DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Los intercambiadores de calor son dispositivos cuya función es transferir el calor de un fluido a otro de
menor temperatura. La transferencia de calor se produce a través de una placa metálica o tubo que
favorezca el intercambio entre fluidos sin que estos se mezclen. (Imbert, 2017)

FIGURA 1. Diagrama de un intercambiador de calor tubos-coraza. Ingeniero Marino (2019).

Consiste en una carcasa cilíndrica que contiene un arreglo de tubos paralelo al eje longitudinal de la
carcasa. (Vahterus, 2015)

- Los tubos pueden o no tener aletas y están sujetos en cada extremo por láminas perforadas.
- Atraviesan a su vez a una serie de láminas denominadas deflectores (baffles) que al ser
distribuidas a lo largo de toda la carcasa, sirven para soportar los tubos y dirigir el flujo que
circula por la misma, de tal forma que la dirección del fluido sea siempre perpendicular a los
tubos.
- El fluido que va por dentro de los tubos es dirigido por unos ductos especiales conocidos como
cabezales o canales.

FUNCIONAMIENTOS:

 Líquido-Líquido.
 FIGURA 2. Diagrama de un intercambiador de calor con funcionamiento líquido-líquido. VAHTERUS
(2015).

En aplicaciones líquido - líquido, los lados caliente y frío pueden montarse a ambos lados del
intercambiador. En general, el lado caliente debería estar en el lado de la placa y el líquido frío en el
lado de la carcasa. Los lados caliente y frío están claramente marcados en los planos y en los
intercambiadores de calor. (Imbert, 2017)

 Condensador.

FIGURA 3. Diagrama de un intercambiador de calor con funcionamiento de condensador. VAHTERUS

(2015).

En aplicaciones de condensación, el vapor está en el lado de la carcasa, con el lado frío en el lado de
la placa. El flujo del lado de la carcasa (vapor) entra en el intercambiador por la parte superior de la
carcasa y la condensación sale por la inferior. El flujo del lado de la placa es a contracorriente: el
intercambiador está funcionando con el principio de contracorriente. (Imbert, 2017)
  Evaporador.

FIGURA 4. Diagrama de un intercambiador de calor con funcionamiento de evaporador. VAHTERUS

(2015).

La evaporación siempre tiene lugar en el lado de la placa y el enfriamiento en el lado de la carcasa.

(Imbert, 2017)

 Intercambiador de gas-gas.

FIGURA 5. Diagrama de un intercambiador de calor con funcionamiento gas-gas. VAHTERUS (2015).

Utilizado para enfriamiento o calentamiento de gases. (Imbert, 2017)

CARACTERÍSTICAS DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR

FIGURA 6. Parte de un intercambiador de calor tubo-coraza. Universidad Nacional Experimental

Francisco de Miranda (2019)

Este tipo de equipo (Figura 6) consiste en una carcasa cilíndrica que contiene un arreglo de tubos
paralelo al eje longitudinal de la carcasa. Los tubos pueden o no tener aletas y están sujetos en cada
extremo por láminas perforadas. Estos atraviesan a su vez a una serie de láminas denominadas
deflectores (baffles) que al ser distribuidas a lo largo de toda la carcasa, sirven para soportar los tubos
y dirigir el flujo que circula por la misma, de tal forma que la dirección del fluido sea siempre
perpendicular a los tubos. El fluido que va por dentro de los tubos es dirigido por unos ductos
especiales conocidos como cabezales o canales. Hay dos tipos básicos de intercambiadores de tubo y
carcaza: El de tipo fijo o de tubos estacionario, que tiene los dos extremos de los tubos fijos a la
carcasa, y el que tiene un sólo extremo de los tubos sujeto a la coraza. En el primer caso, se requiere
de una junta de dilatación debido a la expansión diferencial que sufren los materiales que conforman el
equipo. En el segundo caso los problemas originados por la expansión diferencial se pueden eliminar
empleando un cabezal de tubos Anillo de izamiento Boquilla del canal. Canal Divisor de pases
Cubierta del canal Placa de tubo fija Boquillas del canal. Canal de la carcasa Silla de soporte Silla de
soporte Conexión de instrumento Boquilla de la carcasa Conexión de drenaje Cubierta de la carcasa
Cabezal flotante Placa de tubo flotante Conexión de venteo Anillo de izamiento Brida del cabezal
flotante Brida del extremo de la cubierta de carcaza. Carcaza Deflectores transversales Boquilla de la
carcasa Barras tirantes y espaciadoras Deflectores de choque Intercambiadores de calor Prof Ing.
Mahuli González flotantes que se mueve libremente dentro de la coraza o empleando tubos en forma
de U en el extremo que no está sujeto. (González, s.f)

COMPONENTES BÁSICOS DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR DE CARCASA Y TUBO.

TUBOS. Proporcionan la superficie de transferencia de calor entre un fluido que fluye dentro de ellos y
otro que fluye sobre su superficie externa (Figura 7). Se encuentran disponibles en varios metales
como: acero de bajo carbono, cobre, aluminio, admiralty, 70-30 cobre-níquel, aluminio-bronce, aceros
inoxidables, etc. Se pueden obtener en diferentes gruesos de pared, definidos por el calibrador
Birmingham para alambre, que en la práctica se refiere como el calibrador BWG del tubo. Los tubos
pueden estar desnudos o tener aletas en la superficie exterior, cuando se trata de un fluido con un
coeficiente de convección substancialmente menor al del fluido interno. Estas aletas pueden
proporcionar de 2½ a 5 veces más área externa de transferencia de calor que el tubo desnudo.

FIGURA 7. Entubado de un intercambiador de carcaza y tubo Universidad Nacional Experimental

Francisco de Miranda (2019)

PLACA DE TUBOS. Es generalmente una placa (Figura 8) que ha sido perforada y acondicionada
(juntas de expansión) para soportar los tubos, las empacaduras, las barras espaciadoras, etc. La placa
de tubos además de cumplir con los requerimientos mecánicos, debe soportar el ataque corrosivo por
parte de ambos fluidos y debe ser químicamente compatible con el material de los tubos. Por lo
general están hechas de acero de bajo carbono con una capa delgada de aleación metalúrgica
anticorrosiva.
FIGURA 8. Placa de tubos Universidad Nacional Experimental Francisco de Miranda (2019)

CARCAZA. La carcaza o carcasa es simplemente el

recipiente para el fluido externo. Es de sección
transversal circular, generalmente de acero de bajo
carbono aunque pueden construirse de otras
aleaciones, especialmente, cuando se debe cumplir con
requerimientos de altas temperaturas o corrosión. La
carcaza posee unas boquillas que constituyen las vías
de entrada y salida del fluido. La boquilla de entrada por
lo general tiene una placa de impacto (Figura 9) para
impedir que el flujo pegue directamente y a altas
velocidades en la hilera superior de los tubos, ya que
este impacto podría causar erosión, cavitación y/o
vibración.

FIGURA 9. Placas de impacto.

Universidad Nacional Experimental Francisco de Miranda (2019)

Para colocar esta placa y no reducir considerablemente el área de flujo a la entrada de la carcasa,
puede que sea necesario omitir algunos tubos o tener una expansión en la boquilla donde se une a la
carcasa. De lo contrario, el fluido podría acelerarse provocando una caída de presión excesiva.
Existen 6 arreglos estandarizados de carcasas en las normas clasificados como E, F, G, H, J y X, los
que son aplicables a cualquier tipo de intercambiador. El arreglo más común es el de un paso (TEMA
E) por ser el más económico y térmicamente el más eficiente. Las boquillas de entrada y salida están
ubicadas en extremos opuestos o adyacentes de la carcasa, dependiendo del tipo y número de
deflectores empleados. Cuando el diseño se encuentra limitado por la caída de presión en la carcasa
(especialmente en servicios donde ocurre condensación) puede resultar ventajoso emplear una
carcasa de flujo dividido (TEMA J) en la que la caída de presión se reduce en forma considerable al
compararla con una tipo E del mismo diámetro.

La carcaza de dos pasos (tipo F) se emplea cuando por razones térmicas, es necesario usar dos
carcazas tipo E en serie; pero su diseño debe ser muy cuidadoso para prevenir las filtraciones del
fluido entre el primero y el segundo paso, además la remoción del haz de tubos se dificulta bastante.
Las boquillas de entrada y salida están colocadas adyacentes a la placa de tubos fija. En esta carcaza
se deben colocar los tubos de cada paso en forma simétrica en relación con el deflector longitudinal,
para así obtener un patrón de flujo correcto.

La carcaza de tipo X o de flujo transversal, no tiene deflectores segmentados, por lo que el fluido
atraviesa una vez al haz de tubos y la caída de presión es aún menor que en el tipo J. Esta carcaza
posee soportes circulares que eliminan las vibraciones inducidas por el fluido en los tubos. La carcaza
tipo G es usada cuando se requiere de dos pasos y la caída de presión es un factor limitante. La
carcaza H es equivalente a dos tipo G en paralelo, pero unidas por los extremos. La carcaza tipo K se
emplea, por lo general, cuando el fluido sufre un cambio de fase. Los tubos sólo ocupan la sección de
coraza de menor diámetro, de manera que queda un espacio (especie de barriga) para la fase de
vapor. En el caso de condensación, este espacio puede estar ocupado por los gases incondensables
que de otra manera dificultarían el proceso de intercambio de calor con el fluido contenido en los
tubos.

DEFLECTORES. Usualmente se instalan deflectores (placas) del lado de la carcasa, bien sea
transversal o longitudinalmente. Los deflectores longitudinales se usan cuando se requieren dos o más
pasos por la carcasa o para sustituir a dos carcazas tipo E en serie. Estos deflectores son
denominados también divisores de paso. Los deflectores longitudinales pueden ser de diseño
removible o soldado. Los primeros se emplean con cabezales flotantes y requieren de bandas de sello
flexibles o un dispositivo entre el deflector y la carcasa que evite la fuga de fluido. Los segundos se
usan con cabezales fijos y no requieren de juntas de expansión.
Los deflectores transversales se emplean para soportar los tubos evitando así el pandeo y vibración y
para incrementar el coeficiente de transferencia de calor del fluido ya que, variando la distancia entre
baffles, el diseñador puede modificar (en ciertos intervalos) la velocidad del fluido por la coraza,
induciendo turbulencia. Esto también altera la caída de presión.

FIGURA 10. Esquema de un intercambiador de tubo y carcaza donde se muestra el deflector

longitudinal o divisor de pasos. Universidad Nacional Experimental Francisco de Miranda (2019)

Los deflectores transversales pueden ser segmentados con o sin tubos en la ventana, multi-
segmentados o de disco y anillo. Tal como se muestra en la Figura 11 los cortes se alternan 180°, lo
que causa que el fluido pase sobre los tubos más o menos en forma perpendicular (flujo cruzado).
(González, s.f)

FIGURA 11. Tipos de deflectores transversales. Universidad Nacional Experimental Francisco de

Miranda (2019)
TIPOS DE INTERCAMBIADORES EN LA INDUTRIA ALIMENTICIA.

INTERCAMBIADORES DESCRIPCIÓN INDICACIONES APLICACIONES DIAGRAMA

ESPECIFICAS ESPECIALES EN
LA INDUTRIA
ALIMENTICIA

TUBULARES Es el más Es el En procesos de

sencillo de intercambiador desactivación
todos consiste adecuado para enzimática,
en un doble productos con ejemplos de su
tubo por el que trozos, los aplicación es el
circula productos esterilizado de
interiormente el pueden tener cubitos de Intercambiador de
producto a altas frutas, calor tubular
utilizado en la
calentar o viscosidades fabricación de industria
enfriar, y por el de hasta 2000 mermeladas alimenticia.
exterior el medio cps, y son con trozos de SCRIBD (2017).
agua caliente, diseñados para frutas,
vapor, agua presiones de esterilización de
glicolada, etc. hasta 50 bares trozos de
vegetales, etc.
PIRO-TUBULARES Están formados Más utilizados La
por un haz de para productos pasteurización
tubos de líquidos con de zumos
diámetros desde contenidos de naturales con
6 mm a 35 mm fibras o un alto
alojados en el pequeños contenido en
Intercambiador de
interior de una trozos y fibras,
los calor piro-tubular
camisa. viscosidades sistemas UHT utilizado en la
moderadas de indirectos, las industria
Con esta alimenticia.
hasta 500 cps. columnas de los
disposición el SCRIBD (2017).
evaporadores,
producto a tratar
etc.
circula por el
interior del haz
de tubos, siendo
lacamisa por
donde circula el
medio calefactor
o refrigerante.

ANULARES Los Utilizados para Utilizados

intercambiadore productos muy principalmente
s anulares están viscosos, con para las pastas
formados por un una alta o salsas con
triple tubo en el adherencia a la contenido de
Intercambiador de
que el medio pared del tubo almidones, los
calor anular
refrigerante o productos utilizado en la
calefactor concentrados industria
alimenticia.
circula por el de frutas o
SCRIBD (2017).
exterior y el verduras, etc.
interior, dejando
Una aplicación
el espacio
típica de este
anular entre
 ambos para el tipo de
producto a intercambiador
tratar. es la
esterilización de
concentrado de
tomate a 30
brix.

DE SUPERFICIES Los Para fluido muy Procesos de

RASCADAS intercambiadore viscosos esterilización de
s de calor de alimentos.
superficie
La esterilización
rascada
de alimentos se
mezclan el Intercambiador de
utiliza sobre calor de
fluido
todo en superficies
vigorosamente. rascadas utilizado
mermeladas,
Esta intensa en la industria
almíbares, alimenticia.
mezcla ayuda a
escabeches y SCRIBD (2017).
transportar el
guisados, entre
fluido hacia y
otros.
desde la
superficie de
intercambio,
incrementándos
e la
transferencia
térmica y
reduciendo el
área para dicho
intercambio.
 DE PLACAS El Caudal de La mejor opción
intercambiador fluido hasta 1,5 cuando se trata
de calor de kg/s, de calentar o
placas consiste dependiendo enfriar un
en un paquete del fluido, de la líquido sin pulpa
de placas de pérdidade como son los Intercambiador de
metal carga permitida zumos de calor de placas
utilizado en la
corrugadas con y del programa manzana, la
industria
tomas para el de leche, vino, alimenticia.
paso de los dos temperaturas. agua etc. SCRIBD (2017).
fluidos entre los
que se realiza el
intercambio de
calor.

Las placa
metálicas son
corrugadas para
mejorar la
eficiencia en la
transferencia de
calor.

TABLA 1. Tipo de intercambiadores de calor utilizados en la industria alimenticia. SCRIBD (2017).

USOS.

Los intercambiadores de calor que se encuentran en las industrias de alimentos tienen una gran
variedad de formas y de funciones, pero a pesar de que puedan tener todas estas variedades y
funcionamientos similares, los intercambiadores de calor más comunes que podemos encontrar en la
mayoría de las empresas debido a su accesibilidad de precio y por su funcionamiento que realizan y
que es indispensable son: el evaporador, calderas, enfriadores y pasteurizadores.

Los intercambiadores de calor se emplean para los siguientes usos:

● Elevar la temperatura de un fluido gracias a otro más caliente.
● Refrescar un fluido empleando otro con menor temperatura.
● Llevar al punto de ebullición a un fluido por la acción de un segundo con mayor temperatura.
● Condensar gases utilizando fluidos fríos.
● Llevar a ebullición un determinado fluido mientras se condensa otro gaseoso más caliente.
APLICACION DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR EN LA PRODUCCIÓN DE LECHE
ENTERA.

La pasteurización en la leche entera es un tratamiento térmico relativamente suave, donde se aplican

temperaturas generalmente inferiores a 100 °C, que se utiliza para prolongar la vida útil durante varios
días. Por otra parte, la esterilización es aquella operación unitaria en la que la leche es calentada a
una temperatura suficientemente elevada, entre 70 y 80 °C, y durante un tiempo prolongado, para
eliminar en ellos la actividad microbiana y enzimática presente. Estos tratamientos se pueden realizar
en el producto previamente envasado o en líquidos a granel, que posteriormente serán sometidos a un
envasado adecuado para su preservación. Cuando se quieren aplicar tratamientos térmicos a
alimentos líquidos (ej. La leche), por lo general se emplean intercambiadores de calor indirectos,
siendo mayormente utilizados los intercambiadores de calor de placas, los tubulares y los de
superficies rascadas (Fellows, 1994).

Aunque muchos de los intercambiadores de calor se pueden emplear para aplicar un tratamiento de
pasteurización (principalmente HTST, siglas en inglés de “altas temperaturas y cortos tiempos”) de la
leche, actualmente se utiliza de forma universal el intercambiador de calor de placas con juntas (figura
8). En este equipo, la leche y el medio calefactor se distribuyen en capas finas de gran área superficial,
por las caras opuestas de cada placa. Las placas se agrupan en secciones para el calentamiento, el
enfriamiento y en la mayor parte para la regeneración o recuperación (Varnam y Sutherland, 1995).
 FIGURA 12 .Planta pasteurizadora de leche con un intercambiador por placas, Julian Rene Cuellar
Buritica, (26 de mayo 2017).

La leche entera, que entra en el intercambiador de calor a una temperatura de 4 °C aproximadamente,

se precalienta en la sección de regeneración, en donde el intercambio de calor se produce entre la
leche fría que se introduce y la leche ya pasteurizada que sale del equipo.

La leche precalentada pasa a la sección de calentamiento (pasteurización), donde alcanza una

temperatura entre 72 y 75 °C. La leche se mantiene a esa temperatura durante aproximadamente 15 s
en el tubo de retención o de mantenimiento y pasa a través de una válvula de desviación de flujo antes
de volver a la sección de recuperación, para ceder su calor a la leche que está entrando en el
intercambiador.

La válvula de desviación de flujo, se activa cuando la leche no ha alcanzado la temperatura requerida

en el tratamiento y la desvía, haciéndola regresar al tanque de leche cruda que alimenta al
intercambiador de calor (FIGURA 13). Después de circular por la sección de regeneración, la leche
pasteurizada ya preenfriada pasa por la sección de enfriamiento, donde se enfría a una temperatura
igual o inferior a 4 °C y sale del equipo para ingresar inmediatamente a la máquina llenadora-
envasadora (Early, 2000).
 FIGURA 13. Diagrama de flujo de la producción láctea. Fuente: química para tu vida (2016).

Según Varnam y Sutherland (1995), el proceso de esterilización industrial de la leche, también llamado
tratamiento UHT, generalmente se realiza mediante sistemas de calentamiento directo. Para ello, la
leche cruda que se va a esterilizar se precalienta en un intercambiador de calor de placas hasta
alcanzar una temperatura entre 70 y 80 °C. Básicamente se emplean 2 sistemas de esterilización UHT:
el sistema de inyección de vapor en leche y el sistema de infusión de leche en vapor. La planta de
Uperización (APV) se suele utilizar como ejemplo de un sistema UHT por inyección de vapor, en donde
el equipo utiliza un inyector especialmente diseñado para producir una gran turbulencia en la corriente
de leche. Entre los sistemas de infusión se incluye el de Pasilac, en el que pequeñas gotas de leche se
mezclan con el vapor, y el sistema DaSi, en el que la leche cae en forma de finas películas en una
atmósfera de vapor.
La leche esterilizada, por cualquiera de los sistemas anteriormente mencionados, pasa a un tubo de
mantenimiento y a continuación a una cámara de vacío, también conocida como válvula de expansión.
En esta etapa la temperatura de la leche desciende rápidamente y la pérdida de energía resultante
produce la evaporación del agua y otros compuestos volátiles.

Este proceso de enfriamiento instantáneo, posee 3 objetivos tecnológicos:

1. Enfriar muy rápidamente la leche para que su alteración térmica sea mínima.
2. Eliminar el agua incorporada en la inyección de vapor para que la leche conserve su
composición original.
3. Extraer los compuestos de bajo peso molecular que tienen un efecto negativo en la calidad
organoléptica del producto.
En la industria de alimentos a menudo es deseable la acción simultánea del mezclado que tiene lugar
en los intercambiadores de calor de superficie rascada, ya que esto favorece la homogeneidad del
aroma, el color, la textura y otras características de los productos. El empleo de estos equipos en la
industria se extiende a procesos de calentamiento, esterilización, pasteurización, batido, gelificación,
emulsificación y cristalización, entre otros. Así mismo, en estos equipos pueden procesarse alimentos
fluidos de muy variadas viscosidades, como zumos, sopas, concentrados de frutas, mantequilla, puré
de tomate, crema pastelera y mezclas de helados, entre otros productos (Singh y Heldman, 1998).

A continuación se muestra un diagrama del ciclo del proceso de la leche en LALA. Eb donde se
aprecia el proceso visto desde el inicio en la obtención de la materia prima hasta el producto final y sus
subproductos. (FIGURA 14.)
FIGURA 14. Ciclo de la leche, Leche LALA, (s.f.)
COMPARACIÓN DEL PROCESO EN BASE A 5 ARTÍCULOS, SEÑALANDO LAS MEJORAS
QUE SE PUEDEN IMPLEMENTAR.

DATOS DE LOS ARTÍCULOS UTILIZADOS.

No. Nombre del artículo. Autores. Año.

1 Proceso de pasteurización utilizando intercambiadores Garijo, R., Nasanovzky M. 2014

de calor. A. y Kimich R.C.

2 Evaluación de un intercambiador de calor, estudio de su Gonzalez, J.I. 2017

empleo como recuperador de calor.

3 Principios básicos para el correcto uso, diseño y Rubino, G. 2015

mantenimiento en procesos de pasteurización.

4 Metodología UHT en las industrias alimenticias. Tavarez, I. 2016

5 Modelamiento y control de intercambiadores de calor en Moreno Galindo J. 2013

planta pasteurizadora.

TABLA 2.

No. Resumen. Mejoras.

1 La industria dedicada a la producción de Poner mucha atención en los siguientes

leche ocupa mucho el uso de aspectos para poder así llevar un plan de
intercambiadores de calor para llevar a cabo trabajo correcto en el uso del intercambiador:
cada una de sus fases. El proceso mas o
- Recircular agua fría y con agua
menos funciona así:
helada, encargándonos que el agua
Alcanzada la temperatura ambiente para fría tenga mayor caudal que el agua
poder trabajar con la leche pasa a la sección helada.
de retención de temperatura; esta sección - Implementar la automatización en la
puede estar constituida por un tubo externo o fase para elevar la temperatura de la
bien un retardador incluido en el propio leche a 72 grados aproximadamente,
 intercambiador; el más común es el tubo de sino lo cumple que regrese a la fase
retención, en donde el tiempo que la leche es anterior de precalentamiento.
retenida es de 15 a 20 segundos (Kimich,
2014). A la salida de esta zona de retención,
la leche pasa por una válvula de desviación;
en esta válvula, si la leche no alcanza la
temperatura de 72 - 73ºC, automáticamente la
hace regresar al tanque regulador. Pero si la
leche alcanza la temperatura de 72 - 73ºC,
pasa entonces a la zona de regeneración o
precalentamiento, donde es enfriada por la
leche cruda hasta los 18ºC (Nasanovzky,
2014).

De aquí la leche pasa a la sección de

enfriamiento en donde se distinguen dos
zonas: una por donde se hace circular agua
fría y la otra en donde circula agua helada,
para terminar de esta manera el recorrido de
la leche, saliendo del intercambiador a la
temperatura de 4ºC generalmente (Garijo,
2014).

2 La pasteurización es el proceso de Hacer la consideración para utilizar el

calentamiento controlado usado para eliminar intercambiador KeIstream para mejorar los
patógenos peligrosos que puedan estar siguientes aspectos en la producción de la
presentes en la leche, bebidas afrutadas y leche:
zumos, ciertos productos cárnicos y otros
- Transferencia de calor eficaz debido a
alimentos comúnmente sujetos a este
las dos superficies calentadas
tratamiento.
- Alto flujo de producción al tener una
El intercambiador de calor de superficie capacidad de 10 000 l/h por unidad.
rascada de Kelstream es extremadamente útil - Mezclado con conservación de
para pasteurizar su línea de productos en su homogeneidad
- Capacidad y temperatura constante
 proceso.

Con las características específicas de su

producto y la indicación de la temperatura
inicial (temperatura del producto que está
suministrando) y la temperatura y producto
deseados, Kelstream es capaz de realizar
una determinación correcta de la
transferencia de calor requerida. También se
identificará el medio de enfriamiento que sea
mejor (Gonzalez, 2017).

3 El estudio realizado nos presenta las mejores Hacer un análisis de los factores requeridos
opciones para seleccionar el mejor equipo para hacer la pasteurización eficaz, tomando
para el intercambio térmico, ya sea para en cuenta las siguientes dos variables claves:
pasteurizar, enfriar o incluso para calentar
- El calor requerido para elevar la
con aire y procesar. La textura y viscosidad
temperatura de los productos
de los productos lácteos no son sólo
alimenticios adecuadamente para
importantes parámetros de variedad, sino que
destruir los suficientes patógenos sin
también influyen en su comportamiento
cambiar el resto de las características.
durante la producción y el procesamiento.
Esto se conoce como “calor sensible”.
Todo esto influye en la elección del equipo
- El tiempo (o duración) del tratamiento
para el intercambio térmico (Rubino, 2015).
térmico requerido para estabilizar los
productos alimentarios, en función de
la resistencia mayor de la enzima o
microorganismos presentes, conocido
como “Valor D”.
4 El fundamento de la ultra pasteurización Utilizar este método para tener las siguientes
(UHT: Ultra High Temperature), o temperatura ventajas en nuestro proceso:
ultra-alta, es la esterilización del alimento
- Alta calidad.
antes de empacar, utilizando un
- Vida en estante más larga: pueden
intercambiador de calor, se le suministra flujo
esperarse una vida útil superior a 6
continuo y mantiene la leche a una
meses, sin refrigeración.
temperatura superior más alta que la
 empleada en el proceso de HTST, y puede - Empaquetamiento más barato: tanto el
rondar los 138° C durante un periodo de al costo del paquete, almacenamiento y
menos 2 o 5 segundos. transporte (no se requiere vehículos
refrigerados para su transporte).
Este método es empleado en productos
líquidos como leches, jugos, cremas, yogurt,
vinos, aderezos, alimentos con partículas
discretas, alimentos para bebe, derivados del
tomate, jugos de fruta y verduras (Tavarez,
2016).

5 En la industria dedicada a la elaboración de Llevar a cabo esta estrategia (pasteurización

leche se ha estado utilizando nuevas flash) e incorporación del siguiente sistema
estrategias tecnológicas y una de las más para el buen funcionamiento de
efectivas es la ‘’ Pasteurización flash o intercambiadores:
instantánea’’ que consiste en usar
- Inspección en campo para corroborar
intercambiadores de calor de tipo piro-
estado de sensores.
tubulares utilizando el menor tiempo de
- Elaboración de una lógica de control
exposición a mayores temperaturas,
para la recopilación de datos de los
resultando ser un método más adecuado para
sensores instalados, así como para el
conservar de mejor manera las propiedades
control de los lazos de temperatura y
organolépticas de los alimentos (Moreno,
nivel.
2013).
- Creación de una narrativa y filosofía
de control para la automatización de
los
- procesos involucrados.
- Desarrollo de pantallas para la
supervisión de la caldera e
intercambiadores.

TABLA 3.
PROPUESTAS.
Como anteriormente se describió, los intercambiadores de calor son aparatos que facilitan el
intercambio de calor entre dos fluidos que se encuentran a temperaturas diferentes y evitan al mismo
tiempo que se mezclen entre sí.

Por su parte, los intercambiadores de calor son ampliamente utilizados en la industria alimentaria, para
calentamiento y enfriamiento de productos, en sistemas de esterilización, pasteurización, desactivación
enzimática, etc. A continuación, se enuncia un plan de propuesta en el que se describen las mejoras
aplicables en intercambiadores de calor en la industria alimentaria para lograr mayores transferencias
de calor en procesos tales como la pasteurización en la industria dedicada a la producción de leche:

▪ Elaborar e implementar un plan de desarrollo para trabajo en el área de este proceso, para así
poder dar un uso adecuado a la operación del intercambiador de calor. Este plan puede ser un
manual en el que se podrán integrar restricciones y consejos para manejar el intercambiador de
calor.
▪ Capacitar a los trabajadores de la industria dedicada a la producción de leche para que sepan
cómo ejecutar correctamente los equipos y maquinaria involucrados en el proceso de
pasteurización.
▪ Implementación de un software de simulación para predecir lo que puede ocurrir, checar
detalles en el proceso antes de llevarlos a cabo, esto permitirá hacer modificaciones positivas
para mejorar la eficiencia del proceso.
▪ Prestar mucha atención en el manejo de las dos variables primordiales en la pasteurización que
son: calor sensible (calor que eleva la temperatura necesaria para eliminar los
microorganismos) y el valor D (tiempo necesario de tratamiento térmico para estabilizar los
alimentos).
▪ Llevar a cabo el método UHT (Ultra High Temperature), ya que este permitirá llevar una ventaja
competitiva y económica comparada con otros procesos. Algunas de las ventajas de
implementar este método son:
- Alta calidad (esto se da por la reducción en el tiempo del proceso provocado por las
temperaturas altas y el mínimo tiempo para enfriar para mejorar la calidad).
- Vida en el estante más larga (con una vida útil aproximadamente de 6 meses sin
refrigeración).
- Empaquetamiento más barato (no se requiere vehículos refrigerados para su transporte).
▪ Hacer uso de las nuevas técnicas tecnológicas como lo es la pasteurización flash que mediante
el uso de intercambiadores piro-tubulares ya que se evita la exposición a altas temperaturas y
este intercambiador mejora la conservación de las propiedades organolépticas de los alimentos
tratados.
 CONCLUSIONES.
Los intercambiadores de calor son muy útiles en la industria de la leche y son vitales en todo su
proceso, son claramente mejorados continuamente o adaptados para cada situación, teniendo una
gran variedad de estas máquinas que funcionan con un principio de intercambio de calor de fluidos
que es tan sencillo pero muy útil.

Las aportaciones que han tenido para mejorar su eficiencia en cuanto a este proceso, han ayudado
a que la gran demanda de este producto que existe hoy en día no sea un problema en cuanto a las
fechas de entrega, calidad, y seguras para su consumo.

Es muy importante conocer en especial este equipo pues es muy utilizado en todas partes, además
de que ayuda a llevar la producción de alimentos a un nivel muy alto y que es vital para la
población, diferencias entre sus tipos y en donde son utilizados, a nosotros como ingenieros
químicos que vemos equipos más o menos complejos que este nos ayuda el conocer sus
aplicaciones y características generales ya en un proceso real.

El estricto manejo de un proceso alimenticio como es el de la leche se debe principalmente a la

seguridad del consumidor, pues algunas variaciones en una etapa representarían un riesgo
potencial a la salud humana, la pruebas y estudios realizados para su análisis también son
importantes a la hora de poner a la venta el producto final.

REFERENCIAS:

Alfa Laval. (2017). Intercambiador de calor: ¿qué es y para qué sirve?, Tsoluciona. Obtenido de:
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