Suelos Final I

UNIVERSIDAD NACIONAL FEDERICO
VILLARREAL
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL
MECANICA DE SUELOS I
 INTEGRANTES:
Álvarez Quiroz Gerson
Fernández Dávila Nelson
Guerrero Mendoza Junior
Marroquín Huamani Christian
Salazar Luque Joel
Sánchez Medina Claudia
 DOCENTE:
Ing. Juan Sánchez Guando
2018
2 MECANICA DE SUELOS I
INDICE
3 ………………………………. AFIRMADO
20………………………SUB BASE GRANULAR
49…………………………BASE GRANULAR
AFIRMADO
1. Definición:
Es una capa compactada de material granular natural o procesado, con o sin adición de
estabilizadores de suelos, que se colocan sobre una superficie preparada con gradación
específica (dosificación) que soporta directamente las cargas y esfuerzos del tránsito.
El afirmado es una mezcla de tres tamaños o tipos de material: piedra, arena y finos o
arcilla. Si no existe una buena combinación de estos tres tamaños, el afirmado será pobre.
Los requisitos de calidad que debe cumplir el material a utilizar, según el sistema AASHTO:
“Los materiales de relleno serán agregados duros, resistentes y durables, sin exceso de
partículas planas, blandas o desintegrables y sin materia orgánica u otras sustancias
perjudiciales.”
2. Uso:
Hay dos principales aplicaciones en el uso de afirmados:
Su uso como superficie de rodadura en carreteras no pavimentadas o su uso como capa
inferior granular o como colchón anticontaminante:
*Como superficie de rodadura, un afirmado sin suficientes finos está expuesto a perderse
porque es inestable. En construcción de carreteras, se requiere un porcentaje limitado
pero suficiente de materiales finos y plásticos que cumplan la función de aglutinar para
estabilizar la mezcla de gravas.
* Un buen afirmado para capa inferior, tendrá mayor tamaño máximo de piedras que en
el caso de la capa de superficie y muy poco porcentaje de arcillas y de materiales finos en
general. La razón de ello es que la capa inferior debe tener buena resistencia para
soportar las cargas del tránsito y, además, debe tener la cualidad de ser drenante
(asegurar la salida de líquidos o de la excesiva humedad)
“Generalmente el afirmado que se especifica en esta sección se utilizará como superficies de
rodadura en carreteras no pavimentadas.”
3. Tipos de Ensayo a utilizar:
 Granulometría:
(MTC E 204, Referencia normativa NTP 400.012: Análisis granulométrico del agregado
fino, grueso y global)
Este ensayo tiene por objeto determinar los diferentes tamaños de las partículas de un
suelo y obtener la cantidad, expresada en tanto por ciento de éstas, que pasan por los
distintos tamices de la serie empleada en el
ensayo, desde el tamiz de 2” hasta el tamiz N° 200.
 Límites de Consistencia: (MTC E 111, referencia

normativa NTP 339.129: SUELOS. Método de
ensayo para determinar el límite líquido, límite
plástico e índice de plasticidad de suelos)
El contenido de agua o humedad límite al que se
produce el cambio de estado varía de un suelo a
otro. El método usado para medir estos límites se
conoce como método de Atterberg y los contenidos
de agua o humedad con los cuales se producen los cambios de estados, se denominan
límites de Atterberg (LL, LP, IP, LC).
 Equivalente de Arena
MTC E 114, referencia normativa NTP 339.146:2000: Suelos. Método de ensayo para
determinar el contenido de humedad de un suelo).
Este ensayo consiste en un método rápido para la determinación de un índice
representativo de la proporción y características de finos, tales como arcilla, polvo, etc.,
que contiene un suelo granular o un árido fino.
 Abrasión Los Ángeles

(MTC E 207, referencia normativa NTP 400.019: Agregados. Método de ensayo
normalizado para la determinación de la resistencia a la degradación en agregados
gruesos de tamaños menores por Abrasión e Impacto en la Máquina de Los Ángeles)
Consiste en establecer el procedimiento para ensayar agregados gruesos de tamaños
menores que 37,5 mm (1 ½”) para poder determinar la resistencia a la degradación
utilizando la Máquina de Los Ángeles.
 CBR
(MTC E-132, referencia normativa ASTM D 1883: Standard Test Method for CBR
(California Bearing Ratio) of Laboratory-Compacted Soils.)
Este ensayo mide la resistencia al esfuerzo cortante de un suelo y para poder evaluar la
calidad del terreno para subrasante, sub base y base de pavimentos. Se efectúa bajo
condiciones controladas de humedad y densidad.
Este es uno de los parámetros necesarios obtenidos en los estudios geotécnicos previos
a la construcción, como también lo son el Ensayo Proctor y los análisis granulométricos
del terreno.
 Densidad-Humedad:
(MTC E 115 y 117, referencia normativa NTP 339.143: Suelos.)
 Método de ensayo estándar para la densidad y peso unitario del suelo in-situ mediante
el método del cono de arena
 El método tradicional de determinación de la humedad del suelo en laboratorio, es por
medio del secado a horno, la relación (%) entre el peso agua / partículas sólidas.
Otros métodos para determinar el contenido de humedad: método del alcohol metílico,
método del Speedy, y método nuclear.
 Existen diferentes normas para determinar las diferentes densidades de un suelo,
dependiendo el uso que se le vaya a dar a las mismas. Así podemos distinguir entre
densidad aparente, densidad seca, densidad relativa, densidad máxima y densidad
mínima de suelos granulares.
 COMPACTACION DE SUELOS EN LABORATORIO UTILIZANDO UNA ENERGIA MODIFICADA

(PROCTOR MODIFICADO)
El suelo utilizado como relleno en Ingeniería (terraplenes, rellenos de cimentación, bases

para caminos) se compacta a un estado denso para obtener propiedades satisfactorias
de Ingeniería tales como: resistencia al esfuerzo de corte, compresibilidad o
permeabilidad. También los suelos de cimentaciones son a menudo compactados para
mejorar sus propiedades de Ingeniería
ELABORACIÓN DE ENSAYOS
1. GRANULOMETRIA DE AFIRMADO TIPO D
 EQUIPO:
 Tamices normalizados
 Horno de secado
 Balanzas:  Bandeja metálica y escobilla.
 PROCEDIMIENTO:
a. Selecciónese un grupo de tamices de tamaños adecuados para cumplir con las

especificaciones del material que se va a ensayar. Colóquense los tamices en orden
decreciente, por tamaño de abertura. Efectúese la operación de tamizado a mano
o por medio de un tamizador mecánico, durante un período adecuado.
b. Limítese la cantidad de material en un tamiz dado, de tal forma que todas las
partículas tengan la oportunidad de alcanzar las aberturas del tamiz varias veces
durante la operación del tamizado.
Nota 1: El peso retenido en tamices menores al de 4.75 mm (N°. 4) cuando se complete

la operación de tamizado, no debe ser mayor de 7 kg/m 2 de superficie tamizada.
Nota 2: La cantidad de 7 kg/m² equivale a 200 g para el diámetro usual de 203 mm (8")
de los marcos de los tamices.
Para tamices de 4.75 mm (N°. 4) y mayores, el peso en kg/m 2 por superficie de
tamizado no excederá el producto de 2.5 x abertura del tamiz (mm).
c. Determínese el peso de la muestra retenido en cada tamiz, con una balanza.

El peso total del material después del tamizado, debe ser comparado con el peso
original de la muestra que se ensayó. Si la cantidad difiere en más del 0.3%, basado
en el peso de la muestra original seca, el resultado no debe ser aceptado.
Segun el MTC E 204 ,NTP Los valores de la

400.012: Análisis granulometria anterior,DEL
granulométrico del agregado PORCENTAJE QUE PASA
fino, grueso y global.La ,satisface las condiciones del
granulometria para afirmado tipo D de la tabla 301-01.
corresponde a la de tipo D.
2. Límites de Consistencia:
 Aparatos y materiales
 Espátula, de hoja flexible, de unos 75 a 100 mm (3" –
4”) de longitud por 20 mm (3/4") de ancho.
 Recipiente para almacenaje, de porcelana o similar, de
115 mm (4 ½”) de diámetro.
 Balanza, con aproximación a 0.01 g.
 Horno o estufa, termostáticamente controlado
regulable a 110 ± 5 °C (230 ± 9 °F).
 Tamiz, de 426 μm (N° 40).
 Agua destilada.
 Vidrios de reloj, o recipientes adecuados para
determinación de humedades.
 Superficie de rodadura. Comúnmente se utiliza un vidrio grueso esmerilado.
 Procedimiento:
 Se moldea la mitad de la muestra en forma de elipsoide y, a continuación, se
rueda con los dedos de la mano sobre una superficie lisa, con la presión
estrictamente necesaria para formar cilindros.
 Si antes de llegar el cilindro a un diámetro de unos 3.2 mm (1/8") no se ha
desmoronado, se vuelve a hacer un elipsoide y a repetir el proceso, cuantas veces
sea necesario, hasta que se desmorone aproximadamente con dicho diámetro.
El desmoronamiento puede manifestarse de modo distinto, en los diversos tipos
de suelo: En suelos muy plásticos, el cilindro queda dividido en trozos de unos 6
mm de longitud, mientras que en suelos plásticos los trozos son más pequeños.
 La porción así obtenida se coloca en vidrios de reloj o pesa-filtros tarados, se
continúa el proceso hasta reunir unos 6 g de suelo y se determina la humedad de
acuerdo con la norma MTC E 108.
 Se repite, con la otra mitad de la masa, el proceso indicado en los tres primeros
pasos.
Según MTC E 111, Segun el MTC E110, CUMPLE

referencia normativa NTP EL LIMITE
339.129: SUELOS. Método LIQUIDO(14.2%)<35%, MAS
de ensayo para determinar NO CUMPLE CON EL MTC E
el límite líquido, límite 111,PUES ES EL SUELO ES
plástico e índice de NO PLÁSTICO IP=0.
plasticidad de suelos).
3. Abrasión Los Ángeles:

 Aparatos y materiales:
1. Balanza, que permita la determinación del peso con aproximación de 1 g.
2. Estufa, que pueda mantener una temperatura uniforme de 110 ± 5 °C (230 ± 9 °F).
3. Tamices.
4. Máquina de Los Ángeles: Consiste en un cilindro hueco, de acero, con una longitud
interior de 508 ± 5 mm (20 ± 0.2") y un diámetro, también interior, de 711 ± 5 mm (28 ±
0.2").
5. Carga abrasiva. La carga abrasiva consistirá en esferas de acero o de fundición, de un
diámetro entre 46.38 mm (1 13/16") y 47.63 mm (1 7/8") y un peso comprendido entre
390 g y 445 g.
La carga abrasiva dependerá de la granulometría de ensayo, A, B, C o D, según se indica
en las siguientes tablas:
 Procedimiento:
 Ejecución del ensayo. La muestra y la carga abrasiva correspondiente, se colocan en
la máquina de Los Ángeles, y se hace girar el cilindro a una velocidad comprendida
entre 30 y 33 rpm; el número total de vueltas deberá ser 500. La máquina deberá
girar de manera uniforme para mantener una velocidad periférica prácticamente
constante. Una vez cumplido el número de vueltas prescrito, se descarga el material
del cilindro y se procede con una separación preliminar de la muestra ensayada, en
el tamiz N° 12. La fracción fina que pasa, se tamiza a continuación empleando el
tamiz de 1.70 mm (N°. 12). El material más grueso que el tamiz de 1.70 mm (N°. 12)
se lava, se seca en el horno, a una temperatura comprendida entre 105 a 110 °C
(221 a 230 °F), hasta peso constante, y se pesa con precisión de 1 g.
 Cuando el agregado esté libre de costras o de polvo, puede eliminarse la exigencia

del lavarlo antes y después del ensayo. La eliminación del lavado posterior, rara vez
reducirá la pérdida medida, en más del 0.2% del peso de la muestra original
Según el MTC E 207, referencia

normativa NTP 400.019: El material utilizado
Agregados. Método de ensayo cumple el requisito del
normalizado para la MTC E207 , resultando
determinación de la resistencia
a la degradación en agregados el desgaste Los
gruesos de tamaños menores Ángeles=33.23%<50%
por Abrasión e Impacto en la máx, por norma.
Máquina de Los Ángeles.
4. CBR de suelos (laboratorio) MTC- E 132-2000:

 Aparatos y materiales
 Prensa similar a las usadas en ensayos de compresión,
utilizada para forzar la penetración de un pistón en el
espécimen.
 Molde, de metal, cilíndrico, de 152,4mm ± 0.66 mm
(6 ± 0.026") de diámetro interior y de 177,8 ± 0.46
mm (7 ± 0.018") de altura, provisto de un collar de
metal suplementario de 50.8 mm (2.0") de altura y
una placa de base perforada de 9.53 mm (3/8") de
espesor.
 Disco espaciador, de metal, de forma circular, de
150.8 mm (5 15/16”) de diámetro exterior y de 61,37
± 0,127 mm (2,416 ± 0,005”) de espesor, para
insertarlo como falso fondo en el molde cilíndrico durante la compactación.
 Pisón de compactación como el descrito en el modo operativo de ensayo Proctor
Modificado, (equipo modificado).
 Aparato medidor de expansión compuesto por:
- Una placa de metal perforada, por cada molde, de 149.2 mm (5 7/8") de
diámetro, cuyas perforaciones no excedan de 1,6 mm (1/16") de diámetro.
- Un trípode cuyas patas puedan apoyarse en el borde del molde, que lleve
montado y bien sujeto en el centro un dial (deformímetro), cuyo vástago
coincida con el de la placa, de forma que permita controlar la posición de éste
y medir la expansión, con aproximación de 0.025 mm (0.001")
 Pesas. Uno o dos pesas anulares de metal que tengan una masa total de 4,54 ±
0,02kg y pesas ranuradas de metal cada una con masas de 2,27 ± 0,02 kg.
 Pistón de penetración, metálico de sección transversal circular.
 Dos diales con recorrido mínimo de 25 mm (1") y divisiones lecturas en 0.025 mm
(0.001"), uno de ellos provisto de una pieza que permita su acoplamiento en la
prensa para medir la penetración del pistón en la muestra.
 Tanque, con capacidad suficiente para la inmersión de los moldes en agua.
 Estufa, capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5 ºC (230 ± 9 ºF).
 Balanzas, una de 20 kg de capacidad y otra de 1000 g con sensibilidades de 1 g y 0.1
g, respectivamente.
 Tamices, de 4.76 mm (N°. 4), 19.05 mm (3/4") y 50,80 mm (2").
 Misceláneos, de uso general como cuarteador, mezclador, cápsulas, probetas,

espátulas, discos de papel de filtro del diámetro del molde, etc.
 Procedimiento:
Donde este procedimiento consta de 3 fases:
 Ensayo de compactación CBR (determinación de la densidad y húmeda del suelo)

- Preparar la muestra con el contenido óptimo de humedad determinado en el
ensayo de compactación proctor modificado.
- Compactar la muestra con 5 capas en cada uno de los 3 moldes CBR, el primero
con 12 golpes, el segundo con 26 golpes y el tercero con 55 golpes por capa.
- Determinar la densidad húmeda y el contenido de humedad de las muestras en
cada molde.
- Determinar la densidad seca de las muestras de cada molde.
 Ensayo de hinchamiento (determinación de las propiedades expansivas del material)

- Invertir las muestras de tal manera que la superficie libre quede en la parte
superior cuando se ensambla nuevamente los moldes en sus placas de base.
- Colocar sobre cada muestra el papel filtro, la placa de expansión, la sobrecarga,
el trípode y el dial de expansión. Colocar los tres moldes debidamente
equipados en un tanque de agua durante días (96 horas), registrar las lecturas
de expansión cada 24 horas.
 Ensayo carga – penetración (determinación de la resistencia a la penetración)
- Después de los 4 días sacar los moldes del tanque de agua y de cada uno de ellos
retirar el dial, el trípode, la sobrecarga y la placa de expansión, dejarlos drenar
durante 15 minutos.
- Colocar la sobrecarga en cada molde, llevar a la prensa hidráulica, proceder al
ensayo de penetración aplicando un pisón a una velocidad de 0.05 pulga/min,
registrar las lecturas de carga de cada muestra en las siguientes lecturas de
penetración.
Según el MTC E 207, referencia El material utilizado

normativa NTP 400.019: Agregados.
Método de ensayo normalizado para cumple el requisito del
la determinación de la resistencia a la MTC E207 , resultando el
degradación en agregados gruesos de
tamaños menores por Abrasión e desgaste Los
Impacto en la Máquina de Los Ángeles=33.23%<50%
Ángeles.
máx, por norma.
5. COMPACTACION DE SUELOS EN LABORATORIO UTILIZANDO UNA ENERGIA

MODIFICADA (PROCTOR MODIFICADO)
 Aparatos y materiales:
 Ensamblaje del molde.
 Molde de 4 pulgadas.
 Molde de 6 pulgadas
 Pisón o Martillo
 Pisón Manual
 Pisón Mecánico Circular.
 Pisón Mecánica
 Cara Seccionada
 Extracto de Muestras
 Balanza
 Horno de secado
 Regla
 Tamices o Mallas
 Herramientas de Mezcla.
 Procedimiento:
- Un suelo con un contenido de Humedad determinado es
colocado en 5 capas dentro de un molde de ciertas dimensiones,
cada una de las capas es compactada en 25 o 56 golpes con un
pisón de 10 lbf (44.5 N) desde una altura de caída de 18 pulgadas
(457 mm), sometiendo al suelo a un esfuerzo de compactación
total de aproximadamente de 56 000 pie-lbf/pie3 (2 700 kN-
m/m3).
- Se determina el Peso Unitario Seco resultante.
- El procedimiento se repite con un número suficiente de
contenidos de agua para establecer una relación entre el Peso
Unitario Seco y el Contenido de Agua del Suelo.
- Estos datos, cuando son ploteados, representan una relación
curvilínea conocida como curva de Compactación. Los valores de
Optimo Contenido de Agua y Máximo Peso Unitario Seco
Modificado son determinados de la Curva de Compactación
COMPACTACION DE SUELOS EN
LABORATORIO UTILIZANDO UNA ENERGIA El material utilizado cumple el requisito del
MODIFICADA (PROCTOR MODIFICADO)
MTC E115 , las densidades individuales (Di)
NTP 339.141: Suelos. Método de ensayo
para la compactación del suelo en
deberán ser, como mínimo el 100% de la
laboratorio utilizando una energía densidad obtenida en el ensayo Próctor
modificada (2 700 kN-m/m3 (56 000 pie- Modificado de referencia .
lbf/pie3)).
ASTM D 1557: Standard Test Methods for
La humedad de trabajo no debe variar en
Laboratory Compaction Characteristics of ±2,0% con respecto del Óptimo Contenido
Soil Using Modified Effort ((2 700 kN-m/m3 de Humedad, obtenido con el Próctor
(56 000 pie-lbf/pie3)). Modificado.
SUB BASE GRANULAR

1. DEFINICION
Se denomina sub base granular a la capa o capas granulares localizadas entre
la subrasante y la base granular, en todo tipo de pavimento, sin perjuicio de
que los documentos del proyecto le señalen otra utilización.
Este trabajo consiste en la construcción de una o más capas de materiales
granulares, que pueden ser obtenidos en forma natural o procesados,
debidamente aprobados, que se colocan sobre una superficie preparada.
2. TIPOS DE ENSAYOS QUE REQUIERE LA SUBBASE GRANULAR
Existen 7 tipos de ensayos:
1. ENSAYO DE ABRASION DE LOS ANGELES
DEFINICION:
Este ensayo consiste en medir la degradación de los agregados que
resultan de la combinación de varias acciones como pueden ser abrasión,
impacto y fricción de las esferas dentro de la máquina de Los Ángeles el
número de esferas varía según la gradación del material a ser ensayado.
Este ensayo consiste para estimar el efecto perjudicial que origina a los
materiales su grado de alteración, su baja resistencia estructural, planos
de debilitamiento, plano de cristalización, forma de las partículas
RESUMEN:
Este  ensayo  es  una  medida  de  la  degradación  de  un  agregado
  mineral  de  graduación  estándar,  resultado  de una combinación 
de  acciones incluyendo  la abrasión o  desgaste,  impacto y 
trituración en un tambor de acero rotatorio que contiene un 
número específico de esferas de  acero,  dependiendo
en  número  de  la  granulometría  de  la  muestra  de  ensayo. Al 
girar el tambor, el plato de la repisa recoge el espécimen de
ensayo y las esferas  de  acero,  cargándolas  alrededor  hasta  que
son  lanzadas  al  lado  opuesto  del  tambor,  creando un efecto de
 impacto y triturado. El contenido entonces gira dentro del tambor 
en una acción de desgaste y molienda, hasta que la placa de la
repisa recoge el espécimen y  las esferas y el ciclo se
repite. Después del número prescrito de revoluciones, el contenido 
se  remueve  del  tambor  y  la  porción  de  agregado  se  tamiza 
para  medir  la  degradación  como un porcentaje de pérdida. Para 
este  ensayo  es  requerido  el  ensayo  de  Análisis  Granulométrico 
ASTM  C  136.  En  algunos casos si se requiere la muestra puede 
ser quebrada, y preparada en el laboratorio  para la realización del 
ensayo.
EQUIPOS A EMPLEARSE:
• Máquina de los Ángeles.
• Recipientes metálicos.
• Balanza electrónica (Capacidad 50 kg)
• Pala
• Tamices cuadrados (3/4” a ½” ; ½” a 3/8”)
• Esferas (N° 11)
• Tamiz #12
PARAMETROS DE ACEPTACION DE LOS RESULTADOS (ESPECIFICOS):
Para agregados con tamaño máximo nominal de 19 mm (¾"), con

Porcentajes de pérdida entre 10 y 45%, el coeficiente de variación entre
resultados de varios laboratorios, es del 4.5%. Entonces, resultados de
dos ensayos bien ejecutados, por dos laboratorios diferentes, sobre
muestras del mismo agregado grueso, no deberán diferir el uno del otro
en más del 12.7% de su promedio. El coeficiente de variación de
operadores Individual es, se encontró que es del 2%. Entonces, los
resultados de dos ensayos bien ejecutados sobre el mismo agregado
grueso, no deberán diferir, el uno del otro, en más del 5.7% de su
promedio.
CALCULO:
INTERPRETACION DE RESULTADOS:
La diferencia entre el peso original y el peso final de la muestra de
ensayo, es el valor de desgaste expresado en porcentajes.
2. ENSAYO DE CBR
DEFINICION:
El Ensayo CBR (California Bearing Ratio: Ensayo de Relación de Soporte de
California) mide la resistencia al esfuerzo cortante de un suelo y para
poder evaluar la calidad del terreno para subrasante, sub base y base de
pavimentos.
Se efectúa bajo condiciones controladas de humedad y densidad.
RESUMEN:
MATERIALES
PARA LA COMPACTACION:
• Molde de diámetro de = 6”, altura de 7” a 8” y un collar de 2”.
• Disco espaciador de acero diámetro 5 15/16” y una altura 2.5”
• Martillo con un peso de 10 lb. Y una altura de caída de 18”.
• Trípode y dial deformímetro con aprox. 0.001”.
• Pesas de anulares de 5 lbs c/u (2 pesas).
PARA LA PRUEBA DE PENETRACION:

• Pistón sección circular Diámetro de 2pulg.
• Aparato para aplicar la carga: Prensa hidráulica. V= 0.05 pulg/min. Con

anillo calibrado.
• Herramientas varias: balanza, tamices, cronómetro, papel filtro, horno,

tanques para inmersión de muestra a saturar, etc.
MUESTRA
 Se utiliza para el ensayo, aquella muestra que representa más del 75 %

de la muestra total y pasa por el tamiz ¾. De la muestra se extrae la
cantidad necesaria para el apisonado más unos 5kg por cada molde de
CBR.
 Se determina la humedad óptima y la densidad máxima por medio del
ensayo de compactación elegido. Se compacta un número suficiente
de especímenes con variación en su contenido de agua, con el fin de
establecer definitivamente la humedad óptima y el peso unitario
máximo. Dichos especímenes se preparan con diferentes energías de
compactación.
 Se determina la humedad natural del suelo mediante secado en estufa,
según la norma MTC E 108.
 Se le añade la cantidad de agua que le falte para alcanzar la humedad
fijada para el ensayo.
El procedimiento es tal que los valores de la relación de soporte se obtienen a
partir de especímenes de ensayo que posean el mismo peso unitario y contenido
de agua que se espera encontrar en el terreno. En general, la condición de
humedad crítica (más desfavorable) se tiene cuando el material está saturado.
Por esta razón, el método original del Cuerpo de Ingenieros de E.U.A. contempla
el ensayo de los especímenes después de estar sumergidos en agua por un
período de cuatro (4) días confinados en el molde con una sobrecarga igual al
peso del pavimento que actuará sobre el material.
Preparación de la Muestra:
• Se procede como se indica en las normas mencionadas (Relaciones de

peso unitario-humedad en los suelos, con equipo estándar o
modificado). Cuando más del 75 % en peso de la muestra pase por el
tamiz de 19.1 mm (3/4"), se utiliza para el ensayo el material que pasa
por dicho tamiz. Cuando la fracción de la muestra retenida en el tamiz
de 19.1 mm (3/4") sea superior a un 25% en peso, se separa el material
retenido en dicho tamiz y se sustituye por una proporción igual de
material comprendido entre los tamices de 19.1 mm (3/4") y de 4.75
mm (No. 4), obtenida tamizando otra porción de la muestra.
• De la muestra así preparada se toma la cantidad necesaria para el
ensayo de apisonado, más unos 5 kg por cada molde CBR.
• Se determina la humedad óptima y la densidad máxima por medio del
ensayo de compactación elegido. Se compacta un número suficiente
de especímenes con variación en su contenido de agua, con el fin de
establecer definitivamente la humedad óptima y el peso unitario
máximo. Dichos especímenes se preparan con diferentes energías de
compactación. Normalmente, se usan la energía del Proctor Estándar,
la del Proctor Modificado y una Energía Inferior al Proctor Estándar. De
esta forma, se puede estudiar la variación de la relación de soporte con
estos dos factores que son los que la afectan principalmente. Los
resultados se grafican en un diagrama de contenido de agua contra
peso unitario.
• Se determina la humedad natural del suelo mediante secado en estufa,
según la norma MTC E 108.
• Conocida la humedad natural del suelo, se le añade la cantidad de agua
que le falte para alcanzar la humedad fijada para el ensayo,
generalmente la óptima determinada según el ensayo de
compactación elegido y se mezcla íntimamente con la muestra.
Elaboración de especímenes.
• Se pesa el molde con su base, se coloca el collar y el disco espaciador

y, sobre éste, un disco de papel de filtro grueso del mismo diámetro.
• Una vez preparado el molde, se compacta el espécimen en su interior,
aplicando un sistema dinámico de compactación (ensayos
mencionados, ídem Proctor Estándar o Modificado), pero utilizando en
cada molde la proporción de agua y la energía (número de capas y de
golpes en cada capa) necesarias para que el suelo quede con la
humedad y densidad deseadas (véase Figura 2a). Es frecuente utilizar
tres o nueve moldes por cada muestra, según la clase de suelo granular
o cohesivo, con grados diferentes de compactación. Para suelos
granulares, la prueba se efectúa dando 55, 26 y 12 golpes por capa y
con contenido de agua correspondiente a la óptima. Para suelos
cohesivos interesa mostrar su comportamiento sobre un intervalo
amplio de humedades. Las curvas se desarrollan para 55, 26 y 12
golpes por capa, con diferentes humedades, con el fin de obtener una
familia de curvas que muestran la relación entre el peso específico,
humedad y relación de capacidad de soporte.
Nota 1. En este procedimiento queda descrito cómo se obtiene el índice

CBR para el suelo colocado en un solo molde, con una determinada
humedad y densidad. Sin embargo, en cada caso, al ejecutar el ensayo
deberá especificarse el número de moldes a ensayar, así como la
Humedad y Peso Unitario a que habrán de compactarse.
• Si el espécimen se va a sumergir, se toma una porción de material,
entre 100 y 500g (según sea fino o tenga grava) antes de la
compactación y otra al final, se mezclan y se determina la humedad del
Suelo. Si la muestra no va a ser sumergida, la porción de material para
determinar la humedad se toma del centro de la probeta resultante de
compactar el suelo en el molde, después del ensayo de penetración.
Para ello el espécimen se saca del molde y se rompe por la mitad.
• Terminada la compactación, se quita el collar y se enrasa el espécimen
por medio de un enrasador o cuchillo de hoja resistente y bien recta.
Cualquier depresión producida al eliminar partículas gruesas durante
el enrase, se rellenará con material sobrante sin gruesos,
comprimiéndolo con la espátula.
• Se desmonta el molde y se vuelve a montar invertido, sin disco
espaciador, colocando un papel filtro entre el molde y la base. Se pesa.
Inmersión:
Se coloca sobre la superficie de la muestra invertida la placa perforada
con vástago, y, sobre ésta, los anillos necesarios para completar una
sobrecarga tal, que produzca una presión equivalente a la originada por
todas las capas de materiales que hayan de ir encima del suelo que se
ensaya, la aproximación quedará dentro de los 2,27 kg (5,5 lb)
correspondientes a una pesa. En ningún caso, la sobrecarga total será
menor de 4,54 kg (10 lb) (véase Figura 2b).
Nota 2: A falta de instrucciones concretas al respecto, se puede
determinar el espesor de las capas que se han de construir por encima
del suelo que se ensaya, bien por estimación o por algún método
aproximado. Cada 15 cm (6") de espesor de estructura del pavimento
corresponde aproximadamente a 4,54 kg (10 lb) de sobrecarga.
• Se toma la primera lectura para medir el hinchamiento colocando el

trípode de medida con sus patas sobre los bordes del molde, haciendo
coincidir el vástago del dial con el de la placa perforada. Se anota su
lectura, el día y la hora. A continuación,
se sumerge el molde en el tanque con la sobrecarga colocada dejando
libre acceso al agua por la parte inferior y superior de la muestra. Se
mantiene la probeta en estas condiciones durante 96 horas (4 días)
"con el nivel de agua aproximadamente constante. Es admisible
también un período de inmersión más corto si se trata de suelos
granulares que se saturen de agua rápidamente y si los ensayos
muestran que esto no afecta los resultados (véase Figura 2).
• Al final del período de inmersión, se vuelve a leer el deformímetro para
medir el hinchamiento. Si es posible, se deja el trípode en su posición,
sin moverlo durante todo el período de inmersión; no obstante, si
fuera preciso, después de la primera lectura puede retirarse, marcando
la posición de las patas en el borde del molde para poderla repetir en
lecturas sucesivas. La expansión se calcula como un porcentaje de la
altura del espécimen.
• Después del periodo de inmersión se saca el molde del tanque y se
vierte el agua retenida en la parte superior del mismo, sosteniendo
firmemente la placa y sobrecarga en su posición. Se deja escurrir el
molde durante 15 minutos en su posición normal y a continuación se
retira la sobrecarga y la placa perforada. Inmediatamente se pesa y se
procede al ensayo de penetración según el proceso del numeral
siguiente.
Es importante que no transcurra más tiempo que el indispensable desde
cuando se retira la sobrecarga hasta cuando vuelve a colocarse para el
ensayo de penetración.
Penetración.
Se aplica una sobrecarga que sea suficiente, para producir una intensidad
de carga igual al peso del pavimento (con ± 2.27 kg de aproximación)
pero no menor de 4.54 kg (10 lb). Para evitar el empuje hacia arriba del
suelo dentro del agujero de las pesas de sobrecarga, es conveniente
asentar el pistón luego de poner la primera sobrecarga sobre la muestra,
Llévese el conjunto a la prensa y colóquese en el orificio central de la
sobrecarga anular, el pistón de penetración y añade el resto de la
sobrecarga si hubo inmersión, hasta completar la que se utilizó en ella. Se
monta el dial medidor de manera que se pueda medir la penetración del
pistón y se aplica una carga de 50N (5 kg) para que el pistón asiente.
Seguidamente se sitúan en cero las agujas de los diales medidores, el del
anillo dinamométrico, u otro dispositivo para medir la carga, y el de
control de la penetración (véase Figura 2d). Para evitar que la lectura de
penetración se vea afectada por la lectura del anillo de carga, el control
de penetración deberá apoyarse entre el pistón y la muestra o molde.
Se aplica la carga sobre el pistón de penetración mediante el gato o mecanismo

correspondiente de la prensa, con una velocidad de penetración uniforme de
1.27 mm (0.05") por minuto. Las prensas manuales no preparadas para trabajar
a esta velocidad de forma automática se controlarán mediante el deformimetro
de penetración y un cronometro. Se anotan las lecturas de la carga para las
siguientes penetraciones.
PENETRACION
MILIMETROS PULGADAS
0.63 0.025
1.27 0.050
1.90 0.075
2.54 0.100
3.17 0.125
3.81 0.150
5.08 0.200
7.62 0.300
10.16 0.400
12.70 0.500
Estas lecturas se hacen si se desea definir la forma de la curva, pero no son

indispensables. Finalmente, se desmonta el molde y se toma de su parte
superior, en la zona próxima a donde se hizo la penetración, una muestra para
determinar su humedad.
CBR CLASIFICACION CUALITATIVA DEL SUELO USO

2 - 5 muy mala sub-razante
5 - 8 mala sub-razante
8 - 12 regular-buena sub-razante
20 - 30 excelente sub-razante
30 - 60 buena sub-base
60 - 80 buena base
80 - 100 excelente base
El ensayo de CBR es fundamental en el diseño de
un pavimento ya que permite medir la calidad de
un material de subrasante, base o subbase e
identificar la función que puede cumplir cierto
material en la conformación de un pavimento en
función de la resistencia al esfuerzo cortante que
esté presente. Por otro lado, por medio del CBR se
puede llegar a relacionar módulos característicos
del suelo, que nos permiten conocer sus
propiedades de una manera más concreta, como
el módulo elástico.
3. ENSAYO LIMITE LIQUIDO
DEFINICION:
El límite líquido de un suelo es el contenido de humedad expresado en

porcentaje del suelo secado en el horno, cuando éste se halla en el límite
entre el estado plástico y el estado líquido. El valor calculado deberá
aproximarse al centésimo.
RESUMEN:
MATERIALES
• Recipiente para Almacenaje

• Una vasija de porcelana
• Espátula.
• Aparato del límite líquido (o de Casagrande)
• Acanalador
• Calibrador
• Recipientes o Pesa Filtros
• Balanza
• Estufa
PROCEDIMIENTO
• Colóquese la muestra de suelo en la vasija de porcelana y mézclese

completamente con 15 a 20 ml de agua destilada, agitándola, amasándola
y tajándola con una espátula en forma alternada y repetida. Realizar más
adiciones de agua en incrementos de 1 a 3 ml. Mézclese completamente
cada incremento de agua con el suelo como se ha descrito previamente,
antes de cualquier nueva adición.
• Algunos suelos son lentos para absorber agua, por lo cual es posible que
se adicionen los incrementos de agua tan rápidamente que se obtenga un
límite líquido falso. Esto puede evitarse mezclando más y durante un
mayor tiempo, (1 hora aproximadamente).
• Cuando haya sido mezclada suficiente agua completamente con el suelo
y la consistencia producida requiera de 30 a 35 golpes de la cazuela de
bronce para que se ocasione el cierre, colóquese una porción de la mezcla
en la cazuela sobre el sitio en que ésta reposa en la base, y comprímasela
hacia abajo, extiéndase el suelo hasta obtener la posición mostrada en la
Figura 3 (con tan pocas pasadas de la espátula como sea posible),
teniendo cuidado de evitar la inclusión de burbujas de aire dentro de la
masa. Nivélese el suelo con la espátula y al mismo tiempo emparéjeselo
hasta conseguir una profundidad de 1 cm en el punto de espesor máximo.
Regrésese el exceso de suelo a la Vasija de porcelana.
• Divídase el suelo en la taza de bronce por pasadas firmes del acanalador a
lo largo del diámetro y a través de la línea central de la masa del suelo de
modo que se forme una ranura limpia y de dimensiones apropiadas. Para
evitar rasgaduras en los lados de la ranura o escurrimientos de la pasta del
suelo a la cazuela de bronce, se permite hacer hasta 6 pasadas de adelante
hacia atrás o de atrás hacia adelante, contando cada recorrido como una
pasada; con cada pasada el acanalador debe penetrar un poco más
profundo hasta que la última pasada de atrás hacia adelante limpie el
fondo de la cazuela. Hágase una ranura con el menor número de pasadas
posible.
• Elévese y golpéese la taza de bronce girando la manija F, a una velocidad
de 1,9 a 2,1 golpes por segundo, hasta que las dos mitades de la pasta de
suelo se pongan en contacto en el fondo de la ranura, a lo largo de una
distancia de cerca de 13 mm (0.5"). Anótese el número de golpes
requeridos para cerrar la ranura.
• En lugar de fluir sobre la superficie de la taza algunos suelos tienden a
deslizarse. Cuando esto ocurra, deberá a agregarse más agua a la muestra
y mezclarse de nuevo, se hará la ranura con el acanalador y se repetirá el
Punto anterior; si el suelo sigue deslizándose sobre la taza de bronce a un
número de golpes inferior a 25, no es aplicable este ensayo y deberá
indicarse que el límite líquido no se puede determinar.
• Sáquese una tajada de suelo aproximadamente del ancho de la espátula,
tomándola de uno y otro lado y en ángulo recto con la ranura e incluyendo
la porción de ésta en la cual se hizo contacto, y colóquese en un recipiente
adecuado.
• Transfiérase el suelo sobrante en la taza de bronce a la cápsula de
porcelana. Lávese y séquese la taza de bronce y el ranurador y ármese de
nuevo el aparato del límite líquido para repetir el ensayo.
• Repítase la operación anterior por lo menos en dos ensayos adicionales,
con el suelo restante en la vasija de porcelana, al que se le ha agregado
agua suficiente para ponerlo en un estado de mayor fluidez. El objeto de
este procedimiento es obtener muestras de tal consistencia que al menos
una de las determinaciones del número de golpes requeridos para cerrar
la ranura del suelo se halle en cada uno de los siguientes intervalos: 25-
35; 20-30; 15-25. De esta manera, el alcance de las 3 determinaciones
debe ser de 10 golpes.
CALCULOS
Preparación de la curva de fluidez – La "curva de fluidez", que representa

la relación entre el contenido de humedad y el correspondiente número
de golpes de la cazuela de bronce, se dibuja en un gráfico semilogarítmico,
con el contenido de humedad como abscisa sobre la escala aritmética y el
número de golpes como ordenada sobre la escala logarítmica. La curva de
flujo es una línea recta promedia que pasa tan cerca, como sea posible, de
los tres o más puntos dibujados.
Límite Líquido – El contenido de humedad correspondiente a la
intersección de la curva de flujo con la ordenada de 25 golpes se toma
como Límite Líquido del suelo y se aproxima este valor al número entero
más cercano.
Relación Entre El Grado De Expansión Y El Limite Liquido Según Dakshanamurthy

Y Raman (1973)
LIMITE LIQUIDO % GRANDO DE EXPANSION
0-20 no hay hinchamiento
20-35 bajo hinchamiento
35-50 hinchamiento medio
50-70 alto hinchamiento
70-90 hinchamiento muy alto
MAYOR QUE 90 hinchamiento extra alto
Determinar el contenido de humedad expresado en porcentajes del suelo
secado en el horno.
4. ENSAYO DE INDICE DE
PLASTICIDAD
DEFINICION:
El límite plástico de un suelo es

el contenido más bajo de agua, determinado por este procedimiento, en
el cual el suelo permanece en estado plástico. El índice de plasticidad de
un suelo es el tamaño del intervalo de contenido de agua, expresado como
un porcentaje de la masa seca de suelo, dentro del cual el material está en
un estado plástico. Este índice corresponde a la diferencia numérica entre
el límite líquido y el límite plástico del suelo.
RESUMEN:
MATERIALES
• Espátula
• Cápsula para evaporación
• Balanza
• Horno,
• Tamiz
• Agua destilada
• Vidrios de reloj
• Superficie lisa
• La muestra mínima de material para proceder a su ensayo se establece en
2,5 kg.
PROCEDIMIENTOS
• Se parte de una muestra fina de suelo (partículas inferiores a 0,40 mm)

que se amasa con agua destilada hasta que se pueda formar, con
facilidad, una bola sin que al aplastarla, se pegue a los dedos.
• Con la mitad de la muestra, se forma un elipsoide y, acto seguido, se hace
rodar entre los dedos de la mano y una superficie lisa, con la presión
mínima para formar cilindros.
• Si al llegar el cilindro a un diámetro de 3 mm no se ha hecho micas, se
vuelve a repetir el proceso tantas veces como sea necesario, hasta que se
consiga quedar en trozos pequeños dicho diámetro.
• La porción de suelo, así obtenida, se coloca en una pesa sustancias tarado
y se continúa el proceso hasta obtener una muestra de al menos 5 gr. A
continuación, se determina la humedad de la muestra.
• Se repite la operación con la otra mitad de la muestra.
CALCULOS
Se calcula el Límite Plástico, expresado como el contenido de agua en

porcentaje de la masa de suelo seca al horno, de la siguiente manera:
Se puede definir el Índice de Plasticidad (IP) de un suelo como la

diferencia entre su límite líquido y su límite plástico.
Indice de Plasticidad = Límite Líquido - Límite Plástico
Cuando el límite líquido o el límite plástico no se puedan determinar, el

Índice de Plasticidad se informará con la abreviatura NP (No plástico). Así
mismo, cuando el límite plástico resulte igual o mayor que el límite
líquido, el índice de plasticidad se informará como NP (No plástico)
Relación entre el potencial de hinchamiento y el índice de plasticidad

INDICE PLASTICO POTENCIAL DE HINCHAMIENTO
0-15 bajo
10-35 medio
20-55 alto
35 O MAS muy alto
El ensayo tiene como finalidad la determinación del límite plástico de un

suelo. Se denomina límite plástico a la humedad más baja con la que pueden
formarse cilindros de unos 3 mm de diámetro, rodando la muestra de suelo
entre la palma de la mano y una superficie lisa, sin que los cilindros se
rompan a pedazos
5. ENSAYO DE EQUIVALENTE DE ARENA
DEFINICION:
Este ensayo tiene por objeto determinar la proporción relativa del
contenido de polvo fino nocivo, o material arcilloso, en los suelos o
agregados finos. Es un procedimiento que se puede utilizar para lograr
una correlación rápida en campo.
RESUMEN:
MATERIALES
• PROBETA
• VARILLA DE LASTRE
• TAMIZ
• EMBUDO
• CUARTEADOR
• RECIPIENTE
• RECIPIENTE DE LA DISOLUCION
• AGITADOR MECANICO
PROCEDIMIENTO
• La 1a submuestra se utiliza para determinar el contenido de agua y de finos

de la muestra de laboratorio. Se seca en estufa y se determina el contenido
de finos.
• La 2a submuestra se utiliza para determinar el valor del equivalente de
arena. Se usa la fracción granulométrica 0/2 mm. Esta no debe secarse
artificialmente.
• Se vierte una muestra de ensayo en la probeta cilíndrica graduada.
• Se golpea varias veces la base de cada probeta para desalojar las burbujas
de aire.
• Se deja reposar la probeta cilíndrica durante 10 minutos para empapar la
muestra de ensayo.
• Se sella la probeta con un tapón de caucho y se fija en la máquina de
agitación.
• Se agita la probeta cilíndrica durante 30 segundos.
• A continuación se vuelve a colocar en posición vertical hacia arriba.
Lavado del Material
• Se quita el tapón y enjuaga con la solución lavadora.

• Se introduce el tubo lavador en la probeta cilíndrica enjuagando primero
sus paredes y a continuación se empuja el tubo hacia abajo hasta el fondo
de la probeta.
• Se mantiene la probeta cilíndrica en posición vertical mientras se deja que
se produzca el ascenso de los finos y los componentes arcillosos.
Mediciones
• Se deja reposar la probeta 20 minutos Se mide con una regla la altura h1

del nivel superior de la suspensión con relación a la base de la probeta.
• Se baja el pistón hasta que su pie repose sobre el sedimento.
• Se determina la altura h2 midiendo la distancia entre la cara inferior de la
cabeza del pistón y la cara superior del disco.
CALCULO
Precisión de un único operador: La desviación estándar de un solo

operador que se ha hallado es de 1,5 para valores de equivalente de
arena mayores de 80 y de 2,9 para valores menores de80 (ls)*. Por eso,
los resultados de dos ensayos apropiadamente conducidos por el mismo
operador sobre materiales similares, no deberá diferir en más de 4,2 y
8,2*, respectivamente (d2s).
Precisión de laboratorios múltiples: La desviación estándar de

laboratorios múltiples sé ha encontrado que es de 4,4 para valores de
equivalente de arena mayores de 80 y de 8,0 para valores menores de
80 (ls)*. Por eso, los resultados de dos ensayos apropiadamente
conducidos de diferentes laboratorios sobre materiales similares no
deberían diferir en más de 12,5 y 22, 6, respectivamente (d2s).
Este ensayo produce como resultado un valor empírico de la cantidad

relativa de finos y material arcilloso presente en la muestra de suelo o
agregado fino.
Puede especificarse un valor mínimo del equivalente de arena, para

limitar la cantidad permisible de finos arcillosos en un agregado.
Este método de ensayo permite determinar rápidamente, en el campo,

variaciones de calidad de los materiales que se estén produciendo o
utilizando.
ESPECIFICACIONES TECNICAS
6. ENSAYO DE SALES SOLUBLES
DEFINICION:
La determinación del contenido de las sales de los suelos se determina
pesando el residuo, obtenido por evaporación, de una cantidad
proporcional del extracto acuoso del mismo.
RESUMEN:
MATERIALES
• Balanza sensibilidad 0,01 gramo

• Mecheros
• Matraces aforados
• Vasos de precipitado
• Pipetas
• Solución de Nitrato de Plata
• Solución de Cloruro de Bario
• Agua destilada
• Estufa
• Tubos de ensayo
MUESTRA
La muestra se debe extraer y preparar previamente, según la tabla:
PROCEDIMIENTO
• Secar la muestra en horno a 110 ± 5°C hasta peso constante, aproximado

a 0,01 gramo, registrando esta masa como A.
• Colocarla muestra en un vaso de precipitado, agregar agua destilada en
volumen suficiente para cubrir unos 3 cm sobre el nivel de la muestra y
calentar hasta ebullición.
• Agitar durante 1 minuto. Repetir la agitación, a intervalos regulares, hasta

completar cuatro agitaciones en un periodo de 10 minutos.
• Decantar mínimo 10 minutos hasta que el líquido se aprecie transparente,

y trasvasijar el líquido sobrenadante a otro vaso. Determinar en forma
separada, en dos tubos de ensayo, las sales solubles con los respectivos
reactivos químicos. La presencia de cloruros se detecta con unas gotas de
Nitrato de Plata formándose un precipitado blanco de Cloruro de Plata, la
de sulfatos con unas gotas de cloruro de Bario dando un precipitado
blanco de Sulfato de Bario.
• Repetir
los pasos b) a d) hasta que no se detecte presencia de sales,
juntando los líquidos sobrenadantes.
• Todos los líquidos sobrenadantes acumulados, una vez enfriados, se

vacían a un matraz aforado y se enrasa con agua destilada. En caso de
tener un volumen superior, concentrar mediante evaporación. Registrar
el aforo como B.
• Tomar una alícuota de un volumen entre 50 y 100 ml, de la muestra
previamente homogeneizada, del matraz aforado y registrar su volumen
como C.
• Cristalizarla alícuota en un horno a 100 ± 5°C, hasta masa constante y

registrar dicha masa como D.
CALCULOS:
El porcentaje de sales solubles se calcula como:
El objeto de esta norma es describir un procedimiento de ensayo que

permite determinar el contenido de las sales de los suelos mediante el
tratamiento con agua destilada y la correspondiente disolución.
7. ENSAYO PARTICULAS CHATAS Y ALARGADAS
DEFINICION:
Los agregados con alto contenido de partículas planas o achatadas son más
susceptibles a fallar al momento de que se aplique una presión mínima ya
que su forma no es muy apropiada por ser tan delgada, por eso es
importantes determinar la cantidad de ellas presentes en el agregado
grueso el cual es el encargado de darle la resistencia a la mezcla asfáltica y
preferiblemente evitarlas, ya que es mucho mejor emplear partículas
deformas irregulares o que tengan una área superficial adecuada para que
se unan correctamente con las demás partículas y con el cemento asfaltico,
para que la mezcla posea una resistencia lo más alta posible.
RESUMEN:
MATERIALES
• Dispositivos de Caliper proporcional
• Calibrador de espesores
• Calibrador de longitudes
• Balanza
MUESTRA
• Seque la muestra a una temperatura entre 105 ± 5 °C, (230 ± 9 °F),
hasta peso constante.
• Agregado fino, deje enfriar la muestra a la temperatura ambiente, y
pásese por el tamiz de 300mm. (No. 50), hasta cuando menos del 1% del
material retenido pase, después de un minuto de tamizado continuo.
• Agregado grueso, debe enfriarse la muestra a temperatura ambiente y
pásese sobre el tamiz de 4.75mm. (No. 4). Pese el material en el tamiz de
4.75 mm, con una aproximación de 1 g. y sométase al proceso descrito en
la norma MTC E – 206, hasta cuando el agregado alcance la condición de
saturado con superficie seca ( S.S.S.).
PROCEDIMIENTOS
Si se requiere determinación por peso, secar la muestra al horno a peso

constante a la temperatura de 110± 5C, si la determinación es por
número de partículas, el secado no es necesario.
Tamizar la muestra conforme a lo especificado a la MTC E 205, reduzca

cada fracción mayora 9,5 mm (3/8 pulg) O 4,75 N°4 si es requerido, en un
10% o más de su peso original, conforme a la MTC 201, hasta obtener
aproximadamente 100 partículas.
Ensayar cada partícula de cada fracción medida y colocarlas en uno de los
tres grupos:
1) Chatas, 2) Alargadas y 3) Ni chatas ni alargadas. Utilizar el calibre
mostrado en el anexo B como sigue:
Ensayo de partículas chatas: Ajustar la abertura entre el brazo mayor y el

poste, al ancho de las partículas. La partícula es chata si su espesor pasa
por la abertura menor ..
Ensayo de partícula alargada: Ajustar la abertura mayor a la longitud de la

partícula. La partícula es alargada si su ancho pasa por la abertura menor.
Luego de la clasificación en los grupos descritos en el apartado
determinar la proporción de la muestra por cada grupo, ya sea o por
conteo, de acuerdo a lo requerido.
CALCULO
Calcule el porcentaje en cada grupo con una aproximación de 1% para

cada uno de los tamaños ensayados, mayores que la malla de 9.5 mm
(3/8 in) o 4,75 mm (No.4) como sea requerido.
Identificar experimentalmente el porcentaje de partículas plantares y

alargadas que se encuentran en una muestra de agregado.
BASE GRANULAR
Es una capa de material granular grueso, el

cuál dentro de la estructura de pavimentos, se
encuentra entre el asfalto o el concreto y la
sub-base granular. Su principal función es
estructural, siendo esta capa destinada a
absorber la mayor parte de los esfuerzos
verticales procedentes del tráfico y vehículos
pesados.
Los materiales utilizados en aplicaciones de base granular en general, son de arena y grava,
piedra triturada o de la cantera de roca, escoria, u otro material duro, resistente de origen
mineral. Típicamente la base de los materiales granulares contienen un exceso de grava de
50 por ciento de las partículas de agregado grueso. Las partículas cubicas son deseadas con
una forma de piso o delgadas y alargadas. La base granular es normalmente de gradado denso
que favorece el drenaje. La sub-base granular también es de gradado denso, pero tiende a ser
algo más gruesa que la base granular. El uso de los agregados triturados para la base y la sub-
base es cada vez mayor en los pavimentos de primera calidad y promueven la formación de
surcos de resistencia.
MÉTODOS DE ENSAYO PROPIEDADES

La base y la sub-base granular en general, constituyen el mayor espesor de la estructura del
pavimento, y proporcionar resistencia y drenaje de éste. Por lo tanto, el tamaño adecuado, la
clasificación, la forma y la durabilidad son atributos importantes para el rendimiento global
de la estructura del pavimento. Los agregados se constituyen de partículas durables de piedra
triturada, grava o escoria capaz de resistir los efectos de la manipulación, propagación y
compactación sin generar deterioros a corto plazo. Además, deben ajustarse a las siguientes
a las siguientes especificaciones de calidad:
1. GRANULOMETRIA:
La composición final debe tener presentar una granulometría:

 Continua
 Bien graduada
Además, debe de cumplir los requerimientos de una de las franjas granulométricas
que se indican en la siguiente tabla:
 Para las zonas de altitudes iguales o mayores a 3000 msnm, se deberá seleccionar la
gradación A.
El material de base granular deberá cumplir además de las siguientes características físico –
mecánicas y químicas que indican en la siguiente tabla:
2. AGREGADO GRUESO:
Se considera como agregado grueso, al conjunto de materiales retenidos en la malla N°4,

que pueden prevenir de fuentes naturales, procesados o combinación de ambos.
Deberán someterse a los siguientes ensayos:
2.1. Porcentaje de partículas fracturadas

Este ensayo consiste en la determinación del porcentaje, en masa o cantidad, de
una muestra de agregado grueso que contiene partículas fracturadas que reúnen
requerimientos especificados (Para este caso, una o dos caras fracturadas)
Para este ensayo, se considerará una “cara fracturada” siempre y cuando esta
tenga un área proyectada de al menos un cuarto del área máxima proyectada,
como se aprecia en la siguiente figura:
Partícula fracturada
Partícula fracturada (centro) acompañada por

dos partículas no fracturadas (únicamente
despostilladas)
2.1.1. Equipos
 Balanza (con aproximación de al menos 0.1% de la masa de la muestra)

 Tamices
 Separador o cuarteador
 Espátula
2.1.2. Preparación del ensayo
 Secar la muestra lo suficiente hasta obtener una separación clara entre

el material fino y grueso en la operación de tamizado. Tamizar la
muestra por la malla Nº4 y conservar lo retenido en este tamiz.
 Reducir la parte retenida sobre la malla utilizando un cuarteador hasta
el tamaño apropiado para el ensayo.
 La masa de la muestra debe ser lo suficientemente grande de tal forma
que la partícula de mayor tamaño no sea más del 1% de la masa, o
cumplir con las limitaciones del siguiente cuadro:
 Si el agregado posee un tamaño máximo nominal de 3/4” o mayor, la

muestra debe ser separada por el tamiz de 3/8”, reduciendo así el
número de partículas a ser separadas durante el procedimiento. En
este caso, el porcentaje de partículas fracturadas es determinado para
cada porción, y el porcentaje promedio pesado de partículas
fracturadas es calculado basado sobre la masa de cada una de las
partes para reflejar el porcentaje total de partículas fracturadas en la
muestra entera.
2.1.3. Procedimiento
 Lavar la muestra sobre el tamiz designado para la determinación de

partículas fracturadas para retirar cualquier material fino y secar a
masa constante. Determinar la masa de la muestra, y cualquiera de las
determinaciones subsecuentes de masa, al menos con una
aproximación de 0,1% de la masa de la muestra seca original.
 Extender la muestra de ensayo seca sobre una superficie larga, plana y
limpia que permita una inspección cuidadosa de cada partícula. Para
verificar que la partícula entra en el criterio de fracturada, tomar la
partícula del agregado de manera que la cara sea observada
directamente
 Con ayuda de la espátula, separar la muestra en dos categorías:
Aquellas que cumplen con el número requerido de caras fracturadas,
y aquellas que no cumplen esta condición.
 Determinar la masa de cada categoría y calcular el porcentaje de
partículas con un cierto número de caras fracturadas mediante la
siguiente relación:
Donde:
P: Porcentaje de partículas con el número especificado de
caras fracturadas
F: Masa o cantidad de partículas fracturadas con al menos el
número especificado de caras fracturadas
N: Masa en la categoría de no fracturadas o que no entran en
el criterio de partícula fracturada.
2.1.4. Parámetros de aceptación de resultados:
Los resultados deberán encontrarse dentro de los siguientes

rangos:
Norma Norma Requerimentos según altitud

Parámetro
MTC ASTM <3000 msnm ≥3000 msnm
Partículas con una MTC E
D 5821 80% min 80% min
cara fracturada 210
Partículas con dos MTC E
D 5822 40% min 50% min
caras fracturadas 210
2.1.5. Interpretación de los resultados
En una base granular, un porcentaje alto de partículas fracturadas

aumenta la resistencia al corte, incrementando la fricción entre
estas, además de proporcionar mayor estabilidad y textura.
2.2. Abrasión los ángeles
Este ensayo consiste en medir la degradación de los agregados, producto de una

combinación de acciones, las cuales incluyen abrasión o desgaste, impacto y
trituración en un tambor de acero en rotación que contiene un número especificado
de esferas de acero, dependiendo de la gradación de la muestra de ensayo.
2.2.1. Equipos
 Máquina de los Ángeles
 Tamices
 Balanza, de exactitud al 0,1% de la carga de ensayo
 Carga, constituida por esferas de acero (cada una de 46,8 mm de
diámetro y masa entre 390 g y 445 g.)
Dependiendo de la gradación de la muestra, la carga se

dispondrá de la siguiente forma:
2.2.2. Preparación de la muestra
 Lavar la muestra y secarla al horno (110°C)

 Tamizar para separar las fracciones de distintos tamaños.
 Una vez obtenidas las fracciones de distintos tamaños, combinar las
cantidades necesarias para dar al material la graduación especificada
en la siguiente tabla:
 Colocar la muestra a probar y la carga abrasiva en la máquina.

 Accionar la máquina para que gire a 500 revoluciones a una velocidad
de 30 a 33 r.p.m.
 Después del número prescrito de revoluciones,
descargar el material de la máquina y retirar las esferas.
 Realizar una separación preliminar de la muestra, sobre el tamiz Nº 12
 Lavar el material más grueso que la malla Nº 12 y secar al horno a 110 ±
5 ºC hasta peso constante.
 Determinar la masa con una aproximación de 1g
 Calcular la pérdida como un porcentaje de la masa original de la muestra
de ensayo
2.2.4. Parámetros de aceptación de resultados :
Los resultados deberán cumplir con las siguientes limitaciones:
Requerimientos según
Norma Norma Norma
Parámetro altitud
MTC ASTM AASHTO
<3000 msnm ≥3000 msnm
Pérdida de
MTC E
peso por C 131 T 96 40% máx. 40% máx.
207
abrasión
En los agregados gruesos una de las propiedades físicas de importancia es

la Resistencia a la Abrasión o Desgaste de los Agregados. La importancia de
este ensayo radica en que permite conocer la durabilidad y resistencia de
los agregados como parte de la base granular.
2.3. Partículas chatas y alargadas
Este ensayo consiste en la determinación de los porcentajes de partículas planas,

alargadas o alargadas y planas de agregado grueso. Es necesario tener en
consideración las siguientes definiciones:
 Partículas de agregado planas y alargadas: Aquellas partículas de agregado
que tengan una relación de largo a espesor mayor que un valor especificado.
 Partículas de agregado planas. Aquellas partículas de agregado que tengan
una relación de ancho a espesor mayor que un valor especificado.
2.3.1. Equipo
 Balanza, con una precisión del 0,5% de la masa de la muestra.

 Aparato calibrador
 Mezclar totalmente la muestra y reducirla a la cantidad adecuada para el

ensayo, conforme a la siguiente tabla:
 Secar la muestra completa en el horno a una temperatura de 110  5 °C.

(Si la determinación es por conteo de partículas, no es necesario el
secado)
 Tamizar la muestra y conservar lo retenido en la malla N°4 o la de 3/8 in,
distinguiendo lo retenido en las diferentes mallas.
 Reducir cada fracción mediante cuarteo u otro método establecido por la
norma ASTM C 702 hasta obtener aproximadamente 100 partículas para
cada tamaño. Las fracciones que contengan menos del 10% con respecto
a la masa de la muestra total original no son ensayadas y pueden
descartarse.
 A partir de este punto, existen dos métodos para efectuar el ensayo. Se
detallará el método “A”
 Se ensayará cada una de las partículas de cada una de las
fracciones(tamaños) utilizando el aparato calibrador, colocándolas en uno
de los cuatro grupos:
 Partículas planas
 Partículas alargadas
 Partículas planas y alargadas
 Partículas que no son ni planas ni alargadas
(equidimensionales)
 Las pruebas realizarán de la siguiente manera:
 Prueba de partículas planas: Colocar la abertura más grande
igual al ancho máximo de la partícula. La partícula es plana
si el espesor puede pasar a través de la abertura más
pequeña.
 Prueba de partículas alargadas: Colocar la abertura más
grande igual al largo máximo de la partícula. La partícula es
alargada si el ancho puede pasar a través de la abertura más
pequeña.
 Calcular el porcentaje en cada grupo con una aproximación de 1% para

cada uno de los tamaños ensayados, mayores que la malla de 3/8 in o
No.4 como sea requerido.
2.3.4. Parámetros de aceptación de resultados
Los resultados deberán cumplir con la siguiente limitación:
Norma Norma Norma Requerimientos según altitud

Parámetro
MTC ASTM AASHTO <3000 msnm ≥3000 msnm
Partículas chatas y
D 4791 15% máx. 15% máx.
alargadas
La forma de las partículas del agregado grueso influye en las propiedades de

los materiales de construcción. En el caso de las partículas planas o
achatadas, estas son más susceptibles a fallar ante un aumento de presión.
Por este motivo, es preferible evitarlas, conociendo el porcentaje de estas
presentes en el agregado grueso.
2.4. Sales solubles totales
Este ensayo tiene por finalidad determinar el contenido de cloruros y sulfatos,

solubles en agua, de los agregados pétreos empleados en bases estabilizadas y
mezclas asfálticas.
2.4.1. Equipo y materiales
 Balanza analítica, con sensibilidad de 0,01 g

 Estufa
 Plancha de calentamiento
 Mecheros
 Matraces aforados
 Vasos de precipitado
 Pipeta
 Tubos de ensayo
2.4.2. Insumos
 Agua destilada
 Solución de nitrato de plata
 Solución de cloruro de Bario
La cantidad de muestra debe ajustarse a lo que se indica en la siguiente

tabla:
 Secar la muestra en horno a 110 ± 5 ºC hasta masa constante,

aproximando a 0,01 g. Registrar la masa (A)
 Colocar la muestra en un vaso de precipitado y agregar agua destilada
en volumen suficiente para cubrir unos 3 cm sobre el nivel de la muestra.
 Calentar hasta el punto de ebullición
 Agitar la muestra durante 1 min. Hacerlo durante 10min completando
un total de 4 agitaciones.
 Decantar 10 min como mínimo hasta que el líquido se aprecie
transparente. Luego transvasar el líquido sobrenadante a otro vaso.
 Determinar de forma separada, las sales solubles, con sus respectivos
reactivos (los cloruros se detectan con unas gotas de nitrato de plata,
formándose un precipitado de cloruro de plata; Los sulfatos, por medio
de cloruro de bario, formando un precipitado blanco de sulfato de bario)
 Repetir el procedimiento hasta que no se detecte la presencia de sales,
juntando los líquidos sobrenadantes.
 Una vez enfriados, vaciar todos los líquidos sobrenadantes acumulados,
a un matraz aforado y enrasar con agua destilada. Registrar el volumen
(B)
 Tomar una parte de un volumen entre 50 y 100 mL, de la muestra
previamente homogeneizada, del matraz aforado. Registrar su volumen
(C)
 Cristalizar la alícuota (parte tomada en el paso anterior) en un horno a
100 ± 5 ºC, hasta masa constante y registrar la masa (D)
 El cálculo en porcentaje de sales solubles se realizará con la siguiente
relación:
Los resultados deben cumplir con las siguientes limitaciones:
Requerimientos según
Norma Norma Norma
Parámetro altitud
MTC ASTM AASHTO
<3000 msnm ≥3000 msnm
Sales
MTC E
solubles D 1888 0,5% máx. 0,5% máx.
219
totales
La presencia de sales en el agregado grueso puede causar un futuro

deterioro del pavimento, por lo cual es necesario limitar la presencia de
estos compuestos. Entre mayor sea el contenido de sales solubles del
agregado, existe un mayor riesgo del deterioro de los agregados y, por ende,
de la base granular y el pavimento.
2.5. Durabilidad al sulfato de magnesio
Este ensayo consiste en determinar el grado de resistencia de los agregados a la

desintegración por medio de soluciones saturadas de sulfato de sodio o sulfato
de magnesio.
2.5.1. Equipos
 Tamices:
 Envases
 Balanza, de una capacidad no menor a 5000g y una precisión
de por lo menos 1g.
 Horno de secado, que pueda calentar continuamente entre
105 y 110°C
 Medida del Peso Específico. Deberá disponerse de equipo
adecuado para la medida del peso específico de las
soluciones.
2.5.2. Reactivos
 Solución de sulfato de magnesio
 Lavar y secar completamente las muestras de agregado

grueso hasta peso constante a 105ºC a 110ºC.
 Tamizar la muestra , de modo que queden las siguientes

cantidades para cada uno de los diferentes tamaños:
 Introducir las muestras en la solución sulfato de magnesio,

durante un tiempo entre 16h y 18h de forma que la muestra
quede totalmente cubierta por la solución. Tapar los envases
para evitar evaporación e ingreso de sustancias extrañas.
 Después de este periodo, se saca las muestras de la solución
y se las coloca al horno (precalentado hasta 105°C o 110°C)
 Volver a introducir las muestras en la solución y repetir el
procedimiento hasta obtener el número de ciclos deseado.
 Al terminar el último ciclo, lavar cada fracción por separado
para eliminar el sulfato de sodio o sulfato de magnesio.
 Secar cada fracción hasta peso constante
 Tamizar el agregado grueso a mano, sin manipular las

partículas para quebrarlas y hacerlas pasar por la malla.
Pese el material retenido en cada malla y registre. La
diferencia entre cada una de estas cantidades y el peso
inicial de la fracción ensayada es la pérdida de peso y será
expresada como porcentaje del peso inicial utilizado.
Los porcentajes de pérdida redondeados al entero más cercano deberán

satisfacer las siguientes limitaciones:

Parámetro
Pérdida por
MTC E
sulfato de C 88 T 104 18% máx.
209
magnesio
Una de las formas de estimar la resistencia de los agregados a la

desintegración química es sometiéndolos al ensayo de durabilidad al
sulfato de magnesio y sodio, que nos suministra información útil para
juzgar la alterabilidad de estos cuando son sometidos a la acción de la
intemperie. Se deduce que entre mayores sean los porcentajes de
pérdidas por desintegración, menor será la capacidad del agregado para
resistir las condiciones atmosféricas.
3. AGREGADO FINO:
Se considera como agregado fino, al conjunto de materiales que pasan por la malla
N°4, que podrán prevenir de fuentes naturales, procesadas o combinación de
ambos. Deberán someterse a los siguientes ensayos:
3.1. Índice plástico
Este ensayo consiste en determinar el límite plástico de un suelo y el

cálculo del índice de plasticidad (I.P.) si se conoce el límite líquido (L.L.)
del mismo.
3.1.1. Equipos
 Espátula de hoja flexible( 75 – 100mm de longitud y 20mm

de ancho)
 Recipiente para almacenaje
 Balanza con aproximación de 0,01g
 Horno
 Tamiz N° 40
 Agua destilada
 Vidrios de reloj
 Superficie de rodadura (normalmente un vidrio grueso
esmerilado)
3.1.2. Preparación de la muestra:
 Tomar una muestra de unos 15 g de la porción de suelo que

pasa la malla N° 40 humedecida y amasada. Se debe tomar la
muestra en una etapa del proceso de en que se pueda formar
fácilmente con ella una esfera, sin que se pegue demasiado a
los dedos al aplastarla.
 Moldear la mitad de la muestra en forma de elipsoide y,

rodarla con los dedos de la mano sobre una superficie lisa, con
la presión necesaria para formar cilindros.
 Rodar la masa hasta que se desmorone aproximadamente con
un diámetro de 3.2 mm aproximadamente.
 Porción así obtenida se coloca en vidrios de reloj, se continúa
el proceso hasta reunir unos 6 g de suelo y se determina la
humedad.
 Se repite el proceso con la otra mitad de muestra.
 Calcular el promedio de los dos contenidos de humedad.
(Índice plástico) En caso que la diferencia sea mayor al rango
aceptable para dos resultados, repetir el ensayo.
 Cálculo del índice de plasticidad :
Donde:
I.P: Índice de plasticidad
L.L: Límite liquido
L.P: Límite plástico
El índice plástico de los agregados finos deberá satisfacer los

siguientes límites, según se indica en la siguiente tabla:
Requerimientos según altitud

Parámetro Norma MTC
<3000 msnm ≥3000 msnm
Índice plástico MTC E 111 4% máx. 2% min.
3.1.5. Interpretación de los resultados:
La plasticidad de los agregados finos y de los suelos en general,

está ligada al índice plástico. Teniendo en cuenta que valores
mayores a los indicados, permitirían al agregado expandirse
fácilmente en medidas que, para una base granular, no son
convenientes. De ahí la necesidad del control de la plasticidad
de estos materiales.
3.2. Equivalente de arena
Se pretende que esta prueba sirva como una prueba rápida de campo
para investigar la presencia de materiales finos o de apariencia
arcillosa, que sean perjudiciales para los suelos y para los agregados
pétreos.
3.2.1. Equipos y materiales

 Cilindro graduado de plástico, con diámetro interior de 31,75
mm +- 0.381 mm y altura de 431, 8mm. La base del cilindro
debe ser de plástico transparente.
 Tubo irrigador, de acero inoxidable, de cobre o bronce de 6,
35 mm de espesor y 508mm de longitud.
 Tubo flexible de caucho o plástico de 4,7 mm de diámetro y
de 1, 20 m de largo, con una pinza que permita cortar el paso
del líquido a través del mismo.
 Dispositivo para tomar lecturas. Este dispositivo está
destinado a la toma de lecturas del nivel de arena y tendrá un
peso total de 1 Kg.
 Horno
 Tapón macizo de caucho o goma
 Agitador mecánico para equivalente de arena, diseñado para
sostener el cilindro plástico graduado requerido, en una
posición horizontal mientras está siendo sujeto a movimiento.
 Lata de medición, de aproximadamente 57mm de diámetro y
una capacidad de 85mL.
 Tamiz n°4
 Embudo
 Botellas de 3,8L
 Platillo plano, para mezclar
3.2.2. Insumos
La solución Stock tipo cloruro de calcio (CaCl2) se prepara de la

siguiente forma:
 Cloruro cálcico Anhidro, 454g
 Glicerina USP, 2050g
 Formaldehido, 47g (al 40 % en volumen)
 Se disuelve la cantidad indicada de cloruro de calcio en
½ galón de agua destilada. Se deja enfriar esta solución
y se pasa por el papel filtro. A la solución resultante se le
agrega 2050g de glicerina y la cantidad indicada de
formaldehido. Se mezcla bien y se diluye hasta conseguir
1 galón de volumen.
 La solución de trabajo de cloruro de calcio se obtiene con
88 ml de la solución stock
 Obtener aproximadamente 1500 g del material que pasa el

tamiz N°4.
 Usando el recipiente de medida, tomar cuatro de estas

medidas de la muestra. Cada vez que una medida llena del
material es recogida de la muestra, golpee el extremo
inferior de esta sobre una mesa de madera u otra superficie
dura por lo menos cuatro veces y sacúdala ligeramente para
producir una medida de material consolidado a nivel o
ligeramente redondeado sobre el extremo.
 Pesar la cantidad de material obtenido en estas cuatro
medidas.
 Retornar el material a la muestra y proceder a cuartear la

muestra. Dos operaciones adicionales sucesivas de cuarteo
sin ajuste, deberán proporcionar la cantidad apropiada de
material para rellenar la medida, y proporcionar por lo tanto
un espécimen de ensayo.
 Secar el espécimen a peso constante y enfriar a temperatura
ambiente.
 Verter la solución de trabajo de cloruro de calcio en el
cilindro de plástico con la ayuda de un sifón, hasta una altura
de 101,6 mm.
 Con ayuda del embudo, verte la muestra de ensayo en el
cilindro graduado. Golpear varias veces el fondo con la
palma de la mano, y dejar reposar durante 10 minutos.
 Al finalizar los 10 minutos, tapar el cilindro con un tampón e
invertir su posición.
 Agitar el cilindro con el agitador mecánico o manual.
 Después de la agitación, colocar el cilindro verticalmente
sobre la mesa y retirar el tapón.
 Colocar el tubo irrigador en la parte superior del cilindro,
aflojar la manguera y lavar el material de las paredes del
cilindro, a medida que baja el irrigador.
 Cuando el cilindro este lleno a la altura de 381 mm, levantar
el tubo irrigador suavemente sin que se pierda solución.
 Dejar el contenido reposando en el cilindro durante 20
minutos, luego de esto leer y anotar la lectura de la
suspensión arcillosa. Este valor se denomina “lectura de
Arcilla”.
 Introducir dentro del cilindro, el conjunto del disco, la varilla
y el sobrepeso, y bajar suavemente el conjunto hasta que
llegue a la arena.
 Leer y anotar la lectura de arena. Si la lectura se hace con el
disco indicador, restar 254mm del nivel indicado por el
borde superior del indicador.
 Cuando el nivel de las lecturas de arcilla o arena este entre
líneas de graduación, se anotara la lectura correspondiente
a la siguiente graduación.
 Después de tomar las lecturas, sacar el conjunto del cilindro,
tapar este con su tampón, sacudir y vaciar el contenido.
Luego enjuagar con agua dos veces el cilindro. El equivalente
de arena se calcula con la siguiente ecuación:
𝐿𝐴
SE = X100
𝐿𝑅
Donde:
LA: Lectura de Arena
LR: Lectura de arcilla
SE: Arena equivalente
Si el equivalente de arena no es un número entero,

redondear al entero superior
Los resultados deberán satisfacer las siguientes limitaciones:
Norma Requerimientos según altitud

Parámetro
MTC <3000 msnm ≥3000 msnm
MTC E
Arena equivalente 35% min. 45% min.
114
Este ensayo produce como resultado un valor empírico de la

cantidad relativa de finos y material arcilloso presente en la
muestra de suelo o agregado fino. Puede especificarse un valor
mínimo del equivalente de arena, para limitar la cantidad
permisible de finos arcillosos en un agregado.
3.3. Sales solubles
Este ensayo tiene por finalidad determinar el contenido de cloruros y

sulfatos, solubles en agua, de los agregados finos empleados en bases
estabilizadas y mezclas asfálticas. Se procede de la misma manera que
para el agregado grueso, como se explicó anteriormente.
3.4. Durabilidad al sulfato de magnesio
Este ensayo consiste en determinar el grado de resistencia de los

agregados a la desintegración por medio de soluciones saturadas de
sulfato de sodio o sulfato de magnesio.
3.4.1. Equipos
 Tamices:
 Envases
 Balanza, de una capacidad no menor a 5000g y una precisión
de por lo menos 1g.
 Horno de secado, que pueda calentar continuamente entre
105 y 110°C
 Medida del Peso Específico. Deberá disponerse de equipo
adecuado para la medida del peso específico de las
soluciones.
3.4.2. Reactivos
 Solución de sulfato de magnesio
 Lavar completamente la muestra de agregado fino por la

malla N°50 y secar hasta peso constante a 105ºC a 110ºC.
 Tamizar la muestra , de modo que queden por lo menos

100g de muestra retenida en cada tamiz, como se muestra:
 Introducir las muestras en la solución sulfato de magnesio,

durante un tiempo entre 16h y 18h de forma que la muestra
quede totalmente cubierta por la solución. Tapar los envases
para evitar evaporación e ingreso de sustancias extrañas.
 Después de este periodo, se saca las muestras de la solución
y se las coloca al horno (precalentado hasta 105°C o 110°C)
 Volver a introducir las muestras en la solución y repetir el
procedimiento hasta obtener el número de ciclos deseado.
 Al terminar el último ciclo, lavar cada fracción por separado
para eliminar el sulfato de sodio o sulfato de magnesio.
 Secar cada fracción hasta peso constante
 Tamizar el agregado fino por los tamices anteriores. Pese el

material retenido en cada malla y registre. La diferencia
entre cada una de estas cantidades y el peso inicial de la
fracción ensayada es la pérdida de peso y será expresada
como porcentaje del peso inicial utilizado.

Los porcentajes de pérdida redondeados al entero más cercano
deberán satisfacer las siguientes limitaciones:

Parámetro
Pérdida por
MTC E
sulfato de C 88 T 104 18% máx.
209
magnesio
Una de las formas de estimar la resistencia de los agregados a

la desintegración química es sometiéndolos al ensayo de
durabilidad al sulfato de magnesio y sodio, que nos suministra
información útil para juzgar la alterabilidad de estos cuando
son sometidos a la acción de la intemperie. Se deduce que
entre mayores sean los porcentajes de pérdidas por
desintegración, menor será la capacidad del agregado para
resistir las condiciones atmosféricas.
Concreto asfáltico en caliente
1. Definición:
El concreto asfáltico en general es una combinación de asfalto y agregados
minerales pétreos en proporciones exactas que se utiliza para construir
firmes. Las proporciones relativas de estos minerales determinan las
propiedades físicas de la mezcla y, eventualmente, el rendimiento de la
misma como mezcla terminada para un determinado uso. Se define como
concreto asfáltico (o bituminosa) en caliente a la combinación de áridos
(incluido el polvo mineral) con un ligante. El proceso de fabricación implica
calentar el agregado pétreo y el ligante a alta temperatura, muy superior a
la ambiental. Enseguida esta mezcla es colocada en la obra.
2. Características:
 Debe de tener buena unión y cohesión entre agregados,
incrementando por ello la resistencia con la adición de espesores
relativamente pequeños.
 Resiste la acción mecánica de disgregación producida por las cargas
aplicadas, gracias a la flexibilidad dada a la estructura.
 Debe ser impermeable al pavimento, haciéndolo poco sensible a la
humedad y eficaz contra penetración del agua proveniente de las
precipitaciones.
 Resistentes a las cargas del tráfico (tanto a la abrasión, como al
asentamiento vertical, como al despegue por los neumáticos)
 Debe poderse trabajar con facilidad y su puesta en obra factible.
3. Componentes:
 Cemento asfáltico:
El cemento asfaltico es un material aglomerante sólido o semisólido de
color negro o pardo oscuro, que se ablanda gradualmente al calentarse y
cuyos constituyentes predominantes son hidrocarburos pesados, que se
obtienen de la refinación del petróleo.
Esté ha sido utilizado con éxito en la pavimentación de vías debido
principalmente a que es un material altamente cementante,
termoplástico, repelente al agua y es resistente al ataque de la mayoría de
los ácidos, álcalis y sales, que posee alta elasticidad a altas temperaturas,
suficiente ductilidad a bajas temperaturas, baja susceptibilidad al cambio
de temperatura, buena adhesión y cohesión y bajo contenido de parafina.
La obtención del cemento asfáltico se hace a través de el petróleo crudo
que es extraído de los pozos, esté es separado en una refinería;
principalmente esta separación es llevada a cabo por destilación. Después
de la separación los constituyentes son refinados mas cuidadosamente o
procesados en productos que cumplan requerimientos específicos, de esta
manera se obtiene el asfalto producto de la refinación del petróleo,
dependiendo de la naturaleza del crudo que está siendo procesado. El
cemento asfaltico es obtenido como residuo o producto residual del
petróleo crudo.
 Agregados:
Son componentes derivados de la trituración natural o artificial de
diversas piedras, y pueden tener tamaños que van desde partículas casi
invisibles hasta pedazos de piedra.
Los agregados son componentes derivados de la trituración natural o
artificial de diversas piedras, y pueden tener tamaños que van desde
partículas casi invisibles hasta pedazos de piedra. Junto al agua y el
cemento, conforman el trío de ingredientes necesarios para la fabricación
de concreto.
Aunque hay varias formas de clasificar a los agregados, uno de los más
comunes es el que los separa en agregados gruesos y finos, dependiendo
del diámetro medio de sus partículas. A los agregados gruesos a veces se
les llama gravas y/o piedras; a los finos, arenas.
 Relleno Mineral ("Filler")
4. ENSAYOS PARA LOS AGREGADOS DEL CONCRETO ASFÁLTICO

Agregados Minerales Gruesos
Los agregados pétreos empleados para la ejecución del concreto asfaltico
deberán poseer una naturaleza tal que, al aplicársele una capa de material
asfáltico, está no se desprenda por la acción del agua y del tránsito, en caso
de que esta circunstancia se produzca, será necesario añadir algún aditivo
de comprobada eficacia para proporcionar una buena adhesividad.
La proporción de los agregados, retenida en la Malla N° 4, se designará
agregado grueso y se compondrá de piedra triturada y/o grava triturada.
Así mismo, y de ser necesario se realizará el venteo mecanizado y lavado a
la trituración del agregado grueso, para minimizar la presencia de
partículas finas.
El agregado triturado, en no menos de un 40% en peso, de las partículas
del mismo, deberá tener dos caras fracturadas o forma cúbica angulosa, y
no menos del 65% tendrá una cara fracturada. De ser necesario para
cumplir con este requisito, la grava deberá ser tamizada antes de ser
triturada.
Dichos materiales serán limpios, compactos y durables, no estarán
recubiertos de arcilla, limo u otras sustancias perjudiciales; no contendrán
arcilla en terrones. Los acopios destinados a capas de superficie deberán
estar cubiertos para prevenir una posible contaminación.
No se utilizarán agregados con tendencia a pulimentarse por acción del
tráfico, especialmente en capas de superficie.
Cuando la granulometría de los agregados tiende a la segregación durante
el acopio o manipulación, deberá suministrarse el material en dos o más
tamaños separados.
De ser necesaria la mezcla de dos o más agregados gruesos, el mezclado
deberá efectuarse en tolvas separadas y en los alimentadores en frío y no
en el acopio.
Los agregados gruesos, deben cumplir además con los siguientes
requerimientos:
Norma
Ensayos Requerimiento
MTC ASTM / AASHTO
Durabilidad (al Sulfato de Sodio) MTC E 209 ASTM C-88 10% máx.
Durabilidad (al Sulfato de
MTC E 209 ASTM C-88 15% máx.
Magnesio)
Abrasión Los Ángeles MTC E 207 ASTM C-131 35% máx.
Partículas chatas y alargadas (1) - ASTM D-4791 10% máx.
Caras fracturadas dos o mas
(< 3 millones de Ejes MTC E 210 ASTM D-5821 40% min.
Equivalentes)
Sales Solubles Totales MTC E 219 ASTM D-1888 0.5% máx.
Absorción MTC E 206 ASTM C-118 Según Diseño
Adherencia MTC E 519 AASHTO T-182 +95
(1) La relación a emplearse para la determinación es: 1/5

(espesor/longitud)
Para el ensayo de los agregados minerales gruesos se debe de tener en cuenta

algunos conceptos:
 Durabilidad (al Sulfato de Sodio y magnesio)
Nos mide la desintegración de los agregados finos y gruesos por medio de
soluciones saturadas de sulfato de sodio o sulfato de magnesio, durante
no menos de 16 h ni más de 18 h, para luego secarlo en el horno y repetir
el proceso hasta que nos dé el número de ciclos requeridos.
Suministra información útil para juzgar la alterabilidad de los agregados
sometidos a la acción de la intemperie, particularmente cuando no se
dispone de información adecuada sobre el comportamiento del material
expuesto a condiciones atmosféricas reales.
Se advierte el hecho de que los resultados obtenidos por el uso de las dos
sales, difieren considerablemente y se debe tener el cuidado en
establecer los límites correctos en especificaciones que puedan incluir
requerimientos para estos ensayos.
 Ensayo a la abrasión Los Ángeles

Los agregados deben ser capaces de resistir el desgaste irreversible y
degradación durante la producción, colocación y compactación de las
obras de pavimentación, y sobre todo durante la vida de servicio del
pavimento. Debido a las condiciones de esfuerzo-deformación, la carga
de la rueda es transmitida a la superficie del pavimento a través de la
llanta como una presión vertical aproximadamente uniforme y alta. La
estructura del pavimento distribuye los esfuerzos de la carga, de una
máxima intensidad en la superficie hasta una mínima en la sub rasante.
por esta razón los agregados "que están en, o cerca de la superficie,
como son los materiales de base y carpeta asfáltica, deben ser más
resistentes "que los agregados usados en las capas inferiores, sub base,
de la estructura del pavimento, la razón se debe a "que las capas
superficiales reciben los mayores esfuerzos y el mayor desgaste por parte
de cargas del tránsito. también se está usando el ensayo de abrasión para
calificar la calidad de piedras, y bloques de roca para obras de defensa
 ribereña, etc. para lo cual se deberá someter primero a un proceso de

chancado a fin de tener la muestra de ensayo.
Resumen del ensayo:
Se verificarán mediante ensayos normados según el MTC y estándares
internacionales como el AASHTO para verificar que los agregados
cumplan características resistentes a la abrasión, interperismo, acción de
sales, absorción de líquidos y forma de superficie para mayor adherencia
con los demás elementos.
Agregados Minerales Finos
La proporción de los agregados que pasan la Malla N° 4, se designará

agregado fino y se compondrá de arena natural y/o material obtenido de
la trituración de piedra, grava o escoria o de una combinación de ambos.
Dichos materiales se compondrán de partículas limpias, compactas, de
superficies rugosas moderadamente angulares, carentes de grumos de
arcilla u otros aglomerados de material fino.
No se utilizarán en capas de superficie agregados con tendencia a
pulimentarse por el tráfico.
Cuando sea necesario mezclar dos o más agregados finos, deberá hacerse
a través de tolvas separadas y en los alimentadores en frío y no en el
acopio.
Los Agregados finos deberán cumplir con los siguientes requisitos:
Norma
Ensayos Requerimiento
MTC ASTM / AASHTO
Equivalente de Arena MTC E 209 ASTM D 2419 Mínimo 45 %
Adhesividad (Riedel Weber) MTC E 220 MTC E 220 6 mín.
Índice de Plasticidad (malla N°40) MTC E 111 ASTM D 4318 N.P.
Índice de Plasticidad (malla
MTC E 111 ASTM D 4318 N.P.
N°200)
Sales Solubles Totales MTC E 219 ASTM D 1888 0.5% máx.
Absorción MTC E 205 ASTM C 118 Según Diseño
Para el ensayo de los agregados minerales finos se debe de tener en cuenta

algunos conceptos:
 Adhesividad (Riedel Weber)

Este ensayo describe el procedimiento que se debe seguir para
determinar la adhesividad de los ligantes asfalticos a una arena natural o
de trituración, cuando la mezcla agregado – ligante se somete a la acción
de soluciones de carbonato de sodio de concentración molar creciente.
Si el agregado fino tiene una variación mayor de  0.25 del módulo de
fineza del material representativo, será rechazado.
 Índice de plasticidad:
Medida de la plasticidad de un suelo dado por el valor absoluto del
intervalo de humedad en el que el suelo se comporta como un material
plástico, numéricamente el índice de plasticidad es igual a la diferencia
entre el límite líquido y el límite plástico. IP = wL – wp
Resumen del ensayo: se verificará que el ensayo cumpla con estándares

den MTC e internacionales como el AASHTO para calcular la cantidad de
arena presente, su adhesividad, su índice de plasticidad para ver el grado
de influencia de agua sobre los finos, las acciones de las sales y la
absorción de líquidos sobre la mezcla.
Relleno Mineral ("Filler")

El material de relleno de origen mineral, que sea necesario emplear como
relleno de vacíos, espesante del asfalto o de ser el caso, como mejorador
de adherencia al par agregado-asfalto, se compondrá de materiales tales
como polvo calcáreo, polvo de roca y/o cal hidratada no plástica,
debidamente aprobados por el Supervisor.
Estos materiales deberán carecer de materias extrañas y objetables;
estarán perfectamente secos para poder fluir libremente y no contendrán
grumos.
El material cumplirá con los siguientes requerimientos mínimos de

granulometría:
% que pasa
Malla
(en peso Seco)
Nº 30 100
Nº 50 95-100
Nº 200 80-100
La fracción del "filler", que se denomina polvo mineral será cal hidratada.
En el caso de la cal hidratada, se deberá cumplir con los requerimientos AASHTO
M303.
La cantidad a utilizar se definirá en la fase de diseños de mezcla según el método
Marshall.
Cemento Asfáltico
La selección del cemento asfáltico será del grado de penetración que
corresponda, de acuerdo a lo que se indica en el siguiente cuadro que se utiliza
como referencia.
El Supervisor tiene la facultad de aprobar un cemento asfáltico de grado de
penetración diferente al recomendado si el diseño Marshall cumple con las
exigencias indicadas en esta especificación y el Contratista presenta el debido
sustento.
MEZCLA EN CALIENTE
TIPO DE CEMENTO ASFÁLTICO CLASIFICADO SEGÚN PENETRACIÓN

Temperatura Media
Cemento Asfáltico
Anual
15º C ó menos
Tipo 85 - 100
El cemento asfáltico será homogéneo, carecerá de agua y no formará espuma

cuando sea calentado a 175 ºC. Se deberá tener en cuenta las temperaturas
máximas de calentamiento recomendadas por el proveedor.
El cemento asfáltico deberá satisfacer los siguientes requerimientos:
CARACTERÍSTICAS DEL CEMENTO ASFALTICO CLASIFICADO POR PENETRACIÓN
Pen 85-100
Características Ensayo MA
MIN
X
Penetración a 25º C, 100 gr. 5 seg. 0.1 mm 85 100
(AASTHO-T49) (ASTM-D5) E
Punto de Inflamación, COC. º C 3
232 -
(AASTHO-T48) (ASTM-D92) M
0
Ductibilidad a 25 ºC, 5 cm/min, cm T4
100 -
C
Solubilidad en Tricloroetileno, % masa 99TE -
C
MTC E 3
Susceptibilidad Térmica TM
316 1
(AASTHO-T240) (ASTM-D2872) C
T2
Ensayo de Película delgada en Horno, 3.2 mm EC
163º C, 5 hrs. 3
E
 Pérdida de masa % 0
3
1.0
 Penetración del residuo, % de la -2 0
MTC E -
penetración original 47 6
304 -
 Ductibilidad del residuo 25ºC, 5 75
MTC E
cm/min, cm.
306
Indice de Susceptibilidad Térmica -1.0 +1.0
Pen 85-100
Características Ensayo MA
MIN
X
Ensayo de la Mancha con solvente Heptano – MTC E
Negativo
Xileno (opcional) 304
Resumen: El ensayo de penetración se usa como una medida de consistencia;

valores altos de penetración indican consistencias más blandas, el punto de
inflamación se define como La temperatura del punto de inflamación de la
tendencia del espécimen para formar una mezcla inflamable con aire bajo
condiciones de laboratorio controladas; la ductilidad de un material bituminoso
es la longitud, medida en cm, a la cual se alarga (elongación) antes de romperse
cuando dos extremos de una briqueta, confeccionada con una muestra y de la
forma descrita en 1 se traccionan a la velocidad y temperatura especificadas;
susceptibilidad térmica, este procedimiento simula el envejecimiento del asfalto
el cual ocurre durante procesos de mezcla en planta. Una pequeña cantidad de
asfalto es vaciado a un tubo de vidrio el cual es colocado en un rack rotatorio en
un horno. La muestra se mantiene en el horno a 163°C pro 85 min. Los
resultados de esta prueba pueden ser usados para seleccionar el asfalto que no
endurecería demasiado y que no sea susceptible a rompimientos.
Composición de la Mezcla de Agregados
La mezcla se compondrá básicamente de agregados minerales gruesos, finos y

relleno mineral (separados por tamaños), en proporciones tales que se
produzca una curva continua aproximadamente paralela y centrada al huso
granulométrico especificado y elegido. La fórmula de la mezcla de Obra será
determinada para las condiciones de operación regular de la planta asfáltica.
PORCENTAJE EN PESO QUE PASA

Variación permisible en %
Porcentaje que pasa
TAMIZ en peso total de los áridos
MAC-2 MAC-3 (%)
25,0 mm (1”)
19,0 mm
(3/4”)
12,5 mm
(1/2”) - - +/- 5
9,5 mm 100 - +/- 5
(3/8”) 80-100 - +/- 5
4,75 mm (Nº 70-88 100 +/- 5
4) 51-68 65-87 +/- 5
2,00 mm (Nº 38-52 43-61 +/- 4
10) 17-28 16-29 +/- 3
425 mm (Nº 8-17 9-19
40) 4-8 5-10 +/- 1
180 mm (Nº
80)
75 mm (Nº
200)
Variación del contenido de cemento asfáltico en la mezcla de diseño +/- 0.3
La fórmula de la mezcla de Obra con las tolerancias admisibles, producirá el
huso granulométrico de control de Obra, debiéndose producir una mezcla de
agregados que no escape de dicho huso; cualquier variación deberá ser
investigada y las causas serán corregidas.
Características de la Mezcla Asfáltica en Caliente
Las características físico-mecánicas de la mezcla asfáltica en caliente para tráfico

proyectado, empleando el método MTC E 504 (ASTM D-1559) "Resistencia al
flujo plástico de mezclas bituminosas" y usando el método MARSHALL, serán las
señaladas a continuación.
REQUISITOS PARA MEZCLA DE CONCRETO BITUMINOSO
Capa
Parámetros De Diseño Marshall Unidad
De Superficie
Número de Golpes en cada lado Nº 75
Estabilidad kg Mín. 815
Flujo mm 2-4
Porcentaje Vacíos de aire % 3-5
Definido en
Vacíos en el agregado mineral %
tablas
Índice de Compactibilidad Mín. 5 (***)
Resistencia Conservada en la
Prueba de Tracción indirecta % Min. 70
(ASTM 4867/AASHTO T283)
Índice de Rigidez kg/cm 1700 – 3000
Estabilidad retenida, 24 horas a
% Mín 75
60º C en agua
Contenido de Cemento Asfáltico % (****)
El índice de compactibilidad se define como:

1
GEB50 -
GEB5
Siendo:
 GEB50 y GEB5 las gravedades específicas bulk de las briquetas a 50 y

5 golpes respectivamente.
 (****) El contenido de cemento asfáltico se determinará con los

ensayos Marshall y deberá ser superior a 5.5%.
Las mezclas con valores de estabilidad anormalmente altos y valores de flujo
anormalmente bajos, no son adecuadas, por lo tanto, no serán aceptadas bajo
ninguna circunstancia.
CONCRETO DE CEMENTO PORTLAND
El cemento Portland, es un tipo de

cemento hidráulico, que al realizarse la
mezcla con áridos, agua y fibras de
acero se produce una transformación
en la cual obtendremos una masa muy
duradera y resistente, denominada
hormigón.
Por tanto, decir, es el que más se

utiliza en la construcción y al ser un
tipo de cemento hidráulico, su
principal característica es la
de fraguar y endurecerse al entrar
en contacto con el agua. Como
consecuencia de dicha reacción
adquiriremos un inmejorable
material con excelentes cualidades aglutinantes.
Tipos, usos, y características del cemento Portland:

Tipo 1 - Se trata de un cemento normal y se obtiene tras mezclar el clinker con el yeso. Se usa
generalmente en las obras de ingeniería.
Tipo 2 - Nos encontramos ante un cemento modificado. Su acción es moderada a la

resistencia de los sulfatos y es conveniente emplearlo cuando demandamos calor un tanto
moderado de hidratación. Dicho cemento va adquiriendo resistencia con más lentitud que el
nombrado anteriormente, finalmente lo iguala y, por lo tanto, obtiene la misma resistencia. Es
empleado frecuentemente en alcantarillados, tubos y zonas industriales.
Tipo 3 - Tal cemento consta de una elevada resistencia inicial y es tremendamente

recomendable cuando necesitamos una resistencia acelerada. En un caso en concreto y en lo
que a la construcción se refiere. El hormigón Portland realizado con el cemento tipo 3
aumentará increíblemente la resistencia al compararlo con el tipo 1 y el 2. Hay que tener
presente que el cemento tipo 3 incrementa la resistencia inicial a niveles muy altos.
Tipo 4 - Tiene un bajo calor de hidratación y tal suceso se consigue si limitamos los compuestos
que más pueden influir, es decir, C3A y C3S. Dicho cemento gana resistencia lentamente. Se
utiliza habitualmente en grandes obras, presas y túneles.
Tipo 5 - Una de las caracteristicas del cemento Portland tipo 5 es su resistencia a la acción de
los sulfatos, por tanto, lo emplearemos en estructuras hidráulicas y plataformas
marinas. ¿Cómo lograremos la resistencia al sulfato? Lógicamente al minimizar el contenido
C3A, ya que dicho compuesto es muy susceptible a lo que se refiere al sulfato.
COMPONENTES DEL CONCRETO

La Tecnología del Concreto define 4 componentes:
TIPOS DE CONCRETO
1- Concreto Simple. Este concreto está formado en su mayoría por agregados (representa el 75
%) y una pasta cementada endurecida elaborada de cemento portland y agua.
2- Concreto Armado. Se denomina así al concreto cuando lleva armaduras de acero como
refuerzo.
3- Concreto estructural. Es un concreto de alta calidad que cumple con características
estructurales de proyecto.
4- Concreto premezclado. Es aquel cemento que se a dosificado en una planta de premezclado y
que es transportado por camiones mezcladores (mixer)
5- Concreto Pretensado. Es un concreto que fue sometido intencionalmente a esfuerzos de
compresión antes de su uso. Este esfuerzo se consigue con alambre o
cables de acero tensados. Esta técnica se usa para superar la debilidad del concreto a esfuerzos
de tracción.
6- Concreto Pos tensado. Es un concreto al que se le somete, después del fraguado, a esfuerzos
de compresión por medio de armaduras activas. En este concreto las armaduras se tensan una
vez que el concreto ha adquirido su resistencia característica.
APLICACIONES DEL CONCRETO

- Pavimentar puentes
- Fabricación de tuberías de aguas residuales
- Fabricación de tuberías estructurales
- Construcción
- Reparación de estructuras
- Pavimentar carreteras
- Paneles decorativos de la construcción
- Y muchos otros usos en la construcción en general
ENSAYOS PARA EL CONCRETO DE CEMENTO PORTLAND

CONTENIDO DE CEMENTO PORTLAND EN EL CONCRETO ENDURECIDO
Objeto
- Determinar el contenido de cemento Portland en una muestra de cemento hidráulico
endurecido.
- Valore establecido en el SI
- Este método no considera los problemas de seguridad asociada con su uso
Finalidad
Este ensayo consiste en la determinación de óxidos, mediante 2 procedimientos, los contenidos
de cemento son ligeramente mayores a los valores usuales.
Referencia normativa
- NTP 334.137- CEMENTO
- ASTM C 1084
Equipos, materiales e insumos.

Balanzas y pesas metanol
balanza analítica Papel tornasol
Bomba de vicio Embudo
Horno Vasos graduados pírex
Triturador de mandíbula Mallas ASTM N° 50 y N° 4.1
Ácido clorhídrico Plato calentador
Muestra:
Bloque de concreto de 4.5 kg, triturar y pasar por la malla N°4, después de cuarteo, pulverizar
100 g y pasar por malla N°50. Secar la muestra en la estufa a 100 °C durante 3 horas y enfriar mi
sellar la muestra en un recipiente.
Procedimiento:
- Procedimiento de análisis del óxido: Este ensayo se realizará por triplicado.
- Pesar tres muestras de 2,000 g ± 0,1 mg y colocar en los vasos de 250 mL y luego agregar a
cada vaso 100 ml de ácido clorhídrico.
- Decantar y filtrar cada una de las muestras. Lavar la muestra 2 veces y colocar en una capsula.
(filtrado A).
- Transferir el papel del bücher al vaso que contiene la muestra, agregar hidróxido de sodio y
colocar luego 2 discos de papel en el embudo Bücher y filtrar lavando hata que el filtrado sea
neutro (filtrado B)
- Combinar los filtrados A y B en una capsula y dejar sedimentar, evaporara a sequedad
humedecer con ácido clorhídrico y nuevamente evaporara a sequedad.
- Adicionar ácido clorhídrico 75 ml, filtrara la solución por gravedad, lavar el residuo con ácido
clorhídrico, continuar lavando con agua hasta que le filtrado esté libre de cloruros.
- Calcinar el residuo, luego calcular el porcentaje de cemento Cs (% SiO2 concreto /% SiO2
cemento) y cemento CC (% oxido de calcio en concreto/ % Ca en el cemento).
Cálculos e informe
- Calculo de porcentaje de residuo
- Calculo del porcentaje de contenido de cemento
- Determinación de la densidad del concreto .
AGUA DE MEZCLA UTILIZADA EN LA PRODUCCION DE CONCRETO DE CEMENTO PORTLAND

Objeto
Establecer los requisitos de composición y performance para el agua utilizada como agua
de mezcla en la producción del concreto de cemento Portland.
Finalidad
La norma define las fuentes de agua y estipula los requisitos y frecuencias de ensayó para
la calificación de las fuentes de agua.
Referencias normativas
- ASTM C 1602/C 1602M- 2004

- NTP 339.088: 2006: HORMIGON (CONCRETO)
Equipos, Materiales e Insumos
Requisitos para el uso de agua El
agua de mezcla consistirá de:
Agua de la tanda (agua pesada o medida en la planta de dosificación)

Hielo
Agua adicionada por el operador del camión mezclador
Humedad de los agregados, y agua introducida con aditivos
Se permitirá el uso de agua potable
Las fuentes de agua no potable serán clasificadas para su uso en conformidad con el
aparato.
Muestra
Agua
Procedimiento
Ensayo de agua y requisitos
Para fuentes de agua de mezcla no potable, se aplicará lo siguiente al agua de mezcla
combinada total:
El agua será ensayada en conformidad a la Tabla 1 antes del primer uso.
El productor mantendrá evidencia documentada de que las características del agua de
mezcla combinada están en conformidad con la Tabla 2.
Para fuentes de agua de las operaciones de producción de concreto, se aplicará lo

siguiente al agua de la mezcla combinada total:
La densidad de agua de concreto premezclado será ensayada por lo menos
diariamente con la norma ASTM 1603.
CRITERIO PARA CÁLCULO DE ESPESORES

Espesores mínimos de cada capa
El espesor obtenido para cada capa se compara con el espesor mínimo
especificado para el nivel de tránsito de proyecto establecido. Si el espesor
calculado es menor al mínimo especificado, se toma dicho espesor mínimo
como espesor de proyecto, y se disminuyen los espesores de las capas inferiores,
de acuerdo con los coeficientes estructurales de esas capas.
Los espesores mínimos especificados para las capas de base y sub-base se fijan
por consideraciones constructivas, fundamentados en el comportamiento de
carreteras en condiciones reales de servicio.
Espesores mínimos de las capas de pavimento, en cm

Capa Tránsito
I II III IV
Carpeta * 0 5 5 5
Base * 15 15 15 15
Sub-base * 15 15 15 15
Subrasante ** 20 30 30 30
Subrasante *** 30 40 40 40
Notas.
Aplicable a caminos normales y carreteras de altas especificaciones (*)
Aplicable a caminos normales (**)
Aplicable a carreteras de altas especificaciones (***)
Se estima que los caminos con tránsito equivalente menor de un millón de ejes
estándar pueden construirse con un tratamiento superficial, sobre una base de
buena calidad. Para tránsitos mayores es conveniente la colocación de una
carpeta de concreto asfáltico, o base asfáltica con un tratamiento superficial.
Al terminar esta etapa se presenta al proyectista el diseño por deformación,

tanto el calculado sin restricción de espesores, como el recomendado por
espesores mínimos. Si el proyecto incluye una carpeta asfáltica se pregunta al
proyectista si desea continuar el análisis por fatiga. Se recomienda que el
proyectista continúe ese camino, ya que es indispensable para realizar el análisis
estructural completo.
Si el proyectista decide no continuar el análisis por fatiga por no tener carpeta

asfáltica, sino simplemente un riego de sello, el programa finaliza con el diseño
por deformación permanente acumulada, dando oportunidad al usuario de
imprimir el resultado.
Para fuentes de agua de mezcla no potable, se aplicará lo siguiente al agua de mezcla combinada
total:
- El agua será ensayada en conformidad a la Tabla 1 antes del primer uso.
- El productor mantendrá evidencia documentada de que las características del agua de mezcla
combinada están en conformidad con la Tabla 2.
- Para fuentes de agua de las operaciones de producción de concreto, se aplicará lo siguiente al agua
de la mezcla combinada total:
- La densidad de agua de concreto premezclado será ensayada por lo menos diariamente con la norma
ASTM 1603.
Distancia y ubicación de calicatas en carreteras y estructuras
Criterio de distancia para calicatas en carreteras
Para la exploración de suelos y rocas primero deberá efectuarse un reconocimiento del

terreno y como resultado de ello un programa de exploración e investigación de campo a
lo largo de la vía y en las zonas de préstamo, para de esta manera identificar los
diferentes tipos de suelo que puedan presentarse.
El reconocimiento del terreno permitirá identificar los cortes naturales y/o artificiales, definir
los principales estratos de suelos superficiales, delimitar las zonas en las cuales los suelos
presentan características similares, asimismo identificar las zonas de riesgo o poco
recomendables para emplazar el trazo de la vía.
El programa de exploración e investigación de campo incluirá la ejecución de calicatas o
pozos exploratorios, cuyo espaciamiento dependerá fundamentalmente de las
características de los materiales subyacentes en el trazo de la vía. Generalmente están
espaciadas entre 250 m y 2,000 m, pero pueden estar más próximas dependiendo de
puntos singulares, como en los casos de:
 cambio en la topografía de la zona en estudio;
 por la naturaleza de los suelos o cuando los suelos se presentan en forma
errática o irregular
 delimitar las zonas en que se detecten suelos que se consideren pobres o
inadecuados;
 zonas que soportarán terraplenes o rellenos de altura mayor a 5.0m;
 zonas donde la rasante se ubica muy próxima al terreno natural (h < 0.6 m);
 en zonas de corte, se ubicarán los puntos de cambio de corte a terraplén o de
terraplén a corte, para conocer el material a nivel de subrasante.
De las calicatas o pozos exploratorios deberán obtenerse de cada estrato muestras

representativas en número y cantidades suficientes de suelo o de roca, o de ambos, de
cada material que sea importante para el diseño y la construcción. El tamaño y tipo de la
muestra requerida depende de los ensayos que se vayan a efectuar y del porcentaje de
partículas gruesas en la muestra, y del equipo de ensayo a ser usado.
Con las muestras obtenidas en la forma descrita, se efectuarán ensayos en laboratorio y
finalmente, con los datos obtenidos se pasará a la fase de gabinete, para consignar en
forma gráfica y escrita los resultados obtenidos, asimismo se determinará un perfil
estratigráfico de los suelos (eje y bordes), debidamente acotado en un espesor no menor
a 1.50 m, teniendo como nivel superior la línea de subrasante del diseño geométrico vial y
debajo de ella, espesores y tipos de suelos del terraplén y los del terreno natural, con
indicación de sus propiedades o características y los parámetros básicos para el diseño de
pavimentos. Para obtener el perfil estratigráfico en zonas donde existirán cortes cerrados,
se efectuarán métodos geofísicos de prospección que permitan determinar la naturaleza y
características de los suelos y/o roca subyacente (según Norma MTC E101).
CARACTERIZACIÓN DE LA SUBRASANTE
Con el objeto de determinar las características físico-mecánicas de los materiales de la

subrasante se llevarán a cabo investigaciones mediante la ejecución de pozos
exploratorios o calicatas de 1.5 m de profundidad mínima; el número mínimo de calicatas
por kilómetro, estará de acuerdo al cuadro.
Las calicatas se ubicarán longitudinalmente y en forma alternada, dentro de la faja que
cubre el ancho de la calzada, a distancias aproximadamente iguales; para luego, sí se
considera necesario, densificar la exploración en puntos singulares del trazo de la vía, tal
como se mencionan en el numeral del presente manual.
El número de calicatas indicado en el cuadro se aplica para pavimentos nuevos,

reconstrucción y mejoramiento. En caso, de estudios de factibilidad o prefactibilidad se
efectuará el número de calicatas indicadas en el referido cuadro espaciadas cada 2.0 km
en vez de cada km. En caso de estudios a nivel de perfil se utilizará información
secundaria existente en el tramo del proyecto, de no existir información secundaria se
efectuará el número de calicatas del cuadro espaciadas cada 4.0 km en vez de cada
km. En el caso de refuerzo o rehabilitación de pavimentos se tendrá en cuenta los
resultados de las mediciones deflectométricas (deflectograma) y la sectorización de
comportamiento homogéneo, efectuando por cada sector homogéneo (mínimo 4 calicatas)
en correspondencia con los puntos de ensayo, una calicata donde la deflexión es máxima,
una segunda calicata donde la deflexión es cercana a la deflexión característica, una
tercera calicata donde la deflexión es cercana a la deflexión promedio y una cuarta
calicata donde la deflexión ha sido mínima.
Las calicatas y ensayos efectuados en los estudios de preinversión (factibilidad,
prefactibilidad o perfil), formarán parte del estudio definitivo, resultando que para el
definitivo será sólo necesario efectuar calicatas y ensayos complementarios a los de
estudios de preinversión, los mismos que sirven eventualmente, además como
comprobatorios.
En caso el tramo tenga una longitud entre 500 m y 1,000 m el número de calicatas a
realizar será la cantidad de calicatas para un kilómetro indicada en el cuadro. Si el
tramo tiene una longitud menor a 500 m, el número de calicatas a realizar será la mitad de
calicatas indicadas en el cuadro.
Sí a lo largo del avance del estacado las condiciones topográficas o de trazo, muestran
por ejemplo, cambios en el perfil de corte a terraplén; o la naturaleza de los suelos del
terreno evidencia un cambio significativo de sus características o se presentan suelos
erráticos o irregulares, se deben ejecutar más calicatas por kilómetro en puntos
singulares, que verifiquen el cambio.
También se determinará la presencia o no de suelos orgánicos, suelos expansivos, napa
freática, rellenos sanitarios, de basura, etc., en cuyo caso las calicatas deben ser más
profundas, delimitando los sectores con subrasante pobre o inadecuada que requerirá,
para determinar el tipo de estabilización o mejoramiento de suelos de la subrasante, de
estudios geotécnicos de estabilidad y de asentamientos donde el Ingeniero Responsable
sustente en su Informe Técnico que la solución adoptada según la naturaleza del suelo,
alcanzará estabilidad volumétrica, adecuada resistencia, permeabilidad, compresibilidad y
durabilidad. Este tipo de estudios también se realizarán en caso de terraplenes con altura
mayor a 5.0 m. En este caso, los valores representativos resultado de los ensayos será
sólo válida para el respectivo sector.
Donde se encuentre macizo rocoso dentro de la profundidad de investigación, se deberá
aplicar lo establecido en la norma MTC E101.
Criterio de distancia para calicatas en estructuras
La investigación de campo se realizará de acuerdo a lo indicado en las normas, respetando las cantidades,
valores mínimos y limitaciones que se indican en esta Norma y adicionalmente, en todo aquello que no se
contradiga, se aplicará la “Guía normalizada para caracterización de campo con fines de diseño de ingeniería
y construcción” NTP 339.162 (ASTM D 420). a) Pozos o Calicatas y Trincheras Son excavaciones de formas
diversas que permiten una observación directa del terreno, así como la toma de muestras y la realización de
ensayos in situ que no requieran confinamiento. Las calicatas y trincheras serán realizadas según la NTP
339.162 (ASTM D 420). El PR deberá tomar las precauciones necesarias a fin de evitar accidentes.
Casos donde existe obligatoriedad hacer estudios de suelos:
1.-Lugares donde se presten servicios de educación, salud o servicios públicos, lugares donde se
alojer gran cantidad de personas, equipos costosos o peligrososo tales como:
 colegios
 universidades
 hospitales y clínicas
 estadios
 cárceles
 auditorios
 templos
 salas de espectáculos
 museos
 centrales telefónicas
 estaciones de radio y televisión
 estaciones de bomberos
 centrales de generación de electricidad
 sub-estaciones eléctricas
 silos
 tanques de agua y reservorios
 archivos y registro públicos
 etc.
2.- Edificaciones de 1 a 3 pisos que ocupen individualmente o en conjunto más de 500 m^2 en planta.
3.- Edificaciones de 4 o más pisos, cualquiera que sea su área.
4.- estructuras industriales, fábircas , talleres o similares.
5.- Edificaciones especiales cuya falla, además del propio colapso, representen peligros adicionales
importantes.
6.- Cualquier edificación que requiera el uso de pilotes, pilares o plateas de fundación.
7.- Cualquier edificación adyacentes a taludes o suelos que puedan poner en riesgo su estabilidad.
El número de investigaciones de suelo quedará determinada por las siguientes tablas:
2. QUE ENSAYOS SE DEBEN EFECTUAR
 EDIFICACIONES
1. Granulometría
2. Límites de consistencia
3. Humedad natural
4. Clasificación de suelos (SUCS/AASHTO)
5. Pesos específicos
6. Límite de contracción
7. Ensayo de compactación de Proctor modificado
8. Relaciones volumétricas, Relación de vacíos, Porosidad, Grado de saturación - Corte
directo
9. Triaxiales
10. Contenido de sulfatos solubles en suelos y aguas subterráneas
 CARRETERAS
 Ensayo para el afirmado
1. Granulometría
2. Límites de consistencia
3. Equivalente de arena
4. Abrasión Los Ángeles
5. CBR
6. Densidad-Humedad
7. Compactación
 Ensayo para la sub base
1. Abrasión
2. CBR (referido al 100% de la máxima densidad seca y una penetración de carga de 0.1”
(2.5mm)
3. Limite liquido
4. Índice de plasticidad
6. Sales solubles
7. Partículas chatas y alargadas
 Ensayo para la base
1. Granulometría
2. Limite liquido
3. Índice de plasticidad
4. Desgaste Los Ángeles
6. Sales solubles
7. CBR
8. Partículas fracturadas
9. Partículas chatas y alargadas
Criterios para el mejoramiento de suelos

Este trabajo consiste en excavar el terreno por debajo de la subrasante o de fundación de
terraplenes y su remplazo parcial o total con materiales aprobados debidamente
conformados, acomodados y compactados.
El mejoramiento de suelos también puede realizarse a través del uso de estabilizadores de
suelos, acorde a lo que establezca el Proyecto, para lo cual debe tenerse en consideración los
tipos de estabilizadores de suelos. Del mismo modo el mejoramiento de suelos puede
ejecutarse mediante el uso de geotextiles.
ESTABILIZACIÓN MECANICA DE LOS SUELOS

Con la Estabilización Mecánica de Suelos se pretende mejorar el material del suelo existente, sin
cambiar la estructura y composición básica del mismo. Como herramienta para lograr este tipo
de estabilización se utiliza la compactación, con la cual se reduce el volumen de vacíos presentes
en el suelo.
ESTABILIZACIÓN POR COMBINACIÓN DE SUELOS

La estabilización por combinación de suelos considera la combinación o mezcla de los materiales
del suelo existente con materiales de préstamo. El suelo existente se disgregará o escarificará, en
una profundidad de quince centímetros (15 cm) y luego se colocará el material de préstamo o de
aporte. Los materiales disgregados y los de aporte se humedecerán o airearán hasta alcanzar la
humedad apropiada de compactación y previa eliminación de partículas mayores de setenta y

cinco milímetros (75 mm), sí las hubiere. Luego se procederá a un mezclado de ambos suelos, se
conformará y compactará cumpliendo las exigencias de densidad y espesores hasta el nivel de
subrasante fijado en el proyecto.
ESTABILIZACIÓN POR SUSTITUCIÓN DE LOS SUELOS

Cuando se prevea la construcción de la subrasante mejorada solamente con material adicionado,
pueden presentarse dos situaciones, sea que la capa se construya directamente sobre el suelo
natural existente o que éste deba ser excavado previamente y reemplazado por el material de
adición.
SUELOS ESTABILIZADOS CON CAL

El suelo-cal se obtiene por mezcla íntima de suelo, cal y agua. La cal que se utiliza es óxido cálcico
(cal anhidra o cal viva), obtenido por calcinación de materiales calizos, o hidróxido cálcico (cal
hidratada o cal apagada). Estas calles se llaman también aéreas por la propiedad que tienen de
endurecerse en el aire, una vez mezcladas con agua, por acción del anhídrido carbónico. La
experiencia demuestra que los productos de la hidratación del cemento pueden ser reproducidos
combinando dos o más componentes primarios de este producto como: Ca 0, Si02, Al2O3 y FC2O3
en las proporciones adecuadas y en presencia de agua.
SUELOS ESTABILIZADOS CON CEMENTO

El material llamado suelo-cemento se obtiene por la mezcla íntima de un suelo suficientemente
disgregado con cemento, agua y otras eventuales adiciones, seguida de una compactación y un
curado adecuados. De esta forma, el material suelto se convierte en otro endurecido, mucho más
resistente.
Las propiedades del suelo-cemento dependen de: · Tipo y cantidad de suelo, cemento y agua. ·
Ejecución. · Edad de la mezcla compactada y tipo de curado. Los suelos más adecuados para
estabilizar con cemento son los granulares tipos A-1, A-2 y A-3, con finos de plasticidad baja o
media (LL < 40, IP < 18).
ESTABILIZACIÓN CON CLORURO DE SODIO

El principal uso de la sal es como control del polvo en bases y superficies de rodadura para
tránsito ligero. También se utiliza en zonas muy secas para evitar la rápida evaporación del agua
de compactación. La sal es un estabilizante natural, compuesto aproximadamente por 98% de
NaCl y un 2% de arcillas y limos, cuya propiedad fundamental, al ser higroscópico, es absorber la
humedad del aire y de los materiales que le rodean, reduciendo el punto de evaporación y
mejorando la cohesión del suelo. Su poder coagulante conlleva a un menor esfuerzo mecánico
para lograr la densificación deseada, debido al intercambio iónico entre el Sodio y los minerales
componentes de la matriz fina de los materiales, produciéndose una acción cementante.
ESTABILIZACIÓN CON CLORURO DE CALCIO

Este producto trabaja de forma similar a la sal común, pero es preferible debido al efecto oxidante
que tiene el cloruro de sodio. En todo caso, el cloruro de calcio ayuda al proceso de compactación
y contribuye con la resistencia del suelo, previene el desmoronamiento de la superficie y es un
paliativo del polvo. Las características higroscópicas de este producto ayudan a mantener la
humedad en la superficie del camino. Se puede utilizar de dos formas: · En granos regulares o
Tipo I · En hojuelas o pelotillas o Tipo II
ESTABILIZACIÓN CON PRODUCTOS ASFÁLTICOS

La mezcla de un suelo con un producto asfáltico puede tener como finalidad: 1. Un aumento de
su estabilidad por las características aglomerantes del ligante que envuelve las partículas del
suelo. 2. Una impermeabilización del suelo, haciéndolo menos sensible a los cambios de humedad
y por tanto más estable en condiciones adversas. La dosificación necesaria de ligante es función
principalmente de la granulometría (superficie específica) del suelo. Los suelos más

adecuados
son los granulares con pocos finos, de reducida plasticidad, que presentan menos del
20% que pasa la malla N°200, LL < 30 e IP < 10.
ESTABILIZACIÓN CON GEOSINTÉTICOS

A diferencia de los suelos, los geosintéticos proporcionan resistencia a la tracción y una
mejora significativa en el rendimiento y construcción de pavimentos. La experiencia
internacional que se tiene hasta ahora de los geosintéticos, respecto al comportamiento
frente a los agentes agresivos y respecto a su resistencia mecánica, ha permitido la
diversificación funcional de los geosintéticos; así tenemos, que la función drenante y
anticontaminante es la misión específica de los geotextiles; la función específica de
armado o refuerzo del terreno (o de la explanada) o de los pavimentos, está en el ámbito
de las geomallas; y, la función de impermeabilización o protección está en el campo de las
geomembranas.
CRITERIO PARA CÁLCULO DE ESPESORES

Espesores mínimos de cada capa
El espesor obtenido para cada capa se compara con el espesor mínimo
especificado para el nivel de tránsito de proyecto establecido. Si el espesor
calculado es menor al mínimo especificado, se toma dicho espesor mínimo
como espesor de proyecto, y se disminuyen los espesores de las capas
inferiores, de acuerdo con los coeficientes estructurales de esas capas.
Los espesores mínimos especificados para las capas de base y sub-base se fijan
por consideraciones constructivas, fundamentados en el comportamiento de
carreteras en condiciones reales de servicio.
Espesores mínimos de las capas de pavimento, en cm

Capa Tránsito
I II III IV
Carpeta * 0 5 5 5
Base * 15 15 15 15
Sub-base * 15 15 15 15
Subrasante ** 20 30 30 30
Subrasante *** 30 40 40 40
Notas.
Aplicable a caminos normales y carreteras de altas especificaciones (*)
Aplicable a caminos normales (**)
Aplicable a carreteras de altas especificaciones (***)
Se estima que los caminos con tránsito equivalente menor de un millón de ejes
estándar pueden construirse con un tratamiento superficial, sobre una base de
buena calidad. Para tránsitos mayores es conveniente la colocación de una
carpeta de concreto asfáltico, o base asfáltica con un tratamiento superficial.
Al terminar esta etapa se presenta al proyectista el diseño por deformación,

tanto el calculado sin restricción de espesores, como el recomendado por
espesores mínimos. Si el proyecto incluye una carpeta asfáltica se pregunta al
proyectista si desea continuar el análisis por fatiga. Se recomienda que el
proyectista continúe ese camino, ya que es indispensable para realizar el análisis
estructural completo.
Si el proyectista decide no continuar el análisis por fatiga por no tener carpeta

asfáltica, sino simplemente un riego de sello, el programa finaliza con el diseño
por deformación permanente acumulada, dando oportunidad al usuario de
imprimir el resultado.

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UNIVERSIDAD NACIONAL FEDERICO

 Límites de Consistencia: (MTC E 111, referencia

 Abrasión Los Ángeles

 COMPACTACION DE SUELOS EN LABORATORIO UTILIZANDO UNA ENERGIA MODIFICADA

El suelo utilizado como relleno en Ingeniería (terraplenes, rellenos de cimentación, bases

 Balanzas:  Bandeja metálica y escobilla.

a. Selecciónese un grupo de tamices de tamaños adecuados para cumplir con las

Nota 1: El peso retenido en tamices menores al de 4.75 mm (N°. 4) cuando se complete

c. Determínese el peso de la muestra retenido en cada tamiz, con una balanza.

Segun el MTC E 204 ,NTP Los valores de la

Según MTC E 111, Segun el MTC E110, CUMPLE

3. Abrasión Los Ángeles:

 Cuando el agregado esté libre de costras o de polvo, puede eliminarse la exigencia

Según el MTC E 207, referencia

4. CBR de suelos (laboratorio) MTC- E 132-2000:

 Misceláneos, de uso general como cuarteador, mezclador, cápsulas, probetas,

 Ensayo de compactación CBR (determinación de la densidad y húmeda del suelo)

 Ensayo de hinchamiento (determinación de las propiedades expansivas del material)

Según el MTC E 207, referencia El material utilizado

5. COMPACTACION DE SUELOS EN LABORATORIO UTILIZANDO UNA ENERGIA

SUB BASE GRANULAR

2. TIPOS DE ENSAYOS QUE REQUIERE LA SUBBASE GRANULAR

Existen 7 tipos de ensayos:

1. ENSAYO DE ABRASION DE LOS ANGELES

PARAMETROS DE ACEPTACION DE LOS RESULTADOS (ESPECIFICOS):

Para agregados con tamaño máximo nominal de 19 mm (¾"), con

• Molde de diámetro de = 6”, altura de 7” a 8” y un collar de 2”.

• Disco espaciador de acero diámetro 5 15/16” y una altura 2.5”

• Martillo con un peso de 10 lb. Y una altura de caída de 18”.

• Trípode y dial deformímetro con aprox. 0.001”.

• Pesas de anulares de 5 lbs c/u (2 pesas).

PARA LA PRUEBA DE PENETRACION:

• Aparato para aplicar la carga: Prensa hidráulica. V= 0.05 pulg/min. Con

• Herramientas varias: balanza, tamices, cronómetro, papel filtro, horno,

 Se utiliza para el ensayo, aquella muestra que representa más del 75 %

• Se procede como se indica en las normas mencionadas (Relaciones de

• Se pesa el molde con su base, se coloca el collar y el disco espaciador

Nota 1. En este procedimiento queda descrito cómo se obtiene el índice

• Se toma la primera lectura para medir el hinchamiento colocando el

Se aplica la carga sobre el pistón de penetración mediante el gato o mecanismo

Estas lecturas se hacen si se desea definir la forma de la curva, pero no son

PARAMETROS DE ACEPTACION DE LOS RESULTADOS (ESPECIFICOS):

CBR CLASIFICACION CUALITATIVA DEL SUELO USO

3. ENSAYO LIMITE LIQUIDO

El límite líquido de un suelo es el contenido de humedad expresado en

• Recipiente para Almacenaje

• Colóquese la muestra de suelo en la vasija de porcelana y mézclese

Preparación de la curva de fluidez – La "curva de fluidez", que representa

PARAMETROS DE ACEPTACION DE LOS RESULTADOS (ESPECIFICOS):

Relación Entre El Grado De Expansión Y El Limite Liquido Según Dakshanamurthy

LIMITE LIQUIDO % GRANDO DE EXPANSION

0-20 no hay hinchamiento

20-35 bajo hinchamiento

35-50 hinchamiento medio

50-70 alto hinchamiento

70-90 hinchamiento muy alto

MAYOR QUE 90 hinchamiento extra alto

El límite plástico de un suelo es

• Se parte de una muestra fina de suelo (partículas inferiores a 0,40 mm)

Se calcula el Límite Plástico, expresado como el contenido de agua en

Se puede definir el Índice de Plasticidad (IP) de un suelo como la

Indice de Plasticidad = Límite Líquido - Límite Plástico