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Tema No. 9
DISTRIBUCION DE PLANTA
1.- INTRODUCCION.-
Cuando una organización ha establecido sus decisiones más generales acerca de su misión,
visión, capacidades fundamentales, prioridades competitivas, estrategias operativas, capacidad a
corto y largo plazo, y, la forma de su proceso de transformación, estará en condiciones de tomar
sus decisiones sobre la distribución de sus instalaciones.
2.- DEFINICION
La distribución de planta se define como la ubicación en un espacio físico de las personas, grupo
de personas, máquinas, equipos, departamentos de trabajo, escaleras, corredores, áreas de
descanso y otros dentro de una instalación o planta; de tal forma, de garantizar los siguientes
aspectos:
3.- OBJETIVOS
a) La forma del proceso de transformación que se emplea: Por proyecto, trabajo, celda, flujo o proceso.
b) La capacidad instalada de la empresa
c) La secuencia y la velocidad deseada del flujo de trabajo
d) El suministro y traslado de materiales
e) La operatividad del trabajador
f) El número de transportes necesarios
g) Costo del manejo de los materiales
h) La programación a futuro de sus ampliaciones.
Una vez realizado este estudio se puede decidir el tipo de disposición de la factoría, determinando
el movimiento total de materiales, el número de maquinarias necesarias, instalaciones de
inspección, áreas para mantenimiento y asignación de ambientes de almacenamiento para
materias primas, productos en proceso o productos terminados, si se diera el caso.
5.1.- Definición.-
Se define la distribución de planta por proceso, cuando la factoría se distribuye agrupando las
estaciones o departamentos de trabajo según su función, es decir, que se agrupan los recursos
(empleados, equipo, maquinaria e infraestructura) en torno al proceso.
5.2. Aplicación
VENTAJAS DESVENTAJAS
1.- Facilita la supervisión 1.- Excesivo papeleo para órdenes de
trabajo
2.- Facilita el aprendizaje 2.- Bastante recorrido de los materiales y
por ende los servicios requeridos
son altos
3.- Menor inversión en bienes de capital; 3.- El manejo de materiales es costoso
pues, existe divisiones especializadas.
4.- La maquinaria que se utiliza es versátil 4.- Costos de supervisión altos
6.- Menos costos por uso de energía 6.- La diversidad en las rutas y los flujos
eléctrica. entrecruzados, requieren medios de
transporte variables. Ejemplo:
carretillas, transportadora eléctrica
7.- Es flexible a los cambios en la mezcla 7.- La planificación y control de la
de productos producción resulta más difícil
Este enfoque basa su análisis, en poder obtener una cercanía óptima entre los departamentos; de
tal forma, de minimizar el costo de traslado de materiales o personas entre ellos. Es ampliamente
utilizado en empresas de servicios, dado que una buena distribución de las oficinas y adecuados
ambientes de trabajo permite incrementar la productividad
DEPARTAMENTO DEPARTAMENTO
i N
.
.
i+1
.
j +2
i+ 2
. j+1
.
.
n
j
ENTONCES:
n N
Ejemplo:
Las instalaciones de K&S S.R.L. tiene la siguiente distribución del área administrativa:
Cuadro No. 1
Matriz de Viajes
(Vij)
hacia
1.- G - 15 10
2.- A 7 - 14
3.- S 20 12 -
SOLUCION
Entonces, lo fundamental será determinar que oficina deberá ser ubicada diagonalmente con
respecto a la sala de reuniones.
El análisis de la secuencia de operaciones analiza las rutas de los productos para determinar el
costo por metro de separación entre departamentos, para luego, realizar la distribución de planta.
La metodología prescrita para determinar el costo - volumen- distancia, sigue los siguientes pasos:
Ejemplo
La tabla No. 1 muestra tres productos fabricados por América S.R.L., la secuencia departamental
de procesamiento que cada uno de ellos requiere, el costo de transportación por unidad por metro
desplazado y el número anual de unidades elaboradas de cada producto.
Tabla No.1
AMERICA S.R.L.
PRODUCTO PRODUCCION COSTOS DE SECUENCIA DE
ANUAL TRANSPORTACION PROCESAMIENTO
(u) ($/u x mts.)
Pantalones Simple 1.200 0.35 1-2-5-6
Pantalones Lujo 2.000 0.40 1-3-6
Pantalones Estrella 800 0.55 1-2-4-5-6
La tabla No. 2 da el tamaño (disponible) requerido para cada uno de los departamentos.
Tabla No. 2
AMERICA S.R.L.
DEPARTAMENTO TAMAÑO (mts2)
1 100
2 200
3 200
4 200
5 400
6 100
La Figura No.1, muestra la disposición del área en función a las avenidas que la rodean
30 mts
40 mts
SOLUCION
RESUMEN
DEPARTAMENTO 1 2 3 4 5 6
Interpretación
3.- Arreglar de una mejor manera el diagrama anterior, para acortar distancias de alto costo.
4.- Finalmente se distribuye la planta, tomado en cuenta las áreas de cada departamento
6.1.- Definición.-
6.2. Aplicaciones
Por Productos
VENTAJAS DESVENTAJAS
1.- Poco papeleo 1.- El uso de equipos es menos intenso
2.- Poco recorrido de los materiales 2.- Se requiere mayor inversión en bienes
de capital
3.- Reduce el costo de supervisión 3.- La maquinaria no es versátil
4.- La secuencia está definida 4.- Menor flexibilidad a los cambios en la
mezcla de productos
5.- Tasas de procesamiento rápidas 5.- Elevados costos por uso de energía
eléctrica
6.- Inventarios reducidos o nulos 6.- Alto riesgo por Obsolescencia de los
bienes de capital.
7.- Menos tiempo improductivo, a causa 7.- Mayor riesgo de re-diseñar la
de los pocos cambios de producto y distribución para productos de vida
Manejo de materiales corta.
El balanceo de la línea de producción que permita identificar los puestos de trabajo, implica el
agregar tareas individuales (sin violar los requerimientos de precedencia) dentro del número
mínimo de puestos de trabajo, de manera que la suma de los tiempos de las tareas dentro de
cada puesto de trabajo no exceda el tiempo del ciclo total. En ocasiones, es imposible agregar
tareas dentro un número teórico de puestos de trabajo, por lo que, se debe usar un número mayor
con alguna pérdida en la eficiencia. A continuación presentamos algunas fórmulas necesarias y el
método del peso para organizar los puestos de trabajo balanceando la línea de producción.
1.- FORMULAS
RENDIMIENTO DEL
PUESTO DE TRABAJO = TIEMPO TOTAL POR PUESTO DE TRABAJO x 100 / TIEMPO DE CICLO
RENDIMIENTO TOTAL
DEL BALANCEO DE LINEA = TIEMPO PROMEDIO TOTAL x 100 / (No. de puestos) x(Tiempo de Ciclo)
El método del peso permite establecer el número de puestos de trabajo con sus respectivas tareas
u operaciones.
b) Calcular el peso de las tareas, entendiéndose como peso la suma de tiempos de las tareas
posteriores
d) Para el Balanceo de línea se asigna al primer puesto de trabajo, la tarea de mayor peso y se
verifica si por tiempo o secuencia es posible asignar la siguiente tarea.
Indudablemente, si le quedara tiempo y la secuencia le permitiera, inmediatamente se le
asignará la siguiente operación en peso; sino fuera posible, por cualquiera de las razones
expuestas esta operación será asignada al siguiente puesto de trabajo. Procediéndose de las
misma manera hasta determinar el último puesto de trabajo.
Ejemplo:
A y P desea balancear su línea para satisfacer una demanda diaria de 27 unidades. La empresa
trabaja días de ocho horas en las siguientes tareas:
SOLUCION
Eje: 11
: 8+ 4+ 13 + 8 + 12 = 45 minutos
RENDIMIENTO TOTAL
DEL FLUJO = (TIEMPO PROMEDIO TOTAL X 100)
7.1.- Definición.-
La distribución híbrida busca combinar la distribución por proceso y producto de tal manera de
aprovechar al máximo sus ventajas. Este híbrido, resulta de establecer algunas partes de la
instalación dispuestas en una distribución por trabajo y otras en una distribución por flujos
La CELDA es un conjunto de dos o más estaciones de trabajo no similares, localizadas una junto
a otra, a través de las cuales se procesa un número limitado de partes o modelos con flujos de
línea.
Si los volúmenes no son suficientes para mantener ocupados a los trabajadores en una línea de
producción, se puede establecer una línea suficientemente pequeña para mantener ocupado a un
solo trabajador . Una célula formada por una persona es la teoría que está detrás de la célula de
un trabajador, múltiples máquinas, en la cual un trabajador maneja varias máquinas diferentes al
mismo tiempo, para producir un flujo de línea.
Eje.
b) Tecnología de grupo
Esta técnica de manufactura genera células que no se limitan a un solo trabajador, y tiene una
forma única para seleccionar el trabajo que la célula deberá realizar. En el método TG, las partes
o productos con características similares se agrupan en familias y conjuntos, junto a grupos de
máquinas utilizadas para su producción. Estas familias pueden basarse en el tamaño, la forma, los
requisitos de manufactura o la ruta o bien en la demanda. El objetivo es identificar un conjunto de
productos que tenga requisitos de procesamiento similares y minimizar los cambios o los ajustes
para la preparación de las máquinas.
Lic. Msc. Javier Avila Vera Administración de Operaciones Administración de Empresas - U.M.S.A.