UNIVERSIDAD NACIONAL

JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

FACULTAD DE INGENERÍA METALÚRGICA Y QUÍMICA

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

MONOGRAFÍA
EQUIPOS DE REGULACION Y CONTROL EN HORNOS METALURGICOS

ALUMNO:

Palma Inocente, Benjamín

DOCENTE:

Ing. Quito Luna, Luis E.

HUACHO - PERÚ
2018
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RESUMEN

El proyecto se realiza en el área de control y automatización con el objetivo de tener el

manejo de control de los hornos metalurgicos, mediante la modulación de ancho de pulso usando
un controlador lógico programable (PLC) de gama alta para poder programar en números reales
y este PLC nos vota resultados más precisos, trabajan a velocidades altas, funciones complejas y
se puede visualizar en varios tipos de esquemas. Se utiliza la metodología para modelar el
proceso con la función de transferencia de primer orden en el dominio Laplace, con los
siguientes pasos. Implementando el controlador PWM al modelo matemático obtenido de la
función de transferencia de primer orden, simulación del proceso de control con el controlador,
análisis de respuesta en el estado transitorio y estacionario.

Se usa la modulación de ancho de pulso para realizar un control efectivo de la temperatura del
horno industrial, el PLC tiene un rango muy variado de esquemas que nos permite controlar de
forma eficiente el proceso de funcionamiento de hornos metalúrgicos. Además, utilizando
controladores lógicos programables el proceso de controlar la temperatura se consigue con más
facilidad y mayor precisión. Los resultados obtenidos se podrán utilizar en otros procesos que
tenga relación con la modulación de ancho de pulso.
 INDICE
RESUMEN ........................................................................................................................................ 2
1. INTRODUCCIÓN........................................................................................................................ 4
2. ANTECEDENTES ....................................................................................................................... 5
2.1 Control de temperatura con el PLC S7-200......................................................................... 5
2.2 Control de temperatura de un horno industrial mediante lógica difusa ........................... 5
2.3 Sistema de control automático para un horno industrial ................................................... 6
2.4 Diseño e implementación de un controlador de velocidades de un motor monofásico .... 6
3. Automatización y PLC para Hornos Metalúrgicos ................................................................... 7
3.1. Controles Lógicos Programables (PLC).............................................................................. 7
3.1.1 Sistema de Automatización ............................................................................................ 7
3.1.2 PLC ................................................................................................................................... 7
4. SISTEMAS DE CONTROL ...................................................................................................... 11
4.1 Sistema Control de lazo abierto .......................................................................................... 11
4.2 Sistema Control de lazo cerrado ......................................................................................... 11
4.3 Control de las Temperaturas en los Hornos Metalúrgicos. .............................................. 12
5. SU APLICACIÓN EN HORNOS METALURGICOS .......................................................... 13
5.1 Alto Horno ............................................................................................................................ 13
5.1.1 Investigación y selección de parámetros reguladores del proceso ............................ 13
5.1.2 Fundamentos y selección de los criterios para determinar el estado térmico del
horno alto ................................................................................................................................ 15
5.1.3 Desarrollo de un algoritmo de control para el régimen térmico del crisol .............. 16
5.2 Horno de Cubilote ................................................................................................................ 18
5.2.1 Procesos en el horno cubilote ....................................................................................... 18
5.2.2 Referencias sobre el control del parámetro aire del horno cubilote ......................... 18
5.3 Horno por Arco Eléctrico .................................................................................................... 19
5.3.1 Hardware ....................................................................................................................... 20
5.3.2 Visualización y control de Proceso............................................................................... 21
5.3.3 Mejoras y Ventajas........................................................................................................ 22
5.4 Hornos de Inducción ............................................................................................................ 23
5.4.1 Cabina de control y mando .......................................................................................... 23
5.5 Hornos Rotativos .................................................................................................................. 24
5.5.1 El Controlador PID ....................................................................................................... 24
6. BIBLIOGRAFIAS...................................................................................................................... 27
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1. INTRODUCCIÓN

En la actualidad la aplicación de sistemas de control ha tomado mayor fuerza en la

industria metalurgia para producir más en menos tiempo y menos costo. El problema que
se presenta en un horno industrial metalúrgico es en el control inadecuado de la
temperatura del horno y secuencias inseguras de encendido y apagado. Es por esta razón
que se busca desarrollar un control automático de la temperatura del horno. Permitiendo a
los operadores poder controlar la temperatura mediante la modulación de ancho de pulso
con un controlador lógico programable PLC y monitorear mediante un interfaz gráfico el
estado del horno de una manera centralizada, más rápida y eficaz. (Romero, 2010).

Es importante resaltar que la temperatura del horno depende del proceso que se esté
llevando a cabo para fundición, cerámica, acería, etc. Son diferentes y cada uno de ellos
tiene requerimientos especiales como máxima temperatura de funcionamiento, tiempo de
calentamiento, tiempo de enfriado, etc. Algunos hornos operan sin aditamentos especiales
y hay otros que necesitan inyección de aire, oxigeno, inyección de combustible, etc.
Dependiendo de la temperatura máxima de operación. (Romero, 2010).

Hay variedad de sensores de temperatura, pero con diferentes características y rangos de

medición, entre ellos se tienen: termistores, termoresistencias, termómetros y termocuplas,
estas últimas tienen gran variedad de diseño.

Para tener un control de temperatura en los hornos metalúrgicos, se ha utilizado

controladores no solo análogos si no también digitales: entre ellos se tienen:XMTG-,
XMTD – 818, PXR, TS-ES, TM-N7000, ETC.
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2. ANTECEDENTES

Los hornos metalúrgicos es una industria utilizada desde hace mucho tiempo, por sus bajos
costos de producción y la simplicidad de su funcionamiento. En aquellos momentos los
problemas medio ambientales no eran tan preocupantes, porque era sustentable esta
industria. La razón es que no rebasaba la capacidad de carga de los diferentes gases y
partículas emitidas al aire y el daño al ecosistema era poco. (Landauro & Lobato, 1996).

Al aumentar la producción de la industria se hizo necesaria la asistencia técnica para el

control de los diferentes parámetros; como la inyección de aire en las proporciones
determinadas. La idea era buscar el funcionamiento ideal del sistema para hacer más
confiable estos tipos de hornos para la industria. Esta industria fue una más en incrementar
el deterioro del medio ambiente que generó en la década pasada la preocupación sobre
problemas medio ambientales. (Trinks & Mawhinney, 1975).

2.1 Control de temperatura con el PLC S7-200

Universidad autónoma de zacatecas. 21 Este trabajo da una descripción de la
construcción de un control de temperatura para un centro de cómputo donde se diseñaron
diversos circuitos para su implementación este proyecto surge porque en los centros de
cómputo la temperatura tiende a incrementarse debido al calor emitido por las
computadoras, así como por el calor corporal de los usuarios, y este problema se presenta
principalmente en las estaciones primavera-verano. El proyecto consiste en simular en una
maqueta todos los dispositivos y fuentes que producen calor, para obtener un modelo
matemático y a partir de ello controlar la temperatura por medio de un ventilador y un
programa que es llevado a cabo por un controlador lógico programable (PLC) S7-200 de
SIEMENS, el cual es muy accesible y fácil de controlar. (Delgado Lopez, Montoya
Becerra, & Saldoval Rodriguez, 2007).

2.2 Control de temperatura de un horno industrial mediante lógica difusa

Universidad tecnológica de la mixteca. Este trabajo proporciona el diseño e
implementación de un control difuso de temperatura de un horno eléctrico para la cocción
de piezas cerámicas y diseño de un sistema de monitoreo desarrollado en el labVIEW.
(Escamilla, 2012).
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2.3 Sistema de control automático para un horno industrial

Instituto Tecnológico de Costa Rica. Este trabajo controlar la medición de temperatura en las
dos primeras zonas del horno mediante termopares tipo J, esta señal será utilizada por el PLC que
enviara la señal de control a los actuadores que determinan el porcentaje de 22 apertura de las
válvulas para regular la cantidad de aire de la combustión, tomando como referencia la temperatura
establecida por el operador. (Romero, 2010).

2.4 Diseño e implementación de un controlador de velocidades de un motor

monofásico
Escuela politécnica nacional de quito. Este trabajo plantea como objetivo el diseñar e
implementar un control de velocidad utilizando la técnica SPWM para controlar un motor
monofásico de ¼ de HP para esto se ha implementado un control efectivo y rápido lo cual
involucra la transferencia de energía desde la fuente mediante un proceso controlado
usando dispositivos de conmutación de semiconductores los cuales son encendidos y
apagados en forma repetida. Los algoritmos que generan las funciones de switcheo 23
(técnicas de modulación de ancho de pulso) son importantes. (Romero, 2010).
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3. Automatización y PLC para Hornos Metalúrgicos

3.1. Controles Lógicos Programables (PLC)

3.1.1 Sistema de Automatización
La automatización es un sistema donde se transfieren tareas de producción, realizadas
habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos tecnológicos, un
sistema automatizado consta de dos partes principales:

 Parte de mando
 Parte operativa

3.1.1.1 Parte de Mando

Suele ser un autómata programable (tecnología programada), aunque hasta hace bien
poco se utilizaban relés electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos lógicos
neumáticos (tecnología Cableada). En un sistema de fabricación automatizado, el autómata
programable, está en el centro del sistema, este debe ser capaz de comunicarse con todos
los constituyentes de sistema automatizad. (Fernando, 2003)

3.1.1.2 Parte Operativa

Es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los elementos que hacen que
la maquina se mueva y realice la operación deseada. Los elementos que forman la parte
operativa son los accionadores de las maquinas como motores, cilindros, compresores y los
captadores como fotodiodos finales de carrera. (Fernando, 2003)

3.1.2 PLC
Programable logic controller (PLC), es un equipo electrónico, programable en lenguaje
no informático, diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial,
procesos secuenciales.

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy
extenso, la constante evolución del hardware y software amplia constantemente este
campo, para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus
posibilidades reales. (Hilario, 2007)
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La asociación nacional de fabricantes eléctricos que dice que un PLC es “instrumento

electrónico, que utiliza memoria programable para guardar instrucciones sobre la
implementación de determinadas funciones, como operaciones lógicas, secuenciales de
acciones, especificaciones temporales, contadores y cálculos para el control mediante
módulos de E/S analógicos o digitales sobre diferentes tipos de máquinas y de procesos”.
(Hilario, 2007)

Fuente:
http://repositorio.unap.edu.pe/bitstream/handle/UNAP/6103/Condori_Chahuara_Saul.pdf?sequence
=1&isAllowed=y
Figura N° 01: Programador lógico controlable (PLC)

3.1.2.1 Ventajas del PLC

No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, ello es
debido, principalmente, a la variedad de modelo existente en el mercado y las innovaciones
técnicas que surgen constantemente. Y las ventajas que proporciona un autómata de tipo
medio. (Katsuhiko, 2002).

Dentro de las ventajas que podemos observar en el menor tiempo empleado en la

elaboración de proyectos debido a que:

a) No es necesario dibujar el esquema de contactos.

b) No es necesario simplificar las ecuaciones de almacenamiento del módulo de memoria

es lo suficientemente grande.
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c) La lista de materiales queda simplemente reducida, y al elaborar el presupuesto

correspondiente se eliminará parte del problema que supone el contar con diferentes
proveedores, distintos plazos de entrega.

d) Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar cableado ni añadir aparatos.

e) Mínimo espacio de ocupación.

f) Menor costo de mano de obra en la instalación.

g) Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar

contactos móviles, los mismos autómatas pueden indicar y detectar averías.

h) Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.

i) Menor tiempo para puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo
de cableado.

3.1.2.2 Desventajas del PLC

a) Como inconveniente hace falta un programador, lo que obliga a capacitar a uno de los
técnicos en tal sentido, pero hoy en día ese inconveniente está solucionado por que las
universidades ya se encargan de dicha capacitación.

b) El costo inicial puede ser un inconveniente.

3.1.2.3 Estructura externa del PLC

El termino estructura externa o configuración externa de un controlador lógico
programable industrial se refiere al aspecto físico exterior del mismo, bloques o elementos
en que está dividido. (Hilario, 2007)

Fuente: http://www.emison.com/270.htm
Figura N° 02: Estructura del PLC.
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Actualmente son tres las estructuras más significativas que existen en el mercado:

a) Estructura compacta.

b) Estructura semimodular. (Estructura americana)

c) Estructura modular. (Estructura europea)

a) Estructura compacta.

Este tipo de controlador lógico programable se distingue por presentar en un solo

bloque todos sus elementos, esto es, fuente de alimentación, CPU (unidad de
procesamiento central), memorias, entradas/salidas, etc. Son los PLC de gama baja o nano
autómata los que suelen tener una estructura compacta. Su potencia de proceso suele ser
muy limitada dedicándose a controlar maquinas muy pequeñas o cuadros de mando.
(Katsuhiko, 2002).

b) Estructura semimodular.

Se caracteriza por separar las E/S del resto del controlador lógico programable, de tal
forma que en un bloque compacto están reunidas las CPU, memoria de usuario o de
programa y fuente de alimentación y separadamente las unidades de E/S. Son los
controladores lógicos programables de gama media los que suelen tener estructura
semimodular (americana). (Hilario, 2007)

c) Estructura modular.

Su característica principal es la de que existe un módulo para cada uno de los diferentes
elementos que componen el PLC como puede ser una fuente de alimentación, CPU, E/S,
etc. La sujeción de los mismos se hace por riel DIN, placa perforada o sobre rack, en donde
van alojados el BUS externo de unión de los distintos módulos que lo componen. 31 Son
los PLC de gama alta los que suelen tener una estructura modular, que permiten una gran
flexibilidad en su constitución. (Moreno, 2006)
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4. SISTEMAS DE CONTROL

Los sistemas de control mantienen a largo del tiempo o de cualquier otro parámetro un
valor constante o programado de la variable física que se está midiendo. Por lo tanto, los
sistemas de control se basan en sistemas de medición, de los cuales es tomada su salida y
retroalimentada como entrada al sistema. (Katsuhiko, 2002).

Siguiendo como ejemplo del tinaco, un sistema de control nos ayuda a mantener el nivel
de agua y compuestos en los hornos metalúrgicos en un determinado punto o un rango,
según su programación.

4.1 Sistema Control de lazo abierto

Es decir, en un sistema de control de lazo abierto la salida ni se mide ni se realimenta
para compararla con la entrada. Los sistemas de control de lazo abierto son sistemas de
control en los que la salida no tiene efecto sobre la señal o acción de control.

Fuente: http://www.emison.com/270.htm
Figura N° 03: Sistema de Control de lazo abierto.

4.2 Sistema Control de lazo cerrado

En los sistemas de control de lazo cerrado, la salida o señal controlada, debe ser
realimentada y comparada con la entrada de referencia y se debe enviar una señal actuante
o acción de control, proporcional a la diferencia entre la entrada y la salida a través del
sistema, para disminuir el error y corregir la salida. (López & Montoya & Saldoval &
Rodríguez, 2007).

Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la señal de salida tiene efecto
directo sobre la acción de control. Esto es, los sistemas de control de lazo cerrado son
sistemas de control realimentado. La diferencia entre la señal de entrada y señal de salida
se la denomina señal de error del sistema; esta señal es la que actúa sobre el sistema de
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modo de llevar la salida a un valor deseado, en otras palabras, el termino lazo cerrado
implica el uso de acción de retroalimentación negativo para reducir el error del sistema.

Fuente: http://www.emison.com/270.htm
Figura N° 04: Sistema de Control de lazo cerrado.

4.3 Control de las Temperaturas en los Hornos Metalúrgicos.

La exactitud con que midan y controlen las temperaturas determinará el éxito de la
operación de algunos procesos metalúrgicos, como la fundición, la refinación y el
tratamiento térmico. También tendrá un profundo efecto sobre las propiedades de
resistencia de muchos metales y aleaciones. (Hilario, 2007).

En lo sucesivo se muestran los componentes del sistema de control de temperatura y sus

pormenores. Posteriormente se habla sobre su configuración y por ultimo sobre su
funcionamiento en conjunto.

Fuente:
https://repository.upb.edu.co/bitstream/handle/20.500.11912/904/digital_19255.pdf?sequence=1
Figura N° 05: Diagrama de bloques en un Horno.
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5. SU APLICACIÓN EN HORNOS METALURGICOS

5.1 Alto Horno

Se utiliza un sistema automatizado de dirección (SAD) para el control del estado
térmico del crisol del horno alto, teniendo en cuenta la relación que existe entre la
temperatura del arrabio y su contenido de silicio. Por la magnitud de la energía térmica del
proceso, que determina la capacidad de trabajo del calor, se pueden valorar las variaciones
de calentamiento del crisol y realizar las acciones necesarias de control y regulación, como
son las variaciones en la inyección de carbón pulverizado y en la relación
sinterizado/coque en el lecho de fusión del horno alto. (Peacey & Davenport, 1986).

5.1.1 Investigación y selección de parámetros reguladores del proceso

La regulación del estado térmico del horno alto en las zonas superiores da lugar a
notables retardos en el tiempo, debidos a la velocidad de descenso de los materiales de la
carga, según la altura del horno, y a la propia inercia de los procesos térmicos. La
regulación en las zonas superiores debe realizarse en combinación con las acciones en las
zonas inferiores, ya que éstas no están sometidas a retardos y los efectos en su control son
más inmediatos. (Katsuhiko, 2002).

Todas las acciones reguladoras en la parte inferior del horno son efectivas para controlar
el calentamiento del crisol, salvo con aquellos combustibles auxiliares (gas natural yfuel
oil) que se inyectan con el viento. Al estudiar las características dinámicas.

Al estudiar las características dinámicas del horno, en función de los combustibles

inyectados, se ha determinado que la influencia de estos, al variar sus caudales de
inyección, es compleja y su acción sobre el contenido de silicio del arrabio (Fig. 6a)) se
manifiesta de dos maneras. (Peacey & Davenport, 1986).
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Fuente: file:///C:/Users/USER/Downloads/865-883-1-PB.pdf
Figura N° 06: Dinámica de la variación del contenido de silicio en el arrabio mediante la
regulación del estado térmico del crisol, a) Inyección de 1.000 m3 /h de gas natural, b) Inyección
de carbón pulverizado (1:1 t/h; 2:2 t/h).

La inyección de carbón pulverizado (ICP) por toberas, de composición química similar

a la del coque, no provoca variaciones considerables ni en la composición ni en el volumen
de gases en las toberas. Por tanto, la influencia de su tasa de inyección en el contenido de
silicio en el arrabio (Fig. 06b)) tiene lugar por un principio más simple. (Barreiro, 1978).

Las investigaciones realizadas han permitido elaborar y utilizar en los hornos altos de la
planta siderúrgica de Donetsk (Ucrania) un método de control térmico del crisol, mediante
la inyección de CP En la figura 07 se incluye un ejemplo de control del régimen térmico de
fusión con utilización de CP.

En la figura 07a) se aprecia que cuando la relación aglomerado/coque (A/C) en la carga

del horno se reduce de 3,08 a 3,02 t/t, mediante la conveniente disminución del consumo
de aglomerado (principalmente sínter), la temperatura del arrabio es de 1.450 °C, con un
contenido de silicio del 0,45 %. Tanto durante el período analizado como durante los días
anteriores no se varían otros parámetros del viento. Una hora después, se inicia la ICP en
una cantidad de 2,25 t/h hasta alcanzar un caudal de 4 t/h. En estas condiciones, se
mantiene la relación A/C en 3,02 t/t. Como resultado de la ICP, la temperatura del arrabio
se eleva en 40-50 °C y el contenido de silicio en el arrabio, en 0,5 %. (Barreiro, 1978).
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Fuente: file:///C:/Users/USER/Downloads/865-883-1-PB.pdf
Figura N° 07: Control del régimen térmico del crisol con utilización de carbón pulverizado (CP) y
la relación aglomerado/coque (A/C). a) Primer período de experimentación, b) Segundo período de
experimentación.
En la figura 07b) se observa que, en el momento de la colada, que termina 17 h después, la
temperatura del arrabio alcanza los 1.530 °C con un contenido de silicio del 1,52 %. En la
colada siguiente, la temperatura del arrabio se mantiene en 1.530 °C y el contenido de
silicio alcanza el 1,64 %. Transcurridas 19 h, la relación aglomerado/coque aumenta a 3,23
t/t, mediante el aumento de la correspondiente cantidad de aglomerado. Al mismo tiempo,
se deja de inyectar CP, cuyo caudal era de 5 t/h. A continuación, el horno opera durante 8 h
sin ICP, y con una elevada relación A/C. Como resultado de no inyectar CP y de disminuir
la cantidad de coque en la relación A/C, la temperatura del arrabio desciende a 1.460 °C y
el contenido de silicio se reduce a 0,8 %. Posteriormente, se restablece la ICP. (Trinks &
Mawhinney, 1975).

5.1.2 Fundamentos y selección de los criterios para determinar el estado térmico del
horno alto
El estado térmico del horno alto está interrelacionado con procesos de intercambio
térmico y de masas, lo que dificulta la selección de parámetros que permitan su
caracterización de forma satisfactoria.

En un horno alto en operación, el estado térmico del horno se determina por el

contenido de silicio en el arrabio. Sin embargo, una vez concluida la colada, los resultados
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de los análisis químicos se demoran considerablemente, lo cual dificulta el control del

estado térmico del horno. Además, el contenido de silicio en el arrabio no es un parámetro
que determine unilateralmente el estado térmico, ya que su magnitud también depende de
la basicidad de la escoria y de otra serie de factores. (Escamilla, 2012).

En su conjunto, la composición química y la temperatura de los productos líquidos de la

fusión caracterizan bastante bien el estado térmico del crisol del horno; sin embargo, hasta
hace poco no existían medios adecuados para medir la temperatura del arrabio en continuo.
Últimamente, en la industria de equipos de control, se han desarrollado monitores
fotopirométricos que, con una exactitud similar a la de los termopares, garantizan la
medida de las temperaturas del arrabio y de la escoria durante la colada. (Escamilla, 2012).

La limitación de la sublimación del Si02 a SiO puede ser provocada por ciertos factores,
tales como:

 Disminución de la actividad del Si02 como resultado del aumento tanto de la

basicidad de la carga como del contenido de MgO.
 Disminución de la presión parcial del SiO al disminuir la temperatura delante de las
toberas.
 Aumento de la presión parcial del CO debido al incremento de la presión en el
tragante.
 Incremento de la productividad del horno como resultado del aumento de la
velocidad de goteo de los productos líquidos de la fusión y disminución de su
tiempo de retención en la zona cohesiva.
 Inyección por toberas de CP, mineral de hierro y fundentes (especialmente
magnésicos).

Si se logra controlar el proceso del horno de tal forma que el silicio pase al arrabio sólo
a partir del SiO procedente de las cenizas del combustible que se quema en toberas,
entonces se podrá obtener arrabio con 0,1 % Si y temperatura de 1.500 °C.

5.1.3 Desarrollo de un algoritmo de control para el régimen térmico del crisol

El control del estado térmico del crisol del horno alto se emplea como un parámetro de
respuesta rápida para regular la tasa de ICP, y también como criterio de calidad del
calentamiento del crisol, las desviaciones de la energía térmica del arrabio y de sus
componentes. (Murray & Spiegel, 1970).
 17

En la figura 08 se detalla el ordinograma que implementa el algoritmo de control que

comanda el SAD. Ha sido desarrollado en un microcomputador cuya plataforma Hw está
basada en un microprocesador análogo al i486 de Intel. Este microcomputador posee un
sistema operativo DOS 5.3 con una memoria RAM de 16 Mb y un disco duro de 640 Mb;
también contiene un amplio surtido de módulos que enlazan distintos periféricos, tipo
captadores comunicaciones vía Ethernet, reguladores, etc.

Fuente: file:///C:/Users/USER/Downloads/865-883-1-PB.pdf
Figura N° 08: Diagrama de bloques de la plataforma Hw/Sw del SAD.
Existe un módulo de adquisición de datos cuyo núcleo es un convertidor analógico-
digital para bus AT, que recibe las señales, tanto analógicas como digitales de diferentes
captadores y transductores, como la temperatura del arrabio durante la colada. Otro módulo
de comunicaciones, en entorno Ethernet, garantiza las mismas (datos y órdenes) entre este
microcomputador y otros computadores de procesos tanto remotos como centralizados
(transmiten, por ejemplo, los resultados de los análisis químicos del arrabio y de la
escoria). (Murray & Spiegel, 1970).

La señal analógica del sensor fotopirométrico, restaurada y amplificada, es trasmitida al

módulo de adquisición de señales, donde se eliminan las oscilaciones de alta frecuencia,
obteniéndose así los valores instantáneos de temperatura. Se promedian estos valores cada
3 min durante el tiempo de colada, y se comparan con unos patrones (tablas cifradas) de
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operación contenidos en una base de datos relacional tipo Oracle, con lo que al término de
la colada se determina la temperatura característica del arrabio. (Escamilla, 2012).

El sistema de regulación operativa del régimen térmico de la operación del horno alto
descrito se utiliza desde hace cinco años en el HA-1 de la planta siderúrgica de Donetsk, el
sistema muestra seguridad y sencillez en el servicio, y fiabilidad en los resultados
entregados. Los sistemas empleados garantizan la disminución de oscilaciones en los
contenidos de silicio y azufre en el arrabio, lo que permite mejorar su calidad y economizar
4-5 kg de coque/t de arrabio. (Hutte, 1966).

En este SAD del estado térmico del crisol, al variar el caudal de CP inyectado, se logra
operativamente la reducción de la entrada de calor por unidad de arrabio. Sin embargo, en
este caso, se alteran otros parámetros tecnológicos de la fusión, tales como: temperaturas
teórica y real de la combustión, basicidad de la escoria y volumen de gases del crisol.
(Escamilla, 2012).

5.2 Horno de Cubilote

Es un horno de cuba ya que la altura de trabajo es mayor que sus dimensiones de base,
la carga ingresa por la parte superior recorriendo todo su interior por gravedad y
obteniéndose en el pico o parte inferior el hierro fundido en las condiciones deseadas; con
carga y descarga intermitente o continua. (Fernando, 2003)

5.2.1 Procesos en el horno cubilote

Los procesos se realizan en contracorriente ya que la carga metálica, carbón y caliza se
desplazan de la parte superior hacia la 32 zona del crisol, mientras que la corriente de gases
que comienza en la zona de toberas asciende reaccionando con el carbón de cama
produciéndose la reacción con el aire inyectado por las toberas.

5.2.2 Referencias sobre el control del parámetro aire del horno cubilote
La Asociación de Fundidores Americanos (AFS) en “El horno cubilote y su operación”,
refiere sobre el empleo del aire, en el cubilote es, fundamentalmente, la unidad más
importante en el equipo de una fundición de hierro gris. La calidad del metal obtenido
depende en gran parte de la manera de operar el cubilote. (Fernando, 2003)

Si se emplea demasiado aire en proporción al coque consumido, se desperdicia

combustible, los gases son relativamente fríos, y hay un peligro latente de oxidación, lo
cual significa no solamente pérdida de metal sino también piezas de baja calidad.
 19

Las pérdidas por oxidación de Si y Mn deberán ser siempre consideradas en tal caso,
pues estos elementos son caros, y la composición del metal obtenido puede ser afectado
adversamente. Por el contrario si se emplea insuficiente aire, el combustible no se
consumirá por completo, y la temperatura 46 no será suficientemente alta como para
producir la cantidad y calidad deseada en el metal. (Hutte, 1966).

Al aumentarse la cantidad de aire suministrado se eleva la velocidad de movimiento de

los gases, y como consecuencia, se alarga al zona de combustión en dirección del flujo de
gas, por lo cual se hace más largo el recorrido de las gotas de fundición en la zona de altas
temperaturas y aumenta el recalentamiento de la fundición. Además, se eleva la
temperatura de los gases, ya que el combustible se quema por completo. (Fernando, 2003)

5.3 Horno por Arco Eléctrico

Actualmente en el proceso de fabricación de acero mediante horno eléctrico de arco, el
coste de la energía eléctrica representa entre un 12 y un 18% del coste de explotación. Por
detrás de la materia prima el coste energético es el segundo en orden de magnitud. Una de
las mayores prioridades desde el punto de vista de ingeniería de proceso en las acerías, se
centra en la reducción de estos dos costes. (Hutte, 1966).

Sobre la base de dotar al acerista de una herramienta mejor que las existentes en el
mercado Sarralle ha desarrollado un sistema de regulación de electrodos, basada en la
adquisición de parámetros eléctricos a muy alta frecuencia, con el fin de controlar el
movimiento de los electrodos de una manera más precisa a los actuales equipos existentes.
Este equipo permite la optimización de la entrega de potencia adecuándolo a las
condiciones existentes. (Hutte, 1966).

El sistema que ahora se pone en el mercado permite:

 Reducir el Power On

 Reducir el consumo de electrodos

 Reducir el consumo energético

 Reducir el consumo refractario

 Aumento de la productividad
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5.3.1 Hardware
Para llevar a cabo este desarrollo se ha buscado en el mercado el Hardware de toma de
datos en tiempo real más rápido que cumpla al mismo tiempo los criterios de robustez y
estabilidad necesarios en una acería. En esta búsqueda National Instruments ha puesto a
nuestra disposición el sistema CRIO, tecnología FPGA de extrema robustez y que además
cuenta con tarjetas industriales de entradas y salidas. El lenguaje de programación que se
ha empleado tanto para la programación del controlador en Real-Time como de la FPGA
ha sido LabVIEW. (Katsuhiko, 2002).

Para la visualización, el sistema de captura de datos está unido vía Ethernet con un PC
industrial de 500GB de disco duro que pude almacenar hasta más de 50.000 coladas en la
base de datos gestionada por DIAdem.

5.3.1.1 Adquisición de datos

El sistema montado es capaz de tomar en cada ciclo de la red eléctrica (20 mseg), 100
muestras de corriente y tensión, por lo que nos permite trazar la curva completa de la onda
que se está generando en el horno. Esta frecuencia de muestreo se consigue gracias al
empleo de la FPGA del sistema CompactRIO. (Moreno, 2006)

De esta manera nos permite estudiar todos los componentes de la onda, pero también las
distorsiones de la misma en forma de ruidos, resonancias y armónicos. El controlador en
Tiempo Real es el encargado de ejecutar distintos análisis, comunicaciones, escritura de
ficheros así como la regulación. (Katsuhiko, 2002).
 21

Tensión RMS por fase VRMS 𝑛

𝐼 = √𝑉𝑛 ∑ 𝑣 𝑥
𝑖=0
𝐾
Corriente RMS por fase 1
IRMS 𝑃= ∑ 𝑉𝑆 . 𝐼𝑆
𝑁
𝐾=1
Potencia activa por fase Pi 𝑄= √𝑆 2 − 𝑃2
Potencia reactiva por fase Qi
Potencia aparente por fase Si 𝑆 = 𝑉𝑟𝑚𝑠 . 𝐼𝑟𝑚𝑠

Potencia activa total PT 𝑃𝑇 = 𝑃1 + 𝑃2 + 𝑃3

Potencia reactiva total QT 𝑄𝑇 = 𝑄1 + 𝑄2 + 𝑄3

Potencia aparente total ST 𝑆𝑇 = √𝑃𝑇 + 𝑄𝑇
Fuente: http://sine.ni.com/cs/app/doc/p/id/cs-13362#
Tabla N°01: Distintos cálculos llevados a cabo en el SARCON.

5.3.2 Visualización y control de Proceso

Para ello, se ha implementado una comunicación de bajo nivel entre el CompactRIO y
un equipo basado en PC a donde se implementa una interfaz gráfica que permite la
monitorización y control del proceso. Esta comunicación permite asimismo la
compartición de datos en una arquitectura SCADA. (Landauro & Lobato, 1996).

PID Dinámico:

 Permite analizar el valor mandado a la servo válvula, el valor realmente alcanzado

respecto a la consigna, corrigiendo la salida para evitar distorsiones entre la señal
enviada y el movimiento de los electrodos, reduciendo las vibraciones del mismo y
por lo tanto la estabilidad del arco.
 Permite ajustar diferentes valores de la constante K, dependiendo de la desviación
respecto a la consigna.
 Permite ajustar el PI para la curva de trabajo hidráulica.

Frecuencia de la señal hacia la hidráulica adaptable:

El sistema no solo está pensado para los equipos diseñados y construidos por Sarralle,
conocidos por su robustez y fiabilidad en la entrega de la potencia, sino que está previsto
para otros diseños no tan robustos y que por lo tanto están afectados por vibraciones y
resonancias cuando se someten a movimientos relativamente rápidos. (Landauro & Lobato,
1996).
 22

Para ello Sarcon permite ajustar el intervalo de salida de la señal eléctrica a la servo
válvula para no crear resonancias negativas para el equipo.

 Permite parametrizar el tiempo de salida de las señales hacia la servo.

 Se ajusta a cualquier tipo de servo válvula y su tiempo de respuesta.
 Minimiza vibraciones en el brazo y por lo tanto rotura de electrodos.

5.3.3 Mejoras y Ventajas

 Sarralle ha desarrollado la regulación con mayor velocidad de adquisición de datos
que permite la recogida de mejor información para regular el sistema.
 Además se permite la posibilidad de entrega de la consigna a la hidráulica para
optimizar la entrega de potencia al diseño mecánico e hidráulico existente.
 En cuanto a diseño Sarralle propone un sistema basado en hardware comercial, de
comprobada robustez, que facilita el mantenimiento del cliente al no existir la
electrónica dedicada de otros sistemas que obliga a recurrir a un stock de elementos
electrónicos muy alto.
 Gran capacidad de la base de datos para almacenamiento de históricos.
 Los datos comparativos en el desarrollo realizados en un horno de 150 ton con un
trafo de 125 MVA reflejan una ganancia de 2 minutos en Pon y un aumento de la
potencia media de 4 MW.

Fuente: http://sine.ni.com/cs/app/doc/p/id/cs-13362#
Figura N° 09: Proceso de Control en un Horno de Arco Eléctrico.
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5.4 Hornos de Inducción

5.4.1 Cabina de control y mando
En los hornos antiguos los instrumentos de control se encontraban implantados en el
muro aledaño al horno de arco. En la actualidad se encuentran en una cabina menos
cercana al horno, insonorizada y climatizada. Los controles que existen normalmente en un
horno de inducción son:

El cuadro de mando, empotrado en la pared (figura 10). - Tres lámparas de 220 V para
indicación visual de la tensión en el arco. - Un voltímetro para la tensión en alta. - Un
voltímetro con dos conmutadores para la tensión en baja. - Un vatímetro para indicación de
la potencia. - Un contador de kilovatios-hora. - Tres amperímetros para medida de la
intensidad en los electrodos. - Tres voltímetros para medida de la tensión en los electrodos.

Fuente: http://oa.upm.es/1929/1/Aceria_electrica_MONO_2009.pdf
Figura N° 10: Panel de Control del Horno de Inducción.

Para el mando del horno se tiene:

 Un mando eléctrico o mecánico del interruptor en baño de aceite.

 Un mando eléctrico o mecánico del cambiador de tensiones.
 Un mando eléctrico o mecánico del eliminador de reactancia.
 Un enclavamiento eléctrico o mecánico entre los accionamientos de interruptor y
cambiador.
 24

 Un conmutador para mando simultáneo de los tres electrodos que obra tanto en
marcha manual como automática.
 Tres conmutadores manual ↔automática, uno por electrodo.
 Tres reostatos (uno por electrodo) de ajuste de la intensidad o potencia en marcha
automática.
 Linternas de señalización del cambiador de tensiones y delinterruptor en baño de
aceite.

Actualmente las magnitudes que se miden o sobre las que se acciona, siguen siendo las
mismas. Sin embargo ha cambiado la forma, ya que en lugar de relojes hay monitores de
televisión y lectores digitales.

5.5 Hornos Rotativos

El Horno rotatorio es un equipos que usualmente se unas en la construcción de
materiales, metalurgia, industria química, protección del medio ambiente y muchas otras
industrias; su uso extensivo en la metalurgia es para una gran variedad de trabajos de
fundería, incluyendo por un lado las fundiciones grises, de alta calidad o maleables y los
aceros, y por otro cobre, bronce, aluminio y plomo, así mismo como una gran precisión en
la composición a la hora de hacer aleaciones. (Fernando, 2003).

5.5.1 El Controlador PID

Actualmente los dispositivos de control son de uso común en la industria. Las técnicas
de fabricación en serie han hecho que no se implementen compensadores para una función
en particular, sino dispositivos genéricos que sean capaces de ajustarse para una labor
específica, según las características del sistema. El controlador proporcional-integral-
derivativo, o controlador PID, es un dispositivo de control genérico, donde el diseñador
sólo tiene que dar valores adecuados a los distintos parámetros que contiene, según lo
requiera la situación. Como su propio nombre indica, un controlador PID que se muestra
en la figura 11, es un caso particular de compensador de adelanto retraso de fase, en el que
el compensador de adelanto es proporcional-derivativo y el compensador de retraso es
proporcional-integral. (Fernando, 2003).
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Fuente: http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/1331/1/villavicencio_cm.pdf
Figura N° 11: Sistema Controlado con PID.

Del producto de ambos compensadores, se obtiene un controlador con dos ceros, que en
general pueden ser reales o no, un polo en el origen y una ganancia, según la ecuación:

……… (1)

Un controlador PID, por tanto, tiene tres parámetros que se pueden elegir, la posición de
los dos ceros y el valor de la ganancia.

5.5.1.1 Forma estándar

Una expresión equivalente a la ecuación (1) es la que se presenta en la ecuación (2),
también llamada forma estándar del controlador PID, también es conocida como PID no
interactivo.

…………………. (2)

La actuación temporal del controlador en la planta dada en la ecuación (3), contiene tres
sumandos, uno proporcional al error, otro proporcional a la integral del error y otro
proporcional a la derivada del error, llevando (2) al dominio del tiempo mediante
transformada inversa de Laplace obtenemos:

…………………. (3)
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A la constante Kp se le llama ganancia proporcional y posee las unidades que

relacionan la actuación con el error, Ti es la constante de tiempo integral y tiene unidades
de segundos, y Td es la constante de tiempo derivativa y también tiene unidades de
segundos.

5.5.1.2 Forma paralela

La actuación del controlador PID paralelo, se puede separar en forma de tres sumandos
diferentes. Cada uno de ellos acapara respectivamente la actuación proporcional, integral y
derivativa:

…………………….. (4)

Las constantes KP, KI y K D se obtienen fácilmente desde los parámetros conocidos

estándar Kp , Ti y Td . Esta forma de expresar el controlador PID se conoce como paralela,
porque se puede representar como aparece en la Figura 12.

Fuente: http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/1331/1/villavicencio_cm.pdf
Figura N° 12: Sistema de control con PID en forma paralela.
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6. BIBLIOGRAFIAS

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1958.
Hutte, Manual del Ingeniero Editorial Gustavo Gili S.A., Barcelona, 1966.
J.G. Peacey- W.G.Davenport. Alto Horno de Hierro, Editorial: Limusa, México 1986.
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Nevers. Noel Ingeniería de control de la contaminación del aire. Trad. José Pérez
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Reinhardt Schuhmann JR. Ingeniería Metalúrgica, Editorial: Continental S.A. Argentina

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W. Trinks – M.H. Mawhinney, Hornos Industriales, Editorial: Urmo España 1975.

Fernando Dorado, (2003): “Modelado y Control de un Horno de Yeso Rotativo y

Continuo”, Ed. Escuela Superior de Ingenieros de Sevilla, España

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mediante logica difusa. huajuapan de leon.