TRABAJO DE DOSIFICACIÓN

FINAL DE LABORATORIO DE MATERIALES

TABLA DE CONTENIDO
pág.
1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 3
2. OBJETIVOS .......................................................................................................... 5
2.1 OBJETIVO GENERAL .................................................................................... 5
2.2 OBJETIVO ESPECÍFICO ............................................................................... 5
3. MARCO TEÓRICO ............................................................................................... 6
3.1 HISTORIA DEL CONCRETO.......................................................................... 6
3.2 ¿QUE ES EL CONCRETO? ........................................................................... 6
3.3 ¿EN QUE SE USA EL CONCRETO? ............................................................. 7
3.4 ¿TIPOS DE CONCRETO? ............................................................................. 8
3.5 DOSIFICACIÓN .............................................................................................. 9
3.6 CEMENTO ARGOS ...................................................................................... 10
3.7 ELEMENTOS DEL CONCRETO .................................................................. 10
3.7.1 CEMENTO ............................................................................................ 11
3.7.2 AGRAGADOS ....................................................................................... 11
3.7.3 AGUA PARA LA MEZCLA ..................................................................... 12
3.7.4 AGREGADOS PETREOS...................................................................... 12
3.8 PASOS PARA ELABORAR EL CONCRETO ................................................ 13
3.8.1 CONCRETO MEZCLADO A MANO ...................................................... 13
3.8.2 CONCRETO MEZCLADO CON MEZCLADORA A MOTOR .................. 14
4. PROCEDIMIENTO PARA LA DOSIFICACION ................................................... 16
4.1 DOSIFICACIÓN DE LA MEZCLA DE CONCRETO: ..................................... 16
4.1.1 SELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO ..................................................... 18
4.1.2 CHEQUEO DEL TMN ............................................................................ 19
4.1.3 AGUA DE MEZCLA ............................................................................... 19
4.1.4 RESISTENCIA POR DOSIFICACIÓN.................................................... 20
4.1.5 RELACIÓN AGUA CEMENTO .............................................................. 20
4.1.6 CONTENIDO DE CEMENTO ................................................................ 23
4.1.7 AGREGADOS ....................................................................................... 23
4.2 PRIMERA MEZCLA DE PRUEBA ................................................................ 24
4.3 AJUSTE POR ASENTAMIENTO .................................................................. 26
4.4 SEGUNDA MEZCLA DE PRUEBA ............................................................... 28
5 IMAGENES TOMADAS EN PRACTICA .............................................................. 31
6 CONCLUSIONES ............................................................................................... 33
7 BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................... 34
 1. INTRODUCCIÓN

En la construcción de estructuras de concreto hidráulico es necesario conocer

ciertas características de la mezcla que se utilizarán para elaborar los elementos.
Dada esta necesidad existen distintos ensayos que se pueden realizar en un
laboratorio para poder cuantificar algunas de esas características y así verificar
la necesidad o no de corregir la dosificación, todo en pro de obtener un producto
que cumpla con los estándares de calidad.

El desarrollo de este ejercicio será implementado con los conocimientos y

criterios obtenidos durante el desarrollo del curso de laboratorio de materiales 2
y de la asignatura teórica, que tienen como finalidad formar al futuro ingeniero
civil de la Universidad del Cauca, con capacidades y fundamentos en el análisis
y entrega de dosificaciones de mezclas, con las mejores características posibles.

Esta práctica se realizará con el propósito de determinar el comportamiento

mecánico para el diseño de una mezcla que se utilizará para la construcción de
un tanque de almacenamiento de agua con grandes cantidades de cloro,
verificando y garantizando el cumplimiento de los requerimientos de durabilidad,
resistencia, economía y manejabilidad; según las recomendaciones de la NRS
10.

La resistencia de un concreto aumenta con la edad. Dicho aumento se produce

muy rápidamente durante los primeros días posteriores a su colocación,
resultando más gradual al transcurrir el tiempo, y aún continuará
incrementándose en una proporción más reducida durante un período de tiempo
indefinido. Este trabajo se realizará con una resistencia a la flexión de un
concreto a los 28 días, determinada de acuerdo con los ensayos normalizados y
creando el ambiente necesario para obtener curado en forma correcta. Esta
experiencia formará en el estudiante la capacidad de crear el entorno apropiado
para el diseño de la dosificación y recordar así las exigencias y procedimientos
adecuados de las normas. Posteriormente, al finalizar la dosificación, se
realizará la primera prueba de resistencia de cada una de las mezclas con su
respectiva corrección, según los errores obtenidos en la primera prueba
(asentamiento).

Finalmente, se entregará un informe escrito, donde se registrarán la obtención

de datos, procedimientos y los cálculos necesarios para el desarrollo de esta
experiencia.
 2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

Realizar dosificaciones de concreto hidráulico paso a paso en el laboratorio de

materiales haciendo uso de los conocimientos adquiridos en la asignatura
durante el semestre.

2.2 OBJETIVO ESPECÍFICO

 Aprender a hacer un correcto uso de los materiales disponibles en el

laboratorio (agregado grueso y agregado fino) mediante la determinación
de los parámetros convenientes.
 Observar el comportamiento de las mezclas realizadas para comprender
mejor la acción de diversos factores, relación agua/cemento, agregados,
etc.
 3. MARCO TEÓRICO

3.1 HISTORIA DEL CONCRETO

La historia del concreto constituye un capítulo fundamental de la historia de la

construcción. Cuando se optó por levantar edificaciones utilizando materiales
arcillosos o pétreos, surgió la necesidad de obtener pastas o morteros que
permitieran unir dichos mampuestos para poder conformar estructuras estables.
Inicialmente se emplearon pastas elaboradas con arcilla, yeso o cal, pero se
deterioraban rápidamente ante las inclemencias atmosféricas. Se idearon
diversas soluciones, mezclando agua con rocas y minerales triturados, para
conseguir pastas que no se degradasen fácilmente. Así, en el Antiguo Egipto se
utilizaron diversas pastas obtenidas con mezclas de yeso y calizas disueltas en
agua, para poder unir sólidamente los sillares de piedra; como las que aún
perduran entre los bloques calizos del revestimiento de la Gran Pirámide de
Guiza.

3.2 ¿QUE ES EL CONCRETO?

Es un material compuesto, empleado en construcción, formado esencialmente

por un aglomerante al que se le añade partículas o fragmentos de un agregado,
agua y aditivos específicos. Maleable en su forma líquida y de gran resistencia
en su forma sólida. El aglomerante es en la mayoría de las
ocasiones cemento (generalmente cemento Portland) mezclado con una
proporción adecuada de agua para que se produzca una reacción de hidratación.
Las partículas de agregados, dependiendo fundamentalmente de su diámetro
medio, son los áridos (que se clasifican en grava, gravilla y arena). La sola
mezcla de cemento con arena y agua (sin la participación de un agregado) se
denomina mortero.
El cemento es un material pulverulento que por sí mismo no es aglomerante, y
que, mezclado con agua, al hidratarse se convierte en una
pasta moldeable con propiedades adherentes, que en pocas horas fragua y se
endurece, tornándose en un material de consistencia pétrea. El cemento
consiste esencialmente en silicato cálcico hidratado (S-C-H). Este compuesto es
el principal responsable de sus características adhesivas. Se denomina cemento
hidráulico cuando el cemento, resultante de su hidratación, es estable en
condiciones de entorno acuosas. Además, para poder modificar algunas de sus
características o comportamiento, se pueden añadir aditivos y adiciones (en
cantidades inferiores al 1 % de la masa total del concreto), existiendo una gran
variedad de ellos: colorantes, aceleradores y retardadores de fraguado,
fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc.
La principal característica estructural del concreto es que resiste muy bien
los esfuerzos de compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros
tipos de esfuerzos (tracción, flexión, cortante, etc.), y por este motivo es habitual
usarlo asociado a ciertas armaduras de acero, recibiendo en este caso la
denominación de concreto u hormigón armado). Este conjunto se comporta muy
favorablemente ante las diversas solicitaciones o esfuerzos mencionados
anteriormente. Cuando se proyecta una estructura de concreto armado se
establecen las dimensiones de los elementos, el tipo de concreto, los aditivos y
el acero que hay que colocar en función de los esfuerzos que deberá soportar y
de las condiciones ambientales a que estará expuesto.

3.3 ¿EN QUE SE USA EL CONCRETO?

El concreto o concreto convencional, normalmente usado en pavimentos,

edificios y otras estructuras, tiene un peso específico (densidad, peso
volumétrico, masa unitaria) que varía de 2200 hasta 2400 kg/m³ (137 hasta 150
libras/piés3). La densidad del concreto varía dependiendo de la cantidad y la
densidad del agregado, la cantidad de aire atrapado (ocluido) o intencionalmente
incluido y las cantidades de agua y cemento. Por otro lado, el tamaño máximo
del agregado influye en las cantidades de agua y cemento. Al reducirse la
cantidad de pasta (aumentándose la cantidad de agregado), se aumenta la
densidad. Algunos valores de densidad para el concreto fresco se presentan en
la Tabla 1-1. En el diseño del concreto armado (reforzado), el peso unitario de la
combinación del concreto con la armadura normalmente se considera
2400 kg/m³ (150 lb/ft³).
3.4 ¿TIPOS DE CONCRETO?

Dependiendo de las proporciones de cada uno de sus constituyentes existen

varios tipos de hormigones. Se considera hormigón pesado: aquel que posee
una densidad de más de 3200 kg/m³, debido al empleo de agregados densos
(empleado protección contra las radiaciones), el hormigón normal: empleado en
estructuras, que posee una densidad de 2200 kg/m³, y el hormigón ligero, con
densidades de 1800 kg/m³.

TIPOS DE CONCRETO
Hormigón También se suele referir a él denominándolo
ordinario simplemente hormigón. Es el material obtenido al
mezclar cemento portland, agua y áridos de varios
tamaños, superiores e inferiores a 5 mm, es decir, con
grava y arena.
Hormigón en Es el hormigón que no contiene en su interior armaduras
masa de acero. Este hormigón solo es apto para resistir
esfuerzos de compresión.
Hormigón armado Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de
acero, debidamente calculadas y situadas. Este
hormigón es apto para resistir esfuerzos de compresión
y tracción. Los esfuerzos de tracción los resisten las
armaduras de acero. Es el hormigón más habitual.
Hormigón Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de
pretensado acero especial tensionadas a la tracción posteriormente
al vertido del hormigón. Puede ser pre-tensado si la
armadura se ha tensado antes de colocar el hormigón
fresco.
Hormigón Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de
postensado acero especial sometida a tracción. El tensado de la
armadura es posterior al fraguado y endurecido del
hormigón, anclando con posterioridad las armaduras al
hormigón.
 Hormigón Es el hormigón que como consecuencia de una
autocompactante dosificación estudiada y del empleo de aditivos súper
plastificantes específicos, se compacta por la acción de
su propio peso, sin necesidad de energía de vibración ni
de cualquier otro método de compactación.22 Se usa en
hormigones a la vista, en elementos de geometría
complicadas, espesores delgados o con armados
densos, que dificultan el vibrado.
Mortero Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es
decir, un hormigón normal sin árido grueso.
Hormigón ciclópeo Es el hormigón que tiene embebidos en su interior
grandes piedras de dimensión no inferior a 30 cm.
Hormigón sin finos Es aquel que solo tiene árido grueso, es decir, no tiene
arena (árido menor de 5 mm).
Hormigón aireado Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases
o celular derivados de reacciones químicas, resultando un
hormigón baja densidad.
Hormigón de alta Fabricados con áridos de densidades superiores a los
densidad habituales (normalmente barita, magnetita, hematita…)
El hormigón pesado se utiliza para blindar estructuras y
proteger frente a la radiación.

3.5 DOSIFICACIÓN

La dosificación implica establecer las proporciones apropiadas de los materiales

que componen el concreto a fin de obtener la trabajabilidad, resistencia
durabilidad requerida.
La dosificación debe asarse en múltiples factores tales como:
Que elementos se van a vaciar.
Qué condiciones ambientales deberán soportar (humedad).
Que materiales.
Procedimientos de mezclado.
Colocación.
Curado se van a emplear en la obra, etc.

Dada la complejidad del problema se han desarrollado numerosos métodos de

dosificación. Relación agua cemento. Todos los métodos de dosificación
destacan la importancia de la relación entre las proporciones de agua y cemento
en el concreto. Ambos materiales forman una pasta que al endurecer actúa como
aglomerante manteniendo unidos los gramos de los agregados. A medida que
aumente la dosis de agua la pasta de cemento se diluye, el concreto se hace
más trabajable, sin embargo, disminuye su resistencia y durabilidad.

3.6 CEMENTO ARGOS

Desde inicios de 1934 nace en Colombia lo que se convertiría en la compañía

cementera más grande del país, compañía que se expandió a través de todas
las regiones promoviendo la industria como generador de empleo en diversos
lugares de la nación.

La iniciativa surgida en Antioquia de fundar una compañía cementera tuvo

repercusiones en todo el país. Argos inició el auge del negocio en Colombia. El
27 de febrero de 1934 nació en Medellín la organización cementera más grande
de Colombia con la fundación de la Compañía de Cemento Argos, cuyo nombre
surgió como un acrónimo del apellido de sus principales fundadores, los señores
Arango.

3.7 ELEMENTOS DEL CONCRETO

El concreto es una mezcla de cemento, agregado grueso o piedra, agregado fino

o arena y agua. El cemento, el agua y la arena constituyen el mortero cuya
función es unir las diversas partículas de agregado grueso llenando los vacíos
entre ellas. En teoría, el volumen de mortero sólo debería llenar el volumen entre
partículas. En la práctica, este volumen es mayor por el uso de una mayor
cantidad de mortero para asegurar que no se formen vacíos. Para obtener un
buen concreto no sólo basta contar con materiales de buena calidad mezclados
en proporciones correctas. Es necesario también tener en cuenta factores como
el proceso de mezclado, transporte, colocación o vaciado y curado.

3.7.1 Cemento

El cemento se obtiene de la pulverización del Clinker el cual es producido por la

calcinación hasta la fusión incipiente de materiales calcáreos y arcillosos.
El cemento más usado en la construcción de edificios es el cemento portland.
De los cinco tipos de cemento portland básico que están disponibles, dos de ellos
representan la mayoría que se emplean en la construcción. Éstos son: un
cemento de uso general que se utiliza para producir un concreto diseñado para
que alcance su resistencia requerida a los 28 días, aproximadamente, y un
cemento de fraguado rápido o alta resistencia inicial para fabricar concreto que
alcance su resistencia de diseño en un período máximo de una semana.

3.7.2 Agregados

Tanto el agregado fino como el grueso, constituyen los elementos inertes del
concreto, ya que no intervienen en las reacciones químicas entre cemento y
agua. El agregado fino debe ser durable, fuerte, limpio, duro y libre de materias
impuras como polvo, limo, pizarra, álcalis y materias orgánicas. No debe tener
más de 5% de arcilla o limos ni más de 1.5% de materias orgánicas. Sus
partículas deben tener un tamaño menor a 1/4" y su gradación debe satisfacer
los requisitos propuestos en la norma ASTM-C-33-99a. El agregado grueso está
constituido por rocas graníticas, dioríticas y sieníticas. Puede usarse piedra
partida en chancadora o grava zarandeada de los lechos de los ríos o
yacimientos naturales. Al igual que el agregado fino, no deben contener más de
un 5% de arcillas y finos ni más de 1.5% de materias orgánicas, carbón, etc. Es
conveniente que su tamaño máximo sea menor que 1/5 de la distancia entre las
paredes del encofrado, 3/4 de la distancia libre entre armaduras y 1/3 del espesor
de las losas.

En el concreto, el aglutinante se compone de agua y cemento, cuya reacción

química provoca el endurecimiento de la masa. El aglutinante se mezcla con
algún agregado (partículas sueltas, inertes) de modo que cubra la superficie y
llene los huecos que hay entre las partículas del agregado. Para materiales como
la lechada de cemento, revoque y estuco, el agregado consiste en arena de
grano fino. Para producir concreto, el tamaño varía hasta la categoría de grava,
con el tamaño de partícula máximo limitado sólo por el tamaño de la estructura.
El producto final (concreto terminado) es muy variable, debido a la selección de
sus componentes básicos individuales, las modificaciones en la mezcla, el
manejo y los procesos de fraguado y a la posible adición de ingredientes
especiales.

3.7.3 Agua para la mezcla

El agua debe de estar suficientemente limpia, libre de aceites, materia orgánica
y sustancias que puedan afectar las acciones de endurecimiento, curado o la
calidad del acabado del concreto. En general, el agua potable es adecuada. El
agua de mar puede utilizarse para fabricar concreto simple (sin refuerzo), ya que
provoca corrosión en las varillas de acero del concreto armado.

3.7.4 Agregados pétreos

Los agregados más comunes son la arena, la roca triturada y los guijarros. Las
partículas menores de 3/8 de pulgada de diámetro constituyen el agregado fino.
Debe haber solo una pequeña cantidad de materiales muy finos, a fin de permitir
el flujo libre de la mezcla de agua y cemento entre las partículas del agregado.
El material de más de 3/8 de pulgada se llama agregado grueso. El tamaño
máximo de las partículas del agregado está limitado por las especificaciones con
base en el espesor de los elementos vertidos, la separación y la cubierta o
revestimiento de refuerzo y algunas consideraciones de los métodos de
acabado.
3.8 PASOS PARA ELABORAR EL CONCRETO

Primero que todo debemos saber que una mezcla de concreto en obra la
podemos hacer ya sea a mano o con una mezcladora a motor. Pero debemos
tener precaución con el método que vamos a emplear, ya que los dos métodos
nos llevan a un mismo fin y tienen pasos muy similares, pero estos pasos no
tienen el mismo orden.

3.8.1 Concreto mezclado a mano

Luego de tener definidas las cantidades de los componentes de la mezcla que

se va a realizar, se continúa con la fase de mezclado. Antes de proceder a la
elaboración de la mezcla a mano se deben tener listas todas las herramientas y
materiales necesarios para ello: palas, encofrados, recipientes, carretillas para
el transporte, cantidades suficientes de arena, grava, cemento y agua. Estas
herramientas deben estar limpias y libres de residuos de mezclas anteriores.

La mezcla se debe realizar sobre una superficie limpia, plana y que no sea
absorbente, ya que puede "quitarle" agua a la mezcla, no debe hacerse
directamente sobre el suelo o terreno, pues al realizar el mezclado se puede
contaminar con tierra y deteriorar su calidad.
Ahora veremos los pasos a realizar para hacer una mezcla de concreto a mano.

PASO #1
Primero se mide la arena según la cantidad de concreto que se va a mezclar y
de acuerdo con su dosificación.

PASO #2
Vaciar sobre la arena los bultos o sacos de cemento necesarios según la
cantidad y dosificación, regando completamente con la pala de modo que se
cubra toda la arena.

PASO #3
Se procede a mezclar la arena y el cemento pasando de un lado a otro tantas
veces sea necesario hasta obtener un color uniforme. En este paso, no deben
quedar grumos de cemento.

PASO #4
En este paso adicionaremos la grava de acuerdo con las cantidades de concreto
y dosificación.

PASO #5
Se realiza un mezclado igual al anterior con la grava hasta que toda la mezcla
quede uniforme.

PASO #6
Para la adición del agua se amontona la mezcla en forma cónica se abre en su
parte superior con la pala y se va vaciando poco a poco del recipiente, el agua
previamente medida. Se continúa mezclando hasta que quede uniforme, al
terminar este proceso la mezcla estará lista para su colocación.

3.8.2 Concreto mezclado con mezcladora a motor (trompo)

En obras pequeñas se usan generalmente mezcladoras de capacidad de ½, 1 y

2 sacos de cemento. Cuando se va a realizar el mezclado se deben medir todos
los materiales previamente antes de ser introducidos de acuerdo con la
capacidad de la mezcladora y la dosificación usada. Las herramientas de
colocación y transporte del concreto deben estar limpios y listos al iniciar el
mezclado. Se debe tener en cuenta que este proceso es más rápido que el
anterior.
Para la elaboración de la mezcla se debe revisar que el interior de la mezcladora
este limpio, así como sus aspas. Es necesario adicionar aproximadamente 15 kg
de cemento al inicio de la primera tanda ya que este cemento se adhiere a la
pared del tambor y permanece allí durante todo el tiempo de mezclado con esto
se garantiza que en esta primera tanda no quede faltante de cemento.

La introducción de los materiales a la mezcladora debe hacerse en el siguiente

orden: primero va la grava, posteriormente la arena y por último el cemento, todo
lo anterior debe hacerse con el trompo en movimiento.

Se deja girar aproximadamente 5 a 7 veces y se comienza a agregar el agua

previamente medida.
El tiempo luego de haber introducido todos los materiales se llama tiempo de
mezclado, este oscila entre 3 y 5 minutos, un tiempo de mezclado demasiado
largo puede producir separación de los materiales dentro de la mezcla.

Al terminar este proceso el concreto estará listo para su colocación en las

formaletas.
 4. PROCEDIMIENTO PARA LA DOSIFICACION

Se necesita diseñar una mezcla de concreto hidráulico, la cual va a ser utilizada

en la construcción de un tanque de almacenamiento de agua con grandes
cantidades de cloro, para esto se requiere que la mezcla de concreto diseñada
alcance una resistencia a la compresión (F'c) a los 28 días de 23 MPa, la
empresa que va a realizar la obra garantiza que para los mismos agregados
cuenta con un coeficiente de variación del concreto igual al 9% y han realizado
un total de 20 ensayos.
Realizar el diseño de mezcla de concreto hidráulico que garantice los
requerimientos de durabilidad, resistencia, economía y manejabilidad, tomando
las recomendaciones de la NSR 10.

4.1 DOSIFICACIÓN DE LA MEZCLA DE CONCRETO:

 Agregado grueso:
Densidad aparente seca (Gg) = 2.985 kg/dm3
Porcentaje de absorción (%ABSg) = 1.5%
Humedad = 2,67 %

 Agregado fino:
Densidad aparente seca (Gf) = 2.62kg/dm3
Porcentaje de absorción (%ABSf) = 1.9%
Humedad = 6,7%

 Cemento Argos
Densidad (Gc) = 2.96

 Agua
kg 3
Densidad (Ga) = 1.0 dm
 Tabla 1. Datos para las curvas granulométricas
Tamiz Ag. Grueso Ag. Fino Weymouth
1” 100 100 100
3/4” 95 100 89,8
1/2” 59 98 70.1
3/8” 31 90 68,2
#4 12 85 51,1
#8 10 81 37,0
# 16 8 65 25,8
#30 7 37 16,6
#50 5 11 9,2
#100 4 3 3,1
#200 3 2 0
P. # 200 0 0 0

Figura 1. Selección de la curva ideal

 Como se trabajó por compactación manual la curva ideal seleccionada fue la de
Weymouth entonces los porcentajes a tomar son 32% agregado fino y 68%
agregado grueso.

4.1.1 SELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO

De acuerdo con la tabla (ver Tabla 2.), para la obra a realizar el asentamiento se
escogió una consistencia media (platica) con un asentamiento de 5 a 10 cm y
para garantizar la economía el asentamiento fue 5 cm.

Tabla 2. Asentamientos recomendados para diversos tipos de construcción y

sistemas de colocación y compactación.

EJEMPLO DE TIPO
ASENTAMIENTO SISTEMA DE SISTEMA DE
CONSITENCIA DE
mm. COLOCACIÓN COMPACTACIÓN
CONSTRUCCIÓN

Prefabricados de alta Con vibradores de

Secciones sujetas a
resistencia, formaleta, concretos
vibración externa,
MUY SECA 0,0 – 20 revestimiento de de proyección
puede requerirse
pantalla de neumática
presión.
cimentación. (lanzados).

Pavimentos con
Secciones sujetas a
SECA 20-35 Pavimentos. máquina terminadora
vibración intensa.
vibratoria.

Pavimentos,
Secciones
fundaciones en Colocación con
simplemente
SEMISECA 35-50 concreto simple, máquinas operadas
reforzadas con
losas poco manualmente.
vibración.
reforzadas.

Pavimentos
Secciones
compactados a
MEDIA simplemente
50-100 mano, losas, muros, Colocación manual.
(PLÁSTICA) reforzadas con
vigas, columnas,
vibración.
cimentaciones.
 Elementos
Secciones bastante
estructurales
HÚMEDA 100-150 Bombeo. reforzadas con
esbeltos o muy
vibración.
reforzados.

Elementos esbeltos, Secciones altamente

Tubo-embudo-
MUY HÚMEDA 150-200 pilotes fundidos “in reforzadas con
tremie.
situ”. vibración.

Secciones altamente
reforzadas sin
Elementos muy Autonivelante, vibración y
SÚPER FLUIDA más de 200
esbeltos. autocompactante. normalmente no
adecuados para
vibrarse.
Fuente: Concreto Simple Gerardo Antonio Rivera López

4.1.2 CHEQUEO DEL TMN

Para el chequeo del tamaño máximo nominal se realizó la comparación con base
en la obra a realizar en este caso un muro el cual tiene una dimensión menor de
20cm y el menor espaciamiento libre es de 5cm.

3
𝑇𝑀𝑁 < ∗ 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜
4
3
𝑇𝑀𝑁 < ∗ 1.97"
4
𝑇𝑀𝑁 < 1.47"

Así el tamaño máximo nominal seleccionado es de 3/4” y es menor a 1.47”.

4.1.3 AGUA DE MEZCLA

Tabla 2. Cantidad de agua recomendada, en kg/m3 de concreto, para los

tamaños máximos nominales indicados y de acuerdo al valor de asentamiento,
para concretos sin aire incluido.
CONCRETOS SIN AIRE INCLUIDO
ASENTAMIENTO TAMAÑOS MÁXIMOS NOMINALES (mm)
(cm) 10 13 19 25 38 50 75
 0,0–2,5 185 180 165 160 140 135 125
3,0–5,0 205 200 185 180 160 155 145
5,5-7,5 215 210 190 185 170 165 155
8,0 – 10,0 225 215 200 195 175 170 165
10,5 – 15,0 235 225 205 200 180 175 170
15,5 – 18,0 240 230 210 205 185 180 175
% CONTENIDO DE AIRE 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,3
Fuente: Concreto Simple Gerardo Antonio Rivera López

Así el agua de mezcla seleccionado según el TMN y el asentamiento es de 185

𝑘𝑔/𝑚3 ccto.
4.1.4 RESISTENCIA POR DOSIFICACIÓN

Primer criterio:
 𝑉 = 9%
 𝑛 = 20 𝑑𝑎𝑡𝑜𝑠, 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 1.08
𝐹′𝑐 − 3.5 23 − 35
𝐹′𝑐𝑟 = = = 25.21 𝑀𝑃𝑎
𝑉 9
1 − 2.33 ∗ 100 ∗ 𝐶𝑜𝑒𝑓. 1 − 2.33 ∗ 100 ∗ 1.08

Segundo criterio:
𝐹′𝑐 23
𝐹′𝑐𝑟 = = = 26.44 𝑀𝑝𝑎
1.34 ∗ 𝑉 ∗ 𝑐𝑜𝑒𝑓 1.34 ∗ 9 ∗ 1.08
1− 1−
100 100

Tercer criterio:

𝐹′𝑐𝑟 = 𝐹’𝑐 + 8.3𝑀𝑝𝑎 = 31.3 𝑀𝑝𝑎

De los tres criterios se escoge el mayor de los dos primeros, luego la resistencia
a la compresión por dosificación es 26,44 Mpa.

4.1.5 RELACIÓN AGUA CEMENTO

Por resistencia
685.14
𝐹′𝑐𝑟 = 𝐴⁄
7.64 𝐶

Para despejar la relación agua cemento es necesario que la resistencia de

dosificación se encuentre en 𝐾𝑔/𝑐𝑚2.
 𝑘𝑔 685.14
264,4 2
= 𝐴
𝑐𝑚 7.64 ⁄𝐶

𝐴⁄ 685.14
7.64 𝐶 =
264,4

685.14
𝐴 𝑙𝑛 ( 264,4 )
= = 0,47
𝐶 𝑙𝑛(7.64)
Por durabilidad

Para garantizar la durabilidad según la NSR 10, se tiene en cuenta la tabla de

categorías y clase de exposición donde se observa que el concreto utilizado es
una clase C2, expuesto a la humedad y a una fuente externa de cloruros y según
la tabla de requisitos para el concreto según la clase de exposición se puede
observar que la resistencia mínima a la compresión es 35 Mpa; con una relación
máxima de agua cemento de 0,40.
Categoría Severidad Clase Condición
No es F0 Concreto no expuesto a ciclos de
aplicable congelamiento y deshielo
Concreto expuesto a ciclos de
congelamiento y deshielo y exposición
Moderada F1 ocasional a la humedad
Concreto expuesto a ciclos de
Severa congelamiento y deshielo y en
F2 contacto continuo con la humedad

F Congela- miento Concreto expuesto a ciclos de

y deshielo congelamiento y deshielo que estará
Muy
en contacto continuo con la humedad
severa
y expuesto a productos químicos
F3
descongelantes
Sulfatos
solubles en agua Sulfato ( SO4
(SO4 ) en el suelo, ) disuelto en
% en peso agua, ppm

No S0 SO4 < 0.10 SO4 < 150

aplicable
150 ≤ SO4 < 1500
0.10 ≤ SO4 <0.20 agua
Moderada S1
marina
S Severa 0.20 ≤ SO4 ≤2.00 1500 ≤ SO4 ≤
Sulfato S2
10000
Muy S3 SO4 > 2.00 SO4 > 10000
severa
No P0 En contacto con el agua donde no
aplicable se requiere baja permeabilidad
 P Requiere En contacto con el agua donde se
baja requiera baja permeabilidad
Requerida P1
permeabilidad
No C0 Concreto seco o protegido contra la
Aplicable humedad
Concreto expuesto a la humedad,
pero no a una fuente externa de
Moderada C1 cloruros
Concreto expuesto a la humedad y
C Protección del a una fuente externa de cloruros
refuerzo para la provenientes de productos
corrosión Severa químicos descongelantes, sal,
C2 agua salobre, agua de mar o
salpicaduras del mismo origen
Categorías y clases de exposición

Clase Rel. fc′

de a/mc
Exposi min. Requisitos mínimos adicionales
±
ción máx. MPa
Límites en
los
cementantes

Contenido de aire
F0 N/A 17 N/A N/A
F1 0.45 31 tabla C.4.4.1 N/A
F2 0.45 31 tabla C.4.4.1 N/A
F3 0.45 31 tabla C.4.4.1 Tabla
C.4.4.2
Tipos de material cementante* Aditivo
ASTM C ASTM C ASTM C cloruro de
150 595 1157 calcio

Sin Sin Sin

restricción restricción restricción Sin restricción
S0 N/A 17
en el tipo en el tipo en el tipo
IP(MS), Sin restricción
†‡
IS(<70)
S1 0.50 28 MS
II (MS)
IP(HS),
‡ IS(<70) No se permite
S2 0.45 31 HS
V (HS)
IP(HS) y
puzolanas o
escoria§ o HS y
V puzolanas IS(<70) puzolanas o
o escoria§ (HS) y escoria§ No se permite
puzolanas
S3 0.45 31 o escoria§
P0 N/A 17 Ninguna
P1 0.50 28 Ninguna
Contenido máximo de iones
de cloruro (CI–) soluble en
agua en el concreto,
porcentaje
por peso de cemento
Concreto Concreto
reforzado Preesforzado

Requisitos relacionados
C0 N/A 17 1.00 0.06 Ninguno
C1 0.50 17 0.30 0.06
C2 0.40 35 0.15 0.06 7.7.6, 18.16#
 *Se pueden permitir combinaciones alternativas de materiales cementantes diferentes a los
mencionados en la tabla C.4.3.1 siempre que sean ensayados para comprobar la resistencia a los
sulfatos y deben cumplirse los criterios de C.4.5.1.
†
Para exposición al agua marina, se permiten otros tipos de cemento pórtland con contenidos de hasta 10 por
ciento de aluminato tricálcico (C3A) si la relación a/mc no excede 0.40.
‡
Se permiten otros tipos de cemento como el tipo III o tipo I en exposiciones clase S1
o S2 si el contenido de C3A es menor al 8 ó 5 por ciento, respectivamente.
§ La cantidad de la fuente específica de puzolana o escoria que se debe usar no debe ser inferior a la cantidad
que haya sido determinada por experiencia en mejorar la resistencia a sulfatos cuando se usa en concretos
que contienen cemento tipo V. De manera alternativa, la cantidad de la fuente específica de puzolana o escoria
que se debe usar no debe ser menor a la cantidad ensayada según la NTC 3330 (ASTM C1012) y debe cumplir
con los requisitos de C.4.5.1. ‼
El contenido de iones cloruro solubles en agua provenientes de los ingredientes incluyendo el agua,
agregados, materiales cementantes y aditivos de la mezclas de concreto, deben ser determinados según los
requisitos de la NTC 4049 (ASTM C1218M), a edades que van de 28 a 42 días
# Se deben cumplir los requisitos de C.7.7.5 véase C.18.16 para tendones de preesfuerzo no adheridos
±
Para concreto liviano véase C.4.1.2

Requisitos para el concreto según la clase de exposición

Fuente: Concreto Simple Gerardo Antonio Rivera López

685.14
𝐹′𝑐𝑟 = 𝐴⁄
7.64 𝐶

𝑘𝑔 685.14
350 2
= 𝐴
𝑐𝑚 7.64 ⁄𝐶

𝐴⁄ 685.14
7.64 𝐶 =
350

685.14
𝐴 𝑙𝑛 ( 350 )
= = 0,33
𝐶 𝑙𝑛(7.64)
Se escoge la menor relación agua cemento, ya que esta garantiza tanto
durabilidad como resistencia.

4.1.6 CONTENIDO DE CEMENTO

𝐴
𝐶=
𝐴/𝐶

145 𝐾𝑔
𝐶= = 560,6 𝑐𝑐𝑡𝑜
0,33 𝑚3

4.1.7 AGREGADOS

Vol. Abs. agregados + Vol. Abs. agua + Vol. Abs. cemento = 1000 𝑑𝑚3
 185 560,6
Vol. Abs. agregados = 1000 − − = 625,6 𝑑𝑚3
1 2,96

100 𝐾𝑔⁄
𝐺𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = = 2.85 𝑑𝑚3
32 68
2.62 + 2.98

Masa de los agregados = 625,6*2,85 = 1782,96 Kg

Masa del agregado fino = 1782,96 *0,32 = 570,45 Kg
Masa del agregado grueso = 1786,96*0,68 =1212,41Kg

Tabla 3. Cálculo de las proporciones iniciales

AGUA CEMENTO AG. FINO AG. GRUESO
Masa mat.
185 560,6 570,45 1212,41
(𝑲𝒈/𝒎𝟑 𝒄𝒄𝒕𝒐)
Vol. Abs. materiales
(𝒅𝒎𝟑 /𝒎𝟑 𝒄𝒄𝒕𝒐) 185 189,39 217,73 406,85
Prop. En masa seca 0,33 1 1,02 2,16

Donde cada proporción en masa seca resulta de la división entre la masa del
material y la masa del cemento.

Proporciones iniciales en masa seca 0,33 : 1 : 1,02 : 2,16

4.2 PRIMERA MEZCLA DE PRUEBA

Volumen de concreto a preparar:

El volumen que se utilizó de concreto fue el necesario para preparar 2 Slump

Slump = 2 ∗ 5.50 dm3 = 11 dm3

________________
11 dm3
Volumen de concreto a preparar = 11dm3

Cantidad de cemento para la primera mezcla de prueba

 11dm3 ∗ 560,6kg
Cemento = = 6,17𝐾𝑔
1000dm3

Ajuste por humedad del agregado:

Tabla 4. Ajuste por humedad del agregado
Agua
Masa Masa Agua
Material Prop. en Absorción Aporte
seca humeda libre
Inic. agdo. (Kg) (Kg)
(Kg) (Kg) (Kg)
(Kg)
Agua 0,33 2,0 - - - - -
Cemento 1 6,17 - - - - -
Ag. Fino 1,02 6,3 6,7 0,4 0,12 0,28 0,48
Ag. 2,16 13,3 13,7 0,4 0,20 0,20
Grueso

Masa seca de materiales =Proporción * masa del cemento

Masa húmeda = masa seca * (100+Wn)/100
Agua en los agregados =masa húmeda - masa seca
Absorción = masa seca * %abs/100
Agua libre =agua en los agregados - absorción
Aporte =Σ Agua libre

Agua de mezcla teórica = Agua calculada – Aporte = 2,0Kg – 0,48 Kg = 1,52Kg

Cemento = 6,17 Kg
Ag. Fino = 6,7 Kg
Ag. Grueso = 13,7 Kg
Al preparar la primera mezcla de prueba se observó que para obtener el
asentamiento escogido de 10 cm hubo necesidad de utilizar 2,12 de agua.

Agua = Agua de mezcla real + Aporte = 2,12Kg + 0,48Kg = 2,6Kg

𝐴 𝑎𝑔𝑢𝑎 2,6𝐾𝑔
(𝐶 ) 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 = 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 6,17𝐾𝑔 = 0.42
(A/C) utilizada ≠ (A/C) escogida, entonces se debe hacer ajuste por
asentamiento.

4.3 AJUSTE POR ASENTAMIENTO

Tabla 5. Datos para el ajuste por asentamiento

Ag.
Agua Cemento Ag. Fino Σ
Grueso
Proporción
0,42 1 1,02 2,16
iniciales
Masa material
0,42C C 1,02C 2,16C
(Kg)
Vol. Abs.(𝒅𝒎𝟑 ) 0,42C 0.34C 0,39C 0,72C 1,87

1,87𝐶𝑑𝑚3 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑟𝑒𝑡𝑜 = 1000𝑑𝑚3 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑟𝑒𝑡𝑜

1000
𝐶= = 534,76 𝐾𝑔 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
1,87
Mezcla preparada (por m3 de concreto)

Tabla 6. Mezcla preparada (por m3 de concreto)

Agua Cemento Ag. Fino Ag. Grueso Σ

Prop. en masa 0.42 1 1,02 2.16 -
seca
Masa material 224,6 534,76 545,45 1155,1 2460
(𝑲𝒈/𝒎𝟑 𝒄𝒄𝒕𝒐)
Vol. Abs. 224,6 180,66 208,19 387,62 1000
(𝒅𝒎𝟑 /𝒎𝟑 𝒄𝒄𝒕𝒐)

Ajuste:
Tabla 7. Datos ajustados
Ag.
Agua Cemento Ag. Fino Σ
Grueso
Vol. Abs. 224,6 229,9 157,88 387,62 1000
(𝒅𝒎𝟑 /𝒎𝟑 𝒄𝒄𝒕𝒐)
Masa material 224,6 680,6 413,64 1155,1 2343.51
(𝑲𝒈/𝒎𝟑 𝒄𝒄𝒕𝒐)
Prop. en masa 0.33 1 0,61 1,7 -
seca

Proporciones ajustadas en masa por asentamiento: 0.33 : 1 : 0,61 : 1,7

 Volumen de concreto a preparar:
El volumen que se utilizó de concreto fue el necesario para preparar 3 cilindros
y un slump, su cálculo fue el siguiente:

Slump = 5,5 dm3

Cilindros = 3 ∗ (π ∗ 1.52 ∗ 3/4) dm3 = 15,9dm3
________________
21,4dm3
Desperdicio (10%) 23,54dm3

Volumen de concreto a preparar = 23,54dm3

Cantidad de cemento para la primera mezcla de prueba

23,54dm3 ∗ 680,6kg
Cemento = = 16𝐾𝑔
1000dm3

Ajuste por humedad del agregado:

Tabla 8. Cantidades teniendo en cuenta el aporte de los agregados

Masa Masa Agua en Agua
Prop. Absorción Aporte
Material seca húmeda agdo. libre
Inic. (Kg) (Kg)
(Kg) (Kg) (Kg) (Kg)
Agua 0.33 5,28 - - - - -

Cemento 1 16 - - - - -

Ag. Fino 0,61 9,76 10,41 0,65 0,18 0,47

0,79
Ag. 1,17 27,2 27,93 0,73 0,41 0,32
Grueso

Masa seca de materiales =Proporción * masa del cemento

Masa húmeda = masa seca * (100+Wn)/100
Agua en los agregados =masa húmeda - masa seca
Absorción = masa seca * %abs/100
Agua libre =agua en los agregados - absorción
Aporte =Σ Agua libre
Agua de mezcla teórica = Agua calculada – Aporte = 5,28Kg – 0,79Kg = 4,49Kg
Cemento = 16Kg
Ag. Fino = 10,41Kg
Ag. Grueso = 27,93Kg

4.4 SEGUNDA MEZCLA DE PRUEBA

Una vez ajustadas las proporciones, se realizaron las correcciones por humedad
de los agregados y se procedió a realizar la mezcla para los tres cilindros que se
fallaran a los 28 días, cabe aclarar que en la segunda mezcla el asentamiento
cumplió. Se obtuvieron en promedio los siguientes resultados:

 Cilindro 1

Diámetro promedio = 15,22cm

Carga de falla = 849,1KN
Tipo de falla = Tipo 1
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎 28 𝑑í𝑎𝑠 =
𝜋 ∗ 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜2 /4

849100𝑁
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎 28 𝑑í𝑎𝑠 =
𝜋 ∗ (150,22)2 /4

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎 28 𝑑í𝑎𝑠 = 47,9𝑀𝑃𝑎

 Cilindro 2

Diámetro promedio = 15,03cm

Carga de falla = 827,9KN
Tipo de falla = Tipo 4

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎 28 𝑑í𝑎𝑠 =
𝜋 ∗ 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜2 /4
 827900𝑁
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎 28 𝑑í𝑎𝑠 =
𝜋 ∗ (150𝑚𝑚)2 /4

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎 28 𝑑í𝑎𝑠 = 46,23𝑀𝑃𝑎

Resultado de la resistencia a la compresión = ----- MPa

 Cilindro 3

Diámetro promedio = 15,24cm

Carga de falla = 871KN
Tipo de falla = Tipo 3

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎 28 𝑑í𝑎𝑠 =
𝜋 ∗ 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜2 /4

871000𝑁
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎 28 𝑑í𝑎𝑠 =
𝜋 ∗ (152𝑚𝑚)2 /4

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎 28 𝑑í𝑎𝑠 = 48𝑀𝑃𝑎

Con estos resultados procedemos a calcular la resistencia promedio de la mezcla
diseñada, a los 28 días.
𝑅1 + 𝑅2 + 𝑅3
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑎 28 𝑑í𝑎𝑠 =
3

47,9 + 46,23 + 48
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎 28 𝑑í𝑎𝑠 =
3

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎 28 𝑑í𝑎𝑠 = 47,4 𝑀𝑃𝑎

Para este ensayo no es necesario realizar un ajuste por resistencia ya que se

diseño para cumplir los requerimientos tanto de resistencia como de durabilidad
lo cual implica que al elegir una relación agua cemento esta garantiza los dos
criterios. Según la ley de Duff Abrams la resistencia es inversamente
proporcional a la relación A/C, esto aclarando lo mencionado anteriormente.
5 IMÁGENES TOMADAS EN PRACTICA

DERERMINACION DEL ASENTAMIENTO

FALLA # 1 CILINDRO 1
FALLA # 1 CILINDRO 2

FALLA # 3 CILINDRO 3
 6 CONCLUSIONES

 La primera práctica de laboratorio del curso fue una buena experiencia

para aprender a realizar los ensayos de acuerdo con las normas técnicas
a las que se acogen ciertos parámetros y procedimientos para el diseño
de una mezcla de concreto hidráulico.
 A lo largo del desarrollo del curso de materiales de construcción 2, se
pudo obtener la capacidad y el desempeño necesario para poder realizar
una dosificación de concreto hidráulico adecuado, todo esto con el fin de
dar cumplimiento a lo requerido en cada uno de los problemas propuestos.
 Se puede concluir que a la hora de calcular el asentamiento se vuelve
complicado por la calidad de los agregados gruesos que se encontraban
ya mezclados con los finos lo que varia a la hora de toma en porcentajes
por cualquiera de las curvas que mas se ajusten a ellos.
 La resistencia que pide el constructor es muy baja respecto al análisis
hecho, ya que esta según el criterio de durabilidad que es un C2 pide una
resistencia mínima de 35 Mpa lo que se puede decir que posiblemente
presente inconvenientes a lo largo del uso de este por la alta cantidad de
cloruros.
 La cantidad extra encontrada en los agregados gruesos varia mucho el
asentamiento, ya que este le quitan un porcentaje de volumen significativo
equivalente de agregado grueso.
 Como se dio la observación anteriormente, se demuestra con los
resultados obtenidos al fallar los cilindros, que la resistencia a la
compresión cumple perfectamente, esto porque se trabajó con una
relación A/C por durabilidad.
 7 BIBLIOGRAFÍA

 GUTIÉRREZ DE LÓPEZ Libia. El concreto y otros materiales para la

construcción. 2003 Universidad Nacional de Colombia Sede Manizales.
 STRIKE James. PÉREZ Arroyo, María Jesús (2004). de la construcción a
los proyectos. ed. reverté. Salvador.
 SOLÁ-MORALES Rubió. IGNASI DE Y COL. (2001). Introducción A LA
Arquitectura. Conceptos Fundamentales. Edicions UPC.
 ARREDONDO, F. (1972). Estudio de Materiales: V.-Hormigones. Madrid:
Consejo Superior de Investigaciones Científicas. Instituto Eduardo Torroja
de la Construcción y del cemento.
 SORIA, F. (1972). Estudio de Materiales: IV.-Conglomerantes Hidráulicos.
Madrid: Consejo Superior de Investigaciones Científicas. Instituto
Eduardo Torroja de la construcción y del Cemento.
 JIMÉNEZ MONTOYA P., GARCÍA MESEGUER A., MORÁN CABRÉ F.
(1987). Hormigón Armado Tomo I. Barcelona: Editorial Gustavo Gili S.A.
 CONCRETO SIMPLE. Ingeniero Gerardo Rivera. L. Universidad del
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