Concreto en Estado Endurecido.

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO.
INSTITUTO TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO.
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO AZUL.
INGENIERÍA CIVIL.
1
Tecnológico Nacional De México
Instituto Tecnológico De Cerro Azul
Presenta: Sobrevilla Castro Andrés
Número de Control: 17500106
Asesor: Ing. Agustín Silvestre Duron Mendoza.
Tema: Inv. Unidad 5 y 6;

Concreto endurecido.
Patología del concreto.
Materia: Tecnología del concreto.
Carrera: Ingeniería Civil
Semestre: 3.
Grupo: 1
Fecha: Diciembre de 2018
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3
Tecnología del concreto.

Unidad 5.
Concreto endurecido.
Introducción………………………………………………………. 5
5.1. Conceptos fundamentales…………………………………..6
5.2. Curado del concreto………………………………………… 11
5.3. Pruebas de calidad…………………………………………. 16
5.4. Análisis estadísticos e interpretación de resultados……. 22
Fuentes bibliográficas…………………………………………… 26
4
Introducción.
El concreto es un material compuesto que consiste en un medio

adherente en el que están embebidas partículas o fragmentos de
agregados. El concreto es una mezcla de arena, piedra, agua y
cementante hidráulico; que inicialmente tiene características de
plasticidad y moldeabilidad, para posteriormente endurecer y adquirir
propiedades resistentes permanentes, haciéndolo ideal como material
de construcción. El concreto es el material más usado en el mundo
después del agua.
El concreto endurecido es entonces:
Es aquel que tras el proceso de hidratación ha pasado del estado
plástico al estado rígido.
Después de que el concreto ha fraguado empieza a ganar resistencia y
se endurece. Las propiedades del concreto endurecido son resistencia
y durabilidad. El concreto endurecido no tendrá huellas de pisadas si se
camina sobre él.
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5.1. Conceptos fundamentales.
El concreto endurecido puede definirse como la etapa en que después

que ha fraguado empieza a ganar resistencia y endurece.
Características y propiedades Las características del concreto pueden
variar en un grado considerable, mediante el control de sus
ingredientes. Por tanto, para una estructura específica, resulta
económico utilizar un concreto que tenga las características exactas
necesarias, aunque esté débil en otras.
Las principales propiedades del concreto endurecido son: resistencia y
durabilidad. Durabilidad. El concreto debe ser capaz de resistir la
intemperie, acción de productos químicos y desgastes, a los cuales
estará sometido en el servicio. Impermeabilidad. Es una importante
propiedad del concreto que puede mejorarse, con frecuencia,
reduciendo la cantidad de agua en la mezcla. Resistencia al desgaste.
Los pisos, pavimentos y estructuras hidráulicas están sujetos al
desgaste; por tanto, en estas aplicaciones el concreto debe tener una
resistencia elevada a la abrasión. Los resultados de pruebas indican
que la resistencia a la abrasión o desgaste está estrechamente
relacionada con la resistencia la compresión del concreto. Un concreto
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de alta resistencia a compresión tiene mayor resistencia a la abrasión

que un concreto de resistencia a compresión baja. Como la resistencia
a la compresión depende de la relación Agua – Cemento baja, así como
un curado adecuado son necesarios para obtener una buena resistencia
al desgaste. El tipo de agregado y el acabado de la superficie o el
tratamiento utilizado también tienen fuerte influencia en la resistencia al
desgaste.
Densidad
La densidad del concreto se define como el peso por unidad de
volumen. Depende de la densidad real y de la proporción en que
participan cada uno de los diferentes materiales constituyentes del
concreto. Para los concretos convencionales, formados por materiales
granulares provenientes de rocas no mineralizadas de la corteza
terrestre su valor oscila entre 2.35 y 2.55 kg. /dm3.
Trabajabilidad
Se puede definir como la facilidad con la que esta puede mezclarse,
manejarse, transportarse y vaciarse en su posición final con una pérdida
mínima de homogeneidad.
Esta, depende de las proporciones y características físicas de los
ingredientes como se explica más adelante, de las condiciones de
7
puesta en obra, de la geometría del elemento y del espaciamiento y

tamaño del refuerzo.
La propiedad de la mezcla de concreto que determina su facilidad de
ser moldeada, colada y acabada.
Abrasión
Se define la resistencia a la abrasión como la habilidad de una superficie
de concreto a ser desgastada por roce y fricción. Este fenómeno se
origina de varias maneras, siendo las más comunes las atribuidas a las
condiciones de servicio, como son el tránsito de peatones y vehículos
sobre las veredas y losas, el efecto del viento cargado de partículas
sólidas y el desgaste producido por el flujo continuo de agua.
Durabilidad
Como ya se ha indicado, un concreto será bueno si es durable. La
durabilidad expresa la resistencia al medioambiente. La
impermeabilidad, la cual está directamente relacionada con la
durabilidad, se consigue con la consolidación, relación agua-cemento
adecuada y curado conveniente, según el lugar donde se encuentre la
obra. El ensayo de resistencia, es el más común de los aplicados al
concreto y constituye un índice de su calidad. La resistencia final del
concreto, es función de la relación agua-cemento, del proceso de
hidratación del cemento, del curado, de las condiciones ambientales y
de la edad del concreto.
La durabilidad expresa el comportamiento del material para oponerse a
la acción agresiva del medio ambiente u otros factores como el
desgaste, asegurando su integridad y la de las armaduras de refuerzo
durante el período de construcción y después, a lo largo de toda la vida
en servicio de la estructura.
Impermeabilidad
Es una característica estrechamente ligada a la durabilidad y la que más
colabora con ésta. La impermeabilidad es el resultado de disponer de
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un concreto compacto y uniforme, con la suficiente cantidad de

cemento, agregados de buena calidad y granulometría continua,
dosificación racional, relación agua/cemento lo más baja posible dentro
de las condiciones de obra para permitir un excelente llenado de
encofrados y recubrimiento de armadura, eliminando toda posibilidad de
que queden en la masa bolsones de aire o nidos de abeja a fin de
impedir que ingresen a la masa del concreto los elementos agresivos.
Impermeabilidad
La permeabilidad es la capacidad que tiene un material de permitirle a
un líquido que lo atraviese sin alterar su estructura interna. Se afirma
que un material es permeable si deja pasar a través de él una cantidad
apreciable de fluido en un tiempo dado, e impermeable si la cantidad de
fluido es despreciable.
Agregado.
según la ASTM es aquel material granular el cual puede ser arena,
grava, piedra triturada o escoria, empleado con un medio cementante
para formar concreto o mortero hidráulico.
Curado
Para lograr pruebas consistentes y reproducibles, es importante curar
el concreto dentro de un medio ambiente adecuado. Dos factores
principales que deben tenerse en cuenta para lograrlo, es mantener una
temperatura estable y evitar la pérdida de humedad de la muestra.
La atmosfera de un gabinete o cámara húmeda debe terne una
temperatura de 23 °C ± 2 °C y una humedad relativa mínima de 95
%.La humedad en la atmosfera debe ser saturada en el grado que se
requiera para asegurar que la superficies expuestas de todos los
especímenes en el almacenamiento se vean húmedas y aparezcan
mojadas en cualquier momento.
Cemento Hidráulico
Es un cemento que fragua y se endurece por una reacción química con
el agua y es capaz de hacer esto aún debajo del agua.
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Endurecimiento
Es la ganancia en la resistencia, y en otras propiedades de una mezcla
cementante como resultado de la hidratación después del fraguado
final.
Hidratación
Es la reacción química entre el cemento hidráulico y el agua formándose
nuevos compuestos, muchos de los cuales con propiedades de
resistencia.
Calor de Hidratación
Es el calor resultante de la reacción química entre el cemento y el agua.
10
5.2. Curado del concreto.
El curado consiste en el mantenimiento de contenidos de humedad y de

temperaturas satisfactorios en el concreto durante un periodo definido
inmediatamente después de la colocación y acabado, con el propósito
que se desarrollen las propiedades deseadas. Nunca se exagerara al
enfatizar la necesidad de un curado adecuado.
Al mezclar cemento Portland con agua, se lleva acaso la reacción
química denominada hidratación. El grado hasta el cual esta reacción
se llegue a completar, influye en la resistencia, la durabilidad y en la
densidad del concreto.
Los objetivos del curado son por consiguiente:
 1.-Prevenir (o reaprovisionar) la pérdida de humedad del concreto.
 2.-Mantener una temperatura favorable en el concreto durante un
período definido
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MÉTODOS Y MATERIALES DE CURADO
1.-Métodos que mantengan la

presencia de agua de mezclado en el
concreto durante el período inicial de
endurecimiento. Entre estos se
incluye al estacionamiento o
inmersión, al rociado y a las cubierta
de húmedas saturadas.
Estos métodos proporcionan un

cierto enfriamiento a través de la
evaporación, lo cual es beneficio en
climas cálidos.
2.-Métodos que evitan la pérdida del

agua de mezclado del concreto
sellando la superficie. Esto se puede lograr cubriendo al concreto con
papel impermeable o con hojas de plástico, o aplicando compuestos de
curado que formen membranas.
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3.-Métodos que aceleran la ganancia de resistencia suministrando calor

y humedad adicional al concreto. Esto se logra normalmente con vapor
directo, serpentines de calentamiento, o cimbras o almohadillas
calentadas eléctricamente
Métodos y materiales de curado
El curado del concreto se puede realizar a través de la aplicación de uno
o de la combinación de dos o más de los siguientes métodos:
Rociado o aspersión
Consiste en la aplicación de una
niebla o llovizna fina de agua a
través de un sistema de boquillas o
rociadores, esto aumenta la
humedad relativa del aire y
disminuye la evaporación de la
superficie. Es recomendable en
clima caluroso con baja humedad.
El método requiere un gran
abastecimiento de agua y una
supervisión cuidadosa. (Dibujo A)
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Compuestos formadores de membrana:

Son compuestos líquidos a base de
parafinas, resinas, gomas coloreadas y
otros materiales, se pueden usar para
impedir o reducir la evaporación de la
humedad del concreto. Se deben
aplicar inmediatamente después del
acabado final del concreto, a través de
equipos rociadores operados
manualmente o por propulsión
mecánica. La superficie del concreto
debe estar húmeda, cuando se aplica la capa. (Dibujo B)
Hojas de plástico:
Consiste en la colocación sobre la
superficie de hojas de plástico, tales
como la película de polietileno, tienen
un peso ligero, retienen la humedad
de manera eficiente y se pueden
aplicar fácilmente tanto en elementos
de formas sencillas como complejas.
También se pueden colocar sobre las
coberturas húmedas, reduciendo el
trabajo intenso de regar continuamente el material de la cubierta.
(Dibujo C)
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Tiempo de curado:
Depende de diversos factores a considerar: tipo de cemento utilizado,
proporción de la mezcla, resistencia requerida, tamaño y forma del
elemento de concreto, condiciones ambientales. Como mínimo 3 días
de control estricto y supervisado, recuerde, el concreto logra el 80% de
su resistencia especificada a los 28 días y el 100% a los 36 días.
Curado con agua
Cuando se elige una aplicación de
agua debe estudiarse la
economía del método particular
que se usará en cada obra, puesto
que la disponibilidad de agua,
mano de obra y otros factores
influirán en el costo. A
continuación se describen varios
métodos de curado con agua.
Materiales selladores
Los materiales selladores son hojas o membranas que se colocan sobre
el concreto para reducir la pérdida del agua por evaporación. Estos,
proporcionan varias ventajas; por ejemplo, cuando se impide la pérdida
de humedad mediante el sellado, existe menos la posibilidad de que el
concreto se seque antes de tiempo debido a un error en el
mantenimiento de la cubierta húmeda. Asimismo, los materiales
selladores son más fáciles de manejar y pueden aplicarse más
temprano.
Curados a vapor
Estos curados se llevan a cabo cuando se pretende que el concreto
obtenga su resistencia máxima antes de los 28 días.
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5.3. Pruebas de calidad.
Cabeceo de especímenes cilíndricos

Se establecen los procedimientos para cabecear con materiales
adheribles o cemento puro a los especímenes cilíndricos de concreto
recién elaborados, así como con mortero de azufre a los especímenes
cilíndricos y corazones de concreto endurecido, cuando las bases de
dichos elementos no cumplen con los requisitos de planicidad y
perpendicularidad indicados en las especificaciones aplicables.
El cabeceo es la preparación con cemento puro o mortero de azufre de
las bases de los especímenes cilíndricos para lograr el paralelismo entre
las caras para su prueba. Los morteros de azufre comerciales o
preparados en el laboratorio deben alcanzar su resistencia en 2 h. como
máximo para resistencia de 350 kg/cm², para resistencias mayores del
concreto, la capa de cabeceo se debe mantener 16 h. mínimo antes del
ensaye.
Para el cabeceo con mortero de azufre se debe emplear platos
metálicos, cuyo diámetro sea por lo menos 5.0mm. Mayor que el del
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espécimen por cabecear y su superficie de asiento no debe apartarse

de un plano en más de 0.05mm. en 150 mm.
El plato y los dispositivos para el cabeceo, deben ser calentados
ligeramente antes de ser empleados para disminuir la velocidad d
endurecimiento y permitir la formación de capas delgadas.
Inmediatamente antes de vaciar cada capa, se aceita ligeramente el
plato de cabeceo y se agita el mortero de azufre fundido. Las bases de
los especímenes curados en forma húmeda deben estar
suficientemente secas en el momento del cabeceo, para evitar que
dentro de las capas se formen burbujas de vapor o bolsas de espuma
de diámetro mayor de 6mm.
Determinación de la resistencia a la compresión
La resistencia a la
compresión se puede
definir como la medida
máxima de la resistencia a
carga axial de especímenes
de concreto.se expresa en
kg/cm² a una edad de 28
días. Se puede usar otras
edades para las pruebas,
pero es importante saber la
relación entre la resistencia
a los 28 días y la resistencia en otras edades.
Esta prueba somete los cilindros a compresión por medio de una
máquina. La máquina de prueba puede ser de tipo compresión o
universal, con capacidad suficiente y que pueda funcionar a la
velocidad de aplicación de la carga, sin producir impactos ni perdida
de carga.
Se aplica la carga hasta que aparezca la falla de ruptura, registrándola
en el informe.
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Los especímenes para la aceptación o rechazo de concreto deben

ensayarse a la edad de 14 días en el caso del concreto de resistencia
rápida o 28 días en el caso de resistencia normal con las tolerancias
que indica la norma.
Determinación de la resistencia a la flexión del concreto usando una
viga
La resistencia a la flexión es una medida de la resistencia a la tracción
del concreto. Es una medida de la resistencia a la falla por momento de
una viga o losa de concreto no reforzada.
Se mide mediante la aplicación de cargas a vigas de concreto de 6 x 6
pulgadas (150 x 150 mm) de sección transversal y con luz de como
mínimo tres veces el espesor.
La resistencia a la flexión del concreto se utiliza generalmente al diseñar
pavimentos y otras losas sobre el terreno. La resistencia a la
compresión se puede utilizar como índice de la resistencia a la flexión,
unas ves que entre ellas se ha establecido la relación empírica para los
materiales y el tamaño del elemento en cuestión.
La resistencia a la flexión, también llamada módulo de ruptura, para un
concreto de peso normal se aproxima a menudo de 1.99 a 2.65 veces
el valor de la raíz cuadrada de la resistencia a la compresión.
Para realizar la prueba se debe utilizar un dispositivo que sea capaz de
aplicar en los tercios del claro de prueba de tal modo que las fuerzas
sean perpendiculares a las caras horizontales de la viga y se
distribuyan y apliquen uniformemente en todo lo ancho. Este dispositivo
debe ser capaz de mantener fija la distancia entre los puntos de carga
y los puntos de apoyo del espécimen con una tolerancia de ± 2 mm,
además las reacciones deben ser paralelas a la dirección de las fuerzas
aplicadas durante el tiempo que dure la prueba.
Los especímenes deben cumplir con lo establecido en las normas NMX-
C-159.la longitud del espécimen debe ser la distancia entre apoyos más
de 50 mm. Como mínimo.
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Determinación del módulo de elasticidad

El módulo de elasticidad, denotando por medio del símbolo E, se
puedes definir como la relación del esfuerzo normal la deformación
correspondiente para esfuerzos de tensión o de compresión por debajo
del límite de proporcionalidad de un material.
Para concretos de peso normal, E fluctúa entre 140,600 y 422,000
kg/cm cuadrado, y se puede aproximar como 15,100 veces el valor de
la raíz cuadrada de la resistencia a compresión.
El módulo de elasticidad estático secante es la relación que existe entre
el esfuerzo y la deformación unitaria axial, al estar sometido el concreto
a esfuerzos de compresión dentro del comportamiento estático.
Para realizar la prueba previamente se debió haber cabeceado los
especímenes, se una máquina de prueba, que cuenta con dispositivos
para aplicar cargas a velocidad constante, con un error o igual a 1 %.
Determinación del índice de rebote
Requiere de equipo especial y personal capacitado, es necesario contar
de una correlación ya sea con superficies adyacentes o similares o
concretos tejidos, se debe aplicar en superficies sanas, lisas, limpias y
sin recubrimiento.
Se coloca el esclerómetro en forma perpendicular sobre la superficie
del concreto que se va a evaluar y se ejerce una pequeña presión para
permitir que el embolse libere y se deja que se extienda hasta alcanzar
su máxima extensión, eliminando la presión sobre el martillo, cuidando
siempre se conserve la perpendicularidad y que la presión sea
uniforme hasta que la masa interna del martillo golpee la superficie del
concreto.
La separación mínima entre dos impactos debe ser de 2.5cm. Se deben
eliminar las lecturas que difieren del promedio en más de 5 unidades
y se determina un promedio final de las lecturas. Si más de 3 lecturas
difieren en 6 unidades del promedio, se deben de descartar todas las
lecturas.
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Esclerómetro
El esclerómetro, también conocido como martillo de rebote, es utilizado
para determinar el índice de rebote en el concreto endurecido,
evaluando la uniformidad superficial del concreto comparándolo con un
concreto de resistencia conocida, pero no debe ser utilizado como una
alternativa para la determinación de la resistencia a la compresión.
Antes de la prueba debe eliminarse de la superficie la pintura, polvo o
cualquier elemento no propio del concreto , así como irregularidades
debidas a cimbras de madera no cepilladas las cuales deben ser
pulidas con piedra abrasiva hasta dejarlas lisas, revisar y calibrar
periódicamente el esclerómetro para no tener fallas en el índice de
rebote. Es importante tomar en cuenta que existen factores tales como
el ambiente, que influyen en el método de realizar la prueba.
Para evitar fallas en los resultados arrojados por la prueba de debe
considerar lo siguiente:
húmedos.
índice de rebote más alto que las superficies ásperas o con acabado
poroso.
índice de rebote.
emperatura de 273 K (0°C) o menor puede
presentar índice de rebote muy alto, por lo que el concreto debe
descongelarse y esperar 24 h a una temperatura de 5°C para realizar
en ensaye
pruebas efectuadas a la misma dirección de impacto o inclinadas con el

mismo ángulo.
rebote diferentes, por lo que las pruebas deben efectuarse con el mismo
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martillo a fin de comparar resultados. Si se emplea más de un

dispositivo deben efectuarse un número suficiente de pruebas, sobre la
superficie de un concreto patrón, de modo que se determine la magnitud
de las diferencias que se pueden esperar.
Pruebas dinámicas o de vibración. Una prueba dinámica o de vibración
(velocidad de pulso) (ASTM C-597) se basa en el principio de que la
velocidad del sonido en un sólido se puede medir: 1) determinando la
frecuencia resonante de un espécimen ó 2) registrando el tiempo de
recorrido de pulsos cortos de vibración a través de una muestra. Las
velocidades elevadas indican que el concreto es de buena calidad, y las
velocidades bajas indican lo contrario.
Pruebas de corazones (ASTM C-42). Los corazones de concreto son
núcleos cilíndricos que se extraen haciendo una perforación en la masa
de concreto con una broca cilíndrica de pared delgada; por medio de un
equipo rotatorio como especie de un taladro al cual se le adapta la broca
con corona de diamante, carburo de silicio u otro material similar; debe
tener un sistema de enfriamiento para la broca, impidiendo así la
alteración del concreto y el calentamiento de la broca.
El diámetro de los corazones que se utilicen para determinar la
resistencia a la compresión debe ser cuando menos de 3 veces el
tamaño del máximo del agregado grueso, y puede aceptarse de común
acuerdo por lo menos 2 veces el tamaño máximo del mismo agregado,
debiendo anotarse en el reporte.
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5.4. Análisis estadísticos e interpretación de resultados.

Estos resultados se pueden interpretar principalmente en el laboratorio
y en obra, obteniéndose durante la realización de las prácticas
correspondientes. Se utilizaran para el diseño de mezclas en el
laboratorio.
Análisis estadístico.
Se ha comprobado que los resultados de los ensayos de resistencia de
una misma mezcla, se agrupan siguiendo una curva de distribución
normal.
De lo anterior se puede definir la siguiente ecuación para la distribución

normal.
22
23
24
INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
Los requisitos del reglamento de construcción para concreto reforzado
ACI 318 señalan que la resistencia a compresión del concreto puede
considerarse satisfactoria si los promedios de todos los conjuntos de
tres pruebas de resistencia consecutivas igualan o exceden la
resistencia especificada a los 28 días y si ninguna prueba de resistencia
individual (el promedio de dos cilindros) se encuentra más allá de 35
kg/cm2 debajo de la resistencia especificada.
Si la resistencia de cualquier cilindro curado en el laboratorio es inferior

a la resistencia especificada menos de 35 kg/cm2, se deberá evaluar la
resistencia del concreto en el lugar. Cuando sea necesario evaluar la
resistencia del concreto en el lugar, deberá determinarse ensayando
tres corazones por cada prueba de resistencia en que los cilindros
curados en el laboratorio hayan estado por debajo del f’c en más de 35
kg/cm2. Si la estructura permanece seca durante su servicio, antes de
la prueba deberán secarse los corazones 7 días a una temperatura de
16 a 27ºC y a una humedad relativa de menos de 60%. Los corazones
deberán sumergirse en agua por lo menos 40 horas antes de la prueba
si la estructura va estar en servicio en un ambiente húmedo.
Los métodos de prueba no destructivos no sustituyen a las pruebas de

corazones (ASTM C- 42). Si la resistencia promedio de tres corazones
es de por lo menos 85% del f’c y si ningún es menor que 75% del f’c, se
considerará estructuralmente adecuado al concreto de la zona
representada por el corazón. Si los resultados de las pruebas de
corazones correctamente realizadas son tan bajos como para poner en
duda la integridad estructural del concreto, deberá optarse por demoler
el elemento o probar físicamente con la carga a la cual estará trabajando
dicho elemento.
25
Fuentes bibliográficas.
 CONFERENCIA%20de%20asosem%202015.pdf
 https://www.clubensayos.com/Informes-de-Libros/Conceptos-
Fundamentales-Del-Concreto/1134007.html
 https://es.scribd.com/doc/95457868/UNIDAD-4-CONCRETO-
ENDURECIDO
 http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.
248.52.100/1037/Tesis.pdf?sequence=1
 http://www.revistacyt.com.mx/pdf/febrero2014/ingenieria.pdf
 file:///C:/Users/Pavilion/Downloads/140847617-Tecnologia-del-
Concreto-pdf.pdf
 http://www.imcyc.com/cyt/junio04/CONCEPTOS.pdf
 file:///C:/Users/Pavilion/Downloads/concreto/curado.pdf
 KOSMATKA, Steven H., KERKHOFF, Beatrix, et. al. Diseño y
Control de Mezclas de Concreto EB201. Primera ed., PCA
Portland Cement Association, México, 2004, 325-354 p.
 ANDERSON, Gordon A., ARTUSO, Joseph F., et. al. Manual para
Supervisar Obras de Concreto. (ACI Manual of Concrete
Inspection SPZ 99) ACI 311-99. Primera ed.,
 http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lic/diaz_m_f/ca
pitulo5.pdf
 https://www.clubensayos.com/Tecnolog%C3%ADa/Interpretacion
-De-Resultados/112783.html
 http://www.academia.edu/5229994/UNIDAD_4_CONCRETO_EN
DURECIDO
26
27
Patología del concreto.

Unidad VI
Índice.
Introducción………………………………………………… 29
6.1. Conceptos fundamentales………………………….. 31
6.2. Tipos de fallas patológicas…………………………. 34
Conclusión………………………………………………... 48
Referencias bibliográficas……………………………….. 49
28
Introducción.
La patología del concreto nos dice que tan dañado puede estar nuestro
concreto, ya sea solo leves roturas, o muy grandes, afectando
gravemente al concreto en sí, pidiendo hacer que el concreto pueda
quebrarse por completo y por fin caer al suelo dependiendo en qué lugar
este se averigua que tan dañada esta la superficie y si puede ser
reparada para su funcionamiento nuevamente o tiene que ser demolida,
para no causar algún accidente% &escribiendo las causas que pueden
hacer este daño al concreto, y si se pueden reparar estas aperturas
sobre el concreto%
29
Patología del concreto
30
6.1. Conceptos fundamentales.

La patología del concreto puede definirse como el estudio sistemático
de los procesos y características de las enfermedades o de los defectos
y daños que puede sufrir el concreto, sus consecuencias y su terapia.
31
32
Hay que tener especial cuidado con distinguir el concreto endurecido

del fresco y los defectos, fallos o lesiones en uno y otro porque, por
ejemplo, un defecto del concreto fresco puede provocar una lesión en
el endurecido (un concreto con una consistencia muy seca, difícilmente
compactable, puede quedar con oquedades y poros que permitan la
corrosión de las armaduras). Un dato a tener en cuenta, es la
consideración que se le da al concreto como un sistema homogéneo en
su composición, compacto e inerte al medio donde se sitúa. Pero en
realidad es todo lo contrario, se trata de un compuesto de sistema
heterogéneo y poroso, sometido, a un medio capaz de alterarlo y
reaccionar con sus componentes; jugando como factor fundamental no
solo su protección física sino también su composición química, que es
la que permite la correcta protección de la armadura.
33
6.2. Tipos de fallas patológicas.
Corrosión de los metales ahogados

El concreto es un material de alta alcalinidad. El pH del concreto recién
mezclado generalmente se ubica entre 12 y 13. En este rango de
alcalinidad, el acero ahogado está protegido contra la corrosión por una
película de pasivación adherida a la superficie de la varilla de refuerzo.
Por lo tanto, cuando se rompe esta puede surgir la corrosión. La
corrosión es un proceso electroquímico que requiere de un ánodo, un
cátodo y un electrolito. La matriz de un concreto húmedo forma un
electrolito aceptable, y el acero de refuerzo proporciona el ánodo y el
cátodo. La corriente eléctrica influye entre el cátodo y el ánodo, y la
reacción da como resultado un incremento en el volumen del metal
cuando el Fe (hierro) se oxida para formar Fe (OH)2 y Fe (OH)3 y se
precipita como FeO OH (color de herrumbre). Para que la reacción
tenga lugar debe haber agua y oxígeno. En concreto de buena calidad
la velocidad de la corrosión será muy lenta. Tendrá lugar corrosión
acelerada si el pH (alcalinidad) se reduce (carbonatación) o si se
introducen en el concreto químicos agresivos o metales diferentes.
Otras causas incluyen corrientes eléctricas vagabundas y celdas de
concentración causadas por un ambiente químico disparejo o variable.
Agrietamiento y astillamiento inducidos por corrosión
El agrietamiento y el astillamiento del concreto inducidos por la
corrosión del acero son funciones de las siguientes variables:
1. Resistencia a tensión del concreto.
2. Calidad y espesor del recubrimiento del concreto sobre la varilla de
refuerzo.
3. Adherencia entre la varilla de refuerzo y el concreto circundante.
4. Diámetro de la varilla de refuerzo.
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5. Porcentaje de la corrosión por peso de la varilla de refuerzo. Con una

relación de espesor recubrimiento a diámetro de la varilla (C/D) igual a
7, el agrietamiento del concreto inicia cuando la corrosión alcanza el
4%, mientras que con una relación C/D de 3, solamente el 1% de la
corrosión es suficiente para agrietar el concreto (ver tabla siguiente).
Penetración de cloruros
Los cloruros pueden introducirse en el concreto cuando éste entra en
contacto con ambientes que los contienen, tales como agua de mar o
sales descongelantes. La penetración de los cloruros empieza en la
superficie, posteriormente se mueve hacia adentro. La penetración
toma tiempo, dependiendo de:
1. La cantidad de cloruros que entra en contacto con el concreto.
2. La permeabilidad del concreto.
3. La cantidad de humedad presente.
En algunas ocasiones, la concentración de cloruros en contacto con el

acero de refuerzo causará corrosión cuando estén presentes humedad
y oxígeno. A medida que se forma una capa de herrumbre, las fuerzas
de tensión generales por la expansión del óxido, hacen que el concreto
se agriete y se deslamine. El astillamiento de la laminación ocurre
cuando las fuerzas naturales de gravedad o las cargas actúan en el
35
concreto flojo. Cuando el agrietamiento y la delaminación progresan,

tiene lugar una corrosión acelerada, debido al fácil acceso de sales
corrosivas, oxígeno y humedad. Entonces la corrosión empieza a
afectar las varillas de refuerzo ahogadas más adentro del concreto. La
concentración de cloruros necesarios para promover la corrosión, entre
otros factores, es afectada grandemente por el pH del concreto. Se
demostró que se requiere un nivel de umbral de 8000 ppm de iones de
cloruro para iniciar la corrosión, cuando el pH era del 13.2. Cuando el
pH se reducía a 11.6, la corrosión se iniciaba con solamente 71 ppm de
iones de cloruro.
Grietas y cloruros
Las grietas y las juntas de construcción en el concreto permiten que los
químicos corrosivos tales como las sales descongelantes entren al
concreto y se introduzcan en el acero de refuerzo. La corrosión del
acero puede presentarse, inclusive, en un ambiente altamente alcalino
cuando hay presencia de cloruros. Los cloruros no se consumen en el
proceso de corrosión, pero si actúan como catalizadores para el proceso
y permanecen en el concreto. El ACI 224 R – 90 presenta la tabla
siguiente de anchos de grietas tolerables en el concreto reforzado.
Cloruros en el colado
Pueden encontrarse cloruros ene l concreto reforzado incluso antes de
que las estructura esté en servicio. Los cloruros pueden introducirse
deliberadamente como un acelerante, o en forma de ingredientes
naturales localizados en algunos agregados. El concreto producido con
arena de playa o que tiene agua de mar usada como agua de mezclado
dará como resultado cloruros en la mezcla. Los cloruros pueden ser
36
solubles en agua o solubles en ácidos. Los cloruros usados como

aditivos son solubles en agua, mientras que los que se encuentran en
fuentes de agregados sólo pueden ser solubles en ácido. Los cloruros
solubles en agua son los más dañinos, ya que rápidamente se liberan
para atacar el acero de refuerzo. El ACI 201.2 R propone los límites para
los iones de cloruro en el concreto, antes de la puesta del concreto en
servicio, los cuales se muestran en la tabla 2.39.
Carbonatación
La carbonatación del concreto es una reacción entre gases ácidos en la
atmosfera y los productos de la hidratación del cemento. El aire normal
contiene dióxido de carbono (CO2) en concentraciones relativamente
bajas (0.03%). El nivel del dióxido de carbono en atmosferas industriales
es, por regla óxido de calcio disuelto en el agua de los mismos poros.
Como resultado de esta reacción, la alcalinidad del concreto se reduce
a un valor pH de aproximadamente 10 y, consecuentemente, se pierde
la protección del concreto del acero de refuerzo. La pasividad de la capa
protectora en el acero es destruida. Cuando el acero es despasivado y
el ambiente es ácido o ligeramente alcalino, empieza la corrosión si la
humedad y el oxígeno ganan acceso hacia el concreto. En un concreto
de buena calidad, el proceso de carbonatación es muy lento. Se ha
estimado que el proceso continuará a una tasa de hasta 0.04 pulgadas
(1 mm) por año. El proceso requiere de cambio constante en los niveles
de humedad desde seco hasta mojado y nuevamente a seco. No
ocurrirá carbonatación cuando el concreto esté constantemente bajo el
agua.
37
Mecanismos de desintegración
La exposición a químicos agresivos (naturales o artificiales) suelen
provocar que el concreto altere su composición química, provocando
cambio en sus propiedades mecánicas. Dependiendo del tipo de
ataque, el concreto puede ablandarse o desintegrarse, en una parte o
en su totalidad. El agua puede ser uno de los ambientes más agresivos
que causan la desintegración. Si el concreto está saturado con agua y
sometido a congelación, la fuerza expansiva del incremento en volumen
puede causar que el concreto se separe en pequeños pedazos. Similar
a los efectos del hielo es la expansión de los cristales, de las sales en
su superficie de concreto sometidos a soluciones salinas. No todos los
mecanismos de desintegración son causados por factores externos. Las
reacciones álcali – agregado, están internamente contenidas dentro del
concreto originalmente elaborado. Tales reacciones dan como resultado
la expansión del agregado afectado.
Exposición a químicos agresivos
Ciertos químicos en solución atacan a varios constituyentes del
concreto. Los químicos agresivos pueden dividirse en las siguientes
categorías:
1. Ácidos inorgánicos.
2. Ácidos orgánicos.
3. Soluciones alcalinas.
4. Soluciones salinas.
5. Varios.
El ataque de ácidos al concreto es la reacción entre el acido y el
hidróxido de calcio del cemento portland hidratado. La reacción produce
compuestos de calcio solubles al agua, que luego son lixiviados.
Cuando se usan agregados de piedra caliza o dolomitas, el ácido puede
disolverlos.
Desintegración por congelación y deshielo
38
La desintegración o el deterioro por congelación y deshielo tienen lugar

cuando se presentan las siguientes condiciones:
El ataque de ácidos al concreto es la reacción entre el acido y el
hidróxido de calcio del cemento portland hidratado. La reacción produce
compuestos de calcio solubles al agua, que luego son lixiviados.
Cuando se usan agregados de piedra caliza o dolomitas, el ácido puede
disolverlos.
1. Desintegración por congelación y deshielo
2. La desintegración o el deterioro por congelación y deshielo tienen
lugar cuando se presentan las siguientes condiciones:
El deterioro por congelación y deshielo generalmente ocurre en
superficies horizontales que están expuestas a agua, o en superficies
verticales que están en la línea de agua en porciones sumergidas de
estructuras. El agua de congelación contenida n la estructura de poros
se expande hasta convertirse en hielo. La expansión causa fuerzas de
tensión localizadas que fracturan la matriz de concreto circundante. La
fractura ocurre en pequeñas piezas, yendo de las superficies exteriores
hacia el interior. La velocidad del deterioro por congelación y deshielo
está en función de lo siguiente:
1. Porosidad incrementada (la velocidad aumentada).
2. . Saturación de humedad incrementada (la velocidad se

incrementa).
3. Numero incrementado de los ciclos de congelación y deshielo (la
velocidad se incrementa).
4. Aire incluido (la velocidad se reduce).
5. Superficies horizontales que atrapan agua estancada (la velocidad
se incrementa).
6. Agregado con una pequeña estructura capilar y alta absorción (la
velocidad aumenta).
39
Reacción álcali-agregado
Las reacciones álcali-agregado (AAR) pueden crear expansión y
agrietamiento severo en estructuras y pavimentos de concreto. Los
mecanismos que causan reacciones álcali-agregado no han sido
entendidos completamente. Lo que se conoce acerca de este tipo de
reacción es que ciertos agregados, tales, como, formas reactivas de
sílice, reaccionan con el hidróxido de potasio, sodio, y calcio que
están en el cemento y forman un gel alrededor de los agregados
reaccionantes. Cuando el gel alrededor del agregado es expuesto a
humedad, se expanden, creando fuerzas que causan grietas por
tensión y que se forman alrededor del agregado. El concreto no
confinado que experimenta AAR muestra algunos signos de aviso de
agrietamiento superficial tipo “mapas” sobre las superficies
expuestas. Una vez que se ha formado el agrietamiento, más
humedad penetra en el concreto, acelerando la reacción álcali –
agregado y permitiendo daño adicional por congelación y deshielo.
La reacción álcali – agregado puede pasar inadvertida por algún
tiempo, posiblemente años, antes de que se desarrollen severos
trastornos asociados. Comúnmente las pruebas para detectar la
presencia de reacciones álcali – agregado se hacen por el examen
petrográfico del concreto. Recientemente, se ha desarrollado un
nuevo método capaz para monitorear una reacción posible. Este
método utiliza la técnica de fluorescencia de acero de uranio, es
rápido y económico.
Ataque de sulfatos
La presencia de sulfatos solubles (principalmente de sodio, calcio y
magnesio) es común en zonas de operaciones mineras, y de las
industrias químicas y del papel. Los sulfatos de sodio y calcio con los
más comunes en suelos, agua y procesos industriales. Los sulfatos
de magnesio son menos comunes, pero más destructivos. Los
suelos o las aguas que contienen estos sulfatos con frecuencia se
llaman suelo o aguas “álcali”. Todos los sulfatos son potencialmente
40
dañinos al concreto. Ellos reaccionan químicamente con la cal

hidratada de la pasta de cemento y con el aluminato de calcio
hidratado. Como resultado de esta reacción, se forman productos
sólidos con un volumen más grande que los productos que entran en
la reacción. La formación de yeso y ettringita se expande, presiona y
rompe la pasta. Como consecuencia, se inicia la formación de
escamas y la desintegración, seguido por el deterioro de la masa. La
resistencia a sulfatos del concreto se mejora por una baja relación
a/c y un factor adecuado de cemento, con un aluminato con bajo
contenido tricálcico y con aire incluido apropiado. Con un
proporcionamiento apropiado, el humo de sílice (microsílice), la
ceniza volante y la escoria molida generalmente mejoran la
resistencia del concreto al ataque de sulfatos, principalmente
reduciendo la cantidad de elementos reactivos necesario para
reacciones de sulfato expansivo.
Erosión
Cavitación
La cavitación causa la erosión de las superficies de concreto como
resultado del colapso de burbujas de vapor que se forman por
cambios de presión en un flujo de agua a gran velocidad. Cuando se
forman burbujas de vapor, éstas fluyen siguiendo la corriente con el
agua. Cuando entran en una región de presión más alta, se colapsan
con gran impacto. La formación de burbujas de vapor y su colapso
consecuente se llama cavitación. La energía liberada al colapsarse
causa “daño por cavitación”. Se forman cavidades cerca de las
curvas y rebajos, o en el centro de los vórtices. El daño por cavitación
da como resultado la erosión de la matriz del cemento, dejando el
agregado más duro en su lugar. A velocidades más altas, las fuerzas
de cavitación pueden ser lo suficientemente grandes como para
desgastar y llevarse grandes cantidades de concreto. El daño por
cavitación se evita produciendo superficies lisas y evitando
obstrucciones salientes al flujo.
Abrasión
41
La abrasión es el desgaste de la superficie por raspado y fricción.

Generalmente, la superficie es uniformemente desgastada,
incluyendo la matriz de cemento y los agregados.
Los factores que alteran la resistencia a abrasión son:

1. Resistencia a compresión.
2. Propiedades de los agregados.
3. Métodos de acabado.
4. Uso de capas de desgaste.
5. Curado.
Efectos de la humedad
En el concreto fresco, los espacios entre las partículas están
completamente llenas de agua. El exceso de agua se evapora
después de que endurece el concreto. La pérdida de humedad hace
que el volumen de la pasta se contraiga. Esto, a su vez, conduce a
esfuerzos de contracción. El concreto cambia de volumen en
respuesta a los cambios de la humedad ambiental.
Contracción por secado
En su exposición a la atmósfera, el concreto pierde algo del agua
original que tenía a través de la evaporación, y se contrae. El
concreto de peso normal se contrae de 400 a 800
microdeformaciones. La contracción por secado, si no tiene
restricciones, da como resultado un acortamiento del elemento sin la
deformación de esfuerzo por contracción. Si el elemento tiene
restricciones para moverse, la creación de esfuerzos puede exceder
la resistencia a tensión del concreto. Este sobre – esfuerzo da como
resultado agrietamiento debido a contracción por secado. La
colocación correcta del acero de refuerzo en el elemento distribuye
los esfuerzos de contracción y controla los anchos y las grietas.
Transmisión del vapor de humedad
42
 El vapor de agua viaja a través del concreto cuando las

superficies de un elemento estructural están sujetas a
diferentes niveles de humedad relativa (HR). El vapor de
humedad se traslada desde una alta HR a otra HR más baja.
La cantidad de la transmisión de vapor de humedad es una
función del gradiente HR entre las caras, y la permeabilidad del
concreto.
 El vapor de humedad también se mueve hacia a adentro y
hacia afuera de la estructura de poros del concreto, al ocurrir
diferencias en la humedad relativa. El vapor de humedad se
mueve desde lugares de humedad alta hasta lugares de baja
humedad. El vapor también se mueve con los cambios en la
temperatura. Cuando la temperatura se eleva, el vapor se
expande y se mueve fuera de las estructura de poros.
Cambio de volumen – contenido de humedad

El concreto cambia de longitud dependiendo de su contenido de
humedad. El concreto húmedo que se seca se contrae, mientras que el
concreto seco que se humedece se expande. El concreto puede tener
cambios de acuerdo a las estaciones: los veranos calientes y húmedos
generan altos contenidos de humedad, mientras que los veranos fríos y
secos reducen los contenidos de humedad.
Se pueden establecer valores para la cantidad de contracción o
expansión causada por un cambio en el contenido de humedad,
recurriendo a una estimación con base en los valores de contracción
por secado se basan en un contenido inicial de humedad del 100%
reducido a una humedad ambiental relativa de aproximadamente 50%.
Ondulación (alabeo)
La ondulación es un problema común con las losas coladas en el
terreno. Este es causado por los gradientes desiguales de humedad y
temperatura a través del espesor de la losa. El alabeo se incrementa a
43
medida que aumenta la contracción por secado. Las superficies de

losas, usualmente están secas en la parte superior, en donde están
expuestas al aire, y húmedas en la parte inferior, en donde están
expuestas al suelo. La superficie más seca tiende a contraerse a lo
largo, en relación con la superficie húmeda de la parte inferior. La
contracción de la superficie superior sólo puede aliviarse por medio de
la ondulación de la losa hacia arriba. Los gradientes de temperatura a
través de una losa pueden crear los mismos problemas que los
gradientes de humedad. La situación típica es el calentamiento solar de
la superficie superior de la losa, causando una temperatura más alta en
esta superficie. La superficie superior tiene entonces una tendencia a
crecer a lo largo con relación a la superficie inferior. Ocurre un alivio en
el esfuerzo cuando la losa se ondula hacia abajo.
Efectos térmicos
El efecto de la temperatura en las estructuras y elementos de concreto
es producido por el cambio de volumen. La relación del volumen a
temperatura se expresa por el coeficiente de expansión/contracción
térmica. Los cambios de volumen crean esfuerzos cuando el concreto
está restringido. Los esfuerzos resultantes pueden ser de cualquier tipo:
tensión, compresión, cortante, etc. Las condiciones de esfuerzo pueden
resultar en un comportamiento indeseable: agrietamiento, astillamiento
y deflexión excesiva.
Cambio de volumen por temperatura
El concreto, como todos los materiales, cambia de volumen cuando está
sometido a cambios de temperatura. Un incremento en la temperatura
incrementa el volumen de concreto; inversamente, un decremento en la
temperatura reduce el volumen de concreto.
Cargas térmicas diferentes
Los gradientes de temperatura existen en muchas estructuras. La
temperatura en la superficie de una losa de cubierta expuesta a los
rayos directos del sol puede alcanzar 48 °C, mientras que el lado inferior
de la cubierta puede ser de solamente 26 °C una diferencia de 22 °C
44
conocida como calentamiento solar diurno. Esto provoca quela

superficie de arriba tienda a expandirse más que la superficie de abajo.
Esto da como resultado un movimiento hacia arriba durante el
calentamiento, y un movimiento hacia abajo durante el enfriamiento.
Tramos continuos
El calentamiento solar diurno afecta las estructuras de manera diferente,
dependiendo de su configuración. Las estructuras de tramos simples se
flexionan hacia arriba y hacia abajo y están libres de girar en los
soportes de los extremos. Las estructuras continuas pueden
comportarse de forma diferente porque no tienen la libertad para girar
en los soportes. Si existe suficiente gradiente térmico, junto con
suficiente capacidad de tensión en la parte inferior del miembro, puede
formarse una bisagra. Las articulaciones pueden ocurrir al azar en las
grietas recién formadas, o pueden formarse en las juntas de
construcción cerca de las columnas. Las articulaciones se abren y se
cierran con los cambios diarios de temperatura.
Restricción al cambio de volumen
Si un elemento estructural está libre de deformarse como resultado de
cambios en la temperatura, humedad., o cargas, no hay acumulación
de esfuerzo interno. Si el elemento estructural está restringido, ocurre
acumulación de esfuerzo y puede ser muy significativo. Cuando se
libera el esfuerzo acumulado, ocurrirá en la porción más débil del
elemento estructural o en su conexión a otras partes de la estructura. El
esfuerzo puede derivar en grietas por tensión o grietas por cortante o
pandeo.
Agrietamiento térmico temprano del concreto recién colado
El concreto recién colado experimenta elevación de temperatura
proveniente del calor generado por la hidratación del cemento. La
elevación de calor sucede en las primeras horas o días después del
colado, luego se enfría hasta la temperatura ambiente circundante.
Cuando tiene lugar el enfriamiento dos o tres días después del colado,
el concreto tiene muy poca resistencia a tensión. La débil resistencia a
45
la tensión, aunada a un miembro que se contrae térmicamente, crea las

condiciones para grietas por tensión. Los factores que afectan la
temprana elevación de la temperatura incluyen:
1. Temperatura inicial de los materiales. Los materiales calientes
generan un concreto caliente. La temperatura del agregado es el factor
más crítico.
2. Temperatura ambiental. Temperaturas ambientales más altas
conducen a picos más altos.
3. Dimensiones. Las secciones más grandes generan calor.
4. Curado. El curado con agua disipa la acumulación de calor. Debe
evitarse el shock térmico.
5. Tiempo para remoción de cimbras. La remoción temprana de las
cimbras reduce la temperatura pico.
6. Tipo de cimbras. Las cimbras de madera producen temperaturas más
altas que las de fierro.
7. Contenido de cemento. Más cemento en la mezcla significa más
calor.
8. Tipo de cemento. El cemento tipo III produce más calor que la
mayoría de los otros cementos usados.
9. Reemplazos del cemento. La ceniza volante reduce la cantidad de
calor acumulado.
Movimientos térmicos en grietas existentes
Los esfuerzos térmicos pueden ser aliviados de diferentes maneras a la
formación de grietas. Las grietas que se formaron por medio de otros
mecanismos, tales como agrietamiento por contracción por secado,
pueden proporcionar un lugar en el miembro en donde las
deformaciones por cambios térmicos pueden ser absorbidas. La grieta
se mueve en el mismo ciclo que lo hace el ciclo de temperatura en el
miembro de concreto. El movimiento térmico asumido por estas grietas
reduce el movimiento en las juntas de expansión planeadas.
46
Daño por fuego

El fuego afecta al concreto de varias maneras, algunas de las cuales se
enlistan enseguida:
1. Cambios desiguales en el volumen de miembros afectados, que
en consecuencia presentan torsión, pandeo, y agrietamiento.
2. Astillamiento de las superficies de concreto que se expanden
rápidamente, debido al calor extremo cerca de la fuente del fuego.
Algunos agregados se aumentan a manera de pequeñas
explosiones, astillando la matriz adyacente. La humedad
rápidamente se transforma en vapor, causando explosiones
localizadas de pequeñas piezas de concreto.
3. El mortero de cemento se convierte en cal viva a temperaturas de
400 °C, causando así desintegración del concreto.
4. El acero de refuerzo pierde se capacidad de resistencia a tensión
a medida que se eleva la temperatura.
5. Una vez que el acero de refuerzo está expuesto por la acción del
astillamiento, el acero se expande más rápidamente que el concreto
circundante, causando pandeo y pérdida de adherencia al concreto
adyacente, en donde el refuerzo está completamente empotrado.
47
Conclusión.
Se debe tomar muy cuidadosamente la fabricación y colocación del
concreto, en caso de un error, como la relación agua cemento, afecta la
resistencia del concreto.
Para la fracturación del concreto hace falta un poco de corrosión en las
varillas y que en el concreto empieza a perder resistencia, empieza a
cuartearse, también dependiendo de los efectos externos como
temperaturas, lluvias, o cualquier otra cosa física que afecte al concreto.
Tiene que tomarse medidas muy exactas ´para evitar este tipo de
situaciones.
48
Fuentes bibliográficas.
 Moreno Olivos, Tiburcio (2009), Competencias en educación
superior. “Un alto en el camino para revisar la ruta del viaje”, En
Perfiles Educativos, vol. XXXI, núm. 124.
 Neville, A. M. y Brooks, J. J. Tecnología del concreto. Editorial
Trillas. México, D. F. 1998.
 Parker, Harry y Ambrose, James. Diseño simplificado de concreto
reforzado. 3ª ed., Limusa, 1996, 2ª. Reimpresión, México, 2001.
 Perrenoud P. (2004), Diez nuevas competencias para enseñar,
Madrid, Graó.
 Programa sectorial de educación (2007-2012). México: SEP.
 Salazar Rodríguez A. Guía para el diseño de pavimentos rígidos,
2ª edición, México D.F. 2009.
 Zabala, A. y L. Arnau (2010), Once ideas clave. Como aprender y
enseñar competencias, Barcelona, Graó. (séptima reimp.)
 http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lic/diaz_m_f/ca
pitulo2.pdf
 http://www.imcyc.com/ct2007/feb07/PROBLEMAS.pdf
http://www.imcyc.com/ccid/pdf/ene-jun10_4.pdf
 http://es.scribd.com/doc/55564464/Patologia-Del-Concreto
 http://www.imcyc.com/revistacyt/pdfs/problemas41.pdf
 http://www.umng.edu.co/www/resources/11art6.pdf
 http://www.ipc.org.es/guia_colocacion/info_tec_colocacion/mat_a
garre/morteros.html

49

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TECNOLOGÍA DEL CONCRETO.

INSTITUTO TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO AZUL.

Tecnológico Nacional De México

Instituto Tecnológico De Cerro Azul

Presenta: Sobrevilla Castro Andrés

Número de Control: 17500106

Asesor: Ing. Agustín Silvestre Duron Mendoza.

Tema: Inv. Unidad 5 y 6;

Carrera: Ingeniería Civil

Fecha: Diciembre de 2018

Tecnología del concreto.

5.1. Conceptos fundamentales…………………………………..6

5.2. Curado del concreto………………………………………… 11

5.3. Pruebas de calidad…………………………………………. 16

5.4. Análisis estadísticos e interpretación de resultados……. 22

El concreto es un material compuesto que consiste en un medio

5.1. Conceptos fundamentales.

El concreto endurecido puede definirse como la etapa en que después

de alta resistencia a compresión tiene mayor resistencia a la abrasión

puesta en obra, de la geometría del elemento y del espaciamiento y

un concreto compacto y uniforme, con la suficiente cantidad de

5.2. Curado del concreto.

El curado consiste en el mantenimiento de contenidos de humedad y de

MÉTODOS Y MATERIALES DE CURADO

1.-Métodos que mantengan la

Estos métodos proporcionan un

2.-Métodos que evitan la pérdida del

3.-Métodos que aceleran la ganancia de resistencia suministrando calor

Compuestos formadores de membrana:

5.3. Pruebas de calidad.

Cabeceo de especímenes cilíndricos

espécimen por cabecear y su superficie de asiento no debe apartarse

Los especímenes para la aceptación o rechazo de concreto deben

Determinación del módulo de elasticidad

pruebas efectuadas a la misma dirección de impacto o inclinadas con el

martillo a fin de comparar resultados. Si se emplea más de un

5.4. Análisis estadísticos e interpretación de resultados.

De lo anterior se puede definir la siguiente ecuación para la distribución

Si la resistencia de cualquier cilindro curado en el laboratorio es inferior

Los métodos de prueba no destructivos no sustituyen a las pruebas de

Patología del concreto.

6.1. Conceptos fundamentales………………………….. 31

6.2. Tipos de fallas patológicas…………………………. 34

Patología del concreto

6.1. Conceptos fundamentales.

Hay que tener especial cuidado con distinguir el concreto endurecido

6.2. Tipos de fallas patológicas.

Corrosión de los metales ahogados

5. Porcentaje de la corrosión por peso de la varilla de refuerzo. Con una

En algunas ocasiones, la concentración de cloruros en contacto con el

concreto flojo. Cuando el agrietamiento y la delaminación progresan,

solubles en agua o solubles en ácidos. Los cloruros usados como

La desintegración o el deterioro por congelación y deshielo tienen lugar

2. . Saturación de humedad incrementada (la velocidad se

dañinos al concreto. Ellos reaccionan químicamente con la cal

La abrasión es el desgaste de la superficie por raspado y fricción.

Los factores que alteran la resistencia a abrasión son:

 El vapor de agua viaja a través del concreto cuando las

Cambio de volumen – contenido de humedad

medida que aumenta la contracción por secado. Las superficies de

conocida como calentamiento solar diurno. Esto provoca quela

la tensión, aunada a un miembro que se contrae térmicamente, crea las