数控机床CNC控制系统抗干扰的措施

一、抗干扰的措施

1. 控制系统包括伺服放大器和主轴驱动器应装在密封
的金属电柜内.
2. 注意走线与布线,信号线与功率线应分开走线，电缆走
线要靠近电柜的金属壁。
3.信号线必须屏蔽。指令信号与反馈信号线（如编码器的
信号线）必须屏蔽，并且屏蔽线必须接地。
4.控制器、放大器都必须接地。
5.电网进线要加滤波器，加浪涌吸收器。
6.接触器、继电器或其他电气的电磁线圈加装火化吸收器。
 KM

灭弧器
M
3~

（c）三相交流异步电动机并接灭弧器
图7-29 感性负载并联吸收器件
二、机床功率进线电路
三相变压器: 200V型的伺服电动机和主轴电动机，电
源的进线需要使用变压器，由于变压器的隔离，在一定
程度上提高了抗干扰的能力。
三、接地
1. CNC机床接地系统分为：信号地，机壳地和系统地
2. 信号地（SG）提控控制信号基准电平（0V）
3. 机壳地（FG）为运行可靠，抵抗干扰而提供的将内部
和外部噪声隔离的屏蔽层。
4. 系统地 (保护地) 将各装置的机壳地与大地相连，以保
护操作者及设备有漏电或短路时避免电击，还可以使干
扰噪声流入大 地
 5.接地时注意事项
5.1 信号系统的机壳地与功率部分的机壳地应该分
开，以避免功率部分的噪声对信号的干扰。
5.2 接地线要足够粗，至少与供电线一样粗。
5.3 系统地的接地电阻要小于100欧姆。

四、接线，走线与屏蔽
1.强电信号线 ：放大器的输入线，电动机的功率线，
机床电柜中接触器线圈，继电器线圈。这些信号一
般24V或以上的直流和交流信号。
2.弱电信号：NC与放大器之间的控制信号线和响应信
号线，反馈线，信号一般为5V或以下。
3.走线时两种信号线不能靠的太近，否则强电信号线
对弱电信号造成干扰。
3.1 必须分开走线，要求分开绑扎，隔开一定距
离。
3.2 弱电信号线必须屏蔽，屏蔽层必须接地。
3.3 电缆线尽量短，以避免功率损耗并减少干扰。
3.4 接线一定要接紧，否则会因接触电阻大造成
信号 功率变弱。
3.5 屏蔽线的金属外皮必须用电缆卡子卡紧并接
在接地 板。
FANUC I 系列数控系统其总线控制框图如下:
 作为FANUC 0i 系统与FANUC 16/18/21 等系统的结构
相似，均为模块化结构。
如下图所示0i 的主CPU板上除了主CPU及外围电路之
外，还集成了FROM&SRAM模块，PMC 控制模块，存储
器＆主轴模块。
当系统电源打开后，如果电源正常，数控系统则会进入
系统版本号显示画面（如下图所示），系统开始进行初始
化。如果系统出现硬件故障，显示屏上会出现900—973
号报警提示用户。下面介绍出现系统报警时的原因和处理
方法。

原因和处理:发生了ROM 奇偶错误。
900 号报警（ROM 奇偶校验错误）
在FROM/SRAM 模块上的闪存里，存储的软件有
CNC 系统软件，伺服软件，PMC 管理软件和PMC 梯图。
在开机时这些软件先登陆到DRAM 模块的RAM 后才开始
执行。
如果存储在FROM/SRAM 模块的软件被破坏就发生ROM
奇偶报警。
重新写入软件部分:在画面上显示了被检测出错误的软件
的序列号。使用导入系统（BOOT SYSTEM）重新写入
软件。
存储在FROM/SRAM 模块的软件绝大部分是FANUC 的软
件部分，还包括MTB 创建的诸如PMC 梯图之类的软件。
更换FROM/SRAM 模块
更换后，原来存储的所有软件必须再写入。因为
更换使SRAM 存储的内容全清了，存储的内容必须恢
复。使用导入系统（BOOT SYSTEM）进行此操作。

更换主CPU 板
如果以上措施都不能解决问题，那么更换主CPU 板。
910～911 报警（S/DRAM 奇偶校验错误）
（a）对于0iA 系统：910～911 报警报警（DRAM
奇偶校验错误）
原因和处理:
此报警是DRAM（动态RAM）的奇偶错误。
要点分析：
在FANUC 0 i 数控系统中，DRAM 的数据在读写过程中，具有奇偶
校验检查电路，一旦出现写入的数据和读出的数据不符时，则会发
生奇偶校验报警。ALM910 和ALM911 分别提示低字节和高字节的
报警。
解决方法：应考虑主板上安装的DRAM不良。更换主板。
（b）对于 0iB 或其他：910～911 报警（SRAM奇偶校验错误）
原因和处理：
此报警是SRAM（静态RAM）的奇偶错误。
要点分析：
与DRAM 一样，SRAM 中的数据在读写过程中，也具有奇偶校验检
查电路，一旦出现写入的数据和读出的数据不符时，则会发生奇偶
校验报警。ALM912 和ALM913 分别提示低字节和高字节的报警。
（1）SRAM 中存储的数据不良。若每次接通电源，马上就发
生报警，将电源关断，全清存储器（全清的操作方法是同时按
住MDI 面板上的RESET 和DELET 键，再接通电源）。
（2）存储器全清后，奇偶报警仍不消失时，认为是SRAM 不
良。按以下内容，更换FROM＆SRAM 模块或存储器＆主轴模
块。不显示地址时，按照1）更换FROM&SRAM 模块→ 2）
更换存储器＆主轴模块的顺序进行处理。（更换后，对存储器
进行一次全清）。
（3）更换了FROM＆SRAM 模块或存储器＆主轴模块还不能
清除奇偶报警时，请更换主板。（更换后，对存储器进行一次
全清）。
（4）存储器用的电池电压不足时，当电压降到2.6V 以下时出
现电池报警（额定值为3.0V）。存储器用电池的电压不足时，
画面上的「BAT」会一闪一闪地显示。
当电池报警灯亮时，要尽早更换新的锂电池。请注意在系统通
电时更换
930 报警（CPU 中断）
原因和处理：
在正常运行中产生了不该产生的中断。无法确认故
障原因，有可能是CPU 外围电路发生故障。如果
在电源断开再接通后运行正常，则可能是外部干扰
引起的。
解决方法：
更换CPU 卡，主CPU 板。
环境干扰测试 见抗干扰的方法章节，测试CNC的
环境干扰
存储器备份电池的更换：
零件程序，偏置数据及系统参数都保存在控制单元中的
CMOS 存储器 中，CMOS 存储器的电源是由装在控制单
元前板上的锂电池提供的，主电源即使切断了，以上的数
据也不会丢失，因为备份电池是装在控制单元上出厂的。
备份电池可将存储器中的内容保存大约 1 年。 当电池电
压变低时，CRT 画面上将显示「BAT」报警信息。同时
电池报警信号被输出给 PMC。当显示这个报警时，就应
该尽快更换电池， 通常可在两周或三周内更换电池。究
竟能使用多久，因系统配置而异。 如果电池电压很低，
存储器不能再备份数据，在这种情况下，如果接通控制单
元的电源，因存储器中的内容丢失，会引起 935 系统报
警（ECC 错误），更换电池后，需全清存储器内容，重
新送数据。 更换电池时，控制单元电源必须接通。当电
源关断时，拆下电池，存储 器的内容会丢失，这一点一
定要注意。
更换电池：
1 准备锂电池（订货号 A02B－0200－K102）。
2 接通 0i/0i Mate 的电源，大约 30 秒。
3 关掉 0i/0i Mate 的电源。
对于0i A/B 或其他分离式数控系统，电池位置如下图：
 对于0i C 或18i 等内装式数控系统

4、从控制单元的正面拆掉电池。首先拔掉插头，然后拔出电池盒。
5、交换电池，然后重新接上插头。
SIEMENS 840D·电池的更换方法

840D系统共有两处电池，一个在MMC上面，主要保存
CMOS的信息 , 它的使用寿命至少是十年，所以一般不需
要更换. 另外一块电池在NCU BOX里面，和风扇在一起，
它的使用寿命一般在三年左右，用来保存NCK里面的程序
和数据，由于有充电电容的保护，可以在NCK完全断电后
更换电池，但时间不能超过15分钟。
这两块电池的型号一样. 型号为 : 6FC5247-0AA18-
0AA0
(注意：在更换电池前最好作一下NCK和PLC的数据备份,
西门子840C的电池在CSB板上，必须在系统通电的情况
下更换!)
数控系统的诊断功能
接口概况
 PLC输入/输出元件

一、输入元件
1.控制开关（按钮、可锁开关、急停开关
和转换开关等）
2.行程开关（直动、滚动、微动式）
3.接近开关（电感、电容、磁感应、光电、
霍尔式等）
4.压力开关（液压油在波纹管或橡皮膜的压
力）
5.温控开关（利用热敏元件）
PLC输入/输出元件
失效形式：不能闭和或断开、接触不良
诊断检查：弹簧有否卡死、测量接触电阻
检查方式：金属片接近开关，看开关输出
故障原因：开关坏、电源故障
 PLC输入/输出元件

二、输出元件
1.接触器—控制各种电动机
常见故障：线圈过热、噪声大、不能吸或断
维护要求：定期检查，可动部位灵活，固定
件无松动；保持触点清洁
2.继电器—工作原理相同，触头多，在电路
中起信号传递和转换作用，可实现多路控
制
 PLC输入/输出元件

二、输出元件
3.电磁阀—用于液压和气动系统中的电磁
控制，加接续流二极管，减少对系统的
干扰
4.PLC的开关
量输出
5.各种指示灯
地址分配
 利用PMC的信号诊断功能，确认输入/输出信号
（1）位置画面的数值不变化
项 原因 有关地址、参数
O 16/18/21/0i 11/12/15
1 系统处于急停状态*ESP G121.4 G8.4或G1008.4 G0.4
2 系统处于复位状态 G121.7 G8.7 GO.0
（1）外部复位ERS G104.6 G8.6 GO.6
（2）MDI的复位键
3 确认工作方式MD4、MD2、 G122#2，1，0 G43#2，1，0 G3
MD1
JOG=101，AUTO=001
EDIT=011，MDI=000
4 JOG的轴方向选择信号 G116#3，2 G100 DGN100
查看内部诊断，确认 G118#3.2 G102 0至1001
1.信率为O DGN700 DGN15
2.正在执行到位检查
3.主轴速度到达信号（SAR
）
4.锁住信号
5 正在执行到位检查。 DGN800>PRM50 DGN300>PRM
条件：位置误差值大于在位 0 1826
宽度设定值
6 互锁信号输入 G117.0 G8.0 GO.0
*ILK PRM3003#0
*ITX PRM8.7 PRM3003#2
G128 G130
±MITX G42 G132
G134
PRM24#7 PRM3003#3

7 JOG速度为0（JV0至JV7） G121 G010

PRM3.4 G011
8 系统有报警

（2）位置画面数值变化
MLK信号输入了系统 G117.1 G44.1
G108
 在自动方式，系统不运行。
（1）自动运行启动灯，不点亮时。
检查点：
（a）机床操作面板上自动运行启动灯，点亮否？
（b）确认CNC状态
项 原因 有关地址、参数

O系统 16/18/0i 11/12/15

1 确认方式选择开关 G122#2,1,0 G43#2,1,0 G3
MD4，MD2,MD1 在自
动方式时等于001
2 自动运行启动“START” G120#2 G7.2 G5.0
没输入到系统
3 自动运行停止信号*SP G121.5 G8.5 G0.5
输入了系统
（2）自动运行启动指示灯点亮时

项 原因 有关地址、参数
O 16/18/0i 11/12/15
1 确认CNC内部状态 DGN700 DGN0~15 DGN1000
DGN701 DGN1001
2 正在等待辅助功能完了信号 G121.3 G4.3 G5.1
（FIN）
3 自动运行时，正在执行读取
轴移动指令
4 在自动运行时，正在执行
（G04）暂停指令
5 正在执行到位检查条件，位 DGN800>PRM500 DGN300>P
置误差值要大于参数设定值 RM1826
6 进度速度为0 G121 G12 G12
（FV0~FV7） PRM3.4
7 起动锁住信号输入系统 G120.1 G7.1 G4.6
STLK

8 锁住信号输入系统 G117.0 G8.0 G0.0

*ILK PRM3003#
0

9 *ITX PRM8.7 PRM3003#

G128 2
G130

10 CNC正在等待主轴速度到达 G120.4 G29#4

信号（SAR） PRM24#2 PRM3708#
10
10 确认快进速度 PRM518~521 PRM1420
ROV1 G116#7 G14
ROV2 G117#7 G96
11 确认切削进给速度。如果设 PRM527 PRM1422
定为每转进给时，必须有主
轴位置编码器

MPG方式下，机床不运行

项 原因 有关地址、参数
O 16/18/01 11/12/15

1 方式选择开关MD4、 G122#2，1，0 G43#2，1，0 G3

MD2，MD1
在MPG方式时等于100

2 手脉的轴选择信号HX G116#72 G18，G19 G11

G119#7
3 手脉的倍率选择信号， G120#1，0（M G19#4，#5 G6#4，3，
MP2，MP1 系） PRM7113 2
G117.0 PRM7114
G118.0(T系)
PRM121，
PRM699

4 手动脉冲发生器的确认。
a.信号线断线，短路。
b.手脉不良
●复位、急停

*ESP : 急停信号（输入）<X008.4、G008.4>
该信号为“0”时，即处于急停状态，NC 复位。
在轴移动过程中，伺服进行动态停机。
*IT : 互锁信号（输入）<G008.0>
该信号为“0”时，手动运转、自动运转所有轴禁止移动。
正在移动的轴则减速停止。信号回到“1”时，立即重新起动中断
的轴进行移动。
*IT1～8 : 各轴互锁信号（输入）<G130>
该信号为“0”时，手动运转、自动运转禁止对应的轴移动。正在
移动的轴则减速停止。该信号回到“1”时，立即重新起动中断的
轴进行移动。
±MIT1～8 : 轴方向分别互锁信号（M 系/输入）<G132、
G134>
±MIT1、2 : 轴方向分别互锁信号（T 系/输入）<X004>
是在手动运转时对各轴＋方向、－方向分别施加的互锁信号。
实际解决不能自动运行的故障
不能自动运行
[要点]
（1）确认手动运行是否动作。
（2）确定机床操作面板的起动灯的状态。
（3）确认CNC 状态显示。
[原因和处理]
当手动运行也不动作时，请参照「不能JOG 运行」一节的
内容，进行检查。
根据CNC 状态显示的「方式选择状态」的内容，确认方式
选择是否正确，并且，
同样确认在「自动运行状态」的自动运行是可以起动，暂
停，停止。
自动运行不能起动
（起动灯不亮时）
CRT 画面下的CNC 状态显示为“****”
 （1）方式选择信号不正确
当正确输入了机床操作面板的方式选择信号
时，显示如下：
MDI：手动数据输入（MDI）方式。
MEM：存储器运行方式。
RMT：远程运行方式。
当不能正确显示时，利用PMC 的诊断功能
（PMCDGN）确认下面的状态信号
G043 DNC1 MD4 MD2 MD1
- 0 0 0 手动数据
输入(MDI)方式
0 0 0 1 自动运行
(MIM)方式
1 0 0 1 远程运行
方式
（2）没有输入自动运行起动信号。

按下自动运行起动按钮时为“1”，松开此按钮时为“0”,信号
从“1”到“0”变化时，起动自动运行，所以利用PMC 的诊断
功能（PMCDGN），确认信号的状态。

（3）输入了自动运行暂停（进给暂停）信号。

若没有按下自动运行暂停按钮时为1 的话，是正常的，利
用PMC 的诊断功能（PMCDGN），确认信号的状态。
确认CNC 诊断号000～015 所显示的内容。
数控系统常用数据的备份方法
一、数据的分区
FANUC i 系列数控系统，与其它数控系统一样，通过不同的
存储空间存放不同
的数据文件。
数据存储空间主要分为：
1） F-ROM——FLASH-ROM，只读存储器。在数控系统中作
为系统存储空间，用
于存储系统文件和（MTB）机床厂文件。

FLASH-ROM 芯片 S-RAM 芯片
2） SRAM——静态随机存储器，在数控系统中用于存储用户数据，断电后需要
电池保护，所以有易失性（如电池电压过低、SRAM 损坏等）。

储能电容——换电池时，可保持S-RAM 芯片中数据30 分钟

二、数据的分类
数据文件主要分为系统文件、MTB（机床制造厂）文件和用户文件：
1） 系统文件——FANUC 提供的CNC 和伺服控制软件称为系统软件。
2） MTB 文件——PMC 程序、机床厂编辑的宏程序执行器（Manual Guide 及
CAP 程序等）
3） 用户文件——
系统参数
螺距误差补偿值
加工程序
宏程序
刀具补偿值
工件坐标系数据
PMC 参数等
数据的备份和保存
在SRAM 中的数据由于断电后需要电池保护，有易失性，所以保留
数据非常必要，此类数据需要通过BACKUP（备份）的方式或者通
过数据输入/输出方式保存。数据备份方式下保留的数据无法用写字
板或WORD 文件打开，即：无法用文本格式阅读数据。但是通过
输入输出方式得到的数据可以通过写字板或WORD 文件打开,而数
据输入输出方式又分为C-F 卡方式和RS232C 串行口方式。

在F-ROM 中的数据相对稳定，一般情况下不易丢失，但是如果遇
到更换CPU板或存储器板时，在F-ROM 中的数据均有可能丢失，
其中FANUC 的系统文件在下面就SRAM 和F-ROM 中的数据备份
和保存的方法归纳如下：购买备件或修复时会由FANUC公司恢
复，但是机床厂文件——PMC程序及ManualGuide 或 CAP 程序也
会丢失，因此机床厂数据的保留也是必要的。
．SRAM 中的数据备份
通过系统引导程序备份数据到C-F 卡中——该方法简便，数据保留
齐全，恢复简便容易。
特别是对于下面需要password 的系统：
a) FANUC 15 系统
b) FANUC 16i/18i（-B5）版本的数控系统
c) 采用机床厂Manual Guide 的FANUC 数控系统，例如：牧野
Professional-3使用的数控系统、森精机数控机床使用的FANUC
CNC 等。
上述a）~ c）三种情况无法通过MDI 或RS232-C 串行口建立9000~
多号的功能数据，因而也无法通过RS232-C 串行口传送其他参数。
通过系统引导程序备份和恢复数据几乎是唯一有效的方法。
 用存储卡输入输出数据 （用BOOT 进行操作）
■BOOT 系统是在接通电源时把存放在FROM 存储器中的各种软件转送（安装）到系统作
业用DRAM 存储器中的一种软件。此外还配备有利用存储卡（PCMICA）进行维修的功
能。
使用该维修功能，可在短时间内对存储卡输入输出由电池保护的SRAM 存储器内的全
部数据
所以，由电池保护的数据很容易进行保存和恢复。
■由于BOOT 系统在CNC 起动之前就先起动了，所以即使CNC 系统发生些异常时，也可
由BOOT 系统输入输出存储器内的数据。但要注意，当CPU 和存储器的外围电路发生
异常时，会出现不能输入输出数据的情况。
NC 内有SRAM 和FROM 2 个存储区，并分别存储有以下数据
SRAM 存储器内存储的数据
① CNC 参数
② 螺距误差补偿量
③ PMC 参数
④ 刀具补偿数据（补偿量）
⑤ 宏变量数据（变量值）
⑥ 加工程序
⑦ 对话式（CAP）数据（加工条件、刀具数据等）
⑧ 操作履历数据
⑨ 伺服波形诊断数据。
FROM 存储器内存储的数据
⑴ CNC 系统软件
⑵ 数字伺服软件
⑶ PMC 系统软件
⑷ 其他各种CNC 侧控制用软件
●准备存储卡
■存储卡备的容量应比NC 存储器容量大。
■存储卡可使用SRAM 存储卡。我公司推荐的是FLASH 存储卡和ATA 存储卡。而SRAM
存储卡因为在卡体内装有电池，所以用于长期保存。用于PC 机时，建议使用FLASH
存储卡和ATA 存储卡。
但是请注意，因为在NC 上使用的FLASH 存储卡，几乎所有的PC 机上都不支持，所以
不能把FLASH 存储卡的数据送到PC 中保存。
存储卡的种类 容量 采购图号
ATA Card 16MB A87L-0001-0177
FLASH Memory Card 4MB A87L-0001-0153#4M
SRAM Memory Card 512KB A87L-0001-0150#512K
SRAM Memory Card 1MB A87L-0001-0150#1M
SRAM Memory Card 2MB A87L-0001-0150#2M
切断NC 电源，把存储卡插入
显示器左侧的存储器插槽中。

●起动BOOT 系统

同时按右端2 个软键

按住2 个软键接通NC 电源，

直至显示如下所示的BOOT 系统的菜单
画面。
BOOT 系统的菜单和作业内容如下所示。
1. SYSTEM DATA LOADING : 把文件写入FROM
2. SYSTEM DATA CHECK : 确认FROM 内文件的版本
3. SYSTEM DATA DELETE : 删除FROM 内的用户文件
4. SYSTEM DATA SAVE : 保存FROM 内的用户文件
5. SRAM DATA BACKUP : 保存和恢复SRAM 内的数据
6. MEMORY CARD FILE DELETE : 删除SRAM 存储卡内的文件
7. MEMORY CARD FORMAT : 存储卡的格式化（存储卡的初始化）
10. END : 结束BOOT
基本操作方法：
用软键[UP]或[DOWN]进行选择处理。把光标移到要选择的功能上，
按软键[SELECT]。
另外，在执行功能之前要进行确认，有时还要按软键[YES]或[NO]。
数据备份（SRAM DATA BACKUP）
功能：
通过此功能，可以将数控系统（随机存储器SRAM）中的用户数据（系
统参数、螺距误差补偿值、加工程序、宏程序、刀具补偿值、工件坐标系
参数、PMC 参数等）全部储存到C-F 存储卡中做备份用，或将C-F 卡中
的数据恢复到CNC 存储器（随机存储器SRAM）中
画面构成：
从SYSTEM MONITOR MAIN MENU 中选择“5 SRAM DATA BACKUP”
时，显示以下的画面。

说明
（1） 显示标题。
（2） 存储板名称。
（3） 菜单。
（4） 返回前页菜单。
（5） CNC 上的SRAM 容量。
3）进行数据备份操作
第一步：选择“1. SRAM BACKUP”后，显示要确认的信息。
第二步：按〔YES〕键，就开始保存数据。

第三步：如果要备份的文件已经存在于存储卡上，系统就会提示你是否忽
略或覆盖原文件。
第四步：在“FILE NAME：”处显示的是现在正在写入的文件名。

第五步：正常结束后，显示以下信息。请按软键［SELECT］。

4）将C-F 卡中的数据恢复到数控。
第一步：选择“2.RESTORE SRAM”，显示以下信息。请按〔YES〕键

第二步：系统显示以下确认信息：

第三步：正常结束时显示以下信息。请按软键〔SELECT〕。
F-ROM 中数据拷贝到闪存卡中

F-ROM 中的数据保存（将F-ROM 中数据拷贝到C-F 卡中）

对于机床厂编辑的Manual Guide 程序或CAP 程序，存储在F-ROM 中，所以
备份上述数据时需要此操作。（PMC 梯形图程序也可通过此方式保存）

操作方法：
1）进入系统引导区
2）选择菜单选项“SYSTEM DATA SAVE（数据拷贝）”
3）进行拷贝操作
4）将FLASH 卡中的数据存入计算机，以备后用。
操作步骤
第一步：进入系统引导区的操作同上一节SRAM 中所叙述的
第二步：进入菜单选项“SYSTEM DATA SAVE（数据拷贝）”进入画面：
 ）几次，END 就会出现在文件的最后。

说明： （1） 显示标题。

（2） 存储板名称。
（3） 显示存储在快闪存储器中的文件名。文件名右边的括号里显示了管理单元
中包含文件的个数。
（4） 返回到前页菜单。如果闪存包含很多文件，END 有时候就不显示了。这种
情况下，按延续菜单键（ )
第三步：
1．把光标移到存储文件的名字上，然后按软键〔SELECT〕。
2．系统显示以下确认信息

3．此时按〔YES〕键，开始存储，按〔NO〕中止存储。

4．当存储正常结束时，显示以下的信息，请按〔SELECT〕键。另外还要
显示存储卡上写入的文件名，因此，请确认。

其他说明：
1．在SYSTEM DATA SAVE 画面系统文件和用户文件是有区别的：在
SYSTEM DATA SAVE 画面系统文件有保护，不可随意拷贝，这是
为了防止随意复制原厂商软件而设防的。而用户文件没有保护。
2.关于存储文件的名字，从快闪存储器写入到存储卡上的
文件名构成

“XXX”是MS-DOS 的扩展名。这里用“000”到“031”32 个号码。例：把快闪存储器上文件“PMC-RA1”

保存到存储卡上时，若存储卡上“PMCRA*”的文件1 个也不存在此时，则用“PMC RA.000”名字保存。
若 “PMC-PA.000”已存在时，则扩展名数字加1 以“PMC-RA.001”名字保存。以此类推，把文件的扩
展名号码逐个加1，直到“PMC-RA.031”为止。另外，如果中途有空号，则用数字小的作为文件的扩
展名。
当只是扩展名不同的多个文件保存在同一个存储卡时，在保存正常结束后，请确认文件名。
F-ROM 中的数据恢复（将C-F 卡中数据加载到数控系统F-ROM 中）
操作方法：
1）进入系统引导区
2）选择菜单选项“SYSTEM DATA LOADING（数据加载）”
3）进行加载操作
操作步骤：

第一步：进入系统引导区的操作同2-1 中所叙述的内容

第二步：进入菜单选项“SYSTEM DATA LOADING（数据加载）”进入画面：

 操作过程：
1）把光标移到想要从存储卡读入到快闪存储器的文件上，然后按
〔SELECT〕键。一个画面上只能显示8 个文件数，当存储卡的文件
为9 个或9 个以上时，留下的文件在下页显示。
按软键 显示下一页。按软键
显示前一页。END 选项显示在最后一页。
2）选择文件后，则显示请确认这个是否可以？

3）若按软键〔YES〕，则开始读入。并可用〔NO〕中止。

4）若正常结束时，显示以下信息。请按软键〔SELECT〕。

其他说明
1）读入文件中的计数显示，
在读入文件时，显示当前存取数据的地址。

2）快闪存储器（F-ROM）中的文件名
在引导系统中，快闪存储器的文件名以文件名开头4 个字母加以区别。
当从存储卡读出的文件名与已经写入到快闪存储器的文件的头4 个字符
相同时，删除已存在的文件后再读到快闪存储器中。下列表为文件名及其
内容。另外这些文件名有时没有预告就变更了。
通过RS232-C 传送数据：
NC 的数据在NC 和外部输入/输出设备（如C-F 卡或RS232-C接口）之间进行传
送。
新增功能：
FANUC 0iC 16i/18i/21i 等系统可以通过显示单元左侧的存储卡接
口，数据可以从存储卡读入到CNC 中，也可以从CNC 传出到存储卡中。
特点：
通过常用的RS232C输入/输出操作方式，可以将数据存入/输出到C-F 卡中，无
需再连接电缆、外部计算机，操作及数据保存简便易行，并且非常安全（不会因
为带电插拔烧坏RS232C接口芯片）。

以下种类的数据可以输入/输出：
1． 程序
2． 偏置数据
3． 参数
4． 螺距误差补偿数据
5． 用户宏程序变量
在使用输入/输出设备之前，必须设置相关的输入/输出参数：
RS232-C接口(1)
20=0
#101 (停止位) 1/2 #102（设备类型） 0~6 #103（波特率）
1~12
20=1
#111 （停止位） 1/2 #112（设备类型） 0~6 #113（波特率）
1~12
RS232-C接口(2)
20=2
#121 （停止位） 1/2 #122 （设备类型）0~6 #123 （波特率）
1~12

当20#=4（设备类型）时，I/O 输入输出设备指针定义为C-F卡。
．程序数据的输入：
这部分叙述如何从外设（C-F卡或计算机）侧将程序送到CNC 中。
步骤：
1） 请确认输入设备是否准备好（计算机或C-F卡），如果使用C-F
卡，在
SETTING画面I/O通道一项中设定I/O=4。如果使用RS232C则根据
硬件
连接情况设定I/O=0或I/O=1（RS232C口1）。
2） 让系统处于EDIT 方式。
3） 计算机侧准备好所需要的程序画面（相应的操作参照所使用的
通讯软件
说明书），如果使用C-F卡，在系统编辑画面翻页，在软键菜单下
选择“卡”，可察看C-F卡状态。
4） 按下功能键，显示程序内容画面或者程序目录画面。
5） 按下软键[(OPRT)]，中文为[操作]键。
6） 按下最右边的软键 （菜单扩展键）。
7） 输入地址O 后，输入程序号。如果不指定程序号，就会使用计算机中默
认的程序号。
8） 按下软键[READ] 或[读入] 然后按 [EXEC] 或 [执行]，程序被输入，
并赋以第7 步中指定的程序

．输出程序
步骤：
1）确认输出设备已经准备好，（计算机或C-F卡），如果使用C-F卡，在
SETTING
画面I/O通道一项中设定I/O=4。如果使用RS232C则根据硬件连接情况设定I/O=0
或I/O=1（RS232C口1）
2） 选定输出文件格式，通过 SETTING 画面，指定文件代码类别（ISO 或
EIA）。
3）让系统处于EDIT 方式。
4）按下功能键，显示程序内容画面或者程序目录画面。
5）按下软键 [(OPRT)]。中文为[操作键]。
6）再按下最右边的软键 （菜单扩展键）。
7）输入地址O。
8）输入程序号。如果输入-9999，则所有存储在内存中的程序都将
被输出。
要想一次输出多个程序，可象下面一样，指定程序号范围：
OΔΔΔΔ,O____
则程序No.ΔΔΔΔ到No.____都将被输出。
当参数SOR (No.3107#4) 设置为1 时，程序库画面以升序的形式显
示程序
号码。
9）按下软键 [PUNCH] 或[输出] 然后按 [EXEC] 或 [执行] 指定的
一个或多个程
序就被输出。
．参数的输入/输出
输入参数
步骤：
1）请确认输入设备是否准备好（计算机或C-F卡），如果使用C-F
卡，在SETTING
画面I/O通道一项中设定I/O=4。如果使用RS232C则根据硬件连接
情况设定I/O=0或I/O=1（RS232C口1）
2）计算机侧准备好所需要的程序画面（相应的操作参照所使用的
通讯软件说
明书）。
3）使系统处于急停状态（EMERGENCY STOP） 。
4）按下功能键。
5）按软键 [SETING]，出现SETTING 画面。
6）在SETTING 画面中，将 PWE=1 。
当画面提示“PARAMETER WRITE (PWE)”时输入1。出现报警P/S
100 (表明参数可写)。
7）按下功能键。
8）按软键 [PARAM]，出现参数画面。
 9）按下软键 [(OPRT)] 或 [操作]键
10）按下最右边的软键 （菜单扩展键）。
11）按下软键[READ] 或 [读入] 然后按 [EXEC] 或 [执行]。
参数被读到内存中。输入完成后，在画面的右下脚出现的
“INPUT”字样会消失。
12）按下功能键。
13）按软键[SETING]。
14）在SETTING 画面中，将“PARAMETER WRITE
(PWE)”=0。
15）切断CNC 电源后再通电。

16）解除系统的急停“EMERGENCY STOP””状态。
输出参数
步骤：
1）确认输出设备已经准备好。
2）通过参数指定输出代码（ISO 或EIA）。
3）使系统处于EDIT 状态。
4）按下功能键，出现参数画面。
5）按选择键 [PARAM]。
6）按下软键 [(OPRT)] 或 [操作]键。
7）按下最右边的软键 （菜单扩展键）。
8）按下软键 [PUNCH] 或 [输出]。
9）要输出所有的参数，按下 [ALL]软键。要想输出设置为非0
的参数，按
下 [NON-0] 软键。
10）按下软键 [EXEC] 或 [执行] 软键。
所有的参数以指定的格式输出。
详细说明：
输出格式—— 输出格式如下：
N…P….;
N…A1P.A2P..AnP..;
N…P….;
N——参数号
A——轴号（n 为控制轴的号码）
P——参数设置值。
输出文件名称：
在C-F卡目录显示上，输出文件的名称为PARAMETER。
当所有参数
输出时，输出文件名为ALL PARAMETER。如果仅有设
置为非0 的参
数被输出，则输出文件名为NON-0.PARAMETER。
 从M-CARD输入参数时选择[READ])使用M-CARD备份梯形
图按下MDI面板上[SYSTEM]，依次按下软建上[PMC]，[►]，[I/O]。
在DEVIECE一栏选择[M-CARD]
 注：使用存储卡备份梯形图时,
DEVICE处设置为 M-CARD
FUNCTION处设置为 WRITE(当从M-CARD--
ÆCNC时设置为READ)
DATAKIND处设置为LADDER时仅备份梯形图也可
选择备份梯形图参数
FILE NO.为梯形图的名字（默认为上述名字）也可
自定义名字输入@XX (XX为自定义名子，当时用小键盘
没有@符号时，可用#代替)
注意备份梯形图后 DEVICE处设置为 F-ROM把传
入的梯形存入到系统F-ROM中。
 1. 数控机床维修的基本要求

1.1 对维修人员的素质要求
数控设备是技术密集型和知识密集型机
电一体化产品，其技术先进、结构复杂、
价格昂贵,在生产上往往起着关键作用，因
此对维修人员有较高的要求。
(1) 专业知识面广
a. 掌握或了解计算机原理、电子技术、电
工原理、自动控制与电机拖动、检测技
术、机械传动及机加工工艺方面的基础
知识。
b. 既要懂电、又要懂机。电包括强电和弱
电；机包括机、液、气。维修人员还必
须经过数控技术方面的专门学习和培
训，掌握数字控制、伺服驱动及PLC的工
作原理，懂得NC和PLC编程。
(2). 具有专业英语阅读能力。
(3). 勤于学习，善于分析。
(4). 有较强的动手能力和实验技能。
a. 应会使用维修所必需的工具、仪表和
仪器。
b. 胆大心细。
 2. 常见故障分类
数控机床是一种技术复杂的机电一体
化设备，其故障发生的原因一般都比较复
杂，这给故障诊断和排除带来不少困难。
为了便于故障分析和处理，本节按故障部
件、故障性质及故障原因等对常见故障作
了如下分类。
2.1 按数控机床发生故障的部件分类

①主机故障。
数控机床的主机部分，主要包括机械、
润滑、冷却、排屑、液压, 气动与防护等
装置。
常见的主机故障有：因机械安装、调试
及操作使用不当等原因引起的。
a.机械传动故障
b.导轨运动摩擦过大故障。
故障表现为传动噪声大，加工精度
差， 运行阻力大. 例如：轴向传动链的挠性
联轴器松动，齿轮、丝杠与轴承缺油，导轨塞
铁调整不当，导轨润滑不良以及系统参数设置
不当等原因均可造成以上故障。
尤其应引起重视的是，机床各部位标
明的注油点（注油孔）须定时、定量加注润滑
油（剂），这是机床各传动链正常运行的保证。
c.液压、润滑与气动系统的故障现象主要是管路
阻塞和密封不良。
②电气故障。
电气故障分弱电故障与强电故障。
a. 弱电部分主要指CNC装置、 PLC控制器、 CRT
显示器以及伺服单元、输入、输出装置等等电
子电路，这部分又有硬件故障与软件故障之分。
硬件故障主要是指上述各装置的印刷电路板上
的集成电路芯片、分立元件、接插件以及外部
连接组件等等发生的故障。
常见的软件故障有：加工程序出错，系统程序
和参数的改变或丢失、计算机的运算出错等。
b. 强电部分,这部分的故障十分常见，必须引起
足够的重视。
 2.2 按数控机床发生的故障性质
分类

①系统性故障。
系统性故障，通常是指只要满足一定
的条件或超过某一设定的限度，工作中的
数控机床必然会发生的故障。
这一类故障现象极为常见。例如：
a.液压系统的压力值随着液压回路过滤器
的阻塞而降到某一设定参数时，必然会
发生液压报警使系统断电停机；
b.润滑、冷却或液压等系统由于管路泄漏
引起油标下降到使用限值必然会发生液
位报警使机床停机；
②随机性故障。
随机性故障，通常是指数控机床在同
样的条件下工作时只偶然发生一次或两次
的故障。有的文献上称此为“软故障”。
2.3 按故障发生后有无报警显示分
类
(1)有报警显示的故障
这类故障又可分为硬件报警显示与软件报警
显示两种。
a. 硬件报警显示的故障硬件报警显示通常是指
各单元装置上的警示灯（一般由LED发光管或
小型指示灯组成）的指示。
b. 软件报警显示故障软件报警显示通常是指
CRT显示器上显示出来的报警号和报警信息。
这类报警显示常见的有：存储器警示、过热警
示、伺服系统警示、轴超程警示、等等，
上述软件报警有来自NC的报警和来自PLC的报警。
(2) 无报警显示的故障
这类故障发生时无任何硬件或软件的报警
显示，因此分析诊断难度较大,例如：
a.机床通电后，在手动方式或自动方式运行X轴时
出现爬行现象，无任何报警示。
b.又如机床在自动方式运行时突然停止，而CRT显
示器上无任何报警显示。
C.还有在运行机床某轴时发生异常声响，一般也
无故障报警显示等等。
对于无报警显示故障，通常要具体情况具体
分析，要根据故障发生的前后变化状态进行分
析判断。
 2.4 按故障发生的原因分类
(1) 数控机床自身故障
这类故障的发生是由于数控机床自身
的原因引起的，与外部使用环境条件无关。
(2) 数控机床外部故障
这类故障是由于外部原因造成的。例如：
a.数控机床的供电电压过低，波动过大，
相序不对或三相电压不平衡；
b.周围的环境温度过高;
c.有害气体、潮气、粉尘侵入；
d.外来振动和干扰，
 除上述常见故障分类外，还可按故
障发生时有无破坏性来分，可分为破坏
性故障和非破坏性故障；按故障发生的
部位分，可分为数控装置故障，进给伺
服系统故障、主轴系统故障、刀架、刀
库、工作台故障等等。
2.5 数控机床故障的排除思路和原则
2.5.1 数控机床故障的排除思路
1. 确认故障现象，调查故障现场，充分掌
握故障信息。
当数控机床发生故障时，维护维修人员进
行故障的确认是很有必要的，特别是操作使
用人员不熟悉机床的情况下，尤其重要。不
该也不能让非专业人士随意开动机床，特别
是出现故障后的机床，以免故障的进一步扩
大。
 2. 根据所掌握故障信息，明确故障的
复杂程度并列出故障部位的全部疑点。
在充分调查现场掌握第一手材料的基础上，
把故障问题正确地列出来。俗话说，能够把
问题说清楚，就已经解决了问题的一半。
3. 分析故障原因，制定排除故障的方
案。
分析故障时，维修人员不应局限于CNC部
分，而是要 对机床强电、机械、液压、气动
等方面都作详细的检查，并进行综合判断，
制定出故障排除的方案，达到快速确诊和高
效率排除故障的目的。
分析故障原因时应注意：
1）思路一定要开阔，无论是数控系统、强
电部分、还是机、液、气等，只要将有可能
引起故障的原因以及每一种可能解决的方法
全部列出来，进行综合、判断和筛选；
2）在对故障进行深入分析的基础上，预测故
障原因并拟定检查的内容、步骤和方法，制
定故障排除方案。
 2.5.2 故障的排除应遵循的原则
在检测故障过程中，应充分利用数控系
统的自诊断功能，如系统的开机诊断、运行
诊断、PLC的监控功能。根据需要随时检测有
关部分的工作状态和接口信息。同时还应灵
活应用数控系统故障检查的一些行之有效的
方法，如交换法、隔离法等。
 2.6 维修的基本步骤:
由于数控机床发生故障的原因一般较复杂，而
且，数控机床本身以及其加工产品的成本较高，
所以，当发生故障，如何有条不紊的排除故障，
确保能迅速、有效的解决故障，提高机床无故障
工作时间，最大限度地提高机床利用率，从而获
得高的经济效益。一般按如下步骤来进行故障的
处理：故障记录→维修前的检查并记录→故障的
排除→相关资料的整理。
 2.6.1 CNC故障自诊断
故障自诊断技术是当今数控系统一项十分
重要的技术，它的强弱是评价系统性能的一项
重要指标。
大型的CNC、PLC装置都配有故障诊断系
统，可以由各种开关、传感器等把油位、温度、
油压、电流、速度等状态信息，设置成数百个
报警提示，诊断故障的部位和地点。
 随着微处理器技术的快速发展，数控系统
的自诊断能力越来越强，从原来简单的诊断朝
着多功能和智能化方向发展。其报警种类，由
10种到20种，现在已有达到几千种的。
当数控系统一旦发生故障，借助系统的自
诊断功能，往往可以迅速、准确地查明原因并
确定故障部位。因此，对维修人员来说，熟悉
和运用系统的自诊断功能是十分重要的。
常用的自诊断方法归纳起来一般可分三种。
 （一） 开机自诊断

在对数控系统进行维修时，维修人员应了解
该系统的自诊断能力，所能检查的内容及范围，
做到心中有数。在遇到级别较高的故障报警时，
可以关机，重新开机，让系统再进行开机自诊
断，检查数控系统这些关键部分是否正常。
 （二） 运行自诊断

运行自诊断是数控系统正常工作时，运行内
部诊断程序，对系统本身、 PLC、位置伺服单元
以及与数控装置相连的其它外部装置进行自动测
试、检查，并显示有关状态信息和故障信息。只
要数控系统不断电，这种自诊断会反复进行，不
会停止。
 CNC系统的自诊断能力不仅能在CRT上显
示故障报警信息，而且还能以多页的“诊断地址”
和“诊断数据”的形式为用户提供各种机床状态
信息。这些状态信息有：
a. CNC系统与机床之间的接口输入输出信号
状态；
b. CNC与PLC之间输人输出信号状态；
 c. PLC与机床之间输入／输出信号状态；
d. 各坐标轴位置的偏差值；刀具距机床参考
点的距离；
e. CNC内部各存储器的状态信息；伺服系统
的状态信息；
f. MDI面板、机床操作面板的状态信息等等。
充分利用CNC系统提供的这些状态信息，就
能迅速准确地查明故障、排除故障。
2.6.2 常用的故障检查方法
由于数控系统所产生的故障千变万化，其
原因往往比较复杂。而且，目前国内所使用的
数控系统，极大多数故障自诊断能力还比较
弱，智能化程度较低，不能对系统的所有部件
进行测试，也不能将故障原因定位到具体的元
器件上，往往是一个报警号指示出众多的故障
起因。而使人难以下手。因此，要迅速诊断故
障原因，及时排除故障，很有必要总结出一些
行之有效的故障检查方法。
下面将结合维修实例，详细介绍常用故障
检查方法。
 （一） 直观法（常规检查法）

就是利用人的手、眼、耳、鼻等感觉器官来
寻找故障原因。这种方法在维修中是常用的，也
是首先使用的。
“先外后内”的维修原则要求维修人员在遇到
故障时应先采用看、闻、嗅、摸等方法，由外向
内逐一进行检查。有些故障采用这种直观法可迅
速找到故障原因，而采用其它方法要化费不少时
间，甚至一时解决不了。
 1）问 机床开机时的异常？比较故
障前后工件的精度和传动系统、走刀系统是否
正常？出力均匀？切深和走刀量减小？润滑油
牌号、用量？机床何时进行过保养检修？
2）看 就是用肉眼看仔细检查有无
保险丝烧断、元器件烧焦、烟熏、开裂现象，
有无异物断路现象，以此判断板内有无过流、
过压、短路等问题。看转速？观察主传动速度
快慢的变化。主传动齿轮、飞轮是否跳、摆？
传动轴是否弯曲、晃动？
 3）听 利用人体的听觉功能可查询到数
控机床因故障而产生的各种异常声响的声源，
如电气部分常见的异常声响有：
电源变压器、阻抗变换器与电抗器等因为铁
心松动、锈蚀等原因引起的铁片振动的吱吱声;
继电器、接触器等的磁回路间隙过大，短
路环断裂、动静铁心或镶铁轴线偏差，线圈欠
压运行等原因引起的电磁嗡嗡声或者触点接触
不良的嗡嗡声以及元器件因为过流或过压运行
失常引起的击穿爆裂声。而伺服电机、气控器
件或液控器件等发生的异常声响基本上和机械
故障方面的异常声响相同，主要表现在机械的
摩擦声、振动声与撞击声等等。
 4）触 当CNC系统出现时有时无的
故障时，宜采用此方法。CNC系统是由多块线
路板组成的，板上有许多焊点，板与板之间或
模块与模块之间又通过插件或电缆相连。所
以，任何一处的虚焊或接触不良，就会成为产
生故障的主要原因。检查时，用绝缘物轻轻敲
打可疑部位（即虚焊、接触不良、碰线、多余
物短路、多余物卡触点等）。如果确实是因虚
焊或接触不良而引起的故障，则该故障会重复
出现。
（二） 系统自诊断法

充分利用数控系统的自诊断功能，根据
CRT上显示的报警信息及各模块上的发光二极
管等器件的指示，可判断出故障的大致原因。
进一步利用系统的自诊断功能，还能显示系统
与各部分之间的接口信号状态，找出故障的大
致部位，它是故障诊断过程中最常用、有效的
方法之一。
 （三） 功能程序测试法

功能程序测试法是将所修数控系统的G、M、S、
T、F功能的全部使用指令编成一个试验程序，并
穿成纸带或存储在硬盘、电子盘、软盘上。在故
障诊断时运行这个程序，可快速判定哪个功能不
良或丧失。功能程序测试法常应用于以下场合：
 1.机床加工造成废品而一时无法确定是编
程，操作不当、还是数控系统故障时；
2.数控系统出现随机性故障，一时难以区别
是外来干扰，还是系统稳定性不好。如不能可
靠地执行各加工指令，可连续循环执行功能测
试程序来诊断系统的稳定性；
3.闲置时间较长的数控机床在投入使用时或
对数控机床进行定期检修时。
 （四） 参数检查法

数控系统的参数是经过一系列试验、调整而
获得的重要数据。参数通常是存放在由电池保持
的RAM中，一旦电池电压不足或系统长期不通电或
外部干扰会使参数丢失或混乱，从而使系统不能
正常工作。当机床长期闲置或无缘无故出现不正
常现象或有故障而无报警时，就应根据故障特
征，检查和校对有关参数。
 对于经过长时间运行的数控机床，由
于机械传动部件磨损，电气元件性能变化或
调换零部件所引起的变化，也需对有关参数
进行调整。有些故障往往是由于未及时修改
某些不适应的参数值所造成。
 （五） 交换法（备件替换法）

现代数控系统大都采用模块化设计，按功能
不同划分为不同的模块，随着现代数控技术的发
展，电路的继承规模越来越大，技术也越来越复
杂，按照常规的方法，很难把故障定位在一个很
小的区域，而一旦系统发生故障利用此方法可缩
短停机时间，快速找到故障板。
 将具有相同功能的两块板互相交换（一块
好的，一块被怀疑是坏的），观察故障现象是
否随之转移，还是故障依旧来判断被怀疑板。
这些板是指印刷线路板、模块、集成电路芯片
或元器件。若没有备用电路板或组件，可把故
障区与无故障区的相同的电路板或组件互相交
换，然后观察故障排除及转移情况，也可得到
确诊。注意：
 在数控系统中往往有型号完全相同的电路
板、模块、集成电路和其它零部件。我们可将
相同部分互相交换，观察故障转移情况，以快
速确定故障部位。当数控系统某个轴运动不正
常，如爬行、抖动、时动时不动、一个方向动
另一个方向不动等故障时，常采用换轴法来确
定故障部位。
1.“替换”方法的使用范围
在电气修理中，采用“替换”方法来检查判断
故障应注意应用场合。对一些比较简单的电
器，如接触器、继电器、开关、保护电器及其
它各种单一电器，在对由电子元件组成的各种
电路电路板、控制器、功率放大器及所接的负
载，替换时应小心谨慎，如果无现成的备件替
换，需从相同的其它设备上拆卸时更应谨慎从
事，以避免故障没找到，替换上的新部件又损
坏，造成新的故障。
2.“替换”中的注意点
1）低压电器的替换应注意电压、电流和其它
有关的技术参数，并尽量采用相同规格的替换。
2）电子元件的替换，如果没有相同的，应采
用技术参数相近的，而且主要参数最好能胜过
原来的。
3）拆卸时应对各部分做好记录，特别是接线
较多的地方，可防止反馈错误引起的人为故障。
4）在有反馈环节的线路中，更换时要注意信
号的极性，以防反馈错误引起其他的故障。
 （六） 隔离法

有些故障，如轴抖动、爬行，一时难以区分
是数控部分，还是伺服系统或机械部分造成，常
可采用隔离法．将机电分离，数控与伺服分离，
或将位置闭环分离作开环处理．这样复杂的问题
就化为简单，就能较快地找到故障原因．
 （七）原理分析法

原理分析法是排除故障的最基本方法，当其
它检查方法难以奏效时，可从电路基本原理出
发，一步一步地进行检查，最终查出故障原因。
运用这种方法必须对电路的原理有清楚的了
解，掌握各个时刻各点的逻辑电平和特征参数
（如电压值、波形），然后用万用表、逻辑笔、
示波器或逻辑分析仪对被测点进行测量，并与正
常情况相比较，分析判断故障原因的可能性，再
缩小故障范围，直至找出故障。
 数控机床是机、电、液（气） 、光
等技术的结晶，所以在诊断中应紧紧抓住
微电子系统与机、液（气） 、光等装置
的交接点，这些节点是信息传输的焦
点，对故障诊断会大有帮助，可以很快
初步判断故障发生的区段，如故障是在
CNC系统、PLC 、MT及液压等系统的哪一
侧，以缩小检查范围。
 1.7 数控机床的维护
1.7.1 预防性维护的重要性
每台机床数控系统在运行一定时间之后，某
些元器件或机械部件难免出现一些损坏或故障现
象，问题在于对这种高精度、高效益且又昂贵的
设备，如何延长元器件的寿命和零部件的磨损周
期，预防各种故，特别是将恶性事故消灭在萌芽
状态，从而提高系统的平均无故障工作时间和使
用寿命，一个重要方面是要作好预防性维护。
 数控机床通常是一个企业的关键设备，有
时在运行中出现了一些不正常现象，如级别较
低的报警，虽然不影响一时运行，但如果怕停
机影响生产，不及时进行维护和排除，而让其
长时间“带病”工作，必然会造成“小病不治，大
病吃苦”的后果。例如：有些地区电网质量差，
电压波动大，常造成数控系统跳闸。有些使用
者对此现象并不重视，让系统继续在恶劣的供
电环境中运行，最后造成主要模块烧坏的严重
后果。
 总之，做好预防性维护工作是使用好数
控机床的一个重要环节，数控维修人员、操作
人员及管理人员应共同做好这项工作。
1.7.2 预防性维护工作的主要内容

数控系统的维护保养的具体内容，在随机
的使用和维修手册中通常都作了规定，现就共
同性的问题作以下要求：
一.点检
1）专职点检
负责对机床的关键部位和重要部位按周期进行重
点点检和设备状态检测与故障诊断，制定点检计
划，做好诊断记录，分析维修结果，提出改善设备
维护管理的建议。
2）日常点检
负责对机床的一般部位进行点检，处理和检查机
床在运行过程中出现的故障。
3）生产点检
负责对生产运行中的数控机床进行点检，并负责
润滑、紧固等工作。
 西安东方集团设备日常维护标准
型
号
：
K
设备名称：加工中心 T 类别：重点设备
1
4
0
0

维护时间间隔 维护类型 维护标准 备注

1、检查电气仪表，确认各种控制显
电气
示准确、灵敏、可靠
1、清理导轨、机床内表面铁屑。
机械
2、确认机床各传动部件运动平稳。
每天或8小时 冷却 1、确认冷却水箱有足够的冷却液。

液压 1、确认压力表的压力在正常范围内。

1、确认集中润滑油箱油量充足，气
润滑
源润滑器必须每天加满。
1、确认主控制柜风扇电机运转正
电气
常，并检查主控制柜过滤器。
每周或40小时
1、确认液压箱有足够的冷却液，并
液压
检查液压系统是否漏油。
 1、确认主控制柜风扇电机运转正
电气
常，并检查主控制柜过滤器。
每月或200小时
1、确认液压箱有足够的冷却液，
液压
并检查液压系统是否漏油。

每三个月或600小时 润滑 1、给ATC手臂的手指加油脂

冷却 1、更换冷却液，并清洗冷却箱。

半年或1200小时
1、检查润滑油箱、油泵进口处的
润滑
过滤网，脏了必须更换。
 1、检查电器连接插接部件的松紧
电气 程度必要时插紧。

2、更换存储器备份电池。
1、检查机床定位精度，检查机床
水平必要时调整。

每年或2400小时 2、检查平衡锤链条，用润滑剂润
机械 滑链条。
3、给刀库驱动齿轮加油
4、检查平衡锤链条，用润滑剂润
滑链条。
液压 1、更换液压油，清洗油箱
1、清洗或更换集中润滑装置的过
润滑
滤器
 型
号
：
设备名称：坐标磨 类别：重点设备 使用单位：工具分厂
S
4
5
维护时间间隔 维护类型 维护标准 备注
1、每天检查静压导轨系统的泄油管道
机械
是否充满油
每天或8小时
1、及时排放压缩空气过滤器中的积
液压
水，及时更换空气过滤器
1、检查中央润滑系统的油位，并及时
每周或40小时 润滑
填加
1、每月检查电器柜上的空气过滤器，
电气
并及时更换
每月或200小时 1、每月检查垂直滚珠丝杠润滑系统油
机械 位，及时填加，推荐用油MOBIL SHC
634
 润滑 1、加满定期润滑器油箱中的油

1、清洁工作台和磨头的护板，并用中央
润滑油轻微润滑
机械 2、用丝绸清洁X、Y、W轴滚珠丝杠，并
用黄油轻微润滑
每三个月或600小时
3、排放磨头和Z轴下面的蓄油池
1、更换高压过滤器
液压 2、检查液压系统油箱的油位，并及时
填加，滤油精度<5μm

1、清洗中央润滑系统所有的过滤
润滑
器
1、更换所有用于保存数据的电池
电气
2、用刷子清洁磨头电机的换向环
液压 1、更换设备液压油
每年或2400小时 1、更换中央润滑油，并清洗中央润滑系
统所有的过滤器
润滑
2、更换垂直滚珠丝杠润滑系统的油，并
清洗油标
机床回参考点原理及故障处理 <使用挡块和限位开关>
 通过接收安装在机床上的限位开关送出的信号(*DEC)，检取
CNC 内部产生的电动机每转的栅格信号使伺服电动机停止，将该位
置定为参考点。
■动作概要
 返回参考点时，出现偏差的故障分析与处理
（1）参考点位置偏差1个栅格
可能原因 如何检查 解决办法
项
目
1 减速档块位置 用诊断功能监视减速信 这两点之间的距离应
不合适 号，并记下参考点位置 该等于大约电机转一
与减速信号起作用的那 圈时机床所走的距离
点的位置 的一半
2 减速档块太短 按第一项的方法计算减 按计算长度，安装新
速档块的长度 的档块
3 回零开关不良 在一个栅格内， *DECX电气开关性能
*DECX发生变化 不良，请更换
在一个栅格内， 档块位置安装不正确
*DECX信号不发生变
化
 （2）参考点返回位置是随机变化的
可能原因 如何检查
项目
1 干扰 a)检查位置编码器反馈信号线是否 屏敝位置编码器反馈信号
屏蔽; 线；
b)检查位置编码器是否与电机动力 分离位置编码器与电机动
线分开 力线
2 位置编码器的 检查编码器供电电压不能低于
供电电压太低 4.8V
3 电机与机械的 在电机和丝杠上分别做一个记 拧紧联轴节
联轴节松动 号，然后在运行该轴，观察其记
号
4 位置编码器不 更换位置编码器，并观察
良 偏差更换后，故障是否消
除
5 回参考点计数 重新计算参考点计数器容量 特别是在0.1μ的系统里，
器容量设置错 更要按照说明书，仔细计
误 算
6 伺服控制板或 更换伺服控制扳或接口模
伺服接口模块 块
不良
 返回参考点异常，并在显示器屏幕上出现Alarm90
参考点返回时，位置偏差量未超过128时，位置误差量
可以在诊断画面里确认。
3/6/0系统诊断号为800~803 ； 16/18系统的诊断号为
300
a, 检查确认快进速度
b,检查确认快进速度的倍率选择信号（ROV1、ROV2）
c,检查确认参考点减速信号（*DECX）
d,检查确认外部减速信号±*EDCX
e, 离参考点距离太近。
2、参考点返回时，位置偏差量超过128时。
a)位置反馈信号的1转信号没有输出。
b)位置编码器不良
c)位置编码器的供给电压偏低，一般不能低于4.8v
数控机床爬行故障分析与处理
一 机床爬行现象故障分析与处理
1.产生爬行故障的因素

机床爬行现象: 伺服系统在作低速运动或作微量移动
时，移动部件出现速度不均匀，时走时停或时快时慢
的现象。

2.产生因素

2.1 机械进给传动链出现故障
2.2 润滑不良
2.3 进给传动系统电气部分出现问题
2.4 系统参数设置不当
二 解决爬行问题的方法
1 首先找出发生故障的部位
有机械部分、进给伺服系统或者是数控装置。通常爬行部
分的故障产生在机械部分或进给伺服系统
2 机械部分故障分析
动、静摩擦力的差异是产生爬行的根本原因。检测机械部
分时，首先检查导轨副，因为移动部件所受的摩擦阻力主要是
来自导轨副，导轨副分为滚动导轨和贴塑导轨。对贴塑导轨，
检查是否有杂质或异物阻碍导轨副移动。对滚动导轨检查预紧
措施是否得当，还有检查导轨副的润滑，如果润滑状态不好，
也可能造成爬行故障。
3 进给伺服系统
爬行问题与进给速度有密切关系，伺服系统不稳定会引起
爬行现象，检查伺服系统增益参数和有关系统参数的设定。
数控机床限位报警原因分析与处理
 由于机床数控系统种类繁多,设备形态结构各异,设计方式多种
多样,故障现象千差万别,因此维护好数控设备是具有相当难度。在
掌握机械结构及电气控制原理的同时,必须合理分析,灵活运用,善于
总结，才能获得事半功倍的收效。
为了保障机床运行安全,机床的直线轴通常设置软限位（参数
设定限位）和硬限位（行程开关限位）两道保护“防线”。 限位问题
是数控机床常见故障之一，以下就导致限位报警的主要原因作一些
分析和说明。

1 相关控制电路断路或限位开关损坏
此原因引起限位报警发生率相对较高。由于外部元器件受环
境影响较大，如机械碰撞、积尘和摩擦等因素的影响,易于导致限位
开关本身损坏及控制电路断路,同时限位报警信息.这类故障的处理
比较直接,把损坏的开关、导线修复好即可。导线断路或接触不良时
需仔细地观测。
 一台数控铣床采用FANUC-0M 系统，在加工中突然出现“+X，
+Y，-X，-Y硬限位报警，而实际机床在正常加工范围。根据上述
现象，估计线路接触不良或断路可能性最大。测量电器柜中接线排
上+24V电压正常，按照线路逐一检查，有一线路接头已经脱落。
将线路处理后工作正常。

2 操作不规范、误动作或机床失控
一般来说，通过直接补救措施方可能恢复。利用机床本身的超
程解除功能或短接法是日常维护的惯用方法.

绝大多数机床都设置有“超程解除”触点，一旦出现“硬限位”报警，
在确认限位被压和后，使该触点闭合并在手动方式下向相反方向移
出限位位置。也有一些机床没有设置按钮，此时应在相应的点上采
取短接措施，即强制满足条件，然后将机床移出限位位置。
一台进口数控车床出现+X轴硬限位报警,该机床未设置“超程解除”
按钮.由于该机床结构原因，+X向的限位开关安装比较隐秘，必须
移动防护板，需要花费大量时间和精力。因此，采取在电器柜中接
线排上直接短结开关的两点，然后将机床移动到安全位置。

3 回参考点过程失败，引起限位

一般数控系统可以灵活应用参数功能来修理机床。如果机床实际
位置未超过限位而出现限位报警，首先应仔细检查行程参数的丢失
或改变的可能。针对参数，最典型的事例是某些机床回参考点易出
现软限位报警，而机床实际位置离参考点有一定距离。此时，在机
床硬限位功能完好的情况下，根据机床报警时的停止点离基准点标
记位置大小，适当将软限位参数值改大，待机床重新回参考点正常
后需要将软限位参数值设定为原值。另外，在更换一些与行程相关
的设施（如电动机、联轴器、丝杠等）后，其间隙、位移会发生一
定变动，也可能出现回参考点失败，同时产生限位报警。
 一台卧式加工中心，数控系统是FANUC0I-MA。在回参考点过
程中，Y轴出现报警“507 OVER TRAVEL +X”。有减速过程，反
复操作不能回参考点，该加工中心采用挡块方式回零。

分析与处理：该故障的根本原因不是硬限位本身，那么是否在
减速后归基准点标记脉冲不出现。有两种可能：一是光栅在归基准
点过程中没有发现归基准点脉冲信号，或归基准点标记失效，或归
基准点脉冲信号在传输或处理过程中丢失。二是减速开关发生故障。
1)检查回零相关机床参数是否有丢失和变化现象.
2)利用PMC DGN 画面观察减速开关信号是否正常.
3)是否由于其标记脉冲的识别能力已经下降或彻底丧失.
4)修改参数1425 的数值，由原来的200修改为100，必须将其它
轴1425的数值改为相同。
5)回参考点正常，故障原因是标记脉冲的识别能力已经下降。
 5. 机床参数受外界干扰发生改变或丢失

主要以软限位参数为常见。在恢复参数的同时，必须查清引起
故障的直接原因。

一台数控机床在加工过程中出现 501 OVER TRAVEL -X”报

警，而实际机床位置在行程范围内。
处理方法：由上述现象看出，机床数据发生变化。进入参数画面
观察 1320、1321 确认发生变化，更改后故障排除。

6. 坐标系和数控程序的影响
 加工程序的编制必须严格考虑机床的加工范围。在加工过程中，
一旦刀具进入禁止区域，便出现行程限位报警。一种情况是坐标值
因操作不当被改大，另一方面是因机床的加工坐标系（G54-G59）
数值设置不当，在走相对坐标时，超出行程范围。

一台立式加工中心，设置好加工坐标系和各种补偿参数后，机床一
运行程序便出现“OVER TRAVEL –Y ”报警，即Y轴负向硬限位。

处理过程：在确定系统参数和加工程序无任何异常后，空运行以
G54加工坐标系的另一段数控程序正常，可以把故障范围缩小到加
工坐标系上。将G58上设置的坐标值设置到G54，同时将原来程序
中G54修改为G58，加工修改的程序一切正常。首先认为是G58设
置的坐标系系统没有接受，而是记忆成为其它数据。采用清除数
据，重新输入的办法，机床恢复正常。原因是由于操作者不规范的
输入数据，使机床坐标系数据受影响，导致出现超程报警。
数控机床故障常用的排除方法
 数控机床是一种高效的自动化机床，具有高性价比。由于它价格
昂贵，结构复杂，所涉及到的知识面很广，一旦出现故障维修困
难，常带来较大的经济损失。本文根据生产中经常遇到实际问题介
绍几种常用控制故障维修方法及应用实例，希望能对数控机床操作
者有所启发。
一、故障排除的方法及应用
1.直接法
维修人员通过故障发生时的各种光、声、味等异常现象的观察，
认真察看系统的各个部分将故障范围缩小到一个模块或一块印刷线
路板。通过目测故障线路板，仔细检查有无熔断丝熔断、元器件烧
坏、开裂现象，从而判定有无过流、过压或短路。用手触摸元器件
有无松动，以检查一些虚焊、断裂问题
应用案例: 配置有发那科系统FANUC 0i Mate C的数控车床加工过
程中，突然出现主轴停机。首先检查主电源插座是否断电，如果完
好检查保险。打开电器柜检查发现电机主电路保险管烧坏，更换新
保险。分析原因，由于主轴电机功率较小，加工时切削用量较大，
电机过载不能正常工作导致。更换新保险故障消除，机床恢复正常。
2.交换法
交换法就是在分析出故障大致起因的情况下，利用备用的印刷线
路板、模板、集成电路芯片或元件替换有疑点的部分，从而把故障
范围缩小到印刷线路板或芯片一级。
应用案例: 一台工业型数控铣床，配置华中世纪星系统H N C-21M
系统，故障现象为Y轴在加工过程中突然不动且无报警，此后不论
在手动还是自动、MDI方式下Y轴均无动作，但X轴和Z轴正常。先
确定机械部分无故障后把故障定位在电气部分，数控装置、伺服驱
动器以及伺服电机之间的连接原理图如图1所示。
分析与Y 轴控制有关数控装置、伺服驱动器和伺服电机三者中任何
一个出现故障均会出现此故障。由于X轴与Y轴的伺服驱动器一样，
因此采用交换法，将Y轴伺服驱动器与确认无故障的X轴伺服驱动器
互换，发现Y轴故障消失，X轴不动。此时可断定原Y轴驱动器损坏。
更换新的驱动器故障消除，机床恢复正常。

3.原理分析法
根据CNC组成原理，从逻辑上分析各点的逻辑电平和特征参数，
从系统各部件的工作原理着手进行分析和判断，确定故障部位的维
修方法。这种方法的运用，要求维修人员对整个系统或每个部件的
工作原理都有清楚的、较深入的了解，才可能对故障部位进行定位。
应用案例1 ： 西门子系统SINUMERIK 810D数控装置，在加工螺纹
时出现乱牙现象。根据数控系统位置控制的基本原理，可以确定故
障出在旋转编码器上，而且很有可能是反馈信号丢失，这样，一旦
数控装置给出进给量的指令位置，反馈的实际位置始终不正确，位
置误差始终不能消除，导致螺纹插补出现问题，拆下脉冲编码器进
行检查，发现编码器里灯丝已断，导致无反馈输入信号。更换编码
器后，故障排除。

应用案例2：配置有华中世纪星系统HNC - 21M的数控铣床一直处
于急停状态，不能复位。整个电气回路的接线图如图2所示，从图
上可以清晰地看出可能引起急停回路不闭合的原因有：(1)急停回路
断路；(2)限位开关损坏；(3)急停按钮损坏。
 如果机床一直处于急停状态，首先检查急停回路中KA继电器是否
吸合，继电器如果吸合而系统仍然处于急停状态，可以判断出故障
不是出自电气回路方面。这时可以从别的原因查找，如果继电器没
有吸合，可以判断出故障是因为急停回路断路引起，这时可以利用
万用表对整个急停回路逐步进行检查，检查急停按钮的常闭触点，
并确认急停按钮或者行程开关是否损坏。

急停按钮是急停回路中的一部分，急停按钮的损坏，可以造成整
个急停回路的断路，检查超程限位开关的常闭触点，若未装手持单
元或手持单元上无急停按钮，XS8接口中的4、17脚应短接。逐步
测量，最终确认故障在Z轴行程开关不能复位所致。
4.参数检查法
数控系统发现故障时应及时核对系统参数，系统参数的变化会直
接影响到机床的性能，甚至使机床不能正常工作，出现故障，参数
通常存放在磁泡存储器或由电池保持的CMOSRAM中，一旦外界干
扰或电池电压不足，会使系统参数丢失或发生变化而引起混乱现
象，通过核对，修正参数，就能排除故障。

应用案例: FANUC 0M加工中心，机床Z方向在加工尺寸时不对，

偏移量达3毫米，导致加工失败。查找原因，首先看程序中编程尺
寸是否正确，如果没有错误，检验初始参数设定。修改参数前，必
须理解参数的功能和熟悉原始设定值，不正确的参数设置与修改，
可能造成严重的后果。 首先检查机床Z轴偏移量的相关参数510（Z
轴坐标栅格偏离量)，该参数含义是当系统寻找到编码器的一转信号
后,再移动一个电子栅格偏移量，准确停到机床的参考点。通过仔细
观察发现原参数值是９９０７微米，而现在是６９０７微米，即该
参数变化导致Z方向在加工尺寸偏移量3毫米。
5.利用机床参数维修数控机床
无论哪个公司的CNC系统都有大量的参数，这些参数设置正确与
否直接影响到数控机床的正常使用和性能的发挥。然而在机床出
现故障后，有些参数可以适当的调整或重新设置，这样一来可以
缩短停机时间。
一台FANUC 0i系统的加工中心，其B轴是闭环控制。由于B轴圆
光栅出现问题而无法正常工作，但是任务又很紧张，所以决定暂
时采用半闭环控制系统结构，具体实施步骤如下：
1. 将参数1815#1有关B轴参数OPTx修改为“0”
2. 修改柔性传动比FEED GEAR(N/M),该参数可以通过下列公式
设定: N/M=电动机旋转1转时希望的脉冲数/电动机旋转1转时位
置反馈的脉冲数
=参考计数器的容量/1000000
=15000/1000000
=3/200
3. 修改完后执行B轴回零，观察是否回到原全闭环时的位置，如
果有偏差，修改B轴的参数1850（栅格偏移量），这样就完成全
闭环----半闭环的转换。
数控机床的应用与维护
一、数控机床的使用
（1）数控机床的应用越来越广泛，相关数控机
床技术方面文章本也很多，但对如何正确使用数
控机床、如何对其进行有效的维护等方面的论述
不是很多。本文就是为回答这些问题所写，虽然
文章中的一些观点有些泛，但很全面、很实用。
(2) 非专业人员不得打开电柜门，打开电柜门
前必须确认已经关掉了机床总电源开关。只有专
业维修人员才允许打开电柜门，进行通电检修；
 (3) 除一些供用户使用并可以改动的参数外，
其它系统参数、主轴参数、伺服参数等，用户不
能私自修改，否则将给操作者带来设备、工件、
人身等伤害；
(4) 修改参数后，进行第一次加工时，机床在
不装刀具和工件的情况下用机床锁住、单程序段
等方式进行试运行，确认机床正常后再使用机
床；
 (5) 机床的PLC程序是机床制造商按机床需要
设计的，不需要修改。不正确的修改，操作机床
可能造成机床的损坏，甚至伤害操作者；
(6) 建议机床连续运行最多24小时，如果连续
运行时间太长会影响电气系统和部分机械器件的
寿命，从而会影响机床的精度；
(7) 机床全部连接器、接头等，不允许带电拔、
插操作，否则将引起严重的后果。
二、数控机床的维护
数控系统是数控机床的核心部件，因此，数控
机床的维护主要是数控系统的维护。数控系统经
过一段较长时间的使用，电子元器件性能要老化
甚至损坏，有些机械部件更是如此，为了尽量地
延长元器件的寿命和零部件的磨损周期，防止各
种故障，特别是恶性事故的发生，就必须对数控
系统进行日常的维护。概括起来，要注意以下几
个方面。
1. 制订数控系统日常维护的规章制度
根据各种部件特点，确定各自保养条例。如明文
规定哪些地方需要天天清理（如CNC系统的输入
／输出单元——光电阅读机的清洁，检查机械结
构部分是否润滑良好等），哪些部件要定期检查
或更换（如直流伺服电动机电刷和换向器应每月
检查一次）。
2. 应尽量少开数控柜和强电柜的门
因为在机加工车间的空气中一般都含有油雾、
灰尘甚至金属粉末。一旦它们落在数控系统内的
印制线路或电器件上，容易引起元器件间绝缘电
阻下降，甚至导致元器件及印制线路的损坏。有
的用户在夏天为了使数控系统超负荷长期工作，
打开数控柜的门来散热，这是种绝不可取的方
法，最终会导致数控系统的加速损坏。正确的方
法是降低数控系统的外部环境温度。因此，应该
有一种严格的规定，除非进行必要的调整和维
修，不允许随便开启柜门，更不允许在使用时敞
开柜门。
3. 定时清扫数控柜的散热通风系统
应每天检查数控系统柜上各个冷却风扇工作是
否正常，应视工作环境状况，每半
年或每季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象。
如果过滤网上灰尘积聚过多，需及时清理，否则
将会引起数控系统柜内温度高（一般不允许超过
55℃），造成过热报警或数控系统工作不可靠。
4. 经常监视数控系统用的电网电压
FANUC公司生产的数控系统，允许电网电压
在额定值的85%～110%的范围内波动。如果超
出此范围，就会造成系统不能正常工作，甚至会
引起数控系统内部电子部件损坏。
5. 定期更换存储器用电池
FANUC公司所生产的数控系统内的存储器有
两种：
(1) 不需电池保持的磁泡存储器。
(2) 需要用电池保持的CMOS RAM器件，为
了在数控系统不通电期间能保持存储的内容，内
部设有可充电电池维持电路，在数控系统通电
时，由+5V电源经一个二极管向CMOS RAM供
电，并对可充电电池进行充电；当数控系统切断
电源时，则改为由电池供电来维持CMOS RAM
内的信息，在一般情况下，即使电池尚未失效，
也应每年更换一次电池，以便确保系统能正常工
作。
另外，一定要注意，电池的更换应在数控系统供
电状态下进行。
6. 数控系统长期不用时的维护
为提高数控系统的利用率和减少数控系统的故
障，数控机床应满负荷使用，而不要长期闲置不
用，由于某种原因，造成数控系统长期闲置不用
时，为了避免数控系统损坏，需注意以下两点：
 (1) 要经常给数控系统通电，特别是在环境湿
度较大的梅雨季节更应如此，在机床锁住不动的
情况下（即伺服电动机不转时），让数控系统空
运行。利用电器元件本身的发热来驱散数控系统
内的潮气，保证电子器件性能稳定可靠，实践证
明，在空气湿度较大的地区，经常通电是降低故
障率的一个有效措施。
(2) 数控机床采用直流进给伺服驱动和直流主
轴伺服驱动的，应将电刷从直流电动机中取出，
以免由于化学腐蚀作用，使换向器表面腐蚀，造
成换向性能变坏，甚至使整台电动机损坏。
数字伺服

叙述数字伺服维修上所需要的伺服调整画面的显
示内容
伺服参数的初始化设定方法
伺服调整画面
数字伺服画面调用
对于 Series 0-C/0D
按键 （数次）直到翻出伺服显示画面。

按翻页 键，显示相应的伺服轴画面。
经过上述操作如果不能够显示伺服画面，确认下面的参数设定是否正确。

SVS (#0)=0 (显示伺服画面)

对于 Series 15-A/B, 15i

按键 直到翻出伺服显示画面。
按 键，显示相应轴的伺服画面。
对于 Series 16, 18, 20, 21
按 键  [SYSTEM]   [SV-PRM] [SV-TUN]
经过上述操作如果不能够显示伺服画面，确认下面的参数设定是否正确。
SVS (#0)=1 (显示伺服画面)
伺服画面中的报警，对应相应的诊断画面如下表所示：
 本节将对数控机床安装调试时，对初始设定数字伺服参数进行说明。
5.1 1.在紧急停状态，接通电源。
2.设定显示伺服设定调整画面的参数。
伺服参数的
初始化设定
#0(SVS)
方法 0：不显示伺服调整画面。
1：显示伺服调整画面。
3.暂时切断电源，再次开通电源。
4.按下面顺序，显示伺服参数的设定画面。按 键、 键、

[SV.PARA] 键。
5.使用光标，翻页键，输入初始设定时必要的参数。

（1）初始设定位
＃3(PRMCAL)1：进行参数初始设定时，自动变成1。根据脉冲编码器的脉冲数自动计算下列值。
PRM 2043（PK1V），PRM 2044（PK2V），PRM 2047（POA1），
PRM 2053（PPMAX），PRM 2054（PDDP），
PRM 2056（EMFCMP），
PRM 2057（PVPA），PRM 2059（EMFBAS），
PRM 2074（AALPH），PRM 2076（WKAC）
＃1（DGPRM）0：进行数字伺服参数的初始化设定。
1：不进行数字伺服参数的初始化设定。
＃0（PLC01） 0：使用PRM 2023，2024的值。
1：在内部把PRM 2023，2024的值乘10倍。
（2）电机ID号
选择所使用的电机ID号，按照电机型号和规格号（中间4位：A06B-XXXX-BXXX）列于下面的表
格中。对于本手册中没叙述到的电机型号，请参照α系列伺服放大器说明书。

注意：
伺服轴以两轴为一组控制。所以，对于连续的伺服控制数（奇数和
偶数），必须指定对于HRV1，HRV2或HRV3统一的电机类型号
（3）任意AMR功能

注意：
设定为“00000000”
（4）CMR

（5）关断电源，然后再打开电源。
（6）进给齿轮比N/M（F.FG）。

设定半闭环α脉冲编码器
（注1） = 电机每转所需的 (不能约分小数)
F.FG分子（≤32767） 位置反馈脉冲
F.FG分母（≤32767） 1，000，000 （注2）
(7）移动方向

（8）速度脉冲数，位置脉冲数
①串行αi脉冲编码器或串行α脉冲编码器时：

注：
1．NS为电机一转的位置反馈脉冲数（4倍后
）。
2．闭环时，也要设定PRM 2002＃3＝1，＃4
＝0。
9）参考计数器　

参考计数器的设定主要用于栅格方式回原点，根据参考计数器的容量使电机
转一转。所以，参考计数器设定错误后，会导致每次回零的位置会不一致，
也即回零点不准。
参考计数器容量设定值是指电机转一转所需的（位置反馈）脉冲数，或者设
定为该数能够被整数除尽的分数。
也可以理解为返回参考点的栅格间隔
所以，参考计数器容量 ＝ 栅格间隔 / 检测单位
栅格间隔 ＝ 脉冲编码器1 转的移动量

丝杠螺距 检测单位 所需的位置脉冲 参考计数器容量

栅格间隔 0.001 mm
10 mm/转 10000 脉冲/转 10000
（10）FSSB显示和设定画面
通过一个高速串行总线（FANUC 串行伺服总线，或FSSB）连接CNC控制
单元到伺服放大器，只用用一根光缆，可显著减少机床电气的电缆使用量。
轴设定会根据轴和放大器内部之间关系自动计算并输入到FSSB设定画面。参
数1023，1905，1910-1919，1936和1937会按计算结果自动定义。
●显示

FSSB画面显示基于FSSB的放大器和轴
的信息
这个信息也可以通过操作指定。
1.按功能键 SYSTEM 。
连续按向右软键几次，直到显示[FSSB]。
FSSB设定画面包括：AMP SET，AXIS SET，和AMP MAINTENANCE。
按软键[AMP]，则能显示AMP SET画面。
按软键[AXIS]，则能显示AXIS SET画面。
按软键[MAINTE]，则能显示AMP MAINTENANCE画面。
1.放大器设定画面
放大器设定画面包括两个部分：第一部分是显示通道号信息，第二部分显示脉冲
模块的信息。
伺服调整画面

参数的设定 设定显示伺服调整画面的参数。

＃0（SVS） 0 ：不显示伺服设定调整画面。
1 ：显示伺服设定调整画面。
 1.按软键［SV—
PRM］。
2..按软键［
SV.TUM］，选择伺服调整画面。

①功能位 ：PRM 2003

②回路增益 ：PRM 1825
③调整开始位 ：（在伺服自动调整功能中使用）
④设定周期 ：（在伺服自动调整功能中使用）
⑤积分增益
：PRM 2043
⑥比例增益
：PRM 2044
⑦滤波器
：PRM 2067
⑧速度增益
：
 诊断（200）
＃7（OVL） 过载报警。
＃6（LV） 低电压报警。
＃5（OVC） 过电流报警。
＃4（HCA） 异常电流报警。
＃3（HVA） 过电压报警。
＃2（DCA） 放电电路报警。
＃1（FBA） 断线报警。
＃0（OFA） 溢出报警。

诊断（201）
0 — — — 放大器过热
过载报警 1 — — — 电机过热
1 — — 0 内装脉冲编码器断线（硬件）
断线报警 1 — — 1 分离型脉冲编码器断线（硬件）
0 — — 0 脉冲编码器断线（软件）
诊断（202）　
＃6（CSA）：串行脉冲编码器的硬件异常。
＃5（BLA）：电池电压不足。（警告）
＃4（PHA）：串行编码器或反馈电缆异常。反馈信号的计数器错误。＃3（RCA）：串行
编码器不良转数计数错误。
当RCA＝1时，报警1 b1（FBA）＝1，报警2 ALD＝1和EXP＝0（内装编码器断线）时，
α脉冲编码器出现CMAL报警（计数报警）。
＃2（BZA）：电池的电压已变为零。
更换电池，设定参考点。
＃1（CKA）：串行脉冲编码器不良。内部程序段停止了。
＃0（SPH）：串行脉冲编码器不良或反馈电缆异常。反馈信号的计数出错。

诊断（203）
＃7（DTE）：串行编码器通讯异常，通讯没有应答。
＃6（CRC）：串行编码器通讯异常，传送的数据有错。
＃5（STB）：串行编码器通讯异常，传送的数据有错。
＃4（PRM）：在数字伺服侧检测的参数不正确。
诊断（204）
＃6（OFS）： 数字伺服电流值的A/D转换异常。
＃5（MCC）：伺服放大器的电磁开关触点熔断。
＃4（LDM）：α脉冲编码器的LED异常。
＃3（PMS）：由于α脉冲编码器或反馈电缆异常，使反馈脉冲不
正确。