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MAQUINARIA MINERA
Definición
Se denomina así al conjunto de máquinas utilizadas en minería.
I.- PERFORACION
1.1.- Definición
Es la acción de aperturar en el macizo rocoso huecos u orificios denominados taladros,
con una distribución adecuada, a fin de alojar la carga explosiva u otros fines
(sostenimiento, drenaje, etc.) con la ayuda de máquinas denominadas perforadores,
perforadoras o perforatrices.
En este caso, se combina el impacto, la fuerza de avance, la rotación y el barrido, como se ve en el
gráfico siguiente.
De igual modo, es la acción de desarrollar chimeneas, túneles, tajeos, etc. con la ayuda de
equipos mecanizados (raise borer o perforadoras en elevación; cutter - heads o cabezas
cortadoras, etc.) sin requerir el uso de explosivos.
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Dureza
O resistencia de una capa superficial a la penetración en ella de otro cuerpo más duro,
constituídos por la composición de los granos minerales, porosidad, humedad, etc. Se
valora la posibilidad de que un mineral pueda rayar a otros que tengan un valor inferior al suyo.
Existe cierta correlación entre la dureza y la resistencia a la compresión de las rocas, como se
muestra en el gráfico siguiente:
Resistencia
O propiedad de oponerse a su destrucción bajo una carga exterior, estática o dinámica.
Depende fundamentalmente de su composición mineralógica, es decir del tamaño de los cristales y
disminuye con el aumento de éstos. Esta influencia es significativa cuando el tamaño de los
cristales es inferior a 0.5 mm.
Abrasividad
O capacidad de las rocas para desgastar la superficie de contacto de otro cuerpo más
duro, en el proceso de rozamiento durante la perforación, que influye mucho en la vida de
los barrenos. Esta capacidad abrasiva de las rocas se debe a la dureza de sus granos
constituyentes (contenido de cuarzo), la heterogeneidad, la porosidad, el tamaño de los granos,
entre otros.
Pizarra 10 a 35
Caliza 5
Mármol 0
Textura
Referida a la estructura de los granos de minerales constituyentes de éste. Se manifiesta a
través del tamaño de los granos, la forma, la porosidad, etc. También influye el tipo de material que
constituye la matriz de una roca y que une los granos de mineral.
Estructura
Las propiedades tales como esquistocidad, planos de estratificación, juntas, diaclasas y
fallas, así como el rumbo y el buzamiento de éstas, afectan a la linealidad de los taladros,
a los rendimientos de peforación y a la estabilidad de las paredes de los taladros.
1.3.5.- Otros
a.- Por el peso (livianas, pesadas, superpesadas)
b.- Por el tamaño
c.- Otros.
1.4.-
Descripción de perforadoras
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a.- Características
Su origen se remonta a 1927 en que se aplicó en Alemania en una mina de vetas de cuarzo; en
1947 con el empleo de quemadores de diseño especial, se utilizó a nivel industrias yse ampió su
suo en la URSS.
Se basa en la decrepitación de la roca gracias a los rápidos cambios de temperatura producidos por
chorros de gases de combustión de 2200 °C a 3000 °C y a una velocidad supersónica de 1800
m/s, alternados con chorros de agua y por el giro de la columna de perforación.
El agua de refrigeración alrededor del quemador evita su fusión y ayuda en su escape como vapor
a aumentar la presion de evacuación de los detritus.
La perforadora está equipada con sistemas automáticos que mantienen la distancia óptima entre el
mechero de reacción y el fondo del taladro y regulan la proporción de combustible.
Las velocidades normales de perforación llegan de 3 a 12 m/h y en casos favorables hasta 20 m/h.
En escala industrial sólo fue utilizada en explotación a Cielo Abierto y actualmente ha perdido su
campo de aplicación.
VELOCIDADES DE PENETRACION
b.- Requerimientos
Kerosene o petróleo (consumo de 150 gl/hora)
Oxígeno (consumo de 350 m3/hora) o aire comprimido
Agua (consumo de 3 m3/hora)
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c.- Componentes
Ver gráficos
d.- Funcionamiento
El kerosene y oxígeno gaseoso son aportados por conductos de la columna de
perforación a la cámara de combustión del mechero de reacción, donde se atomiza el
combustible y se mezcla con el oxígeno alcanzando altas temperaturas y estos productos
de combustión son proyectados desde las boquillas del mechero de reacción con una
velocidad supersónica y funden la roca, para luego recibir una inyección de agua fría, que
también se transporta por el interior de la columna de perforación, que agrietan la roca.
a.- Características
Utiliza perforadoras rotativas manuales y de columna con motor eléctrico de 220 voltios,
profundizando el barreno helicoidal de 36 a 42 mm de diámetro y hasta 1 metro de avance del
taladro.
Es aplicado en rocas calizas, pizarras, areniscas, cascajo, arcilla compacta; es decir en rocas de
resistencia mecánica resistentes, medianas y terrosas según M. Protodiakonov.
Las ventajas están representadas por el uso de energía eléctrica cuya transmisión es fácil y no
existe pérdidas de potencia; ausencia de sacudidas por la no existencia de vibración; menos
producción de polvo.
Las desventajas están representadas por el mayor desgaste de la barrena; poca profundidad del
taladro y riesgo de descargas eléctricas.
b.- Requerimientos
Energía eléctrica.
c.- Componentes
Ver gráfico
d.- Funcionamiento
Se oprime el botón de accionamiento, iniciándose la rotación del motor que es transmitido por
medio del reductor, al barreno; la presión es ejercida por el perforista o por el pistón de avance.
a.- Características
Son perforadoras manuales (jack hammer) de percusión y/o rotación con otor a gasolina, ideal para
pequeñas tareas de perforación (motoperforadora) y rompimiento de hormigón y compactadora
(rompedora), en todo caso hacia abajo.
b.- Requerimientos
Como combustible usa gasolina mezclada con aceite grado 40 en una proporción 12:1 ó 20:1.
Usa barrenos integrales convencionales y puntas.
c.- Componentes
Ver gráfico
d- Funcionamiento
La máquina funciona bajo el principio de pistones opuestos que se desplazan en un mismo cilindro.
El pistón del motor B va conectado por medio de una biela al cigüeñal del motor.
El pistón del martillo A se desplaza libremente en el cilindro y su ciclo de trabajo se sincroniza de
manera automática (impacto, barrido, rotación).
Esta presión del gas actúa entonces por debajo del pistón
del martillo, ayudando al retroceso del pistón a su
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posición superior. La válvula D de no retorno, evita que estos gases regresen a la cámara de
compresión y combustión. Por lo tanto, la presión del gas actúa desde abajo sobre l pistón de
percusión, agregándose a la fuerza de retorno en su regreso a la posición inicial.
Soplado o barrido: El aire de soplado es aspirado durante el movimiento descendente del pistón de
percusión A, vía válvula de admisión E, a la cámara de compresión, por encima de la brida del pistón de
percusión. Cuando éste es empujado hacia arriba, el aire es comprimido y forzado a salir a través de la
válvula de presión F al barreno y continuando por el agujero axial del barreno hasta el gavilán. Esta corriente
de aire manteniene este ajugero axial limpio hasta una profundidad de 6 metros.
Rotación: La rotación del barreno es producido por el movimiento del pistón de percusión. Las
ranuras rectas y helicoidales practicadas en el eje de este pistón, se emparejan con las estrías de la
rueda de trinquetes.
Durante el movimiento descendente, gira el pistón de percusión y produce el giro del barreno.
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1.4.4.-Perforadora Neumática
a.- Características
Utiliza aire comprimido para accionar a la perforadora.
Requiere un caudal de aire de 0.20 a más de 6 m 3/min y requiere presiones de aire de 15 a más de
90 lb/pulg2.
Jack hammer (Perforadora manual) o Sinker (plomada), sin pistón de avance, percusivas y/o
rotativas; cuentan con una empuñadura en T para ambas manos.
Se utilizan mayormente en perforaciones verticales o muy cerca a la vertical. En caso de ser sólo
percusivas, se les conoce como pavin breaker (rompe pavimentos).
Jack leg (Pata plegable), que cuenta con un dispositivo de avance plegable y acoplable (pata,
barra, pie de avance, empujador, etc.).
Stoper (Tapón), que cuenta con una barra neumática acoplada fijamente y en un mismos eje axial,
constituyendo un conjunto.
Son roto - percusivas. Se usa para perforaciones verticales o muy cercanas a la vertical.
Se describe má adelante.
Drifter (Llevado por algo, móvil, a la deriva), que se moviliza sobre un brazo alimentador montado
sobre una plataforma de perforación. Son roto-percusivas y propios de Jumbos (de mucho
volumen) y sus características son variadas, dependiendo principalmente de los requerimientos de
perforación (diámetros, longitudes, velocidades, etc.).
Se describe más adelante.
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PERFORADORA
S
NEUMATICAS
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c.1.- Percusión:
En la perforación por percusión o impacto y fuerza de avance, la energía cinética se trasmite desde
un pistón a la culata del barreno e inserto en forma de Onda de Choque. Esta onda de choque viene
determinada por:
En este caso, no necesariamente el cincel cuenta con orificio axial para el agua, ni existe barrido
por el aire comprimido.
Actualmente se utilizan 2 sistemas de percusión:
El número de golpes por revolución (giro completo) está supeditado al número de dientes de la caja
de trinquetes.
Como quiera que generalmente cuenta con 36 dientes, significará 36 golpes por giro y 10 grados el
ángulo entre golpe y golpe.
La rotación del inserto se consigue por barra estriada y por rueda de trinquete.
En su movimiento de retroceso del pistón, el mandril de rotación girará u determinado ángulo y por
lo mismo, el barreno.
En el movimiento de impacto del émbolo, al despalzarse éste por las ranuras inclinadas de su
cuello y de la tuerca estriada de bronce, gira la rueda de trinquete un determinado ángulo,
siendo inmediatamente asegurado por las uñas o aletas.
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c.2.3.1.- Percusión
Los impactos producidos por el golpe del pistón sobre la culata del barreno, originan unas ondas de
choque (Energía cinética) que se transmiten al inserto a través del barreno. El desplazamiento de
esta onda se realiza a alta velocidad.
Cuando la onda de choque alcanza el fondo del taladro, una parte se transforma en trabajo
haciendo penetrar el inserto y el resto se refleja y retrocede a través del varillaje.
La eficiencia de esta transmisión se difícil de evaluar, ya que depende de factores como el tipo de
roca, dimensión del pistón, características del varillaje y la ubicación del martillo, etc.
La energía liberada por el golpe de un pistón puede calcularse con las siguientes relaciones:
Ec = (mp * V2p)/2
Ec = Pm * Ap * Lp
Donde:
mp = Masa del pistón
Vp = Velocidad máxima del pistón
Pm = Presión del fluido de trabajo (aceite o aire) dentro del cilindro
Ap = Superficie de la cara del pistón
Lp = Carrera del pistón.
PM = Ec * ng
Donde:
ng = Frecuencia de impactos = K * (Pm * Ap/mp * Lp)1/2
El proceso de formación de las indentaciones (fracturas), con el que se consigue el avance en este
sistema de perfortación, se divide en 5 instantes, tal como se refleja en el siguiente cuadro:
Esta secuencia se repite con la misma cadencia de impactos del pistón sobre el sistema de
transmisión de energía hasta la roca.
c.2.2.2.- Rotación
La rotación hace girar al barreno entre impactos sucesivos y tiene como misión hacer que el inserto
impacte sobre lugares distintos de la roca en el fondo del taladro.
c.2.2.3.- Empuje
Es necesario que el inserto se encuentra en contacto permanente con el fondo del taladro a fin que
la energía cinética se transmita a la roca. Los extremos del empuje tienen las caractrísticas:
c.2.2.4.- Barrido
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Para una perforación efectiva, es necesario que el fondo del taladro se encuentre libre de los
detritus producidos justo después de su formación. Evita la retrituración, el sobre consumo de
energía, el desgaste del inserto sin beneficio y el riesgo de atascos (plantado del barreno).
Este barrido se realiza con agua y con una presión de inyección de 3 kg/cm 2 a través del orificio
axial del barreno y la abertura lateral practicada en el cabezal, que además sirve para suprimir el
polvo y como refrigerante. También se puede utilizar aire comprimido y espuma que ejerce un
efecto de sellado sobre las paredes cuando se atraviesan materiales sueltos. Las partículas se
evacúan por el hueco anular comprendido ente el varillaje y la pared del taladro.
La velocidad ascensional mínima cuando se emplea aire comprimido pueden estimarse a partir de
la expresión:
Cuando se emplea agua, la velocidad ascensional debe estar comprendida entre 0.4 y 1.00 m/s
d.1.- Perforadora
Todas las marcas y sus modelos cuentan con barrido por agua y excepcionalmente por aire
comprimido.
Exteriormente, consta de 3 partes principales: Frontal, Cilindro y Cabezal unidos por 2 pernos
laterales (tirantes) con sus respectivas tuercas. Estas tuercas deben ajustarse alternativamente y
sucesivamente; en caso contrario se producen esfuerzos asimétricos que alteran el funcionamiento
normal de las piezas interiores. Las partes se visualizan en los gráficos.i
Características:
- Longitud total 54 a 71 pulgadas
- Longitud de avance 35 a 52 pulgadas
- Diámetro del pistón 2 ¾ a 2 5/8 pulgadas
- Peso 33 a 50 libras
- Material Aluminio
Funcionamiento:
El aire comprimido ingresa por los agujeros especiales en la perforadora o por la
manguera de aire (racor o enchufe), pasa por la válvula de regulación y el cuello del
émbolo hacia el anillo de soporte, empujándolo hacia arriba o hacia adelante.
La presión de aire se controla por medio de la empuñadura.
Mediante la válvula se purga de aire se elimina rápidamente la presión del avance y se
ajusta la posición en altura durante la perforación.
d.3.- Accesorios
Lubricadora o aceitera
Es un depósito pequeño de aceite que se intercala en la manguera de aire comprimido, para
enviar el aceite a la corriente de aire por medio de una válvula, que una vez lleno de aceite,
asegura una lubricación constante del equipo.
Existen modelos automáticos, o sea que cortan el paso del aire cuando se termina su
contenido.
El consumo medio es de 1/ 5 de litro de aceite por cada hora de trabajo.
El aceite a utilizarse debe ser emulsificante, o sea debe mezclarse con el agua formando una
emulsión resistente al lavado por el agua y/o aire comprimido, resistente a los ácidos y óxidos,
así como de una elevada viscosidad.
El aceite sólo pasará cuando existe presión del aire en la tubería o manguera.
Acoplamiento de garras
Son conexiones seguras y rápidas para las mangueras de aire a la perforadora.
Requiere de abrazaderas y empaquetaduras (sellos) de jebe.
Este pistón de avance cuenta en su extremo inferior con una punta para el apoyo sobre el piso. El
mando del pistón se efectúa desde la perforadora.
Existen modelos en que el Empujador va unido a la perforadora fuera del eje axial.
f.-
f..1.-Concepto
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Significa el uso de un fluido comprimible (aire) para accionar los mecanismos de impacto, de
rotación, de avance y de posicionamiento de las perforadoras de rocas drifter que se desplazan a
través de una viga que puede ser fija o que empalma a un brazo telescópico.
f.2.- Características
La energía neumática (que puede ser tomada del sistema de de aire comprimido instalado o de una
compresora) es normalmente la fuente primaria para la percusión, rotación, avance,
posicionamiento y traslación del equipo, que a su vez sirve para accionar los sistemas hidráulicos
(gatos, tracción, tablero de mandos, etc).
Características
Son máquinas roto-percusivas accionadas por aire comprimido que van montadas sobre brazos o
vigas directrices (deslizaderas) en una plataforma o chasis de perforación con un tren de rodaje
sobre carriles, neumáticos u orugas.
El avance y retroceso de la perforadora es mecánico o automático sobre este brazo, por tornillo sin
fin, cable de acero o cadena.
Perfora taladros horizontales a verticales.
Utiliza barrenos integrales de 25 mm o varillaje extensible de 32 - 38 mm ( en este último caso son
de rotación reversible).
Existen diferentes marcas y modelos (BBE 57, COP A15, etc.).
Requerimientos
Aire comprimido
Componentes
Ver gráfico
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Truck drill
Son conocidos los Wagon drill o Uper drill ( sobre llantas ) y los Crawler drill ( sobre orugas ).
Características
Es una perforadora cuya percusión es de accionamiento neumático y que trabaja en el interior del
taladro (cilindro de acero ubicado en el fondo del taladro, detrás de la broca y similar al resto de la
columna de perforación), trasladando al fondo del taladro la energía de cada golpe generado por el
pistón.
La rotación del inserto y de la columna de perforación se logra con el Cabezal Rotativo que se
encuentra en la viga o brazo alimentador exterior, mediante accionamiento hidráulico.
Se utiliza en labores de superficie e interior mina ( taladros para voladuras, pasajes de cables y
relleno hidráulico, drenaje, etc.).
Se pueden lograr taladros mayores de 3 pulgadas de diámetro y hasta de 185 metros de longitud.
Utilizan los Truck drill así como otros tipos de vehículos ( camiones ).
Componentes
Broca: Utiliza tipo cuchilla o cincel, en cruz o en aspa (rocas de mediana dureza) y de botones
(rocas muy duras ).
Los diámetros utilizados van de 3 a 27 pulgadas.
Barras de Perforación
Varían en diámetro de 3 a 27 pulgadas y en longitudes de 5, 10 y 20 pies c/u.
Son huecas y poseen rosca macho en un extremo y hembra en el otro.
Adaptador de culata
Pieza que trabaja dentro de la drifter, para efectos de la rotación de la barra de perforación.
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RPM = (NG/min)/(GR)
Donde:
GR = El número de golpes por cada revolución; es decir, el número de dientes de
la Caja de Trinquetes.
Ejercicio:
Contando con los siguientes datos de una PERFORADORA DE PERCUSION, calcular las fórmulas
descritas anteriormente.
Diámetro de cabeza del émbolo 7 cm
Diámetro del cuello del émbolo 4.5 cm
Ancho de cabeza de émbolo 2.0 cm
Presión de aire 5 kg/cm2 (71 psi)
Peso del émbolo 2 kg
Gravedad 9.81 m/seg2
Longitud de carrera del pistón 0.068 m
Solución:
A = 3.1416 * (3.5)2 = 38.49 cm2
A’ = 38.49 - (3.1416 * 2.25)2 = 22.59 cm2
a = (5 * 38.49)/(2/9.81) = 943.97 m/seg2
a’ = (5 * 22.59)/(2/9.81) = 554 m/seg2
t = 0.068/943.97 = 0,0085 seg.
t’ = 0.068/554 = 0,0111 seg.
T = 0,0085 + 0,0111 = 0,0196 seg.
NG/min = 60/0.0196 = 3,061 golpes/min
W = 5 * 38,49 * 0,068 = 13.10 kg
Ejercicio
Se tiene una perforadora de percusión-rotación. Con los datos anteriores requeridos y con los
siguientes:
Diámetro de la barra estriada 2.30 cm
Longitud de carrera del pistón 6.80 cm
Relación presión aire comp. a aire atm. 5:1
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Solución
RPM = 3061 golpes/min/36 = 85 RPM
Q = (A + A´) * 60 seg/min * 5/(106 * T)
= (38.48 + 4.16) * 6.8 * 60 * 5/(10 6 * 0.0196) = 4.44 m3/min
VP = 31 * (POT/D1.4)
Donde:
POT = Potencia cinética disponible en el martillo; KW
D = Diámetro del barreno; mm
Ejemplo
POT = 18 KW
D = 100 mm
Solución
VP = 31 * (18/1001.4) = 0.88 m/min
1.- Cálculo del número de taladros a perforar (N) según el MANUAL DE EXPLOSIVOS de
Química Sol S.A. para un frente ciego.
N = R/C + KS
Donde
R = Circunferencia aproximada de la sección; m 2
= S*4
S = Sección del frente; m2
= ancho * altura * fcg
fcg = Factor de correción geométrica; generalmente es 0.90
C = Distancia media entre taladros de acuerdo al tipo de roca; m
K = Coeficiente de acuerdo al tipo de roca
Para el caso de perforación en tajeos o tajos, la distancia entre taladros y entre filas de
taladros se obtiene luego de una serie de pruebas, considerando si es perforación horizontal
(breasting), inclinada o vertical, entre otros.
Ejercicio:
Conociendo los siguientes datos, realizar los cálculos para un tajeo utilizando los cuadros y las
fórmulas anteriormente descritos:
Número de taladros 27
Longitud de cada taladro 5 pies
Ancho del frente del disparo 3,5 m
Altura del frente de disparo 2,3 m
Profundidad del frente de disparo 1,5 m
Factor de corrección geométrica 0,9 m
Eficiencia de disparo 95%
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Solución:
1.- Cálculo de tiempos durante la guardia: Se adjunta los cuadros de control de tiempos de
perforación .
2.- Tiempo total perforación/taladro = 205,44 min/27 taladros = 7,61 min/taladro
3.- Velocidad media de perforación = 5/7,61 = 0,66 pie/min
4.- Pies perforados por guardia = 5 * 27 = 135 pie/gdia
5.- Eficiencia de perforación = (3,43/8) * 100 = 42,88%
6.- Volumen roto por disparo = 3,5 * 2,3 * 1,45 * 0,9 * 0,95 = 10,32 m3
7.- Tonelaje roto por disparo = 10,32 * 2,9 = 29,93 TMS
8.- Peso dinamita por disparo = 0,08 * 5 * 27 = 10,8 kg
9.- Número de fulminantes simples No.6 = 27
10.- Longitud de mecha de seguridad = (7 * 27) + 3,28 = 192,28 pies
= 58,61 m
11.. Factor de potencia = 10,8/29,93 = 0,36 kg/TMS
12.- Consumo de aire comprimido por disparo
- Para perforación
F = [14,689(80 + 8,947)]/[8,947(14,689 + 80)] = 1,54
Consumo a cota de trabajo = 254 * 1,54 = 391.16 pie3/min
Consumo/gdia = 391.16 * 60 min/hora * 3,43 hora = 80,500.73 pie3/gdia
- Para afilado
F = [14,689(70 + 8,947)]/[8,947(14,689 + 70)] = 1,53
Consumo a cota de trabajo = 25 * 1,53 = 38,25 pie3/min
Consumo/gdia = 38,25 * 60 min/hora * 6 * ( 2/40 ) = 688,5 pie3/gdia
CONTROL DE TIEMPOS
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ANTES DE LA PERFORACION
Minutos Horas
1. Caminatas 7.00 0.11
2. Inoperativos 40.00 0.67
3. Lavado de frente 10.00 0.17
4. Desate de rocas 20.00 0.33
5. Preparación de la plataforma 15.00 0.25
6. Instalación del equipo 20.00 0.33
7. Prueba de la máquina 6.00 0.10
DURANTE LA PERFORACION
ALMUERZO
DESPUES DE LA PERFORACION
Rendimiento de la perforadora ( R )
R = 60 min/hora * V * T * N
Donde:
R = Rendimiento de la perforadora; m/gdia.
V = Velocidad de perforación; m/min
T = Horas normales por guardia; 8 horas
t = Horas netas de perforación; horas
N = Factor de perforación; relación t/T; s/u
Ejemplo
Una perforadora jack leg tiene una velocidad de avance de 10 pulg/min y trabaja 4.50 horas
perforando 30 taladros durante la guardia normal de 8 horas de trabajo.
Calcular el rendimiento del equipo y el avance teórico por disparo.
Solución
R = 60 min/hora * (10 pulg/min * 0.0254 m/pulg) * 8 hora/odia * (4.50/8) = 68.58 m de tal/gdia
Avance = 68.58 m de tal/odia/30 tl/odia = 2.29 m
Ejemplo
Una stoper avanza 12 pulg/min en un frente de 3 m * 3 m durante 3.5 horas; el tiempo de
perforación por taladro es de 6 min. Calcular el número de taladros a perforar, el rendimiento y el
avance teórico por disparo.
Solución
No. Taladros/gdia = (3.50 horas * 60 min/hora)/6 min/tal = 35 taladros
R = 60 * (12 * 0.0254 m/pulg) * 6 min/tal * (3.50/8) = 48.01 m/gdia
Avance teórico = 48.01 m/gdia/35 tal = 1.37 m
Precio FOB (Free on Board, Franco a Bordo), es decir el precio del bien puesto en el Puerto de
origen o de embarque, o del vendedor. En este caso, los costos de embarque, impuestos, seguros y
fletes al lugar de destino, son a cuenta del comprador.
Precio CIF (Cost, Insurance and Freight, costo, seguro y flete), es decir el precio de adquisición del
bien puesto en el Puerto de destino o del comprador. En este caso, los costos de embarque,
impuestos, seguros y fletes al puerto de destino es a cuenta del vendedor.
Cualquiera sea el caso, además se debe incluir los costos de transporte, embalaje, seguro,
ensamble, etc. Se halla aplicando las siguientes fórmulas:
1.- Amortización:
O monto periódico de devolución, pago periódico o recuperación del capital invertido. Se halla
aplicando la siguiente fórmula:
2.- Depreciación:
O disminución del valor por obsolescencia o por desgaste por operación del bien, o fondo de
reposición. En principio este factor es difícil de establecer por ser muy variables las
condiciones de trabajo y el servicio de mantenimiento o reparación del bien tratado. Para
depreciar, se debe considerar el VALOR RECUPERABLE al final de su vida útil; este valor de
salvataje oscila entre el 10 y el 25 % del costo de adquisición. El más usual es 20 % del costo
de adquisición; el resto ( 80 % ), dividido entre la vida útil, constituye la Depreciación.
Este costo ofrece gran variación por las condiciones particulares de cada caso: En
Argentina, Chile y Brasil consideran el doble del Monto de Adquisición dividido por la vida
útil. En Estados Unidos y en el Perú, generalmente se considera el Valor de Adquisición
dividido por la vida útil (especialmente en minería). Se usa la fórmula:
Donde:
TT = Tiempo total de afilado de los barrenos durante la guardia. Generalmente, sólo
se afila durante el día (una sola guardia por día).
% = Número de barrenos afilados para el tajo en estudio, del total de barrenos
afilados durante la guardia
Salario
Que percibe el trabajador 100.00 %
Leyes Sociales
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EsSalud 9.00 %
SNP (Sistema Nacional de Pensiones) 11.00 %
SCTR (Seguro Complementario de Trabajo de Riesgo
Ley 26790, se paga a seguros particulares) 3.60 %
IES (Impuesto Extraordinario de Solidadridad, ex fonavi) 2.00 %
Sub total 25.60 %
Indemnizaciones
TOTAL 192.66 %
Taladros a cargar: 27
Consumo aire para perforación a cota de trabajo: 391.16 CFM
Consumo aire para afilado a cota de trabajo: 38.25 CFM
Consumo agua para perforación: 6,354 lt/gdia
Consumo agua lavado frente: 1,224 lt/gdia
Consumo agua para afilado barrenos: 540 lt/gdia
Solución:
1.- Amortización
1.a.- Perforadora:
a = 3 300[((1 + 0.015) 20 * 0.015))/((1 + 0.015)20 - 1))]
a = 192. 21 $/mes
a = 192.21/(1 mes * 26 dias/mes * 2 gdia/día) = 3.70 $/gdia
1.b.- Afiladora:
a = 2 200[((1 + 0.015) 60 * 0.015))/((1 + 0.015)60 - 1))]
a = 55.87 $/mes
a = 55.87 $/mes/(1 mes * 26 Gdia/mes * 1 gdia/día) = 2.15 $/gdia
a = 2.15 $/gdia * (2 barrenos/40barrenos/gdia) = 0.11 $/gdia
2.- Depreciación
2.a.-Perforadora:
D = (0.80 * 3,300 $)/(20 meses * 26 días/mes * 2 gdia/día) = 2.54 $/gdia
2.b.- Afiladora:
D = (0.80 * 2,200 $ * 2/40)/(60 meses * 26 días/mes * 1 gdia/día) = 0.06 $/gdia
3.- Mantenimiento
3.a.- Perforadora:
M = 3,300 $ /(20 meses * 26 días/mes * 2 gdia/día) = 3.17 $/gdia
3.b.- Afiladora:
M = (2,200 $ * 2/40)/(60 meses * 26 días/mes * 1 gdia/día) = 0.07 $/gdia
n.1.- Concepto
Son barras de acero especial de mayor dureza que la roca.
Transmiten el golpe, presión y/o rotación al terreno produciéndose la trituración de la roca de
acuerdo al diámetro del extremo cortante o rompiente.
La parte de la culata es tratada térmicamente por separado para resistir las cargas de impacto del
pistón.
- Endurecimiento superficial (alta frecuencia HF), que brinda una superficie con alta resistencia a la
fatiga, al ser calentada rápidamente hasta unos 900°C para luego ser sumergida en agua. Este
método HF es usado como tratamiento de roscas de barras, manguitos de acoplamiento y varios
tipos de brocas.
- Bombardeo de la superficie con perdigones de acero, para aumentar la resistencia a la fatiga del
acero.
- Protección contra la corrosión, es un tratamiento de la superficie del acero, tanto por fuera como
en el orificio axial de barrido mediante una fosfatación y aplicación de una fina capa de cera, cuya
protección será durante su vida útil.
El metal duro (carburo cementado) es una mezcla de carburo de tungsteno y cobalto (88 a 84% y 6
a 12 % respectivamente), sinteriados. El carburo de tungsteno imparte la dureza y la resistencia al
desgaste mientras que el cobalto dará la tenacidad.
Los insertos se sueldan dentro de encajes fresados en el acero. Los materiales de soldar más
usados son: cobre, bronce y plata.
Los botones se fijan por contracción o presión en frío. Se efectúan taladros en el cuerpo de la
broca, la cual después es calentada y los botones con colocados en posición. Cuando el acero se
enfría, el taladro se contrae fijando los botones firmemente.
Consisten de una barra con una culata forjada a un extremo y una broca, forjada también, con
inserto al otro extremo.
Las barras generalmente son designados H19, H22 y H25 donde H indica la barra hexagonal y los
números indican las medidas en milímetros entre caras opuestas del hexágono.
Se utilizan mayormente los barrenos con insertos tipo Cincel, tipo Insertos Múltiples (que tienen la
cabeza en forma de una pequeña broca, que reduce los riesgos de atascamiento en los taladros),
con 3 ó 4 pastillas y tipo de botones.
En una cara de la cabeza del barreno, el agua de barrido sale a través del orificio axial.
Existen los barrenos integrales roscados en uno de sus extremos.
Actualmente se repotencian (reconstruyen), cortando las cabeza totalmente, forjándolos y soldando
otro inserto. Se les reconoce porque exteriormente y a todo lo largo de la barra se le forja un canal.
o.1.- Componentes:
- Barras de Extensión.- O varillas de extensión, de sección hexagonal o circular con rosca de
mayor, igual o menor diámetro. También existen varillas con roscas dobles para en caso de
desgaste de la primera parte de la rosaca, ésta se corta y se puede entonces seguir perforando
con la segunda parte. Existen barras con culata, espiga y collar en un extremo y rosca en el otro;
como barras a las que se acoplan la espiga y collar.
Los tipos de rosca son variados: Rosca R (soga), que se usa en varillas pequeñas de 22 a 38 mm.
Rosca T, se usa en varillas de 38 a 51 mm de diámetro.
Rosca C, usado en varillas de 51 y 57 mm de diámetro
Rosca GD o HI, que tiene unas características intermedias entre rosa R y la T.
También existen roscas especiales como la rosca en espiral a todo lo largo de la varilla, que puede
irse cortando a medida que los tramos se gastan, con el inconveniente de no trabajar con
longitudes estándar. Los diámetros de estas últimas varillas disponibles son de 32, 38 y 45 mm.
- Adaptadores de Culata.- Que constituyen parte de la primera barra y sirven para que se fijen a
las perforadoras y así transmitir la energía de impacto, la rotación del varillaje y el empuje.
Básicamente existen dos tipos de adaptadores: De arrastre Leyner (sin estrías) para varillas de 25
a 32 mm y Estriados (con 4 a 8 estrías) para varillas de 38, 44 y 50 mm de diámetro
La longitud es generalmente de 12 pulgadas. La forma depende del diseño del buje de rotación o
bocina de la perforadora.
aseguren un contacto de los extremos de las varillas y que la transmisión de la energía sea efectiva.
Cuenta con rosca interior (hembra). Sus longitudes varían de 5 a 7 pulgadas.
Existen manguitos sin tope central (a), con tope central (b) y (c), con estrías (d) y con aletas (e).
Varillas extensibles
- Vida de servicio 600 – 1800 m 1000 – 1600 m
Manguitos 100 % vida varillas 100 % vida varillas
Adaptadores
Vida de servicio
- Perforadoras neumáticas 1500 – 2000 m 1200 – 1600 m
- Perforadoras hidráulicas 3000 – 4000 m 2500 – 3500 m
73
74
p.- Brocas
Son los elementos del cuerpo de perforación que realizan el trabajo de trituración de la roca.
La parte de la broca que está en contacto con la roca es un metal de carburo de tungsteno y
cobalto.
75
La caja (socket) pueden ser de longitud corta o mayor (honda), con superficie interior lisa (cónica) o
roscada (cilíndricamente).
Cuentan con uno o más orificios centrales y laterales por los que se inyecta el fluido de barrido para
remover el detrito y poseen una hendiduras por las que pasan y sacienden las partículas de polvo
producidas
Brocas de botones, que disponen de unos botones o insertos cilíndrico de carburo de tungsteno
distribuidos sobre la superficie de la misma.
Se adaptan mejor a la peroforación rotativa, obteniéndose velocidades de avance superiores con
con brocas de pastillas. También presentan una mayor resistrencia al desgaste debido no solo a la
forma de los botones sino incluso a la sujeción más efectiva del acero, por contracción o presión en
frío, sobre todo el contorno de los insertos
Se fabrican en diámetros que van desde los 50 mm hasta los 251 mm.
Brocas especiales, con diseño especial como las brocas Patilladoras, Rameadoras o
Escariadoras y las brocas Balísticas.
Ejercicio
Hallar la vida del tricono de 9 pulgadas de diámetro, empuje sobre la roca de 39,000 libras,
velocidad de penetración de 34 m/hora y velocidad de rotación de 60 RPM.
Solución
Vida tricono = (28,140 * 91.55 * 39-1.67 * 3 * 34)/60
= 3,174 m
Las barras estabilizadoras suelen tener una vida media de 11,000 a 30,000 metros.
77
En una explotación se desea perforar con un diámetro de 9 pulgadas una roca con una resistencia
a la compresión de 30,000 lb/pulg 2 (206.8 MPa). Hallar los empujes y la resistencia.
Solución:
EM = 810 * 92 = 65,610 lb
EJ = 65,610/9 = 7,290 lb/pulg
EP = (30,000/5) * 9 = 54,000 lb
t.1.- Características
Es un equipo que permite el desarrollo seguro de chimeneas verticales e inclinadas (39° a 90°)de
sección circular o rectangular, en diferentes tipos de rocas.
La sección de la chimenea va de 1.6.m * 1.6. m a 2.4 m * 2,4 m a más (9 a 20 m 2 existiendo para
ellos plataformas plegables) y las longitudes de 13 a más de 900 m.
La perforación, carguío y desate se efectúa debajo de la cubierta protectora.
El disparo se efectúa cuando la plataforma se halla en la Estación.
El personal (perforista y ayudante) viaja en la jaula debajo de la plataforma.
Fueron introducidos a la minería en 1957 en Suecia.
Existen modelos STH 5, STH 5L (neumáticos), STH 5E (eléctricos) y STH 5D (diesel).
Algunas Minas del Perú que cuentan con estos equipos son:
Huarón, Arcata, Milpo S. A., Volcan Cia. Minera S.A.. (ex - Centromin Perú U.N. Cerro de Pasco).
t.2.- Requerimientos
Aire comprimido
Agua
Energía eléctrica
Petróleo (para la propulsión a diesel, para chimeneas largas).
t.3.- Componentes
- Plataforma de Trabajo, construido de acero soldado; cuenta con una cubierta protectora,
barandilla, escotilla, soporte de barrenos. Su peso oscila entre 280 y 420 kg.
- Equipo de accionamiento, comprende dos engranajes de tornillo sin fin, cada uno
provisto de piñones trepadores que se apoyan sobre el carril guía por medio de rodillos.
Cuenta con motores que son activados por aire comprimido, electricidad o petróleo. El
conjunto cuenta con frenos de mando y frenos centrífugos.
- Jaula o cabina, constituido de tubos de acero y recubierto con tela mecánica, suspendida
debajo de la plataforma, pudiendo bascular en chimeneas inclinadas.
Cuenta con una escalera fija para subir a la plataforma, cajas especiales para explosivos y
accesorios, cajas especiales para explosivos y accesorios de voladura. Su peso medio es
de 500 kg.
- Carril guía o monorriel con cremallera , que soporta y guía la plataforma trepadora;
conducen a través de 4 tuberías interiores el aire, agua y electricidad al frente de trabajo
(la conducción de la electricidad es mediante un cable bipolar con aislamiento de plástico
84
- Circuito de aire, agua y electricidad que desde las tomas respectivas instaladas en la
Estación, son transportados al frente de trabajo.
- Equipo de seguridad, constituido por un Dispositivo de freno automático al exceder la
velocidad de subida/bajada de la jaula de 54 m/min o al cortarse la energía, dos pares de
zapatos trepadores de acero, dos ganchos con cinturones y sogas adecuados, además de
la palanca para operar manualmente la jaula.
t.4.- Funcionamiento
Inicialmente se apertura en forma convencional la chimenea piloto con sección de 3,00 * 3,00 m y
longitud no menor de 5 m.
Sobre el material derribado o sobre un andamio se perforan taladros para la curva o chaflán, para el
anclaje y para el tecle. Se dispara la zona a curvear.
Se instala el tecle, se sube y ancla el carril curvo armado y luego los carriles rectos a ambos lados.
Se instala la plataforma y sus componentes, se efectún pruebas, y luego se trabaja con este equipo.
a.- Concepto
Significa el uso de un fluido no comprimible (aceite mineral) para accionar los mecanismos de
impacto, de rotación, de avance y de posicionamiento de las perforadoras de rocas drifter que se
desplazan a través de una viga que empalma a un brazo telescópico..
b.- Características
- Rotación, realizada por un motor de rotación reversible e independiente que puede graduar
paso a paso las revoluciones (18). Así se puede aprovechar al máximo la energía del
mecanismo de impactos sin que haya riesgos de atascamiento del barreno.
- Impacto, que se puede graduar mediante el simple movimiento del Tornillo de regulación (12),
así como la variación de la presión de accionamiento.
- Absorción de las ondas de retroceso, generadas en el golpe del barreno sobre el terreno. Un
sistema hidráulico de absorción de las vibraciones (8) limita el esfuerzo y la fatiga del varillaje,
haciendo más larga la vida de todo el sistema hidráulico del brazo de avance.
- Ahorro en los aceros de perforación (la mayor presión del aceite permite menores
secciones del pistón; es decir suministra más energía en cada golpe a través de la culata
siendo menor la acción destructivadel pistón sobre la culata.
- El uso de nitrógeno como amortiguador disminuye las vibraciones y por lo mismo produce
un menor desgaste de los componentes mecánicos).
- Ahorro en el consumo de energía (una perforadora hidráulica consume 1/3 parte compara
con la neumática y la distribución de la energía eléctrica a través de cables de 3 a 10 Kw
que son más económicos que las tuberías para aire comprimido y con menores pérdidas).
- Menores costos de operación (deja de trabajar en casos de bajo nivel de aceite, baja
presión del agua, es decir menor de 175 psi y bajo nivel de voltaje)
- Se economiza barrenos o varillas de perforación.
- Mejor ambiente de trabajo (sin niebla, menor intensidad de ruidos)
- Cuentan con captadores de polvos.
e.- Requerimientos
Electricidad
Aceite
Nitrógeno
Pesa 100 kgs. y es utilizado para perforar taladros de pequeño diámetro (35 a 47 mm)
Posee un barrido a alta presión (13 bares ó 190 psi) que impide el atasco del barreno.
En el sistema hidráulico puede utilizar aceite mineral, mezcla de agua y glicol o emulsión de agua u
aceite en proporción de 40 a 60 %. Este aceite debe contener minerales con buenas características
contra el desgaste, impedir que se hagan espuma, así como una capacidad eficaz de separación de
aire y agua.
La longitud de percusión (longitud de recorrido del pistón) puede adaptarse a la roca mediante el
simple ajuste del regulador.
Existen drifter de diferentes marcas y tipos. La COP 3038 rinde de 1 a 3 m/min
95
f.1.- Componentes
Cuerpo delantero
- Tiene un casquillo desgastable en el que se aloja el extremo delantero del Adaptador de culata
(2) y la Guía radial (3).
- En el Cabezal de barrido (4) y Anillo de tope (6) hay dos Juntas (5) para cerrar herméticamente
al fluido de barrido.
- El Anillo de tope (6) restringe el movimiento hacia delante del adaptador de culata.
- La rotación del varillaje se transfiere desde el Motor hidráulico (19) a través del Eje de
acoplamiento (17), el Engranaje (15) y el Buje de rotación (8).
- El Buje de rotación tiene un Cilindro de guía (7) que aplica el movimiento de rotación al
Adaptador de culata (2). La tapa de la caja de engranaje sirve de punto de unión entre el cuerpo
delantero, central y posterior a través de los tirantes.
Pieza intermedia
- Interiormente contiene al Pistón amortiguador (10) y la juntas correspondientes (11 y 12). Este
pistón (10) que se apoya en el casquillo del Buje de rotación (9), aplica las ondas de choque de
la percusión. Cuenta además con el Tapón regulador (14) y Cilindro (20).
- El Pistón de percusión (18) está conducido por 2 guías, una en cvada extremo del cilindro.
Estas guías del pistón sirven como retención de la juntas (11 y 12) que impiden las fugas de
aceite desde el mecanismo de percusión.
Actúan las válvulas del Pistón ( C ) cuyas posiciones son controladas por la presión del aceite a
través de los conductos de regulación (2) ó (6) y el Pistón de percusión (B) cuya posición es
controlada por la presión del aceite a través de los conductos (1) y (5).
Carrera de retorno
El aceite ingresa por el conducto (6) a la cámara posterior haciendo que el pistón ( C ) se desplace
hacia adelante (primera posición 8), permitiendo el ingreso del aceite del Acumulador (D) por el
conducto (1) a la Cámara delantera del cilindro del Pistón de percusión (B ) haciendo que este
pistón retorne.
Carrera de percusión
El aceite ingresa por el Conducto (2) a la Cámara delantera haciendo que el Pistón ( C ) se
desplace hacia atrás (segunda posición 8), permitiendo de esta manera el ingreso del aceite del
Acumulador (D) por el Conducto (5) a la Cámara trasera del cilindro, produciéndose por este efecto
la carrera de percusión.
a.- Características
Consisten de plataformas, chasises o bastidores montados sobre carriles (Rail drill o rail carriage),
orugas (Crawler Carriage) o neumáticos (Tired Carriage); accionados por energía eléctrica,
neumática, hidráulica, diesel o combinaciones.
Cuentan con uno o más brazos (plumas, vigas, deslizaderas) los mismos que son dirigidos por
acción de otros brazos (plumas, cilindros) hidráulicos. Los brazos deslizadores son accionados
hidraulicamente y guían automáticamente a las drfter mediante tornillos (husillos), cadena cable o
pistón para su avance.
Perforan taladros horizontales, verticales e inclinados, tanto para el carguío de explosivos o con
fines de sostenimiento, operados generalmente por un solo perforista.
Son utilizados en minería subterránea y superficial. Para la elección del equipo de perforación se
tiene en cuenta el tamaño de los brazos (área que puede cubrir) y su montaje.
NEUMATICO HIDRAULICO
Marca Jarvis Clrk Atlas Copco
Tipo MJM 20B Boomer H 127
Tracción 4 ruedas 4 ruedas
Brazos 2 2
Consumo aire/perforadora 400 cfm
Presión de aire/perforadora 100 psi
Longitud del taladro 10 pies 12 pies
Diámetro de la broca 2 pulgadas
Costo de adquisición $ 500 000 $ 580 000
Vida útil 15 000 horas 15 000 horas
b.- Componentes
Están compuestas generalmente por:
f.- Cálculos
1.- Número de perforadoras ( N )
N = (F * e)/(V * K)
= C/F
Donde:
F = Profundidad del taladro; pie/tal
e = Eficiencia del operador; 50 a 85 %
V = Velocidad de perforación; pie/min
K = Tiempo de cambio/colocación de varillas; min
B = Tiempo medio de cambio de broca por otra; min
S = Longitud media perforada por cada cambio de broca; pies
Ejercicio:
Solución:
Donde:
VR = Velocidad rotacional; RPM
T = Torque aplicado; lb-pie
A = Area del taladro; pulg. al cuadrado
E = Energía específica; lb-pie/pie al cubo
% = TE/Gdia/TP/Gdia
Donde:
TE/Gdia = Tiempo efectivo de perforación por guardia
Donde:
L = Longitud media de los taladros; pies
Pie/gdia = V * TEP
Existen modelos que una vez asegurados los brazos de posicionamiento, son inamovibles. Algunos
modelos cuentan con cabrestante para efectos de ángulo de trabajo del brazo guiador y elevación
de las barras de perforación.
Pueden perforar taladros verticales o inclinados (hacia arriba o hacia abajo) de 1 hasta más de 4
pulgadas de diámetro y longitudes mayores de 10 metros.
Son conocidos los Wagon drill o Uper drill ( sobre llantas ) y los Crawler drill ( sobre orugas ).
Cálculos
Velocidad de penetración
VP = (48 * PM * Re)/(3.1416 * D2 * Ev
Donde:
VP = Velocidad de penetración; cm/min
PM = Potencia de la perforadora; kgm/min
Re = Rendimiento de transmisión de energía; 0.6 a 0.8
D = Diámetro del barreno; cm
Ev = Energía específica por unidad de volumen; kgm/cm3
Características
Se utiliza desde 1971. Inicialmente requería una base de concreto.
Utiliza Perforadoras rotativas que van montadas en brazos o columnas de perforación y sobre
chasis de orugas o de neumáticos.
Los diámetros de la broca van de 48 hasta más de 127 mm y las longitudes van de 40 m (hacia
arriba) hasta 60 m (hacia abajo).
Son accionados por motores eléctricos. Trabajan con 250 a 950 voltios.
Pueden perforar en abanico.
Utiliza brocas de botones y aún tricónicas y varillas acoplables, así como coronas de diamantes.
El barrido es con aire comprimido y agua.
Normalmente perfora taladros verticales y hasta 30 grados de la vertical. Existen modelos que
perforan radialmente.
Las RPM van de 10 a 112
Requerimientos
Energía eléctrica
Energía neumática (17 m3/min) para barrido
Agua
Componentes
Perforadora
Sujetador de varillas, accionado hidráulicamente.
Unidad de fuerza
Un motor eléctrico de 25 a 35 HP
Bomba hidráulica y torque
Carrete de cable de fuerza
Chasis, gatos hidráulicos, panel de control
111
112
113
1.4.7.- Perforadora rotativa , Perforadora de taladros para voladura, Blast hole drilling
a.- Características
Son máquinas hidráulicas de rotación/presión accionadas eléctricamente tanto para su traslación
como perforación.
La perforación por rotación es generalmente usada en grandes diámetros de perforación o en
perforación a grandes profundidades.
En principio se utilizaba en la perforación de pozos petrolíferos; actualmente se emplea para
perforar taladros en explotaciones mineras a cielo abierto.
Al momento de la perforación se comunica a la broca dos movimientos principales:
La energía es transmitida por un motor hidráulico montado verticalmente en el mástil que hace girar
a través de un reductor de engranajes regulable, a los tubos de acero que mediante esta rotación y
presión, fuerzan a los insertos de carburo de tungsteno contra la roca, quebrándolo y
desprendiéndolo en pedazos. Este mecanismo de energía se encuentra en el último tubo de
perforación.
El aire (37 m3/min) es suministrado por una compresora montada sobre la plataforma.
El aire de barrido se inyecta a través del interior de la columna. Puede ser mezclado con agua.
Ambos, llegan al sistema de cojinetes del tricono, limpiándolo y refrigerándolo.
Se perfora taladros de 6 ½”, 7 7/8”, 9 7/8”, a más de 12 ¼” de diámetro y mayores de 20 metros de
longitud.
En roca blanda se requiere baja presión de avance y alta velocidad de rotación; en roca dura, lo
contrario.
El costo de adquisición oscila en $ USA 600,000
Fabricantes:
Bucyrus Erie (45-R, 50R, 60R)
Reich drill C450C
Robbin’s RRC45
Ingersoll Rand DM45E
Holman RBH 30
Energía eléctrica
Aire comprimido
Agua
c.- Componentes
- Gatos hidráulicos
Que según marcas y modelos, pueden ser 3 ó 4, accionados por una bomba hidráulica con fines
de nivelación, controlados por los niveles verticales existentes en la cabina.
- Tren de orugas (o sobre neumáticos)
Accionados por un motor eléctrico para su traslación.
- Cable eléctrico
Que va conectado a un generador de electricidad o a una toma de corriente continua y que sirve
para su traslación o perforación.
- Chasis o plataforma
Sobre esta plataforma se encuentran los siguientes componentes:
Sala de máquinas
Compresores
Ventiladores
Generador de electricidad
Paneles
Motor de CA
Bombas (hidráulicas)
Depósitos de agua y aceite
Colector de polvo
Máquinas hidráulicas
Castillo o mástil perforador
Es una estructura metálica que sirve de guía a la columna de perforación y a su vez al
elevador de cable y al portaberrenos.
Columna de perforación
Sirve para la perforación en sí de los taladros y está conformado por:
Cabeza motriz o motor hidráulico
Constituido por un motor hidráulico de giro con sus respectivos engranajes y reductor de
rotación que hace girar a la varilla, estabilizador y broca.
Cuenta además con aditamentos para el ingreso de aire y agua hacia el interior del varillaje
para el barrido de los detritus y refrigeración de la broca.
Esta cabeza motriz baja y sube a través de ruedas dentadas, cadenas de transmisión de la
presión hidráulica de empuje y bomba hidráulica accionada desde la plataforma.
Varilla de perforación
Es una barra cilíndrica hueca fabricada con acero y tratamiento térmico especial, que
transmite el giro y empuje a la broca, efectuando el taladro.
En uno de sus extremos cuenta exteriormente con rosca macho que permiten su
acoplamiento a la cabeza motriz y en el otro extremo con rosca interior hembra en donde se
inserta el estabilizador. Por el orificio central corre el agua y el aire comprimido para la
perforación.
La longitud de la varilla de perforación o stem, así su diámetro es variable, dependiendo de
la marca y modelo de la perforadora rotativa.
Estabilizador
Es un tubo generalmente de 1.5 metros de longitud que se acopla entre la broca tricónica y
la varilla, ligeramente de mayor diámetro que la varilla. Evita que la columna oscile, se
115
desvíe del taladro, el desgaste anormal del tricono (faldones e hileras periféricas de los
conos) y el desgaste prematuro de la varilla.
Existen 2 tipos de estabilizadores: De aletas, porque longitudinalmente y opuestos llevan
soldados placas de acero con insertos de metal duro. Y de rodillos, porque
longitudinalmente y opuestos tienen cavidades que alojan rodillos alargados de giro loco.
Se debe evitar el desgaste total de las aletas o rodillos porque pueden caer y dañar a la
broca. El desgaste anormal se debe a la desnivelación de los gatos, varillas torcidas, mal
empate de la broca o excentricidad del estabilizador.
Broca tricónica
La que fue descrita anteriormente.
- Cabina
En que se encuentra el panel de mandos y nivelación.
116
117
118
119
120
121
d .
-
Cálculos
122
Solución:
EM = 810 * 92 = 65,610 lb
EJ = 65,610/9 = 7,290 lb/pulg
EP = (30,000/5) * 9 = 54,000 lb
pulgadas libras
5 1/8 21,000
6¼ 31,000
6¾ 37,000
7 7/8 50,000
9 65,000
9 7/8 79,000
12 ¼ 121,000
TT/tal = Tiempo perforación por taladro + tiempo recuperación del varillaje; min/tal
Ejercicio:
Donde:
HP = Potencia o Fuerza requerida para la tracción; HP
RR = Resistencia al rodamiento; lbs
= U * W * 0,001
U = Coeficiente de tracción
15 a 30 para tren de rodaje sobre rieles
400 para tren de rodaje sobre orugas
100 a 250 para tren de rodaje sobre llantas
W = Peso del pistón; lbs
GR = Resistencia de la gradiente; lbs
= % * W * 0,01
S = Velocidad; 80 a 500 pie/min
Em = Eficiencia de impulso mecánico; 0,80 a 0,95
Eh = Eficiencia de impulso hidrostático; 0,50 a 0,75
a.- Características:
Es un método mecánico para construir chimeneas verticales e inclinadas y túneles, todos de
sección circular por giro y presión de la broca o de la cabeza rimadora contra la roca, aplicando un
torque adecuado.
Brinda alta seguridad al suprimir la presencia del operario de la chimenea o túnel que se apertura y
al suprimir el uso de explosivos.
Productividad más elevada que con los métodos convencionales de arranque con explosivos.
126
La perforación mecanizada mejora la estabilidad del macizo rocoso así como el acabado (perfil liso
de las paredes) y el flujo de aire con fines de ventilación.
Requiere mínimos servicios auxiliares, comparados con otros tipos de apertura de chimeneas o
túneles.
Requiere de una inversión elevada, y de personal especializado además de una preparación previa
del lugar de trabajo.
Pueden existir dificulatades en zonas con rocas en malas condiciones.
Perforación del taladro piloto: Se inicia la perforación con la broca tricónica (de 6 a 12 pulgadas
de diámetro) acoplada al primer estabilizador y a medida que profundiza, se acoplan las varillas de
perforación así como los otros estabilizadores, hasta llegar al nivel inferior determinado
previamente. Aquí se utiliza el aire comprimido (35 m3/min aproximadamente y 85 psi) y agua (3 a 5
gln/min) para la evacuación de los detritus que será hacia la cámara de perforación. Las RPM
oscilan entre 50 y 90.
Este taladro piloto determina la exactitud en la dirección de la chimenea o túnel, minimizando su
desviación.
Perforación de la chimenea: Una vez comunicado el taladro piloto al nivel inferior determinado,
se retira la broca tricónica y se acopla la Cabeza rimadora y empieza el rimado con menor RPM
pero mayor torque hacia arriba. Los residuos caen por gravedad al nivel inferior, de donde son
evacuados periódicamente.
b.- Requerimientos:.
Electricidad
Aire comprimido
Agua
c.- Componentes
Perforador giratorio
127
Máquina Perforadora
Referido a la carga mecánica de los taladros con explosivos (cartuchos de dinamita y anfo) y al
encendido (disparo) de los mismos por acción de dispositivos y maquinarias.
a.- Características
Consiste de un anillo protector que contiene a una recámara, la misma que es alimentada
manualmente con cartuchos de dinamita; a esta recámara ingresa el aire comprimido que obliga a
los cartuchos a trasladarse por un tubo de polietileno, pasando por un tramo que contiene cuchillas
para el corte de la envoltura de papel y finalmente es evacuado al fondo del taladro, quedando
retacados convenientemente aún en taladros mayores de 50 mm de diámetro y 15 m de
profundidad.
Existen aparatos para cartuchos de 22 a 40 mm de diámetro.
Se pueden cargar 300 a 500 kg/hora (3 700 a 6 200 cartuchos/hora).
El carguío es con intervalos; se utiliza en minería subterránea y superficial.
b.- Requerimientos
c.- Componentes
Anillo protector
Recámara cilíndrica
Arandela de goma
Válvula de disco
Manguera de aire comprimido
Válvula reductora (40 psi de 140)
Tubo intermedio o depósito de cartuchos de 1 mm mayor que el cartucho.
Tubo cargador, de polietileno, antiestático que se introduce hasta el fondo del
taladro.
a.- Características
Consiste de 2 recámaras independientes que son cada una alimentadas por aire comprimido y que
finalmente lanzan los cartuchos de dinamita a través de un tubo de polietileno hasta el fondo del
taladro. La alimentación de los cartuchos es manual.
138
Las recámaras funcionan como esclusas que dejan pasar los cartuchos al tubo cargador
manteniendo la presión del mismo.
Al utilizar Anfo o sus similares pulverulentos, se ha tenido que impulsar el uso de cargadores
neumáticos, los mismos que pueden cargar taladros mayores de 1 pulgada de diámetro y 30 m de
longitud y soplar arena para el retacado, ser operados por un trabajador, manual o mecánicamente
y a ritmos superiores a 4 kg/min.
a.- Características
Está diseñado para el carguío de los taladros con mezclas granuladas por aspiración e inyección,
por un solo hombre.
b.- Requerimientos
Aire comprimido
c.- Composición
Existen modelos pequeños, que pueden ser cargados a la espalda, como modelos que pueden
contener 230 kg (500 lb) a más.
a.- Características
b.- Componentes
a.- Características
Posee un tambor de acero antiácido, altamente pulido, con cuchillas tipo sin fin, interiormente.
Es accionado por un motor a aire comprimido, que hace girar sobre su eje axial al tambor (25 a más
RPM).
2..3.-Encendido eléctrico
Referido a los detonadores o cebos eléctricos: Por medio de 2 conductores o electrodos se envía la
corriente eléctrica hasta el filamento o resistencia en donde la electricidad se transforma en calor y
calienta instantáneamente la masa o carga encendedora y hace explotar la carga explosiva.
Por eso, en todo disparo eléctrico se distingue como componentes a la corriente eléctrica CC ó CA),
los conductores, el tapón, láminas polares, masa encendedora y cargas explosiva.
Los conductores (alambre de cobre estañado de 0.6 mm de diámetro) deben tener suficiente
longitud para llegar al tope del taladro (dentro del cebo) y exteriormente permitir un empalme
cómodo con los conductores del circuito. Estos conductores se encuentran recubiertos con material
sintético no combustible, resistente a la humedad y ataquwes químicos y puede ser fabricado de
distintos colores.
a.- Características
Son magnetos que accionadas por una manija, generan corriente eléctrica y que al ser transmitida
por los cables conductores de los detonadores que previamente fueron conectados a éste,
causarán la explosión de los mismos.
Luego de ser insertados los cables, se acciona la manija hasta que indique determinada carga o se
encienda una luz roja, señas que al ser accionado el botón o palanca, causará la explosión.
Existen con mando de cremallera para potencias grandes (mediante el asa se extrae la cremallera
lo más posible, para luego empujarla fuertemente hacia adentro, consiguiendo la explosión), con
mando de rotación (mediante el giro del asa hacia atrás un tercio de círculo) y de circuitos múltiples
(se pueden disparar varios circuitos o cadenas de cebos separados entre sí; con los retardos
actuales existentes en los fulminantes, se usan muy poco).
Existen explosores para 50 a 2 400 detonadores.
2.3.2.- Accesorios
Se consideran accesorios o medios auxiliares a los instrumentos que sirven para comprobar el
rendimiento y buen funcionamiento de los fulminantes eléctricos y conductores.
Luego del disparo, sea en minería superficial o subterránea, necesariamente se tiene que desatar
las rocas sueltas, la misma que en muchos casos es en forma manual, especialmente en labores
subterráneas de scción transversal pequeña (galería de 2.10 m * 2.30 m o tajo de 1.50 m * 2.50m,
etc.), con sus características propias.
Son accionados con motor eléctrico o diesel que ponen en funcionamiento el sistema hidráulico.
El radio de desate desde la ubicación de trabajo es mayor a 7.00 metros.
Trabaja sobre pisos irregulares, oscilando hasta 10° entre ruedas laterales y hasta 30 % de
gradiente.
Son operados por un solo trabajador.
Existen modelos operados a control remoto.
Brindan seguridad al operador
Son de alta movilidad, con chasis fijo o articulado.
El martillo percutor gira hasta 35° a ambos lados de su eje axial; de igual modo, el brazo hidráulico.
Cuenta con freno hidráulico en las 4 ruedas y con los sistemas de freno de servcio, de parqueo y de
emergencia.
Cuenta con sistema eléctrico proporcionado por una batería de 24 V.
Las marcas conocidas son:
b.- Requerimientos
158
Petróleo
Electricidad
c.- Componentes
d.- Funcionamiento
El equipo se ubica al inicio de la zona a desatar, se asegura su estabiliodad con las fatas y luego
con el martillo se pica las rocas sueltas, girando 35° a mabos lados del eje axial del brazo y
expandiendo paulatinamnete dichos brazos. Luego se ubica al costado hacia delante del espacio
desatado, siguiendo el procedimiento.
El R.S. e H.M. en sus artículos 181° y 182° especifican lo relacionado a Desate de rocas; los
mismos que serán leídos y comentados en clase.
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163
Carguío es poner el mineral roto o preparado sobre un medio o vehículo para su transporte Existen
diferentes tipos de carguío como son:.
Por Gravedad.- porque el material derribado cae por si mismo sobre las tolvas o echaderos
(Shirinkage, Block Caving, OP, WP, etc.).
Manual.- porque el esfuerzo humano es el que prima, con el apoyo de palas, picos, barretillas, etc.
Mecánica.- porque prima el uso de maquinarias o equipos, energía, etc. Aquí es donde se aplica el
rastrillaje, el paleado.
4.1. Rastrillaje
a.- Características
Es un medio eficiente de trasladar la carga sea en galería, tajeo, etc. por acción de un cucharón de
arrastre que se introduce en el material fragmentado a cargar y así lleno es tirado por el piso hasta
el punto de descarga.
El winche puede ser asegurado al piso y techo con puntales de madera o a las cajas y piso con
cables de acero.
b.- Requerimientos
- Forma de la plancha posterior.- debe presentar la forma curvada en su altura, con un radio mínimo
de 0,60 m.
Esta curvatura ayuda a retener el material a la vez que incrementa su resistencia y evita que el
rastrillo “flote”.
- Angulo de excavación.- la plancha posterior con respecto a los brazos, debe tener un ángulo entre
60 y 70°, en base a reales necesidades de cada mina.
- Capacidad.- los fabricantes emiten las siguientes capacidades teóricas, en base a dimensiones.
Accesorios:
- Brazos.- que deben ser ligeramente curvados y cuyo diseño debe considerar los esfuerzos de
fricción, choque y tensión.
- Dientes (o cuchilla), que se adicionan al labio de la plancha posterior, a fin de mejorar la eficiencia
del carguío y arrastre.
Es una unidad compacta que acciona a las tamboras rotacionales que enrrollan o desenrrollan los
cables de acero y de este modo halan al rastrillo con el mineral (arrastre) o vacío (retorno).
Funciona con energía eléctrica (winchas de 2 tamboras y de 15 a 59 HP y winchas de 3 tamboras y
de 30 a 75 HP) o neumáticas (wincha de 1 tambora).
Son fácilmente transportables, por ser desarmables.
Los distribuidores más conocidos son:
Joy, Ingersoll Rand, Derena, Gardner Denver, Pikrose, etc.
Partes principales:
165
- Bastidor o base, es una pieza rígida de acero fundido con orificios para el anclaje de la máquina.
Sirve de protección a la unidad durante su traslado.
- Guías y rodillos, de tubos de acero templado y colocados vertical y horizontalmente, los mismos
que giran sobre sus ejes en cojinetes de bronce. Previenen el rozamiento y desgaste de los
cables.
- Tamboras, que enrrollan y desenrrollan los cables (de arrastre y de retorno respectivamente).
- Frenos tipo de banda o de zapata, que son automáticos y accionados por una palanca de pi o de
mano. Sirven para mantener estirados el cable al desenrrollarse.
- Engranajes, que ponen en funcionamiento rotacional a través de un eje central al piñón principal
y coronas dentadas o unidad planetaria.
Modelos:
Constituidos de alambres de acero al carbono trenzados en espiral que forman los torones o
cordones, sin alma o elemento central que los contenga.
Se utilizan los cables de tracción (que halan el rastrillo con mineral) y los de retorno (que halan el
rastrillo vacío, de retorno).
c.4. Roldanas
Son ruedas que giran libremente sobre su eje y cuentan con una garganta en su periferie sobre la
que gira el cable de acero.
Sus tamaños están dados por el diámetro de la rueda. Se utilizan en interior mina de 6 y 8 pulgadas
de diámetro.
Ejemplo:
VR = ((dr/ta) + (dr/tr))/2
Donde:
VR = Velocidad real o media de rastrillado; pie/min
dr = Distancia de recorrido del rastrillo; pie
ta = Tiempo medio de acarreo de mineral; min
tr = Tiempo medio de retorno vacío; min
Es conveniente tener presente que los fabricantes regulan la velocidad de sus rastrillos en
condiciones ideales.
Pikrose Company Limited fija para su winche de 30 HP una velocidad de 190 pie/min.
171
Lt = (2 * dr) + (t *VR)
Donde:
Lt = Longitud total de recorrido; pies
dr = Distancia media de rastrillado; pies
Vr = Velocidad real de rastrillado; pie/min
t = Tiempo que demora el carguío, descarguío y cambio de direcciones; min
Ton/viaje = ((Ton/gdia)/TE)/(viaje/hora)
Donde:
Ton/gdia = es el tonelaje rastrillado en la guardia. Dato del cálculo No. 1
TE = Trabajo efectivo de rastrillado. Dato de cálculo No. 1; hora/gdia
Ton/hora = (ton/gdia)/TE
NV/gdia = (ton/gdia)/(ton/viaje)
= (NV/hora) * TE
Ejercicio:
Rm = Wm * fm; lbs
Donde:
Rm = Resistencia del material al desplazamiento; lbs
Wm = Peso del material rastrillado; lbs
Wm = ct * p.e. * e
ct = Capacidad del rastrillo; pie 3
p.e. = Peso específico del mineral; lb/pie3
= (p.e. * 1 000 * 2,2046)/35,32; lb/pie 3
e = Eficiencia por condiciones de trabajo; 45 a 80%
fm = Coeficiente de fricción del mineral
0,5 para No metálicos
0,7 para Metálicos
Rr = Wr * fr
Donde:
Rr = Resistencia del rastrillo al desplazamiento; lbs
Wr = Peso del rastrillo y de los accesorios; lbs
El peso de los accesorios, en el caso de rastrillo tipo cajón, es 20% del peso del rastrillo.
Fr = Coeficiente de fricción del rastrillo
0,2 a 0,4 para No metálicos
0,5 a 0,7 para Metálicos
Etll = lbs
fM = Coeficiente de fricción del mineral en función al tamaño.
1,1 a 1,3 para material < 10”
1,4 a 1,6 para material < 18”
1,7 a 2,0 para material > 18”
E = Potencia * Tiempo
Donde:
E = Consumo de energía eléctrica por hora; KWH
Potencia = Fuerza eléctrica absorbida por el motor del winche; KW
= (3 * V * I * cos * e)/1 000
V = Voltaje o tensión; V
I = Amperaje, intensidad de electricidad que pasa por el conductor, dividida por el
tiempo; Amp
cos = Parámetro eléctrico, generalmente 0,87
Tiempo = Relacionado a 1 hora de trabajo.
Ejercicio:
Se tienen los siguientes datos:
Capacidad del rastrillo, 6,8 pie 3 (hallado anteriormente)
Peso específico del material, 2,96
Eficiencia por condiciones de trabajo, 80%
Peso del rastrillo tipo cajón, 800 lbs (según tabla)
Coeficiente de fricción del material, 0,7
Coeficiente de fricción cable - roldana, 1,3
Coeficiente de fricción del material, 1,6
Eficiencia del motor eléctrico, 0,8
Voltaje, 440 V
Amperaje, 90 Amp
Solución:
174
Rm = Wm * fm
Wm = (ct * p.e. * e)
= (6,8 * 2,96 * 1 000 * 2,2046 * 0,8)/35.32
= 1 005,10 lb/pie3
Rm = 1 005,10 * 0,7 = 703,57 lbs
Rr = Wr * fr
Wr = 800 + 160 = 960 lbs
Rr = 960 * 0,6 = 576 lbs
Etc = 960 + 1 005,10) * 1,3 = 2 554,63 lbs
Etll = (1 005,10 + 960) * 1,6 = 3 144,16 lbs
HPc = (Etc * VR)/(375 * 0,8)
VR = (159,34 * 60)/(3,28 * 1 609,32) = 1,81 milla.hora
HPc = (2 554,63 * 1,81)/(375 * 0,8) = 15,41 HP
HPll = (3 144,16 * 1,81)/(375 * 0,8) = 18,97 HP
E = Potencia * Tiempo
Potencia = (3 * 440 * 90 * 0,87 * 0,8)/1 000 = 47,74 KW
Tiempo = 1 hora
E = 47,74 * 1 = 47,74 KWH
Ejercicio:
1 mes = 26 días
1 día = 2 guardias
Horas efectivas de rastrillado = 5,75 horas
Ton/gdia rastrilladas = 50 TMH
Consumo de energía eléctrica = 47,74 KWH
Costo de energía eléctrica = 0,04 $/KWH
Tasa de interés mensual = 1,8%
Jornal Winchero = 5,8 $
Jornal Ayudante de Winchero = 4,8 $
Jornal Capataz = 8,0 $ (6 labores)
Jornal Jefe de Sección = 10,00 $ (18 labores)
Jornal Sobrestante = 12,00 $ (40 labores)
Jornal Jefe de Mina = 15 $ (80 labores)
175
Solución:
1. Amortizaciones
Winche
a = 2 100[((1 + 0,018) 72 * 0,018)/((1 + 0,018)72 - 1)]
= 52,27 $/mes
a = 52,27/(1 * 26 * 2) = 1,01 $/gdia
Rastrillo
a = 500[((1,018)30 * 0,018)/((1,018)30 - 1)]
= 21,72 $/mes
a = 21,72/(1 * 26 * 2) = 0,42 $/gdia
Cable tractor
a = 480[((1,018)12 * 0,018)/((1,018)12 - 1)]
= 44,83 $/mes
a = 44,83/(1 * 26 * 2) = 0,86 $/gdia
Cable riel
a = 520[((1,018)12 * 0,018)/((1,018)12 - 1)]
= 48,57 $/mes
a = 48,57/(1 * 26 * 2) = 0,87 $/gdia
Cable eléctrico
a = 1 500[((1,018) 72 * 0,018)/((1,018) 72 - 1)]
= 37,33 $/mes
a = 37,33/(1 * 26 * 2) = 0,72 $/gdia
Roldanas
a = 280[((1,018)24 * 0,018)/((1,018)24 - 1)]
= 14,47 $/mes
a = 14,47/(1 * 26 * 2) = 0,28 $/gdia
2. Depreciaciones
Winche
D = (2 100 * 0,8)/(72 * 26 * 2) = 0,45 $/gdia
Rastrillo
D = (500 * 0,8)/(30 * 26 * 2) = 0,26 $/gdia
Cable tractor
D = (480 * 0,8)/(12 * 26 * 2) = 0,62 $/gdia
Cable riel
D = (520 * 0,8)/(12 * 26 * 2) = 0,67 $/gdia
Cable eléctrico
D = (1 500 * 0,8)/(72 * 26 * 2) = 0,32 $/gdia
Roldanas
D = (280 * 0,8)/(24 * 26 * 2) = 0,18 $/gdia
176
3. Mantenimientos:
Winche
M = 2 100/(72 * 26 * 2) = 0,56 $/gdia
Rastrillo
M = 500/(30 * 26 * 2) = 0,32 $/gdia
Cable tractor
M = 480/(12 * 26 * 2) = 0,77 $/gdia
Cable riel
M = 520/(12 * 26 * 2) = 0,83 $/gdia
Cable eléctrico
M = 1 500/(72 * 26 * 2) = 0,40 $/gdia
Roldanas
M = 280/(24 * 26 * 2) = 0,22 $/gdia
4. Cáncamos
= 6/(1 * 26 * 2) = 0,12 $/gdia
5. Cuñas
= 3/(1 * 26 * 2) = 0,06 $/gdia
7. Energía eléctrica
= 57 KWH * 0,04 $/KWH * 5,75 horas = 13,11 $/gdia
8. Jornales
Winchero 5,8 * 1,8226 10,57 $/gdia
Ayudante 4,8 * 1,8226 8,75 $/gdia
Capataz 8,0 * 1,8226/6 2,43 $/gdia
Jefe de Sección 10 * 1,8226/18 1,01 $/gdia
Sobrestante 12 * 1,8226/40 0,55 $/gdia
Jefe de Mina 15 * 1,8226/80 0,34 $/gdia
Superintendente 20 * 1,8226/170 0,21 $/gdia = 23,86 $/gdia
SUBTOTAL:
Amortizaciones 4,16 $/gdia
Depreciaciones 2,50 $/gdia
Mantenimientos 3,10 $/gdia
Cáncamos 0,12 $/gdia
Cuñas 0,06 $/gdia
Cable usado 0,03 $/gdia
Energía eléctrica 13,11 $/gdia
Jornales 46,44 $/odia
177
9. Otros
10% de los costos anteriores = 4,69 $/gdia
= 1,03 $/TON
a.- Características
Es un equipo montado sobre ruedas para rieles que carga el material roto a través de una cuchara
accionada neumáticamente, a los carros mineros.
Los principales fabricantes para América son: Atlas Copco, Eimco, Conway, Sullivan, Joy, etc.
b.- Requerimientos
Aire comprimido
Convoy/hora = (60/Tconvoy) *
Donde:
60= minutos/hora
= Factor de utilización de la pala considerando los tiempos muertos por chequeos,
instalación de la línea riel, descansos, viaje del convoy, etc. Oscila entre 0,5 a 0,85.
Convoy/guardia = Convoy/hora * TE
Donde:
TE = Trabajo efectivo de la pala; horas
Ton/gdia = Ton/hora * TE
Ejercicio:
Solución:
Ejercicio:
Se tienen los siguientes datos:
Costo de Pala EIMCO 21 incluido accesorios, $ 9 200
Vida útil, 10 años
Tasa de interés, 1,5% mensual
Horas efectivas de trabajo, 4,5 horas
Cota de trabajo, 4 500 m.s.n.m.
Presión manométrica a cota de trabajo, 85 psi
Consumo de aire al nivel del mar, 247 pie 3/min
Costo de aire comprimido, 0,0003 $/pie3
Días de trabajo por mes, 26
Guardias por día, 2
Tonelaje cargado por día, 39,65
Salario del Operador de la Pala, $ 5,80
Salario del Ayudante, $ 4,20
181
Solución:
1. Amortización:
= 9 200[((1,015)120 * 0,015)/(1,015) 120 -1)]
= 165,77 $/mes
= 165,77 $/mes/(1 * 26 * 2) = 1,27 $/gdia
2. Depreciación:
= (9 200 * 0,80)/(120 * 26 * 2) = 1,18 $/gdia
3. Mantenimiento:
= 9 200/(120 * 26 * 2) = 1,47 $/gdia
4. Energía neumática
5. Salarios
Operador 5,8 * 1,8226 10,57 $/gdia
Ayudante 4,2 * 1,8226 7,56 $/gdia
Capataz 8,0 * 1,8226/6 2,42 $/gdia
Jefe de Sección 10 * 1,8226/18 1,01 $/gdia
Sobrestante 12 * 1,8226/40 0,55 $/gdia
Jefe de mina 15 * 1,8226/80 0,34 $/gdia
Superintendente 20 * 1,8226/170 0,21 $/gdia = 22,77 $/gdia
6. Otros
10% de los costos anteriores = 5,62 $/gdia
El R.S. e H.M. en su Art. 323° d) especifican lo relacionado a este rubro; el mismo que será leído
y comentado en clase.
183
184
185
a.- Características
b.- Requerimientos:
d.- Componentes:
- Cuchara
- Tolva
- Pistón neumático o hidráulico para la cuchara ( Cavo 310 y 511 Respectiv.).
- Chasis
- Neumáticos
- 2 controles manuales
- Plataforma en el lado izquierdo
- Elementos de seguridad:
Palanca que acciona la válvula de cierre instantáneo de pase de aire a los mandos.
Seguro de la tambora de arrollamiento de la cadena de levante de la cuchara.
Barra de bloqueo de la tolva en la posición de levantada..
186
Características generales
Son equipos de carguío montados sobre orugas o neumáticos y utilizados en Minería
Superficial.Existen palas o excavadoras de cables (electromecánicas)e hidráulicas
(electrohidráulicas)
Fabricantes:
Demag – Komatsu ( Japón )
Liebherr – Wiseda ( Alemania )
Euclid – Hitachi ( Japón )
Caterpillar ( USA )
O&K ( Alemania )
P&H (USA)
Bucyrus Erie
Su costo de adquisición oscila entre 140,000 a 260,000 $ USA por metro cúbico de capacidad de la
cuchara.
Su vida útil oscila entre 60,000 a 120,000 horas de trabajo.
Están definidas por la capacidad nominal de la cuchara o cazo, aunque algunos autores se refieren
al peso total de la máquina (bruto) versus la capacidad de carga.
a.- Características
Son máquinas pesadas y robustas adecuadas para excavar cualquier tipo de mineral fragmentado.
La velocidad de desplazamiento es inferior a 1.5 km/hora, por lo que deben trabajar en lugares fijos,
requiriendo equipo auxiliar (tractores) para mantener una producción elevada.
Las potencias instaladas van desde 350 hasta 4000 Kw, para excavar con cazos de 5 a 50 m3 de
capacidad nominal y pesos que van de 300 hasta 2700 tonenaldas.
Las alturas de excavación están comprendidas entre 10 y 20 metros y las alturas de carga o vertido
varían entre 6 y 12 metros.
La excavación del material fragmentado se consigue mediante la combinación de dos movimientos:
la elevación y el empuje.
La mayor potencia es utilizada en la elevación de la cuchara o cazo.
Los principales inconvenientes son:
La capacidad es reducida por debajo del nivel de las orugas.
El mantenimiento de la máquina debe hacerse en el lugar de operación, lo que implica
dificultades.
b.- Requerimientos
Energía eléctrica
Infraestructura
Montada sobre dos bastidores de orugas que les permiten posicionarse adecuadamente en los
tajos y trasladarse a otros lugares. En este conjunto va instalado el mecanismo de traslación y
dirección. La acometida general de electricidad a la máquina se realiza por esta infraestructura.
Cuenta con una corona de giro y pivote central.
Superestructura giraroria
188
Es una plataforma capaz de girar 360° a mabos lados, cubierta por un habitáculo cerrrado y
presurizado para impedir la entrada de polvo en los sistemas de accionamiento y control.
Cuenta con la cabina de operación, compresores, transformador, motor de elevación, motores de
giro, contrapeso, etc.
d.- Cálculos
Peso de la excavadora
Peso = 37 * C; ton
Donde: C = capacidad de la cuchara; m3
Potencia instalada
Potencia = 80 * C; Kw
Esta potencia instalada se reparte aproximadamente en los distintos mecanismos de la siguiente
forma:
Elevación 45 %
Giro 18 %
Empuje 14 %
Traslación 23 %
Altura del banco
H = 10 + (0.2 * C); m
189
190
a.- Características
Las potencias van de 300 a 2400 HP.
Son de gran movilidad (2.45 km/hora) y de gran flexibilidad en la operación.
Las fuerzas de penetración y de excavación elevadas permiten el arranque directo de materiales
compactos.
Reduce los daños causados a las tolvas de los volquetes o camiones de obra, por el mejor control
en la descarga de las cucharas, alcanzándose una buena distribución y reparto del material.
Tiene menor necesidad de equipos auxiliares en el área de operación.
b.- Requerimientos
Energía eléctrica CA 4160 V y 440 V y CC (baterías)
Aceite hidráulico
Superestructura
Formado por las vigas y un conjunto de módulos adosados, su función es absorver los esfuerzos
transmitidos por el equipo de trabajo en la excavación y la aceleración sufrida por el giro. Está
unida al chasis mediante la corona de giro. El mortor de giro transmite la potencia a través de un
piuñón que actúa sobre la corona de giro. Cuenta con su cabina.
Equipo frontal
Constituido por la pluma, el brazo, la cuchara.
La fuerza de penetración se consigue mediante uno o dos cilindros hidráulicos del brazo y la fuerza
de excavación por emedio de los cilindros en la cuchara. El movimiento vertical se realiza gracias al
movimiento de la pluma.
Las cucharas pueden ser de dos clases: de descrga por volteo y de descarga por el fondo. El tipo
de descarga por el fondo tiene las siguientes ventajas:
Mejor control de la carga debido a que el cazo se deposita más cerca de la caja del volquete o
camión de obra, dejando caer el material fino que amortigua el impacto de los mayores.
Mejor posicionamiento de la carga y menor pérdida de material sobre los laterales de la caja.
Ciclos de trabajo más reducidos ya que el posicionamiento y descarga de la cuchara son más
répidos (15 % más cortos).
Mejor salida del material húmedo y pegajoso.
Mayores fuerzas de penetración y excavación.
El sistema hidráulico se encuentra constituido por los depósitos, las bombas, los distribuidores, los
receptores, los motores y los cilindros.
d.- cálculos
Donde:
T1 = Tiempo de carga de cuchara
T2 = Tiempo de giro para descargar
T3 = Tiempo de descarguío
T4 = Tiempo de giro retorno
Número de ciclos pala = ciclos durante la guardia
Tiempo carguío por volquete con esperas por volquete = (Tiempo carga/volq)/E
Rendimiento (R )
R = NV/gdia * capac/volquete * e; m3/gdia
Donde
e = eficiencia de la cuchara, que depende de factor de llenado, factor de esponjamiento,
peso específico del mineral, etc.
Ejercicio:
En el Tajo abierto de Mina Colquijirca, se cronometraron los tiempos de la pala electro hidráulica
O&K RH40D y fueron:
Tiempo de acomodo y sepración del material 420 seg
Tiempo de desquinche talud 85 seg
Tiempo de cambio de posición de la pala 70 seg
Tiempo de limpieza del piso por el tractor 215 seg
Tiempo perdido en otros factores improductivos 150 seg
Tiempo de espera para cargar al siguiente volquete 1980 seg
Tiempo de carga cuchara 1300 seg/gdia
Tiempo de giro para descargar 720 seg/gdia
Tiempo de descarguío 610 seg/gdia
Tiempo de giro retorno 700 seg/gdia
Tiempo de transporte volquetes 18 minutos
Tiempo de reparación motor de cable de izamiento 35 min
Capacidad de volquete Lectra haul M100 35.70 m3
Eficiencia de carguío 85 %
Número de ciclos de pala 110 ciclos/pala
Número de viajes/volquete 17 viaje/gdia
Tiempo de operación asignado 420 min/gdia
Calcular:
1.- Ciclo de la pala
2.- Eficiencia de trabajo de la pala
3.- Número de volquetes cargados/gdia
4.- Número de volquetes necesarios para operación operación óptima de pala
5.- Rendimiento de la pala
Solución:
1.- Ciclo de la pala
T/ciclo = (1300 + 720 + 610 + 700) = 3330 seg/gdia
Tiempo/cuchara = 3330/ 110 = 30.27 seg/cuchara
2.- Eficiencia de trabajo de la pala (E)
E = (3330/(3330 + 420 + 85 + 70 + 215 + 150 + 1980)) * 100 = 53.28 %
3.- Número de volquetes cargados por guardia
NV/gdia = ((420 – 35) * 0.5328)/((3330 * 60)/17) = 62.40 volquete
4.- Número de volquetes necesarios para operación óptima de la pala
NV = 1 + (18/(3.27/0.5328)) = 3.93 volquetes
5.- Rendimiento de la pala
R = 62 * 35.70 * 0.85 = 1881 m³/gdia
194
V.- CORTE
Referido a las máquinas que se utilizan para el beneficio de los minerales no metálicos
ornamentales e industriales como calizas,areniscas y pizarras (resistencias a la compresión
menores a 400 kg/cm2 - 40 MPa-), mármoles, travertinos, onix y granitos blandos (resistencias
menores a 1000 kg/cm2) y granitos, pórfidos, gabros, etc. (resistencias superiores a 2000 kg/cm 2)
Onix, Travertino, Mármol, Pizarra, Granito, etc.), los mismos que son explotados en canteras y en
minas subterráneas.
El proceso de arranque de estas rocas generalmente consiste en la separación de la roca madre
previamente desbrozada, de un macizo rocoso o bloque, de dimensiones tales que puedan ser
cargados y transportados para su industrialización.
Esta separación primaria estará directamente relacionada con determinados factores geológicos del
macizo rocoso (estructura, dirección de estratificación, diaclasamiento, etc.) para orientar la
secuencia de arranque.
Los sistemas o técnicas de corte más aplicados en minería son: Corte con perforación, rozadora de
brazo, corte con disco, corte con hilo helicoidal y corte con hilo diamantado.
a.- Características
Consiste en la apertura de una batería de taladros muy próximos (10 a 20 cm) y paralelos de
pequeño diámetro, realizados con jack hammer, drifter, etc. para producir un corte a través del plano
constituido por los mismos, mediante la posterior acción de una presión mecánica, hidráulica o por
bajos explosivos (pólvora, dinamita).
b.- Requerimientos
Aire comprimido
Equipo de perforación, de rotura, accesorios
c.- Procedimiento
Comienza con la creación de dos caras libres en los laterales del gran bloque, bien a partir de
diaclasas existentes, bien mediante la perforación de taladros verticales de 1 ¼ a 2 ½ pulgadas de
diámetro; luego se perforan taladros horizontales en lo que será la base del bloque y a 30 ó 40 cms
debajo, debiendo este último volumen ser roto mecánicamente o con explosivos débiles a fin de
liberar el bloque en su base; se deja en el piso un lecho de arena o grava o un colchón de goma
inflable que logre amortiguar la caída y evitar la rotura de este bloque.
Luego se perforan taladros verticales en el plano posterior del bloque con 5 a 10 cm menos que la
altura del bloque, para que finalmente, con la ayuda de cuñas y lenguetas de acero, cuñas o gatas
hidráulicas sea separado. Este proceso se visualiza en los gráficos adjuntos.
Posteriormenete, el bloque deberá ser escuadrado en las caras que lo requieran (acabado).
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a.- Características
Es un sistema altamente mecanizado que elimina la fase de escuadrado, ya que realiza cortes
verticales y horizontales dejando las paredes del bloque completamente lisas.
Puede ser utilizada en minería subterránea o superficial (carbón, sales potásicas, rocas
ornamentales, etc.).
La altura del banco está limitada por el alcance del brazo cortador (1.50 a 3.00 m).
Las velocidades de corte son de 2 a 10 cm/min; la velocidad do rotación de los dientes oscila entre
0.4 y 1.4 m/s.
La gradiente máxima de trabajo es de 15°.
El sistema de accionamiento es electrohidráulico.
Se pueden obtener bloques de diferentes medidas comerciales.
b.- Requerimientos
Energía eléctrica y/o diesel
c.- Composición
Se utiliza una maquinaria que consiste en una cadena provista de dientes de carburo de tungsteno
o compuestos diamantados y situados a intervalos de 40 mm como elementos de corte y que gira
alrededor de un brazo o carcaza laminar orientable, que lo contiene. La nachura del corte es de 4
cm.
Todo el conjunto puede ser acoplado a diferentes órganos sustentantes, directamente sobre los
bancos o base de deslizamiento (carriles direccionales de corte)..
Este brazo oscila entre 1.50 y 3.00 metros de longitud y es accionado poor motores de 10 a 60 KW.
La cadena tiene grosores de 22 a 45 mm. A mayor dureza de la roca requiere menor grosor.
Rozadora de brazo ST 30 VH
Peso 5 500 lb
Potencia instalada 35 HP
Capacidad tanque hidráulico 16 galones
Velocidad de trabajo hasta 3 m/hora
Ancho de corte 1 5/8 pulgadas
Profundidad útil 6 pies y 7 pulgadas
Rotación del brazo 360°
Velocidad de la cadena 17 a 47 m/seg
d.- Funcionamiento
Una vez que los bancos han quedado preparados, se ejecuta con la rozadora un corte horizontal al
ras del suelo y en toda la longitud prevista para el banco (s).
Se realiza a continuación otro corte paralelo a 30 ó 40 cm encima de éste.
La masa de roca comprendida entre corte, se rompe con martillos picadores de aire comprimido y
se evacua, dejando algunos fragmentos de roca para el apoyo provisional del bloque superior.
Se cambia la posición de la sierra a vertical y se efectúa otros 2 cortes, delimitando los bloques
lateralmente con lo que tendrían en cada bloque 5 caras libres, siendo la cara posterior la que
sujeta al bloque a la roca madre.
Se asierra verticalmente la cara posterior dejando una pequeña porción in situ antes de llegar al
corte horizontal, quedando el bloque libre y por su propio peso o con la ayuda de cuñas cae sobre
el apoyo provisional en el piso.
203
Con la ayuda de gatos, tecles, polines, rieles, se traslada el bloque fuera de la zona de explotación.
a.- Características
Este sistema permite obtener desde el principio, bloques de reducidas dimensiones, sin recurrir a
las sucesivas etapas de división y acabado.
Puede realizar cortes verticales y horizontales; la altura de corte está supeditado al radio máximo
del disco.
Se debe disponer de amplias plataformas de modo se puedan realizar cortes longitudinales largos
sin tener que mover el equipo.
La gradiente debe ser menor de 10°.
Los rendimientos de corte pueden variar entyre 5 y 8 m2/hora.
Existen en el mercado algunos equipos con multibrazos, que permiten realizar 2 ó 3 cortes
paralelos simultánemanete, incluso uno vertical y otro horizontal al mismo tiempo.
Las características básicas de los equipos se recogen en el cuadro siguiente, de acuerdo con la
dirección de los cortes y la abrasividad de la roca:
b.- Requerimientos
Energía eléctrica o diesel
c.- Componentes
El equipo a utilizar consta básicamente en un disco giratorio cortador con el filo de acero
diamantado y que se desplazará monmtados sonre un carrtetón móvil a través de carriles.
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a.- Características
Aplicable a rocas de dureza media a baja (mármoles, travertinos, piedras calizas, pizarras, etc.)
Fue desarrollado en Italia a principios del sioglo XVIII.
Sirve para explotar bloques de mayores dimensiones (3 a 10 m de altura, 2 a 3 m de ancho y 15 a
20 m de longitud) y es utilizado en minería superficial. Una vez situado el bloque en la cancha, se
corta a medidas comerciales, con el mismo hilo.
Reduce la producción de detritus en base a un acabado plano de las caras.
La técnica de penetración en la roca se lleva a cabo con unos equipos cuya herramienta de corte es
un cable de acero de 5.15 mm e hilos de 2.40 mm, que actuará como conductor de los materiales
abrasivos (arena fina con 90 % de SiO2 o granalla de carburo de silicio) y refrigerante (agua).
Circula a una velocidad de 6 a 20 m/seg sobre el macizo rocoso.
El hilo al entrar en contacto con la roca produce en ella una incisión longitudinal y va penetrando en
la masa, cortándolo.
El sistema permite disponer el plano de corte en cualquier orientación aunque operativamente las
más habituales son las posiciones horizontales y verticales.
b.- Requerimientos
Energía eléctrica o diesel
Agua
Abrasivo (arena silícea o granalla de carburo de silicio)
c.- Composición
Un grupo motor eléctrico o diesel de 25 a 50 HP que transmitirá el movimiento a un cable que pasa
por una polea motriz.
Un sistema móvil de contrapesos, que permitirá mantener el circuito del cable en tensión (300 kg
por 1000 m de cable)
Una batería de poleas de re-envío y alineación, cuya función será concentrar en un corto espacio o
longitud (10 a 100 m) la mayor parte del cable en operación.
Una serie de columnas con poleas móviles de avance automatizado, ubicadas en los extremos de
la superficie de corte.para el guiado del hilo
Un equipo de almacenamiento y dosificación de la mezcla abrasivo-agua, con alimentación directa
al punto de entrada del hilo en el macizo rocoso en corte.
Cable de 5 mm de diámetro con 3 hilos de acero, enrrollados en espiral, de recorrido continuo
(circuito cerrado).
Templadores
d.- Funcionamiento
En los extremos superiores del banco se excavan 2 pozos verticales en toda su altura.
Generalmente se usa de 9 a 21 cm de diámetro. Además, se excavan en la base del bloque 2
“galerías” perpendiculares a los pozos y hasta llegar a ellos.
En estas pozos se introducen las columnas para el guiado del hilo que al poner en funcionamiento,
practica el corte de arriba hacia abajo.
Se excavan 2 taladros perpendiculares a los pozos y hasta llegar a ellos.
En estas galerías se introducen las columnas para el guiado del hilo, que al poner en
funcionamiento, practica el corte horizontal de afuera hacia adentro tanto en la base del banco
como a la altura del techo de las galerías, con lo que se obtiene 2 bloques de mineral, cada uno con
5 caras libres.
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El bloque inferior se rompe por medios mecánicos o con explosivos, sirviendo este material roto
como colchón al bloque superior.
Con una nueva disposición de las columnas, se practican 2 cortes de arriba hacia abajo siguiendo
la línea VN y V’N’, separando el bloque que cae sobre el colchón.
El gran bloque cortado (2 a 3 m de ancho, 5 m de altura y 15 a 20 m de longitud), será finalmente
cortado en bloques de medidas comerciales mediante sucesivos cortes y el escuadrado final que
sea requerido.
a.- Características
Permite con menores longitudes de cable en operación, unos rendimientos de corte muy superiores
al hilo helicoidal.
Las velocidades de avance oscilan entre 0.6 y 1.5 m2/hora.
La velocidad lineal del cavble entre 1 y 40 m/s
b.- Requerimientos
c.- Componentes
Se utiliza un cable de acero de 5mm de diámetro que llevará engarzados a modo de cuentas de
collar: Juntas o uniones a ambos extremos, Separadoresde 30 mm (entre anillos y muelles),
Muelles o distanciadotes, Anillos con perlas diamantinas de 8,5 mm de longitud y 6,0 mm de
longitud útil y 10 mm de diámetro
La separación entre insertos es de 30 mm.
La velocidad de trabajo es de 10 a 45 m/seg.
La tracción puede ser eléctrica o hidráulica.
La máquina se desplaza sobre rieles, en forma manual o mecánica.
Sistema automático de control electrónico de arranque, velocidad y tensión del cable, de paradas
por rotura o final de carrera.
d.- Funcionamiento
VI.- DERRIBO
Referido a los equipos de arranque que mediante la energía liberada por un chorro de agua que se
proyecta sobre un punto del macizo rocos (placeres auríferos, de diamante, etc.), permiten derribar,
disgregar y arrastrar el material lodoso hacia una planta de beneficio, recuperación en ella, así
como el posterior transporte de los residuos, con la energía aportada por el flujo de agua.
En el país se utiliza en los en los placeres auríferos existentes en las zonas de influencia de los ríos
de la selva.
El Reglamento de Seguridad e Higiene Minera, contempla este tema en su Arículo 289°.
a.- Características
En San Antonio de Poto (Puno) existen dos cooperativas mineras que utilizan este método, además
de las unidades Señor de Ananea y Santiago de Ananea.
La altura efectiva del agua es de 180 pies.
El flujo de agua a través de la boquilla es de 16 a 23 m 3/min.
El rendimiento es de 25 a 30 metros cúbicos por hora de grava aurífera derribada.
Puede trabajar las 24 horas.
VENTAJAS DESVENTAJAS
Arranque continuo del material explotable Condiciones específicas del material a
Infraestructura adecuada arrancar
Equipos sencillos y económicos Requerimientos de grandes caudales de
Menores necesidad de personal agua
Bajo costo de operación Escasa posibilidad de selectibidad
Contaminación e impacto ambiental
Existen unidades cuya maniobrabilidad es por accionamiento manual o por control remoto
hidráulico o eléctrico.
La utilización de los monitores exige un conocimiento y análisis previo de los siguientes factores:
Características físicas de los materiales, especialmente consolidación y granulometría.
Características topográficas del área y del lecho del yacimiento, que permita el máximo de
circulación hidráulica por gravedad.
Ubicación de la planta de tratamiento, que deberá emplazarse tan próxima al área de
explotación.
Normativas oficiales oficiales existentes sobre impacto ambiental, restauración y vertido de
efluentes.
b.- Requerimientos
Cuerpo de grava aurífera, diamantífera, etc.
Fuente hídrica (ríos o “cochas’)
Motor de combustión interna
Monitor hidráulico
Tubería de fierro, polietileno o PVC
Canales
c.- Componentes
215
Un Tubo Cónico o Lanza que cuenta con una Boquilla cambiable que en su interior lleva 3 ó 4
Aletas longitudinales que permiten que el chorro de agua salga recto y cilíndrico, evitando la salida
en espiral. El tamaño de la boquilla depende de las condiciones de trabajo (cantidad de agua,
presión que oscila entre 100 y 150 psi, etc.). El diámetro de la boquilla puede ser de 2 a 9 pulgadas
(mayormente utilizado es el de 4 pulgadas). La reducción paulatina de la sección de paso de agua
incremenmta la velocidad y la presión dinámica a la salida y por lo mismo se obtiene un mayor
alcance.
Un Deflector (unión de desplazamiento rotativo) que le da un movimiento circular y que orienta el
chorro de agua en forma vertical hasta un ángulo de 60° en un sentido u otro, permitiendo llevar el
chorro de agua al lugar deseado del frente de minado.
Una estructura de fijación o de apoyo.
Un Tubo de ingreso de agua al monitor, que puede ser de 6 a 15 pulgadas de diámetro.
Una Motobomba de 4 a 9 pulgadas de diámetro y de 16 a 36 HP, diesel o gasolinera.
Una Manguera de succión semirígida de 4 a 15 pulgadas de diámetro, de alta presión.
Una Balsa para el desplazamiento de la bomba, si fuera necesario.
d.- Procedimiento
El monitoreo hidráulico se inicia en la parte más baja del frente de minado para producir
inestabilidad en el talud, lo que originará el derrumbamiento del frente por acción del chorro de agua
a alta presión (100 a 150 psi). El material aurífero derribado se llevará con la ayuda de la misma
agua del monitor, hacia los canales de concentración gravimétrica. Los canales (empedrados o de
madera) deberán tener una cierta inclinación y cierta profundidad de tal manera que pueda circular
en un tiempo todo el agua juntamente con el material derribado. Después de operar determinado
tiempo, el material aurífero quedará retenido en su base (en el empedrado, en la malla de yute o en
los riffles). Se retira el material aurífero obtenido por gravedad, se batea, amalgama y refoga; una
vez frío, se retiran las impurezas que lo cubren quedando listo.
Referido a las dragas, que son equipos destinados a la excavación de materiales sueltos o poco
consolidados de los fondos acuáticos, transporte y vertido del material extraído.
La minería de placeres auríferos utiliza en gran escala estos equipos para extraer los metales
preciosos que se encuentran en el fondo de los ríos y lagunas (oro, diamantes, estaño, etc.).
También pueden extraer arenas y gravas.
Cabe destacar que estos equipos de movimientos de tierras utilizados además, en dragados de
puertos, construcción de represas y canales.
Una draga es una combinación de excavadora, elevadora, planta concentradora y disposición de
relaves, todo montado sobre una barcaza o chata; ésta flota ya sea en lagos, ríos, o mares.
Se autoalimenta en forma continua desde el fondo del río o lago por un tubo de succión o por
cucharas que recogen la grava junto con el agua (lodo) llevándolo hasta el sistema de canales para
su tratamiento.
Es muy utilizado en Bolivia y Brasil. En el Perú se viene introduciendo en la región de Madre de
Dios (sector fronterizo de Perú - Bolivia).
Existen las dragas succionadoras de rodetes y de cuchara y las minidragas que pueden armarse
inclusive, sobre neumáticos.
La profundidad de dragado oscila entre 3 y 20 metros.
En minería aurífera se utilizan las dragas de succión y la de cangilones. También existe en el
mercado las dragas succionadoras de rodetes y de cuchara.
El Reglamento de Seguridad e Higiene Minera contempla este tema en su Artículo 290°.
a.- Características
Está constituída por una bomba hidráulica que aspira por medio de una manga semirígida o tubería
de acero, mezcla de agua y material aurífero que se encuentra en los lechos de los ríos, lagos,
aguajales o pantanos, etc., a través de un cabezal de succión vertiendo el material aspirado a un
canal para la recuperación del oro metálico, en 1 a 3 capas de yute o arpillera, con riflería de 1”.
Para el proceso de succión se requiere el concurso de buzos, que trabajan por turnos de 3 horas
bajo el agua.
Los rendimientos van de 5 a 26 m3/hora (5 a 12” de diámetro de manga) con profundidades de 20 a
30 m. La velocidad de la tubería de aspiración es de 2 a 3,5 m/seg.
También existen dragas con cabeza cortadora-succionadoras.
Sección de Dragado.- Está compuestas por los siguientes equipos, herramientas y accesorios:
Bomba centrífuga o bomba de succión de 5 ó 6” de diámetro.
Motor diesel de 18 a 36 HP
Mangueras de succión de 5 ó 6” de diámetro y 20 m de longitud
Mangueras de descargue de 5 ó 6” de diámetro y 10 m de longitud
Compresora de 200 psi, motor de 2 HP y accesorios
220
La operación de dragado o levantamiento del material del fondo del río es efectuada por la bomba
centrífuga a través de la manguera de succión. Este material está constituido por una pulpa de
grava y agua.
El material succionado es vertido a través de la manguera de descargue en la tolva de recepción de
los canales de lavado.
El control de dragado está a cargo de 3 buzos, quienes efectúan turnos de 3 horas c/u para una
jornada de trabajo de 9 horas. Para proveer aire a los buzos se cuenta con la compresora de 200
psi, efectuándose el control de aire a los buzos mediante un manómetro ubicado en la cubierta de la
embarcación.
Sección de Navegación
Es una embarcación denominada balsa que contiene a las secciones descritas anteriormente y está
constituida por 2 botes o canoas colocadas paralelamente y sobre las cuales se instala un tabladillo
de madera que sirve de piso. Cuenta con techo y para su movilidad en el río se le implementa con
motores de 36 HP, o se les remolca con canoas auxiliares provistas de motores fuera de borda de
55 HP.
a.- Componentes
2 pontones de plástico (barcazas pequeñas de fondo chato) o cámaras neumáticas
1 canal de aluminio con riffles
1 motobomba de alta presión
1 tubo de acero Power Jet de 2”
1 manguera de succión de 6 m de longitud
1 manguera de presión a power jet
1 compresor con motor de 3 HP
1 traje de buzo completo
b.- Funcionamiento
La manga de succión eleva la grava aurífera hasta el canal que se encuentra sobre la balsa, en
donde se recupera el oro.
a.- Características
Consiste de una balsa o chata en la cual están instalados el sistema de excavación (línea de
cucharas que se mueven desde el punto de excavación) hasta un punto por encima de la superficie
del agua conocida como Planta concentradora. Es conocido también como draga de rosario.
El mecanismo de excavación está formado por una línea de recipientes o cajones (cangilones) de
acero ubicados en un soporte sin fin; estos recipientes se desplazan entre dos tambores colocados
a los extremos de las vigas metálicas.
La línea de cangilones alimenta de mineral dragado a un trommel y de allí al sistema de sluices
(canales de riflería)
b.- Componentes:
Consiste en una instalación flotante que excava bajo el agua en forma continua y cuenta con las
siguientes partes:
Pontón o casco, que se asemeja a una barcaza de fondo plano y que contienen a las demás.
Superestructura, constituida por:
Los mástiles de proa y popa (adelante y atrás respectivamente) y que sirven de
sostén y fijación de los elementos de la draga.
Las vigas metálicas que sostienen a los Tambores de mando, guías y cadena de
cangilones.
Techo
Rosario de cangilones, que consiste en un conjunto de cucharas o cazos fijados a una cadena
que gira gracias al tambor de cabeza o motriz que se encuentra en el extremo de la escala y al
tambor de cola o de retorno que se encuentra en el extremo opuesto, sumergido. La parte inferior
del rosario de cangilones es la que excava al encontrarse los cangilones en contacto con el terreno.
Los recipientes cargados se elevan a lo largo de la escala, vertiendo su contenido sobre una tolva
para luego ser dirigida a la planta de tratamiento.
Planta de tratamiento, constituida por:
Tambor lavador o tolva de separación de gruesos - finos.
Trommel
Canales
Transportadores de relaves
La única draga de cangilones para explotación de oro que existe en el Perú, se encuentra en San
Antonio de Poto, Puno; pertenecía a Natomas Company of Peru, encontrándose actualmente
semidesmantelada desde su hundimiento, desde hace más de 14 años; siendo sus características
principales:
222
Referido al empleo de máquinas que avanzan por sí mismas en la roca, sin requerir explosivos.
Son utilizados en la apertura de túneles circulares de 2,10 a 12.00 m de diámetro; túneles, galerías
o tajos (Long Wall Mining o Short Wall Mining) de secciones rectangulares de 0,80 m a 3,20 m de
ancho y de 0,80 m a 4,00 m de altura
Son máquinas de accionamiento neumático (1200 a 2000 m 3 de aire por hora de trabajo) o eléctrico,
que trabajan con grandes presiones de empuje en terrenos suficientemente blandos y
estructuralmente homogéneos como carbón, yeso, potasa, caliza, etc., con producción de polvo y
calor en el frente de avance y cuyo material triturado debe ser evacuado sistemáticamente.
Es factible la interrupción de la obra por fallas mecánicas, con sus correspondientes gastos
difícilmente evaluables presupuestalmente, como son:
- Improductividad del personal, disminución del promedio de avance, gastos extraordinarios por
reparaciones y repuestos, costosas operaciones para practicar modificaciones y adaptaciones en
relación con cambios geológicos, etc.
Estos equipos trabajan con fuertes presiones y los problemas técnicos que aún no se resuelven
completamente se refieren a aspectos como:
- Reistencias de los metales en las “cabezas de perforación”, las partes rodantes, los dispositivos
de mando, la formación de polvo, el calor en el frente de avance; pero solucionando estos
problemas se alcanzan excelentes rendimientos y convenientes costos de producción.
Desde el punto de vista técnico se debe tener en cuenta la dureza de la roca (indicada como
resistencia a la compresión), homogeneidad de las características estructurales de la roca y
posibilidades de organización y ejecución de obra.
Desde el punto de vista económico se toma en cuenta la longitud del túnel para permitir la
amortización del equipo, las dimensiones de la sección del túnel a fin que guarden relación con las
dimensiones del equipo para lograr su adaptación y la oferta de estos equipos en el meracdo.
Cuando se habla da clasificación de estos equipos, normalmente los más sobresalientes son:
- Máquinas rozadoras, máquinas de ataque puntual, máquinas de corte rotatorio, fresadoras.
- Máquinas integrales o de rodillos moledores
8.2.- Tipos
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b.- Requerimientos
Energía eléctrica
c.- Componentes
Chasis, tren de rodaje, brazo, cabeza de corte (longitudinal y transversal), dispositivo de giro,
sistema de recogida y arrastyre o carga.
Minadores de brazo
Dotados de un brazo rozador móvil en cuyo extremo está montado la cabeza de corte o piña,
portadora de las herramientas de corte. El otro extremo va acoplado a un dispositivo o torreta
giratoria que permite movimientos del brazo a izquierda y derecha, mientras que con unos cilindros
hidráulicos se realiza la elevación y el descenso del mismo. La combinación de ambos movimientos
permite a la cabeza de corte barrer todo el frente.
Minadores de tambor
En estos equipos el órgano de corte es un cilindro horizontal, el tambor de corte que gira alrededor
de un eje paralelo al frente y sobre el que va acoplada una hélice portadora de picas.
228
Minadores de cadenas
En estos minadores, la cabeza de corte está constituída por un cuerpo portador de una serie de
cadenas de corte sobre las que están colocadas los elementos portapicas.
Va montada sobre un carro impulsado hidráulicamente que proporciona el empuje necesario para
efectuar la penetración en el frente.
Primero se arranca el muro (piso) permaneciendo el minador fijo sobre sus orugas, y
posteriormente se excava en sentido ascendente. Completado el corte vertical, el carro rectrocede y
mediante un dispositivo giratorio de accionamiento hidráulico se coloca la cabeza al lado del corte
anterior para iniciar un nuevo ciclo. Mediante sucesivas pasadas se cubre el frente.
Minadores especiales
Diseñados para trabajos específicos, se pueden mencionar los pequeños minadores con brazo
articulado y giratorio, destinados a la apertura de galerías con ancho entre 2.50 y 4.50 metros y
altura entre 2.00 y 3.50 metros (Ejemplo, la minadora PAURAT en SIMSA).
a.- Características
Conocidas por las siglas T.B.M. (Túnel Boring Machine), se utilizan para la excavación de túneles a
plena sección.
Se dividen en tres grupos, que siendo parecidos en lo básico, difieren según el tipo de roca a
excavar:
Los topos, para rocas duras y medias.
Los escudos, para rocas blandas que requieren un tipo de sostenimiento y en ocasiones en
terrenos saturados de agua.
Los de doble escudo, con características mixtas entre el topo y escudo.
Constan de una cabeza giratoria dotada de picas o cortadores (discos de metal duro que giran
sobre su eje y cuya carcasa se fija a la cabeza), que se acciona mediante motores eléctricos y que
avanza en cada ciclo mediante el empuje de unos gatos que reaccionan sobre lasas de los grippers
(zapatas que aseguran la máquina contra la roca durante el avance), los cuales a su vez están
ancladas sobre las paredes del túnel. El guiado se suele hacer materializando con un rayo láser un
eje paralelo al del túnel.
Peso 16 a 280 Ton
Empuje contra el frente 160 a 630 Ton
Avance 3 a 6 m/hora de trabajo
Tipo de roca apropiado: areniscas , 320 a 700 kg/cm 2 de resistencia a la compresión,
Arcillasesquistosas, Granito, Carbón, Gneis cuarzoso, 3 00 kg/cm 2 de resistencia a la compresión,
Calizas, Hornblenda
Trabajos realizados:
Tasmania: Túnel de 4 m de diámetro y 5 km de longitud
Noruega: Túnel de la hidroeléctrica VINSTRA de 16,52 km
Arizona: Blue Ridge Túnel de 2,10 m de diámetro y 13 km de longitud
Luxemburgo: Mina Subterráneas
229
b.- Requerimientos
Energía eléctrica
c.- Componentes
Cabeza
Es la parte móvil que realiza la excavación de la roca, dotada de cortadores que giran libremente
sobre su eje y cuya carcasa se fija a la cabeza. Existe una concentración de cortadores en el centro
de la cabeza para forzar la rotura de la roca en esta zona a modo de cara libre o cuele, a fin que los
demás describan círculos concéntricos siguientes hacia el espacio ya excavado, progresando el
avance por identación.
Grippers
Son las zapatasque acordonan a la máquina contra la roca durente el avance.
Cilindros de empuje
Son normalmente 2 ö 4 y proporcionan a la máquina el empuje necesario contra el frente para
realizar la excavación.
IX.- TRANSPORTE
238
9.1.- Definición
Es el conjunto de instalaciones, mecanismos, personal y normas que sirven para trasladar el
mineral fragmentado, materiales, herramientas, personal, etc. de un lugar a otro, tanto en trabajos
subterráneos, superficiales como subacuáticos. Este transporte puede ser horizontal, inclinado,
vertical o combinado.
9.2.1.- Reglamentaciones
El Reglamento de Seguridad e Higiene Minera (D.S.No. 046-2001-EM) especifica:
Art. 238° Para carga, acarreo y descarga subterránea el titular de la actividad minera cumplirá los
siguiente:
a) Las locomotoras y automotores estarán provistos de faros delanteros y posteriores, frenos
y bocina; además de señales portátiles o dispositivos de material altamente reflectivo de
color rojo en el último carro del convoy.
b) Los titulares de actividad minera establecerán los estándares de acarreo subterráneo, así
como las funciones de los operadores, autorizaciones y manuales de manejo.
c) Las dimensiones de los rieles, así como sus empalmes y soportes, se ajustarán a las
especificaciones de fábrica dadas a esa clase de material para el peso y velocidad de los
vehículos que sobre ellos transitan.
d) En las galerías o socavones de acrreo en donde existan cruces y desvíos de vías, se
colocarán avisos luminosos o semáforos en ambos extremos.
e) Los pozos o chimeneas que concurran en las galerías de acarreo deberá ser abiertas fuera
del eje de las galerías y estar protegidos para evitar la caída de personas o materiales.
f) En las galerías de acarreo se dejará un espacio no menor de setenta (70) centímetros entre
los puntos más salientes de los vehículos, cuando menos a uno de los costados de la
galería, para permitir la circulación del personal.
g) La pendiente máxima permisible en las galerías y demás labores horizontales donde haya
que utilizarse acarreo mecánico sobre rieles serán de seis por mil.
k) Cuando por las galerías se realice el tránsito mecanizado de vagonetas, se establecerán
refugios a distancias no mayores de 5º metros con por lo menos 1 metros cuadrado de
frente por 1 metro de profundidad cada uno. Estos sitios de refugio se conservarán siempre
libres de materiales y de escombros.
n) La velocidad máxima de las locomotoras en interior mina no debe ser mayor de 10 km/hora .
En túneles y socavones principales se permitirán velocidades mayores, bajo
responsabilidad del titular.
Art. 239° El motorista antes de iniciar su trabajo debe verificar que sus herramientas de trabajo
como barretillas, estrobo de cable de acero, sapa encarriladora, cuñas entre otros se
encuentren en buen estado. Además debe cumplir lo siguiente:
a) Para mover el convoy se regirán por las siguientes señales de silbato:
Un toque : Para el convoy
Dos toques : Acercarse al punto de toque
239
a) Definición
Es una pértiga o un pantógrafo instalado sobre la locomotora eléctrica, provisto de un sistema de
muelles que lo aplican por su extremo libre contra el cable eléctrico instalado debajo del techo de la
galería, merced a una polea en cuya garganta entra el mismo, para tomar la energía eléctrica
(corriente contínua) destinada a los motores, la misma que es transferida mediante un cable
aislado.
b) Características
Sus motores son accionados al hacer contacto el cable conductor aéreo o cable de trole (+) con la
línea riel (-) a través de una roldana o zapata de la pértiga (o trole). Existen locomotoras con dos
líneas de catenaria, ambas suspendidas paralelamente. En este caso, la línea riel ya no es utilizada
para conducir la corriente eléctrica (-) y el pantógrafo consta de dos roldanas o zapatas.
l) El cable de troley en las instalaciones subterráneas estará instalado de manera tal que quede
perfectamente aislado de todo material combustible y con los dispositivos de seguridad
convenientes al caso.
m) Los cables de troley deberán estar instalados a una altura no menor de 1.80 metros sobre los
rieles y estarán protegidos en las zonas de circulación intensa de personal, para evitar
contactos con las personas o herramientas.
c) Requerimientos
- Pértiga, contacto móvil, pantógrafo o trolley, ubicada sobre la locomotora, que cierra el circuito al
haber contacto con el cable conductor o lo abre en caso contrario. Es accionado manualmente
por el operador de locomotora. La posición adecuada de la pértiga es en sentido contrario al
movimiento de la locomotora.
a) Definición
Se denomina así porque para su accionamiento requiere de energía eléctrica contínua cedida por
baterías que pueden ser de plomo (o de ácido) o de ferroníquel (o alcalinas) conectados en paralelo
(normalmente requiere 24 V) y que son transportados por la misma locomotora. Periódicamente son
recargados en las Estaciones de Carguío de Baterías.
b) Características
El acumulador de plomo (o de ácido) está compuesto por celdas de 2 placas de plomo c/u y
bañados en ácido sulfúrico; cada celda produce 2 voltios.
El acumulador de ferroníquel (o alcalino) es menos pesado y menos voluminoso. Cada celda está
constituida por placas de níquel y zinc con una solución de potasa y agua destilada. Cada celda
produce 2,5 voltios.
Toda locomotora debe contar con 2 juegos de baterías: uno en operación y otro en carga.
a) Definición
Se denomina así al tipo de locomotora que requiere aire comrimido para el accionamiento de sus
motores.
b) Características
Cuenta con unos recipientes o botellas de aire comprimido de 700 litros de capacidad que son
transportados por la locomotora, para su accionamiento.
El aire comprimido en los cilindros (con una presión de 2 000 a 3 000 psi) pasa a una cámara de
expansión donde es reducida a 200 ó 300 psi y recién accionan a los motores neumáticos.
Requiere de instalaciones especiales de aire a alta presión para su transvase a los cilindros.
a) Definición
Son maquinarias que cuentan con motores accionados por petróleo, con las consiguientes
emanaciones de humos y gases.
b) Características
Deben contar con extinguidores contra fuegos.
Deben trabajar en zonas con sistemas de ventilación adecuados.
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a) Definición
Son tolvas metálicas acondicionadas sobre un chasis utilizadas para transportar el mineral por las
galerías.
Deben satisfacer condiciones geométricas, de resistencia y económicas.
b) Composición
- Caja, que contiene al material; actualmente son de planchas de acero (dulce o
galvanizado) o soldados.
El acero utilizado es A-7 y A-R (común y de alta resistencia, respectivamente) con espesores
de ¼ a 31/64 pulgadas (6,4 a 12 mm).
- Chasis o truque, constituido por dos largueros en U soldados a viguetas transversales y que
contienen a las ruedas, enganches, etc. y a la caja.
Existen de gran capacidad (10 ton) que requieren dispositivos especiales para su volteo (tecles,
winches), los mismos que requieren gran sección para su operación.
Sus ruedas de 14 pulgadas de diámetro (35 cm) aseguran estabilidad en operaciones rápidas.
Cuentan con seguro de volteo que es accionado con el pie y que permite que la tolva sea volteada
solamente hacia el lado opuesto del operador. Pueden ser volteados a ambos lados.
Cuenta con puertas laterales para descargar sin necesidad de voltear el carro; basta solamente
abrirlas manualmente y el mineral cae por sí mismo.
Existen carros tipo gramby que son volteados lateralmente con tecles y/o winchas.
Es una vía constituida por barras metálicas de perfil apropiado, ensambladas con platinas metálicas
(eclisas) y pernos rieleros sobre durmientes y balasto
Es un medio que permite a la locomotora y/o carros mineros trasladarse de un punto a otro,
constituido por barras metálicas de perfil apropiado, ensamblados con platinas metálicas (eclisas) y
pernos sobre durmientes y balasto.
Existen rieles De patín, De garganta y de Doble cabeza. Las más utilizadas en minería son del tipo
Patín.
Normalmente se usan rieles de 10 m de longitud con dos orificios en el alma y en cada extremo,
oscilando su peso entre 8 y 10 ld/yd.
Su elección considera el peso del tren y carga, intensidad del tráfico, tipo de terreno y
espaciamiento entre durmientes:
9.2.8.- Trocha
248
Es la separación de las caras interiores de las cabezas entre rieles paralelas. Se usan trochas de
18 y 24 pulgadas.
Se usa el Escantillon o Galibo para controlar la trocha en el tendido de una vía, mantenimiento o
reparación.
9.2.9.- Peralte
Es la diferencia de cota entre las dos rieles en las curvas, a fin de contrarrestar la fuerza centrífuga.
El carril exterior se peralta una altura h.
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3. Peso de la locomotora
PL = (PC * (Rr + Rg))convoy/(500 - (Rr + Rg))locomotora
6. Número de carros
Ncarros = (Ton/viaje)/(capacidad carro)
Donde:
255
11. Peralte *
Peralte = (5 * V2)/R
Donde:
Peralte = Pendiente lateral de la vía o diferencia de cota entre las rieles en curvas; mm
V = Velocidad del tren; km/hora
R = Radio de curvatura; m
* Según Tratado de Laboreo de Minas por H. Fritzche. Tomo I - Pág. 356
R WastePass
Tolva
256
Del Ore pass, un convoy de 10 carros transporta mineral económico a la tolva en cancha y allí es
cargado con relleno que lo transportará y descargará en el Waste pass, distante 530 m. Los
parámetros son:
Tiempo efectivo de trabajo 6 horas
Gradiente de la vía 0,4%
Peso de cada carro vacío 1 800 lbs
Capacidad de cada carro 3 315 lbs mineral económico
2 300 lbs relleno
Eficiencia del motor 0,90
Velocidad media del tren 9 km/hora
Carros con rodajes de bolas
Locomotora con rodajes cilíndricos
Tiempo de cada ciclo (mineral - relleno) 25 minutos
Hallar:
1) Número de viajes por guardia 8) Esfuerzo tractor necesario con mineral
2) Peso del convoy con mineral 9) Esfuerzo tractor necesario con relleno
3) Peso del convoy con relleno 10) Potencia del motor con mineral
4) Peso del tren con mineral 11) Potencia del motor con relleno
5) Peso del tren con relleno 12) Consumo de corriente con mineral
6) Tonelaje de mineral por viaje 13) Consumo de corriente con relleno
7) 7. Tonelaje de relleno por viaje 14) 14. Consumo de corriente por ciclo
Solución:
1. NV/gdia = 6/(25/60) = 14,4
2. Peso convoy con mineral = 10 * (1 800 + 3 315) = 51 150 lbs = 25,58 TC
3. Peso convoy con relleno = 10 * (1 800 + 2 300) = 41 000 lbs = 20,50 TC
4. Peso tren con mineral = PL + PC
PL = (25,58 * (30 + 8))/(500 - (20 + 8) = 2,06 TC
Ptren = 2,06 + 25,58 = 27,64
5. Peso tren con relleno = 20,5 + 2,06 = 22,56 TC
6. Ton/viaje mineral = 10 * (3,315/2 000) = 16,58 TC
7. Ton/viaje relleno = 10 * (2 300/2 000) = 11,50 TC
8. Esfuerzo con mineral = (2,06 * (20 - 8) + (25,58 * (30 - 8) = 587,48 lbs
9 Esfuerzo con relleno = (2,06 * (20 + 8) + (20,50 * (30 + 8) = 836,68 lbs
10. Potencia motor mineral = (587,48 * (9/1.60932)/(375 * 0,9) = 9,7 HP
11. Potencia motor relleno = (836,68 * (9/1,60932)/(375 * 0,9) = 13,86 HP
12. Corriente eléctrica mineral = ((530 * 3,28) * 587,48)/1 760 = 580,27 watt-hora
13. Corriente eléctrica relleno = ((530 * 2,28) * 836,68)/1 760 = 826,41 watt-hora
14. Corriente eléctrica ciclo = 580,27 + 826,41 = 1 406,68 watt-hora
Ejercicio No. 2:
Un tren en interior mina transporta mineral desde el OP 370 hasta el OP 332, recorriendo tramos de
vía con diferentes gradientes, como se muestra en el croquis:
0.4% A OP 370
0.5%
- 0.5% C 0.6% D
+ 0.4%
- +
B +
OP 332
257
El peso de la locomotora es de 2 TC y posee ruedas con rodajes cónicos; el peso del convoy con
mineral incluido es de 18,50 TC y posee ruedas con rodajes cilíndricos.
Calcular los esfuerzos necesarios de cada tramo y finalmente el promedio de todo el trayecto con
carga.
Solución:
Ejercicio No. 3:
Durante 4 horas efectivas se desea transportar 360 TC de mineral económico de A a B con carros
de 3 000 lbs de capacidad y peso de 1 880 lbs por carro, con ruedas de rodajes cilíndricos; el ciclo
durará 10 minutos. La locomotora usa rodajes cónicos; la gradiente es 0,5%.
A
Ore Pass
Ore Pass
B
Hallar:
1. Número de viajes
2. Toneladas por viaje
3. Número de carros necesarios
4. Peso del tren con carga
Solución:
1. NV = 4/((10min/ciclo)/(60 min/hora) = 24
2. Ton/viaje = 360 TC/24 viajes = 15
3. Ncarros = (15 * 2 000)/3 000 = 10
4. Peso tren carga = Pc + PL
PC= 10(1 880 + 3 000) = 48 800 lbs = 24 TC
PL = (24 * (20 + 10))/(500 - (10 + 10)) = 1,5 TC
= 24 + 1,5 = 25,5 TC
Ejercicio No. 4:
Es una galería recta de 500 m, se debe instalar una vía de rieles con las siguientes características:
Longitud de cada riel 10 m
Peso de cada riel 30 lb/yd
Espaciamiento entre durmientes 0,51 m
Trocha 24” (0,61 m)
Clavo rielero de 4”
Hallar:
Cantidad y peso de rieles
Dimensiones y cantidad de durmientes
258
1. Cantidad de rieles
= (500 m/10 m) * 2 collera = 100 rieles
2. Peso de rieles
= 10 m * 100 rieles * 30 lb/yd * 1,034 = 32 820 lbs = 16,41 TC
4. Cantidad de durmientes
= longitud vía/separación de durmientes
= 500 m/0,50 = 1 000
5. Cantidad de eclisas
= empalmen * eclisa/collera
= ((500/10) - 1) * 2 = 98 eclisas
6. Cantidad de pernos
= 98 eclisas * 4 pernos/eclisa = 392 pernos
7. Cantidad de clavos
= (durmientes * 4) + (empalmes * 8)
= (980 * 4) + (20 * 8) = 4 080 clavos = 1 347 lbs
Estos equipos (Scooptram o LHD y Teletram o Volquetes de Bajo Perfil), nacieron a principios de los
años 30 cuando Finley diseñó una PALA CARGADORA NEUMATICA para carros mineros sobre
259
rieles; posteriormente se fabricó la GIZMO montada sobre orugas y luego la TRANSLOADER sobre
neumáticos.
Desde el año 1939 fueron utilizados estos equipos denominados de bajo perfil en Europa; en 1945
fueron introducidos en Gran Bretaña y en el Perú fueron utilizados a partir de 1970 en minería
subterránea.
Los métodos de explotación convencionales así como las galerías de tránsito fueron adaptándose a
las características de estos vehículos sobre neumáticos, ya que pueden trabajar en los tajeos y/o
en las galerías.
La aplicación de estos vehículos no significa la eliminación del transporte sobre rieles o el carguío
por tolvas. El transporte de largas distancias es mucho más apropiado hacerlo con locomotoras,
fajas, mineroductos, etc.
El transporte con equipos de bajo perfil es conveniente por su flexibilidad y se mejora con el uso de
compuertas neumáticas o hidráulicas y draw point o ventanas.
La inadecuada elección de algunos de los vehículos puede hacer que la operación en conjunto
funcione con deficiencias. Se debe considerar la producción de contaminantes y por lo mismo el
sistema de ventilación.
Existen criterios básicos para la selección de estos equipos, como altitud, temperatura ambiental,
características del terreno y del mineral, ventilación, dimensiones y referencias del equipo,
combinaciones posibles, capacitación del personal operador, etc.; también se debe tener en cuenta
los criterios técnicos y económicos.
El Reglamento de Seguridad e Higiene Minera (D.S. No. 046-2001-EM) en su Art. 240° especifica
en los siguientes items:
a) La maquinaria de bajo perfil para la remoción del material derribado deberá tener protector
guarda cabeza sólido y resistente a las posibles caídas de roca; además, deberá estar
provisto de luces delanteras, posteriores, bocinas y extintor adecuados.
b) Los echaderos deben tener un muro de 80 centímetros de altura y parrillas, con una
gradiente máxima de 6 % así como una adecuada iluminación.
c) Deberán usar un sistema de señales y semáforos en los cruces, cambios y vías de
tangentes largas para prevenir accidentes de tránsito.
d) La abertura de los elementos de la parrilla en los echaderos donde se usa equipos de
carga de bajo perfil, las parrillas deberán ser ubicados con una separación no mayor de 50
centímetros (20 centímetros en echaderos convencionales).
e) Las vías de tránsito vehicular, deberán tener las tolerancias necesarias de un metro por
lado para el tránsito libre del personal.
f) No está permitido transportar personal sobre carga de mineral o desmonte, sobre los
estribos u otros espacios. En la cabina se transportará sólo el número reglamentario de
personal.
De igual modo, en su Art. 195° especifica sobre minería subterránea sin rieles.
Tajeos, cautivos (LHD-Echaderos) o con accesos por rampas o ventanas (LHD, LHD-Volquetes).
Galerías, especialmente en Draw Points (extracción de material roto).
260
Fabricantes:
- Clase de depósito
- Método de explotación a aplicar
- Secciones de las labores
- Volumen de mineral a extraer
- Distancias de recorrido
- Vías de tránsito
- Normalización de las operaciones
- Personal especializado
- Mantenimiento/reparación/talleres
- Disponibilidad de equipos
- Refeencia de los equipos a usar
- Vida útil, costos, etc.
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262
VENTAJAS DESVENTAJAS
Alta flexibilidad y gran movilidad Costo de inversión elevado
Alta productividad Requiere personal de operadores, de
mantenimiento y de supervisión especializado.
Disminuyen costos operacionales Requiere mantenimiento constante del piso de
las galerías/rampas
Trabajos concentrados, mejor Secciones de las labores en función a las
supervisión dimensiones de los equipos
a.- Características
Son equipos de bajo perfil que cargan, transportan y descargan material fragmentado utilizando
petróleo como combustible, por lo que emiten gases y humos que en muchas minas crean
problemas de ventilación.
ATLAS COPCO
b.- Requerimientos
Combustible (petróleo)
263
Motor
Es un conjunto de piezas fijas (culata, camisas, block de cilindros, carter, radiador, etc.) y móviles
(pistones, bielas, cigüeñal, engranajes, etc.) sincronizadas de tal manera que transforman la
energía (especialmente la calorírifica) en energía mecánica.
Existen motores de combustión interna (motores de gasolina y diesel) y de combustión externa
(máquinas a vapor).
Motor diesel
Son aquellos que admiten el ingreso de aire en la carrera de admisión, el mismo que se comprime a
tal grado que se calienta a una alta temperatura, inflamando al combustible atomizado e inyectado
cerca de la parte más alta de la carrera del pistón, simplemente por el contacto con este aire
caliente. No tienen carburador ni sistema de encendido (chispa eléctrica). Sus ventajas son mínimo
riesgo de incendio, alta compresión, mayor eficiencia y menor costo de combustible.
En nuestras minas se utilizan mayormente motores Caterpillar y Deutz, por ser refrigerados por aire,
producir menos gases, entre otros.
El consumo promedio de petróleo diesel No. 2 por los motores es 0.04 gln/HP por hora (vehículos
livianos) y de 0.07 gln/HP por hora (vehículos pesados).
Cálculos dados por los fabricantes, especifican que por cada 100 metros de altura sobre el nivel del
mar, el motor disminuye su potencia en 1%. Tomemos un caso práctico ampliamente comprobado
en nuestro medio:
etc., normal. Esto quiere decir, que al nivel del mar, la potencia del motor debe ser de 145
HP.
Si se utiliza el dispositivo denominado Compensador de Altura, se disminuye
aproximadamente en un 10% la potencia hallada para 4 500 m.s.n.m.; en este caso, con un
motor de 120 HP al nivel del mar, estaría trabajando eficientemente a 4500 m.s.n.m.
El caballaje es una medición de trabajo y tiempo y equivale a 33,000 pie-lbs por minuto. La fórmula
para hallar el HP es:
HP = (torsión * RPM * 6.2823)/33,000
= (torsión * RPM)/5,252
Donde:
Torsión: Es el esfuerzo de rotación de un eje o su fuerza torsional. La torsión del motor se
especifica en pie-lbs, que es la cantidad de fuerza ejercida por un motor a una
distancia de 1 pie desde el centro del sigueñal. Se mide con un dinamómetro de
motores que produce resistencia contra la rotación del cigüeñal, e indica la cantidad
de fuerza que aplica el motor al trabajar en contra de esa resistencia.
RPM: Revoluciones por minuto
6.2823: Constante de una circunferencia con radio de 1 pie; pies.
33,000: Constante de la medición de trabajo y tiempo, es decir el caballaje dado en pie-lbs por
minuto.
Son elementos que se instalan en los tubos de escape de los vehiculos diesel que trabajan en
interior mina especialmente, ya que oxidan catalíticamente los gases o atrapan los humos
disminuyendo las concentraciones de éstos.
Actualmente se usan 2 tipos:
De Vía Seca
PTX: utilizan como catalizador el metal platino, paladio o radio en un apoyo cerámico, que oxidan
catalíticamente las emanaciones, los convierten en CO 2, agua, etc, que son inofensivos.
Redude el CO en un 90%.
PELLETS están constituidos por esferas de 3/16” y son fabricados de aluminio con una delgada
capa de platino finamente dividido (15% de platino en peso) y reduce la concentración de
los gases en la siguiente proporción:
CO es reducido en 95%
HC es reducido en 90%
Aldehídos son reducidos en 85%
NO + NO2 son reducidos en 10%
H es convertido en agua
De Vía Húmeda
265
Agua: Cuentan con un tanque de agua a través del cual son burbujeados los gases y humos,
disminuyendo la temperatura de éstos a 40° C antes de salir al exterior y reduciendo sus
concentraciones:
CO es reducido en 20%
Aldehídos son reducidos en 50%
Recoge las partículas de carbón
Disminuye el ruido del escape
También se utilizan estos purificadores en forma combinada, con la finalidad del aumento de
contrapresión hacia el motor.
Llantas
Un porcentaje que fluctúa entre 20 y 30% del costo total de mantenimiento y operación del equipo
LHD, es invertido en llantas. Por ello, es necesario tener en cuenta los siguientes aspectos:
- La longitud de acarreo contribuye con el incremento de temperatura de trabajo de las
llantas, aumentando su posibilidad de cortes y desgaste acelerado.
- La temperatura de las llantas en operación depende del peso que acarrea, la velocidad de
desplazamiento, la presión correcta y la temperatura del ambiente de trabajo.
- Es necesario el mantenimiento constante de la vía de desplazamiento de estos equipos.
- El uso de las cadenas, se considera necesario sólo en condiciones muy severas, por el
alto costo de éstas, además de su peso adicional y tiempos que requiere su mantenimiento
o reparación.
Sistemas
a) Características
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Es un equipo con tracción en las 4 ruedas y accionado por un motor de 85 HP con 440 voltios de
CC y corriente trifásica; recibe su energía a través de un cable de 250 pies de longitud enrollable en
un tambor. La energía eléctrica alterna que se toma de la red, es transformada y regulada en el
vehículo.
El cable eléctrico tiene una vida útil de 1000 a 1500 horas de servicios (5 a 8 meses) y limita su
autonomía.
.
Posee un sistema de interrupción para proteger al operador y a la máquina de descargas eléctricas
que provienen del mismo circuito de alimentación, cuando hay fallas.
La tracción de esta máquina es por transmisión hidráulica que funciona de la siguiente manera:
El motor eléctrico (1) entrega energía mecánica a un doble impulsor (3) que a su vez
acciona a una bomba hidrostática (4). Esta bomba convierte el movimiento mecánico en
energía hidráulica teniendo como medio al aceite confinado a una presión máxima de 5 000
lb/pulg2, controlado por una válvula de alivio. Esta energía hidráulica acciona a un motor
hidrostático (6) que transforma la energía en movimiento mecánico que es transmitida por la
caja de transferencia (8) a las líneas de fuerza o impulsión cardán - crucetas - líneas de
dirección (9, 10 y 11 respectivamente) que se dirigen a los ejes delanteros (14) y
posteriores (7) y que a través de los diferenciales transmiten finalmente energía mecánica a
los planetarios dando movimiento a las ruedas.
Su desplazamiento es limitado por el cable de alimentación eléctrica, que a la vez tiene una vida
limitada (1 200 horas promedio) y elevado costo. Su pérdida de potencia por altura es mucho
menor. Trabaja mucho mejor que un motor diesel en ambientes calientes, deficientes de oxígeno,
con humo, humedad, polvo, etc.
Su bajo nivel de ruido y baja producción de contaminantes, permite un ambiente más confortable
para el operador. Su mantenimiento preventivo se efectúa en la misma zona de trabajo, por su
desplazamiento limitado.
Motor eléctrico
La posición de conducción ha sido particularmente estudiada para que el operador pueda trabajar
con comodidad, visibilidad y seguridad, encontrándose el puesto de conducción en la parte
posterior de la máquina, lejos de la zona de carga.
a) Características
El camión o volquete de bajo perfil se encuentra íntimamente ligado a los cargadores sobre llantas.
Inicialmente se le denominaba Teletram por distintivo de fábrica, luego Dumpers o Volquetes por el
volteo posterior de su tolva.
Tienen una capacidad de traslación cargado en pendientes aún de 25%.
Tienen una capacidad de maniobra en espacios reducidos y con estrecho radio de curvatura, al
estar conformados por 2 módulos unidos por un eje vertical.
b) Componentes
Módulo delantero:
- Tren de fuerza, compuesto por un motor de combustión interna mayormente diesel, con
cámara de pre-combustión y enfriado por aire.
- Convertidor de torque, que va asociado a la caja de transmisión de velocidades.
- Caja de velocidades, que a través de los cardanes activan a los 2 ejes (frontal y posterior)
permitiendo dotar de tracción a las 4 ruedas.
- Cabina (panel de controles)
- Sistema hidráulico (dirección)
- Llantas delanteras
Módulo posterior
- Chasis y tolva, de robustez y diseño adecuados al trabajo para el que fueron fabricados.
268
- Frenos, de manejo simple y fácil de accionamiento por aire comprimido que a su vez actúa
sobre el sistema hidráulico, o por aceite. Cuentan además con frenos de emergencia que
actúan sobre las 4 ruedas.
- Sistema hidráulico, cuya bomba hidráulica acciona a los cilindros de dirección y de levante
de la tolva.
- Llantas, luces, purificadores, etc.
a) Características
Toman su energía de un sistema de fuerza eléctrica elevada (línea de trole) de 280 V, trifásica, por
contacto con una pértiga que es accionada mediante botones desde la cabina del operador.
Cuenta con baterías para un dsplazamiento de hasta 2 km en casos de corte de energía eléctrica.
Pueden trabajar en pendientes de hasta 18 % a velocidades de 36 km/hora (cuenta con 4
velocidades).
Su desplazamiento es rígido, eliminándose la posibilidad de choques con vehículos que se
desplazan en sentido contrario.
No produce ni gases ni humos y los niveles de calor y de ruido son reducidos a límites muy por
debajo de los permisibles.
Uno de los fabricantes es ABB Industrial Systems (Suecia).
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Donde:
CRC = Capacidad real de la cuchara; TMS
Volumen cuchara = Volumen o capacidad de la cuchara, dado por el fabricante; m 3
p.e. = Peso específico del mineral; adimensional
fll = Factor de llenado que depende del tamaño del mineral, estado de la máquina, pericia del
operador, etc. Oscila entre 0,5 a 0,8
fe = Factor de esponjamiento del mineral roto, es decir espacios vacíos entre trozos; está dado
por el p.e., grado de fragmentación, humedad, etc. Oscila entre 1,1 a 2,5.
2. Eficiencia mecánica
EM = (h.p. - (M + R)) * 100/(h.p. - M)
Donde:
EM = Porcentaje de tiempo que toma en brindarle mantenimiento y/o reparación al equipo
durante las oras programadas. Este cálculo es tan sólo para determinar el porcentaje de
utilización de tiempo para el mantenimiento y/o reparaciónmecánico y/o eléctrico.
h.p. = Horas programadas para el trabajo del equipo. Sde obtioene del Reprte del Operador.
M = Mantenimiento o tiempo de reajustes en general del equipo. Se obtiene del reporte del
operador adjunto.
R = Reparación o tiempo de reparaciones en general, tanto mecánica como eléctricamente. Se
obtiene del reporte del operador.
3. Disponibilidad física
DF = (h.n.o. * 100)/h.p.
Donde:
DF = Porcentaje de tiempo de real producción en las horas programadas por el uso físico del
equipo.
h.n.o. = Horas netas de operación (horas en producción del reporte del operador), que resulta de
dismninuirle los tiempos de mantenimiento, reparación, servicios y refrigerio..
4. Eficiencia de operación
EO = (h.p. - (S + r + M + R)) * 100/ (h.p. - (S + r)
Donde:
EO = Porcentaje de utilización durante las horas programadas por los tiempos indicados y que
se obtiene del reporte del operador. Este cálculo es tan sólo para determinar el porcentaje
de utilización del equipo considerando los tiempos de servicios, refrigerio, mantenimiento
y reparación.
S = Servicios
r = Refrigerio
M = Mantenimiento
R = Reparación
283
Donde:
FTN = Fuerza de tracción necesaria o fuerza que debe desarrollar un vehículo para realizar
determinado trabajo en gradiente positiva y con su carga; kg
Rg = Resistencia de la gradiente, que por convención es 10 kg/ton por cada 1% de pendiente de
la rampa.
Rr = Resistencia de la vía o de la rodadura, que depende del estado de conservación de la vía.
Buena 30 kg/ton
Aceptable 40 kg/ton
Ejercicio:
Solución:
Es necesario poner atención al hecho real que las horas netas de operación (h.n.o) son
muy reducidas dentro de la guardia, por el tiempo que tomó efectuar las reparación y la
falta de mineral.
Donde:
Distancia de recorrido = Es la distancia física de recorrido por el LHD desde la zona de carguío
hasta la de descarguío. Esta distancia puede variar de una guardia a otra y aún en la
misma guardia; m
Velocidad media = La que desarrolla el LHD durante el transporte del material fragmentado.
Los fabricantes fijan las velocidades de los LHD teniendo en cuenta la gradiente, el
traslado con carga o vacío, etc. Generalmente, para gradiente positiva estas
velocidades oscilan entre 70 y 150 m/min y para gradiente negativa entre 100 y 180
m/min. En cada mina y aún en cada labor debe determinarse las velocidades medias
de estos vehiculos.
10.- Tiempo por ciclo
286
= Sumatoria de tiempos de carga, transporte con carga, descarga, transporte sin carga y
estacionamientos (para cargar y descargar)
Ejercicio:
Un LHD de 2.50 yd³ debe cargar, transportar y descargar el material de un frente de rampa que
inició su avance, durante 2.00 horas programadas, con los siguientes parámetros:
Hallar TIEMPO DE LIMPIEZA POR GUARDIA y analizar sus resultados, considerando que se
trabajará en 2 guardias por día, con un avance efectivo de 2.16 metros por disparo y por guardia y
que la rampa tendrá una longitud final de 452 metros efectivos (no se considera los cruceros a
preparar para el almacenamiento provisional, si fuera necesario).
Solución:
Como quiera que se ha programado 2 horas para la limpieza del mineral roto del frente disparado, y
que el tiempo de limpieza es de 1.16 horas, se requiere sólo del 58 % del tiempo programado.
Siguiendo este procedimiento, se adjunta un Cuadro de Cálculos para diferentes distancias, hasta
452 m de avance de la rampa (482 metros incluyendo distancia frente de limpieza-botadero)
Distancia frente limpieza a botadero; m 32.16 70 120 230 330 430 482
Velocidad con carga; m/min 133 133 133 133 133 133 133
Tiempo de transporte con carga; min 0.24 0.53 0.90 1.73 2.48 3.23 3.62
Velocidad sin carga; m/min 167 167 167 167 167 167 167
Tiempo de transporte sin carga; min 0.19 0.42 0.72 1.38 1.98 2.58 2.89
Tiempo/ciclo; min/ciclo 2.03 2.55 3.22 4.71 6.06 7.41 8.11
Viaje/hora 21.28 16.94 13.42 9.18 7.13 5.82 5.33
Producción/hora; TM 48.73 38.79 30.73 21.02 16.33 13.33 12.21
Tiempo de limpieza por disparo; hora 1.61 2.03 2.56 3.75 4.83 5.91 6.45
.
Comentario:
Al haberse programado 2 horas de limpieza-transporte, este LHD cumplirá su objetivo hasta un
avance de rampa de 110 metros desde el frente de disparo hasta el botadero.
En tiempo significa: 110 m/4.32 m/dia de avance real = 25.46 días efectivos de trabajo.
A partir de esta longitud de avance de rampa (110 metros) o después del 25.46 avo dia de trabajo
efectivo, se deberá optar por:
1) Incrementar (duplicar) el tiempo de trabajo del LHD trabajando inclusive por etapas a fin de no
retrazar los períodos de perforación-voladura. Esta alternativa podría ser viable hasta un
avance aproximado de 350 metros de avance de rampa. Considerar necesariamente los
problemas de ventilación que ello ocasionaría.
2) Incrementar el número de LHD de igual capacidad, haciéndolos trabajar por etapas (en serie) y
aún en sobretiempos. Considerar los problemas de ventilación que conllevaría esta alternativa.
3) Cambiar por un LHD de mayor capacidad (yd3), lo que conllevaría a efectuar nuevos cálculos.
4) Otras alternativas, inherentes.
= CRT/CRC
Ejercicio:
El trabajo de un LHD de 5 yd3 que carga en la labor mineral fragmentado hacia un Volquete de bajo
perfil de 13 toneladas de capacidad teórica para su transporte hasta una distancia de 250 metros,
se basa en los siguientes parámetros:
LHD:
Tiempo de carguío cuchara 0.45 min/ciclo
Tiempo de transporte con carga 0.15 min/ciclo
Tiempo descarguío cuchara 0.30 min/ciclo
Tiempo de transporte sin carga 0.12 min/ciclo
Tiempo de estacionamientos 0.40 min/ciclo
Distancia de acarreo carga zona carguío-volquete 8 metros
Solución:
LHD
CRC = (5 yd3 * 0.764 m3/yd3 * 2.8 * 0.9)/1.3 = 7.41 TM
Tiempo/ciclo = 0.45 + 0.15 + 0.30 + 0.12 + 0.40 0 = 1.42 min/ciclo
Se considera:
Amortización, depreciación, mantenimiento, combustible o energía eléctrica (precio/gln * gln/hora y
costo/kw * kw/hora respectivamente), salarios, neumáticos (costo de adquisición/vida útil en horas),
mantenimiento de neumáticos (10% del costo horario del mismo) y otros.
Ejercicio:
Solución:
Amortización = 79 560[((1,18)8 * 0,18)/(1,18)8 - 1)]
= 19 511,64 $/año/3 000 horas = 6,50 $/hora
Depreciación = (79 560 * 0,80)/24 000 horas = 2,65 $/hora
Mantenimiento = 79 560/24 000 = 3,32 $/hora
Energía eléctrica = 65 kw/hora * 0,35 $/kw = 22,75 $/hora
Salario operador = 1 * 1,8226 = 1,82 $/hora
Neumáticos = 510 $/750 hora = 0,68 $/hora
Mantenimiento neumáticos = 10% costo neumáticos = 0,07 $/hora
SUBTOTAL = 37,79 $/hora
Otros = 10% de costos anteriores = 3,78 $/hora
TOTAL = 41,47 $/hora
a) Características
Es un vehiculo diesel de 2 módulos con sistema eléctrico de 24 a 36 Voltios sobre 4 neumáticos que
carga, transporta y descarga el material fragmentado.
Es mayormente utilizado en minería superficial, por ser la altura de la cuchara en su máxima
posición superior, mayor a 5.00 metros.
Existen diferentes marcas y modelos (Caterpillar, HSW, etc.).
Su costo de adquisición oscila entre $90,000 y $ 130,000 por metro cúbico de capacidad de su
cuchara.
290
b) Requerimientos
Petróleo diesel No. 2
c) Componentes
Módulo delantero
Conjunto estructural del cucharón, que sirve para el levantamiento e inclinación del cucharón y
constituidos por:
- Brazos principales, que son los soportes del cucharón. Van unidos a la estructura del
bastidor y al cucharón por medio de pines especiales.
- Cilindros de izaje, que por medio de pistones realizan el movimiento de ascenso y
descenso de los brazos principales.
- Cilindros de inclinación, que por medio de pistones proporcionan el movimiento de
inclinación frontal del cucharón (volteo).
- Bastidor delantero, estructura que soporta al conjunto del cucharón y sus brazos
- Cilindros hidráulicos direccionales.
- Ruedas delanteras, conformadas por tambores, llantas, aros, pestañas y seguros fijados a
sus tambores y a sus ejes, por medio de pernos.
Módulo Posterior
- Bastidor posterior, estructura en la cual va montado el compartimiento del motor, torque,
caja de velocidades, tanque de combustible y aceites, contrapeso, cabina del operador,
parachoques, luces y ruedas posteriores.
a) Características
Son vehiculos de gran capacidad (30 a más de 180 toneladas), montados sobre neumáticos y
accionados por motor diesel (existiendo marcas que además cuentan con motores eléctricos de
tracción en cada rueda posterior como los Lectra haul) o por motores eléctricos del tipo de trole.
Mayormente se encuentran constituidos por una sola unidad; existen también de 2 módulos.
Son utilizados mayormente en minería superficial, en caminos en buenas y malas condiciones con
pendientes suaves y aún pronunciadas, al ser potentes y fiables.
Existen diferentes marcas y modelos: Caterpillar (769D, 777D, 793C, etc.), Lectra haul, Inco, Kiruna,
Komatsu, Liebherr, Unit Rig, Euclid, etc.
Puede contar con el Técnico Electrónico (ET) que es un control de funciones claves de la
integración del motor y el tren de fuerza. Este ET obtiene la información almacenada a través de un
Sistema de Enlace de Datos (presión de refuerzo, consumo de combustible, velocidad del motor,
cambios de la marcha de transmisión).
b) Requerimientos
Petróleo diesel No. 2
Motor
Diesel de 4 tiempos, 8 cilindros, con turbocompresión y pos enfriamiento, sistema de arranque
eléctrico de 24 V.
Tren de fuerza
Compuesto por:
- El Convertidor de par trabable, que combina la alta fuerza de tiro y la facilidad de cambio
de marcha.
- La Servotransmisión planetaria de 7 velocidades
- La multiplicación del Par en los mandos finales que es de 13.5:1, los que reduce la tensión
sobre el Tren de Impulsión.
Frenos
De discos múltiples enfriados por aceite a presión, diseñados y fabricados para que no necesiten
ajustes y tengan un rendimiento y duración excelentes.
Bastidor
De acero dulce para conseguir flexibilidad, duración y resistencia contra impactos de carga incluso
en climas fríos.
Sistema de suspensión de 4 cilindros que disipa los impactos de carga y de desplazamiento por
carretera.
Caja
En forma de V (doble pendiente) que reduce los choques de carga y ayuda a centrar la carga,
accionados por 2 pistones de 2 fases.
Cabina
Que cuenta con: Tablero de instrumentos (bocina, alarma de retroceso, presión de aire, temperatura
de aceite de freno y de refrigerante, medidor de combustible, horúmetro, odómetro, velocímetro,
293
d) Megacamiones
Referido a los camiones de obra especiales, es decir de grandes capacidades y potencias,
existentes actualmente en el mercado o en fase de pruebas finales.
10.12.- Volquetes
a) Características
Son vehiculos montados sobre neumáticos que cuentan con motores diesel de 300 a más HP, de 6
cilindros, 4 tiempos y turbo compresor.
Poseen frenos de servicio y de estacionamiento accionados por aire comprimido en las 4 ruedas
motrices..
b) Componentes
Chasis, neumáticos, frenos, motor diesel, compresor, tanque de aire comprimido, cabina, tolva,
pistones, turbocompresor.
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11.1.- Introducción
Los criterios de selección de las maquinarias y equipos mineros varían de una empresa a otra y
dentro de una empresa; pero en todo caso con la condición lógica que represente beneficios
económicos.
Las razones más importantes para seleccionar estas maquinarias y equipos mineros están
constituídos por:
- Cambio de condiciones de trabajo, es decir ubicación y condiciones geográficas del
depósito, diseño de la mina, grado de mecanización, tipos de mineralización, leyes
contenidas, reservas, volúmenes de producción, etc.
- Características de las maquinarias y equipos, como son rendimientos, vida útil,
requerimientos, maniobrabilidad, dimensiones y capacidades, disponibilidades, costos,
oferta/demanda en el mercado, etc.
- Logística de los proveedores, que se manifiesta en los servicios post-venta.
- Condiciones de mantenimiento, como son la ubicación, implementación y capacidad de
los talleres, personal calificado, apoyo logístico, programa de mantenimiento, entre otros.
- Economía y finanzas, como costos operativos, ingresos/egresos, financiamiento, etc.
Para tomar una decisión de selección de una o más maquinarias y equipos mineros, se sigue
normalmente el siguiente proceso:
a) Determinar y especificar las condiciones de trabajo que debe realizar la máquina.
b) Diseñar en base al dato anterior, esquemas tentativos de trabajo así como esquemas bases de
valoración.
c) Seleccionar la alternativa que satisfaga mejor los requerimientos.
d) Con estos criterios, determinar juntamente con las personas que avalarán su adquisición.
En realidad el objetivo final es tomar una decisión de futuro, lo que implicará costos y riesgos que
deberán ser evaluados en forma técnica y oportuna.
303
Esta evaluación no solo abarca los aspectos cuantificables, sino también otros valores subjetivos
como son la seriedad del fabricante o abastecedor, previsión de obsolescencia, grado de
aceptación en el mercado, entre otros, que deberán ser considerados.
Existen diferentes métodos de valoración para seleccionar las maquinarias y equipos ineros, siendo
los más utilizados los siguientes:
- Análisis de decisiones por objetivos ponderados.
- Método estadístico-económico.
- Técnica de tabulación
Consiste en fijar criterios específicos y requeridos, a los que se asigna un peso relativo en función
de la importancia prevista. Este peso relativo totaliza 100 puntos.
Se califica cada parámetro con un puntaje acorde, que en el mejor de los casos será el valor dado a
cada una de las alternativas.
Luego, con la aplicación de fórmulas se obtiene una Nota Técnica y finalmente la Nota Final para
cada alternativa; la alternativa que acumule el mayor puntaje será la seleccionada, es decir la que
posibilita su selección.
Ejemplo:
304
Es decir, la alternativa A es la que acumuló el mayor puntaje y por lo ende debe ser la seleccionada.
NOTA: Este procedimiento debe ser efectuado por un determinado número de profesionales
(Comisión Seleccionadora), conformada por mineros, mecánicos, electricistas, personal de logística
y de seguridad.
Ref.: Fundamentos de Laboreo de Minas. Fernando Plá Ortiz. Madrid, 1994.
305
Para la selección de maquinaria y equipo minero onsidera las estadísticas y los análisis de costos
de los mismos, luego de pruebas o experiencias obtenidas durante un período de tiempo. Estos
resultados sirven además, para determinar las bondades y por lo mismo seleccionar de acuerdo a
necesidades, como se muestra:
- Tipo de terreno
306
Dependiendo de las características de la roca se puede optar por las siguientes longitudes y
diámetros:
- Eficiencia de avance
Que depende del conocimiento y experiencia del perforista, tipo de roca, estado mecánico, de
la perforadora, características técnicas del barreno, presión de aire y agua, utilización de
taladros de alivio de mayor diámetro en el corte (brocas escariadoras), etc.
Se utilizan en condiciones similares que el barreno integral, considerando las brocas descartables
con insertos tipo cincel o de botones. La conicidad barreno/broca oscila entre 5° (terreno suave),
11° (terreno semiduro) y 12° (terreno duro).
Además del tipo de roca a perforar y de las condiciones de operación, los factores más importantes
a considerar son:
- Velocidad de penetración
- Vida útil
- Fiabilidad (perforar sin interrupciones hasta que requiera servicio)
- Calidad de los aceros de perforación
- Tipo de máquina perforadora
- Disponibiliodad de materiales
- Método de minado
Se tiene en cuenta:
- Especificaciones técnicas:
Peso (49 a 72 libras)
Longitud del pie de avance (49 - 89 pulgadas retarída y extendida respectivamente)
Carrera del pistón (2 ½ a 2 5/8 pulgadas)
Velocidad de percusión (RPM)
Consumo de aire (2.5 a más de 6 m3/min)
Presión de aire (65 a más de 80 psi)
Vida útil ( 50000 a 120000 pies)
Condiciones de trabajo
Abastecimiento de repuestos
Servicio post-venta
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11.4.5.- Jumbos
Existen en el mercado numerosas marcas y modelos y cada fabricante atrae al cliente destacando
las ventajas de sus productos (mayor velocidad de perforación y energía de impacto, mayor
duración de la barra de perforación, menor costo de mantenimiento y de operación, entre otras).
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
CATALOGOS: Toyo Rock drill, Getman, Tamrock, Ingersoll Rand, Secoroc, Robbins, Montabert, Timken,
Alimak, Jora lift, Atlas Copco, Eimco.
MANUAL DE TUNELES Y OBRAS SUBTERRANEAS. Edit. Entorno Gráfico S.L, MADRID. 1996.
PERFORACIÓN Y VOLADURAS PARA OPERACIONES MINERAS. Lucio Vega R. y José Murillo Ch. Ed.
Juventud 1990 La Paz-Bolivia.
TRANSPORTE Y EXTRACCION EN MINAS A CIELO ABIERTO. Alejandro Novitzky. Buenos Aires, 1966.
TRAINING IN MINING SAFETY AND HEALTH INCLUDING: GROUND CONTROL; DRLILLLING AND
BLASTING; UNDERGROUND VENTILATION; LOADING AND HANDLING; MATERIAL STORAGE AND
HANDLING; ROOF CONTROL; GAS DETECTING DEVICES AND ACCIDENT INVESTIGATION. U.S.
DEPARTMENT OF LABOR National Mine Health and Safety Academy. Beckley, West Virginia. January 4-22,
1999 (Certify that Aníbal N. Mallqui T. has successfully completed).
UNDERGROUND MINING METHODS HANDBOOK. A. Hustrulid. Society of Mining Engineers 1992. New
York.
INDICE ALFABETICO
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