CAPÍTULO 10.

PROTECCIÓN CONTRA RIESGOS MECÁNICOS

Autores:

Ing. Arnaldo Rubio Díaz.

Ing. Ailed labrada Sosa.

Dra. Iraida Rodríguez González.

10.1. Origen del riesgo mecánico

Los riesgos están dados por la interacción con máquinas, herramientas o sustancias;

también pueden proceder de los locales e instalaciones en los que se trabaja y de los

procedimientos que se siguen, así como de la organización y ordenación del propio trabajo

según la normativa de Prevención de Riesgos Laborales (ISTAS, 2006).

Los riesgos mecánicos tienen su origen en la disposición y estructura de los medios de

trabajo y demás elementos presentes en el medio o ámbito donde se desarrolla la

actividad de trabajo.

La utilización de numerosas instalaciones, equipos y maquinarias empleadas para efectuar

el proceso de transformación de las materias u objetos de trabajo cuentan, para su

realización, con elementos fijos o móviles que crean riesgos de naturaleza mecánica, los

que pueden dar origen a frecuentes e importantes accidentes con la consecuente

afectación al proceso normal de trabajo.

104
Al desencadenarse un accidente de origen mecánico, se transfiere la energía acumulada

de un sistema a otro. Esta transferencia de energía está regulada por las leyes de la

mecánica, por lo que los sistemas están sometidos a:

 fuerzas (f),

 presiones (p),

 momentos o cantidad de movimiento (mv = masa (m) x velocidad (v)),

 impulsos (i= fuerza x tiempo en que actúa (t)) y,

 las relaciones entre su energía potencial (mgh, masa, gravedad y altura), la cual

tiene que ver directamente con alguna interacción, y su energía cinética (Ec = ½ mv 2).

Además de la energía potencial gravitatoria, existe la potencial elástica (aros que

saltan, resortes, hojas de muelles comprimidas que pueden desprenderse, etc.).

Estas magnitudes actúan transfiriendo energía entre los sistemas, respondiendo a los

principios siguientes:

 conservación del momento ( (mv) = constante).

 conservación de la energía (en un proceso mecánico ordinario).

 conservación de la masa (en un proceso mecánico ordinario).

 la energía está siempre asociada con la masa (inercia).

 Ep + Ec = constante (para fuerzas moderadas).

 el equilibrio, en términos de energía es :

- inestable, cuando Ep es máxima,

- estable cuando Ep es mínima,

- neutro, cuando Ep es constante.

105
Como consecuencias de la transferencia de energía tienen lugar las formas elementales

de peligros mecánicos, tales como:

 aplastamiento.

 cizallamiento.

 corte o de seccionamiento.

 atrapamiento, de enrollamiento.

 arrastre o de aprisionamiento.

 impacto.

 perforación o pinchazo.

 abrasión o fricción.

 proyección.

 compresión.

 tracción.

 flexión.

 torsión

 y los resultantes de la combinación de algunos de ellos.

Un ejemplo del análisis energético que puede hacerse de un accidente de naturaleza

mecánica es:

Un trabajador está frente a un estante donde se almacenan cajas de rolletes. Una de estas

cajas, mal colocadas se desprende y lo golpea en un pie. Sea M la masa del trabajador y

106
m la masa de la caja, que está a una altura h. Cuando la caja cae sobre el pie, toda la

energía potencial se transforma en cinética, por lo que:

mgh  1
2  M m  v 2

Siendo v la velocidad del sistema hombre-caja después del choque, a su vez:

2 mgh
v
M m

Si la altura no es muy grande y la masa de la caja es pequeña (no despreciable) con

relación a la masa del hombre, el cociente no dará un valor muy grande y como está

referido a una raíz cuadrada, la velocidad final que tendrá el pie del trabajador después del

golpe sería pequeña si sus pies no estuviesen apoyados a la tierra, pero al estar el pie

apoyado en la gran masa de la tierra, este no se desplaza, por lo cual toda la energía

inicialmente potencial que tiene la caja penetra en el pie provocando una lesión. Si el pie

estuviera cubierto con una bota con casquillo de acero, dicho casquillo absorbe esta

energía y no se provoca la lesión.

En Cuba, los riesgos de origen mecánico constituyen causas de gran cantidad de

accidentes. En observaciones realizadas durante el año 2003 en 708 centros de trabajo,

se detectaron que las situaciones peligrosas más frecuentes, de 26 posibles, que

pudieran ocasionar accidentes corresponden a riesgos mecánicos, siendo los más

habituales la caída de objetos o herramientas ya sea desde un mismo nivel o a distinto

107
nivel, como se muestra en la tabla 10.1. Estos pueden estar dados por distintos factores

de riesgos que se exponen posteriormente.

Cantidad de centros donde se

Riesgos
detectó
1. Caída al mismo nivel 351
2. Caída a distinto nivel 347
3. Golpes o cortes por objetos o herramientas 306
4. Caída de objetos por manipulación 193
5. Proyección de fragmentos o partículas 150
6. Atrapamientos por o entre objetos 138
7. Sobreesfuerzos 128
8. Caída de objetos por desplome 105
9. Golpes contra objetos inmóviles 93
10. Caída contra objetos desprendidos 88
11. Atropello, golpe o choque con vehículos 75
12. Choques contra objetos inmóviles 67
13. Pisadas sobre objetos 61
14. Atrapamiento por vuelco de máquinas. 54
Tabla 10.1. Riesgos mecánicos detectados en 708 centros de trabajo.

Fuente: Dirección de Seguridad del Trabajo, 2003.

10.2- Actividades y elementos desencadenantes del riesgo

Los accidentes y averías de carácter mecánico se producen, especialmente, en

determinadas actividades y equipamientos característicos de la industria; entre los que se

destacan los movimientos manuales y mecánicos de cargas, mantenimiento y operación

de instalaciones productivas.

10.2.1.- Movimiento manual de cargas.

108
En el siglo XVIII, muchos materiales eran movidos por la fuerza del hombre, incluyendo los

voluminosos y pesados para grandes construcciones como las pirámides en Egipto; una

de ellas, la Gran Pirámide, que alcanza los 146 metros de altura, formada por cerca de 2,3

millones de bloques de piedra con un peso medio, cada uno, de 2,5 toneladas fue

construida con el esfuerzo del hombre y sus inventos rudimentarios.

Cada vez más fue haciéndose necesario realizar inventos que facilitaran estos traslados y

hubo etapas históricas por el invento de la rueda, la obtención del hierro, bronce, el

invento de la máquina de vapor y la obtención de la energía eléctrica (como fuente de

energía). Durante todo este tiempo surgen las grúas, tornos y otros aparatos, todos ellos

muy difundidos y de gran utilidad en la navegación y construcción naval.

También se destaca la época del movimiento de materiales por medios mecánicos

factibles, donde se empleaban equipos para trasladar materiales que antes eran movidos

a mano comos son los transportadores continuos en las líneas de fabricación de

maquinarias, automóviles y equipos pesados. Con el surgimiento y desarrollo de los

motores de combustión interna y la hidráulica aparecen las primeras carretillas

autopropulsadas para el trabajo de acarreo y almacenamiento de materiales.

Estas épocas se solapan unas con otras dentro de la propia historia; aún en la actualidad

con el desarrollo científico técnico que existe, hay países que emplean tecnologías muy

antiguas. Y nunca pierde su vigencia la carretilla de una rueda, convirtiéndose para el

hombre en el principal medio de mover materiales de todos los tiempos (Claro, 2006).

109
Según el artículo 2 del Real Decreto 487/1997 se entiende por manipulación de cargas

cualquier operación de transporte o sujeción de una carga por parte de uno o varios

trabajadores, como el levantamiento, el empuje, la colocación, la tracción o el

desplazamiento, que por sus características o condiciones ergonómicas inadecuadas

entrañe riesgos, en particular dorso –lumbares, para los trabajadores.

Entiéndase como Carga, según La Guía técnica para la evaluación y prevención de los

riesgos relativos a la manipulación manual de cargas, como cualquier objeto susceptible a

ser movido; esto incluye el traslado desde pacientes en hospitales, hasta materiales que

se manipulen por medio de medios como grúas, u otros para ser colocados en una

posición definitiva.

En la manipulación de cargas interviene el esfuerzo humano en gran medida y con alta

frecuencia, tanto de forma directa (levantamiento, colocación) como indirecta (empuje,

tracción, desplazamiento), pero existen una serie de variables que convierten la

manipulación de cargas en riesgos no tolerables y a las que se le debe prestar especial

atención.

El Real Decreto 487/1997 considera que la manipulación manual de toda carga que pese

más de 3kg puede entrañar un potencial riesgo dorso-lumbar no tolerable, ya que a pesar

de ser una carga bastante ligera, si se manipula en unas condiciones ergonómicas

desfavorables podría generar un riesgo.

El Real Decreto 39/1997, en el aparatado 3 del artículo 5 expone las principales causas

que pueden ocasionar este tipo de riesgos, así como el tipo de esfuerzo físico, las
110
características de trabajo, la exigencia de la actividad y los factores individuales que

resultan dañinos.

A modo de ejemplo se citan algunos factores fundamentales en la aparición de riesgos por

la manipulación manual de cargas basados en el convenio 127 de la Organización

Internacional del Trabajo, en la Guía técnica para la evaluación y prevención de los riesgos

relativos a la manipulación manual de cargas y el Real Decreto 487/1997:

A. Relacionados con las características de la carga:

 Cuando la carga tiene gran volumen o dificultad de sujeción (redonda, lisa,

resbaladiza o no tiene agarres adecuados), aumentará el riesgo al no poder

sujetarse correctamente.

Para que el agarre sea bueno la misma deberá tener

asas u otro tipo de agarres con una forma y tamaño

que permita que este sea confortable y con toda la

mano, teniendo en cuanta las características del

trabajo para el diseño, por si el obrero necesita usar Figura 10.1: Agarres
adecuados.
guantes u algún otro accesorio para el trabajo y de

forma que la muñeca permanezca en una posición neutral, sin desviaciones ni

posturas desfavorables, como se muestra en la figura 10.1.

 Manipulación o sostenimiento alejados del tronco.

111
Cuanto más alejada esté la carga del cuerpo, mayores serán las fuerzas

compresivas que se generan en la columna vertebral y el riesgo de lesión será

mayor.

Las estructuras que conforman la espalda suelen lesionarse por movimientos por

posturas forzadas o sostenidas durante largo tiempo, por lo que un número

Altura
Alturade
delalacabeza
cabeza
importante de lumbalgias se deben

al uso indebido o excesivo de los

Altura
Alturadel
delhombro
hombro
músculos y/o ligamentos. Tanto es
Altura
Alturadel
delcodo
codo
así que en la evaluación del trabajo

físico de acuerdo al método Rula, la

Altura
Alturade
delos
losnudillos
nudillos
mayor puntuación la obtiene la carga

estática o carga o fuerza repetitiva

Altura
Alturade
demedia
mediapierna
pierna
con carga ≥ 10 Kg.

Figura 10.2: Peso

teórico recomendado.
Para que la manipulación sea buena

el peso teórico recomendado que se podría manejar en función de la posición de la

carga con respecto al cuerpo se indica en la figura 10.2.

En caso de que se involucren varias zonas se tendrá en cuenta la más

desfavorable, ya que es el caso más crítico.

112
 Si el peso es mayor que el recomendado pues habrá que tomar otras medidas que

ayuden a lograr una mejor manipulación.

Si el trabajo a realizar es desde la posición de sentado, la capacidad de

levantamiento es menor que cuando se manejan cargas en posición de pie y

aumenta la probabilidad de riesgo ya que la mayor parte del esfuerzo debe hacerse

con los músculos más débiles de los brazos y el tronco por lo que la carga no

debería ser superior a 5 kg en dicha postura.

 Aspecto, naturaleza o consistencia que puedan lesionar.

Las cargas pueden presentarse de varias formas, estas pueden estar embaladas o

no, y las cubiertas de protección pueden ser disímiles, desde sacos, bolsas, pacas,

hasta recipientes como contenedores para evitar daños a la mercancía.

Pero lo importante es que la superficie de las cargas no puede tener elementos

peligrosos que creen riesgos de lesiones y si no es posible esto, lo operarios deben

utilizar medidas de protección para evitar ser dañados.

 Peso de la carga y centro de gravedad de la carga inestable.

Las indicaciones del peso y el centro de gravedad de las cargas deben estar

reflejados en las mismas para que los operarios puedan tomar medidas antes de

113
 someterse a un peso superior al establecido y exponerse a riesgos a la salud, sobre

todo cuando pueda moverse.

Lo más conveniente, es que las cargas tengan el centro de gravedad fijo y

centrado, y en caso de que no fuera posible, advertirse en una etiqueta o informar

de ello al trabajador ya que deberá manipularlo por el lado más pesado cerca del

cuerpo.

B. Relacionados con las características del medio de trabajo:

 Espacio insuficiente.

El espacio para trabajar debe permitir una manipulación correcta y una adecuada

postura del trabajador, evitando que este deba realizar esfuerzos físicos que

provoquen daños para su salud como giros e inclinaciones del tronco, período

insuficiente de reposo fisiológico o de recuperación; distancias demasiado grandes

de elevación, descanso o transporte; ritmo impuesto por un proceso que el

trabajador no pueda modular.

 Suelo irregular, resbaladizo o inestable y manipulación a niveles diferentes.

El suelo debe ser regular de manera que evite tropiezos, no debe ser resbaladizo,

para evitar caídas, y debe evitarse manejar cargas subiendo cuestas, escalones o

escaleras, como lo establece el Real Decreto 486/1997.

114
 Vibraciones, iluminación inadecuada y temperatura

Debe evitarse la exposición a vibraciones, en camiones o cualquier superficie que

provoquen al trabajador desequilibrio o molestias, dolores, lesiones en la columna

vertebral y otras articulaciones del cuerpo.

La iluminación debe ser adecuada, según lo recomendado para la actividad a

desarrollar evitando así, caídas, golpes y deslumbramientos.

La temperatura debe ser confortable, para evitar fatigas, agarres inseguros por

sudoración, o en caso opuesto entumecimiento de los músculos.

Para estos riesgos el Real Decreto 486/1997 y la Guía Técnica para la

evaluación y prevención de los riesgos relativos a la utilización de los lugares de

trabajo” ofrecen los valores recomendados en cada caso.

 Movimientos inesperados.

Deben evitarse movimientos bruscos que puedan ocasionar lesiones, aunque

existen muchas ocasiones en que se necesita realizar movimientos inesperados

porque la actividad misma lo impone, por ejemplo los bomberos necesitan mover

lesionados, o cargas atoradas que pueden desencadenar este tipo de situación,

115
 para lo que se recomienda preparar a los trabajadores que están expuestos a ellos

y hacerlos conocer del tipo de actividad y riesgos a los que están expuestos.

En caso de que no sean frecuentes los mismos deben tener la precaución de tomar

medidas como asegurar la carga, utilizar ayuda mecánica, entre otras.

C. En relación a las características de la tarea:

 Esfuerzos físicos muy frecuentes o prolongados.

Cuando la manipulación de cargas exige una alta frecuencia de la misma, el peso

teórico recomendado disminuye y el resto del tiempo de trabajo debería dedicarse a

las actividades menos pesadas para que el obrero se recupere físicamente.

Los períodos insuficientes de reposo, ya sean fisiológico o de recuperación

provocan una disminución del rendimiento del trabajador y probabilidad de lesión.

Se recomienda que las tareas sean rotativas, intercambiando el uso e grupos

musculares y la recuperación de la fatiga.

 Distancias demasiado grandes de elevación, descenso o transporte de la

carga.

Los trayectos prolongados exigen grandes gastos metabólicos y por tanto grandes

demandas físicas del trabajador, por lo que se deben consultar los valores

116
 recomendados de peso contra metros a recorrer, en Guía técnica para la

evaluación y prevención de los riesgos relativos a la manipulación manual de

cargas.

 Ritmo impuesto del proceso.

Aquí cabe destacar el principio de la Ergonomía que plantea que el trabajo debe ser

diseñado de acuerdo a las características de los trabajadores y no adaptar el

“hombre” al trabajo, por lo que el proceso no puede imponerle el ritmo al trabajador.

D. En relación a otros factores:

Otros factores en la aparición de riesgos por la manipulación manual de cargas son la

falta de aptitud física, la ropa y calzados inadecuados para realizar la tarea, la

formación y la información insuficientes, el levantamiento frecuente de peso, entre

otros que deben tenerse en cuenta para tomar medidas y evitar los daños a la salud de

los trabajadores.

La manipulación manual de cargas está asociada a daños a la salud de los trabajadores.

Alonso (2006), plantea que los factores de riesgos de lesiones se relacionan

fundamentalmente con las posturas adoptadas durante la realización del trabajo, la

repetición excesiva de actividades donde se involucran pequeños grupos musculares, la

aplicación excesiva de fuerzas manuales, periodos de descanso insuficientes, o la

combinación de los mimos.

117
Y efectivamente, cuando se explicaba que la carga podía ser demasiado pesada o grande,

voluminosa, difícil de sujetar o colocada de tal modo que debe sostenerse o manipularse a

distancia del tronco o con torsión o inclinación del mismo, debido a su aspecto o forma

exterior o a su consistencia, el trabajador adopta malas posturas para que la tarea le sea

más cómoda y pueden provocar lesiones. Así sucede con el resto de los factores de

riesgos y es por eso que se recomienda que se sigan normas básicas que ayuden a

controlar estos peligros.

La Guía técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la manipulación

manual de cargas, expone lo pasos a seguir para realizar un adecuado levantamiento,

sostenimiento, transporte, descarga y manejo de cargas.

Pero también es recomendable que la tarea no se diseñe de manera que los trabajadores

requieran esfuerzos que superen el 30% de su capacidad muscular máxima, que no es

más que diseñar para que el trabajo de ajuste a las características de los trabajadores.

Aunque como plantea Alonso (2006) estas soluciones podrían suponer un rediseño de las

condiciones de trabajo (herramientas, máquinas, entorno de trabajo y métodos) y por lo

tanto, cambios en la organización del trabajo.

Entre los métodos para la evaluación del trabajo físico teniendo en cuenta la carga

postural y el tiempo de exposición se encuentran el método RULA (118trop Upper Limb

Assessment), el REBA (118trop Entire Body Assessment) y el OWAS (Ovako Working

posture 118tropami System).

118
El método Rula es una técnica para la evaluación de las exposiciones individuales en

cuanto a posturas, fuerzas y actividades musculares. El uso de esta evaluación

ergonómica obtiene resultados de una puntuación de riesgo entre uno y siete, donde las

puntuaciones más altas significan los mayores niveles de riesgo aparente. Una baja

puntuación Rula no garantiza que el puesto de trabajo este libre de daños ergonómicos y

una alta puntuación no asegura que existan problemas severos. Fue desarrollada para

detectar posturas de trabajo o factores de riesgo que revelen mayor atención. (Lueder,

1996).

REBA es una herramienta nueva, similar a RULA, pero más general, presenta un nuevo

sistema de análisis que incluye factores de carga postural estáticos y dinámicos, la

interacción persona–carga y un nuevo concepto,” La gravedad asistida” para el

mantenimiento de la postura de las extremidades superiores, es decir la ayuda de la

gravedad para mantener la postura del brazo. A pesar de que REBA fue desarrollado para

analizar las posturas no neutras entre los trabajadores del sector salud y otras industrias

de servicio es aplicable a cualquier sector o actividad laboral. (NTP 601)

Otro método para la evaluación de puestos de trabajo es el método OWAS. Este es el

método de carga postural por excelencia, está basado en una simple y sistemática

clasificación de las posturas de trabajo y en observaciones de la tarea. Para la elaboración

de este método se seleccionaron posturas de las que se conoce la carga músculo-

esquelética que causan, dando lugar a una clasificación de posturas excluyentes. (NTP

452).

119
Alonso (2006) explica cada uno de estos métodos con detenimiento, y hace énfasis en las

acciones preventivas. Esto es importante porque el principal objetivo en una empresa

debe ser cuidar al trabajador y para ello es necesario prevenir los daños a la salud de

estos.

10.2.2 Movimiento mecánico de cargas.

Las operaciones de movimiento de materiales constituyen pasos fundamentales y

constantes en los procesos y actividades de la industria, por lo que para facilitar su

ejecución se disponen de equipamientos mecanizados que facilitan el desplazamiento y

traslado de materiales dentro de la empresa.

Estos equipamientos se dividen en dos grandes grupos: equipos de acción periódica y

equipos de acción continua, basado en el principio de funcionamiento.

En el primer grupo se encuentran todos los equipos e instalaciones que se caracterizan por

el cumplimiento por separado de las distintas operaciones de su ciclo de trabajo y la

entrega periódica de las carga; a él pertenecen las grúas, los ascensores, las carretillas

elevadoras, etc (Claro, 2006).

Su fundamental ventaja es la posibilidad de agarrar y desplazar las cargas en cualquier

punto de la zona de trabajo del equipo, tiene relativa universalidad de empleo para distintas

cargas y variantes de manipulación.

120
Tienen la desventaja de improductividad durante la marcha en vacío, las frecuentes

paradas para el agarre y la colocación de la carga, su elevado peso y alto costo de

producción.

El segundo grupo es donde se reúnen los que se caracterizan por el desplazamiento

continuo de cargas, por una trayectoria determinada, sin paradas para la carga y descarga,

además el elemento transportador de carga realiza el movimiento en ambas direcciones al

mismo tiempo; a él pertenecen los transportadores.

Tienen como ventaja, altos índices de productividad, poco peso, el costo de producción es

menor y más fácil de someterse a la automatización.

A continuación se expresan los tipos, riesgos y medidas fundamentales a considerar en los

más comunes de estos equipos.

A. Medios de izaje

Los medios de izaje son equipos que ayudan a realizar trabajos de elevación de cargas y

de materiales con grandes pesos, pudiendo en una primera aproximación subdividirse en

grúas fijas y móviles. Entre las móviles cabe mencionar entre otras, las grúas sobre

neumáticos, sobre esteras, camión, ferroviarias y flotantes y dentro de las fijas las grúas

torres, que pueden ser de celosías y tubulares y las puentes.

Los riesgos que se presentan con mayor frecuencia en el manejo de las grúas son la

identificación incorrecta de los mandos, los golpes contra obstáculos, la falta de control de
121
la carga, los choques (golpes con la carga y entre puentes-grúa), la rotura del sistema de

elevación, la caída de la carga en descenso y la manipulación inadecuada de la carga.

Para evitar que se produzcan accidentes con las mismas, es necesario que el operador

esté bien capacitado, que conozca a profundidad los mandos y cada una de las partes

operables de la grúa. Debe tener siempre funcionando los limitadores de seguridad,

conocer la carga a izar, coordinar bien el movimiento de las cargas con un señalero,

emplazar los apoyos para levantar ciertas cargas, tener freno de caída libre de la carga, no

trabajar cerca de líneas eléctricas energizadas sin tomar las medidas de seguridad, ni con

el cable de izar con hilos partidos.

El gancho de izaje debe tener pestillo de seguridad, el sistema de freno de emergencia

debe estar bien regulado, no se deben arrastrar las cargas, ni operar las grúas existiendo

fuertes vientos, debe tener los niveles de estabilidad funcionando, y de manera general se

deben cumplir con las medidas organizativas, y las medidas de seguridad para todos los

dispositivos y componentes, estando sometidos todos los medios de izajes a inspecciones

técnicas frecuentes y a pruebas dinámicas y estáticas.

Estos aspectos son tratados en detalle por Ortega (2006).

B. Ascensores

Los ascensores son aparatos elevadores instalados con carácter permanente, que sirven

niveles definidos, provistos de una cabina cuyas dimensiones y constitución permiten

122
manifiestamente el acceso de personas y/o carga, y que se desplaza entre guías verticales

o ligeramente inclinadas respecto a la vertical y es inferior a 15 grados (15 0).

Existen 3 categorías de ascensores: ascensor de personas, ascensor de persona y/o carga

y ascensor Minicarga (Monta plato); denominado también Montacargas.

Los posibles accidentes con ascensores son: cortaduras, aplastamiento, caída, impacto,

aprisionamiento, fuego, descarga eléctrica, accidente debidos a desgastes y/o corrosión de

partes y piezas de los equipos.

Los ascensores deben tener holguras adecuadas entre componentes móviles, y entre

piezas fijas y móviles; espacio suficiente en la parte superior del hueco del ascensor entre

el techo de la cabina en su más alta posición y la estructura superior, y un espacio libre

inferior como para que una persona pueda permanecer segura en el foso con la cabina en

posición más baja. Estos espacios se garantizan con amortiguadores o topes y así se

garantiza que no se produzcan cortaduras, ni aplastamientos como se muestra en la figura

10.3.

Para evitar una caída por el hueco, se deben colocar unas puertas de acceso sin

perforaciones, que impidan el movimiento del motor, para cortar el circuito de control hasta

que las puertas estén totalmente cerradas y enclavadas de forma segura. Las puertas de

acceso de los ascensores para personas serán preferiblemente automáticas de tipo

corredera.

123
 Figura 10.3: Disposición de la protección inferior de la cabina para evitar
atrapamientos.

Para reducir los impactos, hay que limitar la energía cinética de cierre de las puertas

automáticas y evitar que los pasajeros puedan quedar atrapados en una cabina atrancada,

a base de que exista un dispositivo de desclavado de emergencia de las puertas y medios

para liberar el freno y mover manualmente la máquina.

Para que no exista sobrecarga en la cabina se debe hacer cumplir una exacta relación

entre la carga admisible y el área útil del suelo de la cabina. Estas deben disponer de un

mecanismo de seguridad capaz de frenarla y sostenerla completamente cargada en el caso

de sobrevelocidad o de fallo del cable de suspensión.

Por lo que el trabajo de protección se debe dirigir a los usuarios, personal de

mantenimientos y vigilancia, las cargas, el material componentes de los ascensores y de

los monta carga, y el edificio donde se encuentre instalado estos equipos.

124
Comúnmente a los ascensores, suele llamárseles elevadores o viceversa, pero esto resulta

incorrecto, pues existen diferencias (sobre todo constructiva) entre uno y otros. La

fundamental diferencia radica en sus formas de accionamiento, ya que los ascensores

funcionan como dispositivos de acción periódica en su recorrido vertical, y debe ejecutar

paradas para efectuar su llenado. Los elevadores tienen el mismo objetivo de trabajo pero

son máquinas de accionamiento continuo ya que no se detienen para el llenado de su

órgano de carga, los cuales no reúnen condiciones para ser abordados por personas.

El ascensor de carga es el destinado principalmente al transporte de cargas aunque

normalmente van acompañadas por personas.

Pero independientemente a las características que presentan los ascensores que los hacen

iguales en algunos aspectos y diferentes en otros al igual que los montacargas, es

necesario saber que son un medio de

transporte vertical seguro, sin embargo, si

su instalación es defectuosa, su

mantenimiento es escaso o nulo o no se

cumplen con las normas establecidas para

el traslado de personas o cargas, la

probabilidad que se produzca un accidente

Figura 10.4. Ejemplo de práctica
es alta, como se muestra en la figura 10.4. peligrosa en un montacargas.

Un aparato elevador debe ser mantenido en buen estado y con buena seguridad de

funcionamiento, debiendo ser revisado a intervalos regulares por personal de servicio

125
competente, los trabajos de mantenimiento, incluyen un servicio rutinario, tal como el

engrase de todas las piezas que lo requiera, el ajuste y limpieza, y el servicio preventivo

para anticiparse a posibles averías.

En el caso de los montacargas, los riesgos que se presentan con mayor frecuencia en su

manejo son la caída de materiales ocasionados por mala estiba, por golpes contra

estanterías o material almacenado, por rotura de las paletas caída del conductor al

acceder o abandonar el montacarga, por excesiva inclinación en marcha, del conductor

vuelco, por exceso de carga o velocidad inadecuada colisiones, por exceso de velocidad,

poca visibilidad, ausencia de señalización o suelo resbaladizo y atropello a peatones.

Para que no se produzcan estos accidentes es necesario que la estiba de las mercancías y

demás elementos sea correcta evitando así el derrame de los mismos y con ello el golpeo

del o los acompañantes.

Tanto los ascensores como los montacargas deben estar equipados con dispositivos

especiales que eviten el movimiento de la cabina mientras las puertas de las cabinas o de

los pisos estén abiertas. Los pisos deben estar señalizados para que las personas sepan

en que pisos se encuentra o en que nivel se encuentra la cabina, deben poseer tanto en las

puertas de acceso en cada piso como en el interior de la cabina de la iluminación requerida

según como se establece en la legislación vigente, entre otras medidas que garanticen su

correcta utilización y preservación.

126
Todos estos equipos deben estar sometidos a inspecciones periódicas por personal

autorizado y capacitado, independiente de los que ejecuten los propietarios y operarios.

Estos aspectos son tratados en detalle por Silveira (2006).

C. Carretilla elevadora

Según Claro (2006) se considera como carretilla elevadora: el aparato autónomo de

tracción motorizada apto para llevar cargas en voladizo o suspendidas por cualquiera de

los aditamentos especiales que para ello se le acoplan, las más comunes son las

horquillas. Consta de una estructura compuesta por chasis rígido, un mástil vertical, una

placa porta aditamento y un elemento de propulsión. Además posee los mismos sistemas

que los equipos automotrices, como los: sistemas de refrigeración, sistema de alimentación

de combustible, sistema de frenado, sistema de transmisión, tren de rodaje, sistema de

dirección y el sistema hidráulico para el despliegue del mástil y el accionamiento de los

aditamentos.

Se establece como división básica, atendiendo a su fuente de energía: carretillas manuales

y carretillas autopropulsadas.

Las carretillas manuales: como bien dice su nombre, el trabajador es quien las hace

mover en la dirección de maniobra, por los controles manuales dispuestos en un panel de

mando, el trabajador se desplaza por su propios pies detrás del equipo y su energía

fundamentalmente es eléctrica.

127
Las carretillas autopropulsadas: son las que se mueven con energía propia, sea eléctrica

o combustibles (diesel o gasolina) por el motor de combustión interna que posee, el

operador se desplaza junto con el equipo durante su trayectoria dentro de la estructura de

protección.

Las carretillas autopropulsadas con el operador sentado: es de similar características que

la anterior pero el operador se ubica en un

asiento confortable que reúne las condiciones

ergonómicas mínimas necesarias para ello y

poder cumplimentar su jornada laboral si

afectaciones a su salud, como se muestra en

Figura 10.5 Carretilla
la figura 10.5. autopropulsadas.

Las carretillas autopropulsadas con el operador parado: reúne las mismas características

que las anteriores pero el operador se encuentra de pie dentro de la estructura de

seguridad, todos los sistemas deben cumplir con los requerimientos ergonómicos en los

sistemas de mandos, como se muestra en la figura 10.6.

Figura 10.6 Carretilla
autopropulsadas

Los principales riesgos que se presentan son: la pérdida de dirección, por cargas con peso

superior que el de la carretilla, o larga en sentido longitudinal de manera que sobresale de

las horquillas. Por tanto es muy importante tener en cuenta las cargas nominales que la

carretilla puede levantar en función de la distancia del centro de gravedad de la carga al

punto de apoyo (rueda motriz).

128
Otro riesgo es la pérdida de estabilidad de la carretilla cuando la carga está elevada. Ésta

estabilidad no varía si la carretilla está inmóvil, pero comienza a variar cuando la misma se

pone en movimiento. En este caso se pone de manifiesto la inercia, que la puede ejercer la

carga tanto en sentido longitudinal de la carretilla (de atrás a adelante o al contrario) o en

sentido transversal (de un lado al otro).

Por lo que no se debe sobre cargar la carretilla más de su peso máximo con respecto a la

distancia desde el centro de gravedad de la carga, ni realizar giros bruscos, sobre todo con

la carga elevada.

Para el correcto y mejor aprovechamiento de las carretillas (tanto de un tipo como del otro)

hay que considerar: el ambiente de trabajo en que se debe desenvolver, los aditamentos

que se han de emplear y los que admita el modelo en específico, es necesario organizar el

flujo de materiales y tener en cuenta su peso y tamaño, además de las condiciones

constructivas del local o del terreno. Dos aspectos importantes a tener en cuenta son el

ruido y los gases de escapes de la combustión; en el primero, existen locales que

inadmisible la generación o presencia de ruido y en el segundo, se puede llegar alcanzar

concentraciones peligrosas tanto para el hombre como para las cargas. Estos equipos

presentan un alto grado adaptabilidad por su variedad de estructuras y aditamentos a

emplear. Estos aspectos son tratados en detalle por Claro (2006).

D. Transportadores

129
Las máquinas transportadoras pertenecen al grupo de las instalaciones de funcionamiento

continuo y se encuentran ubicados de forma fija en un lugar.

Se caracterizan por el desplazamiento ininterrumpido de las cargas por una trayectoria

determinada, ya sea productos sólidos a granel o bien envases de forma continua, durante

un tiempo.

Los movimientos en uno y otro sentido se realizan de forma simultanea, lo que se logra por

la acción de arrastre que le transmite uno de los tambores externos, estos equipos poseen

una parte superior que es el órgano portador con la carga nombrado ramal de trabajo y una

parte inferior por la que regresa el órgano portador, denominado ramal vacío.

Las máquinas transportadoras, de acuerdo con sus características y los elementos de

tracción para la carga, se clasifican en dos grupos:

A: Equipos con elemento de tracción, entre

los que se encuentran los que desplazan la

carga por el ramal de trabajo, como son:

transportadores de cintas, placas y de

rascadores como se puede ver en la figura 10.7;

Figura 10.7: Transportador de
ejemplo donde se emplean son: canteras, cinta.

almacenes, escaleras mecánicas, andenes móviles, minas, entre otros.

B: Equipos que logran el avance de la carga a partir de un movimiento de giro u

oscilante de los elementos de trabajo, como son: los transportadores de tornillo sinfín y de
130
rodillos; como se puede ver en la figura 10.8; ejemplo de donde se emplean estas

instalaciones son: en los almacenes,

canteras, minas, en áreas de envasado,

mezcladoras, entre otras donde se acarrean

cargas a granel, existiendo una premisa para

los primeros que es la no presencia de

elementos abrasivos, aglutinantes y Figura 10.8: Transportador de tornillo

sinfín.
adhesivos; para los segundos deben ser

cargas en sus envases.

No obstante, en cuanto a la prevención de accidentes durante el acarreo de carga con

equipos mecánicos Claro (2006) relaciona los principios generales a tener en cuenta,

ellos son:

1. Eliminar todas las operaciones innecesarias de transporte y acarreo.

2. Eliminar las personas en el espacio dedicado a transporte y acarreo.

3. Separar al máximo entre sí las operaciones de transporte para minimizar los choques.

4. Proporcionar suficiente espacio para las operaciones de transporte y acarreo.

5. Diseñar procesos de transporte continuos evitando puntos de discontinuidad en el

acarreo de materiales.

6. Utilizar elementos estándar en los sistemas de manipulación de materiales.

7. Conocer los materiales que deben moverse.

8. Mantener la carga por debajo de la capacidad de carga de trabajo segura.

9. Establecer límites de velocidad suficientemente bajos para garantizar en todo momento

un movimiento seguro.
131
10. Evitar la elevación de cargas por encima de los trabajadores.

11. Evitar métodos de acarreo de materiales que exijan subir y trabajar en superficies

elevadas.

12. Colocar defensas en los puntos de peligro.

13. Transportar y elevar personas utilizando sólo equipos diseñados para ese fin.

14. Mantener la estabilidad de equipos y cargas.

15. Proporcionar una elevada visibilidad.

16. Sustituir la acarreo y el transporte manual por el mecánico y automatizado.

17. Proporcionar y mantener una comunicación eficaz.

18. Aplicar los principios de la ergonomía a las interfaces humanas y los sistemas de

acarreo manual.

19. Proporcionar formación y asesoramiento adecuados.

20. Proporcionar al personal de transporte y manipulación de materiales los equipos de

protección personal apropiados.

21. Realizar labores adecuadas de inspección y mantenimiento.

22. Planificar los cambios en las condiciones ambientales.

10.2.3 Mantenimiento.

La labor de mantenimiento está estrechamente relacionada con la prevención de

accidentes y lesiones en los trabajadores, ya que tiene que mantener en óptimas

condiciones las maquinarias, herramientas y equipos de trabajo, lo cual permite un mejor

desenvolvimiento y seguridad.

132
Un mantenimiento adecuado del equipo de trabajo, estableciendo revisiones periódicas

(mantenimiento preventivo) reduce en un % muy elevado la aparición de averías graves,

que a menudo se derivan en accidentes de trabajo.

Durante las labores de mantenimiento y reglaje se eliminan casi todos los niveles de

seguridad del equipo de trabajo, por lo que el personal debe estar muy especializado y

tener un alto nivel de formación tanto en el campo específico del mantenimiento, como en

procedimientos de trabajo seguros.

Las numerosas y variadas operaciones que entraña el mantenimiento de las instalaciones

industriales llevan añadidos diversos riesgos de naturaleza mecánica que se manifiestan,

fundamentalmente, en el uso incorrecto de equipos y herramientas, tales como: máquinas

herramientas, equipos de corte y soldadura, herramientas portátiles a motor, utensilios y

herramientas de diversos tipos.

Según Karsky (1999), en su artículo Seguridad Agrícola, las causas de estas lesiones

están dadas por el levantamiento incorrecto de las cargas, objetos afilados o cortantes que

caen en las manos, mantenimiento inadecuado de las herramientas, o usarlas

incorrectamente para el trabajo. Son causas importantes los hábitos y áreas de trabajo

peligrosas, tales como el uso incorrecto de una escalera, el no bloquear la maquinaria

hidráulica cuando se está trabajando en ella, el trabajar en una posición elevada sin el

apoyo adecuado del pie, el no usar el soporte adecuado o equipo de seguridad, y áreas de

trabajo desorganizadas.

133
Otras causas son: la falta del equipo de protección y ropas necesarias para el trabajo que

causan una gran cantidad de lesiones cada año, la ropa holgada puede enredarse en la

maquinaria y causar lesiones graves y la muerte, el reparar la maquinaria en el campo sin

estabilizarla para que ésta no vaya a rodar o caerse y aplastar al trabajador, reparar la

maquina cuando ésta aún está trabajando, el mantenimiento inadecuado en las áreas de

trabajo, que esto implica dejar aceite u otros fluidos o escombros en el piso y mesas de

trabajo puede causar caídas a los trabajadores, entre otros.

Para prevenir todos estos accidentes el mismo autor brinda una serie de medidas entre las

que se encuentran las siguientes:

Desarrollar buenos hábitos, tener áreas seguras para trabajar y establecer buenas

prácticas de trabajo; entrenar a los trabajadores, alentando el hábito de seguridad;

mantener la maquinaria apropiadamente y repararla rápidamente cuando se necesite;

apagar la maquinaria cuando se esté trabajando en ella; prevenir el que otros enciendan la

maquinaria de manera accidental ya sea quitando las llaves o el cable de la batería; poner

los frenos y estabilizar la maquinaria lo mejor que se pueda usando bloques junto con los

sistemas de seguridad de la misma; no usar el gato solamente para estabilizar una

máquina que está levantada, si el trabajo no se puede hacer sin el debido apoyo, no

trabajar en la maquinaria hasta que pueda apoyarla apropiadamente.

La protección para ciertos trabajos puede necesitarse para los ojos, oídos, cabeza, pies,

manos y el cuerpo. Usar la ropa y el equipo de protección adecuado (no se debe usar ropa

holgada que se pueda enredar en las partes en movimiento); usar la protección adecuada

para el trabajo tal como guantes, protección para los ojos, protección para los oídos, casco
134
de seguridad y botas con punta de acero. Cuando deba soldar es necesario utilizar

máscaras para soldar y gafas, guantes y delantal de piel; Si el trabajo a realizar involucra

químicos hay que usar el equipo de protección especificado en la etiqueta.

Se deben utilizar las escaleras apropiadamente; poniéndola firmemente en el suelo con una

distancia de la pared no mayor de un pie por cada cuatro pies de altura; levantar los objetos

correctamente ya que una espalda lesionada significa pérdida en el trabajo, dolor, y/o

incapacidad.

10.2.4. Almacenamiento.

Existe una profunda interrelación entre los procesos de acarreo manual, acarreo mecánico

y almacenamiento, convirtiéndose en un ciclo único y cerrado, el cual se abre o se cierra en

el propio instante que la carga o mercancía se recibe o despacha en el punto de entrega o

recepción, de forma indistinta.

Por lo que, al analizar y enunciar los peligros más frecuentes durante el propio proceso de

almacenamiento, y viéndolo de forma aislada, se expondrán los mismos, en su mayoría,

que los dos restantes procesos; pero cuando se vea como un proceso único y no aislado

los tres procesos serán los mismos peligros. Ahora, tan sólo se enunciarán para tener la

idea de la interrelación existente.

Según Claro (2006) durante el almacenamiento de mercancías se tienen, como peligros

más frecuentes:

135
 caída de personas a un mismo y distinto nivel;

 caída por pisada de objetos;

 caída por desplome, derrumbamiento y desprendimiento de objetos;

 caída de objetos en manipulación;

 choque contra objetos móviles e inmóviles;

 golpes o cortaduras con objetos;

 atrapamiento por objetos o vuelco de equipos;

 contacto con sustancia nocivas;

 exposición a explosiones, incendios, agentes físicos y biológicos.

Al ejecutarse una evaluación de riesgos se debe ver la actividad de forma única para evitar

la repetición de elementos, factores y causales observados durante la identificación y

evaluación, siguiendo una línea lógica que es por donde transita la carga siendo:

embalado, recepción, registro, manipulación, traslado y depósito.

Además se le debe agregar a esta evaluación: entorno, equipo mecánico de acarreo

empleado, naturaleza de la mercancía, entre otros; en dependencia de cada proceso

productivo y del tipo de almacén. Se debe decir que cada organización industrial debe

tener, con independencia de los almacenes centrales, almacenes intermedios donde se

tengan productos en pequeñas cantidades para satisfacer la necesidad de breves plazos

(ejemplo: por una, dos o tres jornadas laborales o turnos de trabajo) para evitar recorridos

largos hasta el lugar de procesamiento, exposición prolongadas a productos químicos,

demoras en los despachos, la interacción o intervención de varias personas, afectación al

entorno, entre otras.

136
10.2.5. Operación de instalaciones productivas.

Las instalaciones, equipos y maquinaria habitualmente empleados en las actividades

productivas de la industria sufren riesgos de muy variada índole. Es por ello, que se

consideran de mayor importancia los accidentes con efectos dañinos de naturaleza

mecánica relacionado con los procesos, equipos y maquinarias, tales como: prensas,

taladradoras, plegadoras, molinos, trituradoras, cizallas, cardas, fresadoras, tornos, etc. En

general cualquier equipo o maquinaria que disponga de componentes o piezas en

movimiento.

En el trabajo con las máquinas se pueden producir como consecuencia:

 La proyección de una pieza durante el trabajo.

 La proyección de elementos de la propia máquina.

 La entrada en contacto con cualquier material en fase de fabricación.

 El enganche o arrastre, como consecuencia de llevar ropa suelta.

En líneas generales se puede considerar que estos son los accidentes origen de las

lesiones debidas a riesgos mecánicos, sin olvidar la existencia de otros riesgos no

mecánicos en los que los peligros son evidentes. Todos estos incidentes y accidentes se

manifiestan en cada una de las situaciones siguientes:

 En el funcionamiento normal de la máquina, bien por falta de protección o por

violación de los sistemas de protección existentes.

137
  En las fases de ajuste, arreglos, mantenimiento, reparación y montaje.

 En situación de perturbaciones transitorias.

En todos ellos puede incidir un conjunto de factores de carácter organizativo de las

máquinas como inspecciones reglamentarias no realizadas; sistema de aprobación de

compras y suministros inadecuado; ausencia de procedimientos de operación y seguridad;

planes de formación, información, supervisión e inspección inadecuados; sistemas de

análisis de accidentes inadecuados; ausencia de supervisión y control; entre otras causas.

Para prevenir los mismos es necesario desarrollar buenos hábitos, entrenar a los

trabajadores, alentar el hábito de seguridad; utilizar la ropa y el equipo de protección

adecuados, no usar ropa holgada que se pueda enredar en las partes en movimiento;

trabajar con las herramientas recomendadas en cada caso, dándoles buen uso.

Se debe estar consciente de los peligros de seguridad comunes, localizando en el

alrededor los accidentes potenciales para eliminarlos, entre otras medidas brindadas

anteriormente que se ajustan en todos los casos, como mantener el área de trabajo con la

iluminación adecuada y libre de riesgos.

10.3.- Peligros derivados de las máquinas

Los movimientos de las distintas partes o elementos de una máquina son, esencialmente,

movimientos de rotación, de traslación, alternativos, o bien una combinación de éstos.

138
Todos los elementos peligrosos de una máquina pueden ser clasificados en cuatro grupos

que recogen los elementos más comunes que se encuentran en la mayoría de las

máquinas, ellos son:

1. Movimiento de rotación.

2. Movimiento alternativo y de traslación

3. Movimiento de rotación y traslación

4. Movimiento de oscilación

10.3.1.- Movimiento de rotación.

 Elementos de rotación considerados

aisladamente

a) Árboles

Incluyen acoplamientos, vástagos, brocas, tornillos,

mandriles y barras. Estos suponen un foco de peligro,

las chavetas, pernos o tornillos que sobresales de los

ejes o de diversos acoplamientos rotativos pueden Figura 10.9 Elementos de

rotación
ser considerados como causa de accidentes graves

como se puede ver en la figura 10.9.

139
Los motores y ejes se utilizarán en todo tipo de maquinaria, motores, transmisiones o

transmisiones entre máquinas. Estos elementos son peligrosos aunque sean lisos y giren

lentamente.

b) Resaltes y aberturas

Se pueden considerar como partes rotativas discontinuas entre las que se incluyen los

ventiladores, engranajes, cadenas dentadas, poleas radiadas, brazos de mezcladoras,

cardas, tambores de centrifugar tornillos, pasadores, etc. Estos elementos hay que

considerarlos aún mas peligrosos por los resaltes y aberturas que poseen. El contacto

puede originar lesiones graves, por lo que es de especial importancia el uso de ropa

adecuada así como evitar la utilización de guantes.

c) Herramientas de corte y abrasivas. Herramienta de corte tipo sinfín

Entre éstas se incluye una amplia gama de herramientas como muelas abrasivas, sierras

circulares, fresadoras, cortadoras, trituradoras, moldeadoras, máquinas de cepillar, y

sierras de cinta en cuanto a las máquinas de tipo sinfín que se pueden observar en la

figura 10.10.

Figura 10.10 Herramienta de corte tipo sinfín

140
 Puntos de atrapamiento.

a) Entre piezas girando en sentido contrario

Este caso se presenta cuando dos o más árboles

o cilindros giran en sentido contrario y en ejes

paralelos en contacto directo o bien con una cierta

separación. Ejemplos de este tipo se pueden

encontrar en laminadores, rodillos mezcladores,

calandrias, etc., como se observa en la figura Figura 10.11: Piezas girando en

sentido contrario
10.11.

Los rodillos o cilindros se utilizan para diversos propósitos, como laminación de metales,

fabricación de pastas, en imprenta, lavanderías, fabricación de goma, etc. El principal

riesgo es el aplastamiento entre rodillos derivado fundamentalmente de la alimentación de

material.

b) Entre partes giratorias y otras con desplazamiento

tangencial a ellas.

Existen dos riesgos típicos: el de enganche,

aumentando el peligro con la utilización de ropa

Figura 10.12 Partes giratorias y
otras con desplazamiento
suelta y el atrapamiento y aplastamiento en el punto
tangencial a ellas.

141
de contacto de correa con polea, cadena con rueda dentada, engranaje de cremallera y

sus piñones, etc, como se puede ver en la 10.12.

c) Entre piezas giratorias y partes fijas

El peligro está en el aplastamiento, cizallamiento o

abrasión originado por una pieza que está girando

en relación a otra fija, como se puede ver en la

figura 10.13. Ejemplos de este tipo se pueden

encontrar en innumerables máquinas como los

Figura 10.13 Pieza girando en
elementos de transmisión de fuerza con su propia relación con otra fija.
carcasa de protección, la muela abrasiva con respecto al porta – herramientas y

mezcladoras con respecto a la carcasa de protección, entre otros.

10.3.2.- Movimiento alternativo y de traslación

 Piezas con movimiento alternativo o de traslación y partes fijas

En este tipo de movimiento las piezas van normalmente sobre guías, encontrándose el

punto de peligro en el lugar donde la pieza móvil se aproxima a otra pieza fija o móvil.

Entre éstas se incluyen las herramientas utilizadas en prensas mecánicas, hidráulicas y

neumáticas, máquinas de estampado, máquinas de moldeo, máquinas de aplanar o

cepillar metales, sierras metálicas de movimiento alternativo, etc.

142
El movimiento transversal de una máquina herramienta en relación con una parte fija que

no forma parte de la misma puede presentar este mismo tipo de riesgo. Los accidentes

más frecuentes son aplastado y amputación, que ocurren si las manos u otras partes del

cuerpo son enganchadas por las partes de la máquina en movimiento y las partes fijas

como que se señala en la figura 10.14.

Figura 10.14 Máquinas con movimiento transversal en relación con una parte fija de
la misma.

 Movimiento de traslación simple

El riesgo de este tipo de movimiento se deriva

fundamentalmente de la naturaleza del elemento

que se mueva, por ejemplo las partículas

abrasivas de una lijadora de banda o dientes de

Figura 10.15 Máquinas con
una sierra, como se muestra en la figura 10.15. movimiento de traslación simple.

143
10.3.3.- Movimiento de rotación y traslación

Existen mecanismos de determinadas

máquinas que tienen movimiento de

rotación y traslación como es el caso

de algunas máquinas de imprimir,

máquinas textiles, conexiones de Figura 10.16: Máquinas con

movimiento de rotación y traslación.
bielas, etc, donde el riesgo también se

deriva de la naturaleza del elemento que se mueva, como se puede ver en la figura 10.16.

10.3.4.- Movimiento de oscilación.

Los mecanismos oscilantes pueden representar un riesgo de cizallamiento entre sus

propios elementos o con otras piezas diferentes. El mismo peligro puede presentarse entre

partes abiertas que se mueven lo suficientemente cerca de cualquier otra pieza que pueda

originar el efecto de cizallamiento. El peligro de aplastamiento puede aparecer cuando los

extremos de los elementos alternativos se aproximan a otras partes que estén fijas o

móviles, como se muestra en la figura 10.17.

10.3.5. Otros riesgos

Figura 10.17: Máquinas con
movimiento de oscilación.

Las máquinas pueden también presentar otros riesgos que deben ser tomados en cuenta

para adoptar medidas adecuadas y prevenir los peligros. Entre las clases de riesgo más

frecuente de origen no mecánico pueden citarse:

144
 Eléctricos (incluyendo electricidad estática)

 Radiaciones ionizantes procedentes de fuentes radioactivas, equipos de radiografía,

eliminadores de carga estáticas radiactivas, calibradores de espesor, etc.

 Radiaciones no ionizantes que pueden ser de alta frecuencia y microondas (hornos de

microondas, calentamiento por inducción y dieléctrico), ultravioleta (soldadura al arco

eléctrico, técnicas de impresión por ultravioleta) o láser.

 Ruido y vibraciones.

 Explosiones.

 Polvos (tóxicos o susceptibles de formar mezclas explosivas).

 Presión y vacío.

 Alta y baja temperatura

10.4. Niveles de riesgos en máquinas

La mayoría de las máquinas tienen partes móviles susceptibles a producir accidentes.

Estos riesgos se pueden encontrar en el punto de operación o zona peligrosa dentro o

alrededor de la máquina en la cual la presencia de una persona expuesta suponga un

riesgo para la salud o seguridad de la misma. Su contorno es la línea de peligro.

En el punto de operación se realiza el trabajo en el material (donde tiene lugar las

operaciones de corte, conformado, taladrado o deformación) en los aparatos que

transmiten energía a las partes de la máquina que realiza el trabajo (volantes, poleas,

bielas, acoplamientos, levas, ejes, cadenas, cigüeñales y engranajes) en otras partes

145
móviles de las máquinas (volantes de equipos móviles, motorreactores, bombas

compresores, etc.), y en otros tipos de maquinaria, sobre todo en elementos auxiliares de

equipos de manipulación y transporte de cargas (piezas de trabajo, materiales, residuos o

herramientas). Los distintos niveles de riesgos que presentan las mismas, determinan

cuando son necesarias las mayores exigencias de seguridad y fiabilidad en los sistemas

de protección como resguardos de enclavamiento, control, etc., los cuales son función de

la probabilidad de que se produzca un accidente en la zona a proteger.

Normalmente, se distinguen tres niveles de riesgos:

a) Riesgo normal

Se dice que una máquina o una zona de la misma tiene riesgo normal de accidente

cuando el método de trabajo no implica el acceso al punto o zona de peligro, siendo

necesario un fallo del sistema de protección simultaneado con otro fallo o error del

operario para que se produzca el accidente.

b) Riesgo alto

Se dice que existe una situación de alto riesgo cuando el método de trabajo implica el

acceso permanente a la zona de peligro y un fallo en el sistema de protección conduce,

casi con toda certeza, a un accidente.

c) Riesgo muy alto

Existe un nivel de riesgo muy alto cuando, siguiendo el método de trabajo establecido,

un fallo del operario conducirá a un accidente con casi absoluta certeza.

146
10.5.- Exigencias a los sistemas de protección en función el nivel de riesgo

Actualmente existen tendencias dirigidas a diseñar sistemas que garanticen dos

condiciones fundamentales, la inviolabilidad y la fiabilidad.

Si se garantiza la seguridad por la posición en el punto o zona de peligro de resguardos o

dispositivos, no deben ser fácilmente violables.

En esta línea, las técnicas de fijación de resguardos mediante tornillos con cabeza

embutida, cierres con llaves especiales, conexión de diodos, etc. Obedecen a esta

condición.

La función de un sistema de protección es la de eliminar o reducir un peligro antes de que

se pueda acceder a la zona del mismo cumpliendo además con una fiabilidad proporcional

al riego que se está controlando.

La condición de fiabilidad debe de estar permanentemente vigilada frente a fallos en los

equipos (fallo mecánico, pérdida de tensión, fallo en el suministro de energía, etc.); fallos

en los circuitos de mando y fallos operatorios, recurriendo a sistemas de seguridad

positiva y a concepciones ergonómicas en donde un buen diseño de paneles de mando y

control reducen los esfuerzos innecesarios que perjudican claramente la fiabilidad de

respuesta del operario.

Según el nivel de riesgo existente se ha de exigir mayor grado de fiabilidad al sistema de

protección de modo que se reduzca la probabilidad de accidente. Así, las situaciones de

147
riesgo muy alto son inadmisibles en cualquier caso, salvo si técnicamente es imposible

realizar el trabajo de forma menos peligrosa. En las situaciones de alto riesgo se aplicará

el criterio de seguridad positiva, tanto para el diseño del sistema de protección como para

el de la máquina.

Cuando el nivel de riesgo es normal, los dispositivos y elementos a utilizar serán de gran

fiabilidad, no siendo necesario que sean de seguridad positiva.

Se dice que un sistema es de seguridad positiva cuando un fallo en él conduce a la

parada inmediata de la máquina.

10.5.1.- Principios de protección.

La aplicación de los correspondientes medios de protección junto con la supervisión,

coordinación, adiestramiento y constante atención del operario, son los condicionantes

para una seguridad óptima en la utilización de las máquinas.

El principio fundamental de protección presentado bajo distintas formulaciones se remite

siempre al concepto básico de que, a menos que la propia posición del punto o zona de

peligro garantice su seguridad, las máquinas deben estar provistas de un medio de

protección que elimine o reduzca el peligro, antes de que se pueda acceder al punto o

zona de peligro.

Este principio fundamental puede desglosarse en los siguientes:

148
a) El punto o zona de peligro, debe ser seguro por su propia posición o colocación de la

máquina.

b) La máquina debe estar provista de protección, que impida o dificulte el acceso al punto

o zona de peligro.

c) La máquina debe estar provista de un adecuado medio de protección, que elimine o

reduzca el peligro antes de que pueda ser alcanzado el punto o zona de peligro.

En muchas máquinas, la aplicación de estos principios fundamentales en las zonas de

trabajo de las máquinas es imposible. Las normas de seguridad para estas máquinas

(máquina herramienta, máquinas para elaborar madera, etc.), suelen especificar medios

de protección compatibles, tanto con su utilización como con el adiestramiento de los

operarios en cuanto a métodos seguros de trabajo.

Para la aplicación de estos principios de protección, deberán tenerse en cuenta los

siguientes puntos:

 Diseño

Prevención integrada: El fabricante en la fase de diseño y construcción de la máquina

deberá aplicar técnicas de seguridad, que pueden ser:

a) Prevención intrínseca:

Actúa solamente sobre la forma, la disposición, el modo de montaje, el principio

de los elementos constitutivos funcionales de la máquina, sin añadir elementos

específicamente concebidos para garantizar la seguridad. Ejemplos:

149
 dimensionamiento de partes mecánicas diseños de circuitos en los que el fallo no

sea posible eliminación de aristas vivas aislamiento de mecanismos de

transmisión peligrosos.

b) Técnicas de protección:

Incorporan resguardos y dispositivos de protección en aquellas situaciones en que

no es factible la aplicación de técnicas de prevención intrínseca. Ejemplos: control

de parámetros, límite de elementos de máquina utilización de resguardos fijos o

de elementos de máquina utilización de resguardos fijos o de enclavamiento.

c) Técnicas de formación e información:

Indican las condiciones en las que es posible un empleo de la máquina sin

peligro. Ejemplo: indicaciones para transporte, almacenamiento, instalación,

montaje, puesta en servicio, mantenimiento, formas de utilización, etc.

 Construcción

Todos los medios de protección deberán ser, por diseño y construcción, sólidos y con

una resistencia adecuada para no romperse durante su tiempo útil, siempre que se

utilice conforme a las descripciones del fabricante de la máquina.

Los resguardos pueden ser de diversos materiales dependiendo del uso al que vayan

a ser sometidos y deben tener en cuenta las características de resistencia a rotura de

estos materiales.

150
 Las protecciones no presentan riesgos por sí mismas, tales como 151tropamientos,

puntos de corte, impactos, aristas cortantes, etc.

 Generalidades

En aquellas máquinas que por su versatilidad lo requieren, deberá preverse el

acoplamiento de los distintos tipos de protección.

Cuando se utilice un resguardo de enclavamiento, éste deberá estar enclavado con el

movimiento de los elementos móviles peligrosos.

El engrase y las operaciones de mantenimiento, requerirán el aislamiento total de la

máquina del suministro de energía o bien, en la medida de lo posible, estas

operaciones se efectuarán fuera de las zonas de peligro.

Los puestos de trabajo deben estar dotados de una iluminación complementaria,

alimentada preferentemente a tensión de seguridad.

Los mecanismos o elementos de mando que formen parte de un dispositivo de

protección, deberán ser, de ser posible, de seguridad positiva (fail-safe).

10.5.2.- Medios de protección.

Los medios de protección se clasifican de la forma siguiente:

151
  Resguardos

 Detectores de presencia

 Dispositivos

En la tabla 10.2 se relacionan los diferentes tipos de cada uno de estos medios.

Medios de protección Tipos

Resguardos Fijo
De enclavamiento y asociados al mando
Distanciadores
Regulable
Autoregulables
Apartamanos y apartacuerpos
Detectores de presencia Detector mecánico
Detector fotoeléctrico
Tarima sensible a presión
Dispositivos Mando a dos manos
Movimiento residual
Retención mecánica
Alimentación y extracción
Tabla 10.2. Tipos de medios de protección de riesgos mecánicos.

I. Resguardos.

El resguardo es un medio de protección que forma parte del medio de trabajo y que impide

o dificulta el acceso de las personas o sus miembros a la zona de peligro.

Un resguardo fijo carece de partes móviles y estará fijado solidamente al cuerpo de la

máquina y no será posible moverlo o quitarlo sin el uso de una herramienta. Cuando estos

152
resguardos necesitan alguna abertura deben cumplirse las distancias de seguridad

establecidas para tales efectos. Este resguardo es el más seguro por lo que debe

utilizarse siempre que sea posible.

El resguardo de enclavamiento es aquel que tiene determinadas partes móviles

conectadas a los mecanismos de mando de las máquinas de tal forma que cumpla las

condiciones siguientes:

 Hasta que el resguardo no esté en posición adecuada para proteger al hombre, la parte o

partes de la máquina, origen del riesgo, no pueden ser puestas en funcionamiento.

 El resguardo permanecerá en esa posición hasta que el movimiento peligroso de la

máquina haya cesado.

Se pueden considerar dentro de esta categoría aquellos que están asociados al mando de

la máquina, y los resguardos de gran sensibilidad. En la figura 10.18 se muestra un

ejemplo.

153
 Figura 10.18. Resguardo de enclavamiento.

El distanciador es un caso particular del resguardo fijo cuando éste no cubre

completamente la zona de peligro, pero lo coloca fuera del alcance normal. Se utiliza

cuando es necesario alimentar la máquina manualmente. Puede ser en forma de túnel o

barrera o valla que permiten la alimentación de la máquina. Ejemplo: Sobre cintas

transportadoras, vibrador de petter de chocolate. En la figura 10.19 se puede apreciar un

resguardo de este tipo.

154
 Figura 10.19 Resguardo distanciador.

El resguardo regulable es fijo con un elemento

regulable incorporado y que cuando se ajusta en

cierta posición, permanece en la misma durante una

operación determinada. Deja una abertura en la

máquina que permite la alimentación del material.

Todo el resguardo o parte de él puede regularse de

forma que la abertura varíe en altura y ancho para

ajustarse a las condiciones de trabajo. En la figura

Figura 10.20 Resguardo
10.20 se observa un resguardo regulable. regulable.

155
El autorregulable es un resguardo que evita el acceso accidental de la persona a un

punto o zona de peligro, pero permite la introducción de la pieza a trabajar, la cuál actúa

parcialmente como medio de protección. Es abierto por el paso de la pieza de trabajo al

comienzo de la operación y vuelve a su posición de seguridad una vez finalizada. Ejemplo:

cepilladora de madera. Ver en la figura 10.21.

Figura 10.21 Resguardo autorregulable.

Los apartamanos y apartacuerpos son resguardos asociados y sujetos a los elementos

en movimientos de la máquina y funcionan de tal forma que alejan o separan físicamente

de la zona de peligro cualquier parte del cuerpo expuesta al mismo.

II. Detectores de presencia

Son dispositivos de seguridad que pre-establecen un límite de aproximación de las

personas. Cuando se supera el límite, los dispositivos:

156
 Paran la máquina.

 Detienen los elementos peligrosos de la máquina.

 Si es preciso invierten el movimiento de la máquina.

El tiempo que demora la máquina en adoptar una posición de seguridad tiene que ser

menor que el tiempo de acceso del operario al punto peligroso.

El detector mecánico es aquel que al ser accionada la barrera funciona un dispositivo de

disparo que detiene el movimiento de la máquina.

El detector fotoeléctrico consiste en uno o varios ases luminosos dispuestos como una

cortina entre el operario y la parte peligrosa que al ser interrumpido, detienen el

funcionamiento de los elementos peligrosos.

La tarima sensible a la presión consiste en colocar un número determinado de

interruptores eléctricos dispuestos convenientemente en el interior de la tarima situada

alrededor de la zona de peligro y conectados a la unidad de mando de forma tal que si el

trabajador está sobre la tarima, la máquina no funciona.

III. Dispositivos.

El dispositivo de doble mando establece las condiciones mínimas que debe reunir el

mando bimanual de una máquina, que se utiliza contra las lesiones originadas por los

157
movimientos peligrosos de cierre. Aplica el principio de que las manos del operario estén

ocupadas en el accionamiento y lejos de la zona de peligro. Es un dispositivo que

normalmente se utiliza en prensas, cizallas y guillotinas, pero sobre todo en las primeras.

El dispositivo de retención mecánica actúa como calzos de las matrices cuando están

en su punto de máxima separación, garantizando una sujeción mecánica suficiente para

detener el movimiento de la matriz si esta se pone en marcha y comienza a cerrarse con el

resguardo abierto.

 Selección de los medios

Partiendo de la base, que la automatización de un proceso es la forma de trabajo más

segura para el personal de producción de dicho puesto, cuando esto no es posible, se

debe recurrir a los distintos medios de protección.

Dentro de los medios de protección el resguardo fijo (dispositivo de alimentación o

extracción) es el que suministra la máxima seguridad y deberá emplearse siempre que sea

posible, cuando no sea preciso el acceso normal a la zona de peligro durante el

funcionamiento de la máquina. También podrán utilizarse falsa mesa, resguardo

distanciador (barrera o resguardo túnel), como el que se muestra en la figura 10.19 o un

dispositivo detector de presencia.

En el caso contrario, es decir, que sea necesario el acceso normal a la zona de peligro,

podrán utilizarse como medios de protección: apartacuerpos, detector de presencia,

dispositivo de mando a dos manos, dispositivo de hombre muerto o resguardo

158
autorregulable, regulable o de enclavamiento, como los de las figuras 10.18, 10.20 y

10.21 respectivamente.

Hay que tener en cuenta que en algunas máquinas puede ser preciso adoptar varios

medios de protección combinados, bien para proteger al operario o a terceras personas.

 Construcción de los medios.

Para la selección del material a emplear en la construcción de resguardos, deberán

tenerse presentes los posibles problemas que se deriven del peso y dimensiones de los

mismos, en relación a la necesidad de retirarlos y reponerlos en el trabajo o el

mantenimiento normal de la máquina.

Los materiales que se pueden emplear son:

Material compacto: es frecuentemente el más resistente, pero deberá permitir una

ventilación adecuada.

Material perforado: mantendrá en todo momento la relación abertura-distancia al punto de

peligro.

Pantallas transparentes: Cuando tras el resguardo se necesitan ver zonas de la operación

de la máquina, deben utilizarse pantallas de material transparente, tales como el vidrio

templado o el plástico rígido.

159
De entre los materiales plásticos y en orden decreciente de resistencia, se pueden citar el

policarbonato, acetato de celulosa y la resina acrílica. En cuanto a su resistencia al calor,

no se deberán emplear a temperaturas superiores a 135 0C, para el policarbonato 90 0C,

para la resina acrílica y 70 0C, para el acetato de celulosa. Por último, hay que considerar

el hecho de que se rayan, lo que origina que su transparencia disminuya con el uso.

10.6. Criterios legales y técnicos de referencia

Por su repercusión, los riesgos de origen mecánico, han sido objeto de numerosos análisis

en textos y documentos normativos, desarrollándose ampliamente los criterios sobre el

desencadenamiento de los accidentes derivados del diseño, la explotación y el

mantenimiento de las máquinas, los daños que estos pueden producir y, por supuesto las

medidas preventivas.

Los requisitos esenciales de seguridad destinados a prevenir los riesgos de origen

mecánico están contemplados en las disposiciones de organismos internacionales y

resoluciones y normativas nacionales sobre máquinas, equipos e instalaciones

industriales, en las que quedan delimitadas, además de las responsabilidades de las

personas físicas y jurídicas involucradas, los requisitos técnicos y administrativos que

deben satisfacer los elementos afectados, según se indica, resumidamente, a

continuación.

160
 Convenio No 155 de la OIT.

Este Convenio sobre seguridad y salud de los trabajadores y medio ambiente de trabajo

fue aprobado el 7 de Noviembre de 1982. Hace referencia a la adopción de medidas de

prevención respecto a la maquinaria solamente en sus artículos 5 y 12. En dichos artículos

se indica que será la legislación nacional correspondiente la que deberá velar para que las

personas que diseñan, fabrican, importan, suministren o ceden cualquier tipo de

maquinaria o equipo para uso profesional:

 Se aseguren de que la maquinaria, o equipos, no impliquen ningún riesgo para las

personas que hagan uso de ellos.

 Faciliten información sobre la instalación y utilización correcta de las máquinas.

 Efectúen estudios e investigaciones para mantenerse al corriente de los

conocimientos necesarios para hacer posible el cumplimiento de los dos apartados

anteriores.

 Resolución 368 del 15 de Octubre de 1979, Reglamento para la explotación de las

máquinas herramientas para elaborar metales.

Este Reglamento es de aplicación obligatoria para todos los trabajadores vinculados a

estas maquinarias y está dirigido a prevenir los riesgos derivados de su utilización a partir

de sus características y propiedades que se le exigen a dichos equipos como a las formas

adecuadas de su explotación.

161
 Resolución 370 del 31 de Octubre de 1979, Reglamento para la construcción de

máquinas para elaborar madera.

Este Reglamento establece los requisitos de seguridad aplicables a dichas máquinas,

tanto a las características técnicas que se les exigen como a la forma segura de su

explotación.

 Resolución 377 del 19 DE Noviembre de 1979, Reglamento para la protección del

trabajo en máquinas esmeriladoras, la manipulación y el almacenamiento de

muelas abrasivas.

Este Reglamento establece reglas de seguridad para la construcción, montaje y utilización

de máquinas esmeriladoras de cualquier tipo, la manipulación y el almacenamiento de

muelas y discos abrasivos.

 Normas Cubanas (NC)

Junto a la legislación citada, la Oficina Nacional de Normalización ha venido publicando

normas NC aún cuando no todas sean de aplicación obligatoria, sirven como criterio de

referencia para diseñadores, fabricantes, etc.

Entre las normas NC importantes dentro de la seguridad en las máquinas, hay que citar

por su validez general, las relativas a los requerimientos de seguridad para el diseño,

162
como las normas NC 124 – 1 Y 2: 1992, Seguridad y Salud en el Trabajo. Seguridad en

las máquinas. Conceptos Básicos. Principios Generales para el diseño. Parte 1 y 2.

Esta norma es una adopción modificada de la norma ISO/TR 12100-1:1992. Define la

terminología básica y específica y los métodos generales de diseño, para ayudar a los

diseñadores y a los fabricantes a integrar la seguridad en el diseño.

10.7. Ejercicios.

1. Mencione algunos factores relacionados con la carga que inciden en la aparición de

riesgos por la manipulación manual de cargas.

2. Mencione algunos factores relacionados con los medios de trabajo que inciden en la

aparición de riesgos por la manipulación manual de cargas.

3. Mencione algunos factores relacionados con las características de la tarea que inciden

en la aparición de riesgos por la manipulación manual de cargas.

4. ¿Cuáles son las principales medidas de seguridad para evitar accidentes en los medios

de izaje?

5. ¿Cuáles son las principales medidas de seguridad para evitar accidentes en los

ascensores?

6. ¿Cuáles son las principales medidas de seguridad para evitar accidentes en las

carretillas?

7. ¿Cuáles son las principales medidas de seguridad para evitar accidentes en los

transportadores?

8. ¿Cuáles son las principales medidas de seguridad para evitar accidentes en las

actividades de mantenimiento?

9. Explique los niveles de riesgo en las máquinas.

163
10. Defina y explique la prevención integrada.

11. Mencione los tipos de resguardos más utilizados y sus características.

12. Mencione los medios de protección que puede ser utilizados en máquinas donde es

necesario el acceso del trabajador a la zona de peligro.

13. Mencione los medios de protección que puede ser utilizados en máquinas donde es no

necesario el acceso del trabajador a la zona de peligro.

164
10.8. Bibliografía.

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15. Doménech, Juan. (1985). Uso y explotación de los montacargas. Dirección de

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19. Gómez – Hortihuela, J. (1998) Guía Técnica para la evaluación y prevención de los

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166
30. Norma cubana-19-02-30/85.- Calderas de vapor y agua caliente. Dispositivos de

alimentación de agua

31. Norma cubana-19-02-31/85.- Calderas de vapor y agua caliente. Marcado

32. Norma cubana-19-02-33/85.- Calderas de vapor y agua caliente. Requisitos para los

indicadores de nivel de agua

33. Norma cubana-19-02-34/85.- Calderas de vapor y agua caliente. Requisitos para las

válvulas de seguridad.

34. Norma cubana-19-02-19/84. Botellas de acero para gases a presión.

35. Norma cubana-19-03-04/81. Trabajos de soldadura por arco eléctrico.

36. Norma cubana-19-03-21/85.- Recipientes a presión. Requisitos de seguridad para la

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37. Norma cubana -19-02-24/85.- Tuberías para vapor y agua caliente.

38. Norma cubana-19-02-28/85.- Calderas de vapor y agua caliente. Requisitos generales

de seguridad

39. Norma cubana -19-02/85.- Tuberías de vapor y agua caliente. Requisitos generales

para proyectos en ejecución

40. Norma cubana-19-04/86.- Calderas de vapor y agua caliente. Requisitos para la

soldadura de aceros

41. Norma cubana-19-05/86.- Calderas de vapor y agua caliente. Términos y definiciones

42. Norma cubana-19-06/86.- Calderas de vapor y agua caliente. Requisitos para la

construcción

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técnicas relacionadas.

44. Norma europea EN-175/95. Equipos para la protección de los ojos y la cara durante la

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48. Reglamento sobre Manipulación Manual de Cargas. Real Decreto 487-1997, de 14 de

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CETSS.

50. Resoluciones conjuntas CEC-CETSS/ 79

51. Resolución 5093/CETSS/86.- Explotación segura de las calderas de vapor y mtto.

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