc porté
que par une seule plaque tubulaire. Ce système permet la libre dilatation du
faisceau. En revanche, le nettoyage des tubes est difficilement réalisable autrement
que par voie chimique. Ils sont obligatoirement à 2 passes côté tubes ; dans l'exemple
présenté ci-dessous, l'appareil est à deux passes côté calandre. Celle-ci porte en effet
une chicane longitudinale et les deux tubulures d'entrée et de sortie du fluide qui passe
côté calandre sont dans un même plan vertical.

4- ÉCHANGEUR TYPE KETTLE (AKT)

Cet appareil est utilisé quand il s'agit de vaporiser partiellement un liquide et il est
conçu pour assurer la séparation des deux phases. Le liquide à vaporiser vient
baigner le faisceau tubulaire à l'intérieur duquel circule le fluide chaud. Un déversoir
maintient le niveau liquide juste au-dessus du faisceau. La calandre est d'un diamètre
nettement supérieur à celui du faisceau, ce qui aménage une zone de
désengagement de la vapeur et permet d'éviter les entraînements de liquide. La
vapeur produite sort par la tubulure située à la partie supérieure de la calandre. Le
liquide non vaporisé passe au-dessus du barrage et il est soutiré de l'appareil
généralement sous contrôle de niveau (les prises de niveau apparaissent sur le
schéma). Ici, le faisceau (à deux passes) est du type à fond flottant mais on utilise
également des tubes en U. Ce type d'appareil tolère des taux de vaporisation
élevés. Mais le temps de séjour du liquide y est relativement grand, ce qui favorise
l'encrassement où la dégradation des produits sensibles à la chaleur.
III-3- ÉCHANGEURS DOUBLE TUBE (double pipe)

Ils sont constitués par des séries de deux tubes concentriques réunis par des
coudes et des boîtes de jonction, l'un des fluides circulant à l'intérieur du tube de
plus petit diamètre, l'autre dans l'espace annulaire entre les deux tubes.

Ce type d'échangeur réalise la circulation parfaite à contre-courant. Il ne convient

que pour des débits relativement faibles.

Suivant les produits utilisés, la différence de dilatation entre les tubes intérieurs et
extérieurs peut être absorbée soit :
– par un soufflet de dilatation
– par un presse-étoupe (si eau à l'extérieur)
– le plus souvent par une boîte de retour (cas de fluide corrosif ou
inflammable) laissant libre l'épingle intérieure
Ces appareils sont de construction facile et peuvent être normalisés en partant d'éléments
standards.

Les tubes généralement utilisés correspondent aux associations suivantes :

Diamètre nominal
Tube intérieur 1" 1/4 1" 1/4 2" 3"
Tube extérieur 2" 2" 1/2 3" 4"

Les longueurs normalisées les plus utilisées sont : 12, 16 ou 20 pieds ; au-delà il
y a risque de fléchissement.

Le montage se fait par épingles qui peuvent être groupées en série, en parallèle, et en
série-parallèle.

Le démontage facile permet des nettoyages fréquents.

Leur inconvénient tient à un encombrement important rapporté à la surface installée.

Leur utilisation courante correspond à une surface de l'ordre de 10 à 20 m2.
Du point de vue prix, ils peuvent devenir compétitifs vis-à-vis d'un appareil à faisceau et
calandre pour des surfaces inférieures à 50 m2.
Très souvent, les tubes intérieurs sont munis d'ailettes extérieures longitudinales qui
permettent de réaliser une extension de la surface d'échange dans un rapport pouvant
aller jusqu'à 10 :

rapport surface totale ailetée = 1 à 10

surface de tube nu

Cette extension est intéressante si le coefficient de transfert par convection est

faible du côté extérieur.

Les ailettes sont fixées soit par brasage, soit par soudure, ou filées par extrusion. Dans
ce cas, le tube extérieur est beaucoup plus grand que celui correspondant à un
échangeur à paroi lisse.

Sur le même principe sont conçus des appareils multitubes composés de 7 à 24

tubes fixés sur une plaque tubulaire, chaque épingle pouvant se dilater
indépendamment de l'autre.

Par ailleurs, il existe plusieurs systèmes d'étanchéité et diverses conceptions de

raccordement selon le niveau de pression.
Par ailleurs, il existe différents types de boîtes de retour et de systèmes d'étanchéité :

- boîtes de retour à couvercle plat ou à bonnet

- étanchéité assurée par un ou deux joints toriques

-

III-4- RÉCHAUFFEURS DE RÉSERVOIRS

Ces appareils sont utilisés pour maintenir des produits visqueux à un niveau
thermique adéquat afin d'assurer leur pompabilité dans des conditions économiques.

Ils sont tubulaires; le fluide chauffant circulant à l'intérieur des tubes est le plus souvent
de la vapeur d'eau basse pression en condensation.
Les tubes sont généralement munis d'ailettes perforées ou non pour compenser le
faible coefficient de transfert en convection du côté du fluide visqueux, qu'il y ait agitateur
ou non.

Les différentes solutions technologiques sont :

– le serpentin disposé dans le fond du réservoir, constitué en général, par un

tube de 2" soit enroulé en hélice, soir assemblé sous forme d'épingles
• les réchauffeurs horizontaux constitués :

– d'épingles

- d'une nappe de tubes avec collecteurs

• les réchauffeurs verticaux qui

occupent une place réduite sur le fond
du réservoir, laissant 90 % de la
surface aisément accessible et
permettant un nettoyage facile.
Lorsque le produit stocké est très visqueux, son maintien en température est onéreux ;
on se contente de réaliser un réchauffage local en plaçant un réchauffage -
baïonnette sur la bride d'évacuation, solution intermédiaire entre réchauffage en bac
et réchauffage en ligne.

III-5 - AÉRORÉFRIGÉRANTS ET AÉROCONDENSEURS

1 - DESCRIPTION

À l'intérieur des tubes ailetés circule le produit en condensation, ou en

réfrigération. Le faisceau aboutit à des boîtes de distribution ou collecteurs, qui
répartissent le débit en une ou plusieurs passes. Ces boîtes de distribution
peuvent être à couvercle démontable ou soudé. Dans ce dernier cas, un bouchon
fileté se trouve dans l'axe de chaque tube ce qui permet de le nettoyer, ou de le
condamner.

Des ventilateurs produisent la circulation de l'air à travers le faisceau. Dans tous les
cas, l'air circule de bas en haut et selon la disposition du ventilateur par rapport au
faisceau de tubes, on distingue :

– les appareils à tirage induit : le ventilateur est au-dessus du faisceau

anneau de ventilation ventilateurs

boîte de boîte de
distribution retour

faicseau tubulaire caisson

 – les appareils à tirage forcé : le ventilateur est sous le faisceau

conduit

D MTE 089 A
2- COMPARAISON DE TECHNOLOGIES DIFFÉRENTES
Les principaux avantages de deux types d'appareils sont résumés ci-dessous.

Tirage induit Tirage forcé

– Bonne protection du faisceau – Bonne disposition de

l'ensemble moto- ventilateur
qui travaille dans l'air froid

– Moins de risques de – Puissance consommée plus faible

recirculation d'air (vitesse de
sortie de l'air plus grande)
– Bonne distribution de l'air – Bonne accessibilité du faisceau

– Bon tirage naturel par effet de – Pas d'axe traversant le faisceau

cheminée quand les
ventilateurs sont arrêtés – Moins de vibrations
(conserve 30 à 40 % de son
efficacité)

– Place libre sous le faisceau – Maintenance plus facile

pour l'installation d'autres
équipements sous réserve des – Possibilité d'intervention sur un
problèmes de sécurité ventilateur hors arrêt
 3- MODULATION DE LA PUISSANCE THERMIQUE

La température de l'air étant sujette à variations, il existe différents systèmes de

régulation de ces appareils dont les principaux sont :

– arrêt ou mise en service d'un ou de plusieurs ventilateurs, utile sur

les échangeurs comportant un grand nombre de ventilateurs
– pales à inclinaison variable permettant de faire varier le débit d'air en
circulation soit d'une manière continue en marche, soit par un
changement de réglage à l'arrêt
– vitesse variable des ventilateurs
– utilisation des persiennes ou ventelles placées au-dessus du faisceau
permettant de réguler le débit d'air

La gratuité de l'air et les problèmes d'approvisionnement en eau ont amené un

développement très important de ce type d'appareil.

Toutefois, il faut citer quelques inconvénients à leur utilisation :

– ils sont chers

– ils sont bruyants
– ils ne permettent pas d'obtenir des températures très basses à cause de la
température de l'air. Dans certains cas, on utilise le fait que l'eau de
réfrigération est plus froide en adoptant une combinaison aéroréfrigérant
puis condenseur de finition (trim-cooler) à eau pour obtenir une température
suffisamment basse
 D MTE 012 A
Tirage induit

D MTE 013 A

Tirage forcé
III-6 - ÉCHANGEURS DE CHALEUR SPÉCIAUX
1 - ÉCHANGEURS À PLAQUES

a - Plaques assemblées par joint

Un échangeur à plaques est constitué

d'un ensemble de plaques embouties, en
inox ou en tous autres matériaux nobles
tels que le titane, l'hastelloy, etc. selon
les utilisations prévues. Le transfert de
chaleur entre les deux fluides
s'effectue au travers de ces plaques.

D MTE 2055 A
Les plaques munies de joints qui
assurent l'étanchéité, sont comprimées
entre un bâti fixe et un plateau de
serrage mobile au moyen de tirants
latéraux ; elles sont suspendues entre
deux barres horizontales fixées sur la
partie fixe et sur une colonne support.

La simplicité de la construction de
l'échangeur de chaleur à plaques permet
de le démonter facilement pour
inspection ou nettoyage.

Par contre, le remontage est souvent

délicat à cause de la mise en place des
joints entre les plaques,
particulièrement pour les plaques de
grande taille.

Les principaux avantages des échangeurs à

plaques sont les suivants : ils sont simples et
peu encombrants (1 m3 pour 200 m2 de
surface d'échange) ; ils offrent la possibilité
de traiter plusieurs liquides simultanément
par l'emploi de boîtes de distribution
intermédiaires; leurs plaques sont inter-
changeables.

Ils conviennent surtout aux échanges

liquide-liquide. Leur utilisation est limitée aux
pressions inférieures à 25 bars et aux
températures inférieures à 200°C.

b - Plaques soudées

Des chambres faites d'une tôle emboutie soudée sur une tôle plane sont auto-
résistantes à la pression. Elles alternent avec des chambres sans point de contact
permettant la circulation de fluides chargés ou encrassants.

Les chambres sont parcourues en série.

La continuité des circuits est assurée par le côté pour un circuit, par le dessus et le
dessous pour l'autre circuit.
 2 - ÉCHANGEURS SPIRALÉS

L'échangeur à spirale est constitué de deux bandes métalliques

séparées par des entretoises et enroulées de façon à constituer un
corps spiralé à deux canaux. Chaque fluide circule dans l'un des canaux.

L'étanchéité est assurée par soudure des bandes sur un bord et par le couvercle sur
l'autre bord. Chaque canal est raccordé au centre (bride sur le couvercle) et à la
périphérie.

Ils conviennent tant aux échanges liquide-liquide qu'à la vaporisation et à la

condensation.

Leur utilisation est limitée aux pressions inférieures à 25 bars et aux températures
inférieures à 400°C.
 3 - ÉCHANGEURS POUR VAPORISATION DE GAZ NATUREL LIQUÉFIÉ ET
D'AZOTE LIQUIDE

Ils sont constitués de rangées de panneaux verticaux construits à partir

d'éléments tubulaires en aluminium réunis par des collecteurs aux deux extrémités.

Chaque panneau est suspendu à la charpente du support de façon à permettre une

certaine dilatation.

Du gaz naturel liquéfié introduit dans le collecteur inférieur, remonte à l'intérieur du

panneau pour ressortir sous forme gazeuse dans le collecteur supérieur après avoir
été réchauffé par une pellicule d'eau descendant à l'extérieur des panneaux.

Water inlet

Gas outlet

LNG inlet
 4 - ÉCHANGEURS CRYOGÉNIQUES BOBINÉS
Ils correspondent aux caractéristiques suivantes :

– un ou plusieurs fluides en condensation circulant côté tubes, à contre-courant

d'un mélange liquide-vapeur en vaporisation

– une différence importante de température entre l'entrée et la sortie (100°C)

– une faible différence de température entre fluides échangeant leur chaleur de

l'ordre de 5°C

– des quantités de chaleur échangées très importantes (100 x 106 kcal/h)

– des débits élevés pouvant atteindre 700 t/h

Les échangeurs conventionnels ne permettent pas de résoudre ce type de problème.

Ces échangeurs sont constitués par des couches successives de tubes enroulés en
hélice. Ils sont utilisés pour des fluides divers (air, hydrogène, hélium, méthane, gaz
naturel). Un tube ne peut pas être remplacé.

Entrée 3 fluides tubes

Noyau

Sortie fluide
calandre

Cales

Couche de tubes

Entrée fluide calandre

Sortie 3 fluides tubes

 CHAIPTRE II : LES FOURS

I - ROLES DES FOURS

Dans la plupart des unités de raffinage ou de pétrochimie l'apport de I'énergie

thermique requise par le procédé se fait par I'intermédiaire de fours a
chauffage direct dans Iesquels I‘énergie produite par la combustion est
transmise directement au fluide à réchauffer qui circule dans un serpentin
tubulaire ou un faisceau de tubes. Cela justifie l'appellation four tubulaire
généralement donnée à ce type d'appareil.

Selon l'effet de I'apport de chaleur au fluide de procédé, on peut distinguer:

- les fours de réchauffage de fluide sans changement d'état physique dans

Iesquels la charge liquide ou vapeur ne recoit que de la chaleur sensible.

C'est le cas par exemple :

° des fours des unités de reformage catalytique ou d'hydrotraitement de coupe

de tête de distillation du pétrole brut dans Iesquels la charge déjà vaporisée à
l'entrée du four est portée à la température nécessaire au déroulement des
réactions chimiques sur les lits de catalyseur

° des fours "à huile chaude" (encore appelés chaudières) ou un liquide

caloporteur reçoit I'énergie thermique qu'il cède ensuite dans des réchauffeurs

° des surchauffeurs de vapeur indépendants des fours de vapocraquage quand

la vapeur produite dans les échangeurs de ligne de transfert n'est pas
surchauffée dans la zone de convection
- les fours de réchauffage de liquide avec vaporisation partielle que l'on
rencontre en particulier dans les unités de distillation : four de distillation
atmosphérique ou sous-vide de pétrole brut, four de rebouillage. Dans ces
fours, la charge recoit de la chaleur latente pour atteindre le degré de
vaporisation requis.

- les fours de réchauffage de fluide avec réaction chimique. Le faisceau

tubulaire du four peut alors être assimilé à un véritable réacteur chimique.

On rencontre ce type de four dans les unités de craquage thermique :

° craquage thermique de distillats

° viscoreduction de residus
° vapocraquage (fabrication d'éthylene)
° reformage a la vapeur (fabrication d'hydrogene).
Dans ce dernier cas un catalyseur est déposé à l'intérieur même des tubes du
faisceau.

Sur un même four, on peut parfois rencontrer plusieurs services (fluide

procédé-generation de vapeur, etc.).

Dans ce cas, un seul est pris en compte dans la regulation de la chauffe.

La boucle de regulation est plus ou moins complexe en fonction du role

du four (réchauffage, vaporisation ou reaction chimique).
ll - PRINCIPAUX TYPES DE FOURS

II existe une grande variété de fours tubulaires qui different notamment

par Ieur géométrie.

1 - FOURS CYLINDRIQUES VERTICAUX

La figure ci-dessous présente une vue écorchée d'un four cylindrique
vertical.
Les bruleurs situés sur la sole du four réalisent Ie mélange air-combustible et la
combustion.

Les flammes se développent dans la zone de radiation dans Iaquelle Ies tubes
sont chauffés par rayonnement. Au sommet de la zone de radiation, Ia
température des gaz de combustion est de I'ordre de 700 a 800°C et de ce fait
Ie rayonnement est plus faible.

La récupération de chaleur sur les fumées est poursuivie dans la zone de

convection fonctionnant comme un échangeur tubulaire. Les fumées refroidies
sont rejetées à l'atmosphere par I'intermédiaire de la cheminée.

Au cours de son trajet dans le faisceau tubulaire, le fluide de procédé parcourt

successivement les zones de convection et de radiation.

La charpente métallique et I'enveloppe métallique du four (le casing) sont

protégées de la chaleur par une isolation interne réalisée en briques ou béton
réfractaires ou encore en fibres céramiques.

Les fours cylindriques verticaux sont caractérisés d'un point de vue

géométrique par un axe de symétrie vertical. Pour un four équipé d'un seul
bruleur, celui-ci est situé au centre de la sole. Si pour obtenir une puissance
thermique élevée plusieurs bruleurs sont nécessaires, ceux-ci sont disposés sur
un cercle centré sur I'axe du four.

Selon la puissance thermique du four les dimensions des zones de radiation

varient entre 1,5 m à 13m de diamètre avec des hauteurs allant de 2,5 m à
25 m.

Les puissances thermiques les plus élevées de ces fours sont de l'ordre de
70 000 th/h ce qui correspond à la combustion d'environ 7 t/h de combustible.
2 - FOURS CABINES A BRULEURS SUR LA SOLE

La vue ci-dessous présente un exemple de four cabine a tubes horizontaux.

Il se distingue essentiellement du four cylindrique par l‘existence d'un plan de

symétrie ce qui conduit à disposer un grand nombre de brûleurs sur la sole
pour réaliser un véritable rideau de flammes
dans le plan médian de la zone de radiation.
.
La largeur de la zone de radiation est d‘environ
6 m et la hauteur de 10 à 15 m. La longueur du
four dépend de la puissance thermique par le
nombre de brûleurs qu’il est nécessaire
d’installer. Elle peut atteindre 40 m.

Dans certains cas, pour limiter la longueur du four on découpe la zone de

radiation en deux cellules disposées parallèlement et surmontées d‘une zone
de convection commune (schéma ci-contre).
Dans le cas de fours de faible longueur, les brûleurs peuvent être disposés sur
les pignons

3 - FOURS CABINES A BRULEURS SUR LES PAROIS

Certains procédés comme le vapocraquage exigent un apport de chaleur

intense au faisceau tubulaire et à un niveau de température élevé. Pour
atteindre cet objectif il est nécessaire de répartir l'apport de chaleur sur toute
la hauteur du four ce qui conduit à disposer des brûleurs sur toute la surface de
la paroi.

Le faisceau tubulaire est alors situé dans le plan médian du four.

La zone de convection est utilisée pour préchauffer la charge et la vapeur de

dilution et éventuellement pour surchauffer la vapeur produite dans les
chaudières de trempe.
Ill - RENDEMENT DES FOURS

1 - DEFINITION
La notion de rendement d'un four apparaît par le fait que le débit de chaleur
libérée aux brûleurs parla combustion n’est pas intégralement transmis au
fluide procédé. On constate en effet des pertes thermiques qui ont
essentiellement deux origines :

- les pertes par les parois du four (Q parois) sont dues aux imperfections de
l’isolation thermique par les matériaux réfractaires. Dans le cas des fours
récents de grande puissance thermique elles représentent 1 a 2 % de chaleur
libérée aux brûleurs (Q entrée).

Elles peuvent être beaucoup plus importantes dans le cas de fours anciens dont
le réfractaire est défectueux.

- les pertes par les fumées (Q fumées) qui évacuent à l’atmosphère un débit de
chaleur relativement important représentant en général entre 5 et 20 % de
celui qui est libéré aux brûleurs.

Le bilan thermique du four s’exprime :

Q entrée= Q absorbée + Q fumées + Q parois

Le diagramme ci-dessous donne une représentation graphique du bilan

thermique
Le rendement d'un four η (eta) est défini comme le rapport du débit de chaleur
absorbé par le fluide procédé au débit de chaleur fourni au four par la
combustion (Q entrée).

En utilisant le bilan thermique du four, le débit de chaleur absorbée peut

encore s‘exprimer :

L‘expression du rendement devient :

Soit encore :

2 - PARAMÈTRES DONT DÉPEND LE RENDEMENT D’UN FOUR

Le pourcentage de pertes par les fumées dépend de deux paramètres :

- l‘excès d'air de combustion qui accroît le débit de fumées et diminue le

rendement du four. En effet, le débit d’air excédentaire consomme de l'énergie
libérée aux brûleurs pour s‘échauffer de la température ambiante a celle de
rejet des fumées.

La combustion en excès d’air se traduit par la présence d’oxygène dans les

fumées en teneur d'autant plus élevée que l‘excès d’air est grand. Ainsi, le
pourcentage de pertes aux fumées dû à l'excès d’air peut être estimé parla
relation approchée :

- la température de rejet des fumées qui est d'autant plus élevée que la
récupération d’énergie est moins bonne et donc le rendement du four plus
faible.
Le pourcentage de pertes aux fumées dû à leur température de rejet s’obtient
approximativement par :

Les pertes par les parois quant à elles peuvent être estimées à 2 %.

Appliquées aux conditions de fonctionnement du four présentées ci-dessous,

ces règles d'estimation permettent d‘évaluer son rendement.
Pertes par les fumées :
- dues à l'excès d‘air
- dues à la température de rejet

Pertes par les parois:

Pertes totales =

Rendement du four =

3 - POSSIBILITÉS ET LIMITES À L’AMÉLIORATION DU RENDEMENT D'UN FOUR

L‘expression indirecte du rendement d'un four montre que celui-ci est affecté
par des pertes de deux natures :

- pertes aux parois

- pertes aux fumées

L‘amélioration du rendement repose sur la réduction de ces pertes.

a - Réduction des pertes aux parois

Ces pertes peuvent être réduites par l‘accroissement de l’isolation thermique.

Cependant, leur niveau actuel étant faible (1 a 3 %,) l’intérêt économique de
cette solution est relativement limité.

L’utilisation de panneaux isolants installés derrière les réfractaires permet

d’améliorer l'étanchéité thermique.

b - Réduction des pertes aux fumées

° Réduction de l‘excès d‘air

Cette réduction permet l'économie de combustible utilisé pour réchauffer l‘air

en excès de la température ambiante a la température des fumées.

Elle rencontre cependant comme limite l’apparition d'imbrûlés dans les fumées
auxquels correspondent :
 - une perte de chaleur de combustion (donc un nouveau type de
dégradation du rendement)
- un encrassement de la zone de convection réduisant son efficacité
- un risque de post-combustion des imbrûlés présentant un danger
pour le personnel et le matériel

Les équipements de contrôles permettant d’apprécier l’apparition d'imbrûlés

aux fumées sont (planches pages suivantes) :

- l‘opacimètre, dans le cas de combustibles liquides

- l‘analyseur de CO dans le cas de combustible gazeux

La réduction de l’excès d’air peut toutefois être obtenue :

- en utilisant des brûleurs soignés réalisant un bon mélange de l‘air et du

combustible, en particulier, par la turbulence de l’écoulement imposé à l’air,
celui-ci étant nécessairement admis sous pression

- en utilisant de l‘air chaud préchauffé qui favorise la combustion.

Enfin, si la température de rejet des fumées est basse, la recherche de la

combustion à bas excès d’air présente un intérêt limité.

Dans le cas de brûleurs à air pulsé, l’air étant admis par un ventilateur, son
débit peut être réglé par action sur les ventelles à l’aspiration du ventilateur ou
dans les gaines d’air au refoulement et être asservi au débit de combustible.
Toutefois l’asservissement doit être conçu pour éviter la formation d’imbrûlés
pendant les phases de changement rapide du débit de combustible.

° Abaissement de la température des fumées

C’est le moyen le plus efficace d'amélioration du rendement du four : un

abaissement de 20°C de la température aux fumées correspond a un gain de
rendement de l'ordre de 1 %.

L'obtention de plus basses températures aux fumées peut être réalisée par:

- l’extension de la surface de convection sur le fluide process.

Cette solution rencontre comme limite de température de rejet celle d'entrée
du fluide à réchauffer. En outre, il convient de ne pas oublier que
l’augmentation de la quantité de chaleur récupérée n‘est pas proportionnelle à
l'accroissement de surface d’échange.

- la mise en place d'un service supplémentaire en zone de convection, par

exemple une génération de vapeur.

Cette solution ne présente d’intérêt que si le débit de vapeur produite n‘est pas
trop faible (au moins 4 t/h) et que le besoin de vapeur existe dans l‘usine.

- Ie préchauffage de l'air de combustion.

Cette solution présente l’avantage de disposer d'un fluide vraiment froid et

utile au procédé de combustion mis en œuvre dans le four lui-même.

Dans le cas où le combustible contient du soufre, l‘abaissement de la

température de rejet des fumées rencontre comme limite le point de rosée
acide à partir duquel apparaissent les problèmes de corrosion sulfurique des
surfaces métalliques d'échange.

Cette limite peut être repoussée si la corrosion est consentie ou si l‘on a

recours à des surfaces résistantes à la corrosion (verre, tôle émaillée).

Le diagramme ci-dessous indique l'évolution de la température de rosée acide

des fumées en fonction de la teneur en soufre du combustible et de la teneur
en oxygène des fumées.
La température de rosée acide des fumées ne constitue pas la limite inférieure
de température de rejet des fumées mais la température minimale à laquelle
peuvent être portées les surfaces d‘échange sans problème de corrosion.

IV - CONSTRUCTION DES FOURS

1 - CHARPENTE ET CASING

La charpente , véritable ossature du four, est réalisée en profils sur lesquels des
tôles de 5 a 6 mm d’épaisseur sont fixées par boulonnerie ou soudage pour
constituer la paroi du four (casing). Elle supporte le faisceau tubulaire
indépendamment des isolements réfractaires et permet une libre dilatation des
différentes parties du four.

La charpente supporte les efforts dus au poids des éléments constitutifs

(faisceaux, réfractaires, carnaux ou cheminée, passerelles, ...) et ceux liés aux
effets du vent.

Dans l'exemple d'un four de puissance thermique élevée (200 000 th/h) la
répartition des poids des principaux éléments constitutifs se répartit ainsi :
- charpente et tôlerie : 500 tonnes
- réfractaires isolants : 550 tonnes
- faisceau tubulaire : 750 tonnes (dont 150 de picots ou studs)

2 - ISOLEMENTS RÉFRACTAIRES

L'enveloppe métallique du four est protégée de la chaleur par un revêtement

interne isolant constitué de briques ou béton réfractaires ou encore de fibres
céramiques.

La température des parois de la zone de convection ne doit pas excéder 82°C et

celles de la radiation 91 °C (pour une température ambiante de 27°C et sans
vent).

° Briques réfractaires :

Les briques réfractaires doivent leurs propriétés isolantes à la porosité obtenue

par addition de sciure de bois ou d'un produit chimique provoquant un
dégagement gazeux lors de la cuisson. Le tableau de la page suivante (extrait
d‘une documentation de fournisseur) met bien en évidence les évolutions
inverses de la densité des briques et de leur conductibilité thermique et, par
ailleurs, les évolutions parallèles de la température maximum d‘utilisation de la
teneur en alumine Al203 des briques.

Classiquement, les briques (au moins 15 % d’entre elles) sont ancrées sur la
casing par des crochets métalliques en acier austénitique soudés sur la paroi.
Pour éviter des charges excessives sur les briques inférieures, des fers plats
soudés au casing ou des rondins passant au travers de trous prévus dans les
briques renvoient sur le casing les efforts verticaux. Dans le cas de fours
cylindriques verticaux, l‘effet de la clé de voûte apporté par les parois incurvées
évite la nécessité d’ancrages.

Des exemples de propriétés de briques sont donnés dans le tableau suivant. Les
températures minimum de face chaude à prendre en compte sont de 1538°C
(2800°F) pour les parois soumises aux flammes et de 1260°C (2300°F) pour les
autres expositions.

EXEMPLES DE PROPRIÉTÉS DE BRIQUES RÉFRACTAIRES

Propriétés physiques
Les schémas ci-dessous montrent des exemples d‘ancrage au casing de béton
et briques réfractaires.

L‘amélioration de l'isolation peut être obtenue en disposant entre les briques

et le casing une épaisseur de laine minérale dont le tableau ci-dessous présente
des exemples de propriétés physiques.
- Bétons isolants

Les bétons isolants sont constitués d'un liant hydraulique comme le ciment
fondu LAFARGE et d'agrégats isolants tels que la vermiculite. Ils sont coulés ou
projetés sur les surfaces à protéger et maintenus en place par des goujons en
forme de V ou de Y soudés sur le casing (schéma page précédente).

Plus la température de service des bétons est élevée, plus ceux-ci doivent être
denses aux dépends de leurs propriétés isolantes. Cela peut conduire à la mise
en place de double—couches de béton, béton de haute densité pour la face
exposée à la flamme, et béton moins dense et plus isolant en sous—couche.

Les épaisseurs usuelles sont de 5 pouces (environ 13 cm) pour l‘isolement des
zones de convection et de 6 a 8 pouces (15 a 20 cm) pour les zones de
radiation.

Des exemples de propriétés de bétons réfractaires isolants sont présentés dans

le tableau ci-dessous.

Propriétés
* Pour convertir W/m.K en kcal/m.h. °C, multiplier par 0,86
- Fibres céramiques

Les revêtements isolants en fibres céramiques se présentent sous la forme de

nappes que l‘on empale sur des goujons soudés au casing et fixées par des
rondelles de blocage. Elles offrent les avantages d’une grande légèreté et d’une
faible conductibilité thermique mais n‘ont pas l'étanchéité des réfractaires
classiques. Cela conduit à éviter leur emploi dans le cas de combustibles
soufrés dont les fumées trouvent dans l’épaisseur de l’isolation la température
de rosée acide.

Le tableau ci-dessous présente des propriétés des fibres céramiques.

 Actuellement les fibres céramiques sont assimilées (forte présomption) à des
substances cancérogènes et toutes les précautions d’utilisation relatives à ce
type de produit doivent être prises (masques à poussières type P3, ...).

3 - ZONES D‘ÉCHANGE

a - Faisceau tubulaire

Le faisceau est constitué de tubes en acier parallèles reliés entre eux soit
par des coudes à 180° soudés, soit par des boîtes de retour soudées ou
mandrinées aux tubes.

L‘intérêt des boîtes de retour est de permettre l'accès aux tubes pour réaliser
un décokage mécanique après avoir enlevé le bouchon dont elles sont munies.

Elles sont installées dans des caissons à l‘extérieur de la chambre de

combustion pour les protéger de la chaleur et les rendre facilement accessibles.
Elles sont toutefois sujettes à des fuites avec risques de feu et doivent faire
l’objet d’une attention soutenue lors des phases de démarrage.

Avec la technique du décokage thermique (brûlage du coke), l'usage des

coudes est le plus répandu.

En zone radiation les tubes peuvent être disposés :

- verticalement, les épingles supportées par leur extrémité supérieure

sont simplement guidées pour conserver une libre dilatation
- horizontalement, reposant sur des supports peu espacés du fait de leur
déformation sous l'effet du fluage à haute température

Les schémas ci-dessous présentent des exemples de supports ou de guides de

tubes en zone de radiation.

En plus de posséder une bonne résistance mécanique à chaud, tous ces

supports doivent résister à :
- des températures élevées
- l'oxydation
- la corrosion par les cendres de combustibles liquides (vanadates,
sulfates, ...)

Ils sont parfois protégés par un garnissage réfractaire.

En zone de convection, les tubes sont disposés horizontalement et en
quinconce. Leur supportage est assuré par des plaques tubulaires (schéma ci-
dessous).

Ces tubes de Ia zone de convection sont en général studdés ou ailetés ce qui

augmente leur surface extérieure et améliore Ie transfert de chaleur.
Usuellement Ia surface extérieure est multipliée par un facteur allant de 2,5 a 4
par rapport à celle du tube nu. Dans Ie cas de tubes studdés, cela
s‘accompagne d'une multiplication de Ia masse des tubes par un facteur allant
de 2 a 2,6.
L‘utilisation d'ailettes est réservée aux fours brûlant un combustible gazeux, les
dépôts de suie produits par Ie brûlage d'un combustible liquide étant moins
facilement éliminables qu'avec les studs.

Les matériaux métalliques utilisés pour réaliser Ie faisceau tubulaire doivent

résister à la corrosion tant sur la surface extérieure (agression des fumées, des
cendres) que sur la surface intérieure (fluide de procédé) et présenter à chaud
des propriétés mécaniques suffisantes. Or les propriétés mécaniques des aciers
diminuent quand leur température s’élève et ceux-ci dont souvent soumis au
phénomène de fluage (allongement non élastique sous charge).

b - Échangeurs air - fumées

Les échangeurs air-fumées peuvent être classés en deux principales catégories :

* Échangeurs statiques

Ils peuvent être constitués de faisceaux tubulaires analogues à ceux des

échangeurs a faisceau et calandre comme le schéma ci-après en représente un
exemple .
Ils peuvent être réalisés avec des éléments ailetés en fonte avec, dans les zones
les plus froides, des tubes en verre au borosilicate (schéma ci-dessous). Les
éléments juxtaposés et superposés définissent un circuit côté ”tubes“ pour l'air
de combustion.
Les fumées circulent entre les éléments dans la calandre parallélépipédique.
* Échangeurs régénératifs
Le transport de la chaleur est assuré par les masses métalliques d'un rotor
successivement présentées sur le trajet des fumées et sur celui de l‘air (vitesse
de rotation de l’ordre de quelques tr/min).
Le schéma suivant en présente un exemple.

Le principal inconvénient de ces échangeurs réside dans les fuites internes

(jusqu’à 10 % du débit d’air) générées par le jeu indispensable pour la rotation
des masses métalliques.

Un dispositif de ramonage vapeur est également a prévoir afin d’éliminer les

suies piégées dans le nid d’abeilles.

d - Ramoneurs

Pour conserver le rendement de la récupération de chaleur sur les fumées, il

est nécessaire d'entretenir l‘état de propreté des surfaces d'échange. La mise
en place de surfaces étendues (ailettes ou picots) rend possible l‘accumulation
de suies lors de brûlage de combustibles liquides.
La méthode classique utilisée pour éliminer ces dépôts repose sur le soufflage
des suies par un jet de vapeur.

Cela peut être réalisé par des lances équipées de nombreux orifices, placées à
demeure dans la zone de convection et par lesquelles est injecté
périodiquement de la vapeur moyenne pression.

Ces lances peuvent encore être rétractiles et ne pénétrer dans la zone de

convection que lors des injections de vapeur. Elles ne comportent alors que
deux orifices d‘injection et pénètrent en tournant dans la zone de convection
entraînées par un mécanisme extérieur, un contact de fin de course inversant
le déplacement de la lance en fin de trajet.

Ce dernier type évite de laisser en place dans les fumées chaudes les lances en
dehors des cycles de ramonage et ont une efficacité plutôt supérieure dans la
mesure où le nombre d‘orifice d‘injection étant limité, le jet de vapeur est plus
concentré sur les surfaces à nettoyer.

Le schéma ci-dessous en montre un exemple.

L'efficacité des souffleurs de suie est malgré tout limitée puisque les tubes
concernés protègent leurs voisins de l'impact du jet de vapeur (on ne peut
guère espérer atteindre plus de 3 rangées de tubes au-dessus et au-dessous de
la lance). Cela conduit a la mise ne place d'un grand nombre de ramoneurs et
par suite a une consommation de vapeur relativement importante (environ 300
kg de vapeur par ramoneur et par cycle).
Les cycles de ramonage sont de une fois par quart à une fois par jour.

Une technique plus récente fait appel à l'émission d‘infrasons par un tube de
résonance. Cette technique plus efficace (puisque les sons se propagent dans
toute la zone de convection) dans la mesure où les zones ne sont pas trop
amortis par la géométrie du four et peu onéreuse (absence de consommation
de vapeur) est mise en œuvre avec une très grande fréquence (un cycle de 2
minutes tous les quarts d'heure, par exemple).

Un nettoyage mécanique ou chimique de l’extérieur des tubes est également

possible avec des fréquences variables (1 fois/trimestre).

Les schémas ci-après présentent des exemples d'installation de ramoneur

sonore.
 CHAPITRE III : LES CHAUDIERES

I- RÔLES ET DIFFERENTS TYPES DE CHAUDIÈRES

1 - RÔLES DES CHAUDIERES

Les besoins énergétiques d’une raffinerie, d’une usine chimique ou pétrochimique

sont essentiellement de deux natures : thermiques et mécaniques.

Les besoins thermiques sont satisfaits :

- soit par apport direct de chaleur de combustion dans les fours des
unités (combustibles)
- soit par utilisation d’un fluide intermédiaire (vapeur d’eau, huile
chaude) pour les besoins de réchauffage, de rebouillage

Les besoins en énergie mécanique sont quant a eux, satisfaits essentiellement par
l’électricité et la vapeur au travers des moteurs électriques et turbines à vapeur.

Le combustible représente une source d’énergie que l’on peut généralement

stocker (sauf excès de gaz combustible) et qui est donc disponible a la demande.

La vapeur quant a elle, a des origines diverses : centrale thermoélectrique,

générateurs de vapeur dans les unités, turbines à gaz, L’essentiel de la production
provient généralement de la centrale où la production de vapeur s’accompagne
souvent de génération d'électricité.

Si toute la vapeur doit être nécessairement produite au sein de l’usine, il n’en

n’est pas de même de l’électricité que l’on peut acheter a l’extérieur, en
l’occurrence à Electricité de France.

La figure ci-après résume les circulations d‘énergie dans une usine.

outre son rôle particulier dans la distribution d’énergie (vapeur de réchauffage,
entrainement de turbines), la vapeur d’eau intervient dans les procédés (réactif
chimique, vapeur de dilution, de stripage, etc) et constitue un élément de sécurité
(vapeur d’étouffement). Les chaudières ou générateurs de vapeur sont donc
indispensables dans une usine pour assurer de manière fiable le fonctionnement
des unités de production.

Les chaudières industrielles peuvent être classées en deux catégories principales :

 Les chaudières conventionnelles dans lesquelles la chaleur nécessaire à la
vaporisation de l’eau est fournie par combustion de liquides ou de gaz.
 Selon que l’eau ou les fumées circulent à l’intérieur d’un faisceau tubulaire dans les chaudières
conventionnelles, on distingue les chaudières à tubes d’eau et les chaudières à tubes de
fumlées.
 Les chaudière de récupération utilisant la chaleur disponible dans des fluides de procédés à
haute température ou dans les fumées de fours ou de turbines à gaz.
 En fonction de la nature des fluides et de leurs conditions de disponibilité, les chaudières de
récupération peuvent être construites comme les chaudières conventionnelles, n’en utiliser que
des éléments ou encore faire l’objet d’une technologie spéciale.

2 - STRUCTURE DU PARC FRANÇAIS DE CHAUDIERES

Dans une étude récente concernant le parc francais de chaudières industrielles,

l‘APAVE recense 16000 à 17000 unités pouvant être réparties selon différents
critères :
 - répartition suivant la pression
Les résultats présentés dans le tableau ci-contre
montrent qu’environ 80 % des chaudières ont des
timbres inférieurs à 20 bar et que plus de la de
moitié du parc a un timbre compris entre 10 et 20
bar

- répartition selon la production horaire

La majorité des chaudières a une production
horaire inférieure à 10 t/h, la production
moyenne du parc se situant à 14 t/h par
chaudière.

- répartition suivant le type de chaudières

La part importante des chaudières à tubes de
fumées, dont la production horaire moyenne est
de 3 t/h, explique les résultats du tableau
précédent.

Les chaudières à tubes d'eau assurent 82 % de la production totale de vapeur

avec une production moyenne par chaudière de 35 t/h.

Ces résultats statistiques montrent que les chaudières à tubes d'eau équipant les
usines de l’industrie lourde se distinguent particulièrement du parc national par
leurs puissances et leurs timbres.

II - CHAUDIÈRES À TUBES D‘EAU

1 - ÉLÉMENTS CONSTITUTIFS

Les parois d'une chaudière à tubes d‘eau sont constituées de panneaux de tubes
munis d'ailettes longitudinales opposées permettant de les souder entre eux et
de réaliser ainsi une construction étanche.
Ces parois délimitent le volume dans lequel les gaz de combustion circulent le
long des surfaces d’échanges.

La photo ci-dessous montre une chaudière monobloc dans son atelier de

montage. Les schémas suivants en montrent une vue de face et une coupe dans
un plan horizontal.
On distingue :
- la chambre de combustion (B) dans
laquelle se développent les flammes
produites par les brûleurs (A). Les tubes
jointifs qui constituent les parois de Ia
chambre sont soumis au rayonnement
des flammes.

A l'extrémité de la chambre de
combustion des tubes sont déformés en
sorte que, disposés en quinconce, ils '
permettent l'accès des fumées à la zone
de convection.

- le circuit d'échange par convection

comprenant deux parcours pour les
fumées.

Dans le premier parcours (C) se trouvent

placés les surchauffeurs E et F. Le
deuxième parcours D achève la
récupération de chaleursurlesfumées.

Les tubes constituant les parois de Ia

chaudière et les zones d'échange C et D
aboutissent à deux ballons:

- le ballon supérieur G réalise la

séparation des deux phases liquide et
vapeur. La vapeur saturée sort par H
avant d‘alimenter les surchauffeurs.

- le ballon inférieur l’ alimente en eau

liquide tous les tubes dans lesquels l'eau
soumise à l‘apport de chaleur se vaporise
partiellement avant de retourner au ballon
supérieur.
Le schéma suivant montre un autre exemple de chaudière à tubes d'eau dans
lequel le trajet des fumées dans la zone d'échange par convection s‘effectue du
haut vers Ie bas.

En suivant le trajet des fumées on rencontre les éléments suivant :

 La chambre de combustion dont les parois sont chauffées par le

rayonnement des flammes.
Les bruleurs, insérés dans les parois entre des tubes dévoyés, peuvent être
situés au milieu des panneaux (chauffe en façade) ou dans les angles
(chauffe tangentielle) pour donner une turbulence importante aux flammes
au centre de la chambre de combustion.
L’air de combustion, poussé par un ventilateur est distribué aux brûleurs
par un large caisson d’air permettant d’en assurer une bonne distribution.
 Le surchauffeur non soumis au rayonnement des flammes mais chauffé par
convection grâce aux gaz de combustion qui traversent.
 Souvent agencé en deux éléments séparés par le désurchauffeur pour la
régulation de température de la vapeur, le surchauffeur est constitué de
faisceaux en parallèle de tubes nus fixés à des collecteurs situés en dehors
des gaz de combustion au-dessus du plafond de la chaudière.
  le faisceau vaporiseur ou faisceau de convection constitué de tubes nus
verticaux fixés à leurs extrémités aux ballons inférieurs et supérieurs. Des
chicanes placées dans ce faisceau évitent les chemins préférentiels des
fumées.

Selon la pression de fonctionnement, le faisceau vaporiseur représente une

part plus ou moins importante de la surface d’échange réservée a la
vaporisation de l‘eau. En effet, la chaleur latente de changement d'état de
l’eau étant d'autant plus faible que la pression est plus élevée, la surface
totale d‘échange nécessaire pour vaporiser l'eau est d'autant plus réduite
que le timbre de la chaudière est plus élevé. Au-delà de 80 a 100 bar, la
surface des parois de la chambre de combustion suffit à elle seule pour
assurer ce service. Ces chaudière sans faisceau de convection sont
qualifiées de radiantes.

Pour parfaire la récupération de chaleur sur les fumées, les chaudières à tubes
d'eau peuvent encore être équipées de zones d‘échange complémentaires

- un économiseur constitué d'un faisceau de tubes le plus généralement

nus (équipés d‘ailettes dans les cas peu fréquents de combustibles
propres).

L’économiseur permet de préchauffer l'eau alimentaire avant sa

vaporisation. Selon la température des fumées et celle de l’eau alimentaire
(éventuellement réchauffée a la vapeur avant son entrée a la chaudière), la
chaudière peut être équipée ou non d'un économiseur.

- un réchaufieur d'air pour lequel deux types sont rencontrés : statistiques

et régénératifs.

Les réchauffeurs d‘air statiques fonctionnent sur le principe des échangeurs

de chaleur par surface interposée entre l'air et les fumées. Ils comportent
un faisceau tubulaire dans lequel circule le plus généralement l'air de
combustion, les fumées circulant à l‘extérieur.

Les réchauffeurs régénératifs comportent des masses mobiles (stator

constitué de lamelles de tôle, tapis métallique) circulant alternativement
dans les fumées qui les réchauffent et dans l'air auquel elles cède la chaleur
acquise.
2 - CIRCULATION DE L’EAU DANS LA CHAUDIERE

Après son préchauffage éventuel dans l‘économiseur, l'eau débitée par la pompe
alimentaire est admise dans le ballon supérieur.

La circulation de l'eau dans la zone de vaporisation est le plus souvent naturelle

dans le cas des chaudières industrielles dont la pression est inférieure à 190 bar.
Pour des pressions supérieures, la circulation est assurée par une pompe qui en
impose le débit.

Dans le cas de la circulation naturelle, le ballon supérieur constitue le point de

départ de la circulation deleau.

L’eau liquide du ballon supérieur est dirigée vers le ballon inférieur dans des
canalisation non chauffées (colonnes d'alimentation extérieures) ou les moins
chauffées de la chaudière (tubes de descente localisés en fin de trajet des
fumées). Du ballon inférieur, l’eau liquide est distribuée dans les différents
faisceaux de vaporisation lui permettant de remonter vers le ballon supérieur.
Sous l‘effet de l‘apport de chaleur, l’eau se vaporise partiellement dans ces
faisceaux et remonte sous la forme d‘une émulsion eau-vapeur de plus en plus
chargée en vapeur au fur et a mesure de l‘absorption de chaleur.

La différence des masses volumiques entre l'eau liquide et l‘émulsion conduit sur
l‘ensemble de Ia hauteur de Ia chaudière a Ia création d‘une charge motrice
permettant Ia circulation naturelle de l‘eau. Cette charge motrice est consommée
en pertes de charge par Ie débit d‘eau en circulation.
La séparation des phases liquide et vapeur est réalisée dans Ie ballon supérieur,
ce qui se traduit par un interface dans ce ballon. La séparation naturelle sous
l‘effet de Ia différence de masse volumique des deux phases est favorisée par
l‘emploi de dispositifs comme les cyclones et sécheurs.

La vapeur saturée séche est ensuite admise au surchauffeur placé dans le circuit
des fumées a la sortie de la chambre de combustion. Selon l‘allure de chauffe, la
nature du combustible ou l‘excès d‘air de combustion, les conditions de l'échange
de chaleur entre les fumées et la vapeur conduisent, en l'absence de réglage, a
une température variable de la vapeur surchauffée.
Le contrôle de la température de vapeur surchauffée s‘effectue dans les
chaudières industrielles par désurchauffe par injection d'eau ou par surface
d'échange.
Dans le cas de Ia désurchauffe par injection d'eau, celle-ci est réalisée dans Ie
désurchauffeur qui se trouve de ce fait diviser en deux parties : surchauffeur
primaire en amont de Ia désurchauffe et surchauffeur secondaire en aval.
L‘intérêt de cette disposition est de garantir que la vaporisation de l'eau injectée
est complète avant la mise sur le réseau de la vapeur.
La désurchauffe par surface consiste a refroidir la vapeur dans un échangeur
auxiliaire qui peut être indépendant ou intégré dans la chaudière. Le plus souvent,
les tubes dans lesquels circule la vapeur baignent dans l'eau du ballon inférieur.
3 - CARACTÉRISTIQUES DE FONCTIONNEMENT

Les caractéristiques de fonctionnement d’une chaudière sont les suivantes :

- débits de vapeur produite (ou allure de fonctionnement)
° à charge nominale (MPC : marche poussée continue ou MCR :
maximum continuous rating)
° à charge de pointe correspondant a 110 % dela MPC pendant une
durée de 1 heure (pointe horaire) ou de 3 heures par 24 heures
° à charge minimum

La charge minimum peut ne représenter que le quart de Ia MPC si les

caractéristiques de la vapeur ne sont pas a respecter. Si ces
caractéristiques doivent être respectées, l‘allure minimum se situe aux
environs de 30 a 50 % de Ia MPC pour éviter la mise en place d'un
surchauffeur gigantesque conduisant à un coût d'investissement très
élevé et a une désurchauffe importante en allure normale.

- pressions :
° de la vapeur sortie chaudière
° du ballon àla MPC
° de calcul correspondant a une valeur de 7 % plus élevée que celle de Ia MPC

Le timbre de la chaudière est cette pression de calcul. L’expression

timbre provient de ce que sa valeur est poinçonnée obligatoirement de
manière apparente après l’épreuve hydraulique effectuée en présence
du Service des Mines ou de l‘APAVE

Le timbre est aussi réglementairement la pression de levée des soupapes

° d’épreuve : 1,5 fois le timbre

- température de surchauffe

III - CHAUDIÈRES À TUBES DE FUMÉES

Les chaudières à tubes de fumées sont Ie plus généralement des petites

chaudières (production inférieure à 25 t/h) générant de Ia vapeur saturée à une
pression inférieure à une vingtaine de bars.

Le schéma ci-dessous présente Ia vue éclatée d‘une chaudière a tubes de fumées

sur laquelle on peut distinguer:
 - Ie brûleur avec son ventilateur d'air,
- Ie tube-foyer en tôle d‘acier ondulée dans lequel se développe Ia flamme,
- Ia boite arrière de fumées permettant de distribuer celles-ci dans Ie faisceau
tubulaire.

Une boite de fumées avant (côté brûleur) permet aux fumées de traverser
en deux passes Ie faisceau tubulaire avant leur rejet a une cheminée.

- Ia sortie de vapeur saturée équipée d'un déflecteur situé au-dessus du plan

d‘eau pour limiter l'entraînement de gouttelettes de liquide.

L’alimentation en eau est effectuée à la partie inférieure de la calandre, le

faisceau tubulaire étant entièrement noyé dans l’eau liquide.

Certaines chaudières comportent dans une boite de fumées un échangeur

permettent de surchauffer d’une dizaine de degrés la température de la vapeur
produite, ceci afin d’éviter l’apparition de condensats lors du transport de la
vapeur de la chaudière à son utilisation.
IV - CHAUDIERES DE RÉCUPÉRATION

La technologie est spécifique et plus ou moins éloignée de celle des

chaudières conventionnelles comme le montrent les exemples suivants :

- chaudières de récupération sur les fumées d’un four de reformage

primaire d’une usine d’ammoniac

La chaleur sensible des fumées à 980°C ne suffisant pas à produire le débit de

vapeur nécessaire à l’atelier, la chaudière est équipée de brûleurs
additionnels.

- chaudières de récupération sur les gaz de procédé d’un atelier d’acide

nitrique
Le gaz nitreux N02 servant à la fabrication d’acide nitrique est obtenu par
oxydation catalytique de l’ammoniac.

La chaudière a pour but de refroidir les effluents procédé en produisant de

la vapeur surchauffée.

- chaudière de récupération sur les gaz d’échappement d‘une turbine à

gaz.

Les gaz d’échappement des turbines à gaz sont à une température

voisine de 500°C et contiennent environ 16 % volume d’oxygène. Ils
transportent donc une grande quantité d’énergie qui peut être utilisée
pour produire de la vapeur.
La postcombustion d’un combustible liquide ou gazeux en utilisant
l'oxygène résiduel permet de régler la production de vapeur
indépendamment du débit de gaz d’échappement.
- chaudières de récupération sur les gaz craqués des fours de
vapocraquage

Le schéma ci-dessous montre un four de vapocraquage

Les effluents chauds (environ 800°C) d’un four de vapocraquage doivent

être refroidis rapidement pour interrompre les réactions de pyrolyse.
Cette opération est réalisée dans un chaudière de trempe qui produit de
la vapeur à des pressions de l’ordre de 80 à 120 bars.
La chaudière consiste en un faisceau d’échangeurs double—tube, les gaz craqués
circulant dans les tubes centraux et l’émulsion eau-vapeur dans les espaces
annulaires.
CHAPITRE I

1. LES FONCTIONS DES COLONNES

1.1. INTRODUCTION

Ce cours doit permettre à l’opérateur de savoir décrire les éléments principaux

composants une colonne. Il devra permettre aussi la connaissance des différents types de
colonnes ainsi que leurs localisation dans le procédé.

Une colonne, aussi appelé tour, est un équipement circulaire disposé verticalement
d’une hauteur bien supérieure à son diamètre.

Figure 1 : Colonnes de distillation

Utilisé principalement dans les raffineries le terme de « colonne » est souvent
employé pour les colonnes de distillation. Elles permettront dans ce cas précis de
séparer les fractions d'hydrocarbures contenues dans le pétrole, les unes des autres.

C'est la première étape du raffinage.

Cependant, la colonne est un équipement

employé dans d’autres procédés du
traitement des hydrocarbures et tout
particulièrement du gaz.

C’est ainsi qu’on l’emploiera pour

la déshydratation du gaz.

Dans cette utilisation, on a l’habitude de

l’appelé « colonne de déshydratation »
ou encore, « contacteur ».

Figure 2 : Principe de la colonne de distillation

Cet équipement sera aussi employé dans le

cadre de la désacidification du gaz par
adsorption.

De plus les colonnes sont aussi utilisées pour le dégazolinage, procédé qui consiste à
enlever les hydrocarbures lourds des gaz.

Enfin, nous rencontrerons aussi cet

équipement dans la désoxygénation de l’eau.

Dans ce cas là, nous emploierons souvent

le terme de « tour de désaération ».

Figure 3 : Unité de désacidification du gaz

1.2. PRODUIT FINI

Comme nous venons de le voir la colonne est un équipement utilisé dans un grand
nombre de procédés. Cela signifie que les produits passant à travers cet équipement sont
nombreux.

En effet, selon le traitement dans lequel elle est employée, elle véhiculera des
fluides totalement différents.

Figure 4 : Répartition des différents composants des pétroles bruts

Il existe 2 types de matériels internes aux colonnes : les plateaux et les garnissage

En ce qui concerne les colonnes à plateaux, elles sont utilisées généralement

utilisée pour :

des opérations de distillation

des opérations d'absorption sans réaction chimique ou impliquant des réactions

chimiques ayant une vitesse moyenne.

Quand aux colonnes à garnissage, elles sont utilisées pour des opérations

de distillation,

d'absorption sans ou avec réaction chimique (vitesse de réaction moyenne ou très

grande),

de lavage des gaz.

Figure 5 : Colonnes de déshydratation du gaz de différents types pour un même procédé

Comme on peut le voir, les colonnes, qu’elles soient à plateaux ou à garnissages,
sont utilisées pour des procédés identiques. C’est le cas de l’exemple présenté dans
le schéma. Le choix se fera par les bureaux d’étude et dépendra d’une multitude de
paramètres que nous ne détaillerons pas dans ce cours.

Dans l’exemple l’objectif du changement de

colonne était de réduire le diamètre, la
hauteur et le poids de la colonne et aussi de
diminuer les entraînements de glycol et de
maximiser la capacité de traitement du gaz.

Ceci a été réalisé en installant une colonne

à garnissage en lieu et place de la colonne à
plateaux.

1.3. EXEMPLE D’UNE COLONNE

L’exemple ci-contre représente une colonne

à garnissage en vue écorchée.

Cette vue nous permet de nous apercevoir

de la complexité des internes de certaines
colonnes.

Cependant toutes les colonnes ne contiennent

pas toutes autant d’équipement. Tout dépendra
du procédé dans lequel elles seront utilisées.

Figure 6 : Vue écorchée d'une colonne

2. LES DIFFERENTS TYPES DE COLONNES

2.1. DESCRIPTION D'UNE COLONNE

Les colonnes ont une forme cylindrique, leur

hauteur est toujours très grande comparée
à leur diamètre.

Figure 7 : Colonne

Les plus utilisées sont équipées de plateaux

(ils peuvent être de plusieurs types); mais il
existe aussi des colonnes à garnissage (là
aussi plusieurs types de garnissage sont
disponibles sur le marché).

Dans le cas des colonnes à plateaux on

dispose régulièrement entre les plateaux
d’"accès" appelés "trou de poing" et "trou
d'homme”, qui permettent d'entretenir le
matériel sans avoir à démonter l'ensemble de
la colonne. Il en va de même pour les colonnes
à garnissage.

Les matériaux utilisés pour les colonnes peuvent

être: l'acier inoxydable ; le cuivre ; le verre ; ou
encore des matières plastiques (pour les
faibles températures).

Figure 8 : Trou d'homme

Remarque : On réalise parfois des distillation sous

vide, le matériel sera le même que pour une
distillation normale mais il faudra : une étanchéité
poussée ; un appareil producteur de vide ; un
appareil régulateur de vide et un autre de mesure du
vide.
Lorsque l’on parle d’étanchéité poussée pour les
colonnes de distillation sous vide cela signifie que
l’on recherche une étanchéité presque parfaite.
Inutile de préciser que l’étanchéité la meilleure est
toujours recherchée quelque soit le type de colonne.
2.2. LES COLONNES À PLATEAUX

Les colonnes à plateaux ont à l’origine été inventées pour la distillation, mais elles peuvent
également être utilisées comme absorbeur. Les plateaux munis de déversoirs sont
particulièrement bien adaptés pour l’absorption, mais en fait, tous les types de plateaux
peuvent être utilisés.

Les plateaux, éléments actifs d'une colonne, sont en fait conçus pour assurer la
dispersion de la phase gazeuse au sein du liquide en
utilisant directement l'énergie de pression
de cette phase gazeuse. Les dispositifs de
dispersion divisent la vapeur en jets
indépendants et augmentent la surface de
contact avec le liquide.

Au sein des colonnes à plateaux, le

mouvement de la phase liquide a
toujours lieu du haut vers le bas.

Figure 9 : Exemple d’une colonne à courant croisé

Mis à part certains dispositifs, dans leur

ensemble, les plateaux peuvent être
classés en deux grandes catégories :

les plateaux à courants croisés avec

trop plein,

les plateaux à contre-courant sans

trop-plein.

2.2.1. Plateaux à courants croisés avec trop plein

2.2.1.1. Principe de fonctionnement

Dans les colonnes à plateaux à courants croisés, la phase gazeuse ascendante traverse
le liquide qui se déplace horizontalement sur le plateau. Un barrage de sortie maintient
sur le plateau une couche de liquide, qui s'écoule par gravité d'un plateau à l'autre, par
une conduite (trop plein, cf schéma suivant).
 Figure 10 : Le trop – plein

La perte de charge sur un plateau est le résultat de :

la perte de charge du gaz au travers des trous du plateau,

la hauteur de liquide sur le plateau,

l'aération du liquide.

En pratique, la perte de charge est de l'ordre de 2 fois la hauteur de liquide sur le plateau
soit environ 100 mm de liquide.

2.2.1.2. Régimes de fonctionnement d’un plateau

En fixant le débit du liquide introduit en tête de colonne et en augmentant

progressivement le débit du gaz, on peut observer les différents régimes de
fonctionnement de ce type de colonnes. Ainsi :

A faible débit de gaz, le plateau ne se charge pas (le gaz ne se mélange pas avec
le liquide), le liquide passe par certains trous et le gaz par les autres ;

Au régime de pulsation, le plateau se charge jusqu’à un certain niveau et puis se

décharge ;

Au régime des bulles, la phase gazeuse est dispersée en bulles dans la phase
liquide continue, la couche du liquide est peu agitée.

La zone de fonctionnement normal du plateau correspond au régime des bulles,

sauf que les bulles sont plus fines et le mélange se fait de façon plus turbulente.
Une couche de mousse peut se former à la surface du liquide.
 Le régime de gouttes apparaît aux vitesses de gaz élevées et aux faibles débits
de liquide. Il est caractérisé par une inversion des phases : la phase gazeuse
devient continue et la phase liquide s’écoule en forme de gouttes.

Figure 11: Régimes d’écoulement sur un plateau

Le déversoir permet de maintenir un niveau constant de liquide sur le plateau. Il peut être
équipé d'un barrage de sortie qui permet d’éviter la formation de mousses et de
projections.

Selon les commodités d'installation ou de fabrication, les sections des trop-pleins peuvent
avoir diverses formes. Elles peuvent être rectangulaires, circulaires, en forme de
segment, de haricot ou oblongue.

Pour régulariser l'écoulement du liquide sur le plateau, on utilise un barrage à l'entrée. Sa

présence est très importante pour les colonnes de petites tailles équipées de trop-pleins
circulaires ou oblongues.

2.2.1.3. Différents types de plateaux à courants croisés

Il existe différents types de plateaux qui varient selon les fournisseurs.

Le choix du plateau dépend principalement du débit du liquide, de la souplesse

d’utilisation souhaitée et du coût de l’installation.

Les principaux types de plateaux sont : les plateaux perforés, à calottes, à soupapes,
à tunnels et à fentes.

a) Plateaux à calottes/cloches

Description

Les calottes sont des éléments de révolution (rarement hexagonale ou carré)

placés de façon verticale sur le plateau.

Pour augmenter la surface de contact entre les phases, les sorties de la

calotte sont en forme de « dents ».
Les plateaux à calottes rectangulaires (calottes KSG de Montz) sont munis de
fentes au sommet et à la base, chaque calotte est placée perpendiculairement à
ces voisines.

Figure 12 : Plateau à calottes

Principe de fonctionnement

Le gaz arrive par le bas, passe par la cheminée, puis change de direction et sort
par la fente de la calotte. Le niveau du liquide est compris entre la sortie de la
fente et le sommet de la cheminée.

Pour augmenter le temps de séjour (la quantité) du liquide sur le plateau, on

augmente la hauteur de la cheminée. Le gaz sortant de la fente barbotte dans la
couche de liquide et crée une émulsion dans laquelle se produit l’échange de
matière.

Domaine d’application

Les plateaux à calottes classiques sont les plus anciens et sont, en raison de leur
coût, de moins en moins utilisés dans l’industrie.

Toutefois ils sont encore recommandés dans des cas particuliers :

o fonctionnement à très faible débit ;
o distillation sous vide moyen ;
o temps de séjour important sur le plateau, nécessité par une
réaction chimique lente.

Avantages/inconvénients

Les plateaux à calottes diminuent le risque de drainage et offrent un bon mélange

des phases gaz et liquide. Le temps de contact du gaz avec le liquide est
supérieur à celui des autres plateaux.

Ces plateaux ont une efficacité quasiment identique à celle des plateaux à
soupapes, mais en cas d’augmentation du débit de gaz, ils s’engorgent plus
facilement que les plateaux à soupapes. Pour les régimes de fonctionnement
proches de l’engorgement, leur efficacité est moindre que celle des autres types
de plateaux. Pour des débits de gaz importants, les gouttes du liquide
 ascendantes inondent les calottes. Pour passer, le gaz est obligé de pousser le
liquide par les petites fentes, ce qui augmente la perte de charge.

En raison d’une construction assez complexe, le coût de ces plateaux est élevé.

Le fonctionnement de ces calottes est sensible au risque de bouchage qui

peut être provoqué par des phénomènes de corrosion.

b) Plateaux perforés

Description

La surface de ces plateaux est perforée de nombreux petits trous.

L’épaisseur d’un plateau dépend de la résistance mécanique nécessaire au bon

fonctionnement de la colonne (masse du liquide, force de gravité). Elle n’a pas
d’influence sur les pertes de pression, mais elle joue un rôle sur la dispersion de
la phase gaz.

Généralement l’épaisseur des plateaux perforés est proportionnelle au

diamètre des trous.

Figure 13 : Plateau perforé

Principe de fonctionnement
 Le fonctionnement de ce type de plateaux est basé sur la différence de pressions
de part et d'autre d'un plateau. Cette différence de pression permet de maintenir
le liquide sur le plateau et elle permet le passage du gaz par les trous du plateau.
Les bulles résultant du passage du gaz dans le liquide prennent naissance dès la
surface du plateau. Celles-ci barbotent dans le liquide, formant ainsi un brouillard
constitué de petites gouttes.

Avantages/inconvénients

Les principaux avantages de ce type de plateaux sont les suivants

: o leur faible coût ;
o leur simplicité ;
o les bulles prenant naissance dès la surface du plateau, la même
efficacité d'absorption sera obtenue avec moins de hauteur de liquide que
sur le plateau à calottes ;
o la perte de charge est diminuée car le gaz passe directement dans le liquide
o le débit admissible du gaz est plus élevé que dans le cas des plateaux
à calottes.

Cependant ils présentent quelques inconvénients :

o Un manque de souplesse : aux faibles débits de gaz, le liquide peut s'écouler
à travers les trous ce qui diminue l’efficacité de ce type de plateau.
o Une sensibilité aux défauts de planéité : tous les plateaux doivent être placés
horizontalement car une inclinaison peut créer un phénomène de pleurage
dans les zones inférieures de la colonne.
o Il faut que la phase gaz arrive à vitesse constante et de façon homogène sur
l’ensemble de la surface du plateau afin de maintenir une couche de
mousse stable.

c) Plateaux à soupapes

Description

Selon les constructeurs, il existe plusieurs

types de plateaux à soupapes :

Figure 14 :Plateau à soupapes

o les plateaux avec les soupapes «

Float-Valve » constitués de
rectangles de tôle pliée et emboutie
o les soupapes circulaires des
plateaux « Flexitray » ( dénominations commerciales) constitués de disques
emboutis, retenus chacun par un étrier soudé ou agrafé sur le plateau ;
o les plateaux à soupapes étagées : il s'agit de soupapes superposées,
munies de pieds de hauteurs différentes et qui se lèvent
successivement sous la poussée du gaz.
Actuellement, les plateaux à soupapes les plus utilisés sont les plateaux à
soupapes circulaires munis de pattes repliées qui limitent la levée au-dessus du
plateau. Le plus commercialisé est une variante dans laquelle des orifices du
plateau sont emboutis d’une forme de Venturi pour réduire la perte de charge à
l’entrée.

Principe de fonctionnement

Le gaz s’écoulant dans la colonne passe par les trous du plateau perforé en
poussant les soupapes qui couvrent les orifices. La soupape monte ou descend
selon le flux du gaz.

Le taux d’ouverture dépend donc du débit du gaz et de la masse de la soupape.

Dans son mouvement vertical la soupape est limitée par les conduites attachées
au plateau.

Figure 15 : Plateaux à soupapes

Domaine d’application

Ils sont conseillés pour des opérations où de grandes fluctuations du débit de gaz
peuvent se produire.

Ils ne sont pas indiqués pour les faibles régimes (faibles débits de gaz
permanent), mais pour des régimes élevés ; la perte de charge reste inférieure à
celle des plateaux à calottes.

Avantages/inconvénients
 Ils ont quasiment les mêmes régimes de fonctionnement que les plateaux
perforés et sont exempts du risque de drainage.

Les avantages des colonnes à soupapes sont les suivants :

o Ces plateaux acceptent de grandes vitesses de vapeur – le débit du gaz qui
provoque l’engorgement2 d'un plateau à soupape est plus grand que celui
d'un plateau à calottes de même diamètre ;
o L’efficacité des plateaux à soupapes est constante dans un large domaine
; le débit minimal du gaz est égal au flux qui permet d’éviter le drainage du
liquide par les soupapes qui ne sont pas étanches ;
o Un faible coût.

Les plateaux à soupapes présentent quelques inconvénients qui limitent

leur emploi :
o Les plateaux de ce type présentent une forte perte de charge en cas
des faibles débits de gaz, car la section initiale de passage est faible et
la pression du gaz doit monter pour équilibrer la masse de la soupape.
o Le plateau à soupapes n'est pas étanche et il se vide à l'arrêt. Son emploi
n'est donc pas recommandé lorsque la colonne fonctionne par
campagnes, avec des arrêts répétés.

d) Plateaux à tunnels

Description

On peut distinguer deux types de plateaux à tunnels :

o plateaux où le liquide circule

perpendiculairement aux tunnels. La
phase gaz arrive par les nombreuses
cheminées circulaires comprenant un
espace pour le passage du liquide, le tunnel
est surélevé par rapport au plateau.

Figure 16 : Plateaux tunnels

o plateaux où le liquide circule

parallèlement aux tunnels. Dans ce cas les cheminées sont longues
et rectangulaires. Elles ne gênent pas l’écoulement du liquide.
 Figure 17 : Plateaux à tunnels

Principe de fonctionnement

Le fonctionnement des plateaux à tunnels est semblable aux plateaux à calottes.

On peut considérer le tunnel comme une calotte longue, leur construction est
plus simple.

Domaine d’application

Dans le cas où la surface des éléments de barbotage peut être plus faible, on
peut remplacer les calottes rondes par les calottes longues rectangulaires.

Avantages/inconvénients

Ils ne peuvent atteindre l’efficacité des plateaux à calottes.

Dans certains régimes caractérisés par un faible débit de gaz et un fort débit du
liquide, on observe l’arrêt du barbotage dans certains canaux des tunnels
longitudinaux.
e) Plateaux à fentes

Ils dérivent des plateaux perforés. Une petite plaque est positionnée au-dessus de chaque
orifice. Cette construction permet d’augmenter le taux de mélange entre les phases : un
écoulement plus turbulent et la composition horizontale du mouvement de la phase
gaz assurent un meilleur contact avec le liquide.

Figure 18 : Plateaux à fentes / plateaux UOP

La surface effective du plateau est augmentée par une formation plus importante du
nombre de gouttes de liquide.

Ces plateaux offrent une plus grande souplesse que les plateaux perforés, ils diminuent
le primage, mais la perte de charge est plus significative.

Il existe plusieurs types de plateaux à fentes mais ils sont peu utilisés dans l’industrie.

Les plateaux UOP

Les plateaux UOP sont une combinaison de plateaux perforés et de plateaux à

fentes. Le poinçonnage du plateau permet d'obtenir des fentes sur le plateau qui
sont orientées dans la direction du mouvement du liquide. Le gaz qui le traverse
aide l'écoulement du liquide vers la sortie.

Les avantages par rapport aux plateaux perforés sont les suivants :
o diminution des fuites à faible régime,
o diminution du primage,
o diminution de la perte de charge.

Les plateaux Kühni

Il en existe deux types :

 o les plateaux Kühni à circulation centripète : chaque plateau de ce type est
muni d’un déversoir central, le liquide est ramené à la périphérie du plateau
inférieur par les tubes de trop-plein.
o les plateaux Kühni à circulation centripète avec un déversoir central
et centrifuges avec un déversoir périphérique.

Figure 19 : Colonne à plateaux Kühni de type A

2.2.2. Les plateaux à contre-courant

2.2.2.1. Description

Les plateaux à contre-courant ne sont composés que de deux zones :

zone implantée d’orifices pour permettre l’écoulement du gaz et du liquide ;

zone périphérique.

Les plateaux à contre-courant sont caractérisés par l’absence de trop-plein. Les

organes de barbotage, constitués exclusivement par des trous et des fentes permettant
à la fois l’ascension de la phase gaz et la descente du liquide.

Les colonnes à contre-courant sont généralement équipées de plateaux :

perforés sans déversoir,

turbogrid.
2.2.2.2. Types de plateaux à contre-courant

Plateaux perforés sans déversoir

Dans le cas des plateaux perforés sans déversoirs, les trous sont plus grands que
dans les plateaux avec déversoir, car le liquide passe par les mêmes orifices que
le gaz.

Plateaux Turbogrid

Ce type de plateau a été inventé par Shell. Son principe, est le suivant : des
barreaux égaux, parallèles et équidistants, de section rectangulaire forment un
plancher ajouré horizontal.

Ce plateau a le gros avantage de pouvoir être construit en matériau quelconque.

Il ne peut fonctionner que dans une zone étroite de débits. Son fonctionnement
est semblable à celui des plateaux perforés sans déversoir.
2.3. LES COLONNES À GARNISSAGE

2.3.1. Description et principe de fonctionnement

Une colonne à garnissage est une colonne qui est remplie d’éléments permettant
d’augmenter la surface de contact entre la phase gazeuse et la phase liquide.

Ce sont ces éléments qui constituent le garnissage.

Figure 20 : Différents arrangements de distribution des phases dans les colonnes à

garnissage

La colonne contient également :

dans sa partie inférieure, un plateau pour supporter le garnissage et un injecteur

de gaz ;

dans sa partie supérieure, un distributeur de liquide et parfois un dévésiculeur ;

parfois un redistributeur.

En considérant la façon d’alimenter la colonne en gaz et en liquide, on peut distinguer trois

types de colonnes :
 à co-courant ;

à contre-courant ;

à flux croisé.

Dans les colonnes à garnissage, le liquide est pulvérisé sur le garnissage placé entre des
grilles. La phase liquide qui contient l’absorbant, forme un film sur les éléments de
garnissage (zone de mouillage).

Le garnissage qui créé une série d’obstacles sur le parcours du liquide et du gaz au sein
de la colonne permet :

d’augmenter la surface de contact entre les deux phases ;

d’augmenter le temps de séjour des deux phases dans la colonne et donc leur
durée de contact ;

de créer un régime turbulent de la phase gaz.

2.3.2. Caractéristiques de fonctionnement

Les colonnes garnies peuvent avoir une grande efficacité. L’efficacité pour une colonne
donnée, dépend d’un grand nombre de facteurs, à savoir :

la vitesse du gaz ;

la solubilité du polluant dans la solution ;

la concentration de l’absorbant dans la solution ;

la réactivité éventuelle du gaz avec les constituants du liquide ;

la diffusivité du polluant dans la phase gazeuse et de l’absorbant dans la phase

liquide ;

la teneur en polluant de la phase gazeuse ;

la hauteur de la colonne.

Un des paramètres très important pour le dimensionnement des colonnes à garnissage

est la perte de charge, car c’est elle qui limite le débit de gaz introduit dans la colonne.

La perte de charge est proportionnelle :

 au carré de la vitesse de propagation du gaz au sein de la colonne ;

à la masse volumique du gaz.

Elle augmente également avec le débit du liquide.

2.3.3. Domaine d’application

Les colonnes à garnissage sont généralement utilisées pour l’absorption de gaz et

de substances corrosives.

Si le barbotage de la phase gaz dans le liquide provoque son moussage, il est

préférable de choisir une colonne du type à garnissage.

De même il sera préférable d’utiliser une colonne à garnissage pour :

les opérations discontinues car la rétention du liquide dans ce type de colonne est
faible.

les transferts de matière limités par la phase gazeuse.

Les colonnes garnies ne sont pas utilisées pour la séparation des particules solides, car
celles-ci peuvent rester bloquer sur le garnissage et empêcher le passage des phases
(cause d’engorgement).

2.3.4. Description des différents types de colonnes

2.3.4.1. Colonnes à contre-courant

Les colonnes à contre-courant sont les plus utilisées.

Principe de fonctionnement

Le gaz à traiter entre par le bas de la colonne, traverse le garnissage et sort en

tête de colonne. La phase gaz passant par la colonne garnie est forcée, en raison
de la présence du garnissage, de changer souvent de direction d’écoulement.
Ceci permet de bien mélanger les deux phases. Ce type d’écoulement est celui
qui présente l’efficacité théorique la plus importante.
 Avantages et inconvénients

Contrairement aux deux autres types de colonne à garnissage (co-courant et

courants croisés), la concentration de polluant dans l’absorbant ne peut pas
devenir la même que dans le gaz. Les colonnes à contre-courant ne sont pas
adaptées aux procédés au cours desquels les variations des débits de liquide et
de gaz sont grandes. Il peut se produire un engorgement si le débit du liquide ou
celui du gaz est trop important.

2.3.4.2. Colonnes à co-courant

Principe de fonctionnement

Les deux phases sont introduites en tête de colonne et descendent ensemble, en

passant par le garnissage, vers la base de l’absorbeur. Cet arrangement permet à
la colonne de fonctionner avec des débits plus grands, car dans cette
configuration les problèmes liés à l’engorgement n’existent plus.

Domaine d’application

Pour les mêmes débits de gaz et de liquide, le diamètre d’une colonne à co-
courant est plus petit que celui d’une colonne à contre-courant. Ce type de
colonne est souvent utilisé dans les installations industrielles ayant peu d’espaces
disponibles.

Avantages et inconvénients

Les pertes de charge sont plus petites car les deux phases s’écoulent dans
la même direction.

L’inconvénient de ce type de colonne est que son efficacité est relativement

faible. Elle est en effet limitée par la diminution de la force motrice du gaz et du
liquide au fur et à mesure que les deux flux (liquide et gaz) descendent dans la
colonne.

2.3.4.3. Colonnes à courants croisés

Principe de fonctionnement

Ces colonnes sont horizontales. Le gaz est introduit à une extrémité et le liquide
est introduit perpendiculairement au gaz par la partie supérieure de la colonne. Le
lit garni est mouillé par ce liquide. Parfois, du liquide peut être introduit par la
même extrémité que le gaz, par un dispositif spécifique (injecteur) pour améliorer
le taux de mouillage du lit.
Comme le montre le schéma ci-dessous, la section frontale du garnissage est
inclinée par rapport à la direction du courant du gaz. L’inclinaison permet au
liquide de descendre en bas de la colonne avant que le gaz ne le renvoie vers le
haut (entraînement) et ceci permet d’optimiser la surface du garnissage mouillée
et par conséquent la surface effective d’absorption.

Exemple d’application – traitement des fumées.

Si le liquide contient des particules solides, on peut construire des colonnes

avec plusieurs sections (lits), par exemple à flux croisé avec trois lits. La
première partie frontale peut être munie de verseurs d’eau pour séparer les
particules, la deuxième peut être mouillée par le liquide contenant les réactifs
pour absorber le gaz, la troisième section peut rester sèche : ce lit joue alors le
rôle de dévésiculeur.Ces colonnes peuvent être également remplis d’un lit
fibreux. Ce lit peut être composé de fibre de verre ou de plastique.

Figure 21 : Colonnes à garnissage à flux croisé

Avantages et inconvénients

Les absorbeurs à flux croisé sont plus petits et les pertes de charge sont moins
importantes que pour les autres types de colonnes (garnies à co-courant ou à
contre-courant, colonnes à plateaux) pour la même application : même
efficacité d’absorption et mêmes débits des flux.

Ils sont mieux adaptés pour absorber les gaz qui contiennent des particules
solides. Pour un certain débit de liquide, les particules peuvent être séparées en
première partie frontale de garnissage. Cela permet de réduire le volume du
liquide utilisé.

Le principal inconvénient est la présence permanente du

problème d’entraînement du liquide par le gaz.

Pour les débits importants de gaz, le liquide peut être renvoyé vers le haut de la
colonne, les résultats de ce phénomène sont les suivants :
 la partie basse de la colonne n’est plus mouillée correctement ;

la partie haute est remplie de liquide, le passage du gaz est donc difficile

une grande quantité de liquide descend en fin de colonne et produit

l’engorgement ;

une grande diminution de l’efficacité de la colonne.

Les colonnes à garnissage à flux croisé sont difficiles à dimensionner ; elles

exigent une procédure complexe, car le gradient de concentration existe dans
deux directions : du haut vers le bas et d’une extrémité à une autre (entré gaz –
sortie gaz).
2.3.5. Éléments internes d’une colonne à garnissage

Figure 22 : Internes d'une colonne à garnissage

2.3.5.1. Distributeurs de liquide

L’efficacité d’une colonne à garnissage dépend de la surface et du temps de contact entre

les deux phases gaz et liquide. Ces phases doivent être mises en contact de façon
homogène sur toute la longueur de la colonne. Le garnissage en vrac est capable de
redistribuer le liquide qui est versé dans un point au-dessus de la colonne, mais parfois,
le garnissage n’est pas complètement mouillé. Pour augmenter ce taux de mouillage, le
liquide est, en général, réparti dans toute la section transversale de l’entrée de la colonne
à l'aide d'un distributeur.

Pour évaluer la performance d’un distributeur il faut considérer :

l’uniformité géométrique de placement de chaque point de distribution sur la grille

distributrice ;

l’uniformité de débit du liquide sur chaque mètre carré de la section transversale

du garnissage en haut de la colonne ;

le nombre de points d’alimentation par mètre

carré de section droite ;

le rapport de la surface mouillée sur la

surface sèche.

Figure 23 : Distributeur liquide à l'intérieur d'une

colonne à garnissage

En général, on a deux types de distributeurs en fonction du mode de distribution :

par gravité :
distributeur à auges,
déversoir à cheminées,
déversoir à trous,

à pression :
distributeur à barillets perforés,
distributeur à pulvérisation.

Figure 24 : Distributeurs de liquide

2.3.5.2. Grille de support du garnissage et de distribution de la phase gazeuse

La grille de support du garnissage doit tout d’abord être capable de supporter la masse
du garnissage et la masse du liquide lié au garnissage (rétention du liquide). Pour
dimensionner la grille de support, on ne tient pas compte :

des pertes de charge dues à la poussée du gaz vers le haut de la colonne (cette
poussée soulève un peu le garnissage et réduit de ce fait légèrement la force que
celui-ci applique sur le support) ;

du fait que le garnissage soit légèrement soutenu par les parois de la colonne.

D’autre part, la grille de support ne doit pas générer une perte de charge linéique
supérieur à celle du garnissage, sinon les débits de gaz et de liquide au maximum
acceptables seraient moindres.

Figure 25 : Supporteurs de garnissage

2.3.5.3. Dévésiculeur

Placé en haut de colonne, il permet d’arrêter les gouttes de liquide entraînées par le gaz
sortant de l’absorbeur. En absence de dévésiculeur, le liquide sortant de la colonne sous
forme d’aérosol peut se condenser dans les autres parties de l’installation et produire
des dommages (corrosion) aux équipements.

Le dévésiculeur est généralement tissé en métal

ou en plastique de 100 à 150 mm d’épaisseur et
est placé sur une grille au-dessus du lit de
garnissage dont la différence de hauteur est égale
au diamètre de la colonne.

Figure 26 : Dévésiculeur (débrouilleur)

Il est notamment utilisé pour les applications suivantes :

Absorbeurs

Installations de dessalement d’eau de mer

Laveurs

Installations d’acide sulfurique

Colonnes à vide

Amortisseurs de bruit et de vibrations

Installations de distillation et de rectification

Séparateurs d’huile

Vaporisateurs, installations de détente

Figure 27 : Montage des dévisiculeurs

Lors du montage du grillage, il faut veiller à ce qu’il soit parfaitement ajusté contre la
paroi de la colonne de manière à éviter la formation d’espaces libres.
Si le flux de gaz ou de vapeur contient de très fines gouttelettes, qui se produisent lors de
la condensation par exemple, une hauteur de grillage plus élevée ou une structure à
plusieurs couches peut être requise.

2.3.5.4. Autres équipements de la colonne

Redistributeurs de liquide

Un redistributeur est un dispositif qui a comme fonction de collecter et de

redistribuer le liquide s’écoulant au sein de la colonne. Il est employé dans les
colonnes ayant une hauteur importante pour éviter la canalisation du liquide.

Il est justifié d’utiliser des redistributeurs si l’écart entre deux redistributeurs ou

un redistributeur et un distributeur est supérieur à une hauteur égale à trois
diamètres de la colonne.

Figure 28 : Autres équipements intérieurs d’une colonne

Limiteurs de garnissage

Il consiste en une grille de métal placée au dessus du garnissage.

 Des grilles de calage sont utilisées pour empêcher les éléments de garnissage
d'être soulevés et déplacés sous l'effet d'une brusque poussée de la phase gaz
du bas vers le haut.

Il est surtout utilisé lorsque l’on travaille à des forts débits de gaz et avec des
garnissages légers (plastiques).

Collecteurs de liquide

C’est un dispositif servant à collecter le liquide s’écoulant au sein de la colonne

s’il y a nécessité de redistribution du liquide dans la colonne, par exemple à
cause de l’utilisation de deux lits ou d’une augmentation de température
significative. Le liquide, qui s’écoule sur le lit qui est placé en partie haute de la
colonne, doit être collecté et versé à l’extérieur de la colonne.

2.3.5.5. Récapitulatif et positionnements

Le schéma ci-dessous représente les équipements qui peuvent être montés dans une
colonne à garnissage ainsi que leurs positionnements.
Figure 29 : Récapitulatif des équipements d'une colonne à garnissage
2.3.5.6. Le garnissage

Il se décline en plastique, métal, céramique et exotiques (verre, quartz, carbone...). Les

formes ou modèles fournies par les fabricants répondent à toutes les demandes des
plus classiques aux plus exigeantes

Le choix du garnissage, élément essentiel de ce type de contacteur, est dicté par la

surface de contact offerte entre le gaz et le liquide utilisé, le calcul des pertes de charge et
son prix. Les garnissages peuvent être de formes variées (anneaux, selles…), de
matériaux différents (céramique, verre, métal…) et être rangés ou disposés en vrac.

Garnissage en vrac

Figure 30: Exemple de corps de garnissage en céramique

Figure 31: Exemple de corps de garnissage en matière plastique

 Figure 32: Exemple de corps de garnissage en métal

Garnissage structuré

Le garnissage structuré est un garnissage relativement nouveau. Ce garnissage est

vraiment apprécié pour sa bonne efficacité et sa faible chute de pression. Ces deux
propriétés principales conduisent souvent à un gain réel de volumes comparés aux autres
composants internes des colonnes.

Dans la colonne, les garnissages structurés sont juxtaposés et les différents niveaux
superposés sont orientés à 90°. On observe une découpe des segments externes
lorsque la section transversale de la colonne est circulaire.

Figure 33 : Garnissage structuré

2.4. AVANTAGES ET INCONVENIENTS

2.4.1. Les colonnes à plateaux

Chaque plateau peut être muni d'un serpentin et d'un échangeur de chaleur qui
permet de récupérer les calories dégagées pendant l'absorption ;

Elles offrent une assez grande efficacité d’absorption (la rétention du liquide est
moyenne mais la surface de contact entre les deux phases est importante) ;

Elles sont plus économiques par rapport aux colonnes à garnissage pour les
processus nécessitant un débit de liquide important ;

Si des particules solides sont présentes dans le liquide, il sera préférable de

choisir des colonnes à plateaux et particulièrement les plateaux perforés qui sont
plus faciles à entretenir ;

Généralement, les colonnes à plateaux sont conseillées pour les absorptions au

cours desquelles le transfert de la matière est limité par la résistance de la
phase liquide ;

Pour les systèmes corrosifs, la construction de plateaux fera appel à des métaux
résistants à la corrosion, généralement coûteux.

2.4.1.1. Avantages et inconvénients des plateaux à courants croisés

Les plateaux à courants croisés sont plus souvent utilisés que les plateaux à contre-
courant, car l'efficacité de transfert de la matière est meilleure et ils ont une plus
grande échelle de fonctionnement.

Ils peuvent fonctionner avec des débits de liquide très faibles.

Un des inconvénients de ce type de colonnes est la réduction de la surface de contact, de

la surface d'échange entre les deux phases qui est due à la présence des trop-pleins. Les
trop pleins doivent en effet être suffisamment grand pour assurer un bon écoulement du
liquide des plateaux supérieurs aux plateaux inférieurs. De plus, du gaz peut passer par
ces trop pleins.
2.4.1.2. Avantages/inconvénients des plateaux à contre-courant

Les avantages des plateaux à contre-courant sont leur faible coût, leur simplicité et leur
résistance à l’encrassement. La faible rétention du liquide est également un avantage pour
les opérations discontinues. Leur principal inconvénient est leur manque de souplesse.

2.4.2. Les colonnes a garnissage

Avantages :

Elles sont moins chères que les colonnes à plateaux, surtout si le diamètre de la
colonne n’est pas trop grand.

Elles sont bien adaptées pour fonctionner dans un environnement acide et

corrosif ;

Comme le liquide est peu agité, il est possible d’utiliser les absorbants qui ont
tendance à mousser.

Elles peuvent atteindre une grande efficacité d’absorption pour beaucoup de gaz.

La faible rétention du liquide peut être aussi un avantage, principalement si

l’absorbant est sensible à la température.

Inconvénients :

Les particules solides présentes dans la phase liquide ou gazeuse peuvent

facilement bloquer l’écoulement des phases au niveau du garnissage.

Si le débit du liquide pour une raison quelconque diminue, la surface de

garnissage ne pourra pas être mouillée correctement et la surface effective de
contact diminuera.

Les colonnes de petit diamètre et de grande hauteur nécessitent l’installation de

redistributeurs de liquide.
2.5. EXEMPLE TYPIQUE

Dans l’exemple ci-dessous nous pouvons voir une colonne d’absorption qui va permettre à
l’aide d’un produit chimique, ici le glycol, de déshydrater le gaz. Le séchage du gaz à pour
but d’éviter la formation d’hydrates lors de l’injection du gaz.

Extracteur
de brouillard

Figure 39 : Colonne d’absorption

Le schéma ci-dessus nous montre le principe de fonctionnement de cette colonne de

déshydratation appelé aussi « contacteur ».

Dans la colonne le gaz circule de bas en haut, alors que le glycol circule lui à contre-
courant, c'est-à-dire de haut en bas. Nous reparlerons de ce procédé dans les chapitres
suivants et aussi dans le cours spécifique à ce traitement intitulé « La déshydratation ».
Dans les photos qui suivent, l’on peut voir cette même colonne dans son environnement et
une vue interne de celle-ci.

Figure 40 : Colonne de
déshydratation sur Girassol

Figure 41 : Internes d'une

colonne d'absorbtion
2.6. DIMENSIONNEMENT

Les caractéristiques générales d'une colonne à distiller sont les suivantes :

2.6.1. Puissance de la colonne

C'est le nombre de plateaux théoriques de la colonne.

Plateau théorique : c'est, quel que soit le système utilisé, la zone dans laquelle, liquide à
ébullition et vapeur émise sont en équilibre.

Remarques :
Le nombre de plateaux théoriques est repérable par construction sur le diagramme
d'équilibre (liq - vap) du mélange en fonction de la température.
Sous vide le nombre de plateaux théorique diminue, donc la colonne est moins puissante.

2.6.2. Débit

C'est le volume de vapeur passant dans la colonne pendant l'unité de temps.

Le débit sera fonction du diamètre de la colonne.

Sous vide on doit diminuer le débit pour conserver le même nombre de plateaux
théoriques.

On ne peut pas augmenter le débit au delà d'une certaine valeur sous peine de provoquer
l'engorgement de la colonne (il se forme "un bouchon liquide" lorsque les vapeurs
empêchent le liquide de refluer vers le bouilleur).

2.6.3. H.E.P.T. (hauteur équivalente à un plateau théorique)

On la détermine expérimentalement. Elle varie largement pour une colonne donnée, en

fonction des conditions d'utilisation.

2.6.4. Retenue de la colonne ou volume de rétention

Retenue dynamique : C'est le volume de rétention en fonctionnement. C'est à dire le

volume minimum retenu dans la colonne et ses parties annexes au cours de la distillation.
Il est égal à : liquide de reflux dans la colonne plus liquide dans le condenseur et le
système de prélèvement, plus liquide correspondant à la vapeur dans la colonne. Retenue
statique : Liquide retenu dans la colonne la distillation terminée.

C'est du volume de rétention que dépend la finesse de la séparation.

2.6.5. Efficacité

Rapport du nombre de plateaux théoriques au nombre de plateaux réels. Pour une

colonne donnée elle dépend du taux de reflux et de la verticalité de la colonne.

2.6.6. Finesse

Cette caractéristique permet de comparer des colonnes ayant même efficacité et même
pouvoir séparateur pour un mélange donné. (Elles permettent d'obtenir le même
pourcentage de pureté du produit).

La colonne présentant la plus grande finesse est celle qui a le plus faible volume
de rétention.

2.6.7. Pertes de charge

C'est la force que doit vaincre la vapeur pour monter dans la colonne. Elle a pour origine
les obstacles rencontrés par la vapeur dans son mouvement ascendant ; principalement
le liquide de reflux et les changements de direction liés à la conception de la colonne.

Si cette chute de pression ∆p = p pied de colonne – p tête de colonne est importante elle
amènera une variation de la température d'ébullition dans la colonne.

2.6.8. L’engorgement

Les colonnes à garnissage sont sensibles aux variations des débits de gaz et de liquide.
La perte de pression augmente rapidement pour une faible augmentation du débit de gaz.

L’engorgement détermine les débits de gaz et de liquide maximums admissibles à la

colonne et donne le point d’instabilité en fonctionnement des colonnes à garnissage.

Le phénomène d’entraînement est un facteur important pour déterminer les limites

d’engorgement d’une colonne. Ce phénomène se déroule de la façon suivante : une partie
du liquide pulvérisé dans la colonne ne s’accroche pas au garnissage, forme des
gouttelettes et est entraîné par le gaz en tête de colonne. Le dévésiculeur permet de
retenir ces gouttelettes au sein de la colonne. Cependant, ces gouttelettes qui retombent
viennent s’ajouter au débit de liquide introduit dans la colonne.

De ce fait, pour dimensionner une colonne et pour éviter son engorgement, il est
nécessaire de connaître les flux maximums de gaz et de liquide pouvant être introduits
dans la colonne, en prenant une marge de sécurité. Différents auteurs proposent
différentes marges de sécurité. Généralement, on dimensionne la colonne avec un
garnissage classique à 65 – 75 % de l'engorgement, avec un garnissage moderne
jusqu’à 80 % et avec un garnissage structuré on peut arriver à 85 % de l’engorgement
pour un fonctionnement normal.

L’engorgement est un point de fonctionnement de la colonne où la valeur de perte de

pression linéique est égale à 15 mbar/m et pour laquelle on se place à 100 % de capacité
de la colonne. Ces limites déterminent le diamètre de la colonne.

Les paramètres permettant de définir ce point de fonctionnement sont :

Les propriétés physiques des composés qui s’écoulent :

- densité,
- viscosité,
- tension de surface.

Les propriétés du garnissage :

- dimension (dimension nominale, surface vide),
- propriété du matériau (porosité),
- rétention du liquide,
- positionnement du garnissage à l’intérieur de la colonne (angle de mouillage).

Pour un diamètre de colonne fixé, on peut déterminer le débit de gaz admissible en entrée
de colonne. Et inversement, on peut déterminer le diamètre d'une colonne pour un débit
de gaz donné.

La corrélation graphique GPDC, établie par Leva est présentée ci-après (figure 35).

Elle est utilisée pour dimensionner les colonnes garnies (garnissages en vrac).

Sur le diagramme GPDC les courbes de perte de pression linéique (∆P/Z) sont tracées
en fonction de deux paramètres :

le facteur de capacité,

le facteur de flux.

Le facteur de flux « X » est fonction des débits et des densités de gaz et de liquide.

Le facteur de capacité dépend des paramètres de garnissage et des propriétés du liquide.

Il est également important de signaler que la valeur de perte de pression de15 mbar/m
pour laquelle il y a engorgement est seulement une estimation, une valeur expérimentale.
Pour certaines conditions et certains types de garnissage, on peut atteindre une valeur de
perte de charge plus significative sans engorgement, mais on peut déjà observer ce
phénomène pour une perte de pression au-dessous de 15 mbar/m (si un fort moussage se
produit par exemple).
 Figure 42 : Diagramme type GPDC pour l’engorgement.

2.6.9. Canalisation du liquide

Dans certains cas le liquide peut descendre par une surface relativement faible de la
colonne sans mouillage de toute la surface de garnissage. Ce phénomène est appelé «
liquid channeling », il peut se produire si :

le débit du gaz est trop faible;

le distributeur du liquide ne répartit pas le liquide de façon homogène;

le garnissage est mal positionné dans la colonne.

Le liquide a tendance à s’approcher de la paroi de la colonne (les espaces vides sont

plus importants qu’au centre de la colonne). Si le liquide touche la paroi, il ne rentre pas
au sein du garnissage et il descend plus vite vers le bas de la colonne. Pour éviter ce
phénomène, on peut utiliser les redistributeurs (figure 28) afin de renvoyer le liquide au
centre de la colonne.

Normalement, deux redistributeurs doivent être au minimum espacés d’une distance

équivalente à 3 ou 5 fois le diamètre de la colonne.
3. FONCTIONNEMENT DES COLONNES

3.1. COMMENT CA MARCHE ?

Dans ce chapitre nous ne parlerons pas du fonctionnement de la colonne puisque ce

cours est un cours équipement dans lequel nous venons de détailler le fonctionnement et
l’intérêt des internes propres à la colonne.

Cependant les utilisations de ce type d’équipement étant nombreuses nous expliquerons

simplement leur fonctionnement dans leur environnement dans le chapitre suivant.

3.2. LOCALISATION PROCESS

Dans ce chapitre nous donnerons une explication simplifiée de l’utilisation de la

colonne dans les principaux procédés rencontrés par l’opérateur de production.

3.2.1. La distillation

Le brut sorti du puits ne peut être utilisé tel quel, car c'est un mélange assez complexe
de toutes sortes de constituants hydrocarbonés. Il est donc indispensable d'utiliser
différents processus de traitements et de
transformation afin de tirer le maximum de
produits à haute valeur commerciale.

L'ensemble de ces traitements et de

ces transformations constitue le
raffinage du pétrole.

Figure 43 : Distillation du brut (produit fini)

Le raffinage du pétrole utilise différentes

techniques afin d'obtenir le maximum
de produits à forte valorisation.

La distillation atmosphérique est un

procédé qui consiste à séparer les
fractions d'hydrocarbures contenues
dans le pétrole, les unes des autres.
C'est la première étape du raffinage.

Elle est basée sur la différence des

températures d'ébullition de chacun des produits purs contenus dans le pétrole.

En effet chaque hydrocarbure pur possède des caractéristiques chimiques et

physiques spécifiques.

Par exemple :

le méthane bout à -161,4°C,

l'éthane bout à -88,6°C,

le propane bout à -42,2°C

le butane bout à -0,6°C

le pentane bout à 36,3°C

l'hexane bout à 69°C

Le pétrole brut acheté sur l'un des marchés mondiaux doit répondre plus ou moins à
l'attente des besoins du raffineur. Ce pétrole brut, comme il a été dit avant, est un
mélange de plusieurs centaines de produits différents, allant du gaz méthane jusqu'au
résidu bitumeux ayant des caractéristiques physico-chimiques différentes. Tel quel il n'y a
guère d'utilité à en posséder car il est tout juste bon à servir dans une lampe à huile. Afin
de séparer ces produits entre eux et d'en faire des produits réellement utilisables, on
emploie des procédés de séparation physico-chimiques qu'on appelle le raffinage.

Le raffinage consiste à utiliser d'abord les caractéristiques physiques de chacun des

composants contenus dans le mélange telles que la température d'ébullition pour
les séparer et extraire des fractions primaires.

Cette opération est appelée la distillation. Tout comme chez le bouilleur de cru, on chauffe
le pétrole dans une colonne fermée qu'on appelle la colonne de distillation atmosphérique
et grâce à la différence de température d'ébullition des composants en présence et avec
la vaporisation des fractions plus ou moins légères, on recueille à différents niveaux de la
colonne des fractions de produits légers, intermédiaires, moyens et lourds.

La distillation est dite «atmosphérique» car elle se fait à la pression ambiante dans une
colonne munie d'un certain nombre de plateaux perforés et munis de clapets, en général
de 30 à 50 plateaux . Après cette première distillation, la partie résiduelle est envoyée
dans une autre colonne, moins haute et comportant moins de plateaux qu'on appelle la
colonne de distillation sous vide.

En effet, cette fraction résiduelle, appelée «résidu atmosphérique» contient des

hydrocarbures à longues chaînes et plus les chaînes sont longues plus elles sont
fragiles, dont susceptibles d'être scindées en plusieurs morceaux si le chauffage continue
sous la pression atmosphérique.
Afin d'éviter ces coupures intempestives de chaînes, on fait la séparation des produits de
ce résidu atmosphérique sous un vide relatif correspondant à une pression d'environ 40
mm de mercure (la pression atmosphérique correspond à 760 mm de mercure). Ce vide
relatif permet d'abaisser la température d'ébullition des composants, donc il faut moins
chauffer ces produits. Comme il a été dit plus haut, le pétrole est un mélange
d'hydrocarbures, et la distillation atmosphérique ne cherche pas à séparer les corps purs
les uns des autres, mais seulement à les séparer en fractions. C'est aussi la première
étape dans le traitement du pétrole.

Les applications usuelles de la distillation sont les suivantes :

élimination d'un produit en cours de réaction chimique ;

isolement de plusieurs composés obtenus après réaction chimique ;

élimination d'un solvant ;

isolement d'un composé naturel ;

purification d'un composé.

3.2.2. La Déshydratation

La déshydratation du gaz naturel est une étape essentielle dans le traitement du gaz car
l'eau entraîne d'importants problèmes tels que la formation d'hydrates solides ou une
augmentation du caractère corrosif du gaz. En effet, généralement à la température et à la
pression du gisement le gaz est saturé d’eau.

L'eau est responsable de la

plupart des formes de corrosion
lorsqu'elle est associée à des
gaz acides (H2S et CO2) ou à
des sels (carbonates de
calcium).

Figure 44 : Hydrate

Il existe différentes méthodes de

déshydratation du gaz naturel
mais celle utilisant le triéthylène
glycol comme dessicant dans
une colonne d'absorption reste
encore la plus répandue.
 Figure 45 : Schéma simplifié d’une unité de déshydratation

Les fonctions de la déshydratation sont les suivantes:

Traiter pour obtenir des hydrocarbures aux spécifications

Optimiser la récupération des hydrocarbures

Rejeter les effluents non commercialisables

Assurer la protection des personnes et des installations

Pour faciliter le transport dans les pipelines (corrosion)

Pour éviter les problèmes de corrosion des réseaux de gaz lift ou gaz injection

La colonne généralement utilisée pour ce procédé de traitement est la colonne

à garnissage.

Cependant, dans certains cas, cela peut-être une colonne à plateaux.

D'habitude la colonne est remplie de garnissage en céramique, appelé anneaux Berl,

Raschig ou Selles. Les anneaux Raschig varient dans la taille du 1/4 de pouce au 1/2
pouce.
Figure 46 : Colonne de déshydratation
3.2.3. La Désulfuration ou Désacidification

3.2.3.1. Colonne d’absorption ou contacteur

Pour enlever le gaz acide du gaz brut, celui-ci doit être au contact avec une solution
d’amine. Une solution d’amine est une solution alcaline qui attire et absorbe les gaz
acides comme l’H2S et le CO 2.

Il y a une réaction chimique entre la solution d’amine et le gaz acide. Ceci est appelé
<procédé d’absorption>.

Ce procédé prend place dans une colonne appelée « contacteur ». Le gaz brut entre en
contact avec la solution d’amine le gaz acide est absorbé mais les hydrocarbones restent
dans le gaz

Figure 47: Colonne d'absorption « contacteur »

Quand le gaz désulfuré sort en tête de colonne il contient moins de 16 ppm (partie par
million) H2S et moins de 50 ppm de CO2.
L’amine qui sort en fond de colonne a absorbé beaucoup de gaz acide (H²S et CO²) elle
est appelée « amine riche ». L’amine riche doit être régénérée pour pouvoir de nouveau
être utilisé.

3.2.3.2. Colonne de régénération

Enlever le gaz acide de l’amine riche est appelé « régénération ». L’opération se fait dans
une colonne appelée « régénérateur d’amine ». L’amine régénérée est appelée « amine
pauvre »

On utilise de la vapeur basse pression (4-5 bars) pour la régénération de la solution riche
dans la plupart des procédés, et en particulier, ceux utilisant des solutions d'amine.

Figure 48: Colonne de régénération

4. TROUBLESHOOTING

4.1. PROBLÈMES RENCONTRÉS DANS LES COLONNES À PLATEAUX

4.1.1. Pleurage

Il y a pleurage lorsque le liquide s'écoule d'un plateau à un autre par les orifices
du plateau.

Ce phénomène peut avoir lieu si les trous dans le plateau sont trop grands ou si le débit
de gaz est trop faible. En effet, si la pression du gaz passant par un orifice n’est pas
suffisante pour créer une bulle et supporter la charge du liquide, ce dernier commence
à s'écouler par les trous.

4.1.2. Engorgement

Pour des débits de gaz et de liquide trop importants, on peut atteindre les limites
suivantes:

Engorgement des trop-pleins

Pour bien dégazer le liquide, il faut que la vitesse verticale du mélange soit
inférieure à la vitesse d’ascension des bulles de gaz. Si le débit de liquide
est trop important, la vitesse du liquide dans la zone des trop-pleins sera trop
grande et les trop-pleins ne seront plus capables d’assurer leur fonction de
dégazage. En raison également de la perte de charge qui sera trop élevée,
le liquide ne pourra plus descendre sur le plateau inférieur, il ne sera plus
canalisé.

Engorgement par entraînement

Si le débit du gaz augmente trop, à un moment, le mélange de liquide et de

gaz peut former une émulsion. Cette émulsion peut remplir tout l’espace
entre les plateaux et atteindre le plateau supérieur. Cela augmente fortement
la perte de charge et diminue l’efficacité du plateau supérieur, et donc de la
colonne.
4.1.3. Entraînement

On parle de phénomène d’entraînement lorsque le liquide est transporté par le gaz d’un
plateau au plateau supérieur. L’entraînement des gouttelettes du liquide sur le plateau
supérieur est dû à une vitesse trop élevée du gaz dans la zone de contact des phases.
L’efficacité du plateau est réduite car il y a une diminution des forces motrices d’absorption
due au versement du liquide du plateau moins volatile sur le plateau de plus grande
volatilité. Dans ce cas, la colonne s’approche du point d’engorgement, car la quantité du
liquide sur le plateau supérieur augmente.

4.1.4. Mauvaise distribution du liquide

Ce phénomène engendre une réduction de la surface de contact entre les phases et une
diminution de l’efficacité de la colonne.

Ce problème peut se produire lorsque :

les plateaux ne sont pas placés horizontalement,

le débit du liquide est trop grand,

le débit du gaz est trop faible,

il y a un problème mécanique avec le plateau.

NB : Ce problème existe aussi sur les garnissages

CHAPITRE II

1. LES FONCTIONS D’UN SEPARATEUR

1.1. INTRODUCTION

Figure 1 : Situation de la séparation dans un traitement d’huile

Le séparateur est un appareil utilisé pour dissocier le pétrole, les gaz et l’eau contenus
dans l’effluent à sa sortie d’un puits de production par différence de densité.

Dans le cas le plus général, le pétrole brut, en sortie de puits, est un mélange tri
phasique comprenant :

Une phase gazeuse

Une phase liquide hydrocarburée (le

brut proprement dit)

Une phase aqueuse (l’eau de

formation)

Cet effluent peut également véhiculer des

particules solides en suspension comme des
sables provenant de la formation, des
produits de corrosion, des composants
paraffiniques ou asphaltiques ayant précipité.

Figure 2 : Exemple d’un séparateur

1.3. DÉFINITIONS D’UN SÉPARATEUR

Les séparateurs sont placés en tête de la chaîne de traitement dont ils constituent les
éléments essentiels. Ils reçoivent directement du manifold d’entrée la production amenée
par les collectes.

Un séparateur est une capacité sous pression, incorporée à un circuit, sur lequel
elle provoque un ralentissement de la vitesse d’écoulement de l’effluent.

Un séparateur se présente comme un réservoir cylindrique disposé soit verticalement, soit

horizontalement.

Il existe aussi des séparateurs sphériques, mais ils sont d’un usage moins courant.
Des piquages pourvus de vannes et des appareils de mesure permettent le contrôle
du fonctionnement.

Selon l’usage auquel on les destine, on distingue :

Les séparateurs de détente utilisés pour le traitement des gaz à condensats.

Les séparateurs gaz / huile.

Les séparateurs d’eau libre.

Les séparateurs de test

Les scrubbers (ex : ballon de torche)

Nous décrirons les différents types de séparateur dans un prochain chapitre.

1.4. EXEMPLE DE SEPARATEUR

Lorsque l’on parle de séparateur, on a l’habitude de penser au(x) séparateur(s)

de production situé(s) en amont de la chaîne de traitement.

Il existe cependant différents types de séparateurs selon les fluides qui circulent dans ces
ballons. Nous les détaillerons dans le chapitre qui suit.

Figure 3: Vue d’un séparateur triphasique ( séparateur de test Girassol )

Les séparateurs de production sont « designés » à recevoir un débit continu provenant

des puits.

Ce type de capacité sépare les gaz, des liquides. Ce séparateur étant triphasique,
il séparera en plus l’eau de l’huile.
2. FONCTIONNEMENT DES SEPARATEURS

2.1. LES SECTIONS D’UN SÉPARATEUR.

Figure 4 : Vue des équipements d’un séparateur

Indépendamment de la forme, les séparateurs contiennent d’habitude quatre

sections principales en plus des commandes et contrôles nécessaires :

Section de la séparation primaire

Section de la séparation secondaire

Section de coalescence

Section de collecte

Les emplacement de ces sections, quelque soit le type de séparateur, sont figurés dans
la vue ci-dessous.
2.1.1. La section de la séparation primaire

La section A est la séparation primaire.

Elle est utilisée pour séparer la partie principale de liquide libre du fluide d’entrée. Il
contient le bec d’admission qui est généralement tangentiel, ou un déflecteur pour profiter
des effets d’inertie de la force centrifuge ou d’un changement brusque de direction pour
séparer la plus grande partie du liquide du gaz.

2.1.2. La section de la séparation secondaire

Le séparation secondaire ou la section de gravité, B, est conçu pour utiliser la

pesanteur pour augmenter la séparation de gouttelettes entraînées.

Dans cette section du séparateur le gaz se déplace à une vitesse relativement basse avec
peu de turbulence.

Figure 5 : Les différentes sections sur un séparateur sphérique

Dans certains cas, des aubes directrices sont utilisées pour réduire la turbulence. Ces
aubes agissent aussi comme des collecteurs de gouttelette et facilitent ainsi la séparation
des gouttelettes et du gaz.
2.1.3. La section de coalescence

La section de coalescence, C,
utilise un coalesceur ou un
extracteur de brouillard qui peut
consister en une série d’aubes
(labyrinthe), un bloc de treillis
métallique entremêlés ou encore
des passages cycloniques.

Cette section enlève les très

petites gouttelettes de liquide du
gaz par la collision sur une surface
où elles coalescent.

Figure 6: Les différents sections

sur un séparateur vertical

Un entraînement liquide typique sur

un extracteur de brouillard est de moins de 0.013 ml par m3.

2.1.4. La section de collecte

Le puisard ou la section de collecte

du liquide, D, agit comme le
récepteur pour tous les liquides
enlevés du gaz dans les sections
primaires, secondaires et de
coalescence.

Selon les exigences (conditions), la

section liquide devra avoir un certain
volume, pour le dégazage ou les
arrivées de bouchon liquide.

Figure 7 : Les différentes sections sur un séparateur horizontal

De plus un niveau liquide minimal sera nécessaire pour un fonctionnement correct.

Le dégazage peut exiger un séparateur horizontal avec un niveau liquide peu

profond tandis que la séparation d’émulsion peut exiger un niveau liquide plus
important, des températures supérieures, et/ou le complément d’un surfactant.
2.2. LES INTERNES D’UN SEPARATEUR

Les internes les plus courants utilisés pour améliorer l’efficacité dans un séparateur sont :

Le Déflecteur (Deflector or
diverter plate) : Lorsque le fluide
frappe la plaque, la vitesse
ralentit et des gouttelettes liquides
tombent au fond du séparateur et
le gaz continue son chemin en
faisant le tour de la plaque.

Figure 8 : Déflecteur d’entrée

Le Coalesceur (Demister pad / Coalescing pack) : Utilisé pour que

les gouttelettes minuscules s’unissent dans de plus
grandes gouttelettes.

Appareil équipé d’un remplissage, - chicanes

multiples, tricot métallique (Wire mesh), fibres
diverses -, de façon à ce que des particules
liquides puissent se rassembler en gouttelettes et
se séparer de gaz ou de vapeurs ainsi que de
liquides non miscibles.

Figure 9 : Wire Mesh

Le Plateau de barrage ou déversoir

(Weir or Weir plate): Utilisé pour
augmenter le temps de résidence du
liquide puisque selon son positionnement il
augmente le volume offert au liquide.

Figure 10 : Plateau de barrage perforé

Le Casseur de Vortex ou Anti-Vortex (Vortex breaker or anti-vortex): Installé
pour empêcher la
création de
tourbillons dans le
liquide, lesquels
entraîneraient le
gaz avec le liquide
s’évacuant du
séparateur.

Figure 11 : Casseur de Vortex

Les Aubes directrices (Straightening vanes): Utilisées pour enlever les

turbulences dans le courant du gaz après la séparation initiale du déflecteur
d’entrée.
3. LES DIFFERENTS TYPES DE SEPARATEURS

3.1. SÉPARATEUR VERTICAL

L’avantage principal de ce séparateur est qu’il peut accepter des bouchons liquides plus
importants sans entraînement excessif dans le gaz. Vu la distance importante en
général entre le niveau du liquide et la sortie du gaz, il y a moins tendance à
l’entraînement de gouttes liquides. Il est, par contre, plus gros en diamètre pour une
capacité en gaz donnée.

Le séparateur vertical sera donc bien adapté pour des quantités importantes de liquide
(GOR faible) ou au contraire quand il n’y a que du gaz (l’espace liquide minimal du
ballon horizontal est trop important).

Des exemples typiques d’application sont les scrubbers, ballons d’aspiration ou de

refoulement de compresseurs, les ballons de gaz de chauffe, et certains
séparateurs d’huile contenant des sédiments.

Ils sont aussi utilisés pour les puits comportant des dépôts solides (facile à nettoyer).

Figure 12 : Vue extérieure d’un séparateur vertical

3.1.1. Séparateur vertical deux phases

Soupape Joint d'éclatement

Extracteur de
Action du déflecteur
brouillard
Déflecteur
1

Entrée huile Manomètre 2

et gaz
Conduit de
drainage
Chambre
Cloison 3
primaire
d'isolement
Trou d'homme
Niveau 1. corps du séparateur
visuel 2. sortie du gaz (point haut)
3. entrée des fluides

Cheminement du gaz
Sortie Cheminement du liquide
huile
Chambre de
Purge Effet centrifuge
décantation
dans un séparateur
Socle vertical

Figure 13 : Vue détaillée séparateur huile/gaz vertical 2 phases

 Un autre type de séparateur vertical est le
scrubber gaz. Il est généralement installé
à l’aspiration des compresseurs. Le nom
de « scrubber » est un nom provenant
des champ pétrolier.

Cela signifie simplement que les

hydrocarbures gazeux qui entrent dans le
ballon sont “scrubbed” (nettoyés) des
liquides (appelés généralement
condensats) ayant été entraînés avec.

Les gaz arrivant dans ce type de

séparateur sont des « wet gas »
(gaz humide).

Figure 14 : Exemple typique de Scrubber

Ils contiennent encore des liquides. Si ces liquides ne sont pas séparés et entrent dans le
compresseur gaz, ils entraîneront alors beaucoup de dégâts sur le compresseur.

Un scrubber utilise la gravité pour séparer les

liquides. Le gaz entrant dans le séparateur est
dévié vers le bas par un déflecteur placé sur la ligne
d’entrée du ballon. Ce changement de direction
réduit la vitesse du gaz et permet ainsi aux
gouttelettes de liquide de tomber en bas du
séparateur.

Dans le scrubber, la sortie liquide possède un

« anti-vortex ». Ceci étant installé pour empêcher
le gaz de quitter le séparateur avec les liquides.

Tout liquide entraîné vers le haut du séparateur

sera séparé par un extracteur de brouillard
positionné proche du sommet de la capacité.

Figure 15 : Vue détaillée d’un scrubber

3.1.2. Séparateur Tri Phasique

En ce qui concerne le séparateur vertical tri phasique les équipements internes sont à peu
de choses près les mêmes.

On rajoute simplement une sortie eau et un régulateur de niveau.

Sortie gaz

Extracteur
de brouillard

Alimentation

Contrôleur
Gaz de niveau
d'huile

Huile
Contrôleur de
niveau d'eau

Huile

Eau

Eau

Figure 16 : Vue détaillée d’un séparateur tri phasique

3.2. SÉPARATEUR HORIZONTAL

Ils sont très utilisés pour les puits à GOR élevé car ils ont une très bonne surface
d’échange.

Ces séparateurs sont en général d’un diamètre plus petit que les séparateurs verticaux pour
une même quantité de gaz et présentent une interface plus large entre gaz et liquide.

Ils sont plus faciles à monter sur skid.

La figure suivante représente l’arrangement typique d’un ballon séparateur de champ, sur
lequel on peut faire les commentaires suivants :

Section de
tranquilisation Extracteur de brouillard
Chambre Chambre
primaire secondaire

Diffuseur

Entrée gaz
+ liquides

Purge
Chassis

Chambre de
décantation Cloison de Anti Vortex
Cloisons
séparation
antivague

Figure 17 : Vue détaillée d’un séparateur horizontal diphasique

Le diffuseur d’entrée a pour fonction essentielle
d’absorber l’énergie cinétique du fluide entrant,
ceci particulièrement sur les puits d’huile. Il peut
être centrifuge dans les ballons verticaux.

Le diffuseur assure également une première

séparation liquide/gaz.
Gaz

Figure 18 : Diffuseur d’entrée

Figure 19 : Vue procédé d’un

diffuseur d’entrée d’un séparateur

Diffuseur d'entrée
La section de tranquillisation est souvent constituée de plaques parallèles
pouvant ou non être légèrement inclinées et destinées à assurer la coalescence
des gouttelettes de liquide.

La chambre secondaire assure la plus

grande partie de la séparation.

L’extracteur de brouillard qui assure la

coalescence des plus petites gouttelettes de
liquide entraînées, peut être de plusieurs
types soit à tresses (« wire-mesh »), soit à
plaques très rapprochées.

Figure 20 : Extracteur de brouillard

Figure 21 : Vue d'un "Wire Mesh"

La cloison de séparation a pour objet principal d’éviter le by-passage de la
section de tranquillisation par le gaz, et également d’éviter la formation de vagues
à la surface du liquide par le gaz.

A noter que certains constructeurs noient partiellement la section de

tranquillisation pour éviter le by-passage.

Les cloisons anti-vagues ont pour première fonction d’éviter la propagation des
vagues situées à l’interface liquide/vapeur dans le séparateur.
De plus, elles sont particulièrement intéressantes pour des séparateurs de
test montés sur engin flottant.

A noter également que

ces cloisons réduisent
les longueurs de
décantation des
liquides.

Dans le schéma ci-

contre, on peut voir
l’intérêt de ces
cloisons anti-vagues.

Figure 22 : Vue des

"intenal baffles" sur
un séparateur
horizontal

Ces plateaux peuvent être perforés. Ils

apportent ainsi une stabilité encore
meilleure comme on peut le voir sur les
schémas ci-dessous.

Figure 23 : Vue d’un plateau perforé

 Figure 24 : Schéma montrant l'intérêt des plaques perforées

Le dispositif anti
vortex, casse le
tourbillon généré
par l’orifice
tubulaire de sortie
d’huile.

Figure 25 : Vue d'un dispositif anti-vortex

 La garde liquide doit être suffisamment haute pour pouvoir compenser la perte
de charge de l’extracteur de brouillard, sinon, il peut y avoir remontée liquide et ré
entraînement du liquide par le gaz.

Le Sand Jet : Pour permettre l’élimination du

sable accumulé avec les liquides on utilise ce
type d’interne placé au fond du séparateur.
L’eau ou les produits chimiques sont envoyés
sous pression à travers cet équipement. Le
sand jetting est souvent utilisé avant
l’inspection de la capacité

Figure 26 : Sand Jet

A noter que ces séparateurs sont, en général, montés sur skids complets avec
leurs tuyauteries et instruments de régulation et de sécurité.

3.2.1. Séparateur horizontal deux phases

Un séparateur diphasique horizontal possède une séparation primaire proche de l’entrée

du séparateur. La seconde séparation et l’extracteur de brouillard se situent dans la partie
haute de la capacité. Il y a une section qui collecte le liquide dans le fond du séparateur.

L’effluent provenant du puits entre dans le séparateur et frappe contre une paroi brise jet.

Figure 27 : Vue écorchée d’un séparateur horizontal diphasique

La plus grande partie du liquide (liquides les plus lourds) est séparée et tombent au fond
du séparateur. Les vapeurs de gaz et de liquide continuent leur chemin à travers les
sections de tranquillisation (voir figure 23).

Ces sections provoquent la formation de gouttelettes d’huile.

Ces dernières tombent dans le collecteur de liquide. Les parois brise-jet limitent les
turbulences.

Le gaz continu son parcours horizontalement à travers les extracteurs de brouillard. Ici
presque tous les liquides (mise à part certaines petites gouttelettes) restants sont enlevés
par ce chemin de mailles. Le gaz quitte le séparateur par la sortie gaz située en haut du
ballon. La collecte de liquide se situant dans la partie basse du séparateur. Ces liquides
étant séparés du gaz par des plateaux.

Lorsque le liquide atteint le niveau requis, le contrôleur de niveau liquide ouvre la vanne
de niveau. Le liquide quitte le séparateur par la sortie liquide.

3.2.2. Séparateur horizontal trois phases

Le design d’un séparateur horizontal triphasique est similaire à un séparateur

horizontal diphasique.

Figure 28: Vue écorchée d’un séparateur horizontal triphasique

La différence majeure étant dans
la section collecte des liquides.
Dans un séparateur triphasique
la partie supérieure de la section
collecte de liquide contient l’huile
alors que dans la partie inférieure
se trouve l’eau.

Chacune des sections liquides

possédant son propre contrôleur
associé à leur vanne réciproque.

Figure 29 : Diagramme simple

d’un séparateur trois phases

Lorsque le liquide atteint le niveau

requis, les contrôleurs de niveau liquide ouvrent leur vanne de niveau respective. Les
liquides ainsi séparés quittant le séparateur par les différents sorties liquides.

Gaz

Huile
Huile
Eau

Huile

Eau

Figure 30 : Vue détaillée d’un Séparateur Horizontal Triphasique

 Figure 31 : Vue écorchée d’un séparateur horizontal triphasique

Figure 32 : Vue éclaté d’un séparateur triphasique (floating separator écoulement divisé)
3.2.3. Séparateur horizontal haute pression avec capacité de rétention liquide

Le séparateur horizontal, deux tubes, possède un tube supérieur et un tube inférieur reliés
entre eux par des tubes verticaux appelés « downcomers ».

Le tube supérieur étant la section de séparation du gaz et l’inférieur la section de

collecte des liquides.

Le séparateur deux tubes permet une meilleure séparation, que le séparateur horizontal à
un tube, s’il y a beaucoup d’arrivée de bouchon dans l’effluent des puits. En plus,
l’avantage d’une séparation à deux tubes évite les possibilités de réentraînement.

Le tube supérieur, qui est donc la séparation du gaz, contient l’entrée du fluide, le
déflecteur d’entrée, la section de transition et l’extracteur de brouillard. Cette section
possède aussi une soupape de sécurité ou un disque de rupture.

Figure 33 : Séparateur diphasique horizontal haute pression avec capacité de rétention

liquide

Le fluide provenant du puits entre dans le tube supérieur à travers le bec d’entrée. Le
flux est dévié pour changer de direction et de vitesse. Le liquide tombe au fond du tube
supérieur. Les vapeurs de gaz et de liquide continuent leur chemin à travers les sections
de tranquillisation. Ces sections provoquent la formation de gouttelettes d’huile. Ces
dernières tombent au fond du ballon supérieur

Le gaz passe au dessus d’un plateau vertical et à travers l’extracteur de brouillard. Ici la
plupart des gouttelettes de liquide sont enlevé du gaz. Le gaz quitte le tube supérieur à
travers le bec de sortie.
Le tube inférieur a un contrôleur de niveau liquide, un nez de sortie liquide et un drain. Les
tubes verticaux permettent l’écoulement des liquides du ballon supérieur au ballon
inférieur. Ils s’étendent sur la surface du liquide contenu dans le séparateur inférieur.
Sous le contrôle du contrôleur de niveau liquide, les liquides quittent le tube du bas à
travers le nez de sortie liquide.

Le séparateur, deux tubes, peut aussi être un séparateur trois phases. Le gaz sort
toujours du tube supérieur. L’huile sort au sommet du tube inférieur et l’eau au fond du
tube inférieur.

Figure 34 : Vue écorchée d’un séparateur triphasique horizontal à deux tubes

3.3. SEPARATEUR SPHERIQUE

Peu courant, ils sont réservés aux puits à GOR très élevé (cas des puits à gaz +
condensats).

Ces séparateurs sont relativement bon marché et compacts, mais avec un temps de
rétention liquide et une section de décantation assez limitée ; la marche en
séparation triphasique est donc très difficile sinon impossible.

Ils ont l’avantage d’être peu encombrants mais leur capacité est faible. Ils sont très faciles
à manipuler. Autre intérêt important, ils supportent toutes les pressions par leur forme
sphérique.

Entrée des

fluides

Déflecteur

Scrubber

Régulation
niveau

Sortie d'huile

Sortie de gaz

Figure 35 : Séparateur Sphérique 2 phases

3.4. AVANTAGES ET INCONVENIENTS DES DIFFERENTS TYPES

Comme nous venons de le voir il existe trois types de séparateurs principaux. Dans le
tableau ci-dessous, il est fait une comparaison des performances des différents types de
séparateurs.

Horizontaux Verticaux Sphérique

Efficacité de la séparation 1 2 3

Stabilisation des fluides séparés 1 2 3

Souplesse (production par bouchons) 1 2 3

Facilité de réglage (niveau) 2 1 3

Capacité à diamètre égal 1 2 3

Prix par unité de capacité 1 2 3

Aptitude à admettre les corps étrangers 3 1 2

Aptitude au traitement des mousses 1 2 3

Facilité de transport 1 3 2

Encombrement vertical 1 3 2

Encombrement horizontal 3 1 2

Facilité d’installation 2 3 1

Facilité d’inspection et d’entretien 1 3 2

1 : Le plus favorable 2 : Intermédiaire 3 : Le moins favorable

Table 1 : Comparaison des performances des différents types de séparateurs

4. DIMENSIONNEMENT D’UN SEPARATEUR

4.1. Exemple typique

Au sommet du séparateur est situé la sortie

gaz. Il y a une vanne de contrôle de pression
sur la ligne d’échappement du gaz.

Il y a aussi une soupape de sûreté ou

un disque de rupture.

Figure 36 : Exemple typique d’un séparateur

horizontal

Certains séparateurs cumulent disque de rupture et Vanne de sécurité de Pression (PSV).

Figure 37 : Exemple typique de séparateur de production

Près du fond du ballon, il y a une vanne de contrôle de niveau liquide (la vanne
de décharge) et un contrôleur de niveau liquide.
Sur le fond est placé une vanne de vidange (d’écoulement) qui sera utilisé pour nettoyer
les solides qui pourraient s’accumuler au cours du temps. Les jauges et niveaux à vue
sont situés sur l’extérieur du séparateur.

4.2. Dimensionnement

La base de toute installation de production de gaz ou de brut est bien évidemment le

séparateur de champ, c’est-à-dire, l’appareil dans lequel s’effectuent les séparations
entre les différentes phases liquides et gazeuses.

Cependant, la complexité croissante des installations de champ et notamment celles en

mer, liées au souci de maximiser les récupérations et d’optimiser l’ensemble des unités
de production, font que ces installations comprennent d’autres appareils statiques de
séparation, faisant intervenir eux aussi les séparations liquide-gaz.

Le but de cet exposé sera donc de donner les principes et méthodes générales de
dimensionnement, ainsi que des valeurs typiques pour un certain nombre de services.

Il est à noter cependant que ces méthodes ne peuvent couvrir certains appareils plus
ou moins brevetés (séparateurs cycloniques,...), dont les méthodes de
dimensionnement appartiennent à leurs constructeurs.

4.2.1. Séparateur vertical

Principe de calcul

On calcule séparément les dimensions nécessaires pour assurer les débits gazeux
et liquide qui sont imposés.

A - Pour le débit gazeux, on limite la vitesse du gaz dans le séparateur de façon à

ne pas avoir de gouttelettes de liquide entraînées par le gaz. La condition de non
entraînement impose une section de passage au gaz minimum, donc le diamètre
minimum requis.

B - Pour le débit liquide (huile + eau), on doit s’assurer que celui-ci séjourne
suffisamment dans le séparateur pour que le dégazage s’effectue complètement.
On se fixe donc un temps de rétention suffisant (de 1 à plusieurs minutes en
fonction de la difficulté de séparation)), ce qui permet de déterminer le volume à
offrir au liquide, donc finalement un diamètre et une longueur au séparateur.
Temps minimum de décantation

C’est le temps nécessaire pour qu’une bulle de gaz traverse la couche liquide (séparation
diphasique) ou que les gouttelettes d’huile ou d’eau traversent les couches d’eau et d’huile
(mélanges triphasiques). Ceci suppose des interfaces bien marquées, c’est-à-dire,
sans moussage et un temps de coalescence nul.

Le dessin ci-dessous, représente schématiquement pour un séparateur, les différents

trajets des gouttelettes dans les cas les plus défavorables à la décantation, c’est-à-dire :

Bulle de gaz au fond,

Gouttelettes d’huile au fond,

Gouttelettes d’eau à l’interface huile/gaz.

En pratique, cependant, ne sont calculées ou prises en compte que les décantations des
gouttelettes d’eau et d’huile.

Sortie

GAZ
Alimentation

Goutte d'eau

Sortie huile
HUILE

EAU Sortie eau

Bulle de gaz
Goutte d'huile

Figure 38 : Les différents trajets des gouttelettes dans les cas les plus défavorables à la
décantation
Temps de rétention

Ce temps de rétention réel ou temps de séjour doit être supérieur au temps minimum de
décantation. Il correspond à la valeur obtenue en prenant le volume mesuré entre le
niveau moyen et le niveau bas, le niveau moyen étant, en général, situé au milieu du
ballon. Il y a lieu en effet d’assurer un volume tampon minimal pour le traitement
ultérieur des phases liquides. Cependant, ces temps ne sont, en général, pas à être
rajoutés aux temps minimaux de décantation.

Les valeurs des temps de rétention données pour quelques services types, sont des
valeurs moyennes et doivent être corrigées par l’expérience si possible et notamment pour
les slug catchers, les séparateurs de tête de puits, les tendances au moussage...

4.2.2. Séparateur horizontal

Capacité en gaz d’un séparateur horizontal

On établit la condition de non entraînement comme pour un séparateur vertical. Toutefois,

lorsqu’on fait le bilan des forces appliquées à une gouttelette, on constate que la force dite
« aérodynamique » R est perpendiculaire aux forces P et A.

La particule décrit une trajectoire dans le séparateur et on exprime la condition de non

entraînement en écrivant que cette trajectoire atteint le niveau liquide à l’intérieur du
séparateur. On doit donc prendre en compte la longueur L du séparateur.

Par ailleurs, si on passe de la vitesse au débit, la section de passage du gaz à prendre en

compte n’est plus la section totale du séparateur, mais une fraction de celle-ci puisqu’on
doit déduire la surface occupée par le liquide.

Section de tranquilisation Extracteur de brouillard

Gaz

Liquides
Chambre secondaire
Chambre de décantation

Figure 39 : Trajectoire d’une gouttelette dans un séparateur horizontal

Dans le ballon horizontal, toute la force gravitaire est appliquée à la gouttelette, tandis que
dans le ballon vertical, la force gravitaire doit être diminuée de l’effet d’entraînement
vertical pour le gaz ; la décantation demande donc une longueur supplémentaire, d’ailleurs
pas toujours disponible.
 Figure 40 : Comparaison des résultantes selon types de séparateurs

Le calcul montre également que si l’on ne prend pas de précautions à l’entrée du mélange
(distributeur, entrée centrifuge…), il y a projection du liquide sur la paroi opposée et
donc pulvérisation.

Temps de rétention

Même définition que pour les séparateurs verticaux.

Exemple de quelques temps de rétention (séparateurs verticaux - horizontaux). Les

valeurs données pour quelques services types sont des valeurs moyennes et doivent être
corrigées par l’expérience si possible et notamment pour les slugs catchers, les
séparateurs de tête de puits, les tendances au moussage...

Ballon séparateur huile/gaz

Ce temps est très variable selon le brut, de 2’ (horizontaux cylindriques) à 5’

généralement mais jusqu’à 10 ou même 30 minutes sur bruts moussants sans
antimousse ou particulièrement visqueux.

FRICK (Petroleum Production Handbook p.11.31) donne des temps de rétention

minimaux selon la pression, comme suit :

Temps de rétention:
o 0 - 40 bars : 1 minute
o 40 - 74 bars : 50 secondes
o au-dessus : 30 secondes.
 CHAPITRE VI : les bacs de stockage

1. INTRODUCTION

Le stockage massif des liquides, pour les différents produits rencontrés dans
l’industrie du pétrole, de la pétrochimie et de la chimie, s’effectue principalement
dans des réservoirs métalliques, de construction soudée, installés à l’air libre et
reposant sur le sol (réservoirs aériens).

Une génération de réservoirs souterrains est en exploitation dans certains pays. Ces
réservoirs ont des capacités très variables. Elles n’excèdent pas quelques centaines
de mètres cubes pour de nombreux produits chimiques.

Dans le domaine pétrolier, les réservoirs de pétrole brut par exemple dépassent de
beaucoup ces limites. C’est ainsi que, sur le parc de certains terminaux de
chargement du Moyen-Orient, il existe des réservoirs de 240 000 m 3 et qu’il n’est
pas rare, sur les terminaux de réception européens, de compter des réservoirs de 100
000 à 150 000 m 3 (Algérie il existe des réservoirs de 50 000 m3 pour le pétrole et le
condensât).

Les produits stockés sont nombreux et différents. Pour chacun d’eux existe une
capacité de stockage fonctionnellement et économiquement adaptée aux
caractéristiques du stock envisagé. L’objet de cette introduction est d’examiner les
divers types de réservoirs aériens employés et de donner au lecteur une information
suffisante pour lui permettre d’avoir une base nécessaire à leur exploitation.

2. CONFIGURATION DES RESERVOIRS DE STOCKAGE

Pour répondre à la grande variété des produits liquides industriels à stocker, les
constructeurs ont recours à des réservoirs de formes diverses et de conceptions
différentes, étudiés pour s’adapter le plus rationnellement et le plus
économiquement possible aux caractéristiques du produit à traiter. La configuration
d’un réservoir dépend de deux impératifs essentiels qui sont, d’une part, la
conservation du produit en limitant ou en interdisant les évaporations et, d’autre
part, la tenue de la structure à la pression interne développée par le produit ou
maintenue à un certain niveau pour faciliter l’exploitation.

La forme cylindrique est la plus courante en raison de sa simplicité de mise en

œuvre et de sa bonne résistance à la pression interne. Lorsque la pression interne est
importante, on a recours à des formes sphériques mieux adaptées que les cylindres
et qui permettent de réduire les épaisseurs de paroi.
2 .1. Réservoirs cylindriques verticaux

Appelés communément réservoirs, ils reposent directement sur le sol ou sur une
fondation par l’intermédiaire d’un fond plat.

Ils sont habituellement équipés soit d’un toit fixe conique ou sphérique, soit d’un
toit flottant qui repose sur le liquide et coulisse dans le piston formé par la robe du
réservoir. Dans quelques cas assez rares, ces réservoirs sont de simples cuves à ciel
ouvert, sans toit, la surface du liquide stocké étant alors directement exposée à
l’atmosphère.

Lorsque ces réservoirs doivent supporter une légère pression, leur toit est
généralement de forme sphérique et leur fond en périphérie peut être ancré sur une
fondation circulaire en béton. Pour éviter ces ancrages et la fondation qu’ils
impliquent, le fond plat peut être remplacé par un fond sphérique concave qui
équilibre les effets de la pression sur le toit.

2.1.1. Principaux éléments constitutifs

Il s’agit de réservoirs cylindriques constitués :

- d’un fond généralement bombé
- d’une robe ou virole
- d’un toit fixe ou flottant
- de différents accessoires : échelle d’accès, soupapes de sûreté, protection contre
l’incendie, réchauffeurs

Fond de bac :

Le fond de bac est construit en plaques de tôle se recouvrant aux extrémités où

elles sont soudées entre elles. Certains fonds de bacs sont protégés par une peinture
bitumineuse interne.

Le fond de bac doit être conçu pour permettre une vidange aussi complète que
possible, ainsi que les purges d'eau et de dépôts. Pour cela on lui donne une pente
d'environ 1 à 2 % qui est dirigée soit vers le centre (fond concave) soit vers la
périphérie (fond convexe).
Les bacs de petits diamètres (inférieur à 10 m) possèdent un fond concave.

Les bacs de grands diamètres sont munis de fond convexe afin de faciliter les
opérations de nettoyage ou d’extraction de dépôts au voisinage des trous d'homme).
Le fond repose souvent sur une galette de gravier ou de sable revêtue d’un enrobé
bitumineux permettant une étanchéité et une adaptation au contact de l’assemblage
des tôles de fond.
Robe de bac :

La robe de bac est constituée par un empilage vertical de bandes de tôle soudées
bout à bout, de largeur 1,8 à 2,4 m et de longueur pouvant atteindre 10 m.

La robe est calculée pour résister à la pression latérale qui s'exerce sur elle quand le
bac est rempli d'eau (épreuve) ou du produit, si ce dernier est plus lourd que l'eau.

L'épaisseur minimum de la robe doit assurer en plus la résistance au vent latéral et

aux tremblements de terre.

Un réservoir de stockage est relativement vulnérable et peut s'affaisser en cas de

grand vent, s'il n'est pas conçu pour y résister. Le schéma ci-dessous montre que
l'épaisseur de la robe varie de la base au sommet.

Sauf cas particuliers, les réservoirs ne sont pas calculés pour résister à une
dépression supérieure à quelques millibars.
Ceinture :

Les ceintures de renforcement sont nécessaires sur tous les réservoirs pour qu'ils
conservent leur forme cylindrique lorsqu'ils sont exposés aux vents les plus violents.

Pour les bacs à toit fixe, les plaques de toit sont fixés sur la ceinture de renforcement.

Pour les bacs à toit flottant, la ceinture de renforcement est destinée à empêcher la
déformation des parois.
Toit :

Le sommet des réservoirs est recouvert d'un toit qui peut être soit fixe, soit flottant.
Quand le bac est destiné à stocker de l'eau, le toit est très souvent supprimé.

Bacs à toit fixe

Le réservoir équipé d'un toit fixe du type conique, en ombrelle, ou en parasol, est le
plus économique à installer. Le toit fixe est d'une construction simple et, selon la
taille du réservoir, il peut être du type autoportant ou non.

Le toit autoportant conique a à peu près la forme d'un cône droit très plat et n'est
supporté qu'à sa périphérie. Il n'est utilisé que pour des réservoirs de petits
diamètres. (Même remarque pour toits autoportants, en dôme, ombrelle ou parasol).

Le toit conique supporté a approximativement la forme d'un cône. Les tôles du toit
sont supportées par des profilés disposés en parapluie, supportés eux-mêmes par des
profilés concentriques reposant sur des rangées de poteaux intérieurs. Plus le
réservoir est grand, plus il faut de rangées de poteaux pour supporter le toit.
Bacs à toit flottant :

a) Toit flottant :

Les toits flottants couvrent et flottent sur la surface du liquide contenu dans les
réservoirs équipés de ce type de toit.

Ils présentent trois avantages :

- Réduction des pertes par évaporation
- Diminution des risques d’incendie
- Diminution de la pollution atmosphérique (odeurs)

Ceci est obtenu par l'élimination presque totale de l'espace vapeur au-dessus du
liquide. Les pertes à l'atmosphère de produits volatils par "respiration" (vidange et
remplissage alternatifs et changement de température entre le jour et la nuit) sont
ainsi pratiquement éliminées.

Il existe différents types de toits flottants :

- toit à “simple pont” (ponton annulaire)

Un toit flottant à simple pont est constitué d'un ponton annulaire formé de caissons
compartimentés, l'intérieur de l'anneau étant bouché par une surface métallique
étanche.
Le rapport entre la surface des caissons et la surface totale du toit est fonctionde la
taille du réservoir, et aussi de la portance offerte par le liquide stocké. On sait que
cette portance (poussée d'Archimède), dépend du poids du volume déplacé par le
toit, donc de la densité du liquide stocké.

Les caissons de ponton constituent un matelas d'air qui protègent le liquide contre
une trop importante élévation de température due à la chaleur solaire.

La partie centrale, d'une seule couche de tôles, est libre de gonfler pour libérer
l'espace nécessaire aux vapeurs qui peuvent se former. Les vapeurs ainsi
emprisonnées sous le pont central constituent elles-mêmes une couverture isolante.
Ces vapeurs se recondensent quand la température extérieure diminue.

Les pontons sont compartimentés par des cloisons radiales, ce qui assure la
flottaison du toit, même si la partie centrale et deux compartiments au maximum
sont percés.
Le drainage des eaux de pluie est nécessaire, car la pluie, la neige, qui tombent sur le
toit flottant, diminuent la flottabilité, augmentent la corrosion. Ces eaux doivent être
évacuées à l'extérieur du réservoir par un tuyau flexible.

toit à double pont :

Le toit à double pont est constitué par 2 couches de tôle d’acier, séparées par un
espace vide d’environ 40 cm compartimenté en caissons indépendants renforçant la
structure du toit.
 Ce type de toit est préféré pour les bacs de grand diamètre pour les raisons suivantes
:

• meilleure flottabilité en cas de surcharge (neige, pluie, ...)

• meilleur drainage des eaux de pluie
• vulnérabilité moindre aux vents violents
• meilleure isolation thermique durant la saison chaude limitant la vaporisation de
produit

2.2. Réservoirs cylindriques horizontaux

Souvent désignés par ballons, ils sont installés au-dessus du sol sur des berceaux
supports. Leurs extrémités sont terminées par des fonds emboutis hémisphériques,
torisphériques ou elliptiques.
 Ces récipients sont destinés aux stockages sous forte pression, mais leur emploi est
limité en général à de faibles capacités. Cependant, depuis 1975, l’utilisation de
réservoirs cylindriques horizontaux de grande capacité s’est développée en Europe
pour répondre essentiellement à des problèmes de sécurité vis-à-vis de
l’environnement.

Ces stockages reposent le plus souvent directement sur le sol, sans fondation
spéciale et sans berceau. Après construction, ils sont entièrement enfouis sous une
couche de terre de l’ordre du mètre qui constitue une protection autour de l’ouvrage
en cas d’incendie ou d’explosion à proximité.

2.3. Réservoirs sphériques

Appelés aussi sphères, ils sont généralement supportés par des poteaux disposés au
niveau de l’équateur ou, quelquefois, par une jupe métallique ou un massif de béton
placé sous l’hémisphère inférieur. Ces ouvrages sont parfaitement adaptés aux
stockages sous forte pression et permettent la réalisation économique de grandes
capacités.

2.4. Réservoirs sphéroïdaux

Ils sont le plus souvent appelés sphéroïdes. Pour certains produits sous pression
moyenne, on peut recourir à des formes sphéroïdales dont la partie inférieure repose
directement sur le sol préalablement préparé pour épouser la forme du réservoir.
Cette formule de stockage n’est cependant pratiquement plus employée en raison du
faible intérêt économique qu’elle présente en regard des difficultés de construction.

3. MODES DE STOCKAGE

La géométrie des réservoirs dépend étroitement de la nature du produit stocké et

de sa volatilité à la température de stockage. Cette volatilité étant connue, différents
modes de stockage peuvent être envisagés. On peut les classer en fonction de la
pression et de la température de fonctionnement du liquide stocké, compte tenu de
la relation qui existe entre ces deux paramètres.

Liquides volatils qui ne bouillent pas à température ambiante

Leur point normal d’ébullition est supérieur à la température ambiante et leur

tension de vapeur absolue à l’ambiante est inférieure à 1,013 bar. A température
ambiante a , la pression effective au-dessus du liquide est donc nulle. Le stockage
s’effectue sous pression atmosphérique ou sensiblement atmosphérique à
température ambiante (stockage libre).
3.2 Liquides volatils qui bouillent à des températures inférieures ou égales à la
température ambiante

3.2.1 Généralités

Leur point normal d’ébullition est inférieur ou égal à la température ambiante et leur
tension de vapeur absolue à l’ambiante est supérieure ou égale à 1,013 bar. A
température ambiante a, une pression effective existe donc au-dessus du liquide.

Trois modes de stockage peuvent être envisagés :

- le stockage sous pleine pression pp à température ambiante, a (stockage libre) ;

- le stockage semi-réfrigéré sous pression pred et température red réduites (stockage
à température contrôlée) ;
- le stockage réfrigéré ou cryogènique (au PNE) sous pression atmosphérique p atm
et à température d’ébullition eb (stockage à température contrôlée).

Une illustration de ces trois modes de stockage est donnée par la figure 1 ainsi que
par le tableau 2 pour quelques produits dont le PNE est inférieur à la température
ambiante.

3.2.2 Stockages sous pleine pression

Ils sont réalisés avec des réservoirs directement exposés à l’air ambiant sans
isolation thermique; la température du produit stocké est voisine de la température
du site et la pression d’exploitation est maximale.

a) Stockages semi-réfrigérés

Ils fonctionnent sous pression d’exploitation réduite, obtenue par abaissement de

la température du produit, et comprennent une isolation thermique pour limiter
l’entrée de la chaleur [3]. Leur pression est limitée à une valeur intermédiaire
comprise entre la pleine pression à température ambiante et la pression
atmosphérique au PNE. Il en résulte que les épaisseurs de paroi des réservoirs sont
moins importantes qu’au paragraphe 3.2.2; il est ainsi possible d’accroître
l’importance des capacités unitaires.

b) Stockages réfrigérés et cryogéniques

Ils fonctionnent sous pression d’exploitation pratiquement nulle obtenue par

abaissement de la température du produit jusqu’à son PNE [3]. Les épaisseurs de
paroi sont ainsi plus faibles qu’au paragraphe 3.2.3, ce qui permet d’augmenter
encore les capacités unitaires. Ils sont pourvus d’un système isolant dimensionné
pour maintenir le produit à basse température.

Par ailleurs, avec ce mode de stockage, la quantité de produit stocké est plus
grande, car la densité des liquides est maximale au PNE. Cette caractéristique
constitue un avantage essentiel pour le transport sur grande distance. Elle est à
l’origine des chaînes de liquéfaction et de distribution de gaz naturel qui existent
entre les pays producteurs d’outre mer et les pays industriels.

Par convention, on désigne par stockages réfrigérés, les réservoirs dont la

température minimale est supérieure à – 60 °C car, jusqu’à cette température, les
réservoirs peuvent être réalisés avec des aciers au carbone classiques. Les réservoirs
cryogéniques couvrent la gamme de températures comprise entre – 60 et – 273 °C.
Ils sont construits avec des matériaux beaucoup plus résiliants tels que les aciers
alliés au nickel (5 à 9 % de Ni), les aciers inoxydables et les alliages d’aluminium.

4. LA DISTRIBUTION DES PRODUITS PETROLIERS, INSTALLATION DES STATIONS

SERVICE
4.1. Recueil de données sur les stations-service

Il existe quatre stations-service

:
- Station-service d’une aire d’autoroute,
- Station-service en milieu urbain,
- Station-service en parking souterrain,
- Station-service de la grande distribution.

4.2. Typologie des stations service

Les stations-service se différencient de par leur implantation et leur type

d’exploitation. En effet, chaque exploitant peut avoir ses propres modes de
maintenance ainsi qu’un matériel inhérent à la station-service plus ou moins récent
et sophistiqué.

En premier lieu, l’implantation de la station-service est très importante pour étudier

le risque engendré par celle-ci sur l’environnement et la population en particulier.
Ainsi, deux types de stations-service apparaissent clairement, les stations-service en
milieu ouvert et celle en en milieu confiné, c’est-à-dire en parking souterrain. En
outre, les installations en milieu ouvert peuvent être implantées en zone urbaine
telles que les stations-service sur les « trottoirs » en ville ou sans urbanisation aux
alentours (ou très peu) comme ce peut être le cas des stations-service d’autoroute ou
de grandes surfaces.
Par ailleurs, il est à noter qu’à la différence des stations-service en milieu ouvert, les
stations-service en parking souterrain sont chacune régies par un arrêté qui leur est
propre et qui est rédigé par le préfet. En ce qui concerne la conception, les éléments
qui peuvent différencier ces deux types de stations sont :

- d’une part, les dimensions et la disposition des matériels constituant la station,

- et d’autre part, les dispositifs de sécurité.

En second lieu, concernant le type d’exploitation, les stations-service de grands

groupes pétroliers sont exploitées soit par les groupes pétroliers eux-mêmes soit par
des indépendants qui peuvent être propriétaires en partie ou en totalité de
l’installation.

La seconde grande catégorie de stations-service appartient à la grande distribution.

2.2 Conception des stations-service

a) Station-service en milieu ouvert

La Figure 1 correspond ainsi à une représentation schématique de cette station. A

noter que, mis à part l’organisation de l’installation qui peut changer, les éléments
composant une station restent toujours les mêmes.

Ainsi, une station-service est constituée de trois zones principales, la zone de

distribution la zone de dépotage et la zone de boutique et de caisse. Toutes ces zones
sont situées en surface. La zone de distribution correspond à une zone de roulage où
les usagers viennent s’approvisionner en carburant et est composée de différentes
bornes de distribution permettant le service de carburant en simultané.

La zone de dépotage, quant à elle, permet d’effectuer le remplissage des cuves de

carburant par camion citerne. Dans certains cas, cette zone de dépotage peut se
retrouver confondue à la zone de distribution, c’est-à-dire que le dépotage de
camions citerne se fait au même endroit que le remplissage du réservoir de l’usager
(par exemple, stations-service en milieu urbain).

Ces deux zones sont soumises à une certaine pente et sont équipées de caniveaux
récupérant tous les effluents (eaux de pluie et hydrocarbures en particulier). Les
caniveaux sont reliés directement à un décanteur/séparateur d’hydrocarbure enterré
et muni ou non d’une cuvette de rétention.

Lorsque des effluents arrivent jusqu’au décanteur/séparateur, les hydrocarbures et

les matières en suspension sont séparées des eaux collectées, celles-ci repartant dans
le réseau prévu à cet effet. Les hydrocarbures et autres matières sont conservées
dans un réservoir de capacité limitée (au maximum, 720 l) qui doit être vidangé
régulièrement.

Si celui-ci venait à être plein, un obturateur d’afflux s’actionnerait

automatiquement bloquant tous les effluents. Ceux-ci se déverseraient alors dans la
cuvette de rétention si elle existe ou resteraient dans les tuyauteries et en surface au
niveau de la zone de distribution et de dépotage si l’afflux est trop important.

Les cuves contenant le carburant sont, comme le décanteur, enterrées et reliées par
des canalisations d’une part, aux postes de dépotage et d’autre part, aux différentes
bornes de distribution. Ces cuves peuvent être de capacités variables et soit d’un seul
tenant, soit séparées en deux (par exemple, deux sous-réservoirs de 40 m3 et 20 m3
constituant une cuve au total de 60 m3).

Chaque cuve (ou sous-réservoir) possède une évacuation sous forme d’évents
situés à l’air libre et en partie haute. Chaque évent est propre à un seul et même type
de carburant. Par ailleurs, la plupart des cuves et des canalisations contenant le
carburant sont maintenant équipées d’enveloppe double peau avec présence d’un
produit anti-gel entre les deux enveloppes. Ce système permet de vérifier par mesure
de la quantité d’anti-gel, s’il y a présence ou non d’une fuite (corrosion, glissement de
terrain,…) et d’intervenir sans risque de pollution des sols par les hydrocarbures.
Technique de chargement des citernes

Deux modes de remplissage peuvent être envisagés :

- Le remplissage par le haut de la citerne : chargement en dôme
- Le remplissage par le bas de la citerne : chargement en source
Le chargement en source présente les avantages suivants :

- Meilleur respect de l’environnement : des solutions existent pour récupérer toutes

les
vapeurs émises à la fois lors du chargement et du déchargement,
- Temps de chargement plus faible : débit autorisé plus important et surtout
possibilité de brancher simultanément plusieurs équipements de chargement en
source pour remplir les différents compartiments d’une citerne,
- Intervention de l’opérateur limitée : un détecteur de niveau se trouve sur le
camion, l’analyse du signal émis par ce détecteur déclenche des systèmes de
réduction de vitesse et d’arrêt par action sur les vannes et sur les pompes,
- Sécurité accrue pour l’opérateur : celui-ci ne travaille plus en hauteur et n’est plus
exposé à l’inhalation des vapeurs durant la surveillance du remplissage.

Le passage d’un mode de remplissage dôme à un mode de remplissage source

entraîne un coût supplémentaire pour l’équipement spécifique de la citerne d’une
part et pour l’îlot de chargement d’autre part.
Le chargement en source est utilisé depuis longtemps sur le Jet A1 pour minimiser
les problèmes dus à l’électricité statique et aux pollutions par l’eau.

Remplissage du réservoir d’un véhicule :

La phase vapeur évacuée du réservoir du véhicule est récupérée dans la cuve de la

station-service.
De plus, afin de mesurer la quantité de carburant présent dans chaque cuve, un
jaugeage par pige s’effectue ponctuellement au niveau des trous d’homme situés au-
dessus des cuves. Pour une mesure en continu, des jauges électroniques existent.

Concernant la distribution de carburant, les bornes sont équipées soit de pompes à

aspiration situées dans la borne, soit de pompes à refoulement immergées dans les
cuves. Les bornes avec pompe à refoulement sont obligatoirement munies à leur
base de clapets de sécurité qui sont sensés se fermer en cas d’arrachement de
l’appareil de distribution. Les pompes à aspiration fonctionnent seulement par
actionnement du pistolet de distribution.

Enfin, dans une station classique, les systèmes de prévention et de protection contre
l’incendie sont les suivants :
- arrêt de la distribution par système manuel dit « arrêt coup de poing »,
- extincteurs portables à poudre,
- produits absorbants (sable ou autres).

b) Station-service en milieu confiné

Tout d’abord, les cuves simple peau situées au niveau –3 d’une capacité de 10 m3
sont contenues dans des fosses stratifiées et floquées avec un revêtement coupe-feu
2 h. Les canalisations d’amenée de carburant sont, quant à elles, à double enveloppe
mais sans présence de fluide dans l’espace annulaire car les canalisations descendent
vers les cuves.

C’est aussi pourquoi la détection de vapeurs se fait au niveau des trous d’homme des
cuves (vapeurs d’hydrocarbures plus lourdes que l’air). Le remplissage des cuves est
effectué par dépotage de camion citerne au niveau de la voie publique (niveau 0). Il
n’existe aucune zone spécifique dédiée au dépotage et donc au stationnement du
camion.

Les canalisations de carburant qui sont floquées par un revêtement coupe-feu 2h

remontent vers les appareils de distribution situées au niveau –1. Le système de
pompe de distribution est mixte c’est-à-dire pour les cuves peu éloignées de la zone
de distribution, le système est à aspiration, par contre, pour les cuves situées au
niveau –3, il est à immersion.

Au-dessus des appareils de distribution, sont installés des éclairages de sécurité vis-à-
vis d’une atmosphère explosible et des sprinklers à poudre et à eau. Lorsqu’un fusible
présent au niveau des îlots atteint 70 °C, la distribution de carburant se coupe et les
systèmes d’extinction automatiques se déclenchent dans l’ordre suivant :

- dans un premier temps, le sprinkler à poudre,

- dans un second temps, au bout d’une minute, le sprinkler à eau.

Dans l’arrière boutique, différentes mesures et alarmes peuvent également être

visualisées telles que :
- jaugeage électronique du niveau de remplissage des cuves,
- mesure de la LIE faite au niveau des fosses et des regards,
- alarme concernant le remplissage du séparateur d’hydrocarbures,
- alarme provenant du dépotage en cas de problème (appel du camionneur par
appareil téléphonique autonome et anti-déflagrant).

- caractéristiques du bac :
• diamètre (D) : 30 m
• hauteur robe (H) : 16 m
• couleur (C) : sombre
• toit fixe
 Bibliographie :

 J. P WUITHIER, Le pétrole, raffinage et génie chimique, Editions

TECHNIP, 1972.

 P. TRAMPBOUZE, Matériels et équipements, Edition TECHNIP,

1999.

 N.P. Lieberman, E.T. Lieberman, A working Guide to Process

Equipment, Editions McGraw-Hill, 2008