Procesos sustentables

Perido: Agosto-Diciembre 2018

Proyecto final: Elaboración de

PHA utilizando Ralstonia
eutropha

Integrantes:

Colunga García María Renata

Castillo Zamudio Andrea Stephanie

Hernández Montes Ariana Lizbeth

Gómez Pérez Valeria

Fecha de entrega: 4 de diciembre del 2018

Marco teórico
Antecedentes
La comercialización significativa de bioplásticos comenzó a mediados del siglo XIX.
El inventor estadounidense, John Wesley Hyatt, Jr, estaba buscando un sustituto
del marfil en la fabricación de bolas de billar, y en 1869 patentó un derivado de
celulosa para fabricar bolas de billar de revestimiento sin marfil. Ese intento, sin
embargo, fue afectado por la inflamabilidad del recubrimiento. Hyatt continuó
trabajando en el proyecto y pronto se desarrolló el celuloide, el primer plástico
ampliamente utilizado. La historia de los plásticos cambió dramáticamente a
principios de 1900 cuando el petróleo surgió como fuente de combustible y de
químicos. Los primeros bioplásticos fueron simplemente desplazados por plásticos
hechos de polímeros sintéticos. La Segunda Guerra Mundial provocó un gran
aumento en la producción de plásticos, un crecimiento que continúa hasta nuestros
días.

Sin embargo, desde hace ya algunas décadas los problemas relacionados con la
acumulación de plásticos no biodegradables procedentes del petróleo en el medio
ambiente, y el rápido agotamiento de los recursos naturales que se utilizan en su
producción, han motivado la investigación de alternativas a los polímeros no
degradables. En tal escenario, los plásticos biodegradables ofrecen la mejor
solución al peligro ambiental planteado por los plásticos convencionales
(Muhammadi y cols., 2015).

En los años 70 hubo una crisis mundial de petróleo, en el que el precio del
combustible fósil creció mucho. En ese contexto, las investigaciones alrededor de
los PHAs florecieron, se descubrió el primer PHA conocido como poli(3-D-
hidroxibutirato) (PHB), un homopolímero que fue detectado en la especie Bacillus
megaterium en el año 1925 (Lemoigne, 1926). Posteriormente, se encontraron
inclusiones de PHAs en una extensa variedad de especies bacterianas. De esta
manera, la empresa ICI desarrolló un proceso para producir a escala industrial un
bioplástico que se comercializó bajo el nombre de Biopol. Este polihidroxialcanoato
es un copolímero de monómeros de 4 y 5 carbonos, denominados hidroxibutirato e
hidroxivalerato, respectivamente. El Biopol se producía utilizando la bacteria
Ralstonia eutropha cultivada en un medio con glucosa y propionato como fuentes
de carbono. A pesar de su costo relativamente elevado, el Biopol fue utilizado en
varias aplicaciones en algunos países como Alemania.

Entre los plásticos biodegradables, los polihidroxialcanoatos (PHA) son uno de los
más prometedores, debido a que presentan características muy interesantes como
biodegradabilidad, sostenibilidad y respeto con el medio ambiente (Salehizadeh y
Van Loosdrecht, 2004). Son completamente degradados a agua y dióxido de
carbono en condiciones aeróbicas y a metano bajo condiciones anaeróbicas por
microorganismos del suelo, mar, agua de lagos y aguas residuales (Khanna y
Srivastava, 2005). El interés sobre los PHA ha aumentado enormemente durante
la última década debido a que, además de ser biodegradables y biocompatibles, se
pueden obtener a partir de recursos renovables (Harding y cols., 2007).

A fines del siglo 20 el precio del petróleo disminuyó, y de la misma manera decayó
el interés por los PHAs. En los últimos años esta tendencia se ha revertido. Además
de producirse un aumento en el precio del petróleo, se ha tomado mayor conciencia
de que las reservas se están agotando de manera alarmante. Las estimaciones
varían mucho, ya que la información que suministran los países que tienen reservas
de petróleo no siempre es confiable, pero lo más probable es que comiencen a
agotarse en las próximas décadas. Ante esta perspectiva, las investigaciones que
involucran a los plásticos obtenidos de otras fuentes han tomado un nuevo impulso,
y los polihidroxialcanoatos aparecen como una alternativa altamente prometedora.

Hoy en día hay aproximadamente 150 monómeros, con estructuras muy diversas,
constituyentes de polihidroxialcanoatos. Se han documentado más de 90 géneros
(Zinn y cols., 2001) y más de 300 especies de microorganismos productores de
PHA, principalmente bacterias, que emplean como fuente de carbono para dicha
producción sustratos que van desde carbohidratos, lípidos y proteínas, hasta
compuestos aromáticos, residuos agroindustriales y gases (González y cols., 2013).

Sin embargo, el precio de los PHA (2 a 5 euros/ kg) es todavía alto en comparación
con el de los plásticos derivados del petróleo, por lo que se están tomando medidas
para hacerlos más accesibles a la población, entre las cuales figuran mejoras en el
proceso de fermentación y extracción, así como aislar y desarrollar cepas
microbianas más productivas y que puedan utilizar sustratos de bajo costo (Khanna
y Srivastava 2005).

Existen diferentes compañías productoras de PHA con capacidades instaladas que

van desde 50 a 50.000 ton/año.

Tabla 1. Capacidad de producción global de bioplásticos por

tipo de producto en el año 2011. (Industry Experts 2011)
 Tabla 2. Compañías productoras de PHA (G.Q. Chen
2009)

Justificación
Los productos plásticos tienen cualidades muy versátiles entre las que destacan su
durabilidad y resistencia a la degradación, por lo que tienen un uso extendendido
en la manufactura de una amplia variedad de productos, los cuales resultan
imprescindibles para el estilo de vida actual (Khanna y Srivastava 2005). Su
consumo anual se ha incrementado de 5 millones de toneladas, en 1950, a cerca
de 200 millones de toneladas a los últimos años. Sin embargo, al ser resistentes a
la degradación, su uso extensivo genera desechos que se acumulan en el ambiente
a una tasa de 25 millones de toneladas al año, 40 % de las cuales son dispuestas
en rellenos sanitarios, mientras que cientos de miles de toneladas son arrojadas a
ambientes marinos. Este hecho ocasiona graves problemas, entre los que destacan
el requerimiento de grandes espacios para su disposición, contaminación visual y
muerte de animales que los ingieren accidentalmente, entre otros (Salehizadeh y
Van Loosdrecht 2004).

Se ha intentado atacar la problemática de la acumulación de plásticos en el

ambiente a través de procesos de incineración, reciclaje, fotodegradación o reuso.
Sin embargo, estas medidas presentan desventajas por lo que no se consideran
como soluciones 100% efectivas. Por ejemplo, durante el proceso de incineración
se puede desprender ácido cianhídrico y ácido clorhídrico con potenciales daños
para la salud. En el caso del reciclaje, este es complicado y consume mucho tiempo,
además de que la presencia de muchos aditivos en los plásticos, como pigmentos
y cubiertas, limita el proceso (Khanna y Srivastava 2005).

Otra cuestión importante es la disponibilidad y el precio del petróleo, que es la

materia prima para la producción de plásticos convencionales. Actualmente se
utiliza un 5 % del petróleo disponible mundialmente para fabricar 200 millones de
toneladas de plásticos por año. Para el año 2100 se estima que la demanda de
productos plásticos será de 2000 millones toneladas anuales, para lo cual será
requerido usar el 50 % del petróleo disponible en ese momento. Tal situación tendrá
un impacto en el precio de los plásticos, que se pronostica se incrementará
drásticamente.

En vista de esta situación, la síntesis y uso de plásticos biodegradables en lugar de

los derivados del petróleo se presenta como una solución efectiva. Considerando la
problemática planteada anteriormente, la síntesis y uso de plásticos de origen
microbiano podría ser una alternativa sustentable, ya que se producen a partir de
fuentes de carbono renovables y tienen la ventaja de ser completamente
biodegradables, es decir, mineralizados por la acción de microorganismos.

Como se mencionó anteriormente, los PHA tienen características físicas similares

a las de los plásticos derivados del petróleo, como el polipropileno y polietileno, pero
tienen la ventaja de que pueden ser sintetizados a partir de fuentes de carbono
renovables, son biodegradables (pueden ser asimilados por muchos
microorganismos ya sea de suelos, mares, lagos o aguas residuales) y son
biocompatibles (no causan efectos tóxicos). Estas propiedades les confieren una
gran importancia como substitutos de los plásticos convencionales (Anderson y
Dawes 1990).

Microorganismo: Morfología y condiciones de cultivo

Identificación del microorganismo.

Ralstonia eutropha se encuentra tanto en el suelo como en el agua y se utiliza en la

biorremediación por su capacidad para degradar un gran número de compuestos
aromáticos clorados (cloromáticos) y contaminantes químicamente relacionados.
Esta bacteria se puede utilizar para la producción de termoplásticos biodegradables
por las características de los “polihidroxialcantos (PHA).
En la síntesis de PHA, la Ralstonia eutropha es la bacteria más común que tiene la
capacidad de producir PHB con el uso de fuentes de carbono simples como la
glucosa, ácido láctico y ácido acético y produce cantidades significativas de PHB
dentro de las células.

R. eutropha puede crecer y producir PHA de forma autótrofa utilizando

principalmente CO2, H2 y O2 como los principales sustratos de crecimiento de una
variedad de materia que incluyen aceites animales y vegetales, compuestos
individuales (alcoholes, ácidos orgánicos, azúcares) y productos de desecho de la
producción de aceite de oliva y palma, industrias de azúcar, alcohol e hidrólisis, etc.

Morfología del microorganismo.

R. eutropha es una bacteria Gram-negativa pero no posee la formación de esporas.

Muchas de las bacterias Gram-negativas son patógenas, pero esta bacteria no lo
es. Tiene motilidad y es un aerobio facultativo que pueden vivir en ambientes tanto
aeróbicos como anaeróbicos.

R. eutropha tiene forma de varilla considerándose como un bacilo y dos membranas,

por esta última característica la bacteria se clasifica como Gram-negativa.

Durante la identificación de la bacteria R.

eutropha esta ha sido nombrada de
diferentes formas luego de caracterizar las
morfologías celulares, metabolismo y
contenido GC (contenido de Guanina y
Citocina), algunos de los nombres han
sido Hydrogenomonas eutrophus,
Alcaligenes eutropha, Wautersia eutropha.
De acuerdo con el International Codeo f
Nomenclature of Bacteria la R. eutropha
actualmente es conocida como
Cupriavidus necator debido a que se
encontró que W. eutropha era la misma
especie que la previamente descrita C.
necator.

Nombre y clasificación taxonómica.

Dominio Bacteria
Filo Proteobacteria
Clase Beta proteobacteria
 Familia Burkholderiaceae
Genero Cupriavidus
Especie Cupriavidus necator
Nombre científico Cupriavidus necator Makkar and Casida

Condiciones de crecimiento del microorganismo.

Composición del medio de cultivo.

Solución mineral con 10 g/l de glucosa como fuente de carbono y 2.5 g/l de
(𝑁𝐻4 )2 𝑆𝑂4 como fuente de nitrógeno. Un litro de solución mineral contiene 0.2 g de
𝑀𝑔𝑆𝑂4, 10 mg de 𝐶𝑎𝐶𝑙2 ∙ 2𝐻2 𝑂, 6 mg de citrato de 𝐹𝑒(𝑁𝐻4 ), 9.92 g de 𝑁𝑎2 𝐻𝑃𝑂4 ∙
7𝐻2 𝑂, 0.83 g de 𝐾𝐻2 𝑃𝑂4 , 0.1 ml de 𝐻2 𝑆𝑂4 concentrado y 1 ml de solución de trazas
de elementos. La solución de trazas de elementos contiene 0.3 g de 𝐻3 𝐵𝑂3 , 0.2 g
de 𝐶𝑜𝐶𝑙2 ∙ 6𝐻2 𝑂, 0.1 g de 𝑍𝑛𝑆𝑂4 ∙ 7𝐻2 𝑂, 30 mg de 𝑀𝑛𝐶𝑙2 ∙ 4𝐻2 𝑂, 30 mg de
𝑁𝑎𝑀𝑜𝑂4 ∙ 2𝐻2 𝑂, 20 mg de 𝑁𝑖𝐶𝑙2 ∙ 6𝐻2 𝑂 y 10 mg de 𝐶𝑢𝑆𝑂4 ∙ 5𝐻2 𝑂 por litro.

Ajustar el pH del medio de cultivo a 7.

La temperatura optima es 30 ºC y la bacteria se encuentra en un rango de

temperatura mesofílico.

Materia prima
Glucosa: un monosacárido típico

Definición
La glucosa (denominada frecuentemente dextrosa) es el monosacárido más
importante. No solo es el azúcar distribuido más ampliamente en la naturaleza sino
que libre o combinada es quizá la sustancia orgánica más abundante. La glucosa
es el producto final de la hidrolisis del almidón y de la celulosa y está íntimamente
asociada a los procesos metabólicos. La glucosa es la principal fuente de energía
para todos los organismos vivos. Forma parte en un 0.08-0.1% del contenido
sanguíneo de todos los mamíferos normales y es una de las escasas sustancias
orgánicas que pueden ser inyectadas directamente en la sangre como alimento.
Fórmula molecular
C6H12O6

Otros nombres
Dextrosa.

Propiedades químicas
Densidad: 1.54 g cm3
Punto de fusión:
α-D-glucosa: 146 °C
β-D-glucosa: 150 °C
Soluble en agua.

Estructura química
Esta molécula es un monosacárido compuesto por átomos de carbono, oxigeno e
hidrógeno. Es sencilla aunque esencial y desempeña importantes funciones en los
seres vivos.
Es una aldohexosa, esto quiere decir que está formada por una cadena de 6
carbonos y el carbono carbonilo (funcional) se encuentra en el extremo de la
molécula. Posee el grupo alcohol-aldehído.
La aldohexosa glucosa posee dos enantiómeros: Forma –D y forma –L, si bien la
D-glucosa es la única activa en los seres vivos.
La forma (D-Glucosa) sufre una ciclación hacia su forma hemiacetálica para lograr
pirano (D-glucopiranosa) que a su vez presentan anómeros: Alpha y Beta. Estos no
presentan diferencias de composición estructural, pero si difieren de características
físicas y químicas. La D-glucosa es uno de los compuestos más importantes para
los seres vivos, incluyendo a seres humanos.
En su forma ß -D-glucopiranosa, una molécula de glucosa se une a otra gracias a
los -OH de sus carbonos 1-4 para formar Celobiosa[1-4] a través de un enlace ß , y
al unirse varias de estas moléculas, formar Celulosa.

Función
Es combustible metabólico, mediante su oxidación catabólica, y es el componente
principal de polímeros de importancia estructural como la celulosa y de polímeros
de almacenamiento energético como el almidón y el glucógeno. Es un azúcar
utilizado por los tejidos como forma de energía al combinarlo con el oxígeno de la
respiración. No se encuentra en vegetales, excepto en la uva.

Proceso de producción

Diagrama general de flujo

Operaciones downstream

Producto Rompimiento
Fermentador
intracelular celular

Recuperación y Remoción de Producto

concentración desechos
intracelular
del producto celulares

Purificación

El proceso downstream consiste en remover los gránulos de PHA almacenados en

las células. El rompimiento de las células se lleva a cabo mediante un tratamiento
previo de surfactante SDS y un lavado con hipoclorito (NaOCl) reportados en
Ramsay (1990,1995) y Lee y Choi (1998,1999).

Las células y los gránulos de PHA se separan de las respectivas fases líquidas a
través de centrifugadoras de disco. Al final del proceso, los gránulos de PHA se
secan con un secador de spray para obtener el producto final. (Minoru-Takeharu
(2003))
El tratamiento con surfactante e hipoclorito de sodio permite obtener PHA con mayor
grado de pureza y peso molecular. La pureza de PHA recuperada es de 97-98 %
con un peso molecular de 730, 000-790, 000 g/mol (Jiun-Yee, Sugama-Salim, Nyok-
Sean, 2002).

El diagrama de flujo completo del proceso de producción se presenta a

continuación:

Diseño del biorreactor

Para la producción de PHA se decidió utilizar un biorreactor de tanque agitado con
operación batch, por lo cual solo habrá un único suministro de biomasa y sustrato
al inicio de la operación. Una de las razones por la cuales se decidió utilizar este
tipo de reactor es la revisión bibliográfica realizada, ya que los valores utilizados en
el diseño se tomaron de una experimentación y simulación de proceso en operación
batch.
Utilizar la operación batch asegura el volumen constante del contenido del
biorreactor y permite que el operador tenga un mejor control de las condiciones
como el pH, la temperatura, concentración de sustrato, biomasa, producto, etc.

Las características principales de un biorreactor batch son las siguientes:

a) La reacción se desarrolló en un sistema cerrado.

b) Todos los reactivos son cargados al biorreactor al inicio de la operación.
c) Al final de la operación, la mezcla reactiva se descarga a un mismo tiempo.
d) Operan en régimen inestable.
e) Se considera que los gradientes de concentración, temperatura y presión son
despreciables.

Estas consideraciones permiten que el diseño se plantee en un plano ideal

(Guilera,2016).

2.2.1 Suministro de oxígeno

El biorreactor contara con un sistema de aireación que proporcione oxígeno libre a

nuestro cultivo debido a que este suministro mejora el rendimiento reacción y hace
más eficiente la operación.

La velocidad de aireación suministrada será de 0.5 vvm (Minoru-Takeharu, 2003).

2.2.2 Temperatura.

En esta operación es importante mantener la temperatura homogénea en todo el

reactor debido a que se trabajara con un microorganismo termófilo y si existen
gradientes de temperatura altos nuestro microorganismo puede morir y nuestro
proceso se cancelaría generando perdidas de sustrato, biomasa, producto y tiempo
de operación.

La temperatura se debe mantener a 34 ºC aproximadamente según Minoru-

Takeharu (2003) y el calor excedente de la reacción se podrá remover utilizando
una camisa de agua alrededor del biorreactor o un intercambiador de calor.

El biorreactor se debe esterilizar junto con el medio y para esta operación se

requiere una temperatura de 120 ºC aproximadamente durante un periodo de
tiempo de 20 min, por lo cual el biorreactor debe construirse de un material que
soporte esa temperatura (Minoru-Takeharu, 2003).
2.2.3 pH

Es importante mantener un control del pH dentro del biorreactor ya que un cambio

en este valor puede ocasionar la muerte o inhibición del microrganismo y por ende
el paro de la producción de PHA. El pH optimo para la bacteria Ralstonia eutropha
es de 7.

2.2.4. Cultivo y esterilización

El cultivo necesario para propiciar el crecimiento de la bacteria se describe en el

apartado 1.3.

La inoculación de las células se llevo a cabo en el medio descrito anteriormente en

condiciones aeróbicas durante un periodo de 24 h a 30 ºC (Du-Jian-Shiyi, 2001).

La esterilización del medio se consigue a 120 ºC durante 20 minutos. Es

indispensable que la esterilización del medio se realice en conjunto con el reactor
para operar en condiciones asépticas.

2.2.5 Producción estimada y volumen del biorreactor.

Según datos reportados por Minoru-Takeharu (2003) utilizando la glucosa como

fuente de carbono se tiene un tiempo de crecimiento igual a 30 h, una densidad de
células de 200 g/L con 75 % de PHA, el rendimiento producto-sustrato es de 0.37
con una producción de 28 toneladas por cada 30 h.

Utilizando la producción reportada por (Minoru-Takeharu, 2003) se realiza el diseño

teórico del biorreactor:

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 ∗ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑒𝑐𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝑉𝑏𝑖𝑜−𝐵𝑎𝑡𝑐ℎ =
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑐𝑒𝑙𝑢𝑙𝑎𝑠

Se estima que aproximadamente 933 kg de PHA se producen por hora.

(28000 𝑘𝑔)
𝑉𝑏𝑖𝑜−𝐵𝑎𝑡𝑐ℎ =
0.2𝑘𝑔
𝐿

𝑉𝑏𝑖𝑜−𝐵𝑎𝑡𝑐ℎ = 140, 000𝐿

Al volumen obtenido se le agrega el 30 % de su valor por cuestiones de seguridad

por lo tanto se calcula que el volumen del biorreactor debe ser de 182 000 L para
operar en condiciones óptimas y brindar la producción sugerida.
 𝑉𝑏𝑖𝑜−𝐵𝑎𝑡𝑐ℎ = 182 𝑚3

Se calculan las dimensiones del reactor utilizando la relación altura-diámetro y se

considera el biorreactor como un cilindro

3
ℎ= 𝑑
2

3 8𝑉
𝑏𝑖𝑜−𝐵𝑎𝑡𝑐ℎ
𝑑=√
3𝜋

𝑑 = 5.4 𝑚

ℎ = 8.05𝑚

El biorreactor en la parte superior tiene una cúpula y el 30 % del volumen del

biorreactor de puede considerar como el volumen de la cúpula por lo tanto con la
siguiente ecuación se pueden calcular el radio y la altura de la cúpula:

1 2
𝑉𝑐𝑢𝑝𝑢𝑙𝑎−𝑏𝑖𝑜 = 𝜋𝑎 (3𝑟 − 𝑎)
3

donde a es la altura de la cúpula y r el radio de esta.

𝑟 = 2. 73 𝑚

𝑎3 − 8.1𝑎2 + 40.107 = 0

𝑎 = 2.73 𝑚

2.2.6 Sistema de aireación

El objetivo principal de la aireación es mantener una población de células activa, por

eso el suministro de oxígeno debe ser continuo, para que este pueda transferirse
de la fase gas a la fase líquida donde el microorganismo puede utilizarlo (Guilera,
2016).

𝑄𝑔 = 𝑣𝑣𝑚 ∙ 𝑉𝑏𝑖𝑜−𝐵𝑎𝑡𝑐ℎ

La velocidad de aireación optima para este tipo de fermentación es de 0.5 vvm

según Minoru-Takeharu (2003).

0.5 𝑚3 𝑔𝑎𝑠 1𝑚𝑖𝑛

𝑄𝑔 = 3
( ) (182 𝑚3 )
𝑚 𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛 60 𝑠
 𝑚3 𝑔𝑎𝑠
𝑄𝑔 = 1.516
𝑠

2.2.7 Sistema de agitación

Uno de los factores más relevantes en el diseño de un reactor es el método o

sistema de agitación empleado ya que este es el encargado de conseguir que la
mezcla sea completamente homogénea en todo el volumen (Guilera, 2016).

El biorreactor se consideró como tanque agitado tipo batch por lo cual existe una
agitación durante el proceso producción. Se requerirá una potencia de agitación de
𝑘𝑊
1.0 𝑚3 según Minoru-Takeharu (2003). Esta potencia se considera adecuada ya que
este tipo de cultivo genera mejores resultados si no se produce un exceso de
agitación.

En el interior del biorreactor se colocarán 4 baffles para generar una mayor

turbulencia y por consiguiente una mejor mezcla de las materias primas. Además,
agregar bafles ayuda a la no formación de vórtice.

El agitador para utilizar será de palas inclinadas y se agregará una forma helicoidal
para poder conseguir un flujo vertical facilitando la homogeneidad de la mezcla.

2.2.8 Partes esenciales del biorreactor

La geometría del biorreactor es cilíndrica debido a que los bordes serán

redondeados evitando el estancamiento de materia además facilita las corrientes de
flujo, contara con dos cupulas una en la parte superior y la otra en la inferior y cuenta
con 4 pies de apoyo.

El material del biorreactor se escogió en función a las ventajas que ofrecen los
diferentes materiales. Se utilizará acero inoxidable A316L, este material es muy
conocido en el mundo de los reactores ya que ofrece resistencia a la corrosión, es
económico y de fácil limpieza (Guilera, 2016).

En la parte superior del biorreactor se pueden colocar los diferentes sensores que
nos permitan controlar las condiciones de operación, así como el pH y la
temperatura. Además, se colocará la entrada de alimentación, así como la entrada
y salida del aire. Ambos sistemas tienen una válvula permite regular el caudal.

En la parte inferior del biorreactor se colocará la salida del producto una vez
acabada la operación. Esta salida contara con una válvula que ayudara a moderar
el caudal.
Según Guilera (2016) la selección de válvulas de bola resultada satisfactoria debido
a su sencillo funcionamiento y su relación calidad-precio. Por lo tanto, las válvulas
utilizadas serán de bola.

Fichas descriptivas de los equipos

Equipo Descripción
Agitador Mezcla el sustrato con la bacteria utilizada [P-1/V-101].
Mezcla un surfactante con el producto restante en la primera
centrifugación [P-9/V-104].
Mezcla el producto con una sustancia para realizar la
purificación final [P-13/V-105].
Condiciones:
Potencia= 1kW/m3
Esterilizador Proporciona vapor al biorreactor para realizar la esterilización
antes de realizar la fermentación.
Condiciones: T= 120°C
Compresor Suministra aire a elevada presión
Condiciones:
Presión 2500 Kpa

Biorreactor En él se lleva a cabo la fermentación para obtener el producto

intracelular.
Condiciones:
T=120°C
V=182 m3
d=5.4 m
h=8.05m
𝑟𝑐ú𝑝𝑢𝑙𝑎 = 2
𝑎𝑐ú𝑝𝑢𝑙𝑎 = 2
Filtrador de aire Filtra el aire que se suministra al biorreactor para mejorar el
rendimiento de la reacción, así como el aire de salida del
mismo.
Tasa de aeración= 0.5vvm

Tanque de Almacena el producto intracelular, proveniente del

almacenamiento biorreactor.
Condiciones:
(Por seguridad se le da un volumen mayor al del biorreactor).
V=200 𝑚3
Centrifugador Realiza las separaciones necesarias.
Condiciones:
Continuo
Tipo Disk-Stack

Mezclador Mezcla el producto intracelular con hipoclorito para

incrementar la cantidad de producto obtenido (aumentar el
rendimiento)
Secador por Seca los gránulos de PHA obtenidos para finalmente, obtener
pulverización el producto final.

(Minoru Akiyama, 2002)

Plano del biorreactor

Figura 1: planta y vista frontal

 Figura 2: Vista frontal con instrumentación

Conclusión
Este proyecto nos permitió realizar una investigación a fondo de diferentes bacterias
utilizadas para la elaboración de un producto, durante esta búsqueda aprendimos
que existe un amplio número de bacterias, que pueden ser utilizadas para un solo
fin. Analizamos que una bacteria puede tener diversas aplicaciones variando las
condiciones en las que se lleve a cabo el proceso.

Es importante conocer procesos basados en la utilización de microorganismos como

medio principal para la elaboración de productos que son comúnmente conocidos,
por ejemplo; la penicilina, derivados de los alcoholes y en nuestro caso plásticos.
Enfocándonos en nuestro proyecto, se llevó a cabo una exhaustiva búsqueda de
información relevante para encontrar parámetros de crecimiento, rendimientos
además de las bases para diseñar el proceso industrial.

Es importante mencionar que la producción de PHA con esta bacteria aun no es

muy aplicada, por lo es un área de oportunidad ya que también nos brinda un
producto sustentable con el ambiente.

Como ingenieros químicos, debemos empezar a desarrollar procesos sustentables

debido a que actualmente muchos de los procesos industriales utilizan recursos no
renovables como son los combustibles fosiles.

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