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FACULTAD DE INGENIERIA
TEMA
INTRODUCCION
1. Para colocar el concreto en servicio a una edad mucho menor, por ejemplo dar
tráfico a pavimentos a 3 días de su colocación.
2. Para construir edificios altos reduciendo la sección de las columnas e
incrementando el espacio disponible.
3. Para construir superestructuras de puentes de mucha luz y para mejorar la
durabilidad de sus elementos.
4. Para satisfacer necesidades específicas de ciertas aplicaciones especiales
como por ejemplo durabilidad, módulo de elasticidad y resistencia a la flexión.
Entre algunas de dichas aplicaciones se cuentas presas, cubiertas de graderías,
cimentaciones marinas, parqueaderos, y pisos industriales de tráfico pesado.
(Cabe señalar que el concreto de alta resistencia no es garantía por sí mismo de
durabilidad)
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Aplicaciones
Ventajas
3. El concreto de alta resistencia necesita por lo general tener una baja relación
agua/material cementante (A/C), dicha relación debe estar en el rango de 0.23 a
0.35. Relaciones A/C tan bajas solo se pueden obtener con muy altas
dosificaciones de aditivos reductores de agua de alto rango (o
superplastificantes) de acuerdo con el tipo F o G de la ASTM C 494. Un aditivo
tipo A reductor de agua puede usarse en combinación. [/li]
agregados, caras fracturadas del agregado grueso, forma y textura, y limitantes a los
ensayos pueden impedir que se alcance una resistencia alta.
MATERIALES USADOS
Cemento
Adiciones
Las cenizas volantes, el humo de sílice y la escoria de alto horno son a menudo
necesarios para la producción de concretos de alta resistencia.
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Agregados
En la producción de concretos de alta resistencia se debe prestar una especial
atención a las características del agregado, tales como; tamaño, forma, textura
superficial, mineralogía y limpieza. Muchos estudios han encontrado que los
agregados con tamaño máximo nominal entre 9,5 y 12,5 mm (3/8 y ½ pulgada)
proporcionan una óptima resistencia.
Lograr concretos de alta resistencia depende, en gran medida, en lograr una
buena adhesión entre la pasta de cemento y el agregado. En este sentido
empiezan a ser importantes factores como la forma y textura superficial del
agregado. Al respecto, se ha encontrado que los agregados producto de la
trituración de piedras más grandes son los que registran mejor desempeño en la
mezcla, produciendo mezclas con mayores resistencias a la compresión
Aditivos
Teniendo en cuenta las bajas relaciones agua/cemento utilizadas para la
producción de concretos de alta resistencia, se hace necesario el uso de aditivos
super plastificantes, a base de sulfonado de naftalenos o sulfonado de melanina,
para lograr la trabajabilidad necesaria en la mezcla.
También pueden ser necesarios el uso de retardantes o acelerantes de fraguado,
inhibidores de corrosión, entre otros. En general, todos los aditivos utilizados en
las mezclas deben cumplir con los requisitos contenidos en las normas ASTM
C260 ASTM C1017 y ASTM C1582.
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CONCRETO AUTOCOMPACTANTE
Por ejemplo, cuando un espacio reducido difícil de alcanzar queda lleno de barras de
acero de refuerzo, el concreto convencional quizás no pueda circular completamente
alrededor de cada barra, quedando bolsas de aire ocultas, que podrían hacer que el
acero se corroa. Eso no ocurre con el concreto autocompactante, que fluye mejor entre
el acero y alrededor de este con menos compactación.
Hasta el año 2003 se estima que solo el 10% de la industria del concreto había
experimentado con el concreto autocompactante, cifra que creció vertiginosamente
hasta el año 2016, cuando cerca del 70% de las obras lo utilizaban, más allá de las
variables que influyen en su producción, los retos de capacitación y de mercadeo.
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agregados finos- hacen el mejor concreto de este tipo, pues requieren menor cantidad
de material cementante, menos agua de mezclado y, por lo tanto, tienen menores
problemas de contracción por secado.
Para el productor de concreto: ofrecer mezclas de alta calidad y con valor agregado,
ahorrar tiempo y dinero a sus clientes (contratistas), mayor rapidez en la operación de
sus camiones y uso más eficiente de la flota de entrega, entre otros.
Por su parte, los contratistas encuentran ventajas en este tipo de mezclas, entre las que
se resaltan el incremento de su capacidad para colocar el concreto en lugares de difícil
acceso y con altos niveles de acero de refuerzo, incremento de la productividad de los
empleados, reducción de la necesidad de reparaciones y nuevos trabajos, eliminación
de la vibración mecánica de los elementos, reducción de errores en la colocación del
concreto por parte de los operarios, disminución del ruido en el trabajo, uso más eficiente
de los recursos de mano de obra, incremento de la seguridad, buen acabado del
concreto cuando se requiera, entre otros.