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“UNIVERSIDADA ANDINA DEL CUSCO”

FACULTAD DE INGENIERIA

TEMA

CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA Y AUTOCOMPACTANTE

CURSO: TECNOLOGIA DEL CONCRETO


INTEGRANTES: JUAN YUCRA ROJAS
ROYER BACA ANAYA
Universidad Andina del Cusco

INTRODUCCION

El concreto es un material durable y resistente, pero, dado que se trabaja en su forma


líquida, prácticamente puede adquirir cualquier forma. Esta combinación de
características es la razón principal por la que es un material de construcción tan popular
para exteriores.

El concreto de uso común, o convencional, se produce mediante la mezcla de tres


componentes esenciales, cemento, agua y agregados, a los cuales eventualmente se
incorpora un cuarto componente que genéricamente se designa como aditivo.

La capacidad potencial del concreto, como material de construcción, para responder


adecuadamente a las acciones resultantes de las condiciones en que debe prestar
servicio. Pero esto, que sólo representa la previsión de emplear el material
potencialmente adecuado, no basta para obtener estructuras resistentes y durables,
pues requiere conjugarse con el cumplimiento de previsiones igualmente eficaces en
cuanto al diseño, especificación, construcción y mantenimiento de las propias
estructuras.
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CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA

Es un tipo de concreto (hormigón) de alto desempeño, que comúnmente tiene una


resistencia a la compresión especificada de 6000 psi (420 kg/cm2) o más. La resistencia
a la compresión se mide en cilindros de prueba de 6” X 12” (150 X 300 mm) o de 4” X
8” (100 X 200 mm), a los 56 o 90 días por lo general, o alguna otra edad especificada
dependiendo su aplicación. La producción de concreto de alta resistencia requiere
mayor un mayor estudio, así como un control de calidad más exigente en comparación
con el concreto convencional.

¿Para qué es necesario el concreto de alta resistencia?

1. Para colocar el concreto en servicio a una edad mucho menor, por ejemplo dar
tráfico a pavimentos a 3 días de su colocación.
2. Para construir edificios altos reduciendo la sección de las columnas e
incrementando el espacio disponible.
3. Para construir superestructuras de puentes de mucha luz y para mejorar la
durabilidad de sus elementos.
4. Para satisfacer necesidades específicas de ciertas aplicaciones especiales
como por ejemplo durabilidad, módulo de elasticidad y resistencia a la flexión.
Entre algunas de dichas aplicaciones se cuentas presas, cubiertas de graderías,
cimentaciones marinas, parqueaderos, y pisos industriales de tráfico pesado.
(Cabe señalar que el concreto de alta resistencia no es garantía por sí mismo de
durabilidad)
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Aplicaciones

Se utiliza para el colado de elementos y estructuras tales como: pilotes y pilas


de cimentación, elementos pre-esforzados; vigas y losas pre o post-tensadas,
columnas en edificios de mediana y gran altura, bóvedas de seguridad, muros
de contención, columnas y vigas en puentes.

Ventajas

 El concreto de alta resistencia tiene un módulo de elasticidad más alto que el


concreto de baja resistencia, de tal manera que se reduce cualquier pérdida de
la fuerza pretensora debido al acortamiento elástico del concreto. Las pérdidas
por flujo plástico que son aproximadamente proporcionales a las pérdidas
elásticas, son también menores.
 Minimizan el costo, ya que los anclajes comerciales para el acero de presfuerzo
son siempre diseñados con base de concreto de alta resistencia. De aquí que el
concreto de menor resistencia requiere anclajes especiales o puede fallar
mediante la aplicación del presfuerzo. Tales fallas pueden tomar lugar en los
apoyos o en la adherencia entre el acero y el concreto, o en la tensión cerca de
los anclajes.
 El concreto de alta resistencia está menos expuesto a las grietas por
contracción que aparecen frecuentemente en el concreto de baja resistencia
antes de la aplicación del presfuerzo.
 El concreto de alta resistencia a la compresión ofrece una mayor resistencia a
tensión y cortante, así como a la adherencia y al empuje, y es deseable para
las estructuras de concreto presforzado ordinario.

¿Como diseñar mezclas de concreto de alta resistencia?

Un óptimo diseño de concreto resulta de la selección de los materiales disponibles en la


localidad, que permitan que el concreto en estado plástico sea de fácil colocación y
acabado, y que aseguren el desarrollo de la resistencia y demás propiedades del
concreto endurecido que especifique el diseñador. Algunos de los conceptos básicos
que es necesario manejar para su realización son los siguientes:

1. Los agregados deben ser resistentes y durables. No es necesario que sean


duros o de alta resistencia, pero si necesitan ser compatibles, en términos de
rigidez y resistencia con la pasta de cemento. En general se emplean agregados
gruesos del menor tamaño máximo posible para lograr dichos concretos. La
arena debe ser mas gruesa que la que se permite en la ASTM C 33 (módulo de
finura mayor de 3.2) debido al gran contenido de finos de los materiales
cementantes.
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2. Las mezclas de concreto de alta resistencia tienen un mayor contenido de


materiales cementantes que incrementan el calor de hidratación y posiblemente
produzcan una mayor contracción (retracción) por secado, creando un mayor
potencial de agrietamiento. La mayoría de mezclas contienen una o mas
adiciones como cenizas volantes (clase C o F), cenizas de alto horno molidas,
microsílice, metacaolín o materiales puzolánicos de origen natural.

3. El concreto de alta resistencia necesita por lo general tener una baja relación
agua/material cementante (A/C), dicha relación debe estar en el rango de 0.23 a
0.35. Relaciones A/C tan bajas solo se pueden obtener con muy altas
dosificaciones de aditivos reductores de agua de alto rango (o
superplastificantes) de acuerdo con el tipo F o G de la ASTM C 494. Un aditivo
tipo A reductor de agua puede usarse en combinación. [/li]

4. El contenido total de materiales cementantes debe estar alrededor de 700 lbs/yd³


(415 kg/m³), pero no mas de 1100 lbs/yd³ (650 kg/m³).

5. El uso de aire incorporado en este concreto ocasionará una gran reducción en


la resistencia deseada.

Es necesaria una mayor atención y evaluación al considerar las limitaciones impuestas


por las especificaciones a las demás propiedades del concreto como la fluencia, la
retracción y el módulo de elasticidad. El ingeniero puede ijar limites en dichas
propiedades según el diseño de la estructura. Los estudios actuales no pueden proveer
la guía necesaria para desarrollar relaciones empíricas entre estas propiedades en base
a ensayos tradicionales, y algunos otros ensayos son demasiado especializados y
costosos para evaluar las mezclas.

Teóricamente, se puede conseguir una baja fluidez, baja retracción y un módulo de


elasticidad alto con un mayor volumen de agregado, y así mismo una cantidad menor
de pasta en el concreto. Esto se logra empleando el mayor tamaño de agregado posible,
y un agregado fino con gradación de mediana a gruesa. Usando un tamaño máximo de
agregado, como 3/8” (9.5 mm) puede usarse para producir concreto de alta resistencia
a la compresión, pero se sacrificarán propiedades como fluidez, contracción por secado
y módulo de elasticidad. Si se encuentran dificultades para alcanzar una alta resistencia,
no se podrá aumentar ésta simplemente aumentando la cantidad de material
cementante. Factores como materiales nocivos en los agregados, estructura de los
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agregados, caras fracturadas del agregado grueso, forma y textura, y limitantes a los
ensayos pueden impedir que se alcance una resistencia alta.

Las proporciones finales de la mezclase determinan mediante mezclas de prueba


realizadas en el laboratorio o en pequeñas mezclas en campo. La producción,
transporte, colocación y acabado del concreto de alta resistencia puede diferir de forma
significativa de los procedimientos empleados con el concreto convencional. Para
proyectos de mucha importancia es muy recomendable que se incluya un vaciado
(colado) de prueba y su evaluación como un pago especifico en el contrato. Las
reuniones previas a la licitación y a la construcción son muy importantes para asegurar
el éxito de los proyectos en los que se emplee concreto de alta resistencia. Durante la
construcción se deben tomar medidas extra para protegerlo de la contracción por
secado y agrietamiento por temperatura en las secciones delgadas. Se puede requerir
mucho tiempo antes de poder descimbrar (desencofrar) el concreto de este tipo.

Los cilindros de concreto de alto desempeño deben ser cuidadosamente moldeados,


curados, refrentados y ensayados. Es necesario tener precauciones adicionales con el
manejo de los especímenes de prueba a muy temprana edad. Se puede experimentar
un tiempo prolongado de endurecimiento. Las normas ASTM son revisadas
continuamente para considerar precauciones especiales adicionales necesarias para la
evaluación de concreto de alta resistencia. Se debe prestar atención especial al tipo de
molde, curado, tipo de material de refrentado, y características de capacidad de carga
de la máquina de ensayo.

MATERIALES USADOS

Cemento

El desarrollo de resistencia en el concreto depende tanto de las características


del cemento, como del contenido de cemento en la mezcla.
En el caso de concretos de alta resistencia se pueden utilizar cementos Tipo I o
Tipo II, según las necesidades. A pesar que la alta resistencia inicial es deseable,
los cementos Tipo III no son recomendables por la cantidad de cemento que
contiene la mezcla; este tipo de cemento genera un alto calor de hidratación que
se puede traducir en mayor contracción y, en consecuencia, la aparición de
fisuras en el elemento durante el fraguado.

Adiciones
Las cenizas volantes, el humo de sílice y la escoria de alto horno son a menudo
necesarios para la producción de concretos de alta resistencia.
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De acuerdo el humo de sílice permite producir concretos entre los 63 y 98 MPa


de resistencia final. El uso de cenizas volantes, hasta en un 15% del peso del
cemento en la mezcla, resulta en concretos de hasta 70 MPa. Las escorias de
alto horno se usan en una cantidad equivalente al 15 a 30% del peso del cemento
en la mezcla, con lo cual se logran concretos de hasta 98 MPa.

Agua y Relación Agua/Cemento


Los requisitos para el agua utilizada en la mezcla no son diferentes los del agua
utilizada para concretos convencionales. Las relaciones agua/cemento en la
mezcla se encuentra en un rango entre los 0.2 y 0.4, lo cual produce concretos
de resistencia a la compresión entre 60 y 130 MPa.

Agregados
En la producción de concretos de alta resistencia se debe prestar una especial
atención a las características del agregado, tales como; tamaño, forma, textura
superficial, mineralogía y limpieza. Muchos estudios han encontrado que los
agregados con tamaño máximo nominal entre 9,5 y 12,5 mm (3/8 y ½ pulgada)
proporcionan una óptima resistencia.
Lograr concretos de alta resistencia depende, en gran medida, en lograr una
buena adhesión entre la pasta de cemento y el agregado. En este sentido
empiezan a ser importantes factores como la forma y textura superficial del
agregado. Al respecto, se ha encontrado que los agregados producto de la
trituración de piedras más grandes son los que registran mejor desempeño en la
mezcla, produciendo mezclas con mayores resistencias a la compresión

Aditivos
Teniendo en cuenta las bajas relaciones agua/cemento utilizadas para la
producción de concretos de alta resistencia, se hace necesario el uso de aditivos
super plastificantes, a base de sulfonado de naftalenos o sulfonado de melanina,
para lograr la trabajabilidad necesaria en la mezcla.
También pueden ser necesarios el uso de retardantes o acelerantes de fraguado,
inhibidores de corrosión, entre otros. En general, todos los aditivos utilizados en
las mezclas deben cumplir con los requisitos contenidos en las normas ASTM
C260 ASTM C1017 y ASTM C1582.
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CONCRETO AUTOCOMPACTANTE

El concreto autocompactante (CAC) conocido también como concreto autoconsolidante


es un concreto altamente fluido sin segregación que puede ser extendido en el sitio,
llenando la formaleta y encapsulando el refuerzo, sin ningún tipo de consolidación
mecánica.
La fluidez del concreto autocompactante es medida en términos de colocación cuando
se utiliza la versión modificada del ensayo de asentamiento (ASTM C143). la extensión
(flujo de asentamiento) del CAC varia en un rango típico de 18 a 32 pulgadas (455 a 810
mm) dependiendo de los requerimientos del proyecto. La viscosidad cómo se observa
visualmente por el rango en que se extiende el concreto es una de las características
importantes del CAC en estado plástico y puede ser controlada cuando se diseña una
mezcla que satisfaga el tipo de aplicación que se va a construir

Por ejemplo, cuando un espacio reducido difícil de alcanzar queda lleno de barras de
acero de refuerzo, el concreto convencional quizás no pueda circular completamente
alrededor de cada barra, quedando bolsas de aire ocultas, que podrían hacer que el
acero se corroa. Eso no ocurre con el concreto autocompactante, que fluye mejor entre
el acero y alrededor de este con menos compactación.

En Estados Unidos se introdujo el “concreto fluido” a principios de la década de 1980,


justo después de la entrada en el mercado de los aditivos superplastificantes originarios
de Japón. El concreto autocompactante evolucionó a partir de las tecnologías utilizadas
en la colocación de concreto bajo agua en 1988, en la Universidad de Tokio.

Hasta el año 2003 se estima que solo el 10% de la industria del concreto había
experimentado con el concreto autocompactante, cifra que creció vertiginosamente
hasta el año 2016, cuando cerca del 70% de las obras lo utilizaban, más allá de las
variables que influyen en su producción, los retos de capacitación y de mercadeo.
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Son hormigones de última generación, se consiguen con la inclusión de aditivos


hiperfluidificantes que logran reducir la relación agua – cemento, la reducción de agua en un
30%, su alta fluidez ganada gracias a los aditivos hace que pueda ser vaciado por su propio
peso sin vibración, consiguiendo una buena consolidación sin producirse exudación ni
segregación, de ahí el nombre de Concreto Autocompactante.
CARACTERISTICAS
 Autocompactación.
 Altas Resistencia a Corto y Largo Plazo.
 Baja relación a/c Alta impermeabilidad.
 Medición de Cono de Abrams invertido de 70 cm y 75 cm.
 Tamaño máximo del árido de 13mm.
 Alta Durabilidad.
 Excelente Fluidez sin Segregación.

¿Para qué utilizar el concreto autocompactante?

Alguna de las ventajas del uso del concreto autocompactante son:

1. Puede colocarse rápidamente sin vibración mecánica y con menos allanado


resultando en ahorros de costos de colocación
2. Mejora la uniformidad en acabados de superficies arquitectónicos reduciendo los
trabajos de reparación superficial.
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3. Fácil llenado de secciones restringidas y áreas de difícil acceso. oportunidad


para crear formas estructurales y arquitectónicas y acabados superficiales que
no se podrían lograr con concretos convencionales
4. Mejora la consolidación alrededor del refuerzo y adherencia con el refuerzo.
5. Mejora la bombeabilidad.
6. Mejora la uniformidad del concreto colocado en el sitio eliminando la variable del
esfuerzo del operario en la consolidación.
7. Ahorros en mano de obra.
8. Menores tiempos de construcción resultando en ahorro en costos
9. Menores ciclos de los camiones mezcladores permitiendo al productor servir al
proyecto de manera más eficiente.
10. Reduce o elimina el ruido potencial del vibrado incrementando las horas de
construcción en zonas urbanas.
11. Minimiza el movimiento de camiones mezcladores y bombas durante la
colocación.
12. Incrementa la seguridad en el trabajo eliminando la necesidad de consolidación

¿Cómo se logra el concreto autocompactante?

Como se mencionó anteriormente, el concreto autocompactante es un concreto muy


fluido, sin embargo estable, que puede fluir rápidamente al lugar y llenar las formaletas
sin experimentar compactación y sin segregación significativa. El diseño de la mezcla
es muy controlado, con pocas opciones para el ajuste en obra, y por lo tanto, muy
sensible a los cambios, sobre todo en las cantidades de agua, pues puede tener grandes
consecuencias.

Es por esto que el concreto autocompactante se clasifica como un producto de


desempeño con valor agregado, que, como cualquier producto, requiere una línea de
aprendizaje diseñada para cada aplicación, reductor de agua o modificador de
viscosidad que se utilice, dado que las cantidades de cada componente pueden variar
para el logro de un amplio rango de resultados.

¿Cómo se incrementa la fluidez?

La granulometría de los agregados tiene un papel muy importante en el diseño de


mezcla de un concreto autocompactante. Los agregados bien gradados -incluyendo
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agregados finos- hacen el mejor concreto de este tipo, pues requieren menor cantidad
de material cementante, menos agua de mezclado y, por lo tanto, tienen menores
problemas de contracción por secado.

Cuando hay solamente disponibilidad de agregados con granulometría escalonada se


puede producir concreto autocompactante, con mayor tendencia a la segregación, que
podrá controlarse incrementando el contenido de cementante –incluyendo adiciones- y
utilizando un modificador de viscosidad para controlar la segregación y el sangrado para
facilitar la colocación

VENTAJAS DEL CONCRETO AUTOCOMPACTANTE

El concreto autocompactante tiene diversas ventajas, tanto para el productor de


concreto, como para el contratista, entre las que se destacan:

Para el productor de concreto: ofrecer mezclas de alta calidad y con valor agregado,
ahorrar tiempo y dinero a sus clientes (contratistas), mayor rapidez en la operación de
sus camiones y uso más eficiente de la flota de entrega, entre otros.
Por su parte, los contratistas encuentran ventajas en este tipo de mezclas, entre las que
se resaltan el incremento de su capacidad para colocar el concreto en lugares de difícil
acceso y con altos niveles de acero de refuerzo, incremento de la productividad de los
empleados, reducción de la necesidad de reparaciones y nuevos trabajos, eliminación
de la vibración mecánica de los elementos, reducción de errores en la colocación del
concreto por parte de los operarios, disminución del ruido en el trabajo, uso más eficiente
de los recursos de mano de obra, incremento de la seguridad, buen acabado del
concreto cuando se requiera, entre otros.