Universidade Federal do Pará

Faculdade de Engenharia Mecânica

Laboratório de Soldagem

GEOMETRIA DO CORDÃO DE SOLDA MAG E

INFLUÊNCIA DA INCLINAÇÃO DO CORDÃO DA
TOCHA E ANÁLISE METALOGRÁFIA

DOCENTE: Profº.

DISCENTES:

201X
 GEOMETRIA DO CORDÃO DE SOLDA MAG E
INFLUÊNCIA DA INCLINAÇÃO DO CORDÃO DA
TOCHA E ANÁLISE METALOGRÁFIA

Trabalho escrito referente a disciplina de

Laboratório Soldagem, realizado no
laboratório da UFPA apresentado ao
curso de Engenharia Mecânica da
Universidade Federal do Pará – UFPA,
como requisito avaliativo da disciplina de
Laboratório de Soldagem sob a avaliação
do Prof.º Dr

201X
 RESUMO

GEOMETRIA DO CORDÃO DE SOLDA MAG E INCLUÊNCIA DA

INCLINAÇÃO DO CORDÃO DA TOCHA E ANÁLISE METALOGRÁFIA
O relatório presente mostra o procedimento semi-automatizado de um processo
de soldagem MAG (Metal Active Gas) e uma análise macrográfica, mostrando a diferença
causada pelo ângulo de inclinação da tocha, tal procedimento foi ministrado pelo Prof.
Dr. Paulo Machado e o monitor graduando Raillan Lucas Arruda. Será realizado 3
experimentos: 1º Tocha perpendicular à chapa; 2º Tocha com inclinação de 15º puxando;
3º Tocha com inclinação de 15º empurrando. Tais procedimentos foram realizado no
Laboratório de Engenharia Mecânica da UFPA – Campus de Tucuruí, com o objetivo
avaliar as diferenças na estrutura interna que são causadas por mudanças de parâmetros
no processo de soldagem através da macrografia. E através da análise conseguiremos
definir e avaliar tais parâmetros do cordão como a largura, penetração, reforço e área
fundida e a potência de cada experimento.

Palavra-chave: Soldagem, MAG, Macrográfia.

 Índice de ilustrações
Figura 1: Máscara de Solda ............................................................................................ 10
Figura 2: Máscara de Fumos de solda ............................................................................ 11
Figura 3: Aventais e Mangotes ....................................................................................... 11
Figura 4: Luvas de cano alto........................................................................................... 12
Figura 5: Touca de Proteção ........................................................................................... 12
Figura 6: Oculos de Proteção.......................................................................................... 12
Figura 7: Botas de cano alto ........................................................................................... 13
Figura 8: Perneiras .......................................................................................................... 13
Figura 9: Protetor Auricular ........................................................................................... 13
Figura 10: Sistema de soldagem manual ........................................................................ 15
Figura 11: Componentes da tocha .................................................................................. 16
Figura 12: Sistema de soldagem automática MIG/MAG ............................................... 18
Figura 13: Transferência por Curto-circuito ................................................................... 21
Figura 14: Transferência globular .................................................................................. 21
Figura 15: Esmerilhadeira elétrica .................................................................................. 24
Figura 16: Sistema de soldagem (fonte de solda, fonte do arame e fonte gás) .............. 24
Figura 17: Tartílope ........................................................................................................ 25
Figura 18: Lixas d'agua diversas gramaturas .................................................................. 25
Figura 19: Politriz ........................................................................................................... 26
Figura 20: Alumina......................................................................................................... 26
Figura 21: Becker de vidro ............................................................................................. 26
Figura 22: Capela ........................................................................................................... 27
Figura 23: ácido nítrico (Nital 2%) ................................................................................ 27
Figura 24: Paquímetro .................................................................................................... 27
Figura 25 – Perpendicular............................................................................................... 30
Figura 26 - 15º puxando ................................................................................................. 31
Figura 27 - 15º empurrando ............................................................................................ 31
 Índice de gráficos
Gráfico 1: Gráfico de tensão ........................................................................................... 31
Gráfico 2: Gráfico de corrente ........................................................................................ 32
Gráfico 3: Gráfico de potência ....................................................................................... 32
Gráfico 4: Gráfico de área fundida por experimento ...................................................... 33
Gráfico 5: Gráfico da largura.......................................................................................... 33
Gráfico 6: Gráfico de reforço ......................................................................................... 34
Gráfico 7: Gráfico de penetração.................................................................................... 34
 Índice de Tabelas
Tabela 1: Composições dos principais arames ............................................................... 20
Tabela 2: Corrente de transição ...................................................................................... 21
Tabela 3: Tensão, Corrente e Potência ........................................................................... 30
Tabela 4: Área fundida, Largura, Reforço e Penetração ................................................ 30
 Sumário

1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 8

2. OBJETIVO ................................................................................................................ 9

3. REVISÃO BIBLIOGRAFICA ................................................................................... 10

3.1. Equipamentos de proteção individual ................................................................. 10

3.2. Soldagem MIG/MAG .......................................................................................... 14

3.1.2. Fundamentos ................................................................................................. 14

3.1.3. Equipamentos ............................................................................................... 15

3.1.4. Consumíveis ................................................................................................. 18

3.1.5 Técnicas de operação ..................................................................................... 20

3.1.6 Aplicações na indústria .................................................................................. 22

3.1.7. Vantagens e Desvantagens ........................................................................... 22

3.2. Metalografia......................................................................................................... 23

4. MATERIAIS E MÉTODOS ................................................................................... 24

4.1. Materiais .......................................................................................................... 24

4.2. Métodos ........................................................................................................... 28

5. ANÁLISE DOS RESULTADOS ............................................................................ 29

5.1. Apresentação dos resultados ............................................................................ 29

5.2. Análise gráfica dos resultados ......................................................................... 31

5.3. Discursão dos Resultados ................................................................................ 35

6. CONCLUSÃO ........................................................................................................ 36

7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÂFICAS .................................................................... 37

 8

1. INTRODUÇÃO
Segundo MARQUES (2011), a soldagem MIG/MAG é um processo normalmente
semiautomático em que a alimentação de arame eletrodo é feita mecanicamente, através
de um alimentador motorizado e o soldador é responsável pela inclinação e interrupção
da soldagem, além de mover a tocha ao longo da junta. A manutenção do arco é mantida
pela alimentação continua do arame eletrodo, e o comprimento do arco é mantido
aproximadamente constante no sistema.

Sobre o processo de soldagem MAG é importante que utilizado apenas para

materiais ferroso, em virtude disso o seu uso na indústria teve um grande aumento,
substituindo o eletrodo revertido, pois possui algumas qualidades que são essência para
melhorar o processo de soldagem, tais como alta deposição, alto fator de ocupação do
soldador, uma grande versatilidade quanto ao tipo de material e a espessura do material
ferroso e sem contar que não a necessidade de remoção de escoria.

A análise metalógrafa é o processo realizado para analisar a macroestrutura e a

microestrutura de um metal, ela serve tanto para identificar o material quanto para avaliar
sua variação da estrutura depois de um determinado procedimento, ele é realizado da
seguinte forma: primeiro é realizado um processo de tratamento da superfície através de
lixas, segundo é feito um ataque químico, e por fim é analisado a estrutura podendo ser
feita uma macrográfia ou uma micrografia. O procedimento utilizado no trabalho
realizado no LABEM (Laboratório de Engenharia Mecânica) foi o de macrográfia, esse
procedimento é feito a olho nu, no processo em analise se torna bem visível a zona de
reforço, zona fundida, a zona termicamente afetada e alguns outros parâmetros da
soldagem.
 9

2. OBJETIVO
O seguinte relatório tem como objetivo mostrar as influências do ângulo no
processo de soldagem MAG, avaliando como a estrutura da solda é alterada com a
mudança do ângulo e o sentido que é direcionado o ângulo de soldagem (puxando ou
empurrando). Essa avaliação será feita através de uma análise metalógrafa.
 10

3. REVISÃO BIBLIOGRAFICA
3.1. Equipamentos de proteção individual
De acordo com a Norma Regulamentadora – NR 6, Equipamento de Proteção
Individual (EPI) é todo dispositivo ou produto, de uso individual utilizado pelo
trabalhador, destinado à proteção de riscos suscetíveis de ameaçar a segurança e a saúde
no trabalho.

Seguindo esse mesmo raciocínio podemos ressaltar a importância de uso dos

EPI’s no processo de soldagem. O EPI tornou-se o maior aliado dos profissionais que
estão expostos constantemente a situações de riscos no ambiente de trabalho. No caso do
Soldador, o profissional está sujeito a diversos riscos, que variam desde queimaduras,
lesões na visão, perda auditiva, intoxicação, entre outros. Cada EPI possui uma
característica especial e torna-se essencial para eliminar riscos específicos.

EPI’s utilizado no processo de soldagem e finalidade:

• Máscara de solda: Este equipamento deve ser usado principalmente em soldas

que emitem radiação, como a MIG, TIG e Eletrodo Revestido. Este equipamento
cobre o rosto completamente por um material leve como plástico ou fibra de vidro
e um visor composto por um conjunto de lentes translucidas protetores e lentes
escuras neutralizador. Algumas apresentam lente de auto escurecimento, no lugar
dos vidros protetores, conforme observado na figura 1.

Figura 1: Máscara de Solda

 11

• Máscara para fumos de solda: protege o soldador contra fumos metálicos que
causam doenças respiratórias. É muito importante principalmente em ambiente
confinados. Podemos observar na figura 2.

Figura 2: Máscara de Fumos de solda

• Aventais, Mangas e Casacas: São utilizados principalmente para proteger o peito

de respingos e ambos desprovidos de bolsos. Geralmente a casaca protege tronco
e braço, já o avental o peito e parte das pernas, em alguns casos, há mangas, que
protegem os braços também, mas é comum encontrar soldadores que utilizam o
avental junto com o conjunto de mangas, conforme figura 3.

Figura 3: Aventais e Mangotes

• Luvas de cano alto: Equipamento para proteger as mãos de eventuais

queimaduras e possíveis choques, corte pela presença de cantos vivos ou
propriedades do material, além das descargas elétricas presentes nas soldas de
arco elétrico (como MIG_MAG, TIG, Eletrodo Revestido). Existem dois modelos
principais, o de vareta maleável e o de raspas de couro com reforço nas palmas
 12

das mãos mais resistente usadas para trabalhos maiores. Podemos observar na
figura 4.

Figura 4: Luvas de cano alto

• Toucas e Óculos de Proteção: As toucas protegem a cabeça, orelhas e pescoço

de respingos que ocorrem com frequência nas soldas MIG-MAG e eletrodo
revestido. Enquanto os óculos de proteção incolor devem ser usados mesmo por
baixo da máscara de solda, pois respingos podem ser projetar por baixo da
máscara e atingir o rosto e olhos do soldador, conforme figuras 5 e 6.

Figura 5: Touca de Proteção

Figura 6: Óculos de Proteção

 13

• Calçado de segurança: Proteção dos pés contra queimaduras, batidas, cortes e

escoriações, conforme figura 7.

Figura 7: Botas de cano alto

• Perneiras: Proteção para as pernas e joelhos contra agentes abrasivos e

escoriantes, agentes térmicos, agentes cortantes e perfurantes, agentes químicos.
Podemos observar na figura 8.

Figura 8: Perneiras

• Protetor Auricular: Protetor auricular deve ser usado sempre que o ambiente
apresentar ruído em excesso (acima de 80 decibéis) ou do tipo concha ou do tipo
plug, conforme figura 9.

Figura 9: Protetor Auricular

 14

3.2. Soldagem MIG/MAG

Empregado incialmente na soldagem do alumínio com proteção de gás inerte a
soldagem MIG/MAG teve seu conceito concebido na década de 20, mas só se tornou
economicamente viável na década de 50. Posteriormente foram desenvolvidas técnicas
que visavam o controle do arco elétrico através da diminuição da densidade da corrente
elétrica e a utilização de pulsos de corrente continua, a utilização desse processo em uma
ampla gama de materiais e o uso de gases ativos e inertes levou a aceitação formal do
termo GMAW.
O processo de soldagem GMAW, Gas Metal Arc Welding, consiste basicamente
na junção de metais através da utilização de um arco elétrico entre o eletrodo e a peça,
protegido por um fluxo gasoso. Esse processo é divido em dois tipos, levando em
consideração o tipo de gás utilizado, quando se utiliza ativos como como o dióxido de
carbono (CO2) o processo é chamado de MAG, Metal Active Gás, já o processo de
soldagem com gás inerte é conhecido como MIG, Metal Inert Gás, nele geralmente e
utiliza-se o argônio para compor essa camada protetora.
3.1.2. Fundamentos
O processo de soldagem por MIG/MAG funciona com corrente continua, na
maioria dos casos o eletrodo fica no polo positivo, polaridade versa. A transferência direta
não é muito 8 utilizada devido a deficiência do material fundido do arame se transferir
para a peça. Nesse processo são empregadas correntes de 50A até 600A e as tenções
variam de 15V a 32V. Esse tipo de solda pode ser aplicado nos metais comercialmente
mais importante (aços, alumínio, cobre, entre outros). A partir de espessuras de 0,76mm
esses materiais podem ser soldados em quase todas as posições.
Pode-se produzir soldas MIG/MAG de alta qualidade com baixo custo, ele leva inúmeras
vantagens tanto em processos manuais como em automáticos. Se compararmos outros
processos de soldagem ele apresenta as seguintes vantagens:
• Soldas podem ser realizadas em praticamente todas as posições

• A escória não precisa ser removida

• Taxa de deposição do metal de solda é alta

• Processo leva cerca metade do tempo se comparado com o método de eletrodo

revestido
 15

• Altas velocidades de soldagem com menos distorções nas peças

• Não ocorre perdas de pontas como no eletrodo revestido

3.1.3. Equipamentos
O processo de soldagem MIG/MAG pode ser feito de forma manual ou
automática.
Manual
Para processos de soldagem manual os equipamentos necessários são:
• Equipamento de proteção individual
• Motor de alimentação do arame
• Fonte de energia
• Tocha de soldagem e seus acessórios

3.1.3.1. Tocha
A função da tocha e guiar o arame e o fluido de proteção até a região da solda
além de levar a energia para a soldagem até o arame. Diferentes tipos de tocha foram
desenvolvidos visando sempre ter um bom desempenho para diferentes tipos de
aplicação, a figura 10 ilustra um sistema para soldagem manual completo.

Figura 10: Sistema de soldagem manual

 16

Figura 11: Componentes da tocha

Na figura 11 temos uma tocha convencional, ela e composta pelos seguintes componentes:
• Bico de contato

• Bocal

• Conduíte

• Cabo

O bico de contato é geralmente de cobre e é responsável por dirigir o arame até a peça
como também conduzir energia até o mesmo. O cabo é responsável por levar a energia
da fonte até a tocha.

O bocal direciona o fluxo do fluido até a região da solda, o tamanho do bocal é

escolhido de acordo a necessidade, para soldagens com alta corrente devido as largas
poças de fusão criadas são utilizadas bocais grandes, e para baixas correntes são utilizados
bocais pequenos.
Conduíte é conectado entre a tocha e as roldanas de alimentação e tem a função de
levar o arame para a tocha e o bico de contato de forma uniforme, para que se tenha
estabilidade no arco.

3.1.3.2. Alimentador do arame

O alimentador é levar o arame do carretel até o arco, ele mantém uma velocidade
pré-determinada. O controle determina além da velocidade o início e o fim da alimentação
do arame a partir de comandos enviados do gatilho da tocha.
 17

O gás de proteção, a água e a fonte de soldagem são normalmente enviados para

tocha através da caixa de controle. Através de válvulas solenoides o fluxo de fluidos é
coordenado com a corrente, sendo assim possível a determinação da sequência de fluxo
de gás e de energização, isso também permite o pré e pós fluxo do gás.
3.1.3.3. Fonte de soldagem
A maior parte dos processos MIG/MAG são feitos com polaridade reversa, polo
positivo no eletrodo e o negativo na peça. Como a velocidade de alimentação e corrente
são ajustados pelo controle de soldagem o comprimento do arco pode ser feito através do
ajusta da tenção no mesmo.
Automática
A soldagem automatizada é utilizada quando a peça tem um manuseio
relativamente mais fácil ou quando são feitas operações de forma repetitiva. O caminho
da solda é automático e controlado pelo deslocamento da peça. Esse processo é mais
rápido e a quantidade de solda é menor se comparado com o processo manual.
Os equipamentos são basicamente os mesmos utilizados no processo manual diferindo
apena nos seguintes aspectos:
• A utilização de Conduíte é desnecessária visto que a tocha é ligada diretamente
ao motor de alimentação.
• O controle de soldagem é montado longe do alimentador de arame, podendo em
alguns casos ser usado ser empregadas caixas com controle remoto.

• A adição de outros dispositivos responsáveis pelo deslocamento do cabeçote e a

fixação da peça.

• O controle de solda coordena todo o deslocamento do conjunto do início ao fim

do processo.

Na figura 12 temos um esquema de uma máquina de soldagem MIG/MAG

automática.
 18

Figura 12: Sistema de soldagem automática MIG/MAG

3.1.4. Consumíveis
3.1.4.1. Gás de proteção
O ar atmosférico é expulso da região de soldagem por um gás de proteção com o
objetivo de evitar a contaminação da poça de fusão. Para evitar esses problemas
associados com a contaminação da poça de fusão, dois gases principais são utilizados
como proteção: argônio e dióxido de carbono. Além desses, pequenas quantidades de
oxigênio, nitrogênio e hidrogênio provaram ser benéficas em algumas aplicações.
O argônio é um gás inerte que é usado tanto puro quanto em combinações com
outros gases para alcançar as características de arco desejadas na soldagem de metais
ferrosos e não ferrosos. Quase todos os processos de soldagem podem utilizar o argônio
ou misturas de argônio para alcançar boa soldabilidade, propriedades mecânicas,
características do arco e produtividade.

O dióxido de carbono puro não é um gás inerte porque o calor do arco o dissocia
em monóxido de carbono e oxigênio esse oxigênio se combinará com os elementos em
transferência através do arco para formar óxidos que são liberados da poça de fusão na
forma de escória ou carepa. Embora o 𝐶𝑂2 seja um gás ativo e produza um efeito
oxidante, isso torna as soldas mais consistente e facilmente obtidas sem a presença de
porosidade e outras descontinuidades.
 19

3.1.4.2. Arame
Um dos principais fatores a se considerar nesse processo é a escolha correta do arame,
visto que combinado ao fluido de proteção ele ditará as propriedades mecânicas das juntas
soldadas. Os principais fatores levados em consideração ao se um arame são:
• A composição química do metal de base
• As propriedades mecânicas do metal de base
• O gás de proteção empregado
• O tipo de serviço ou os requisitos da especificação aplicável
• O tipo de projeto de junta

Com a larga aplicação dessa técnica na indústria foi-se adquirindo conhecimento

prático que levou a criação de arames específicos para cada metal de base, facilitando
assim a escolha do mesmo.
Para materiais ferrosos, os arames para esse tipo de metal de base apresentam os
mesmos tipos de elementos de liga, isso se deve a necessidade de controlar desoxidação
da poça de fusão e manter as propriedades da poça de fusão na solda, assim sendo arrames
com silício, manganês, alumínio, carbono, níquel, cromo e molibdênio na sua composição
são utilizados para esse tipo de metal base.
Para o alumino os elementos empregados na fabricar de arames para soldagem são o
magnésio, manganês, zinco, silício e cobre. A principal razão para adicionar esses
elementos é aumentar a resistência mecânica do alumínio puro. Entretanto, a resistência
à corrosão e a soldabilidade também merecem atenção.
A maior parte dos arames de cobre contém elementos de liga. Embora esses elementos
geralmente reduzam a condutividade do cobre puro, eles são necessários para aumentar a
resistência mecânica, desoxidar o metal de solda e combinar com a composição química
do metal de base. A tabela 1 mostra as composições dos principais arames de cobre e suas
ligas.
 20

Tabela 1: Composições dos principais arames

3.1.5 Técnicas de operação

No processo GMAW existem três formas distintas de transferência do metal,
curto-circuito (short arc), globular e aerossol (spray arc), elas descrevem a forma com que
o metal é transferido do arame para a poça de fusão. Os fatores que determinam a forma
que o metal é adicionado são:
• Corrente da solda

• Diâmetro do arame

• Comprimento do arco elétrico

• Gás de proteção

Na transferência por curto-circuito, figura 13, são utilizados arames com

diâmetro entre 0,8mm e 1,2mm aplicados com pequenos comprimentos de arco e baixa
corrente. Nesse caso formam-se pequenas poças de fusão que rapidamente se solidificam.
Esse método é recomendado para união de peças de pequenas espessuras em geral, união
de matérias de grande espessura nas posições vertical e sobre cabeça. Nesse método há
uma grande instabilidade no arco, podendo ocasionar uma formação intensa respingos,
que podem ser amenizados com o ajuste adequado dos parâmetros de soldagem e a
diminuição da indutância da fonte de energia.
 21

Figura 13: Transferência por Curto-circuito

A transferência globular, figura 14, ocorre com valores de tensão e corrente

intermediários resultando em arcos mais estáveis que do processo anterior, entretanto a
transferência de metal é mais imprevisível. O diâmetro das gotas é na maioria das vezes maior
que o do arame, e varia de acordo com a corrente (maior corrente menor diâmetro, menor
corrente maior diâmetro), a formação de respingos é relativamente alta em e as gotas de metal
fundido são transferidas para poça de fusão principalmente através da ação da gravidade.

Figura 14: Transferência globular

Soldagem por aerossol, feita com correntes e tenções elevadas a transferência de

material se faz em forma de “spray”. Esse fenômeno ocorre com uma corrente mínima
chamada de corrente de transição. Na tabela 2 mostraremos a corrente de transição para
diferentes materiais.
Tabela 2: Corrente de transição
 22

Como pode-se observar a corrente mínima depende do diâmetro do arame e do

fluido de proteção.
Essa solda é utilizada em matérias com espessura a partir de 2,4mm, ela tem taxas
de deposição elevada. Uma das desvantagens desse método é na soldagem de alumino e
cobre que deve ser restrita a posição plana devido ao surgimento de poças de fusão
grande.
3.1.6 Aplicações na indústria
O processo de soldagem MIG/MAG é muito versátil sendo possível ser
empregado em diversos materiais com diversas espessuras, também pode ser feiro em
todas as posições. A soldagem MIG é usada em larga escala para unir materiais não
ferrosos e aços inoxidáveis, e a MAG muito utilizada para em diversos tipos de aços.
Além da união a MIG/MAG pode ser usada para a recuperação de revestimentos.
Por ser um processo semiautomático ou totalmente automático tem uma produção
bastante elevada dessa forma ela tem sido amplamente automobilística, com a utilização
de robôs, também e utilizada na indústria ferroviária e na produção de bens de médio e
grande porte.
3.1.7. Vantagens e Desvantagens
O processo de soldagem MIG/MAG é versátil, no qual se obtém alta taxa de
deposição do metal de solda em qualquer posição. O processo é amplamente utilizado na
fabricação de peças em aço de espessuras pequenas e médias e em estruturas de liga de
alumínio, particularmente quando é necessária uma alta taxa de operação.

As vantagens do processo MIG/MAG em relação aos outros de soldagem por arco

elétrico em baixa ou alta produtividade são várias:

• Não há necessidade de remoção de escória;

• Não há perdas de pontas como no eletrodo revestido;
• Tempo total de execução de soldas de cerca da metade do tempo se comparado ao
eletrodo revestido;
• Alta taxa de deposição do metal de solda;
• Alta velocidade de soldagem; menos distorção das peças;
• Largas aberturas preenchidas ou amanteigadas facilmente, tornando certos tipos
de soldagem de reparo mais eficientes;
• Baixo custo de produção;
 23

• Soldagem pode ser executada em todas as posições;

• Processo pode ser automatizado;
• Cordão de solda com bom acabamento;
• Soldas de excelente qualidade
• Facilidade de operação.

Apesar de tantos pontos positivos, o processo também apresenta algumas

desvantagens:

• Regulagem do processo bastante complexa;

• Não deve ser utilizado em presença de corrente de ar;
• Probabilidade elevada de gerar porosidade no cordão de solda;
• Produção de respingos;
• Manutenção mais trabalhosa;
• Alto custo do equipamento em relação a Soldagem com Eletrodo Revestido.

3.2. Metalografia
Metalografia é o estudo e interpretação da estrutura interna dos materiais a partir
de uma superfície preparada, e a relação dessas estruturas com as suas composições
químicas, propriedades físicas e mecânicas. A metalografia é uma área da materialografia
que além do estudo dos materiais metálicos, envolve a plastografia (materiais plásticos
ou poliméricos) e a ceramografia (materiais cerâmicos) (COLPAERT,2008).

Para a realização da análise, o plano de interesse da amostra é seccionado, lixado,

polido e posteriormente atacado com reagente químico, de maneira a revelar as interfaces
entre os diferentes constituintes que compõe o metal (COLPAERT,2008).

A metalografia tem como objetivo identificar o tipo, tamanho, local e a

intensidade das descontinuidades, o processo de fabricação da peça, o tipo de tratamento
térmico ou termoquímico, a profundidade da camada carbonetada ou descarbonetada,
observar e identificar zonas de alterações térmicas sofridas por soldagem, observar a
penetração do cordão de solda, identificar tipos de inclusões, a formas de grafita e o
tamanho do grão e etc.
 24

4. MATERIAIS E MÉTODOS
Para a realização teve a necessidade de utilizar algumas máquinas e equipamentos
disponível no LABEM e seguir os procedimentos que estão descrito no roteiro fornecido
pelo docente que orienta o curso de LABORATÓRIO DE SOLDAGEM.

4.1. Materiais
Para o processo de soldagem e preparação do corpo de prova se usou os seguintes
equipamentos.

Figura 15: Esmerilhadeira elétrica

Figura 16: Sistema de soldagem (fonte de solda, fonte do arame e fonte gás)
 25

Figura 17: Tartílope

Para o processo de análise metalográfica foram usados os seguintes equipamentos.

Figura 18: Lixas d'agua diversas gramaturas

 26

Figura 19: Politriz

Figura 20: Alumina

Figura 21: Becker de vidro

 27

Figura 22: Capela

Figura 23: ácido nítrico (Nital 2%)

Para media com precisão os dados do cordão de solda se fez uso de um

paquímetro:

Figura 24: Paquímetro

 28

4.2. Métodos
Para realizar todos o processo seguindo o que foi indicado no roteiro, a equipe
definiu que seria melhor dividir os procedimentos por etapas, como vai ser visto a seguir.
Com isso conseguimos realizar e explicar os métodos usados para obter todos os dados
exigidos para avaliar a solda.

1º Etapa: Fazer uso dos EPI’s e fazer o corte dos corpos de prova utilizando a
esmerilhadeira, após o corte, observou-se que os corpos possuíam uma pintura superficial
que fora removida através do desbaste, essas imperfeições prejudicariam o processo e a
qualidade do cordão de solda, conseguindo assim fazer um corpo de prova nas condições
ideais para soldagem.

2ª Etapa: foi definir os parâmetros junto ao Tartílope, fonte de soldagem, fonte do

arame, e fonte do gás de proteção, parâmetros estes que são: tensão, a velocidade de
alimentação do arame, velocidade de solda, corrente e vazão do gás, altura da tocha e
angulação da tocha no momento da soldagem.

Foram utilizados os seguintes parâmetros para soldar:

- Tenção: 32V

- Velocidade de alimentação do arame: 8,0m/min

- Velocidade de solda: 40cm/min

- Vazão do gás: 14 l/min

- DBCP: 18mm

3ª Etapa: Após fazer todas as definições de parâmetros necessárias para o

processo. Estando com a tocha na posição perpendicular a peça, fora dado o start
simultâneo ligando os equipamentos para liberar o avanço do Tartílope, arame e a vazão
do gás de proteção, abrindo assim o arco -elétrico. O arco funde continuamente o arame
à medida que este é alimentado à poça de fusão. O metal de solda é protegido da atmosfera
pelo fluxo de um gás ativo (CO2).

4ª Etapa: Quando terminado o fluxo, segue para o próximo corpo de prova a qual
inclina-se 15º puxando o cordão de solda, que passa pelo mesmo processo da etapa 3.
 29

5ª Etapa: O terceiro corpo de prova mantém-se a posição de inclinação de 15°

porém agora a tocha empurrando o cordão de solda sobre a superfície do corpo de prova,
conforme solicitado na tarefa para essa prática.

6ª Etapa: Consiste no processo de preparação do material para a análise

macrográfica: os corpos de prova foram cortados novamente agora em uma seção
transversal ao cordão de solda. Após o corte partiu para o lixamento da superfície a ser
analisada utilizando lixas d’agua de diversas gramaturas, a cada troca de lixa de gramatura
diferente foi mudado também a direção de lixamento girando a peça 90º, após o lixamento
foi realizado o polimento utilizando o agente Alumina e a politriz até obter-se uma
superfície isenta de riscos ou ranhuras que impossibilite ver as zonas da solda.

7ª Etapa: Foi realizado o ataque químico utilizando solução de Nital, o agente

químico que revela com mais nitidez as zonas desejadas e foi feito a secagem da
superfície.

8ª Etapa: O último passo foi fazer o escaneamento da face dos corpos de prova
utilizando uma impressora multifuncional.

Após todas as etapas teríamos os dados suficiente para realizar a análise, como
podendo discutir e obter os resultados.

5. ANÁLISE DOS RESULTADOS

Agora será feito uma análise de todos os resultados obtidos no processo de
soldagem e analise metalógrafa. Primeiramente será apresentado todos os resultados e em
seguida será analisado e discutido os mesmos.

5.1. Apresentação dos resultados

Os resultados obtidos após o processo de soldagem e o ataque metalógrafo, serão
apresentados a seguir.

Quanto a soldagem, ao ser aplicado todos os parâmetros exigido pelo orientado

do processo obtivemos os seguintes valores de tensão, corrente e potência, esses valores
estão descritos na tabela 4. Vale lembrar que P = VxI.
 30

Tabela 3: Tensão, Corrente e Potência

Tensão Corrente Potencia

1º Exp. Perpendicular 31,9 V 200 A 6.380,0 W
2º Exp. 15º puxando 32,1 V 188 A 6.034,8 W
3º Exp. 15º empurrando 32,4 V 197 A 6.382,8 W

Quanto ao processo de análise dos corpos de prova soldados, após o

seccionamento dos mesmos, obtivemos os seguintes valores de largura, reforço,
penetração e com o auxílio de um software chamado “ImageJ” conseguimos calcular a
área fundida. Logo temos esses valores na tabela 5.

Tabela 4: Área fundida, Largura, Reforço e Penetração

1º Exp. Perpendicular 2º Exp. 15º puxando 3º Exp. 15º empurrando

Área fundida 7,666 mm² 7,960 mm² 7,799 mm²
Largura 12,2 mm 13,6 mm 14,7 mm
Reforço 5,1 mm 6,1 mm 4,1 mm
Penetração 1,6 mm 1,4 mm 1,5 mm

Após o ataque metalógrafo conseguimos os seguintes resultados dos corpos de

prova. Na figura 25 tempos o corpo de prova onde se aplicou uma soldagem perpendicular
à superfície do material, já na figura 26 temos o corpo de prova onde se aplicou uma
inclinação de 15º puxando, já na figura 27 temos o experimento final que é a inclinação
de 15º empurrando.

Figura 25 – Perpendicular
 31

Figura 26 - 15º puxando

Figura 27 - 15º empurrando

5.2. Análise gráfica dos resultados

Através da análise gráfica compararemos os resultados obtidos nos experimentos
e mostrando assim a diferença de comportamento.

1. Tensão: A tensão media maior foi obtida no experimento 3, como pode ser
visto no gráfico 1.

Tensão/Experiento
32,6 32,4
Tensão (V)

32,4 32,1
32,2 31,9
32
31,8
31,6
1º Exp. 2º Exp. 15º puxando 3º Exp. 15º
Perpendicular empurrando
Número do Experimento

Gráfico 1: Gráfico de tensão

2. Corrente: A respeito da corrente o experimento 2 teve uma menor se

comparada com os experimentos 1 e 3, como pode ser visto no gráfico 2.
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Corrente/Experimento
205
200
200 197

Corrente (I)
195
190 188

185
180
1º Exp. 2º Exp. 15º puxando 3º Exp. 15º
Perpendicular empurrando
Número do Experimento

Gráfico 2: Gráfico de corrente

3. Potência: Como a potência tem relação direta com a corrente e a tensão, era
de se espera que o experimento 2 obtivesse uma menor potência. Como pode
ser visto no gráfico 3.

Potência/Experimento
6.500
6.380 6382,8
6.400
6.300
Potência

6.200
6.100 6034,8
6.000
5.900
5.800
1º Exp. 2º Exp. 15º 3º Exp. 15º
Perpendicular puxando empurrando
Número do Experimento

Gráfico 3: Gráfico de potência

Agora faremos a comparação dos dados obtidos na solda.

1. Área fundida: No experimento 2 podemos verificar que a área fundida é maior se

comparada ao experimento 1 e 3, logo mostrando a variação que corre quando se
tem uma inclinação da tocha. Com isso o experimento 2 se mostrou mais
eficiente. Como pode ser visto no gráfico 4.
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Área fundida/Experimento
8 7,96

Área Fundida (mm²)

7,9
7,799
7,8

7,7 7,666

7,6

7,5
1º Exp. Perpendicular 2º Exp. 15º puxando 3º Exp. 15º empurrando
Número do Experimento

Gráfico 4: Gráfico de área fundida por experimento

2. Largura: No gráfico 5, podemos ver o experimento 3 obteve uma maior largura,

com isso podemos notar que a inclinação da tocha no experimento 3 afetou
diretamente a dispersão do material depositado.

Largura/Experimento
16 14,7
13,6
14
12,2
12
Largura (mm)

10
8
6
4
2
0
1º Exp. Perpendicular 2º Exp. 15º puxando 3º Exp. 15º empurrando
Número do Experimento

Gráfico 5: Gráfico da largura

3. Reforço: No gráfico 6, podemos notar o alto índice de deposição no experimento

2, vale lembrar que o reforço no experimento 3 é menor devido ao fato da
dispersão do material depositado, ele não se concentrou na altura de reforço e sim
na largura do cordão de solda. Com essa analise pode ser notada que o 2º
experimento tem uma maior solide no seu procedimento.
 34

Reforço/Experimento
7
6,1
6
5,1
5
Reforço (mm)
4,1
4

0
1º Exp. Perpendicular 2º Exp. 15º puxando 3º Exp. 15º empurrando
Número do Experimento

Gráfico 6: Gráfico de reforço

4. Penetração: Junto com a área fundida é um dos parâmetros que mais mostram a
eficiência do processo de soldagem, como veremos no gráfico 7, podemos ver
que o experimento 1 teve uma maior penetração, mas também pode se notar que
a variação é de 0,1 mm e 0,2 mm, respectivamente, com relação ao experimento
3 e 1, mostrando a proximidade dos valores de penetração.

Penetração/Experimento
1,65
1,6
1,6
Penetração (mm)

1,55
1,5
1,5

1,45
1,4
1,4

1,35

1,3
1º Exp. Perpendicular 2º Exp. 15º puxando 3º Exp. 15º empurrando
Número do Experimento

Gráfico 7: Gráfico de penetração

Com o fim da análise gráfica podemos notar que o experimento 1 teve uma
penetração maior, no entanto sua área fundida foi menor. Já o experimento 3 se mostrou
um comportamento mediano se comparado com os experimentos em análise. O
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experimento 2 foi quem mostrou uma melhor eficiência, obteve uma área fundida e
reforço maior, logo a sua deposição foi mais alta e mais eficiente.

5.3. Discursão dos Resultados

Após o processo de análise macrográfica e visualização dos resultados, foi notado
a formação de várias porosidades com isso e após várias discursões e pesquisas essas
porosidades podem ter dois motivos:

1. EPS - Especificação do Processo de Soldagem utilizou parâmetros inadequado, a

tensão estava alta, podendo assim afetar o processo de soldagem e criar
porosidades no cordão de solda.
Esse problema pode ser corrigido diminuindo a tensão, pondo a mesma no valor
adequado para o determinado processo.
2. Uma outra possibilidade seria o vazamento que estava tendo na saída do gás do
cilindro com isso a poça de fusão não estaria totalmente protegida, assim gerando
porosidade na solda.
O vazamento precisa ser corrigido através de uma manutenção corretiva.

Vale ressaltar que a equipe por segurança, e para não restringir apenas um trecho,
foi feita dois corte e lixamento em cada corpo de prova e todos mostraram a formação de
porosidade, mostrando assim o problema pode ser devido a algumas das duas
possibilidades citadas a cima.
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6. CONCLUSÃO
Conclui-se que o procedimento experimental realizado no LABEM, obteve êxito,
principalmente referente a análise de como a inclinação da tocha pode afetar a solda e a
realização dos processos de soldagem junto com a análise metalográfica, unindo-os se
pode identificar os problemas causadores das porosidades na solda. Com isso mostrando
que os acadêmicos terão capacidade de identificar problemas no processo de soldagem e
corrigi-lo. Vale ressaltar também que os mesmos poderão indicar qual processo usar em
determinada situação.
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7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÂFICAS
Soldagem: Fundamentos e Tecnologia; Marques, P.V., Modenesi, P.J. e Bracarense,
A.Q., Editora UFMG, Ed. 2005, 363 p.

Hubertus Colpaert; revisão técnica André Luiz V. da Costa e Silva. – 4ªedição –

São Paulo: Blucher, 2008.
Disponível em <
https://www.esab.com.br/br/pt/education/blog/processo_soldagem_mig_mag_gmaw.cf
m> Acesso 07/07/2018.
Disponível em <https://www.blogsegurancadotrabalho.com.br/2016/05/epi-
para-soldador.html> Acesso 07/07/2018.

Disponível em <http://www.guiatrabalhista.com.br/legislacao/nr/nr6.htm>
Acesso 07/07/2018.

Disponível em <https://www.cimm.com.br/portal/noticia/exibir_noticia/6857-
migmag-e-soldagem-para-qualquer-situacao>