Risk Pooling

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El risk pooling es un importante concepto en logística. Este sugiere que la variabilidad de la demanda es reducida si se
“agrega” la demanda de varias instalaciones, dado que es más probable que la alta demanda de un cliente (en una
instalación) sea compensada por la baja demanda de otro cliente (de otra instalación). Esta reducción en la variabilidad
permite una disminución del stock de seguridad, y por lo tanto, una reducción en el inventario promedio.

Algunas observaciones importantes:

• La centralización del inventario reduce el stock de seguridad y el inventario promedio para el mismo nivel de
servicio.
• Los beneficios del risk pooling se potencian si la demanda posee un alto coeficiente de variación, y si la
demanda de los mercados que se agregan está correlacionada negativamente.
• También es posible hacer risk pooling entre mercados, entre productos y entre tiempos.

A continuación se presenta un pequeño caso para ejemplificar el concepto de risk pooling.

Una empresa mayorista que comercializa productos de aseo a nivel nacional, tiene dos productos estrellas que acaparan
el 40% de dos mercados. La empresa realiza la distribución de sus productos hacia dos zonas (Sur y Austral) a través de
dos centros de distribución que reciben productos de un único proveedor, como se aprecia en la siguiente figura:

Figura 1.- Sistema descentralizado

El tiempo de reabastecimiento es de aproximadamente X días, y el nivel de servicio de la política es de un Y por ciento, o

sea, existe un (1-Y) por ciento de probabilidad de quedarse sin stock para satisfacer las demandas.

La empresa se plantea la idea de unificar los centros de distribución por un único centro entre las zonas de
comercialización, manteniendo el nivel de servicio. Esta estrategia se llama centralización de centros de distribución,
que es opuesta a la estrategia que ahora posee, la descentralización, como se muestra a continuación.

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 Figura 2.- Sistema centralizado

Los factores que afectan la decisión de seleccionar un sistema logístico para los centros de distribución son: stock de
seguridad, nivel de servicio, costos en recursos humanos, tiempos de respuesta a clientes y costos de transporte.

El stock de seguridad difiere entre los diferentes sistemas logísticos de distribución debido a que en la agregación o
centralización se reduce la incertidumbre de la demanda, conllevando a una reducción del stock de seguridad (ss),
siempre que la demanda centralizada no esté correlacionada positivamente.

Esto trae como consecuencia que el inventario promedio a mantener sea menor al necesario del caso descentralizado,
dado que:

𝑄𝑖�
Inventario Promedio = 𝑠𝑠𝑖 + 2 , donde Q es el tamaño óptimo de lote económico.

En donde:

𝑠𝑠𝑖−𝑑𝑒𝑠𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 : 𝑠𝑠𝑖 = 𝜎𝑑𝑖 ∗ 𝑍𝛼 ∗ √𝐿 , i=1,2.

𝑠𝑠𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐷𝑒𝑠𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 =𝑠𝑠1 + 𝑠𝑠2 = 𝜎𝑑1 ∗ 𝑍𝛼 ∗ √𝐿 + 𝜎𝑑2 ∗ 𝑍𝛼 ∗ √𝐿

𝑠𝑠𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 = �∑𝑘𝑖=1 𝜎𝑑𝑖

2
+ 2 ∑𝑖>𝑗 𝑐𝑜𝑣(𝑖, 𝑗)

Suponiendo que no existe correlación entre las demandas, es decir, las demandas son independientes entre sí,
tenemos:

𝑠𝑠𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 = �∑𝑘𝑖=1 𝜎𝑑𝑖

2

En donde en general se da lo siguiente:

𝑠𝑠𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 ≤ 𝑠𝑠𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐷𝑒𝑠𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜

Los tiempos de respuesta a clientes pueden aumentar si se decide por la estrategia de centralización, debido a que la
nueva ubicación del centro de distribución se encuentra a una mayor distancia en comparación con el centro que
distribuía hacia los clientes del mercado especifico. Los tiempos de respuesta al cliente tenderán a ser mayores en el

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caso centralizado, pues se está más lejos del cliente final.

Los costos de transporte están asociados directamente con la nueva ubicación (gasolina, recurso humano, tiempo, entre
otros) del centro de distribución centralizado. Naturalmente los costos de transporte serán mayores en comparación
con el caso descentralizado.

El sistema descentralizado tiene una gran ventaja, ya que cada centro de distribución se encuentra localizado cerca de
sus clientes, implicando un menor tiempo de respuesta hacia ellos y por tanto garantizando mayor fidelización.

El sistema risk pooling propone una agregación de la demanda de los diferentes mercados. Al hacer esto, la variabilidad
disminuye, puesto que es más probable que el exceso de demanda de un mercado sea compensado con la baja del otro
mercado.

En conclusión se puede inferir que:

• La reducción de la variabilidad permite reducir el stock de seguridad, conllevando a una disminución de costos
globales.
• Mientras exista una alta variabilidad de la demanda, aumenta el beneficio de centralizar los centros de
distribución.
• Los beneficios del risk pooling dependen del comportamiento de la demanda y de la variabilidad.

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Inventario Multi-Sitio
La gestión de la cadena de suministro genera mucho interés debido a que las medidas adoptadas por un componente de
la cadena pueden influir en la rentabilidad de todos los demás.

La oportunidad de mejoras en la cadena de suministro tiene demasiado interés por las consecuencias que genera “el
efecto látigo”, es decir, aumenta la variabilidad de los pedidos entre las entidades que posee la cadena de suministro,
como se aprecia a continuación:

Tamaño de la orden del Proveedor

1000
900
800
700
Unidades

600
500 unidades
400
300
200
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Mes

Gráfico 1.- Tamaño de la orden del Proveedor

Tamaño de la orden de la bodega

1000
900
800
700
Unidades

600
500 unidades
400
300
200
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Mes

Gráfico 2.- Tamaño de la orden de la bodega

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 Tamaño de la orden del Centro de
Distribución
1000
900
800
Unidades

700
600
500
400 unidades
300
200
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Mes

Gráfico 3.- Tamaño de la orden del Centro de Distribución

En la gráfico 1 el inventario del proveedor es elevado en comparación con las bodegas y centros de distribución en
varios meses de abastecimiento, aumentando los costos que debe incurrir el proveedor a su inventario.

Cabe señalar que la alta variabilidad de las demandas en los eslabones de la cadena de suministro los debe considerar o
amortiguar el proveedor, haciendo ineficientes los recursos de producción y almacenamiento, costos de transportes,
costos en mantenciones de inventarios, entre otros.

¿Cómo se puede mejorar la coordinación entre las entidades para gestionar de manera óptima el nivel de inventario?

El inventario multi-sitio o multi-escalón tiene origen en la centralización de los centros de distribución, donde se realizan
pedidos únicos entre el proveedor, bodegas y los centros de distribución, como se ve en la figura.

Figura 4.-Inventario Multi-Escalón de proveedor, bodegas

y centros de distribución

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El objetivo del inventario multi-escalón es tener una visión global (sinergia entre las entidades) y funcional de la cadena
de suministro. A nivel táctico y operativo se busca la coordinación de frecuencias y tamaño de órdenes para minimizar
el costo total de los inventarios desde una perspectiva global de la cadena logística.

Así, la gestión del inventario en el sistema es complejo debido a la demanda del proveedor, ya que es dependiente de la
demanda y del stock de la bodega, y la demanda de la bodega es dependiente de la demanda de los centros de
distribución. Nos referimos a este sistema como una situación de demanda dependiente en todos sus eslabones,
diferente a otros modelos que consideran un stock independiente.

Para realizar esta tarea compleja, se utiliza el método del inventario multi-escalón determinístico, que examina y
optimiza el sistema completo en cuanto al nivel que requiere tanto el proveedor, bodegas y centros de distribución.

El sistema multi-escalón posee ciertas estipulaciones que se deben tomar en cuenta:

• Las tasas de la demanda externa se conocen con certeza

• El modelo revela las interacciones entre las cantidades de reabastecimiento en los distintos escalones
• Determinar la cantidad de reabastecimiento para el caso probabilístico
• El entorno de producción de vez en cuando se puede aproximar a la demanda determinística como las tasas de
producción

Analizando el inventario multi-escalón determinístico se tiene lo siguiente que se representa en la figura:

Figura 5.a- Sistema de

inventario en la Fábrica (F) o
Warehouse (W)

Figura 5.b- Sistema de

inventario del centro de
distribución (DO) o Retail (R)

El centro de distribución genera una orden de aprovisionamiento (𝑄𝐷𝑂 ), y el proveedor posee inventario (𝑄𝐹 ) que
desciende la cantidad solicitada (𝑄𝐷𝑂 ). Durante el período de reabastecimiento, la cantidad que solicita el centro de
distribución va disminuyendo hasta el quiebre, generando una nueva orden al proveedor.

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Luego de tres períodos de aprovisionamiento del centro de distribución, el proveedor se ha quedado sin stock necesario
para satisfacer la demanda, teniendo que esperar a que se consuma el pedido del centro de distribución y generar una
orden de abastecimiento cuatro veces mayor que el centro de distribución.

Al momento de generar la orden simultánea, el proveedor inmediatamente envía el pedido solicitado por el centro de
distribución, teniendo stock más bajo (𝑄𝐹 ) que el total, como se ve en la figura 5.a.

La línea punteada que se observa en la figura 5.a es el inventario en escalón del proveedor, que es la suma del
inventario que posee el proveedor más el inventario del centro de distribución.

Los costos para esta política de inventario multi-escalón determinístico tienen similitud con el modelo EOQ, donde la
cantidad a solicitar y los costos son dependientes de los costos de mantener y de ordenar.

𝐷 𝐴𝑓 𝑄𝐷𝑂 𝑟
𝐶𝑇(𝑛, 𝑄𝐷𝑂 ) = � + 𝐴𝐷𝑂 � + �𝑛𝑣′𝑓 + 𝑣′𝐷𝑂 �
𝑄𝐷𝑂 𝑛 2

𝐴𝑓
2 �𝐴𝐷𝑂 +
𝑛 �𝐷
𝑄𝐷𝑂 =�
�𝑛𝑣′𝑓 + 𝑣′𝐷𝑂 �

𝐴𝑓 𝑣′𝐷𝑂
𝑛∗ = �
𝐴𝐷𝑂 𝑣′𝑓

𝑄𝐹 = 𝑛𝑄𝐷𝑂

En donde:

𝐷= determinista tasa de demanda constante de retail en la unidad / unidad de tiempo

𝐴𝑓 = costo fijo asociado a ordenar en el depósito en unidades monetarias

𝐴𝐷𝑂 = costo fijo asociado a ordenar en el centro de distribución en unidades monetarias

𝑣𝑓 = costo variable unitario o valoración del tema en el almacén en $ / unidad

𝑣′𝑓 = costo de agregación en el proveedor $/ unidad

𝑣𝐷𝑂 = costo variable unitario o valoración del tema en la venta al por menor en $ / unidad

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𝑣′𝐷𝑂 = costo de agregación en los centros de la bodega $/unidad = 𝑣𝐷𝑂 − 𝑣𝑓

𝑟 = “costo estándar de mantenimiento” en $ / $ / unidad de tiempo

𝑄𝐹 = cantidad de reposición en el almacén en unidades

𝑄𝐷𝑂 = cantidad de reposición en el vende en unidades

Algoritmo
Para calcular los costos totales y el lote económico, se requieren seguir los siguientes pasos:

1. Calcular

Si n es entero, ir a etapa 4, también si n<1 con

𝐴𝑓 𝑣′𝐷𝑂 n=1. Sino ir a etapa 2.
𝑛∗ = �
𝐴𝐷𝑂 𝑣′𝑓 Ir a etapa 4 con:

• n=1,2,3,…n.
• n= 0.1,0.2,0.86464…

Ir a etapa 2 con:

• n=1.1,2.4,6.8….

2. Obtener los dos valores enteros próximos a n (𝑛1 𝑦 𝑛2 )

3. Evaluar

𝐴
𝐹(𝑛1 ) = �𝐴𝐷𝑂 + 𝑛𝑓 � �𝑛1 𝑣 ′𝑓 + 𝑣 ′ 𝐷𝑂 �
1
𝐴𝑓 Si F(𝑛1 )=< F(𝑛2 ), utilizar n=𝑛1 .
𝐹(𝑛2 ) = �𝐴𝐷𝑂 + � �𝑛2 𝑣 ′𝑓 + 𝑣 ′ 𝐷𝑂 � Sino, utilizar n=𝑛2
𝑛2

4. Evaluar
𝐴𝑓
2 �𝐴𝐷𝑂 +
𝑛 �𝐷
𝑄𝐷𝑂 =�
�𝑛𝑣′𝑓 + 𝑣′𝐷𝑂 �

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 5. Calcular 𝑄𝐹 = 𝑛𝑄𝐷𝑂

En conclusión se puede inferir que:

• El proveedor nunca va a tener un stock de 𝑄𝐹 debido a que inmediatamente se envía el pedido 𝑄𝐷𝑂 hacia los
centros de distribución.
• En algún momento, tanto el proveedor como el centro de distribución generan una orden de re-abastecimiento
simultáneamente, teniendo una dependencia según el escalón, múltiplo entero (𝑄𝐹 = 𝑛𝑄𝐷𝑂 ).

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