TEMA 3: Introducción a los Controladores

1. Definiciones

Los principales conceptos relacionados con el control son:

- Sistema de control: es el conjunto de instrumentos interconectados entre sí que se

acoplan a un proceso para controlarlo; este sistema de control permite que las
diferentes variables de salida del sistema (variables controladas = variable de salida)
mantengan un valor deseado (respuestas del sistema) en un valor de referencia (set
point) y, además, tomar una acción de corrección según la desviación existente.

- Proceso: Es un conjunto de equipos, reactores, tuberías, tanques, columnas, etc. en los

cuales ocurren cambios químicos o físicos que conllevan la preparación del producto (no
incluye los instrumentos de medición y control).

Ilustración 1 Sistemática de control en modo realimantación

e (t) = error o desviación de la variable controlada

R (t) = punto de consigna
c (t) = variable controlada
m (t) = respuesta del controlador
d (t) = señal de perturbación
 Elemento primario de medición = sensor
Elemento final de control = válvula de control

- Controlador: su función es fijar la variable controlada c(t) en un valor deseado R(t),

conocido como set point o valor de referencia, mediante la manipulación de su salida o
variable manipulada m(t) a través de un actuador que interactúa directamente con el
proceso. Este controlador, en su entrada y salida, maneja también señales eléctricas
estándar e incluyen internamente el comparador generador de la señal de error. Existen
diferentes tipos

o Controlador programable: microordenador o microprocesador al que se le

pueden programar secuencias de ejecución, así como funciones PID que ajusta,
mediante retroalimentación, el error entre el valor medido de una variable y el
valor que se quiere obtener.

o Control regulatorio: sistema de control diseñado para acercar la variable de

control a la de referencia cuando las desviaciones se deben a la acción de
perturbaciones externa.

o Servocontrol: sistema de control diseñado para acercar la variable de control a

la de referencia cuando las desviaciones se deben a la acción de variaciones en
el set-point o valor de referencia.

- Automatización: acción por la cual se ejecuta un proceso de producción sin intervención

de operador de forma permanente.

- Control avanzado: técnicas que se apartan del control convencional PID y que se aplican
a procesos complejos, no lineales, con retardos importantes y acoplamiento entre
señales.

- Control distribuido: control digital sobre cada elemento independiente (controlador,

transmisor y estación del operador) mediante una red de comunicaciones y cada
componente se ubica en el lugar más idóneo de la planta.

- Carga: es la cantidad de agente de regulación para mantener un proceso controlado.

Por ejemplo, en el caso del intercambiador, la cantidad de vapor para mantener la
variable controlada (temperatura de salida del cambiador), que dependerá del caudal
de producto de entrada.

- Tiempo muerto: es el tiempo que pasa desde que se produce un cambio en el proceso
hasta que es detectado por el sensor de medida. Por ejemplo, en el caso del
intercambiador, una variación en la temperatura de entrada del producto no se
detectará hasta que el producto haya circulado por el cambiador y llegue a la salida
donde está localizado el sensor.

- Capacitancia: La capacitancia determina la respuesta del sistema y, por tanto,

condiciona la configuración del controlador y del diseño del sistema de control.
 o Térmica: es la cantidad de calor que necesita 1 kg de una sustancia para
aumentar la temperatura 1ºC. Se necesita más energía para calentar un kg de
agua que para calentar 1 kg de aceite.

o Volumétrica: son los metros cúbicos que se necesitan para aumentar el nivel del
depósto 1 metro. Para un depósito con 10 m3 de capacidad, uno con elevación
de nivel de 10 metros y otro con 5 metros las capacitancias respectivas serán:
1m3/m y 2m3/m.
Se puede considerar
Ejemplo de un sistema de control: como manipulada la
corriente de vapor o la
Puede actuar como una
señal que regula la
variable de perturbación
válvula de control

Posibles
modificaciones
de la variable Apertura de válvula (%)
(variable manipulada)
controlada

Al aumentar la
temperatura, la válvula
se cierra un cierto
porcentaje
2. Tipos de lazos de control

Un lazo de control es un conjunto de elementos que integran un sistema de control

2.1. Lazo abierto

Carece de detector de señal de error y de controlador. En caso de que exista controlador, el

sistema de control se dice que está en lazo abierto cuando el controlador no toma ninguna
decisión sobre la acción correctiva para mantener la variable controlada en el punto de consigna.

Un control de estas características es el manual en el que el operador puede actuar

manualmente modificando el valor de entrada establecido. No son sistemas de control
retroalimentado o realimentado.
En estos sistemas la exactitud de éste depende de su calibración y para que sean útiles deben
mantener esa calibración. Cuando ocurre una perturbación, un sistema de control en lazo
abierto no puede corregir su efecto. En la práctica, solo se puede utilizar un sistema de control
en lazo abierto cuando se conoce la relación entre la entrada y la salida, de manera que éste
pueda ser calibrado y si no existen perturbaciones de ningún tipo.

2.2. Lazo cerrado

El controlador compara el valor de la variable controlada con el punto de consigna y calcula la

acción correctiva. La salida del controlador es la calculada por éste en función de la información
recibida en el proceso y la ley de control implementada. La diferencia entre la referencia y la
variable de salida o realimentación se conoce como señal de error actuante y se utiliza en el
controlador para llevar la variable controlada al valor deseado. Esto ocurre en el CONTROL
AUTOMÁTICO.
 EXAMEN

u(t) = señal de control

Ventajas del control con realimentación:

- Técnica muy sencilla

- Compensa cualquier tipo de perturbación que afecte a la variable controlada,
independientemente del origen de dicha perturbación

Desventajas del control por realimentación:

- Solo es capar de compensar la perturbación una vez que esta ya ha influido en el

proceso, es decir, que no la puede prevenir

Ejemplo de sistema de control:

El desfase que aparece entre las fases 1 y 2 es la que existe entre la variación de la variable
externa y la actuación sobre el elemento final de control.
Ejemplo de sistema de control:

Puede ser el control de la presión dentro de un depósito: La variable controlada es la presión P,

y la variable manipulada es el flujo de la entrada m. El controlador, en función de la diferencia
entre la referencia y la presión dentro del depósito, actúa sobre la válvula de entrada de flujo
manipulando su apertura y, por consiguiente, el flujo de entrada. En este caso la perturbación
más importante es el flujo de salida n. Si la perturbación n varía con el tiempo (solo en este caso
se justifica el control automático), la relación dinámica entre las variables es, genéricamente:
P = f(m, t) + g(n, t).

PERTURBACIÓN

Ejemplo de sistema de control:

Placa Orificio
 - Placa Orificio = Sensor: es el elemento sensor y detecta una diferencia de presión
proporcional al caudal de paso por la tubería de proceso.

- Transmisor: convierte la diferencia de presión detectada entre ambos lados de la placa

de orificio en una señal eléctrica estandarizada (4 – 20 mA). Se alimenta por medio de
un circuito de dos hilos con una diferencia de potencial de 24V procedente de la fuente
de alimentación. Para evitar el efecto de caída de tensión en la línea, la medida de caudal
depende de la intensidad de paso, la cual se ve modificada en el circuito interno del
transmisor en función de una cierta resistencia, capacidad variable etc. dependiendo de
su principio de funcionamiento.
El transmisor puede ser electrónico en el que el diafragma modifica el entrehierro, pero
también podría ser uno de tipo tobera – obturador con un convertidor P/I acoplado.

- Fuente de alimentación = oscilador: es una fuente de corriente alterna, lo cual indica

que el transmisor es eléctrico.

- Controlador: el circuito interno trabaja con tensión variable. Para ello, en las bornas de
entrada se conecta una resistencia fija de 250 ohmios, entre cuyos extremos se obtiene
la diferencia de potencial de 1 a 5 voltios proporcional a la señal de 4 a 20 mA.

Así, se elimina el efecto de caída de tensión en la línea al generarse la tensión justo en

las bornas de entrada al controlador.

- Convertidor: convierte la señal de salida del controlador, comprendida en el rango de 4

a 20 mA en otra señal neumática de 3 a 15 psi, la cual se envía a la válvula automática
para modificar el caudal de paso por la tubería.

- Válvula automática: recibe la señal neumática de 3 a 15 psi y la convierte en la posición

de apertura comprendida entre el 0 y el 100%.

2.2.1. Control por realimentación de acción inversa

En un control de acción inversa, ante un incremento positivo (+) de la variable controlada,

responde con un incremento (-) de la variable manipulada. Ejemplo: En el intercambiador de
calor, si sube (+) la temperatura de salida, el controlador debe reducir (-) la apertura de la válvula
para dejar pasar menos vapor y restablecer el valor de la salida.
 2.2.2. Control por realimentación de acción directa

En un control de acción directa, ante un incremento positivo (+) de la variable controlada,

responde con un incremento positivo (+) de la variable manipulada. Ejemplo: en un sistema de
control de nivel, si sube (+) el nivel del líquido por un aumento del caudal de entrada, el
controlador debe aumentar (+) la apertura de la válvula para restaurar el nivel inicial.

2.3. Control manual

En el control manual, el lazo de control carece de controlador y la comparación entre el valor

controlado y el valor deseado la realiza el operador a partir de su experiencia y pericia. La
principal desventaja de este tipo de control es la necesidad de mantener un operador de planta
de forma permanente al lado del lazo de control para que pueda, de forma continua, medir la
variable controlada, comparar este valor con el punto de consigna y actuar sobre el elemento
final en función del resultado de la comparación. En la actualidad, debido a la mayor complejidad
de las instalaciones y al coste de la mano de obra, este tipo de control es imposible

2.4. Control automático

En el control automático, se usan lazos de control en sistema cerrado donde el controlador

evalúa de forma continua el estado del proceso actuando en caso de que se produzca cualquier
desviación.

El controlador, trabaja en función de un algoritmo de control que expresa la relación matemática

que existe entre el error cometido (diferencia entre la variable controlada y el punto de
consigna) y la actuación o respuesta que debe realizar. Este algoritmo de control no es universal,
y su respuesta depende de las características del sistema que se quiere controlar.
Hay que saber que el control automático no puede utilizarse de forma general en todas las
situaciones. Normalmente, las puestas en marcha y las paradas se realizan de forma manual
siguiendo procedimientos de trabajo perfectamente establecidos. Se trata de situaciones muy
alejadas de las condiciones de equilibrio y un control automático implicaría grandes oscilaciones
que podrían afectar gravemente al mantenimiento y seguridad de las instalaciones.

Los controladores automáticos no se deben poner a

funcionar en la puesta en marcha del sistema. En esta
etapa el control debe ser manual hasta alcanzar un
valor próximo de la variable controlada al set point.

3. Tipos de control

Dentro del control automático, podemos distinguir los siguientes tipos: control todo o nada,
control proporcional, control integral y control derivativo.

3.1. Control todo o nada

En la regulación todo-nada, la válvula de control adopta únicamente dos posiciones, abierta o

cerrada, para un valor único de la variable controlada. Este tipo de control se caracteriza por un
ciclo continuo de variación de la variable controlada. Es evidente que la variable controlada
oscila continuamente

Ejemplo 1: En el control de nivel de un depósito de almacenamiento, que se observa en la figura,

se actúa sobre el caudal de líquido.

Error = 𝑒𝑒 (𝑡𝑡) = 𝑆𝑆. 𝑃𝑃 − 𝑉𝑉. 𝐶𝐶

El controlador decide la posición de la válvula utilizando el siguiente algoritmo:

- 𝑒𝑒(𝑡𝑡) > 0 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑ó𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐: 𝑉𝑉á𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴

- 𝑒𝑒(𝑡𝑡) < 0 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑ó𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑛𝑛𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐: 𝑉𝑉á𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
Se observan que las oscilaciones respecto al set point son muy elevadas ya que el controlador
no considera la magnitud del error.

En la figura se observa que la válvula dispone de un actuador solenoide ya que al tratarse de un

control todo o nada, sólo se necesitan dos posiciones 0% y 100%.

Ejemplo 2: Control de temperatura en un cambiador de calor.

Para un mejor control y para prevenir cambios continuos en la válvula cuando la temperatura se
aproxima al punto de consigna, las temperaturas que hacen que la válvula se abra o se cierre
deben ser ligeramente distintas, dándose el nombre de HISTÉRESIS a la diferencia entre el valor
de cierre y el de apertura

Sin tener en cuenta la zona neutra, la forma de control Todo-Nada puede expresarse
matemáticamente de la forma siguiente:
 El error disminuye

La válvula se cierra
La válvula se abre

Cuando el error aumenta

- Cuando la histéresis es alta (diferencia elevada entre el valor de la variable de control

para el cierre y la apertura): las desviaciones con respecto al punto de consigna son
grandes (error grande) pero el número de oscilaciones es menor ya que el tiempo de
conmutación aumenta. Esto último es positivo ya que disminuye el desgaste de la
válvula.

- Cuando la histéresis es baja (diferencia baja entre el valor de la variable de control para
el cierre y la apertura): las deviaciones con respecto al punto de considna son pequeñas
(error pequeño) pero el número de oscilaciones es mayor ya que el tiempo de
conmutación es muy bajo. Esto último es negativo ya que aumenta el desgaste de la
válvula.
 3.2. Control proporcional

En el control proporcional existe una relación proporcional lineal entre la corrección efectuada
por el controlador y la desviación existente entre la variable controlada y el punto de consigna.
Esta relación se puede expresar como:

�
𝑢𝑢(𝑡𝑡) = 𝐾𝐾𝑃𝑃 · 𝑒𝑒(𝑡𝑡) + 𝑀𝑀

Cuanta más diferencia exista entre el valor de la variable controlada y el punto de consigna,
mayor será la intensidad de la respuesta.Donde:

u(t): señal de salida; corrección efectuada por el controlador. Es decir, el valor de la variable
manipulada enviada al elemento final. Por ejemplo, la apertura de una válvula.

Kp: factor de proporcionalidad entre el error y la acción que se va a realizar. También se conoce
como Ganancia Proporcional.

e(t): diferencia entre la variable controlada y el punto de consigna.

� : valor de la acción de control (señal de salida) cuando el error es cero. Se denomina señal del
𝑀𝑀
“bias”.

Estableciendo la expresión en función de variables de desviación, en lugar de usar variables

como tal, se usan otra que se toman con respecto a otra de referencia.

𝑢𝑢′(𝑡𝑡) = 𝐾𝐾𝑃𝑃 · 𝑒𝑒′(𝑡𝑡)

�
𝑢𝑢′ (𝑡𝑡) = 𝑢𝑢(𝑡𝑡) − 𝑀𝑀

𝑒𝑒 ′ (𝑡𝑡) = 𝑆𝑆. 𝑃𝑃′ − 𝑃𝑃. 𝑉𝑉′

𝑆𝑆. 𝑃𝑃′ = 𝑆𝑆. 𝑃𝑃 − 𝑋𝑋𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟

𝑃𝑃. 𝑉𝑉 ′ = 𝑃𝑃. 𝑉𝑉 − 𝑍𝑍𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟

La función de transferencia del controlador se obtiene realizando la transformada de Laplace de

la ecuación anterior, de modo que:

𝑢𝑢(𝑠𝑠) 𝑢𝑢(𝑠𝑠) 𝐺𝐺𝑝𝑝 (𝑠𝑠)

𝐺𝐺𝑝𝑝 (𝑠𝑠) = = 𝐾𝐾𝑝𝑝
𝑒𝑒(𝑠𝑠)
𝑒𝑒(𝑠𝑠)

Por tanto, Kp es una ganancia estática. Por ejemplo, una ganancia de 2 seleccionada en un
controlador de temperatura, con señal de entrada procedente de un transmisor de 0-100 °C,
significa que ante un aumento en la temperatura del proceso de 40 °C a 60 °C (20% de la escala
de 0-100 °C), la señal de salida a la válvula de control cambiará un 40% (2 × 20%), es decir, que
si la válvula estaba en el 60% de su carrera pasará al 20% (o sea, cerrará del 60% al 20%, lo que
equivale a un cambio en su posición del 40%). ∆ 𝑉𝑉. 𝐶𝐶 = 60 − 40�100 − 0 = 20%
El único parámetro de ajuste de la acción proporcional es la ganancia proporcional Kp.
Normalmente el valor de la ganancia se fija entre un valor infinito y cero.

- Si la ganancia fijada es demasiado alta, habrá oscilaciones de la señal ante un cambio

del set point. El error será bajo, pero las oscilaciones serán elevadas (mayor desgaste de
la válvula). Se llegará rápido al SP pero el proceso es inestable. La válvula de control
realiza cambios bruscos cuando el error es pequeño. De ser muy muy grande el control
sería de tipo todo o nada.

- Si la ganancia es demasiado baja, la respuesta del proceso será muy estable bajo
condiciones de estado estacionario, pero “lenta” ante cambios de set-point porque el
controlador no tiene la suficiente acción agresiva para realizar cambios rápidos en el
proceso. El error será más elevado y la velocidad para llegar al SP más baja. El proceso
aun así es más estable debido a que existen pocas oscilaciones. De ser muy baja puede
que no se alcance el punto de consigna

Con control proporcional, la única manera de obtener una respuesta de acción rápida ante
cambios de set point o “perturbaciones” en el proceso es fijar una ganancia cte lo
suficientemente alta hasta la aparición de algún “overshoot” o sobreimpulso.
En el momento de poner el controlador en automático (t=0) no debe producirse un cambio
�
brusco en la señal de salida del controlador. Por eso, la inicialización consiste en hacer que 𝑀𝑀
sea:

� = 𝑢𝑢(𝑡𝑡) − 𝐾𝐾𝑃𝑃 · 𝑒𝑒(𝑡𝑡)

𝑀𝑀

𝑒𝑒(𝑡𝑡) = 𝑆𝑆. 𝑃𝑃 − 𝑃𝑃. 𝑉𝑉

𝑃𝑃. 𝑉𝑉 = (𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐)

e(t)

Si se representa el posicionamiento de la válvula frente a los valores correspondientes de la

variable controlada se obtiene la recta de operación del controlador.

u(t)

e(t)
e(t)

Si la ganancia g del controlador es la unidad, la válvula hace todo su recorrido de abierta a

cerrada para el 100% de cambio de nivel del tanque. Pero si, por ejemplo, la ganancia es 2, la
válvula efectúa toda su carrera para la mitad del nivel. En este último caso, si el punto de
consigna es el 50%, se entiende que la válvula estará cerrada para el 25% del nivel y abierta para
el 75% del nivel del tanque.

Otra forma de expresar la constante de proporcionalidad es mediante el concepto de Banda

Proporcional (BP).
La banda proporcional es el porcentaje de variación experimentada por la variable controlada
(respecto del intervalo total de medida) que produce un cambio del 100% en la variable de
salida, produciendo una carrera completa de la válvula, es decir, pasar de completamente
abierta a completamente cerrada. Los valores de banda proporcional suelen estar
comprendidos entre 0-100.

Otra forma de expresarlo es: es el tanto por ciento de escala que la medida (variable controlada)
debe recorrer para mover el elemento final de control (salida del controlador) de una posición
extrema a la otra (la totalidad de la carrera). Si se asume que el punto de consigna es constante,
hablar de variaciones de la medida equivale a hablar de variaciones de la señal de error de la
misma magnitud. Con una banda proporcional estrecha sólo se requieren un pequeño cambio
en la medida para que la válvula efectúe la totalidad de su carrera. Por el contrario, con una
banda ancha, un gran cambio de la medida producirá un pequeño movimiento en la posición de
la válvula. Con una banda proporcional del 100% los cambios en la válvula serán de la misma
magnitud en porcentaje que los de la medida.

Nótese que con una banda proporcional superior al 100% ya no es posible que la válvula efectúe
el recorrido completo, aun cuando la variable controlada recorra la totalidad del intervalo de
operación.

𝑦𝑦 100% 𝑒𝑒(𝑡𝑡)
𝐾𝐾𝑝𝑝 = = =
𝑥𝑥 𝐵𝐵𝐵𝐵 𝑢𝑢(𝑡𝑡)

100% 100
PARA BP1: 𝐵𝐵𝐵𝐵 = = = 100%  Se requiere de una variación del 100% de la variable
𝐾𝐾 1
controlada para producir un 100% de variación de la variable manipulada

100% 100
PARA BP2: 𝐵𝐵𝐵𝐵 = = = 50%  Se requiere de una variación del 50% de la variable
𝐾𝐾 2
controlada para producir un 100% de variación de la variable manipulada

100% 100
PARA BP3: 𝐵𝐵𝐵𝐵 = = = 25%  Se requiere de una variación del 100% de la variable
𝐾𝐾 4
controlada para producir un 100% de variación de la variable manipulada
Por ejemplo, una banda proporcional del 50% en un control de temperatura de escala 0-100 °C
con punto de consigna 50 °C, indica que la temperatura debe variar un intervalo de 50 °C (desde
25 °C hasta 75 °C) para que la válvula efectúe una carrera completa. Es la inversa de la ganancia.
En el ejemplo anterior con ganancia de valor 2 sería del 50%, es decir 100/2 = 50%. La banda
proporcional fue muy utilizada en los controladores neumáticos y en los electrónicos.
Actualmente está en desuso, en favor de la ganancia.

Por tanto, cuanto menor es la banda proporcional, mayor es la sensibilidad del controlador ante
cambios en la variable de entrada, es decir, el error de la variable controlada.

La figura ilustra la respuesta de un controlador proporcional por medio de un indicador de

entrada/salida pivotando en una de estas posiciones. Con el pívot en el centro, se requiere un
cambio del 100% en la medición para obtener un 100% de cambio en la salida, o un
desplazamiento completo de la válvula (banda proporcional del 100%). Cuando el pívot es hacia
la mano derecha, la medición de la entrada debería tener un cambio del 200% para poder
obtener un cambio de salida completo desde el 0% al 100% , esto es una banda proporcional del
200% . Finalmente, si el pívot estuviera en la posición de la mano izquierda y si la medición se
moviera sólo cerca del 50% de la escala, la salida cambiaría 100% en la escala.

Una banda proporcional demasiado elevada (mayor del 100%) no consigue una carrera total del
elemento final de control, mientras que una banda proporcional pequeña provocará que una
mínima desviación produzca una carrera completa, comportándose prácticamente como un
control todo o nada.
El control proporcional es un algoritmo eficaz y potente para estabilizar una variable, pero no es
capaz, muchas veces, de controlar un sistema cuando se producen variaciones de carga. Este
problema o error se conoce con el nombre de offset o error estacionario. diferencia estable
entre el punto de consigna y la variable es el que se ha descrito con el nombre de offset. El offset
puede reducirse disminuyendo la banda proporcional, con la salvedad de que esta disminución
no debe producir inestabilidad en el proceso. La desviación puede eliminarse reajustando
manualmente el punto de consigna. Sin embargo, una nueva perturbación que se produzca en
el proceso provocará un nuevo offset.
Para entender el error en el estacionario que se produce ante un cambio en el punto de consigna
vamos a ver gráficamente como trabaja el controlador ante este cambio. En el intercambiador
de calor, para cada posición de la válvula la temperatura de salida tiene un valor. Representando
estos valores se tiene la curva de operación del proceso.

Dado un punto de operación del proceso (p.e. temperatura de salida de 40 ºC, es decir el SP=40
ºC) la recta de operación del controlador debe intersectar a la del proceso en el punto de 40º,
que corresponde a un posicionamiento M (del 35%) de la válvula de control.

Cuando el punto de consigna se desplaza a 60ºC, la recta de operación del controlador se

desplaza hasta ese punto. Pero en esta situación, las rectas de operación del proceso y del
controlador no se cortan en el punto de consigna, sino a una temperatura de 50º y un
posicionamiento de la válvula del 55%. El error en el estacionario es 60º-50º=10º C
El error en estado estacionario está únicamente determinado por la ganancia del controlador y
las características de estado estacionario del proceso.

Para que en el estado estacionario el error sea cero se tiene que cumplir una de las siguientes
condiciones:

- K es infinitamente grande.
- U(t)=M. Esto supone poder modificar el reset manual cuando hay cambios en el punto
de consigna.

EJEMPLO:

En el ejemplo de control del nivel de un depósito, consideremos que se alimenta por la parte
superior con un caudal de 30 m3/h y se controla mediante un control proporcional. En situación
de equilibrio, el caudal que sale de la válvula de control situado en el fondo del depósito es 30
m3/h.

�
𝑢𝑢(𝑡𝑡) = 𝐾𝐾𝑃𝑃 · 𝑒𝑒(𝑡𝑡) + 𝑀𝑀

Si en un momento determinado se produce una variación del caudal de entrada, por ejemplo, a
40 m3/h, el nivel subirá, el error dejará de ser cero y el controlador actuará abriendo la válvula
de fondo para conseguir estabilizar el nivel. La acción correctiva empezará a ejercerse hasta que
el caudal que circula por la válvula de fondo sea 40 m3/h y el nivel se estabilice.
En este momento, el nivel dejará de subir, pero el controlador no será capaz de volver el nivel a
la situación inicial.

Por ejemplo, con un valor de kp=5, para que el caudal que circula por la válvula de control sea
igual a 40 m3/h y el nivel se estabilice, la señal de salida del controlador tiene que ser 40, lo que
se consigue cuando el error es igual a 2.

� = 5 · 2 + 30 = 40%
𝑢𝑢(𝑡𝑡) = 𝐾𝐾𝑃𝑃 · 𝑒𝑒(𝑡𝑡) + 𝑀𝑀

En cambio, con un valor de Kp=10 el caudal se estabiliza en 40 m3/h con un error de 1.

� = 10 · 1 + 30 = 40%
𝑢𝑢(𝑡𝑡) = 𝐾𝐾𝑃𝑃 · 𝑒𝑒(𝑡𝑡) + 𝑀𝑀

Por tanto, queda demostrado que un control proporcional estabiliza la variable y que el error
estacionario disminuye si el valor de la ganancia es mayor. Sin embargo, es imposible reducir el
valor a cero, ya que, con un error de cero, el caudal que circula por la válvula viene determinado
por el valor de “M” (30 m3/h, en el ejemplo), lo que imposibilita la estabilización del sistema
(estabilización=mantener la válvula al 40% para que el caudal que circule sea 40 m3/h). Por
tanto, no existe ningún valor de la ganancia que no produzca ni oscilaciones ni error
estacionario.

En esta figura puede verse la forma en que actúa un controlador proporcional cuyo punto de
consigna es 50 °C y cuyo intervalo de actuación es de 0-100 °C. Cuando la variable controlada
está en 0 °C o menos, la válvula está totalmente abierta; a 100 °C o más está totalmente cerrada,
y entre 0 y 100 °C la posición de la válvula es proporcional al valor de la variable controlada. Por
ejemplo, a 25 °C está abierta en un 75% y a 50 °C en un 50%.

Para obtener un controlador de acción directa, se debe usar una Kp negativa o invertir la
definición de error. La mayoría de los controladores por retroalimentación a nivel industrial no
permiten ingresar ganancias negativas. En tales casos, el cálculo del error se invierte. El cambio
en el cálculo del error, lo hace internamente el controlador. El usuario no necesita hacer nada
más que seleccionar la acción correcta.
 3.3. Controlador Proporcional Integral (PI)

Este modo de control reúne las características de los modos de control proporcional e integral:

- Control Proporcional: La acción proporcional del controlador responde a cambios en la

entrada, generando cambios inmediatos y equivalentes en la salida.

- La acción integral del controlador responde al error (diferencia entre PV y SP)

acumulado con el tiempo, estando la señal de salida en pendiente hasta eliminar
completamente el error. Si la acción proporcional actúa en el presente, la acción integral
actúa en el pasado.

Como se dijo, el error estacionario u offset puede eliminarse reajustando manualmente el punto
de consigna. Sin embargo, una nueva perturbación que se produzca en el proceso provocará un
nuevo offset. Ahora se supone que el ajuste de este valor lo puede hacer el controlador de forma
automática en lugar del operador.

La forma de actuar es mediante la conocida acción integral o reset automático que se basa en
mover la válvula a una velocidad proporcional al error. Este procedimiento tiene sentido, puesto
que es lógico mover la válvula más rápido cuanto mayor sea el error. Matemáticamente
definida, la acción integral es la relación de velocidad de salida a error de entrada:

Tendremos, pues, que en los instantes que siguen a un cambio de carga o de punto de consigna,
la acción proporcional facilitará inmediatamente un cambio en la salida del controlador que
tenderá de manera aproximada a ajustar el proceso. Finalmente, la acción integral
proporcionará paulatinamente la corrección suplementaria exacta hasta anular la desviación.
Una vez que el proceso recupera el equilibrio y se estabiliza, la válvula habrá adoptado la
posición necesaria y precisa para satisfacer la demanda debida a los nuevos requisitos impuestos
por el cambio de carga.

Si se produce un salto en el punto de consigna (SP) de forma que se genere un error constante
en la variable controlada, la influencia del término integral sería creciente ya que iría sumando
(integrando) ese error.

Un camino alternativo de expresar la acción integral es utilizar la unidad recíproca de minutos

por repetición. Si se define la acción integral en estos términos, las ecuaciones que la definen
deben ser las recíprocas:
En el momento T1 se provoca un cambio en e calón en el punto de consigna. En primer lugar, se
produce una respuesta instantánea en la posición de la válvula debida al control proporcional
(V = Kp * E). Al mismo tiempo el reajuste automático detecta que hay un error y empieza a mover
la válvula a una velocidad proporcional a ese error. Como en este caso el error es constante la
velocidad de cambio también es constante. En trazo continuo aparece la respuesta para un
determinado ajuste, mientras que en discontinuo aparecen las respuestas para otros ajustes.

La función de control que guía la acción del controlador PI será por tanto la adición a la función
del controlador P un término que permita el control integral:

𝐾𝐾𝑝𝑝 𝑡𝑡
𝑢𝑢(𝑡𝑡) = 𝐾𝐾𝑝𝑝 𝑒𝑒(𝑡𝑡) + � 𝑒𝑒(𝑡𝑡)𝑑𝑑𝑑𝑑 + 𝑀𝑀
𝑇𝑇𝑖𝑖 0

𝐺𝐺𝑝𝑝 (𝑠𝑠) = 𝐾𝐾𝑝𝑝 + 𝑇𝑇𝑖𝑖

La velocidad a la que la válvula se mueve, por efecto de la acción integral, en respuesta a una
desviación, se llama velocidad de reajuste o velocidad integral. Esta velocidad ha sido
tradicionalmente expresada en repeticiones por minuto, y significa, en el supuesto de la
aparición repentina de una desviación que se mantuviera constante, el número de veces por
minuto que el movimiento inicial de la válvula, debido al efecto de la acción proporcional, es
repetido por la acción integral.

El término de la acción integral viene multiplicado por la ganancia, lo que significa que el efecto
integral es proporcional a la ganancia y a la velocidad de reajuste y, obviamente, a la integral del
error.

El tiempo integral (𝑇𝑇𝑖𝑖 ) es el valor recíproco de las repeticiones por minuto. Puede definirse como
el tiempo en minutos que tarda la acción integral en repetir el movimiento de la válvula debido
a la acción proporcional, frente a un cambio en escalón de la desviación, si ésta se mantuviera
constante. Los valores de la velocidad de reajuste, o del tiempo integral, son independientes del
valor de la desviación. A mayor desviación corresponden unos efectos igualmente mayores de
las correcciones debidas a las acciones proporcional e integral, manteniéndose la relación de
proporcionalidad entre los tres valores.
 - Valores pequeños de 𝑇𝑇𝑖𝑖 : provocan respuestas rápidas pero oscilantes. Cuanto menor
sea, más intensa será la acción integral y antes se corregirá el error.
- Valores grandes de 𝑇𝑇𝑖𝑖 : provocan respuestas lentas pero más estables

Si en un lazo de control de temperatura de margen 0-100 °C, de ganancia 2 (banda proporcional

50%), el tiempo de acción integral es de 1 minuto/repetición y la temperatura está estabilizada
en el punto de consigna de 50 °C, un nuevo punto de consigna de 60 °C (que representa el 10%
de variación respecto a la escala del instrumento) dará lugar a un movimiento inmediato del
índice de la señal a la válvula de control del 20% (debido a la acción proporcional) y, después,
este índice se desplazará a una velocidad lenta (a causa de la acción integral), tal que al cabo de
1 minuto habrá repedo el 20% del movimiento inicial provocado por la acción proporcional.

Existe un fenómeno denominado "saturación integral" (integral windup) que se presenta cuando
la variable queda fuera de los límites de la banda proporcional, es decir, la señal de salida del
controlador continúe aumentando, aunque el elemento final ya haya llegado al final de su
carrera. se puede evitar limitando el crecimiento de la acción integral introduciendo en el
algoritmo de control un efecto conocido como antireset wind-up. Una forma de introducir este
efecto es limitando la salida o integrando sólo errores pequeños.

Una característica particular que presentan los controladores de acción proporcional + integral,
en la puesta en marcha del proceso, es el rebasamiento del punto de consigna. Sea, por ejemplo,
el caso del control de temperatura de un horno.

El rebasamiento del punto de consigna se presenta porque la unidad integradora empieza a

actuar cuando la temperatura llega al límite inferior de la banda proporcional, y continúa
actuando mientras la temperatura no alcance el punto de consigna.
Durante todo este tiempo, la acción integral ha elevado ya la señal a la válvula de control,
provocando una aportación de calor excesiva. Cuando la temperatura rebasa el punto de
consigna, se invierte el signo de la señal de desviación, y el integrador hace disminuir la señal a
la válvula de control, en un valor conveniente para eliminar el offset.

Una Tabla resumen de los efectos de los parámetros del controlador proporcional con acción
integral en la velocidad y estabilidad del sistema en lazo cerrado.

Por tanto, un lazo con acción integral en el controlador no presentará error en régimen
permanente. De hecho, esta es la única ventaja de utilizar acción integral, ya que afecta
negativamente al comportamiento dinámico del lazo. Cuanto menor sea Ti más intensa será la
acción integral y el error tenderá a corregirse más rápidamente pero también a costa de mayores
oscilaciones en la respuesta.

La acción integral no suele utilizarse sola con un controlador, aunque sea capaz, por sí misma,
de anular el error. Esto se debe a que la señal del lazo sería muy lenta y se tardaría mucho tiempo
en corregir el error o en llevar el proceso a un nuevo estado de régimen permanente.

Escribiendo el algoritmo PI en términos de variables de desviación (forma incremental) resulta:

1 𝑡𝑡
𝑢𝑢′(𝑡𝑡) = 𝐾𝐾𝑝𝑝 𝑒𝑒′(𝑡𝑡) + � 𝑒𝑒′(𝑡𝑡)𝑑𝑑𝑑𝑑 + 𝑀𝑀
𝑇𝑇𝑖𝑖 0

Transformando por Laplace, se obtiene fácilmente la función de transferencia de un controlador

PI analógico:

𝑢𝑢(𝑠𝑠) 𝑇𝑇𝑖𝑖 𝑠𝑠 + 1
𝐺𝐺𝑐𝑐 (𝑠𝑠) = = 𝐾𝐾𝑐𝑐 � �
𝑒𝑒(𝑠𝑠) 𝑇𝑇𝑖𝑖 𝑠𝑠

3.4. Controlador Proporcional Derivativo (PD)

Al modo de control proporcional, con o sin acción integral, se le puede añadir una acción llamada
derivativa, que, como se verá a continuación, responde solamente a la magnitud de la velocidad
de cambio de la desviación, de tal manera que se opone a ella, mostrando un comportamiento
corrector anticipativo a los cambios de la desviación. Es por ello que esta acción aporta un fuerte
efecto estabilizador en la controlabilidad de un sistema.

𝑑𝑑𝑒𝑒 ′ (𝑡𝑡)
𝑢𝑢′(𝑡𝑡) = 𝐾𝐾𝑝𝑝 �𝑒𝑒 ′ (𝑡𝑡) + 𝑇𝑇𝑑𝑑 � + 𝑀𝑀
𝑑𝑑𝑑𝑑
El tiempo derivativo 𝑇𝑇𝑑𝑑 es el valor del factor de proporcionalidad de la acción derivativa, y se
expresa en unidades de tiempo. Para un cambio de la desviación en forma de rampa, el tiempo
derivativo Td es el intervalo de tiempo en que la respuesta (movimiento en rampa de la posición
de la válvula) va anticipada, por efecto de la acción derivativa, a la que se obtendría
exclusivamente por la acción proporcional.

Es importante notar que el efecto anticipativo que la acción derivativa produce en la respuesta
equivale a lo que podría considerarse como una predicción, con un determinado tiempo de
antelación, de los valores de la variable controlada, a la vista de la tendencia que presenta.

El valor del tiempo derivativo Td, o de anticipación, es independiente de la velocidad de cambio

(pendiente) de la desviación. A mayor velocidad corresponden unos efectos igualmente
mayores de las acciones proporcional y derivativa, manteniéndose la relación de
proporcionalidad entre los tres valores.

No influye en el estacionario. Nunca se emplea sola ya que es incapaz de llevar al proceso al

estacionario deseado.

Si el tiempo de acción derivada es de 1 minuto, la posición de la válvula se anticipará en 1 minuto

a la que tendría normalmente por la acción proporcional. Si se produce un cambio continuo en
el punto de consigna (SP) de forma que se genere un error creciente, la influencia del término
derivativo sería constante. El control derivativo actúa cuando existen cambios lineales en la
variable controlada.

3.5. Controlador Proporcional Integral Derivativo (PID)

Resumiremos aquí las características y el comportamiento de cada una de las tres acciones:

- La acción proporcional corrige la posición de la válvula en una cuantía proporcional a la

desviación. Es de efecto instantáneo y enérgico, pero suele presentar desviación
permanente.
 - La acción integral mueve la válvula a una velocidad proporcional a la señal de error o
desviación. Es de efecto lento y progresivo, pero sigue actuando hasta anular la
desviación permanente.

- La acción derivativa corrige la posición de la válvula en una cantidad proporcional a la

velocidad de cambio (pendiente) de la desviación. Ello produce un efecto anticipativo al
tener en cuenta la tendencia de la variable controlada, independientemente de su valor
actual y del signo de la desviación.

𝐺𝐺𝑝𝑝 (𝑠𝑠) = 𝐾𝐾𝑝𝑝 + 𝑇𝑇𝑖𝑖 + 𝐾𝐾𝑑𝑑

La señal que llega a la válvula de control es, en todo momento, la suma de cada una de las
señales de las acciones proporcional + integral + derivada del controlador.

Si la acción proporcional actúa en el presente y la acción integral en el pasado, la acción derivada

actúa en el futuro.

Con esta acción derivativa se establece un modo bajo el cual hay un movimiento de la válvula
proporcional a la velocidad de cambio del error o de la variable de proceso. Esta corrección
adicional solamente se realiza mientras el error se está cambiando, y desaparece cuando el error
deja de cambiar o permanece constante incluso aunque exista un error importante.

El control proporcional con acción integral tiene el inconveniente de no tener en cuenta la

evolución del error, es decir, no es capaz de distinguir si el error está creciendo o si, por el
contrario, disminuye, ya que sólo tiene en cuenta la magnitud del error. Añadiendo acción
derivativa al controlador, sí se consiguen distinguir estar dos situaciones, anticipando la acción
proporcional.

Estas gráficas representan la evolución del error de un sistema.

- En ambos casos el controlador PI genera el mismo valor en instante t

o El área debajo de la curva es igual -> misma acción integral

o El error en el instante t es igual -> misma acción proporcional
 - Convendría que el controlador distinguiera ambos casos:

o Gráfica izquierda: el error está disminuyendo

o Gráfica derecha: el error está aumentando

- La acción derivativa tiene en cuenta los valores futuros del error y es capaz de distinguir
los dos casos.

La ecuación que rige la salida del controlador es:

𝐾𝐾𝑝𝑝 𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑒𝑒 (𝑡𝑡)

𝑢𝑢(𝑡𝑡) = 𝐾𝐾𝑝𝑝 𝑒𝑒(𝑡𝑡) + � 𝑒𝑒(𝑡𝑡)𝑑𝑑𝑑𝑑 + 𝐾𝐾𝑝𝑝 𝑇𝑇𝑑𝑑 � � + 𝑀𝑀
𝑇𝑇𝑖𝑖 0 𝑑𝑑𝑑𝑑

Donde Td es el tiempo derivativo que representa el tiempo entre el momento en que se produce
la perturbación y el tiempo en que la acción proporcional - integral se iguala a la acción
derivativa. La acción derivativa provoca un cambio instantáneo en la señal que se anticipa a la
acción proporcional. Cuando la variación del error es nula, aunque el error sea muy grande, la
contribución de la acción derivativa es cero, no es aconsejable utilizar un controlador de tipo
PD, sin componente integral, cuando exista error estacionario. La acción derivativa aporta tanto
más a la señal de control cuanto mayor sea la velocidad de cambio.

A diferencia de la acción proporcional e integral, la acción derivativa es capaz de aportar una

acción correctora con errores pequeños, esto es, actúa antes de que se produzcan grandes
errores (carácter anticipativo). Se suele utilizar la componente derivativa cuando transcurre
mucho tiempo entre que la válvula ejecuta la acción de control y se observa algún cambio en la
variable controlada en el proceso.

Por otro lado, si el error es constante, la acción derivativa no aporta acción correctora alguna y
por ello no tiene ningún efecto sobre el error en régimen permanente. Además, cuando el lazo
tiene ruido (señales de baja amplitud y elevada frecuencia que se superponen a la señal
principal), la acción derivativa no debe emplearse porque amplifica el ruido hasta tal punto que
produce un comportamiento del lazo inaceptable.

Según la transformada de Laplace, la función de transferencia de un controlador PID es:

Este tipo de controlador se dice también que es “no interactivo” porque las acciones integral y
derivativa operan en paralelo, independientemente una de la otra. Sin embargo, en la mayoría
de los controladores PID comerciales, las acciones integral y derivativa se realizan físicamente
en serie, dando lugar Al algoritmo PID interactivo, cuya función de transferencia es:
Comparando las funciones de transferencia del PID ideal y del PID interactivo, se llega a la
conclusión de que son idénticas cuando se satisfacen las siguientes relaciones entre los
parámetros de sintonización:

Las características más importantes de los controladores PID son:

- Saturación de la acción integral: Los controladores con acción integral pueden sufrir lo
que se denomina saturación por acción integral “reset windup”. Para entender en qué
consiste y cómo se llega a producir esta situación, considérese el calentador de agua y
su lazo de control de temperatura. Supóngase que la demanda de agua caliente se
incrementa notablemente y que, consecuentemente, hay que aportar más agua al
calentador. La temperatura en el tanque comenzará a descender y el controlador con
acción integral (PI o PID) incrementará su señal de salida por encima del valor nominal
de 12 mA para aumentar la abertura de la válvula de vapor de calefacción. La acción
integral comenzará a aportar su acción correctora proporcional a la integral del error,
que se sumará a las aportaciones de la acción proporcional, y en su caso, derivativa.
Pero si el caudal de agua a calentar es muy grande, puede ocurrir Que aun abriendo
totalmente la válvula de vapor (u(t)=20 mA), el aporte de calor sea insuficiente para
alcanzar la temperaturadeseada. En este caso, el controlador llevará a la válvula a la
máxima apertura, pero persistirá un error que, al integrarse, continuará incrementando
la aportación correctora de la acción integral. La señal de salida del controlador superará
los 20 mA hasta alcanzar la máxima señal que puede dar (del orden de 24 mA) que será
función de la fuente de alimentación y del circuito eléctrico mediante el cual se
 implementa físicamente el algoritmo de control. La válvula, es obvio, no se puede abrir
más y se habrá alcanzado la saturación, estando el proceso “fuera de control”. Cuando
termine el período de alta demanda de agua caliente y el caudal de agua a través del
calentador vuelva a su valor nominal, la temperatura del agua comenzará a aumentar
ya que la válvula de vapor está completamente abierta y llegará a superar el valor de
consigna. A partir de ese momento, comenzará a haber errores negativos y la aportación
de la acción proporcional cambia de signo comenzando a reducir la apertura de la
válvula. Sin embargo, esto no sucede, ya que la integral del error había alcanzado un
valor muy elevado y, aunque Comienza a disminuir debido a la integración de errores
negativos, mantendrá completamente abierta la válvula durante un cierto período de
tiempo hasta que la acumulación de error negativo (temperatura superior a la deseada)
sea suficiente para hacer que u(t) sea menor de 20 mA. Para cuando esto suceda, la
tempertura habrá superado el valor de consigna considerablemente y se habrá
producido una gran sobreoscilación.

Este problema se puede evitar poniendo el controlador en manual tan pronto como la
señal del controlador se sature, tanto por su límite superior (20 mA) como por el inferior
(4 mA), ya que en ese momento se detiene la integración del error. Esta solución no es
óptima ya que requiere la intervención de un operador y por ello, los controladores
actuales, tanto digitales como analógicos, incorporan una protección contra la
saturación (antireset windup) que detiene automáticamente la integración del error en
cuanto u(t) llega a alguno de los límites, o bien se integra siempre y cuando el valor
absoluto del error esté dentro de un cierto rango.

La mayoría de los controladores modernos, ya sean analógicos (neumáticos o

electrónicos) o digitales, llevan incorporados unos dispositivos para que el cambio de
manual a automático o viceversa, se produzca sin saltos bruscos en la señal de control
que llega a la válvula de regulación. Cuando el controlador está en automático, el
regulador interno de salida manual no sólo no responde a ninguna orden externa que
pueda darle el operador, sino que automáticamente va siguiendo a la salida del
controlador, de forma que, al producirse al cambio a manual, la señal de salida del
controlador se mantiene en el último valor que tenía.

La acción derivada es adecuada cuando hay retraso entre el movimiento de la válvula

de control y su repercusión en la variable controlada. No obstante, un tiempo de acción
derivada demasiado grande, da lugar a que la variable cambie demasiado rápidamente
y rebase el punto de consigna con una oscilación que puede ser amortiguada o no. Es
decir, una acción derivada demasiado grande puede dar lugar a inestabilidades en el
proceso. Un tiempo de acción derivada que sea demasiado pequeño permite que la
variable esté oscilando demasiado tiempo con relación al punto de consigna. El tiempo
óptimo de acción derivativa es aquél que retorna la temperatura al punto de consigna
con el mínimo de oscilaciones.

EN RESUMEN: La unión en un controlador de las tres acciones proporcional, integral y derivada

(PID) forma un instrumento controlador que presenta las siguientes características, comentadas
tomando como ejemplo el controlador de temperatura del intercambiador de calor donde
suponemos que se presenta un cambio de carga por aumento de la demanda de agua caliente:
 - La acción proporcional estabiliza la oscilación natural de la variable controlada. Cambia
la posición de la válvula proporcionalmente a la desviación de la variable con respecto
al punto de consigna. La señal P (proporcional) mueve la válvula siguiendo fielmente los
cambios de temperatura multiplicados por la ganancia. Un aumento de la ganancia
conduce a una mayor acción proporcional y un control más rápido.

- La acción integral proporciona una corrección o reajuste para compensar las variaciones
en la carga y mantener la variable controlada sobre el Punto de Consigna (SP); mueve la
válvula a una velocidad proporcional a la desviación con respecto al punto de consigna.
La señal I (integral) va sumando las áreas de diferencia entre la variable y el punto de
consigna, repitiendo la señal proporcional según su Ti (minutos/repetición). Una
disminución del tiempo de acción integral proporciona una mayor acción integral y un
control más rápido.

- La acción derivada anticipa el efecto de la acción proporcional con el fin de estabilizar

más rápidamente la variable controlada después de cualquier variación en la carga;
corrige la posición de la válvula proporcionalmente a la velocidad de cambio de la
variable controlada. La señal D (derivada) es la pendiente (tangente) de la curva descrita
por la variable, con lo que anticipa la posición de la válvula en el tiempo debida a la
acción proporcional según el valor de td (minutos de anticipo). Un aumento del tiempo
de acción derivada incrementa la acción derivada y proporciona un control más rápido,
ya que la componente derivada actúa antes de que se produzcan errores grandes.
Empieza a actuar con errores muy pequeños.

3.5.1. Selección de un controlador PID

Los PARÁMETROS DE UN CONTROLADOR PID son la constante o ganancia proporcional (Kp), el

tiempo integral (Ti) y el tiempo derivativo (Td). En lugar de indicar la constante proporcional se
da en ocasiones la banda proporcional expresada en tanto por ciento; se calcula como la inversa
de la constante proporcional y multiplicado por 100. El tiempo integral representa el tiempo que
necesita la acción integral para suministrar una señal igual a la proporcional. Si el error es un
escalón, la acción P será una horizontal y la acción I será una recta creciente. La suma será otra
recta con igual pendiente pero elevada una distancia igual a la acción P. Cuando ha transcurrido
un tiempo igual a Ti, las acciones proporcional e integral serán iguales, de donde se deduce la
relación que se indica en la figura siguiente. Cada vez que la acción integral alcanza a la
proporcional se dice que se ha producido una repetición y Ti se expresa en minutos o segundos
por repetición. A veces se indica la inversa de Ti, quedando expresado en repeticiones por
minuto o segundo. Debe tenerse en cuenta que la acción integral disminuye al aumentar Ti, de
forma que para anular esta acción tendrá que darse a Ti un valor muy grande.

Si la señal de error aumenta linealmente con el tiempo (una señal en rampa), la acción P será
igualmente una recta con mayor o menor pendiente dependiendo del valor de Kp. Debido a que
la pendiente del error es constante, la acción derivativa será una recta horizontal. La acción
combinada PD aparenta ser una acción proporcional que se anticipa Td unidades de tiempo. Td
se mide en segundos o minutos. Cuando ha pasado un tiempo igual a Td, las acciones
proporcional y derivativa son iguales como vemos en la parte derecha de la figura anterior, de
ello se deduce la relación entre Td y Kp. La acción derivativa aumenta si el valor Td aumenta, de
forma que para anular esta acción tendrá que darse a Td el valor cero.

La velocidad de respuesta y la estabilidad dl sistema son las dos características de un sistema

que se deben tener en cuenta en la selección del valor de las constantes de control. Para la
configuración del algoritmo de control, se puede tener en consideración los siguientes hechos:

Teniendo en cuenta que el algoritmo de control siempre debe incluir la acción proporcional, en
la selección de la acción se debe tener en cuenta que:

- Un control proporcional (P) puede ser adecuado cuando el error estacionario es

pequeño o tolerable o cuando contenga el término 1/s en su función de transferencia.
Normalmente para sistemas sencillos como depósitos de almacenaje. Control de nivel
en tanques de líquidos o de presión en tanques de gases.

- Un control PI, es la solución cuando en control proporcional no da los resultados

esperados, gran error estacionario, y la dinámica del sistema es rápida. Por ejemplo, en
las regulaciones de caudal. Lazos de caudal.

- Un control PID es la solución para sistemas de dinámica lenta como el control de

temperatura donde es necesario adelantarse a las variaciones. Lazos de control de
temperatura y composición.
 3.5.2. Reglas de sintonización de un PID

Una vez instalado un controlador en un lazo de control se deben configurar los parámetros de
control, es decir, buscar cuál es la mejor combinación de parámetros PID, ganancia, tiempo
integral y tiempo derivativo, que proporcionan una mejor respuesta de control al sistema. Hay
que tener en cuenta que los parámetros que van bien para un proceso de dinámica rápida no
tienen por qué ir bien para un proceso de dinámica lenta. Este proceso se conoce como
“Sincronización o sintonización de un controlador”.

No existe un método Universal que permita obtener los valores correspondientes a los
parámetros de control, Kp, Ti y Td. Algunos de los métodos se basan en un ajuste empírico de
controladores a partir de mediciones realizadas sobre la planta real.

El método de oscilación de Ziegler-Nichols es uno de estos métodos empíricos de ajuste usado

en el comportamiento del sistema en el límite de la estabilidad. El procedimiento de ajuste varía
si el sistema se encuentra en lazo abierto o cerrado. El procedimiento sería el siguiente:

- PARA UN CONTROLADOR EN LAZO CERRADO

El criterio de calidad consiste en obtener una relación de amortiguamiento 1/4 a escalón en el

punto de consigna:

1. Con el sistema de control funcionando se configura el controlador sólo con la acción

proporcional. Es decir, se desactiva la acción integral y derivativa (haciendo Ti=infinito y
Td=0).

2. Se empieza con el valor mínimo de la ganancia y se va incrementando hasta que el

sistema empieza a oscilar. Este valor de la ganancia, cuando el sistema empieza a oscilar,
se llama K crítica (Kc)

3. Se determina el período de oscilación, T crítica (Tc)

 4. A partir del valor de Kc y Tc se calculan con ayuda del cuadro siguiente los parámetros
del controlador PID y se sintoniza.

Si un sistema con un controlador sólo con acción proporcional empieza a oscilar cuando la
ganancia vale 4 y el período de oscilación es de 320 segundos, los parámetros del controlador
PID serán, según el método de oscilación de Ziegler-Nichols, los mostrados en el cuadro:

- PARA UN CONTROLADOR EN LAZO ABIERTO

1. Obtener de manera experimental la respuesta de la planta a una entrada (u) en escalón

(en lazo abierto), la respuesta frecuente en procesos químicos tiene forma de S.

2. La curva respuesta en S puede caracterizarse por dos constantes: el tiempo de retardo

d y la constante de tiempo. Se traza gráficamente la recta tangente a la curva de
respuesta en el punto de inflexión y se obtienen estos valores.

3. Ajustar el controlador PID con los valores sugeridos y terminar con un ajuste fino
manual.