Y también los que tengan

mayor posibilidad de
ocurrir

Y, desde luego, cuanto mas

Me preocupan más los tarde en detectar su
riesgos cuyo impacto aparición, mayor será su
en mi producto sea impacto
mayor
¿Qué significa
usar el AMEF?

Insistir reflexiva y sistemáticamente

respecto a puntos débiles conocidos
por la experiencia, para evaluar el
modo de fallas potenciales y sus
causas, priorizando las fallas
potenciales y su riesgo
Marketing Técnicas de Servicio
Diseño fabricación Compras producción
al cliente
Idealmente, el proceso del AMEF de Diseño
debiera iniciarse en etapas iniciales del
diseño y el AMEF de Proceso antes de que el
Planeación
herramental
del
Desarrollo oDesarrollo
equipoPiezas
dede manufactura
Proceso de es
Uso del
del producto del proceso compra fabricación producto
desarrollado y comprado.
producto

El AMEF evoluciona a lo largo de cada etapa

del proceso de desarrollo del diseño y la
Aseg. de Control
manufactura.
Metas de AMEF de AMEF de calidad estadístico Satisfacción
calidad diseño proceso del del cliente
proveedo
res proceso
Existen tres casos básicos para los cuales el proceso de
AMEFs es aplicado, cada uno con un alcance o enfoque
diferentes.

El alcance del AMEF es

el diseño, la tecnología
o proceso completos.
 .

El alcance del AMEF se enfoca en las modificaciones a los

diseños o procesos, posibles interacciones debidas a la
modificación y comportamiento en el campo. Esto puede incluir
cambios en requerimientos Regulatorios.
El alcance del AMEF debiera enfocarse en el impacto del
ambiente, localización o uso en la aplicación nuevos en el
diseño o proceso existente.
AMEF DE DISEÑO  Al producto (diseño del producto)
AMEF de proceso  Al proceso (Sistema de producción)

Retroalimentación de Observación crítica y

experiencias. de cuestionamientos.
¿Qué sucedió ya alguna ¿Qué podría
vez y no debe repetirse? suceder?
Asegura que el proceso cumpla con
el diseño y reduce su incertidumbre. Asegura la compatibilidad de
los componentes del sistema

Asegura la funcionalidad
del producto y reduce su
incertidumbre

AMEF de Sistema
AMEF de proceso

AMEF de diseño
 AMEF de sistema Se analiza el sistema
completo

AMEF de Se analiza una parte del

subsistema sistema (un
subsistema)

Se analiza un elemento
AMEF de elemento que forma parte de un
subsistema
 Ejemplos de sistemas incluyen:
Un AMEF de sistema, se Sistema del Chassis, Sistema
hace de varios subsistemas. eléctrico, sistema de frenado, etc.

El enfoque de los AMEFs de Sistemas es

abordar todas las fases e interacciones entre
los sistemas, subsistemas, medio ambiente y
los clientes.
 Un ejemplo de un subsistema es
Un AMEF de Subsistemas es el sistema eléctrico, el cual es un
un subconjunto de un AMEF subconjunto del sistema total que
de sistemas. conforma un auto

El enfoque de los AMEFs de

subsistemas es abordar todas las fases
e interacciones entre los componentes
del subsistema y las interacciones con
otros sistemas o subsistemas.
Un AMEF de componentes es
un subconjunto de un AMEF
de subsistemas.

Un ejemplo es el pedal de frenos, el

cual es un componente del ensamble
de frenos; el cual a su ves es un
subsistema del sistema de chassis
Sistema

Elementos

Subsistema
Sistema Elementos

Subsistema
CONCEPTO PROTOTIPO PILOTOS PRODUCCIÓN

AMEF DE DISEÑO

AMEF DE PROCESO

Análisis Características del Pasos del proceso

diseño
Falla Forma en que el Forma en que el proceso
producto falla falla al producir el producto
Con el AMEF de diseño el proceso de ideas del constructor
alcanza una forma concreta documentada.

Asegura el producto
contra puntos débiles
o fallas de un diseño
(principalmente en
los puntos
siguientes).
 En piezas nuevas
o modificadas
El AMEF de Diseño
tiende siempre a una
En En
calidad integrada.exigencias
exigencias
Toda
falla imaginable modificadas
legales en el
o adicionales
sentido del punto
débil, debe ser evitado
En materiales
antes
nuevosde liberar
u otro tipo el
de diseño.
materiales
Un AMEFD debe iniciar con el desarrollo de información para
entender el sistema, subsistema ó componente en análisis y definir
sus características y requerimientos de funcionalidad.

¿Qué procesos, componentes de

acoplamiento o sistemas están
en interfase con el producto?

¿Existen entradas ofrecidas por

otros componentes o sistemas que
son necesarios para ejecutar las
funciones esperadas del producto?

¿Existen funciones o propiedades

del producto que afecten otros
componentes o sistemas?

¿Las funciones del producto incluyen la

prevención o detección del algún modo
de falla posible en algún componente o
sistema ligado/conectado?
Datos de la pieza:
Número de parte
Descripción
Uso Funcionalidad
Prueba de uso indebido (abuso)
Resistencia dinámica Entorno de la pieza:
Montaje en ¿dónde?, ¿Cómo?
Lugar
Técnica de conexión
Seguridad de conexión
Accesibilidad
Flexibilidad de la pieza:
Intercambiabilidad
Maniobrabilidad
Reparación
Capacidad de mantenimiento
Habilidad de la pieza:
¿Qué experiencias se tienen hasta ahora de muestras,
pruebas de montaje, fabricación, ensamble, inspección y de
campo?
Economía y técnica de la pieza: Manufactura y capacidad de
verificación desde el punto de vista económico y de técnica de
fabricación (por ejemplo de acuerdo a la mecanización)
Legislación:
Exigencias de seguridad
Especificaciones, decretos
Métodos de detección de riesgos:
 Prueba de funcionamiento
 Testimonios de durabilidad
 Confiabilidad
Resultado de prueba de esfuerzo.
Frecuencia de esfuerzo
Pruebas obligatorias
Apariencia de la pieza:

Atractivo
Estético
 Características obligatorias de la pieza:
Base dimensional y tolerancia (de acuerdo
también a los puntos de contacto)
Puntos de aceptación claros y convenidos
Material
• Homologación de material
• Desgaste por temperatura
• Aptitud e impacto ambiental
• Resistencia dinámica
• Productos ruidosos
Hermeticidad
 Letra D: Características Especiales de Documentación Obligatoria
Para AMEFD identificadas en dibujos como TLD.
Para AMEFP cuando en el proceso se produce la característica
del producto identificada como TLD.

Letra S: Característica especial o significante que requiere o no

archivo especial y que puede ser de seguridad o no (TL, BMG,
Typprüfung, Typprüfplichtig, normas VW, normas de seguridad,
documento técnico (Lastenheft), etc).
Letra N: Características que no conciernen a ninguna de las
anteriores
 El AMEF de Proceso persigue la meta de
asegurar el desarrollo de los medios de
producción para cumplir con el diseño de
manera permanente.

El planeador debe conocer

exactamente las funciones de
Registrar todos los factores de fabricación, para que pueda planificar
influencia que puedan dificultar correctamente los procesos.
el curso correcto del proceso
productivo.
 Idoneidad del proceso
Forma y procedimiento
de fabricación
en caso de decisiones
necesarias de desarrollo
Seguridad del proceso
(Protección a las
personas y a los
medios de producción).
Dar a conocer de
manera actualizada las
características de
manejo del proceso y
del nivel de calidad Capacidad de proceso.

Organización del Conceptos y técnicas

mantenimiento y de la para el autocontrol
eliminación de fallas.
 El AMEF de Proceso debe considerar un proceso de
fabricación, Abarcando toda la cadena del proceso, junto
con todas sus posibles magnitudes de perturbación.

¿Cómo se detecta un producto ¿Cómo se asegura un

defectuoso y cómo se evita que se correcto suministro?
llegue al próximo puesto de trabajo?

En dónde y con qué seguridad se

Los dispositivos están sujetos a reconocen las fallas que se
desgaste natural, incluso los presentan o se presentarán? Y
dispositivos de prueba deben de ¿qué tan rápido se reacciona?
sujetarse a un control.
 AMEF de sistema AMEF de diseño AMEF de proceso

Especificaciones Construcción de
para proveedores prototipos,
y muestras pruebas y pilotos
Costo

Envío de la
Identificación de iniciales producción
los requerimientos
al cliente
y análisis de
mercado
Investigación y Validación del diseño Producción de
Concepción serie
desarrollo y pre-producción
0 Tiempo
¿Qué puede ir mal? Identificación de riesgos

¿Cuáles son las

Análisis de consecuencias
consecuencias?

¿Con que frecuencia? Cuantificación del riesgo

Toma de decisiones
 Sera un sistema súper
configurable
…bla…bla…bla Sera algo que me
simplifique la vida

Identifica y entiende las funciones,

requerimientos y especificaciones
relevantes al alcance definido.
Ayuda en la determinación de los modos
de fallas potenciales para cada atributo ó
Cliente aspecto de la función.
Ingeniero solicitando
informático software
Un diagrama de la función es una representación de la
estructura de la función, en la que la función en estudio está
representado por un bloque y la entrada y las salidas están
representados por las flechas entrar y salir del bloque.

Requerimientos de l cliente

Función de la parte

Cumplimiento a los
requerimientos del cliente
38
 Es la función del producto requerida para satisfacer las
necesidades del cliente.
Pueden ser considerados como las operaciones básicas
o transformaciones que debe llevar a cabo el sistema,
para satisfacer las necesidades primarias de los
clientes.
Son las necesidades para las que el cliente va a
comprar el producto.
Por ejemplo, la necesidad primordial de un sistema de
freno del coche es frenar el coche si es necesario.
Esta necesidad es tan evidente que la mayoría de los
clientes no lo menciona cuando compra un auto.
Es responsabilidad del equipo de desarrollo encontrar
las necesidades primarias esenciales para el uso del
producto y traducirla en objetivos funcionales.
Producto Objetivos funcionales
Goma de borrar Borrar las marcas realizadas por un lápiz
Carpeta Para sujetar hojas o papeles
Auto Transportar personas
Cuchillo Cortar
Copa Sostener líquidos
Cable de alimentación Transmitir la energía eléctrica
Producto Requisitos funcionales operativos
Copa El diámetro interior de la copa, debe ser
entre 2,75 y 3,25 pulgadas
El radio del mango de la copa debe ser
de aproximadamente 2 pulgadas
La altura de la copa debe ser de 4
pulgadas
Cable de El cable deberá transmitir 110-120 V
alimentación El cable deberá transmitir 10 A
El cable deberá soportar 180 °C
Son criterios establecidos por el diseñador, basado en el
análisis de las necesidades, para evaluar el diseño
resultante.
Son los requisitos que satisfacen las necesidades
secundarias de los clientes, lo que podría ser un factor
crítico para el cliente cuando se comparan diferentes
productos de la competencia que cumplen la misma
función.
Pueden estar relacionados con las características
cualitativas del producto, tales como la apariencia y el
color; así como las necesidades de mantenimiento y
montaje.
Facilidad de servicio o reemplazo
de componentes
Incluso los mejores ingenieros tienen puntos ciegos
y sólo un equipo compuesto por las disciplinas
adecuadas pueden proporcionar los datos y la
discusión necesaria para asegurar que todas las
fallas potenciales que aparecieron pueden ser
atendidas.

AMFE es una actividad basada en equipos

El éxito del AMEF se centra en la formación de un
equipo de expertos en la materia.
El AMEF no debe ser realizado por una o dos personas,
o con la composición del equipo equivocado.
 Compras y Ingeniería
logística
Líder
Diseño

Calidad

Ventas
Producción

Moderador
 Detectar fallas potenciales del producto
ó proceso para cumplir con expectativas
Consecuencias potenciales
Causas potenciales de
modos de fallas
Aplicación de controles
actuales

Niveles de riesgo

Reducción de
riesgos
 Resultados de las
Diseño actual
acciones

Acciones tomadas y
Articulo

Responsabilidades
y fechas metas de
Efecto(s) Causa(s)

Controles de
Controles de

recomendadas
Modo de

prevención
Requerimiento

detección

terminación

terminación
potencial (es) potenciales

fechas de
Clasificación
Severidad

Acciones
Ocurrencia
falla

Detección

Severidad
Ocurrencia
de la falla de la falla (s)

NPR

Detección
potencial

NPR
Función
¿Qué tan
malos
son?
Cuales son las
¿Qué se puede
funciones,
¿Cuáles son hacer?
características o ¿Qué tan
los efectos? • Cambios en el
requerimientos frecuentes
diseño.
aparecen?
• Cambios en el
proceso.
¿Cómo • Controles
pueden especiales.
¿Qué puede estar
prevenirse • Cambios a los
mar?
estándares,
• No funciona o
procedimientos
• Funcionamiento detectarse?
¿Cuáles y guías
parcial o
son las
degradado
causas?
• Funcionamiento ¿Qué tan
intermitente bueno es el
• Funcionamiento método en
erróneo detectarlos?
 !!! Imagina ¡¡¡ La forma, en que un
Componente, Subsistema ó Sistema
podría fallar potencialmente para
cumplir ó enviar la función esperada
(Descrita en la columna de Item/artículo,
del formato)

!!Todo revisado y probado¡¡

¿Qué puede falla?
 Modos de falla
potencial AMEFD

Identifica los modos de

fallas potenciales asociados Cada función puede contar
con la(s) función(es) / If Se hace el supuesto de con múltiples modos de
requerimiento(s). Los que la falla podría ocurrir, fallas. Un largo número de
modos de fallas potenciales pero que no modos de fallas identificado
deben estar descritos en necesariamente vaya a para una sola función puede
términos técnicos, y no ocurrir, de ahí el uso de la indicar que el requerimiento
necesariamente como un palabra “potencial”. no está bien definido.
síntoma a ser notado por el .
cliente
 Falla potencial, en el sentido de “punto débil” de
Diseño o de Proceso, podría entenderse como:

No función del Sistema, Subsistema o componente.

No conformidad no permitida de una característica.
Falla subjetiva, o una magnitud fuera de
especificación.
Evaluación equivocada sin mala intención, o bien,
manejo equivocado.
Algo no es como debería ser.
 En la preparación del AMEF, se
asume que las partes/materiales
de recibo son correctas

Un modo de falla
potencial es definido
Pueden hacerse excepciones por el
como la manera en la equipo de AMEF cuando datos
cual el proceso podría históricos indiquen deficiencias en
fallar potencialmente la calidad de las partes de recibo
para cumplir con los
requerimientos del
proceso (incluyendo
la intención del El equipo debiera también asumir que el
diseño). diseño básico del producto es correcto.
Si existen aspectos clave del diseño los
cuales resulten en aspectos clave del
proceso, estos aspectos clave debieran
ser comunicados al equipo de diseño
para su resolución.
 “Cliente” en el caso de un AMEF
de Proceso, es siempre aquel que
recibe el resultado del proceso de
fabricación anterior

“Cliente” es, en cada caso, el

siguiente paso del trabajo, el receptor
inmediato. En el peor de los casos el
cliente es el que maneja el automóvil
En la evaluación de la Gravedad de una falla, debe de
considerarse que los “clientes” afectados negativamente
se pueden diferenciar por su punto de vista.

“Cliente” en el caso de un AMEF de Diseño, es

siempre el usuario último de un producto; en nuestro
caso el conductor de un vehículo.
Los efectos potenciales de fallas son
definidos como los efectos de los modos
de fallas en la función, como es percibido
por el(los) cliente(s).
 Describir los efectos de las fallas en términos de lo
que el cliente puede notar ó experimentar. El
cliente puede ser un cliente interno o el Usuario
Final último.

Establece claramente si el modo de la

falla podría impactar en la seguridad Los efectos debieran ser establecidos
ó incumplimiento con regulaciones. siempre en términos de un sistema,
subsistema ó componente específico.
Los clientes podrían ser la siguiente operación, operaciones ó
localizaciones subsecuentes, el vendedor y/o el dueño del
vehículo, Cada uno debe ser considerado cuando se evalúe el
1
efecto potencial de una falla.

Los efectos del producto en el AMEFP debieran ser consistentes con 2

aquellos correspondientes en el AMEFD.

Si el modo de la falla pudiera impactar en la seguridad ó causara un

incumplimiento en regulaciones, esto debiera ser claramente identificado 3
en el AMEFP

Para el Usuario Final, los efectos debieran ser establecidos en

términos del desempeño del producto ó sistema. 4

Si el cliente es la operación siguiente u operaciones/localizaciones

subsecuentes, los efectos debieran ser establecidos en términos
del desempeño del proceso/operación. 5
¿El modo de la falla potencial influye físicamente
en el procesamiento flujo abajo ó causa un daño
potencial al equipo u operadores?

Ejemplos
 Incapaz de ensamblarse en la operación x
 Incapaz de anexarse en las instalaciones del cliente
 Incapaz de conectarse en las instalaciones del cliente
Lapuede
 No se localización, estación
barrenar en u operación
la operación x en la
cualdesgaste
 Causa un efecto
excesivoocurre debiera en
del herramental ser la
identificada.
operación x Si es en las instalaciones del
 Dañacliente,
al equipoesto debiera xser notificado y
en la operación
 Dañaestablecido.
al operador en las instalaciones del cliente
¿Cuál es el impacto potencial en el Usuario Final?
Independientemente de los controles planeados ó
implementados incluyendo a prueba de errores ó fallas, se
considera lo que el Usuario Final notaría ó experimentaría.
Ejemplos
 Ruido
 Esfuerzo alto
 Olor desagradable
 Operación intermitente
 Fuga de agua
 Holgado
 Incapaz de ajustarse
 Difícil de controlar
 Apariencia pobre
¿Qué pasaría si un efecto fuera detectado
previo a que llegue con el Usuario Final?
El efecto potencial en las localizaciones actuales ó de
recibo también necesita ser considerado.
Ejemplos
 Paro de línea
 Paro de los envíos
 Mantener en el área
 100% de producto a desperdicio/scrap
 Decremento en la velocidad de la línea
 Adición de mano de obra para mantener la
velocidad requerida
 de la línea
Severidad es el valor asociado con el
más serio efecto para un modo de
falla dado. La severidad es de un
rango relativo dentro del alcance del
AMEF individual.
 Una característica designada en los registros
de diseño como especial y sin un modo de
falla de diseño identificado y asociado en el
AMEFD es una indicación de una debilidad
 Esta
en el proceso de diseño.
columna puede ser usada para marcar modos de fallas de alta
prioridad y sus causas asociadas.
 Como resultado de este análisis, el equipo puede usar esta información
para identificar características especiales.
 Los requerimientos específicos de los clientes pueden identificar
símbolos de características especiales del producto o proceso y su uso.
 La causa potencial de una falla es definida como una
indicación de cómo el proceso de diseño pudiera permitir
que una falla ocurra, y descrita en términos de algo que
pudiera ser corregido o controlado.
Las causas son
circunstancias que
inducen o activan La investigación de
un mecanismo de causas necesita
una falla enfocarse en modos
de fallas y no en
efectos.

La causa potencial de una falla pudiera ser una

indicación de una debilidad del diseño, y la cual es
como consecuencia un modo de falla
Típicamente, puede haber diferentes causas y
cada una de las cuales puede resultar en el
modo de falla. Esto resulta en líneas múltiples
(ramas de causas) para el modo de falla

En la preparación del AMEFD se asume que

el diseño será manufacturado y
ensamblado bajo la intención del diseño
mismo, pero pueden hacerse excepciones
donde datos históricos indiquen
deficiencias en el proceso de manufactura.

Listar cada causa potencial para cada modo de

falla. Separando las cusas puede resultar un
análisis enfocado para cada causa y puede
producir diferentes mediciones, controles, y
planes de acción
La causa potencial de una falla puede ser una
indicación de una debilidad del diseño ó proceso,
y consecuencia del mismo es el modo de falla.

En la preparación del AMEFP, el equipo debiera asumir

que las partes/materiales de recibo están correctas.
Pueden hacerse excepciones y a discreción del equipo
donde datos históricos indican deficiencias en la
calidad de las partes de recibo.

Sólo errores ó malos funcionamientos

específicos (ej ., sello no instalado ó sello
instalado en forma invertida) debieran ser
listados.

Frases ambiguas (ej., error del operador ó

sello mal instalado, etc.) no debieran ser
usadas.
Ocurrencia es la probabilidad de que una
causa/mecanismo específico ocurra, resultando
en un modo de falla dentro de la vida del diseño.

La probabilidad de un número de rango

de ocurrencia tiene un significado
relativo más que un valor absoluto .

Un sistema de rangos de ocurrencia consistente

debiera ser usado para asegurar continuidad. El
número de ocurrencia es un rango relativo dentro
del alcance del AMEF y puede no reflejar la
probabilidad de ocurrencia actual.
 ¿Cuál es la historia del servicio y la experiencia de
campo con componentes, subsistemas y sistemas
similares?
 ¿Es el item/artículo un sobrante/reserva ó similar a un
item/ artículo de nivel previo?
 ¿Qué tan significativos son los cambios a partir de un
item/ artículo de nivel previo?
 ¿El item/artículo es radicalmente diferente de un
item/artículo de nivel previo?
 ¿El item/artículo es completamente nuevo?
 ¿Cuál es la aplicación ó cuáles son los cambios
ambientales?
 ¿Se ha usado algún análisis de ingeniería (ej.,
confiabilidad) para estimar la proporción de ocurrencia
comparable y esperada para la aplicación?
 ¿Se han puesto en piso controles preventivos?
 Ocurrencia es la probabilidad
de que alguna causa específica
de una falla ocurra.

El término “Incidentes por

artículos/vehículos” es usado para
indicar el número de fallas que
son anticipadas durante la
ejecución del proceso.

Si están disponibles datos estadísticos de

un proceso similar, los datos mismos
debieran ser usados para determinar el
rango de ocurrencia.
Controles de Diseño Actuales
Son aquellas actividades conducidas como parte del proceso de
diseño y que se han completado ó comprometido y que asegurarán
la adecuación del diseño para la funcionalidad del diseño mismo y
los requerimientos de confiabilidad bajo consideración

Prevención
Eliminan (previenen) las causas de los
mecanismos de fallas ó los modos de
fallas de que ocurran, ó reducen su
proporción de ocurrencia.

Detección
Identifican (detectan) la existencia de una causa, el
resultante mecanismo de la falla ó el modo de la falla,
ya sea métodos analíticos ó físicos, antes de que el
item/punto sea liberado para producción
 El enfoque preferido es primero usar controles de prevención,
si es posible. Los rangos de ocurrencia iniciales serán
afectados por los controles de prevención siempre y cuando
estos estén integrados como parte de la intención del diseño.

Controles de Prevención
 Estudios de comparaciones competitivas
 Diseños seguros contra fallas
 Estándares/normas (internos y externos)
de Diseños y Materiales
 Documentación – registros de mejores
prácticas, lecciones aprendidas, etc. de
diseños similares
 Estudios de simulaciones – análisis de
conceptos para establecer los
requerimientos de diseño
 A prueba de errores/fallas
Los controles de detección debieran incluir la identificación de
aquellas actividades las cuales detecten el modo de la falla así
como aquellos que detecten las causas.
El equipo debiera considerar análisis, pruebas, revisiones y
otras actividades que aseguren la adecuación del diseño

Controles de Detección
 Revisiones de diseños
 Pruebas de prototipos
 Pruebas de validaciones
 Estudios de simulaciones – validaciones de diseños
 Diseños de Experimentos; incluyendo pruebas de
confiabilidad
 Modelos a escala/maquetas usando partes similares
Los Controles de Proceso actuales son descripciones de los
controles que pueden ser ya sea para prevenir en un alcance
posible, la causa de la falla de que ocurra ó detectar el modo
de la falla ó la causa de la falla de que ocurra.

Prevención
Eliminar (prevenir) las causas de la
falla ó el modo de la falla de que
ocurran, ó reducir su proporción de
ocurrencia.

Detección
Identificar (detectar) las causas de la falla ó el
modo de la falla, llevando al desarrollo de
acciones correctivas asociadas ó contramedidas.
Se debe buscar primero la implementación de controles de prevención,
siempre que sea posible. Los rangos iniciales de ocurrencias son
afectados por los controles de prevención siempre y cuando dichos
rangos estén integrados como parte del proceso.

Debido a que los métodos gráficos

estadísticos, típicamente usan
muestreo para evaluar la estabilidad
del proceso y detectar las condiciones
fuera de control. Estos métodos no
deben ser considerados cuando se
evalúe la efectividad de controles de
detección.

SPC puede, por ejemplo, ser considerado como un Control de Prevención

para causas específicas cuyas tendencias son identificables con
anticipación de una no conformidad actual (p.e. Las producidas por un
desgaste de herramental).
 Detección es el rango asociado con el mejor control de detección
listado en la columna de Controles de Detección del Diseño Actuales.
Registra el valor de rango más bajo en la columna de Detección.

 Un enfoque sugerido para la

Detección de Controles de Diseño
Actuales es asumir que la falla ha
ocurrido y entonces estimar las
capacidades de los controles de
diseño actuales para detectar este
modo de falla.

 No asumir en forma automática que el rango de

detección es bajo porque la ocurrencia es baja.

 Es importante evaluar la capacidad de los controles de

diseño para detectar modos de fallas de baja frecuencia ó
reducir el riesgo de estos de que vayan más allá en el
proceso de liberación del diseño.
El rango de valor uno
(1) es reservado para la
prevención de fallas a
través de soluciones de
diseño probadas.
  Detección es el rango asociado
con el mejor control de detección.

 A fin de lograr un rango

inferior, generalmente el
control de detección
planeado tiene que ser
mejorado.

 Cuando se identifique más de un control, se

recomida que el rango de detección de cada
control sea incluido como parte de la descripción
del control mismo. Se registra el valor de rango
más bajo en la columna de detección.
 Se asume que la falla ha ocurrido y entonces se
valúan las capacidades de todos los “Controles
de Proceso Actuales” para prevenir el envío de
partes que tengan dicho modo de falla.

 No asumir en forma automática que el rango de

detección es bajo porque la ocurrencia es baja, pero
si evaluar la capacidad de los controles del proceso
para detectar modos de fallas de baja frecuencia o
prevenir que estos vayan más allá en el proceso.
El rango de valor uno
(1) es reservado para la
prevención de fallas a
través de soluciones del
diseño del proceso
probadas.
El equipo debe decidir si son necesarios esfuerzos
adicionales para reducir los riesgos. Debido a las
limitaciones inherentes en recursos, tiempo,
tecnología y otros factores, el equipo debe
seleccionar como priorizar mejor estos esfuerzos

El enfoque inicial del equipo debiera orientarse

a modos de fallas con los más altos rangos de
severidad. Cuando la severidad es de 9 ó 10,
es imperativo que el equipo deba asegurar que
se aborden los riesgos a través de controles de
diseño existentes ó acciones recomendadas.

Para modos de fallas con severidades de 8 ó menores el

equipo debiera considerar causas que tengan los más
altos rangos de ocurrencia ó detección.
Es responsabilidad del equipo ver la
información identificada, decidir por un
enfoque y determinar como priorizar mejor los
esfuerzos de reducción de riesgos que mejor
sirvan a su organización y clientes.
 El número de prioridad en riesgos es el producto de los rangos de
severidad (S), ocurrencia (O) y detección (D).
Dentro del alcance del AMEF individual, este valor (entre 1 y 1,000)
puede ser usado para apoyar al equipo en dar un rango a aspectos
clave del diseño del producto y proceso.

Severidad Ocurrencia Detección

 El uso de un umbral para NPR NO se recomienda como una
práctica para determinar la necesidad de acciones
La aplicación del umbral asume que los NPRs son una
medida de riesgo relativa (las cuales a menudo no lo
son) y que el mejoramiento continuo no se requiere
(el cual sí).
Por ejemplo, si el cliente aplicó un umbral arbitrario de
100 a lo siguiente, el proveedor requeriría tomar acciones
en la característica B con el NPR de 112.

Por ejemplo, si el cliente aplicó un umbral arbitrario

de 100 a lo siguiente, el proveedor requeriría tomar
acciones en la característica B con el NPR de 112.
NO hay un valor específico de NPR que requiera acciones
mandatarias.
El usar un umbral de riesgo (NPR) puede promover un comportamiento
equivocado causando que los miembros del equipo inviertan tiempo
tratando de justificar un valor de rango bajo de ocurrencia ó detección
para reducir el NPR.

Es importante reconocer que mientras se determinen riesgos “aceptables”

en alguna etapa clave de un programa particular (ej., lanzamiento de un
vehículo) , se debe basar en un análisis de severidad, ocurrencia y
detección y no a través de la aplicación de umbrales de NPRs.
 O = Ocurrencia
G = Gravedad
Orientación General para la Utilización D = Detección

Clasificación Medidas a
Clasificación de la falla
O G D tomar
1 1 1 Casi ideal (Meta)
1 1 10 Dominio seguro
1 10 1 La falla no llega al cliente Las medidas a
1 10 10 La falla podría llegar al cliente tomar serán
de acuerdo a
10 1 1 Falla frecuente, segura de detectar, la priorización
pero cuesta dinero. de la falla
10 1 10 Falla frecuente, podría llegar al cliente potencial
10 10 1 Falla frecuente de gran importancia
10 10 10 “Básicamente aquí algo no anda bien”
 ¿Qué medidas a tomar pueden influir en los
factores para la evaluación de riesgo?

O G D
Sí tomo medidas para mejorar el Diseño entonces
puedo modificar la:
Sí tomo medidas para mejorar el Proceso entonces
puedo modificar la:
Sí tomo medidas para controlar la Calidad entonces
puedo modificar la:

Prioridades para las medidas a tomar que eliminan las fallas:

1.- Eliminar las causas de la falla.
2.- Dificultar la aparición de la falla.
3.- Reducir los efectos de la falla.
4.- Facilitar la eliminación de la falla
Diferentes escenarios de Severidad (S), Ocurrencia (O) y Detección resultan
en valores iguales de NPR.
Bajo revisión de cada escenario, las prioridades no serían establecidas por el equipo en base al NPR.
Severidad del Probabilidad de Probabilidad de
problema ocurrencia detección
1 Riesgosa 10 Alta 9 Moderada 4
2 Riesgosa 10 Moderada 6 Baja 6
3 Riesgosa 10 Moderada 4 Muy remota 9
4 Riesgosa
La facilidad de cálculo 9y la clasificación
Muy alta 10 Moderadamente alta
de este 4
índice ha llevado a que
5 Riesgosa 9 Alta 8 Moderada 5
muchos lo usen de manera única y sin consideración de lo que podría
6 más
ser Riesgosa
apropiado en la 9 priorización.
Moderada 5 remota 8
7 Riesgosa 9 Moderada 4 Imposible 10
8 alta 8 Alta 9 Moderada 5
9 alta 8 Moderada 5 Muy remota 9
10 moderada 6 Muy alta 10 Baja 6
11 moderada 6 Moderada 6 Imposible 10
13 moderada 5 Alta 9 Remota 8
14 moderada 5 Alta 8 Muy remota 9
15 moderada 4 Muy alta 10 Muy remota 9
16 moderada 4 Alta 9 Imposible 10
 Algunas organizaciones pueden
seleccionar el enfocarse en la Severidad y
Ocurrencia. El índice SO es el producto de
los Rangos de la Severidad y la
Ocurrencia.
 En el uso de este índice, la organización
puede enfocarse en cómo reducir SO
reduciendo el valor de “O” a través de
acciones preventivas.
 Además esto puede llevar a mejoramientos
de detección subsecuentes para aquellos
casos con valores de SO más altos.
Algunas organizaciones han seleccionado el uso
de SOD ó SD como una herramienta de
priorización.

SOD es la combinación no aritmética de los rangos

de Severidad, Ocurrencia, Detección.

Ejemplo (SOD):
Severidad, S = 7
Ocurrencia, O = 3
Detección, D = 5
El SOD resultante es 735
SD es la combinación no aritmética de los rangos
de Severidad y Detección.

Ejemplo (SD):
Severidad, S = 7
Detección, D = 5
El SD resultante es 75
El SOD, cuando se clasifica en orden numérico y
descendiente prioriza escenarios primero por
severidad, segundo por ocurrencia y por último por
detección.
En general, las acciones de prevención se
prefieren a las acciones de detección.
Un ejemplo es el uso de un estándar de diseño
probado ó una mejor práctica, más que la
verificación/validación del producto después de
un congelamiento del diseño.

La intención de las acciones

recomendadas es mejorar el diseño,
considerando reducir los rangos en
el siguiente orden: severidad,
ocurrencia y detección.
Para Reducir el Rango de Severidad (S).
 Sólo una revisión de diseño o proceso puede llevarnos a una reducción del
rango de severidad.
 Los rangos de alta severidad pueden algunas veces ser reducidos haciendo
revisiones de diseños que compensen ó mitiguen la severidad resultante de
la falla.
 Un cambio de diseño o proceso, dentro ó por sí mismo, no implica que la
severidad se reduzca. Cualquier cambio de diseño o proceso debiera ser
revisado por el equipo para determinar el efecto en la funcionalidad del
producto y el proceso.
Los cambios al diseño del producto y el proceso debieran ser
implementados inicialmente en el proceso de desarrollo.
Por ejemplo,
1) Materiales alternativos pueden ser considerados al principio
en el ciclo de desarrollo para eliminar la severidad de la
corrosión o fracturas
2) Necesita ser considerada la tecnología del proceso muy al
principio en el desarrollo del proceso si se quiere reducir la
severidad.
Para Reducir el Rango de Ocurrencia (O) en el diseño.
Una reducción en el rango de ocurrencia puede ser efectuado
retirando ó controlando una ó más de las causas ó mecanismos
de los modos de fallas a través de revisiones de diseños.

Algunos ejemplos de acciones a

considerar.
 Hacer a prueba de errores/fallas el
diseño para eliminar el modo de la falla
 Revisar la geometría y tolerancias del
diseño.
 Revisar el diseño para bajar el stress
(esfuerzo) ó reemplazar componentes
débiles (alta probabilidad de falla)
 Agregar redundancias.
 Revisar especificaciones de materiales
utilizados.
Para reducir el Rango de Ocurrencia (O) en el proceso,
Para reducir la ocurrencia pueden requerirse revisiones del proceso y
el diseño. El rango de ocurrencia puede ser afectado retirando ó
controlando una ó más de las causas de algún modo de falla a través
de una revisión del diseño del producto ó proceso.

 Pueden implementarse estudios para

entender las fuentes de variación del
proceso usando métodos estadísticos.

 La identificación de controles adecuados

incluyendo retroalimentación continua
de información a operaciones
apropiadas para mejoramiento continuo
y prevención de problemas.
Para Reducir el Rango de Detección (D) en el diseño.
El método preferido es el uso de a prueba de errores/fallas.

Un incremento en acciones de
validación/verificación del diseño
debiera resultar en una reducción
del rango de detección solamente.

En algunos casos, un cambio de

diseño a una parte específica
puede ser requerido para
incrementar la probabilidad de
detección .
Para acciones de diseño considerar lo
siguiente:
 Resultados de DOEs de un diseño ó
pruebas de confiabilidad
 Análisis de diseños (confiabilidad,
estructura ó física de la falla) que confirme
que la solución es efectiva y no introduce
nuevos modos de fallas potenciales
 Dibujos, diagramas esquemáticos ó
modelos para confirmar el cambio físico de
una propiedad meta
 Resultados de una revisión de diseño
 Cambios a un estándar/Norma de
Ingeniería ó lineamientos de diseño dados.
 Resultados de análisis de confiabilidad
Ejemplos de Causas, Controles y Acciones Recomendadas
Para Reducir el Rango de Detección (D) en el proceso.
El método preferido es el uso de a prueba de errores/fallas.
Un cambio de diseño a un paso del proceso puede ser requerido
para incrementar la probabilidad de detección , el mejoramiento de
los controles de detección requiere del conocimiento y
entendimiento de las causas dominantes de la variación del
proceso y algunas causas especiales.

El incremento de la frecuencia en la
inspección no es usualmente una acción
efectiva y sólo debiera ser usado como
una medida temporal para recolectar
información sobre el proceso mismo de
forma que puedan implementarse
acciones correctivas/preventivas
permanentes
Para acciones del proceso, la evaluación
puede incluir pero no limitarse a la revisión de:
 Resultados de un DOE del proceso ó alguna
otra prueba cuando aplique
 Modificación del diagrama de flujo del
proceso, el plan de piso, las instrucciones
de trabajo ó el plan de mantenimiento
preventivo.
 La revisión de equipo, dispositivos ó
especificaciones de la maquinaria
 Dispositivos sensores/de detección nuevos
ó modificados
Ejemplos de Causas, Controles y Acciones Recomendadas
 AMEFD, Diagrama
de flujo del proceso

AMEFP

Plan de control del

proceso
En el desarrollo de un AMEFP es importante utilizar información y
conocimientos adquiridos en la creación del AMEFD. Sin embargo, el
enlace/conexión entre los dos documentos no siempre es obvio

El modo de falla potencial del diseño

no es equivalente al modo de la falla
potencial del proceso; la causa de la
La conexión se realiza entre las características
falla potencial del diseño no es
identificadas durante el análisisequivalente
del AMEFD a la y el AMEFP.
causa de la falla
Otra conexión es la relación potencial
entre lasdel causas
proceso. Sin
de embargo,
las
comparando
fallas potenciales del diseño (AMEFD) y el análisis
los modos global
de de un
diseño y su proceso, puede hacerse
fallas potenciales del proceso (AMEFP).
una conexión

La dificultad ocurre porque el enfoque de cada AMEF es diferente.

El AMEFD se enfoca en la función de la parte mientras que el
AMEFP se enfoca en los pasos de manufactura o en el proceso
mismo
 El AMEFD es un documento vivo y debiera ser
revisado
Si un cuando
nuevo haya un cambio
proyecto de diseñoesdel
ó aplicación
producto y se actualice,
funcionalmente similar conforme se requiera.
al producto existente,
puede usarse un en
Actualizaciones solo acciones
AMEFD con el acuerdo
recomendadas
del cliente.
debieran incluirse en un AMEFD subsecuente
Usando
junto con losfundamentalmente
resultados finales (loun sensato y
que funcionó
loAMEFD como base y como punto de partida
que no funcionó).
ofrece la mayor oportunidad de apalancar la
Otro elemento de mantenimiento continuo de los
experiencia y conocimientos pasados.
AMEFDs debiera incluir una revisión periódica de
los rangos usados en los AMEFDs.
 2 1
1
El tiempo de La actualización del
conservación para banco de datos y el
los AMEFD´s es al acceso de los AMEF´s
menos de 15 años debe ser realizada
y 5 años para los sólo por los lideres

2 4
AMEFP´s. oficiales del AMEF

El seguimiento a las
medidas recomendadas
3 3 4 La determinación del
porcentaje de avance
debe ser realizado por de las medidas
los líderes de los recomendadas debe
AMEF´s (Constructores ser de acuerdo a las
y Planeadores). siguientes tablas
AMEFD - Al término de la
implementación de todas las
medidas adoptadas se debe
realizar una evaluación final
por parte del equipo teniendo
un plazo de hasta 12 semanas
después de la SOP.
AMEFP – Al cierre del
proyecto se debe tener la
implementación del 80% del
riesgo acumulado de las
medidas recomendadas o
hasta 12 semanas como
máximo después de la SOP.
Tabla VW
Tabla VW
Tabla VW
Tabla VW
 Lista de Evaluar la Desarrollar e
Determinar el
funciones probabilidad implementar
alcance
primarias de la acciones
ocurrencia correctivas
Determinar los Identificar los Calcular
Representación
modos de la falla controles de nuevamente la
visual
detección prioridad de
actuales riesgo (NPR)
Identificar el
efecto de la falla
Definir el Auditar la
Evaluar la
equipo correcto efectividad del
Evaluar la probabilidad
de AMEF AMEF
severidad del de la detección
efecto
Establecer las Calcular el Ligar el AMEF
reglas numero de
Identificar las con el plan de
fundamentales prioridad de
causas de la falla control
y los supuestos riesgo (NPR)
Identificar los Evaluar y Actualizar el
Obtener controles AMEF con las
información priorizar el
preventivos risgo lecciones
actuales aprendidas
 Temas de fiabilidad
Identificar las
necesidades  AMEFs antiguos
del cliente  Informes
QFD  Estudios estadísticos

Integrar un
equipo
efectivo de
AMEF

Analizar y
Definir el tomar
alcance del acciones de
AMEF prevención

¿Listo? Actualizar y
difundir AMEF
Nombrar
responsables
y fechas
compromisos
El ejemplo usado con el formato muestra, trata de un ensamble de
Puerta Frontal. El producto tiene varios requerimientos funcionales:
Permite el ingreso y salida del vehículo
Ofrece protección al ocupante de
o El clima (confort)
o El ruido (confort)
o El impacto lateral (seguridad)
Soporta el anclaje para el hardware de la puerta incluyendo
o El espejo
o Las bisagras
o La cerradura
o El regulador de la ventana
Ofrece una superficie propia para ítems/puntos de apariencia
o La pintura
o Un ajuste suave
Mantiene integridad del panel interior de la puerta
El AMEFD final incluiría el análisis de todos estos requerimientos.
El ejemplo incluye parte del análisis del requerimiento: “Mantiene
integridad del panel interior de la puerta”.
Mapa de procesos de Alto Nivel (muy general)

Diagrama del flujo de procesos detallado

Un diagrama de flujo del proceso describe el flujo del producto a

través del proceso (desde el recibo hasta la salida), Incluyendo
cada paso del proceso de manufactura ó ensamble así como sus
resultados / salidas.
El detalle del flujo del proceso depende de la etapa de
desarrollo del proceso a analizar.
El diagrama de flujo inicial es considerado un mapa de
procesos de alto nivel, del cual se desprende un análisis con
más detalles para identificar los modos de fallas potenciales.
 AMEFDs

Dibujos y Lista del

registros proceso
de diseño Preparación
de AMEFP
Proceso seleccionado
Los AMEFs son una parte integral de la
administración de riesgos y soporte del
mejoramiento continuo, por lo que el
AMEF llega a ser una parte clave del
desarrollo del Producto y el Proceso.