ESTUDIO DE MÉTODOS: DIAGRAMAS DE

PROCESOS

1. PROBLEMA N°1
Caso: HARINA DE TRIGO

La compañía Molinos El Quijote S.A., produce harina de trigo marca ANGEL; el proceso de
elaboración de la harina consta de tres etapas: preparación o acondicionamiento del trigo, molienda y
ensacado.

Todo comienza extrayendo de las tolvas de almacenamiento la cantidad necesaria de trigo que será
procesada, según la Orden de Producción. A continuación, el trigo es sometido a una prueba de
laboratorio para medir su humedad, luego de ello es humidificado con agua. A fin de evitar
contaminación así como alteración en el color y sabor del trigo, el agua es sometida previamente a una
purificación.

Luego de la humidificación, el trigo es cernido a fin de separar elementos extraños. Posteriormente se

realiza la primera molienda, donde, además se separan las cáscaras grandes. Como resultado de ésta
molienda se obtiene trigo en granos medianos.

A continuación se realiza la segunda molienda, de donde se desprenden cáscaras pequeñas,

obteniéndose así la sémola. Finalmente se realiza la tercera molienda en donde se obtiene la harina, la
cuál se deja reposar por 40 días a fin de que desarrolle las propiedades óptimas que permitirán que
los productos preparados a partir de ella, adquieran mayor volumen y por lo tanto, mejor rendimiento.

Luego del reposo, la harina es pesada mientras es vaciada en sacos (de 50 kilos); los sacos
previamente han sido sometidos a un control de calidad. A continuación se cierra el saco mediante el
cosido del mismo con pabilo. Durante ésta operación se coloca en la costura una etiqueta que
previamente ha sido identificada con el lote y fecha de ensacado. El saco es apilado en una parihuela
para su transporte al almacén.

Se pide elaborar el Diagrama de Operaciones del Proceso.

2. PROBLEMA N°2
Caso: BEBIDA GASEOSA

El proceso de elaboración de la bebida gaseosa FRESQUITO empieza bombeando el agua del pozo
hacia un tanque, donde se le trata con los siguientes reactivos: cal hidratada (reduce la alcalinidad) e
hipoclorito de Sodio (oxida toda materia orgánica). El agua sale del tanque y a través de tuberías va
hacia los filtros de arena para filtrarse; después pasa por un filtro de carbón activado, el cual aísla todo
tipo de agente nocivo. El agua procedente del filtro de carbón se traslada hacia el esterilizador de
rayos ultravioleta para eliminar el resto de gérmenes presentes; posteriormente queda almacenada en
tanques.

Terminado el tratamiento del agua de pozo, se procede a la elaboración del jarabe simple, para lo cual
se envía parte del agua tratada hasta un intercambiador de calor para ser calentada, donde de
manera simultánea se le va agregando azúcar; la mezcla azucarada va hacia el intercambiador de tres
etapas donde terminan de solubilizarse todas las partículas de azúcar; posteriormente aquella mezcla
pasa por un filtro vertical donde quedan las partículas de azúcar no disueltas. El jarabe simple
obtenido es depositado en un tanque deprealmacenamiento desde donde pasa hacia el tanque de
preparación de jarabe. En dicho tanque se añaden ácidos al jarabe simple; los ácidos (ácido cítrico y
ácido tartárico) dan a la bebida un sabor agrio que neutraliza la dulzura del azúcar y hace resaltar el
sabor. El jarabe preparado se filtra y luego se deja reposar. 1
El jarabe cae por gravedad a través de tuberías llegando a un tanque de prealmacenamiento y desde aquí
pasa luego a una máquina mezcladora; mientras que por otra corriente ingresa el agua tratada, mezclándose
el jarabe y el agua. Aquella bebida es enfriada y luego bombeada hasta un saturador (Torre de absorción)
donde la bebida absorbe gas carbónico, la bebida gaseosa pasa a la llenadora desde donde será envasada
en las botellas que antes se han lavado y esterilizado; luego de llenarse cada botella, son coronadas y
colocadas en caja de 20 botellas cada una.

La limpieza y esterilización de botellas, se inicia con la extracción de las botellas usadas o nuevas de las cajas,
esto es realizado por una máquina automática. Luego las botellas son inspeccionadas, para ver si contienen
elementos extraños, posteriormente pasan al sistema de lavado automático el cual se compone de dos etapas.
En la primera etapa de lavado se aplica a las botellas un pre-enjuague y en la segunda pasan a un tanque de
inmersión donde el agua está a 55°C y contiene 3.5% de NaOH, luego son trasladadas en fajas transportadoras
hacia una pantalla de revisión donde se les supervisa antes de ser llevadas hacia la máquina llenadora.

Se pide elaborar el Diagrama de Operaciones del Proceso.

PROBLEMA N°3
Caso: ALFOMBRA DE PELO CORTADO

Determinada las medidas de la alfombra a producir, se calcula el área a tejer teniendo en cuenta la altura del pelo
de la alfombra para obtener el peso del hilado necesario y las medidas de la tela base (tela de polipropileno que se
observa al reverso de la alfombra).

La tela base, viene en rollos de 3,70m de ancho por 200m de largo, es retirada del almacén y es llevada a la sección
de corte, donde es tendida sobre una mesa y es cortada. Luego se une la tela (con hilo) según el ancho y largo de
la alfombra a confeccionar. Finalmente se queman los bordes de la tela para evitar que ésta se deshilache; luego
es llevada a la máquina tejedora.

Del almacén de materias primas, se retira el hilado para pesarlo, teniendo en cuenta que para tejer un m 2 de
alfombra, de 9mm de altura y cuyo hilado es de nylon, se necesitan aproximadamente 750gr de dicho hilado; y así
va variando el peso de acuerdo al tipo de hilado y la altura del pelo de la alfombra. Luego se coloca el hilado en
conos mediante el uso de una enconadora. Una vez colocado el hilado en conos, éstos son llevados y colocados
en el rack de la máquina tejedora y se empieza tejer la alfombra sobre la tela base.

La máquina al tejer, primero coge la tela base y comienza a colocar el hilado insertándola en ella, luego lo corta a la
altura pedida y así sucesivamente se va tejiendo la alfombra. Para realizar el tejido se necesita un operador de
máquina y uno o más ayudantes dependiendo del tamaño de la alfombra.

Una vez terminado el tejido, dos operarios proceden simultáneamente, a la inspección de la alfombra y al resanando
a mano de las fallas en el tejido, utilizando aguja e hilado del mismo color. Posteriormente se lleva al patio para
templarla con clavos para el lateado correspondiente, el cual es necesario para evitar que los hilos se salgan de la
tela base. Antes de iniciar el lateado se hace una revisión de las medidas del producto; el lateado se realiza
manualmente con la ayuda de una especie de espátula. La siguiente etapa es la del secado del látex, ésta se realiza
en un patio exterior, Después de que secó el látex se recorta la tela sobrante verificando simultáneamente las
medidas de la alfombra. Luego se retiran los clavos, se voltea la alfombra con el pelo hacia arriba para darle la
última revisión mientras se va limpiando. Luego se enrolla la alfombra y se le coloca una etiqueta que previamente
fue codificada con el número de pedido, modelo, color y cliente para después entregarla al almacén de productos
terminados.

Se pide elaborar el Diagrama de Operaciones del Proceso.

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PROBLEMA N°4
Caso: TEQUILA

La materia prima utilizada para la elaboración del tequila es el Agave Azul Tequilana Weber, planta originaria del
Estado de Toluca, México. Esta materia prima es la fuente de carbohidratos que mediante el proceso de
fermentación serán convertidos en alcohol etílico.

El proceso comienza cuando el Agave Azul Tequilana Weber (en lo sucesivo "agave"), es pasado a través de la
sierra eléctrica para ser partido en dos. Después es transportado hacia el patio que corresponde a un almacén
temporal del mismo. Una vez cortado, el agave es introducido a las autoclaves (recipientes de acero inoxidable), en
donde se lleva a cabo la hidrólisis de los azúcares mediante el cocimiento del mismo con vapor a una presión de 1,2
Kg/cm2, durante 4 horas.

El agave cocido es pasado a través de una desgarradora, con el objetivo de disminuir su tamaño, es decir de aquí
se obtiene el agave en forma de fibra. El agave mencionado es pasado a través de un molino, en donde se extrae
el jugo de agave; para facilitar esta extracción y evitar pérdidas de azúcares en la fibra, previamente a la extracción
se lava con agua a presión. Una vez extraído el jugo, la fibra residual conocida con el nombre de bagazo es
eliminada, pues ya no representa ninguna utilidad en la elaboración del tequila.

El jugo de agave es recolectado en las tinas de preparación de mosto, donde se agrega la levadura (microorganismo
responsable de la fermentación), la cual se dejó reposar desde un día antes para la adaptación al medio. Una vez
preparado, el mosto es bombeado a la sala de fermentación, en donde los azúcares se convierten en alcohol etílico;
la fermentación dura aproximadamente 72 hrs.

Una vez terminada la fermentación, el mosto es cargado en las columnas de destilación para su "destrozamiento" o
primera destilación. Como producto de esta primera destilación se obtiene el "ordinario", que es recolectado en un
tanque especial. El ordinario obtenido es cargado en la columna de rectificación, en donde se obtiene el tequila con
graduación alcohólica de 55% en volumen; éste es colectado en el tanque de recepción de Tequila y de ahí es
bombeado el área de almacenes.

El tequila obtenido, es almacenado en cualquiera de los tanques destinados para este propósito. De estos tanques
el tequila es pasado a diferentes tipos de barricas de madera, dependiendo del tequila que se quiera obtener.

El proceso de elaboración es el mismo para todos los tequilas. Del tiempo de reposo, el tipo de barrica y el volumen
de la barrica dependen las características del tequila que se va a obtener y la marca con que éste se comercialice.

Una vez concluido el tiempo de reposo, las autoridades gubernamentales dan el visto bueno correspondiente y el
producto es pasado al área de dilución. Dicha dilución se realiza con agua destilada, quedando el producto a una
graduación alcohólica de 38% en volumen.

Una vez diluido, el tequila es filtrado y dirigido hacia un tanque receptor de la línea de envasado, donde se envasa
en botellas de 750 mililitros; el tequila es almacenado en el Almacén de producto terminado en cajas y apilado en
tarimas.

Se pide elaborar el Diagrama de Operaciones del Proceso.

PROBLEMA N°5
Caso: COMPOTA DE DURAZNO PARA BEBES

Los duraznos que llegan a la planta se depositan en una faja transportadora, en la cual cuatro operarios (dos en
cada lado de la faja) se encargan de la selección de la fruta; es decir, retiran de la faja aquellos duraznos que
presenten signos de putrefacción, ramas y hojas.

En seguida, los duraznos que pasan la selección son lavados y posteriormente descascarados. A continuación, los
duraznos se someten a una cocción con agua, la cual ha sido previamente filtrada con la finalidad de eliminar

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impurezas, por espacio de 1 hora. Un operario se encarga de controlar que la temperatura de la cocción no exceda
de los 100°C.

Una vez culminada la cocción, los duraznos cocidos son prensados y posteriormente colados con la finalidad de
separar las pepas. A la pulpa cocida se le añade jarabe de azúcar, el cual ha sido previamente dosificado (20% en
peso respecto a la pulpa) y se va mezclando, obteniéndose así la compota.

A continuación la compota se somete a un control de calidad, se pasteuriza y luego se envasa en envases de vidrio
de 200 gramos; en seguida, los envases son tapados y etiquetados. Finalmente, los envases se embalan en cajas,
las cuales se apilan en parihuelas y para su posterior traslado al almacén de productos terminados.

Se pide elaborar el Diagrama de Operaciones de Proceso.

PROBLEMA N°6
Caso: AGUA OZONIZADA

Para obtener agua de mesa ozonizada, el agua potable es tratada en un proceso en el cual se va eliminando
paulatinamente gran parte de los compuestos orgánicos e inorgánicos que son dañinos para la salud. En la
ozonización, el agua es mezclada con ozono que es un potente desinfectante debido a su alta reactividad y poder
de reducción. El ozono debe ser producido “in situ” por problemas en el almacenamiento y transporte; al ser el ozono
altamente corrosivo y tóxico, éste debe estar presente en el producto final en las cantidades límites permisibles
establecidas. A continuación se detalla el proceso de producción de agua de mesa ozonizada que se comercializa
en bidones plásticos de 20 litros de capacidad.

El proceso comienza tratando el agua potable, el cual pasa por un primer filtrado multimedia (los filtros multimedia
generalmente están compuestos por varias capas de medios filtrantes de diferentes densidades y tamaño de
partículas, acomodados uno sobre el otro); para el primer filtrado se utiliza la antracita como medio filtrante, con la
finalidad de retener y retirar las impurezas grandes (sólidos en suspensión de 25-30 micras). Luego se realiza un
segundo filtrado con carbón activado como medio filtrante, donde se captura y rompe las moléculas de agentes
contaminantes, logrando remover y retirar el cloro y sólidos pesados.

Posteriormente, el agua filtrada pasa por el equipo ablandador, el cual remueve y elimina los cationes divalentes (de
calcio, magnesio, estroncio, manganeso, entre otros).

El agua ablandada pasa a continuación por el equipo Filtro Polydepth 10 micras (para eliminar sólidos en suspensión
de hasta 10 micras), luego por el Filtro Polydepth 5 micras (que retiene sólidos en suspensión de hasta 5 micras) y
finalmente pasa por el Filtro Polydepth de 2 micras (que retiene sólidos en suspensión de hasta 2 micras); acabada
esta actividad se pasa por un filtrado ultravioleta, el cual actúa como un germicida ya que desintegra las bacterias,
gérmenes, virus y esporas presentes en el agua.

A continuación el agua entra a una actividad de purificación llamada Osmosis Inversa, el cual puede controlar el
sabor del agua a través de la retención de sólidos disueltos (sales y minerales) los cuales son eliminados. Todo el
sistema está integrado con un microprocesador que permite el control permanente de la presión en la purificación.

Concluida la osmosis inversa, se realiza la ozonización; esta actividad debe ser constantemente controlada pues el
tiempo de contacto entre el ozono y el agua debe ser preciso, para evitar altas concentraciones de ozono que
resultarían peligrosas.

Para la obtención del ozono, en un equipo generador de ozono, el oxígeno puro es sometido a una actividad que
logra disociar las moléculas de oxígeno, obteniéndose así el ozono.

Terminada la ozonización, el agua ya está lista para ser envasada en bidones de plástico. Previamente los bidones
de plástico fueron impresos con la marca del producto (con tinta azul) y luego son lavados con un detergente
especial, son enjuagados 3 veces con agua potable (para remover cualquier tipo de impurezas y residuos del

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detergente) y son sometidos a un exhaustivo control de calidad, aquellos bidones que no pasen el control son
desechados; los bidones aptos son llevados a la máquina envasadora.

Una vez llenos los bidones con agua ozonizada, éstos son cerrados con tapones (sellado hermético) y luego se
colocan los precintos de seguridad. En la misma máquina envasadora, a los bidones se les coloca una etiqueta (con
el número de lote, fecha de vencimiento y fecha de fabricación). Al salir de la máquina envasadora, los bidones son
secados manualmente con un trapo industrial y son apilados sobre parihuelas para su posterior traslado al almacén.

Se pide elaborar el Diagrama de Operaciones de Proceso.

PROBLEMA N°7
Caso: POLO CAMISERO DE TELA JERSEY

Una de las prendas más utilizadas hoy en día por su comodidad es el polo camisero (ver figura) confeccionado en
tela Jersey. Esta prenda tiene fundamentalmente las siguientes partes:

- Delantero: parte de la prenda que se utiliza sobre la parte delantera del tórax.
- Espalda: parte posterior de la prenda en posición opuesta al delantero. Esta parte contendrá una imagen
estampada con el logo de la empresa cliente.
- Mangas: éstas serán cortas debido a que el pedido del cliente es frecuentemente para los meses de verano.
- Pechera: parte de la prenda cosida sobre el delantero que tendrá botones y ojales.
- Bolsillo: un bolsillo será cosido en la parte superior del delantero del polo.
- Cuello: es de una tela pretinada denominada Rib; esta tela no es fabricada por la empresa, por lo que los
cuellos los adquieren de un proveedor local.

A continuación se describe el proceso de producción del polo mencionado:

Se traslada la tela Jersey a la zona de lavado. Una vez lavada la tela se transporta a la zona de secado donde
permanece por unas horas secándose al aire libre y luego es llevada a la zona de corte. En la zona de corte se corta
la tela con una cortadora eléctrica obteniéndose las piezas (delantero, espalda, mangas, pechera y bolsillo), los
retazos de tela sobrantes se denominan merma y son desechados. Luego de cortar la tela, cada pieza es revisada
por separado para verificar la forma de las mismas.

Luego la espalda es trasladada a la zona de estampado donde es grabada sobre la tela las imágenes solicitadas
por el cliente, verificándose luego la calidad del estampado. Después, la espalda estampada y el resto de las otras
piezas se transportan a la zona de costura. En la confección del polo se utiliza hilo del mismo color de la prenda.

En la zona de costura, primero se cose el bolsillo sobre el delantero utilizando una máquina de costura recta; luego
se cosen la espalda estampada y el delantero (con el bolsillo cosido) en una máquina remalladora, la unión de estas
piezas se realiza por los hombros. A estas piezas unidas se les cose el cuello con una máquina collaretera.

Posteriormente, se cose la pechera con una máquina remalladora. Luego en un lado de la pechera se hacen los
ojales y en el otro se cosen los botones.

Se completa el proceso de fabricación uniendo las mangas al polo con una remalladora y después con una máquina
similar se realizan las costuras faltantes (costados del delantero y la espalda). Esta actividad se realiza utilizando
también una máquina remalladora. Posteriormente se verifica que no existan errores en las costuras.

Se transportan ahora los polos al área de acabado. Primero las prendas se vaporizan (fijación térmica del color y
dimensiones del polo). Después se colocan etiquetas especiales al polo con la talla y la marca, seguidamente en la
zona de planchado se plancha el polo y se dobla.

En el área de embalaje y sobre una mesa de trabajo, se embolsan los polos; luego se colocan en cajas, que
previamente fueron armadas; después se sellan las cajas con una cinta de embalaje. Finalmente, las cajas son
almacenadas hasta que el cliente llegue a la empresa a recoger su pedido.

Se pide elaborar el Diagrama de Operaciones de Proceso.

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PROBLEMA N°8
Caso: PAPAS FRITAS TIPO SNACKS

Una empresa produce papas fritas tipo snacks y las comercializa en dos presentaciones: papas fritas en hojuelas y
papas fritas al hilo (en forma de palitos). A continuación se describe el proceso de producción para obtener ambas
presentaciones:

La papa llega a la planta de producción en camiones, los cuales se estacionan afuera del almacén, en donde se
toma una muestra de la materia prima y se analiza, si el porcentaje de papas verdes, o dañadas por insectos,
deformes y con tierra es mayor al 30% se devuelve todo el lote, en caso contrario se traslada al almacén. En dicho
almacén las papas son pesadas y almacenadas en cajas de 980 kg cada una. Al llegar la orden de producción
diaria, se pesa la cantidad necesaria de papas y se trasladan a un elevador que hace caer las papas en una tolva
que alimenta una faja transportadora en donde son lavadas 2 veces con chorros de agua a presión para eliminar la
tierra adherida a ellas.

Mediante la misma faja transportadora se trasladan las papas a la zona de inspección y corte. En esta zona, las
papas ingresan primero a una máquina peladora de rodillo de piedra que quita la cáscara de las papas, luego una
máquina clasifica las papas peladas, separándolas por tamaño: aquellas con un tamaño mayor o igual a 6 cm de
largo se utilizarán para la producción de papas fritas en hojuelas y aquellas con un largo menor a 6 cm se utilizarán
para las papas fritas al hilo. La máquina posee dos salidas conectadas a fajas transportadoras, que trasladan las
papas a su respectiva línea de producción.

Línea producción de papas en hojuelas:

Las papas grandes ingresan a una máquina rebanadora de donde salen cortadas en hojuelas. Esta máquina recibe
un flujo continuo de agua que facilita el corte y movimiento de las papas dentro de la máquina. Mientras se produce
el rebanado un operario está verificando que el corte sea el correcto, asegurándose de que las hojuelas salgan en
perfecto estado. Cada hora y media el operario debe cambiar las cuchillas de la máquina rebanadora. Luego las
papas se trasladan a la zona de lavado, para eliminar las impurezas y el almidón que sueltan las papas debido al
corte. Luego son secadas con ayuda de un ventilador y posteriormente son transportadas a la zona de las máquinas
freidoras. En la freidora, se fríen las papas con aceite; mientras que se fríen las papas, un operario verifica que la
temperatura sea la adecuada para una correcta fritura.

Las papas fritas son vertidas en un filtro para que escurran el aceite sobrante y luego son transportadas a la máquina
OptiSort que selecciona automáticamente las hojuelas defectuosas y las retira. Las papas que están en excelente
estado son llevadas a un tambor giratorio, en el cual se les agrega sal. Las papas saladas luego son transportadas
al área de empaque, en la cual una máquina pesa las papas antes de embolsarlas. Las bolsas se obtienen a partir
de un rollo que se coloca en la máquina.

Al salir de la máquina, un operario coloca 20 bolsas en cajas de cartón mientras las va contando. Luego el operario
utilizando un pequeño dispositivo láser, sella cada caja con los datos de producción (el lote de producción, fecha de
producción y fecha de vencimiento). Finalmente las cajas trasladas al almacén de productos terminados en donde
son almacenadas.

Línea de producción de papas fritas al hilo:

Las papas pequeñas son trasladas a la máquina de corte, que las corta en forma de palitos. Luego las papas
cortadas en palitos son lavadas para eliminar impurezas y almidón; después se colocan en un filtro fino para ser
escurrir el almidón residual, posteriormente son secadas con ventilador y luego vertidas en la máquina freidora, que
contiene el aceite para freírlas. Mientras se fríen las papas, el operario verifica la temperatura del aceite y el tiempo,
que en este caso es más corto que con las papas grandes. Las papas fritas luego son verificadas por un operario,
que separa las que no estén aptas. Luego un operario coloca sal sobre las papas fritas. Las papas saladas son
transportadas al área de empaque donde manualmente se pesan las papas antes de ser embolsadas y luego se
cierran las bolsas con un equipo portátil. Un operario coloca las bolsas llenas en cajas de cartón para luego ser
codificadas. Finalmente las cajas son almacenadas en el almacén de productos terminados.

Se pide elaborar el Diagrama de Operaciones de Proceso.

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PROBLEMA N°9
Caso: CUADERNOS EMPASTADOS

El proceso de producción se inicia llevando la bobina del papel blanco, desde el almacén hasta la máquina Pinomatic,
en donde se realiza el rayado, corte y doblado del papel, obteniéndose los llamados telares (20 pliegos de papel
rayado de 1,033 m y 32 cm, doblado por el lado más largo).

A continuación los telares son llevados a la mesa de cosido, donde un operario, con pabilo y una aguja gruesa, cose
manualmente cada telar por el lado que se dobló (8 minutos). Al lado se encuentra la mesa donde se pegan los
refuerzos; el refuerzo es un papel blanco grueso que se coloca en el lado largo del telar, utilizándose cola para el
pegado (4 minutos). En esta estación se controla que la cola no haya formado globos en el momento del pegado.
Luego se colocan estos telares en un estante, en rumas de 100 y se dejan secan por aproximadamente 3 horas.

Posteriormente son llevados a la guillotina, donde cada telar se corta (10 minutos), obteniéndose cinco cuadernillos
de 40 páginas cada uno.

Los cuadernillos son llevados a la mesa de pegado de guardas (primera hoja del cuaderno empastado), en ésta
operación se coloca una guarda a cinco cuadernillos juntos, utilizando cola a base de látex (12 minutos); mientras
se realiza el pegado se verifica la calidad del mismo. Luego son llevados en carritos hacia unos estantes, donde
estarán secando al medio ambiente por un periodo de tres días.

Pasados los tres días son llevados a la mesa de armado, donde se procede a empastar el cuaderno, que consiste
en colocar la tapa, previamente preparada, sobre los cinco cuadernillos unidos con la guarda (5 minutos). Al encolar
se verifica que esté parejo y no haya grumos ni globos de aire; esta etapa culmina con el prensado, operación que
consiste en colocar 20 cuadernos en una prensa para fijar el empastado.

Finalmente, los cuadernos son llevados a la mesa de empaquetado, donde con papel kraft, se arman paquetes de
20 cuadernos, los cuales son asegurados con pabilo (4 minutos). Luego los paquetes son llevados al almacén para
su posterior distribución. Se pide elaborar el Diagrama de Análisis del Proceso y el Diagrama de Recorrido del
proceso descrito.

PROBLEMA N°10
Caso: VASOS DE PLASTICO PUBLICITARIOS

En el almacén de materias primas se pesan el polipropileno y los colorantes, en cantidades determinadas y son
trasladados al área de moldeado; antes de ser colocados en la tolva de la inyectora, estos componentes se mezclan
en un barril.

La inyección dura aproximadamente 45 segundos por unidad producida. Posteriormente un operario toma cada
unidad y la inspecciona, aquellas que presenten un desperfecto serán reprocesadas. El mismo operario, procede a
realizar el corte manual de las rebabas, luego lleva lo trabajado al área de impresión. En cada producto se imprime
el logo del cliente y luego se revisa la impresión, si existen productos defectuosos estos son reprocesados.

Finalmente son trasladados al área de empaquetado, en donde un operario embolsa 10 unidades, para luego
colocarlas en una caja, cuya capacidad es de 100 unidades.

Las unidades a reprocesar, requieren de las siguientes actividades previas: las piezas defectuosas de la inyección
son trituradas antes de ser mezcladas en el barril de mezclado; los vasos defectuosos de la impresión, previamente
son despintadas con un solvente que remueve la tinta impresa y luego son impresos nuevamente.

Se pide elaborar el Diagrama de Recorrido.

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PROBLEMA N°11
Caso: PIEZA METALICA

Elaborar el DOP, DAP y Diagrama de Recorrido del proceso siguiente:

La empresa metalmecánica METALES ANDINOS S.R.L., tiene dentro de sus productos una pieza de aluminio que
es un accesorio utilizado para unir cables o líneas aéreas.

El proceso productivo comienza con los lingotes de aluminio en el almacén, los cuales son transportados por medio
de una carretilla a una balanza donde son pesados para luego ser llevados al horno.

El horno tiene una capacidad de 72 Kg y trabaja a una temperatura promedio de 740°C. Al horno entran todas las
piezas defectuosas que necesiten ser reprocesadas, las mermas y los lingotes de aluminio. Para fundir el aluminio
en promedio se necesita una hora y 45 minutos. Una vez fundido, en el mismo horno hay que darle un tratamiento,
el cual consiste en afinar el grano, que se encuentra en forma de agujas, por medio de un químico basado en cloro.
Luego se agrega Cobrall para desgasificar, el cual permite que salga el hidrógeno que a veces reacciona con el
aluminio fundido. Por último se le agrega un modificador (también con cloro) con el cual se da un afinamiento
adicional al metal y hace que los desperdicios salgan a flote para poder sacarlos con una rejilla metálica.

Lo siguiente es vaciar el aluminio líquido en moldes y se deja reposar 45 segundos en el molde, mientras enfría.
Luego se desmolda, se hace un control de calidad visual y si se verifica que el resultado es el correcto, se deja
enfriar 45 minutos. De lo contrario la pieza es reprocesada.

El siguiente paso es eliminar los excedentes (material que acumula en los agujeros del molde por el cual se llena el
aluminio). Para ello se procede a cortar las imperfecciones mayores con una sierra cinta. Después las
imperfecciones menores se liman a mano con una herramienta especial en una mesa de acabado. Luego hay una
operación final de lijado, resultando la forma final de la pieza.

Luego se ponen los pernos y tuercas a la pieza. Si a alguna pieza no le ajustan correctamente los pernos y tuercas,
se considera defectuosa y vuelve al horno para ser reprocesada. Por último se colocan las piezas en sacos de 20,
quedando listas para su venta.

PROBLEMA N°12
Caso: OLLA

Hoy en día las mejores ollas para cocción de alimentos se fabrican con un material denominado DURANELL III, el
cual contiene un conjunto de capas hechas de una aleación de acero inoxidable, aluminio, cromo y níquel. El Duranell
III no es tóxico, permite una cocción de larga duración más uniforme, mantiene el brillo de la olla y posee una
excelente conductividad térmica.

Debido al alto costo de importación del Duranell III, éste sólo es utilizado para la fabricación del recipiente (la olla
propiamente dicha), siendo fabricados la tapa y los puentes en acero inoxidable. Sólo los materiales necesarios para
la fabricación de los componentes de la olla (ver figura 2) son guardados en el almacén de materiales. Cada vez
que se retira un material metálico se verifica que no existan ralladuras o imperfecciones, en el caso del material
plástico policondensado, necesario para la fabricación de las asas y la perilla, se tendrá cuidado de extraer sólo la
cantidad necesaria para la fabricación. Los materiales se transportan del almacén a la zona que corresponda según
el proceso de fabricación que a continuación se detalla:

Perill
Asa
Tapa
Puente

Recipiente
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Los discos de Duranell III se trasladan a la zona de impresión donde se les graba sobre su superficie la marca de la
olla. Los discos son ahora limpiados en una mesa con una franela para prevenir que se generen rugosidades en las
siguientes operaciones. Luego utilizando montacargas son enviados a la zona de embutido; allí, se realiza el
embutido, el cual consiste en comprimir mediante una prensa hidráulica de 200 toneladas el disco contra una matriz
para adoptar la forma deseada del recipiente.

Luego del embutido, el recipiente se lleva a la mesa para revisarlo, a la vez que se cortan los excedentes.
Posteriormente, el recipiente es pulido en su cara exterior en una máquina pulidora que utiliza una piedra giratoria
de material abrasivo de grano muy fino.

Concluido el pulido los operarios llevan el recipiente al taller de soldadura, en donde a los lados del mismo se sueldan
los puentes, que son de acero inoxidable. Luego son llevados los recipientes a la zona de montaje, para atornillar
las asas plásticas a los puentes y colocar la tapa a la olla en la mesa de la zona de montaje. Los tornillos necesarios
están sobre la mesa.

Una vez ensamblada por completo la olla (ver figura 1), ésta se traslada a la zona de embalaje donde se coloca
dentro de una bolsa de polietileno y luego dentro de una caja de cartón. Las bolsas y las cajas se encuentran en las
mesas respectivas.

A continuación se detalla la fabricación de los puentes, asas, perilla y tapa:

Para los fabricar los puentes, se lleva una lámina de acero inoxidable a la zona de preparación y corte, a la cual se
le realiza el troquelado, luego se doblan las piezas y finalmente en la mesa cercana, se realiza un lijado mientras se
verifica el acabado, quedando así listos los puentes que se llevan al taller de soldadura.

Para obtener la tapa, una plancha de acero inoxidable se traslada a la zona de preparación y corte, donde en una
mesa cercana a la cizalla eléctrica se marca con una plantilla circular y un punzón la forma circular de las tapas.
Procediendo a cortar con la cizalla los círculos, regresándolo luego a la mesa para limpiarlos con una franela
previniendo así que se generen rugosidades. Se llevan a la zona de embutido donde se realiza el embutido con la
finalidad de darle una forma estética adecuada a la tapa. Luego del embutido las tapas se revisan sobre la mesa y
al mismo tiempo se cortan los excedentes. Posteriormente, las tapas son pulidas manualmente con lija fina.
Finalmente, la tapa se traslada a la zona de montaje donde es perforada en el centro (utilizando el taladro) y en la
mesa contigua se le atornilla la perilla plástica y se pule con cera en pasta y paño de fieltro.

Para las asas y la perilla, el material plástico policondensado en cantidad necesaria para cada uno de estos
componentes es trasladado a la zona de moldeado plástico donde en una de las máquinas de termoformado se
elabora el componente requerido. Finalmente en la mesa ubicada en la misma zona se cortan las rebabas.

Se pide elaborar el Diagrama de Recorrido del proceso descrito.

PROBLEMA N°13
Caso: MIN PAO

Una conocida empresa de bocaditos chinos, ha industrializado la producción de sus principales productos, a
continuación se describe el proceso de elaboración del Min Pao.

La elaboración de un lote de Min Pao se inicia con el retiro del almacén de la harina de trigo, el azúcar y la levadura
(previamente pesadas en el mismo almacén), los cuales se combinan en una mezcladora junto con el agua en
proporción exacta al peso de los insumos sólidos mencionados (el agua se encuentra almacenada y es pesada en
el tanque de almacenamiento de agua).

La mezcla obtenida se traslada a la máquina amasadora que con paletas especiales logra una textura de masa
uniforme luego de unos 30 minutos de trabajo. Al terminar, la masa se coloca en unas bateas y es llevada a la
máquina moldeadora, en donde la masa se moldeará en forma de bollos redondeados que tendrán en su interior un
relleno de carne y verdura (previamente elaborado).

Para la elaboración del relleno, primero se retira la carne de res (que se encuentra almacenada en la cámara
frigorífica) y se pesa en la balanza, luego se traslada a la mesa de trabajo para ser trozada por un operario,
posteriormente se lleva a la moledora de carne, para ser molida y al terminar es llevada a la zona de preparación9de
relleno. Inmediatamente después se procede a retirar la cebolla china de la cámara refrigerada de verduras donde
esta almacenada y es pesada en la balanza, luego es lavada en el lavadero y se traslada a la mesa de trabajo donde
es finamente picada, al terminar se lleva a la zona de preparación de relleno.

En la zona de preparación del relleno, la carne molida y la cebolla picada se colocan en una mezcladora y se les
mezcla junto con aceite de ajonjolí, salsa de ostión y sillao; en la misma mezcladora, se le adiciona los condimentos
(sal y pimienta) y se mezclan. Todos los insumos adicionales para preparar el relleno se encuentran almacenados
en la alacena (ubicada al costado de la mezcladora). Una vez listo el relleno, éste se coloca en un depósito y se
lleva a la máquina moldeadora.

Los bollos que salen de la máquina moldeadora son colocados en bandejas y mediante carritos portabandejas son
llevados a la cámara de leudado para que dupliquen su tamaño por acción de la levadura, esta actividad dura
aproximadamente un par de horas. Luego se trasladan hasta el horno de vapor donde se introducen los carritos
conteniendo los bollos y se cocinan al vapor, obteniéndose los Min Pao.

A continuación un operario retira los carritos del horno y los coloca en la máquina enfriadora donde se controla que
bajen a una temperatura de 18 °C, momento en el cual se llevan a la mesa empacadora donde un operario coloca
10 bollos por caja plastificada; mientras realiza el empaque, el operario verifica el número de bollos por caja. Las
cajas plastificadas provienen del almacén de insumos de empaque, en donde fueron armadas y codificadas con los
datos del lote (número del registro sanitario, fecha de fabricación, fecha de vencimiento, relación de ingredientes,
etc.).

Finalmente las cajas con el producto se llevan al almacén frío (3°C) de productos terminados en carritos especiales
para su almacenamiento.

Se pide elaborar el Diagrama de Recorrido del proceso descrito.

PROBLEMA N°14
Caso: HOJUELAS DE QUINUA Y KIWICHA

Elaborar el diagrama de recorrido del proceso de producción de hojuelas de kiwicha y quinua, considerando el
proceso que a continuación se detalla.

La quinua y kiwicha son alimentos oriundos del Perú, que aportan sustancias nutritivas, como proteínas, hidrato de
carbono de fácil absorción, grasas saludables, vitaminas y minerales diversos. Con la producción de hojuelas se
pretende llegar a las mesas de todos los hogares a nivel nacional y elevar así el nivel nutricional de nuestra
población.

Los sacos de kiwicha provenientes de los departamentos de Arequipa, Cusco y Ayacucho llegan a la fábrica, entre
los meses de febrero a octubre. Los sacos de quinua, provenientes de Puno, Cuzco y Arequipa, llegan a la fábrica
entre los meses de Abril y Junio. En ambos casos, el encargado pesa los sacos en la zona de recepción y toma una
muestra de cada saco y la envía al laboratorio de control de calidad para el análisis fisicoquímico y microbiológico
de los granos. Los sacos que no cumplen con las condiciones necesarias son devueltos al proveedor, los que pasan
el control son llevados al almacén de materiales, hasta su posterior utilización.

Se extrae del almacén de materiales la cantidad requerida de kiwicha, según la orden de producción. Los granos de
kiwicha son limpiados al seco, utilizando una máquina tamizadora con separadores magnéticos, así se extrae todo
cuerpo extraño que se encuentre (como piedras, tierra, barro, tallos, metales, etc.); al salir de la máquina un operario
verifica que los granos estén libres de elementos extraños y los traslada al molino de doble cilindro.

De igual forma se procede con la quinua, retirando la cantidad indicada en la orden de producción, luego sigue la
limpieza al seco de los granos y al salir de la máquina un operario verifica que los granos de quinua estén libres de
elementos extraños y los traslada a la máquina escarificadora, con la finalidad de eliminar la saponina que contiene
la quinua (la saponina se encuentra en la cáscara y le da el sabor amargo a la quinua). La máquina escarificadora
a través de la fricción entre los granos (escarificado) obtiene la saponina en forma de polvo, la misma que es
eliminada del proceso.

Posteriormente los granos escarificados de quinua son llevados al molino de doble cilindro, donde junto con la
kiwicha, son molidas separando las cáscaras de la pulpa. Las cáscaras son desechadas y la pulpa es vaciada en
jabas de plástico y trasladada a la marmita para proceder a su cocción. En la cocción se utiliza 4 litros de agua
10
tratada por cada kilogramo de granos de kiwicha y de quinua que fueron retirados del almacén. El agua tratada esta
almacenada en el tanque respectivo.

En la cocción también se añaden las cantidades necesarias de ceniza de horno y cal (que se encuentran en el
almacén de materiales), que acelerarán el desamargado. Al final de la cocción la pulpa ha doblado su tamaño y
aumentado la cantidad de humedad en un 65% con respecto a su volumen original. El exceso de agua es drenado,
realizando así el desamargado final. La pulpa es colocada en unas bateas y se traslada a la mesa de enfriamiento.

La pulpa es enfriada y luego ingresa a un horno para ser secada por una hora a una temperatura de 80°C, después
se pulveriza en un molino pulverizador, obteniéndose el polvo que es pesado en una balanza electrónica y vertido
luego a la máquina extrusora, junto con la cantidad requerida de saborizante (que se encuentra en el almacén de
materiales). Dentro de la máquina extrusora la masa es mezclada con el saborizante, cocida y comprimida para
obtener una masa semisólida que finalmente es cortada y luego expulsada por un pequeño orificio que termina en
una boquilla, la que le da la forma de hojuela. Las hojuelas caen en una faja transportadora que las lleva al túnel del
secado a 80°C hasta que tengan una humedad de 3 a 5%. Mientras dura el secado, un operario verifica que la
humedad no sea mayor al 5%. Las hojuelas secas se trasladan en bateas a la mesa de enfriamiento.

Las hojuelas son enfriadas a temperatura ambiente durante unas horas, para poderlas envasar. Luego, en la
máquina embolsadora, se empaquetan al vacío en bolsas de polipropileno de 400 g de capacidad (las bolsas se
encuentran en el almacén de materiales), posteriormente las bolsas son colocadas en cajas individuales de cartón
de igual forma y tamaño que las bolsas, esto lo realiza la máquina encajonadora de forma automática (las cajas se
encuentran en el almacén de materiales); la misma máquina codificada las cajas (con la fecha de vencimiento) y al
salir de la máquina encajonadora, un operario verifica que el producto terminado esté conforme. Finalmente se
envían al almacén de productos terminados hasta su posterior despacho.

PROBLEMA N°15
Caso: RAQUETAS - PC1 2014-1

Lea detenidamente el enunciado siguiente y elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso correspondiente.

Una raqueta de tenis de mesa es un producto que combina cinco partes (ver figura 2): el cuerpo de la raqueta, las
dos piezas que forman el mango, la espuma roja de caucho y la espuma negra de caucho.
La fabricación de la raqueta de tenis de mesa empieza con el corte de un tablero rectangular de madera
“contrachapada” de 150 mm x 300 mm para lograr la forma redondeada del cuerpo de la raqueta; para ello el operario
procede a cortar el tablero siguiendo la línea que dibujó con la forma de la raqueta, en una sierra caladora. En el
cortado se genera madera sobrante la cual es desechada.

El operario toma el tablero recortado y lo revisa (los tableros mal recortados se rechazan). Luego toma la lijadora de
mano y lija las imperfecciones de los bordes del cuerpo, las partículas que se desprenden de la madera (aserrín) se
desechan. Después toma un paño de tela y limpia el cuerpo retirando el polvillo de madera que queda sobre el
cuerpo de la raqueta, luego del lijado.

Para preparar el mango de la raqueta el proceso empieza con un listón de madera “haya” de 30 mm x 200 mm. El
operario toma el listón de madera y verifica sus características (los listones que no tienen las características
adecuadas se consideran defectuosos y se rechazan), después procede a cortar el listón en dos partes iguales, para
ello primero toma un lápiz y una regla graduada y marca el punto medio del listón, traza una línea transversal en el
punto medio del listón y lo corta en dos partes.

Las dos partes obtenidas se llevan a la máquina rebajadora y por separado se les da la forma adecuada (el aserrín
que se produce se desecha). Luego del rebajado, cada pieza por separado se lija para eliminar imperfecciones (el
aserrín se desecha) y se limpia con un paño para retirarles el polvillo de madera. De ésta manera se obtiene la pieza
del lado anverso y la pieza del lado reverso que conformarán el mango de la raqueta.

Luego el cuerpo de la raqueta se une con las dos piezas que forman el mango empleando pegamento de secado
rápido. Mientras realiza el pegado, el operario verifica la correcta unión de las partes, lo que se obtiene es llamado
el esqueleto de la raqueta. A continuación lleva el esqueleto a la máquina lijadora para pulir las imperfecciones de
la unión (el aserrín se desecha). Luego el operario limpia el esqueleto para eliminar el polvillo de madera. A
continuación el operario aplica una capa de barniz protector y para acelerar el proceso de secado del barniz el
operario usa un soplador de aire caliente, entonces el esqueleto de la raqueta queda listo para la aplicación de 11 las
espumas de caucho.
La espuma de caucho roja y la espuma de caucho negra vienen por separado en láminas de 145 mm x 200 mm.
Estas láminas vienen con una cubierta plástica de protección que el operario debe retirada antes y la desecha en
un tacho de basura. El operario aplica resina en el lado anverso del esqueleto de la raqueta y deja secar la resina
por unos segundos. Luego toma el caucho rojo y lo pega en el lado de la raqueta donde le aplicó el pegamento
(resina). Después toma una cuchilla y recorta la lámina de caucho rojo, contorneando el borde de la raqueta
(los sobrantes de caucho se desechan). Terminada la aplicación de la espuma de caucho roja el operario hace
exactamente lo mismo con la lámina de caucho negra pero en lado reverso del esqueleto de la raqueta.

Terminado el recorte del caucho negro, se pega una etiqueta autoadhesiva (con la marca de la empresa
fabricante) en la parte inferior del mango. Luego la raqueta es sometida a un control de calidad (las raquetas
defectuosas son retiradas para su posterior desecho). Las raquetas aptas son llevadas a la máquina de
laminado en donde se empacan usando láminas de plástico de seguridad.

Después se colocan en una caja, dos raquetas junto con un manual de instrucciones y con la tarjeta de garantía
de la empresa fabricante. Luego la caja se cierra con una tapa y se pegan unos precintos de seguridad (cintas
autoadhesivas) con lo que da por concluido el proceso.

12
PROBLEMA N°16
Caso: LAPICEROS - PC1 2014-2

Lea detenidamente el enunciado siguiente y elabore el Diagrama de Operaciones del Proceso correspondiente.

Una empresa que fabrica lapiceros, desea analizar el proceso de producción del lapicero modelo FUFU A32, color
azul y punta mediana; éste lapicero tiene un diseño triangular que facilita la manipulación, su color cristalino hace
visible su mina, el botón posterior evita que cualquier líquido o impureza entre a la parte inferior donde se encuentra
la tinta. La punta es resistente a las caídas y la tapa es práctica y fácil de tapar y destapar. Todas estas características
hacen que este sea el lapicero más vendido.
Botón
Cuerpo

Adaptador Figura Lapicero

modelo FUFU A32,
color azul y punta
mediana

Punta

Tapa-clip

Para la fabricación de todas las partes del lapicero, excepto de la punta, se utiliza varios tipos de polipropileno.
Todos los materiales se encuentran depositados en el almacén de materiales.

El proceso se inicia con la fabricación del cuerpo, para ello se retira del almacén la cantidad necesaria de
polipropileno Copolimero, el cual es llevado a la sala de máquinas y vertido a la tolva de la máquina inyectora para
el moldear el cuerpo. Al salir de la inyectora, los cuerpos pasan por un control de calidad, rechazándose aquellos
defectuosos, luego pasan por una máquina que imprime con tinta blanca y al mismo tiempo, el logotipo (marca del
producto) y el código de barras en el cuerpo, después estas piezas van pasando por un túnel de enfriamiento lo que
permite secar la impresión y llegan a la estación de control de calidad, donde dos operarios retiran el exceso de
plástico (rebaba) a la vez que verifican la correcta impresión de los cuerpos, luego los pulen con ayuda de una lima
y los envían a la máquina ensambladora. Aquellos cuerpos que presenten defectos en su forma y/o impresión son
retiradas del proceso.

Luego se procede a la fabricación de la mina del lapicero que está formada por cuatro elementos: el tubo para la
tinta del lapicero, el adaptador, la punta de metal y la tinta.

Para la punta del lapicero, el alambre de cobre es retirado del almacén y es trasladado a la máquina trituradora, de la
que se obtiene el polvo de cobre, que es mezclado con el tungsteno en polvo, en las cantidades necesarias y luego
es vertida la mezcla a la máquina extrusora, donde es moldeada. Las puntas obtenidas pasan por un control de
calidad, rechazando aquellas que presenten defectos.

Para la producción del tubo de lo que será la mina, se procede a retirar del almacén la cantidad necesaria de
polipropileno Copolimero-Random del almacén que luego es colocado en la inyectora para darle la forma de tubo; al
salir de ella pasan por un control de calidad, que verifica que los tubos se encuentren aptos para ser llenados. Los
defectuosos son retirados del proceso.

Para la fabricación del adaptador, del botón y de la tapa clip, se retiran del almacén la cantidad necesaria de
polipropileno homopolímero y luego es mezclado con pigmento de color azul, después se pesa la mezcla y se divide en
3 partes para ser vertidas tanto en la inyectora del adaptador como en la inyectora del botón y en la inyectora de la
tapa, respectivamente (se cuenta con varias inyectoras para realizar estas actividades en paralelo). Tanto los
adaptadores, como los botones y las tapas, al salir de sus inyectoras pasan por un control de calidad, rechazándose
aquellos que presenten defectos de forma y/o color.

Para obtener una mina primero se coloca la punta de metal en un extremo del tubo, luego se inserta el adaptador al
tubo con la punta; luego el tubo se coloca en un inyector que lo llena con tinta. La mina obtenida pasa luego por
13
dispositivo electrónico que verifica el correcto ensamble.
Las minas obtenidas son trasladadas a la máquina ensambladora final, que las inserta dentro del cuerpo, a
continuación coloca el botón tapando la mina y finalmente coloca la tapa en el otro extremo, completando así el
lapicero.

Los lapiceros son colocados en cajas pequeñas de 12 unidades y luego estas son colocadas en cajas grandes, con
capacidad de 500 cajas pequeñas. Luego las cajas son trasladas al almacén de productos terminados para su
almacenaje con lo que termina el proceso de producción.

PROBLEMA N°17
Caso: AGUA DESTILADA - EXAMEN PARCIAL 2014-1

A continuación se detalla el proceso de fabricación de agua destilada que se vende en dos presentaciones: en
botellas y en cojines.

El proceso se inicia a partir de agua potable almacenada en tanques de 60 m3 de capacidad. El agua es transportada
por bombas centrífugas hacia una máquina desmineralizadora. Esta máquina posee cuatro tubos de 6 pulgadas de
diámetro interconectados mediante mangueras de 1 pulgadas de diámetro.

La desmineralización se realiza en 4 etapas y se basa en el intercambio iónico. El agua ingresa al primer tubo para
la desmineralización anódica donde se extraen partículas con carga iónica positiva. El agua ahora pasa por el
segundo tubo extrayéndosele las partículas con carga iónica negativa realizándose entonces la desmineralización
catódica. El agua pasa luego por el tercer tubo para extraer las partículas con carga iónica positiva que no fueron
retenidas en el primer tubo, es decir se realiza una nueva desmineralización anódica. Finalmente al pasar el agua
por el cuarto tubo se retienen las partículas con carga iónica negativa que no fueron capturadas en el segundo tubo
(una nueva desmineralización catódica). Concluidas las desmineralizaciones, un operario verifica con un instrumento
digital si el agua está o no completamente desmineralizada. Si no lo estuviera, se desecha el agua no apta.

El agua desmineralizada es bombeada hacia un caldero donde, con quemadores de petróleo, se procede a su
evaporación. El vapor de agua se traslada por tuberías de 2 pulgadas de diámetro hacia los tanques de enfriamiento,
en ellos el vapor de agua se licúa (pasa del estado gaseoso a líquido) y luego se transporta hasta los tanques
primarios donde se le realizan pruebas con reactivos químicos. Concluido el control de calidad queda lista el agua
destilada procediendo luego a su respectivo envasado (en botellas o en cojines). El 70% del volumen de agua
destilada obtenida se envasa en botellas de plástico y el resto del agua destilada se envasa en cojines plásticos.

Para el envasado en botellas se utilizan botellas de plástico que previamente ha sido revisadas (para verificar su
estado) y selladas al calor (con la fecha de fabricación y el número de lote). El volumen agua destilada
correspondiente se traslada por tuberías desde los tanques primarios hacia la máquina de envasado; en ella se
colocan las botellas para proceder al envasado. Luego de ser llenada cada botella, en la misma máquina las botellas
son etiquetadas, tapadas y luego un operario realiza un control de calidad, descartando las botellas que presentan
defectos. Finalmente las botellas son almacenadas para su posterior distribución.

La empresa fabrica los cojines, para lo cual se compran rollos (mangas) de PVC, los que son estirados sobre una
mesa de rodillos y con un cabezal de impresión se imprime con tinta azul la marca o logo de la empresa. Un operario
verifica si la impresión fue correcta desechando lo defectuoso. La manga impresa se lleva a la estufa para secarla y
luego se lleva a los tanques de envasado. Para el envasado en cojines, el volumen agua destilada correspondiente
se traslada por tuberías desde los tanques primarios hacia los tanques de envasado de cojines. La manga de PVC
impresa se coloca en un eje del tanque. Un operario toma el extremo de la manga y la coloca en la válvula de salida
(válvula que permite el llenado). Abre la válvula y llena la manga (aproximadamente 25 metros). Luego retira la
manga y sella el extremo con una máquina termoeléctrica. Las tiras de manga selladas se colocan en la máquina
de cortado de cojines que permite cortar la manga llena en cojines. Terminado el cortado, un operario verifica la
calidad de los cojines desechando los defectuosos. Finalmente los cojines son llevados al almacén para su posterior
distribución.

Se solicita elaborar el DOP para la producción de agua destilada en dos presentaciones (en botellas y en cojines).

14
PROBLEM
A N°18
Caso: CREMA DE ALCACHOFA - EXAMEN PARCIAL
2014-1

Una empresa que comercializa productos naturales, ha incursionado en la fabricación de productos

obtenidos a partir de la alcachofa.

La alcachofa es una planta que posee un gran contenido de agua y nutrientes que brindan grandes
beneficios al cuerpo humano, pues favorece la rápida digestión y eliminación de grasas, proporciona ácidos
para reducir los niveles de colesterol en la sangre, así como disminuye la presión arterial, asimismo
ayuda a eliminar toxinas, consigue evitar así la retención de líquidos, sus altos niveles en fibra favorecen el
tránsito intestinal, rebaja los niveles de azúcar en la sangre, entre otras propiedades.

A continuación se describe el proceso de producción de crema concentrada de alcachofa, la misma que es

elaborada utilizando tanto las hojas, el tallo y el corazón de la alcachofa:

Todos los insumos utilizados en el proceso, se encuentran almacenados en el almacén de materiales. La

alcachofa no se almacena pues el proveedor descarga el lote de alcachofas frescas en la zona de descarga
y el encargado pesa las jabas de alcachofa, luego toma una muestra, para verificar si cumple con las
condiciones físicas y biológicas requeridas. Si pasan el control de calidad, se acepta el lote completo, en
caso contrario se devuelven al proveedor.

Las alcachofas aptas son llevadas a la zona de limpieza, donde son lavadas con una solución de agua y
desinfectante, con lo que se logra eliminar las impurezas. Luego, pasan a la mesa de corte y pelado, donde
4 operarios dispuestos a cada lado se encargan primero de pelar los tallos (separando las hojas de los
tallos) y luego se toman los tallos y cortan los corazones (separan el corazón o fondo de la alcachofa del
tallo). Después los operarios despuntan las hojas (cortan las puntas filosas de las hojas) y colocan las hojas
sin puntas en unas bateas para su traslado a la lavadora; mientras que los tallos y los corazones
permanecen en la mesa en espera de que se desocupe la lavadora, para ingresar luego y por separado, a
ser lavados.

Las hojas ingresan a la lavadora, donde con chorros de agua fría se logra retirar las impurezas que tienen
adheridas y luego son llevadas a la máquina deshidratadora, que deshidrata las hojas a 70°C durante 6
horas. Terminada la deshidratación las hojas pasan al Tanque moledor, donde son molidas durante 30-40
minutos. Al final de la molienda, la harina obtenida es llevada a la máquina tamizadora, la cual separa las
partículas gruesas, que son desechadas, quedando así el polvo fino de alcachofa de 104.5 micras (unidad
de longitud equivalente a una millonésima parte de un metro). Para asegurar su tamaño, el proceso de
tamizado se realiza 3 veces.

Luego la harina es llevada al horno, donde permanece durante 7-8 horas, a una temperatura de 65-70°C.
Al salir del horno, la harina es enfriada a temperatura ambiente durante 2 horas (en la mesa de enfriado).
Una vez fría la harina obtenida a partir de las hojas de alcachofa es llevada a la batidora-mezcladora en
donde se mezclará con la crema base obtenida a partir del tallo y del corazón de la alcachofa. Para obtener
la crema base primero los tallos de las alcachofas, al desocuparse la lavadora, son lavados y pesados
(utilizando la balanza de la zona de limpieza) y luego son llevados a la marmita para su cocción junto con
otros materiales. Los corazones de las alcachofas, al desocuparse la lavadora (después de lavar los tallos),
son lavados y pesados (utilizando la balanza de la zona de limpieza) y son llevados a la marmita para su
cocción junto a los tallos.
En la marmita se vierte agua, en una proporción de 2:1 con respecto al peso de los tallos (el agua se
encuentra almacenada en un tanque al costado de las marmitas, en donde también se pesa). Se añade
además en la marmita, aceite de oliva y sal (insumos previamente pesados en el almacén de materiales).
La cocción se realiza durante 1 hora, a una temperatura de 80-85°C, y luego se procede a licuar la mezcla
cocinada, obteniendo así una crema espesa. Un operario controla mientras se realiza el licuado, que la
crema vaya adquiriendo una consistencia suave y uniforme.

La crema obtenida es vertida en la tamizadora, para eliminar cualquier fibra vegetal que pudiera estar
presente, lo que sale del tamizado es la crema base. Luego la crema base es llevada a la máquina
batidora-mezcladora de paletas, donde es mezclada con la harina de alcachofa, durante 30 minutos.
Mientras se realiza el mezclado, un operario controla que la mezcla esté uniforme, libre de grumos; después
se traslada la mezcla concentrada (o crema concentrada) a la máquina embotelladora.

En la máquina embotelladora se procede a embotellar la crema en frascos y a colocar las tapas a los
frascos; luego en la misma máquina, los frascos son etiquetados con etiquetas que previamente fueron
codificadas con el número de lote, fecha de producción y fecha de vencimiento (el codificado de las
etiquetas se realiza en el almacén de materiales).

Saliendo de la máquina embotelladora, un operario realiza un control de calidad desechando aquellos

frascos que tengan algún defecto (frascos rotos, etiquetas mal pegadas, etc.). Luego, en la mesa de embalaje,
un operario cuenta y coloca 12 frascos en cada caja de cartón (las cajas previamente fueron armadas en el
almacén de materiales), finalmente se llevan al almacén de productos terminados, donde almacenan las
cajas conteniendo la crema concentrada de alcachofas.

Se solicita elaborar el Diagrama de Recorrido del proceso

descrito.

PROBLEM
A N°19
Caso: PAPEL HIGIÉNICO - EXAMEN PARCIAL
2014-2

A continuación se detalla el proceso de fabricación de papel higiénico en la empresa

Pomposo S.A.

El proceso de fabricación del papel higiénico se inicia con la llegada de los camiones con el papel reciclado,
que es colocado en el área de acopio donde se realiza un control de la calidad de la materia prima. A
continuación, se selecciona el papel recibido controlando que no presente demasiado tinte, que esté libre de
contenido orgánico y no posea otros elementos indeseables, porque de ser así sería rechazado. Los lotes
de papel aprobados son almacenados en fardos en el almacén de materiales.

Además del papel reciclado, la fibra celulosa es otro material importante en el proceso de fabricación. La
fibra celulosa le otorga la suavidad al papel, es decir, mientras mayor sea el porcentaje de fibra celulosa,
mayor será la suavidad del producto. La empresa fabrica un papel higiénico utilizando en su composición
80% de papel reciclado y 20% de fibra celulosa.

Recibida la orden de producción se retiran del almacén el papel reciclado y la fibra celulosa en las
cantidades necesarias y se colocan en una faja transportadora que los llevará al Pulper. En esta máquina
el papel reciclado y la fibra celulosa, junto con una gran cantidad de agua (previamente medida), se licuan
durante aproximadamente
20 minutos, luego de los cuáles se obtiene la pulpa. Luego de obtenida la pulpa, se procede a realizar un
proceso
de tamizado en el que se filtran o eliminan residuos inorgánicos que no hayan sido detectados en la primera
inspección.

La pulpa libre de residuos es llevada por una faja transportadora a la torre de blanqueo, en donde se le
agregan soda cáustica y agua oxigenada (que son agentes de blanqueo).

A continuación, la pulpa blanqueada ingresa a la máquina papelera, la cual la conduce a través de una
serie de rodillos, que laminan la pulpa formándose así la hoja de papel húmeda. Inmediatamente después,
se procede al prensado que, por una acción mecánica, extrae gran parte del agua. Luego se procede a
realizar el secado con la aplicación de calor (600°C).

Terminado el secado, la hoja de papel pasa por unos rodillos para formar la gran bobina de papel base,
llamada jumbo. Esta bobina o rollo de papel pesa aproximadamente entre 2.5 y 3 toneladas. Una vez
obtenido el jumbo, se toma una muestra (de 3 a 5 capas de papel) para ser enviadas al laboratorio de control
de calidad. En esta actividad se verifica que el papel cumpla con los estándares de calidad pertinentes para
el producto.

El jumbo es trasladado por un montacargas a la zona de conversión final donde ingresa a una rebobinadora,
la cual posee unos rodillos que graban las figuras del diseño en alto relieve. Después, el papel grabado es
enrollado en tubos de cartón de 160 cm de longitud. Los tubos de cartón previamente fueron formados, a
partir de cartón gris Luego, estos tubos de 160 cm de longitud, son cortados en pequeñas unidades de
aproximadamente 10 cm de largo. Los rollos de papel son trasladados a una máquina que primero codifica
cada rollo en el interior del tubo con un sistema de codificación automatizado (con tinta negra imprime el
número de lote y la fecha de fabricación). Luego, en la misma máquina, 4 rollos de papel son empaquetados
en una bolsa. Los paquetes de papel higiénico son trasladados al almacén de productos terminados para su
almacenamiento y posterior distribución.

Se solicita elaborar el DOP del proceso

mencionado.

PROBLEM
A N°20
Caso: YOGURT DE CHIRIMOYA - EXAMEN PARCIAL
2014-2

A continuación se detalla el proceso de fabricación artesanal de yogurt de chirimoya, se le pide elaborar el

diagrama de recorrido.

Todos los materiales necesarios para la elaboración del producto se encuentran almacenados en el
almacén de materiales.

El proceso comienza retirando del almacén la leche en contenedores de 50 litros, llevándola a la zona de
cocción, según la cantidad establecida en la orden de producción. La leche es depositada en una olla
industrial colocada en la cocina. La leche es calentada por unos minutos y luego se deja reposar (en la
misma cocina) para que se forme nata, la cual luego es retirada con una espátula por el operario (la nata es
desechada del proceso). Después el operario mide la leche separándola en dos partes. La medición de la
leche se realiza de la siguiente manera: el operario toma la olla industrial y coloca el contenido en dos
recipientes diferentes ubicados al costado de la cocina, uno de 20 litros y el otro de 80 litros de capacidad.
Los 20 litros de leche desnatada son trasladados a la zona de preparación del cultivo láctico. La mayor
cantidad de la leche es nuevamente calentada en la cocina hasta que llegue a los 20°C (un operario va
controlando la temperatura mientras la leche se calienta). Cuando la leche llega a la temperatura deseada
se mezcla con leche en polvo y azúcar; el operario con la ayuda de una batidora manual, bate la mezcla
para disolver estos materiales. Tanto la leche en polvo y el azúcar fueron previamente pesadas en el
almacén de materiales.

Después del batido, la mezcla es calentada hasta los 85°C mientras el operario verifica la temperatura, con
la finalidad de pasteurizar la mezcla y eliminar así las bacterias. Luego la mezcla es trasladada a la
incubadora, en donde se le añade el cultivo láctico previamente preparado.

Para la preparación del cultivo láctico, la leche desnatada es mezclada con agua en una mezcladora
industrial, posteriormente esta mezcla es pasteurizada y luego es enfriada (en la misma máquina). Mientras
se enfría el operario controla que llegue a los 15°C momento en el cual se mezcla con polvos probióticos y en
la misma máquina se deja enfriar nuevamente la mezcla, obteniéndose así el cultivo láctico, para luego
trasladarlo a la incubadora de la zona de cocción en donde se mezcla con la mezcla principal, obteniéndose
el yogurt. El agua y los polvos probióticos previamente fueron retirados del almacén de materiales, según la
cantidad requerida en la orden de producción.