Procesos de

polímeros y su
clasificación

Unidad 7
Introducción
En este trabajo veremos a fondo los procesos en los polímeros así como también
su clasificación pero antes de todo eso debemos de saber que es un polímero en
general esto se verá más adelante como un ‘concepto ‘ básico para abarcar ya el
tema completo.
Cabe recalcar que los polímeros están presentes en nuestras vidas ya que
muchos materiales modernos están hechos a base de ello como por ejemplo
equipo farmacéutico, aparatos electrodomésticos, partes de autos etc.
Para poder crear cada uno de ellos existen diferentes tipos de procesos para estos
polímeros como la extrusión, inyección, moldeo mediante soplado etc. Los cuales
veremos en este documento
Antes de entrar a fondo debemos de saber que es un polímero
Un polímero es un compuesto químico en el que las moléculas están formadas por
cadenas largas en las que se repite una unidad básica (a esta unidad básica se
llama monómero). Cada polímero tiene unas propiedades determinadas.
Conociendo las propiedades requeridas de un material para un uso en particular,
puede escogerse un polímero u otro, incluso puede diseñarse la síntesis en
laboratorio de un nuevo polímero buscando dichas propiedades específicas.
Es también común asociar a los polímeros con propiedades elásticas pero en
realidad las propiedades de los polímeros son muchos más amplias y no todos los
polímeros presentan elasticidad. Además, en función del uso final se elegirá un
polímero en concreto atendiendo a sus propiedades. Entre las propiedades más
buscadas de los polímeros destacan:
-Elasticidad
-Reflectante
-Resistente a golpes e impactos
-Dureza
-Fragilidad
-Paso de luz
-Maleabilidad
-Aislante
-Otras características y propiedades
Por lo general los polímeros están formados por hidrocarburos asociados con
diferentes elementos, es decir, por lo general son moléculas en las que la
estructura básica está formada por cadenas de átomos de carbono a los que se
unen otros elementos.
Hay varios tipos de polímeros
Polímeros naturales: provenientes directamente del reino vegetal o animal. Por
ejemplo: celulosa, almidón, proteínas, caucho natural, ácidos nucleicos, etc.

Polímeros artificiales: son el resultado de modificaciones mediante procesos

químicos, de ciertos polímeros naturales. Ejemplo: nitrocelulosa, etonita, etc.
Polímeros sintéticos: son los que se obtienen por procesos de polimerización
controlados por el hombre a partir de materias primas de bajo peso molecular.
Ejemplo: nylon, polietileno, cloruro de polivinilo, polimetano, etc

Elastómeros, fibras y plásticos

Las diferencias entre las fibras, plásticos y elastómeros se pueden ver en el
gráfico de tensión-deformación. El módulo de un polímero es la pendiente inicial
de dicho gráfico; la resistencia a la tracción y la elongación final son los valores
más altos de estrés y elongación respectivamente.
Elastómeros
Los elastómeros son el grupo de polímeros que pueden someterse fácilmente a
elongaciones reversibles muy grandes a tensiones relativamente bajas.
Fibras
Las fibras son polímeros que tienen una muy alta resistencia a la deformación,
sólo sufren alargamientos bajos, y tienen muy altos módulos ya resistencias a la
tracción.
Plásticos
Los plásticos representan un gran grupo de polímeros que tienen una amplia
gama de comportamientos mecánicos en entre los de los elastómeros y las fibras.
Hay dos tipos de plásticos: plásticos flexibles y plásticos rígidos.

Procesos de polímeros
Muchas técnicas de procesamiento para polímeros tiene sus contrapartes en los
procesos de metales y cerámicos. en general, los plásticos se pueden procesar a
temperaturas mucho más bajas que los metales, lo que elimina muchas
dificultades de procesamiento y permite algunos proceso que no son prácticos
para los metales.
La tecnología de la transformación o procesado de polímeros tiene como finalidad
obtener objetos y piezas de formas predeterminadas y estables, cuyo
comportamiento sea adecuado a las aplicaciones a las que están destinados.
Una de las características más destacadas de los materiales plásticos es la gran
facilidad y economía con la que pueden ser procesados a partir de unas materias
primas convenientemente preparadas, a las que se les han añadido los pigmentos,
cargas y aditivos necesarios para cada aplicación. En algunos casos pueden
producirse artículos semi-acabados como planchas y barras y posteriormente
obtener la forma deseada usando métodos convencionales tales como
mecanizado mediante máquinas herramientas y soldadura.
Principios para su procesado
En el procesado de polímeros debe tenerse en cuenta el fenómeno de
la viscosidad.
Debido a su alta masa molecular, un polímero fundido es un fluido de alta
viscosidad. La mayoría de los polímeros se procesan en estado fundido o líquido.
El flujo viscoso se caracteriza por el coeficiente de viscosidad. Se define la
viscosidad como la relación entre la fuerza cortante por unidad de área y el
gradiente de velocidad

Extrusión
La extrusión de polímeros es un proceso industrial mecánico, en donde se
realiza una acción de prensado, moldeado del plástico, que por flujo continuo
con presión y empuje, se lo hace pasar
por un molde encargado de darle la forma deseada.
El polímero fundido es forzado a pasar a través de un dado también llamado
cabezal, por medio del empuje generado por la acción giratoria de un husillo que
gira concéntricamente en una cámara a temperaturas controladas llamada cañón,
con una separación milimétrica entre ambos elementos. El material polimérico es
alimentado por medio de una tolva en un extremo de la máquina y debido a la
acción de empuje se funde, fluye y mezcla en el cañón y se obtiene por el otro
lado con un perfil geométrico preestablecido.
Razones importantes para su uso
a) Una vez arrancado el proceso, la producción es continua; a diferencia de otras
técnicas cíclicas, como la inyección.
b) Permite obtener piezas difíciles o incosteables si se obtuvieran por otro
proceso.
c) Los costos de las herramientas suelen ser comparativamente más bajos que los
de otros procesos.

Limitaciones del proceso

d) El costo de las máquinas extrusoras y del equipo auxiliar es usualmente
elevado.
e) Los productos obtenidos por extrusión son las más de las veces materiales que
requieren de otra transformación para su uso final.

Las variables de control que intervienen en este proceso son: temperatura y

velocidad de giro del husillo.....aunque existe una variable más importante sobre la
que no se tiene control: la fricción.

Los tipos de extrusoras son:

-De husillo sencillo
Los extrusores más comunes utilizan un sólo husillo en el cañón. Este husillo tiene
comúnmente una cuerda, pero puede tener también 2 y este forma canales en los
huecos entre los hilos y el centro del husillo, manteniendo el mismo diámetro
desde la parte externa del hilo en toda la longitud del husillo en el cañón.

- De doble husillo
Los extrusores de doble husillo proporcionan un empuje mucho mayor y esfuerzo
de cizalla mejor que el de un sólo husillo, aceleraciones de material mucho
mayores, esfuerzos cortantes relativamente altos y mezclado intensivo. Para
algunos materiales este proceso es demasiado agresivo, por lo cual resulta
inadecuado, existe la creencia de que los concentrados de color se realizan en su
mayoría en este tipo de extrusores, sin embargo, la mayoría de los pigmentos
sufren degradación debida a las condiciones tan agresivas del proceso, por ello, la
mayoría de los fabricantes de concentrados utilizan un cañón largo de un solo
husillo.
-Co-extrusoras
La coextrusión implica el uso de una extrusora, necesaria para crear la carcasa o
cubierta exterior, y un sistema auxiliar necesario para realizar la inyección de un
relleno. A este proceso se lo conoce con el nombre de coextrusión o coinyección.
La coextrusión no debe confundirse con la “coextrusión pura”, la cual implica el
uso de dos extrusoras conectadas entre si para extrudir dos productos de forma
simultánea y así formar uno solo. La “coextrusión pura” se utiliza por ejemplo en el
caso de la elaboración de golosinas para mascotas, cuando las viscosidades de
los materiales coextrudidos son altas.

- Extrusoras de película
El proceso de extrusión de película soplada o película tubular es el método más
común para la fabricación de películas o films, y en general se utiliza para fabricar
bolsas de plásticos termoplásticos. Más de la mitad de las películas producidas
hoy en día se hacen de polietileno, en su mayoría de baja densidad

-Extrusoras de placas
La coextrusión de láminas y películas es una de las aplicaciones más importantes
de la extrusión de polímero, por medio de esta tecnología es posible extrudir una
película con un color de fondo y otro de cara o como un sándwich en el cual un
material se encuentra en la capa intermedia y otro u otros en las exteriores.
Láminas multicapa han sido comercialmente utilizadas de entre 2 y 5 capas,
aunque es posible utilizar más capas, las aplicaciones no han exigido este
desarrollo con mayor amplitud.
La extrusora de platificacion puede dividirse en tres zonas principales:

Zona de Alimentación Transporta la granza o polvo del polímero desde la tolva

hasta el canal del husillo. Una vez el material está adentro, se compacta y
transporta a través del canal.

Zona de Fusión Conforme avanza el material, las partículas se van compactando

y tienden a moverse como una masa sólida. Así mismo, el polímero se va
calentado y fundiendo de forma progresiva,de manera que existe una amplia zona
de coexiste una fase de masa sólida y una fase polimero fundido.

Zona de Dosificación Es la sección más importante de las extrusoras de fundido,

ya que en ella deben alcanzarse las presiones necesarias para la impulsión o
bombeo del material.

Funciones de la Extrusora
-Transportar la granza o polvo desde la tolva hasta el canal del husillo.
-Compactar la granza y desplazarla hacia la salida del canal
-Fundir la granza
-Mezclar el polímero hasta conseguir una masa homogénea
-Impulsar la mezcla fundida a través de la boquilla
El dado
En el proceso de extrusión es análogo al molde en el proceso de moldeo por
inyección, a través del dado fluye el polímero fuera del cañón de extrusión y
gracias a éste toma el perfil deseado. El dado se considera como un consumidor
de presión, ya que al terminar el husillo la presión es máxima, mientras que a la
salida del dado la presión es igual a la presión atmosférica.
La presión alta que experimenta el polímero antes del dado, ayuda a que el
proceso sea estable y continuo, sin embargo, el complejo diseño de los dados es
responsable de esta estabilidad en su mayor parte.
El perfil del dado suele ser diferente del perfil deseado en el producto final, esto
debido a la memoria que presentan los polímeros, esfuerzos residuales y
orientación del flujo resultado del arrastre por el husillo.
Inyección de polímeros
En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste
en inyectar un polímero en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a
presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta.
En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros
semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la
cavidad la pieza moldeada.
El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de
artículos muy diferentes. La popularidad de este método se explica con la
versatilidad de piezas que pueden fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño
escalable desde procesos de prototipos rápidos, altos niveles de producción y
bajos costos, alta o baja automatización según el costo de la pieza, geometrías
muy complicadas que serían imposibles por otras técnicas, las piezas moldeadas
requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de
superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia
dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.
El principio del moldeo

El moldeo por inyección es una de las tecnologías de procesamiento de plástico

más famosas, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar
componentes con formas geométricas de alta complejidad. Para ello se necesita
una máquina de inyección que incluya un molde. En este último, se fabrica una
cavidad cuya forma y tamaño son idénticos a las de la pieza que se desea
obtener. La cavidad se llena con plástico fundido, el cual se solidifica,
manteniendo la forma moldeada.
Unidad de inyección
La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el
polímero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes características según el
polímero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusión de un polímero en
la unidad de inyección debe considerar tres condiciones termodinámicas:
-La temperatura de procesamiento del polímero.
-La capacidad calorífica del polímero
-El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino.
El proceso de fusión involucra un incremento en el calor del polímero, que resulta
del aumento de temperatura y de la fricción entre el barril y el husillo. La fricción y
esfuerzos cortantes son básicos para una fusión eficiente, dado que los polímeros
no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura disminuye la
viscosidad del polímero fundido; lo mismo sucede al incrementar la velocidad de
corte. Por ello ambos parámetros deben ser ajustados durante el proceso. Existen,
además, metales estándares para cada polímero con el fin de evitar la corrosión o
degradación. Con algunas excepciones mayoría de los plásticos pueden utilizarse
en las mismas máquinas.
La unidad de inyección es en origen una máquina de extrusión con un solo husillo,
teniendo el barril calentadores y sensores para mantener una temperatura
programada constante. La profundidad entre el canal y el husillo disminuye
gradual (o drásticamente, en aplicaciones especiales) desde la zona de
alimentación hasta la zona de dosificación. De esta manera, la presión en el barril
aumenta gradualmente. El esfuerzo mecánico, de corte y la compresión añaden
calor al sistema y funden el polímero más eficientemente que si hubiera
únicamente calor, siendo ésta la razón fundamental por la cual se utiliza un husillo
y no una autoclave para obtener el fundido.
Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusión es la existencia de
una parte extra llamada cámara de reserva. Es allí donde se acumula el polímero
fundido para ser inyectado. Esta cámara actúa como la de un pistón; toda la
unidad se comporta como el émbolo que empuja el material. Debido a esto, una
parte del husillo termina por subutilizarse, por lo que se recomiendan cañones
largos para procesos de mezclado eficiente. Tanto en inyección como en extrusión
se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT (Presión, volumen, temperatura),
que ayudan a entender cómo se comporta un polímero al fundir.
Ciclo de moldeo
En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores
llegan a distinguir hasta 9 pasos):
1. Molde cerrado y vacío. La unidad de inyección carga material y se llena de
polímero fundido.
2. Se inyecta el polímero abriéndose la válvula y, con el husillo que actúa como un
pistón, se hace pasar el material a través de la boquilla hacia las cavidades del
molde.
3. La presión se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las
dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.
4. La presión se elimina. La válvula se cierra y el husillo gira para cargar material;
al girar también retrocede.
5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el más caro pues es
largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presión y el molde se
abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.
6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.

Temperatura de proceso
Para inyectar un polímero, específicamente un termoplástico, es necesario
conocer su temperatura de transición vítrea y su temperatura de fusión de la
región cristalina si es un polímero semicristalino.
La temperatura de operación de cada termoplástico no es estándar, y varía según
el proveedor. Es por tanto necesario solicitarle una Hoja de
Especificaciones donde se encuentre tanto el índice de fluidez como la
temperatura de trabajo, que además es un rango de temperaturas, y
la temperatura de degradación, con lo cual se obtiene un intervalo dentro del cual
se puede trabajar el material eficientemente.
Moldeo por soplado
El moldeo por soplado es un proceso en el que se utiliza la presión del aire para
expandir el plástico en la cavidad de un molde. Este proceso se utiliza en la
fabricación de piezas plásticas huecas con paredes delgadas y de una sola pieza,
tales como botellas y recipientes.
El proceso de moldeo por soplado nace de la combinación de técnicas
de ingeniería de polímeros como el moldeo por inyección con el de técnicas de
procesamiento de vidrio, particularmente el de la producción de botellas. La
producción de botellas de vidrio requiere técnicas actualmente muy diferentes del
moldeo por soplado, aunque en sus orígenes es similar.
Distintas formas de Moldeo por Soplado:
Moldeo por inyección-soplado
El moldeo por inyección-soplado consiste en la obtención de una preforma del
polímero a procesar, similar a un tubo de ensayo, la cual posteriormente se
calienta y se introduce en el molde que alberga la geometría deseada, en
ocasiones se hace un estiramiento de la preforma inyectada, después se inyecta
aire, con lo que se consigue la expansión del material y la forma final de la pieza y
por último se procede a su extracción. En muchas ocasiones es necesario
modificar el espesor de la preforma, ya sea para conseguir una pieza con
diferentes espesores o para lograr un espesor uniforme en toda la pieza, pues en
la fase de soplado no se deforman por igual todas las zonas del materiales. La
ventaja de usar preformas consiste en que estas se pueden inyectar y almacenar,
producir diferentes colores y tamaños, los cuales pueden hacerse en lugares
distintos a donde se realizará el soplado. Las preformas son estables y pueden ser
sopladas a velocidad alta según la demanda requerida.
Moldeo por extrusión-soplado
El moldeo por extrusión soplado es un proceso de soplado en el que la preforma
es una manga tubular, conformada por extrusión, llamada párison, el cual se cierra
por la parte inferior de forma hermética debido al pinzamiento que ejercen las
partes del molde al cerrarse, posteriormente se sopla, se deja enfriar y se expulsa
la pieza se procede con termoplasticos.
Moldeo por coextrusión-soplado
Mediante esta técnica de soplado se consigue productos multicapa. Esto puede
interesar por diversas cuestiones como son; incluir diferentes características de
permeabilidad, disminuir el costo de los materiales, al poder utilizarse materiales
reciclados o de menor calidad, combinar características ópticas de los polímeros o
crear efectos de colores iridiscentes.
Se aplica en:
Los materiales son elegidos por sus propiedades físicas, coste y dependiendo del
ambiente en el que se vayan a usar. Los más utilizados son los siguientes:
Polietileno tereftalato (PET): Es el más utilizado para realizar botellas.
Polietileno de baja densidad (LDPE, LLDPE).
Polietileno de alta densidad (HDPE).
Polipropileno (PP).
Policloruro de vinilo (PVC).
Los productos fabricados por moldeo por soplado son ampliamente utilizados en
muchos campos de la industria y en la vida diaria, tales como automoción,
productos de consumo, sector electrónico, tanques de fuel, mobiliario, sanidad,
seguridad, embalaje, juguetes etc.
Tolerancias
En el moldeo por soplado las tolerancias dimensionales dependen en gran medida
del tamaño de la pieza y del espesor de las paredes. El grosor de las paredes
puede llevar a variar dependiendo de ciertos factores. Las piezas deben estar
dimensionadas de acuerdo a la forma exterior.
Moldeo rotacional
El moldeo rotacional o rotomoldeo es un proceso donde un molde hueco es
llenado con resina líquida o en polvo y rotado en dos direcciones en una cámara
caliente, hasta que la resina cubre la superficie del molde y se cura formando una
pieza. Es un proceso económico que no requiere aplicación de esfuerzos sobre la
resina a ser transformada, y produce artículos plásticos huecos, sin costuras, sin
esfuerzos residuales, con un espesor de pared uniforme y con amplias
posibilidades de diseño de producto. Ofrece alta versatilidad de producción, y
representa una opción interesante, comparada con procesos similares de
transformación, como el moldeo por inyección, termoformado o inyección soplado.
Proceso
El moldeo rotacional es un proceso simple de cuatro etapas que usa un molde
cerrado de paredes delgadas y alta capacidad de transferencia de calor. Requiere
una entrada para la alimentación de la materia prima a ser transformada, y debe
ofrecer la posibilidad de ser abierto para que se puedan retirar las partes curadas.
En general se coloca una cantidad conocida de plástico en polvo y seco que rota
simultáneamente en dos ejes perpendiculares; con la rotación lenta del molde, el
material se funde adhiriéndose a las paredes calientes y cubre toda la superficie
homogéneamente. Este principio de operación hace que el material pueda adquirir
una diversidad importante de configuraciones para formar piezas de diferentes
tamaños, y que quede distribuido en toda la superficie con un espesor uniforme .
Llenado del molde:
En el molde se introduce la cantidad necesaria de material plástico a procesar,
que generalmente es un termoplástico en polvo finamente molido; sin embargo,
también se pueden procesar dispersiones de termoplásticos en solventes no
volátiles y algunas resinas termoestables. La cantidad de material introducida es el
peso deseado de la pieza final. El material es montado en un molde abierto y frío
cubierto previamente en su interior con agente desmoldante. Luego el molde es
cerrado y llevado al interior de un horno para ser calentado.
Calentamiento del molde:
Una vez preparado el molde, se somete a la aplicación de calor y
simultáneamente se hace rotar sobre dos ejes perpendiculares a fin de permitir
que el material se vaya adhiriendo poco a poco a la pared interna y se fusione en
una masa continua. La fusión es un proceso que une material sólido, y no implica
que el material pase al estado líquido (fundición) y luego se resolidifique; por lo
tanto las partículas en el proceso de rotomoldeo no se funden realmente, sino que
se sinterizan en los puntos de contacto, hasta formar una red tridimensional
porosa. Finalmente, por capilaridad el material viscoso llena los poros
remanentes.
El ciclo de calentamiento es la etapa de mayor duración en el proceso de
rotomoldeo. El proceso de calentamiento de la resina y fusión de las partículas
toma normalmente entre 7 y 15 minutos, aunque se conocen ciclos hasta de 30
minutos. La duración de esta etapa está directamente relacionada con el espesor
deseado de la pieza final, pues a medida que el plástico se deposita sobre las
paredes del molde, debido a su pobre capacidad de conductividad térmica, actúa
como un aislante que disminuye la transferencia de calor hacia el material que
todavía no se ha incorporado a las paredes.
Enfriamiento del molde:
Cuando todo el material plástico ha tomado la forma interna del molde, se procede
a enfriarlo para que se endurezca y quede terminado con las características
buscadas; durante esta etapa continúa la rotación, para garantizar uniformidad en
la conformación de la pieza. Como medio de enfriamiento es posible usar agua fría
dispersada en gotas sobre la superficie del molde (para lograr un enfriamiento
rápido), una corriente de aire con vapor de agua condensado (con menor rapidez
de enfriamiento) o aire frío (consiguiendo un enfriamiento lento).
Vaciado del molde:
Al estar la pieza terminada, se procede a sacarla del molde y se puede iniciar un
nuevo ciclo de producción. Esta última etapa, aparentemente muy sencilla, puede
llegar a requerir métodos de alta tecnología cuando las piezas fabricadas tienen
diseños intrincados o son de gran tamaño.
Ventajas del producto
El proceso, como se mencionaba anteriormente, permite que haya una distribución
uniforme del material en el molde; de esta forma se garantiza homogeneidad en el
espesor de las paredes de la pieza, y las esquinas, que generalmente están
sometidas a impactos durante el servicio, no se adelgazan. Además, las piezas se
fabrican sin costuras ni juntas, y el proceso de rotación biaxial garantiza isotropía
en las propiedades. Como el material no es sometido a presiones durante su
transformación, el producto final no tiene esfuerzos residuales. Todo esto hace
que las piezas obtenidas tengan propiedades uniformes y menos concentradores
de esfuerzos.
Termoformado
El termoformado de plásticos es el proceso mediante el cual se da forma a una
lámina plástica mediante calor y vacío, para ello se utiliza un molde o matriz de
madera, resina ó aluminio. Es decir, la lámina plástica toma la forma del molde con
la acción de presión y temperatura elevada.

A grandes rasgos, las etapas del proceso de termoformado son: preparación de la

lámina, precalentamiento, soplado de la lámina, penetración del molde, definición
de la forma con acción del vacío, enfriado, desmoldeo y acabado.

La temperatura y presión son los dos factores más importantes, si no están

controlados se pueden obtener resultados no deseados como piezas defectuosas
o incluso la fundición de la lámina de la cual se forman las piezas.

Tipos de termoformado
Termoconformado al vacío
Es uno de los procesos más extendidos, debido a que es enormemente versátil y
más económico que otros procesos por presión o mecánicos. Consiste en sujetar
el semielaborado en una estructura y calentarlo hasta llegar al estado
gomoelástico para colocarlo sobre la cavidad del molde y que se adapte a su
geometría. Se elimina el aire mediante vacío (10 KPa), que empuja la lámina
contra las paredes y contornos del molde. Una vez que ha enfriado, se extrae la
pieza. El equipo y las matrices son relativamente económicos, y se limita a
diseños sencillos superficiales.

Conformado con macho

También denominado conformado mecánico. Es similar al proceso anterior con la
diferencia de que una vez colocada la lámina en la estructura y calentada, se
estira mecánicamente sobre un molde macho y se aplica el vacío mediante
diferencia de presión, lo que empuja al plástico sobre las superficies del molde. Se
pueden conformar objetos que tengan una relación profundidad-diámetro cercana
a 4:1. Los moldes macho se pueden obtener fácilmente y por regla general su
coste es menor que el de los moldes hembra, aunque también son más propensos
al deterioro y requieren más espacio.
Conformado por molde coincidente
Consiste en sujetar la lámina a una estructura y calentarla para conformarla entre
troqueles macho y hembra. Permite fabricar piezas muy exactas con tolerancia
mínimas, consiguiendo además gran precisión en las dimensiones y detalles. El
ciclo suele durar entre 10 y 20 segundos.

Conformado al vacío con núcleo de ayuda y burbuja de presión

Es el proceso más utilizado para termoconformar geometrías muy profundas, ya
que la burbuja de presión y el núcleo de ayuda hace posible controlar el grosor del
objeto formado, que puede ser uniforme o variable. El proceso consiste en fijar la
lámina y calentarla de forma que a continuación se crea una burbuja mediante
presión controlada del aire, que estira el material hasta una altura predeterminada
y controlada normalmente por una célula fotoeléctrica
Conformado al vacío con núcleo de ayuda
Proceso utilizado para evitar el adelgazamiento de las aristas y esquinas en
productos con forma de vaso o caja, ya que permite extender y estirar
mecánicamente el material plástico hasta la cavidad del molde.

Conformado a presión en fase sólida

Este proceso es muy similar al conformado con ayuda de núcleo, sin embargo el
material de partida es una pieza plana sólida que generalmente consiste en polvos
sintéticos moldeados por compresión o extrusión, que se calientan por debajo de
su punto de fusión y se comprimen hasta alcanzar la forma de una lámina de
espesor deseado. El material caliente se estira mediante una clavija y la presión
de aire fuerza el material contra las paredes del molde. El proceso permite orientar
las moléculas de material mejorando la firmeza, tenaceada y la resistencia al
agrietamiento.
Conformado en relieve profundo al vacío
Consiste en colocar una lámina de plástico caliente sobre una caja y hacer vacío,
lo que crea una burbuja hacia el interior de la caja. Posteriormente se baja el
molde macho y se libera el vacío de la caja y se hace sobre el molde macho de
forma que el plástico se adapta a las paredes del molde. Es posible obtener piezas
complejas con entrantes y salientes.
Conformado por presión térmica de contacto de lámina atrapada
Es un proceso muy similar al conformado al directo con la excepción de que se
puede usar tanto presión como vacío para adaptar el material a las paredes del
molde.
Conformado con colchón de aire
Similar al conformado en relieve pero con la creación previa de una burbuja por
estirado del material.
Conformado libre
Consiste en soplar una lámina de plástico caliente sobre la silueta de un molde
hembra empleando presiones de hasta 2,7 MPa.

Aplicaciones del termoformado de plásticos

Las principales aplicaciones de las piezas obtenidas por termoformado de
plásticos se encuentran en la industria del envase y embalaje.

Las aplicaciones de los productos termoformados se pueden enlistar de la

siguiente manera:
Envase y embalaje: envases para alimentos y bebidas, blíster para fármacos,
empaque de cosméticos, vasos y plásticos desechables.
-Automotriz: piezas externas no estructurales de vehículos.
-Publicidad: señalizaciones y letreros, piezas de impresión, piezas publicitarias.
-Electrónicos: ventiladores, recubrimiento de electrodomésticos, gabinetes de
radios y televisiones.
-Construcción: domos tipo arco, tinas para baño.
Ventajas del termoformado de plásticos
-El costo por maquinaria y tecnología es mínimo.
-Es rentable en altas y bajas producciones.
-Se pueden utilizar diversos materiales, por ejemplo, PAI, PET, ABS, PEAD, PVC,
policarbonato, acrílico, entre otros.
-Puede sustituir la técnica de inyección para cierto tipo de piezas.
-Los moldes son económicos.
-Tiempos de producción cortos.
-Es un proceso adecuado para la fabricación de prototipos.
Materiales para moldes
Los materiales más utilizados para los moldes son:
-Madera
Para los que se suele utilizar maderas duras secadas en horno, a las que se les
aplica barniz para tapar los poros. Suele tardar en enfriar las piezas por lo se
utiliza para series cortas o prototipos. Los agujeros suelen realizarse con broca.
-Escayola
Se suele emplear con un 5% de fibra de vidrio para evitar rotura por fragilidad o si
se requiere gran duración, y se le aplica tapaporos para evitar desgaste. También
se utiliza en pequeñas series o prototipos y los agujeros se realizan a partir de
alambres lubricados.
-Poliéster reforzado con fibra de vidrio
Son de mayor duración por lo que se aplican a series de hasta 500 piezas.
-Colada epoxi
Son de mayor resistencia y soportan temperaturas grandes, por lo que se aplica a
series de mayor producción, hasta 1000 piezas. Es necesario un modelo para
fabricar el molde.
-Aluminio
Fácil de mecanizar y con gran capacidad de evacuación del calor, por lo que son
muy utilizados en grandes series.
-Acero
Permiten fácil mecanizado y buenos acabados de superficie; sobre todo si se
emplean aceros blandos.
Moldeo por compresión
Es un método de moldeo en el que el material de moldeo, en general
precalentado, es colocado en la cavidad del molde abierto. El molde se cierra, se
aplica calor y presión para forzar al material a entrar en contacto con todas las
áreas del molde, mientras que el calor y la presión se mantiene hasta que el
material de moldeo se ha curado.
En algunos casos la reticulación es acelerada añadiendo reactivos químicos, por
ejemplo peróxidos. Se habla entonces de moldeo por compresión con reacción
química.
También se utiliza este proceso con materiales compuestos, por
ejemplo plásticos reforzados con fibra de vidrio. En este caso el material no
retícula sino que adopta una forma fija gracias a la orientación imprimida a las
fibras durante la compresión.
El moldeo por compresión se utiliza en forma común para procesar compuesto de
madera y plástico, obteniendo un material económico y durable que generalmente
se usa en techos, pisos y perfiles en diseño de jardines. El moldeo por compresión
es el método menos utilizado en obtención de piezas.

Proceso
El molde se cierra aplicando fuerza por la parte de arriba, se aplica presión para
forzar el material a estar en contacto con todas las áreas del molde, mientras que
el calor y la presión se mantienen hasta que la resina se ha curado (reticulado).
El proceso emplea resinas termófilas en un estado parcialmente curado, ya sea en
forma de gránulos, masillas o preformas.

La ventaja del moldeo por compresión es su capacidad para moldear piezas

grandes con diseños complejos. También, es uno de los métodos de moldeo de
más bajo costo en comprar
acción con otros métodos tales como moldeo por transferencia y moldeo por
inyección. Adicionalmente desperdicia relativamente poco material, dándole una
ventaja cuando se trabaja con compuestos costosos. Sin embargo, el moldeo por
compresión a menudo proporciona pobre consistencia del producto y dificultad
para controlar la rebaba y no es adecuado para cierto tipo de piezas.
El moldeo por compresión también es adecuado para producciones masivas de
piezas básicas en tamaños mayores a los de extrusión. Los materiales más
utilizados en moldeo por compresión son: sistemas de poliéster con fibra de vidrio,
¿Cuáles son las ventajas de Moldeo por Compresión?
- Típicamente, los encogimientos son menores en moldeo por compresión. Se
usan los materiales con flujo más rígido y que no encogen tanto como los
materiales con flujo más suave. Como resultado de los encogimientos menores, se
reduce la deformación y la exactitud dimensional, aparte de a través de las líneas
de separación, es mejor.
- Los costos del molde tienen tendencia a ser menores porque los moldes son más
sencillos.
-Las tareas de menos volumen se ajustan mejor al moldeo por compresión porque
el arranque usualmente es más rápido, más fácil y genera menos chatarra.
- Las duraciones del ciclo para las piezas moldeadas por compresión usando
preformas precalentadas pueden ser menores que para las piezas de moldeo por
inyección.

¿Cuáles son las desventajas de Moldeo por Compresión?

-Las piezas moldeadas por compresión usualmente son de más trabajo intensivo.
Las preformas tienen que ser hechas, calentadas y cargadas en el molde por un
operador o un robot.
- El Moldeo por Compresión con Polvo Frío puede reducir los costos de trabajo al
igualar los de moldeo por inyección automática, pero las duraciones del ciclo serán
más largas que moldear las piezas con preformas precalentadas o moldeo por
inyección.
-Las rebabas de la línea de separación pueden ser más pesadas y más difíciles de
extraer y la gravilla puede ocurrir como resultado de la extracción.
- Puede ser más difícil controlar a través de las dimensiones de la línea de
separación.
-Puede ser más difícil moldear las inserciones metales en las piezas sin rebabas.
-Los agujeros quitados del núcleo no deberían tener una profundidad más de 2 ½
veces el diámetro.
Conclusión
Luego de haber hecho este trabajo, puedo decir que los polímeros son un
material imprescindible en nuestra vida, el cual se encuentra presente en muchos
objetos de uso diario. Por sus características y su bajo costo, se podría decir que
es un material prácticamente irremplazable.
También que para su fabricación se debe de seguir métodos cuidadosos para su
buen funcionamiento, ya vimos que existen varios tipos de creación de estos
mismos, cada uno con diferente dificultad de creación y precisión todos estos para
que el ser humano tenga una vida más cómoda.

Bibliografía
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moldeo rotacional
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http://iq.ua.es/TPO/Tema7.pdf
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termoformado
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moldeo por compresión
https://es.slideshare.net/faveger/moldeo-por-compresion
https://todoenpolimeros.com/2017/03/03/moldeo-por-compresion-2/
https://plenco.com/plenco_processing_guide_spanish/Sect%2012%20Compressio
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