PROCESO DE FABRICACIÓN Y CALIDAD

I.- CAPTURA DE POTA (DOSIDICUS GIGAS)

La captura de la pota se realiza principalmente durante la noche. Las embarcaciones están

equipadas con una fuente de luz que atrae a los calamares debido al fototropismo positivo
característico de la especie.

Los pescadores jalan el calamar a brazo tendido y generalmente evisceran y filetean en

alta mar. Al no contar con sistemas de frío, sus faenas de pesca se limitan a horas por lo
que entregan el producto fresco en el muelle.

El aparejo de pesca empleado se conoce como potera. Es un anzuelo especial con varias
hileras de ganchos dispuestos en forma de rehilete cuyo movimiento, el efecto de la luz y
un dispositivo que tiene características de luminiscencia debajo del agua atraen al
calamar.

La flota artesanal del norte del Perú (Máncora, Talara, Paita) emplea embarcaciones
artesanales de 2 a 15 toneladas de capacidad de bodega y captura el recurso mediante el
uso de poteras manuales y redes cortineras.

II.- RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA PARA HARINA RESIDUAL

La materia prima que recibimos para la producción de harina es el residuo que resulta de
procesar pota para consumo humano directo, en este proceso de congelado la materia
prima se recepciona en cajas plásticas con hielo que son transportadas en vehículos que
tienen cajón isotérmico y se mantiene con una temperatura cercana o igual a los 0 grados
centígrados.

La pota se recepciona eviscerada para evitar que el tubo se manche, los pescadores
realizan esta operación al momento de su captura, luego es procesada para obtener
productos terminados tales como: manto, aleta, rejo y derivados según los diferentes
pedidos de los clientes y como resultado de estas operaciones obtenemos recortes que se
juntan en dinos de acero inoxidable y van directamente como materia prima para el
proceso de harina residual de pota.
III.- DESCRIPCIÓN DEL PROCESO:

3.1. ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA

Descripción

La materia prima luego de ser pesada es trozada mediante un molino de

martillos fijos y distribuida en la poza de almacenamiento. El tiempo máximo de
permanencia de la materia prima en poza es de 24 horas.

Los transportadores helicoidales de la poza son los que transportan la materia

prima (pota) hacia un molino picador y éste descarga a un transportador
helicoidal inclinado en 30º que alimenta la cocina.

Cuando la materia prima es residuo de anchoveta se by-pasea el molino de

pota y los transportadores helicoidales de la poza alimentan la cocina en forma
continua.

Todo el personal que realiza esta operación cuenta con útiles de protección
completa (ropa de agua, botas, etc.). y esta plenamente capacitado para
operar dicho equipo y realizar la limpieza de acuerdo al programa de limpieza y
desinfección.

La sanguaza drenada de la materia prima se almacena en una poza para luego

ser bombeada a la cocina y cocinarla junto con la materia prima.

3.2.- COCCIÓN

a) Descripción
Es un proceso que se desarrolla en un cocedor consistente en un equipo
cilíndrico con chaqueta y eje calefaccionado en forma de tornillo, que permite el
avance de la carga.
Los objetivos de la cocción son: esterilizar, coagular proteínas y liberar lípidos
retenidos intra y extra muscularmente en la materia prima.
 b) Parámetros
La cocción de la materia prima se realiza a una presión de vapor que varía de
25 a 40 PSI. El tiempo de cocción es entre 10 a 15 minutos, obteniéndose una
temperatura en la materia prima de 90 a 100 ºC a la salida del cocinador.
Todos estos parámetros dependen de la calidad y especie de la materia prima.
Es muy importante no sobrepasar la presión máxima de trabajo recomendada
por el fabricante que es de 70 PSI.

La masa de pescado cocinado es drenada en un transportador helicoidal con

perforaciones en el cajón de acero inoxidable, separándose aquí la fase liquida
de la fase sólida.

El operador de estos equipos cuenta con uniforme, botas, gorra y guantes de

cuero. Realiza la limpieza de su zona al término de la producción según el
programa de limpieza y desinfección.

El ingeniero de producción de harina realiza los controles tomando lectura de

los termómetros y manómetros en forma horaria, así como la verificación de la
limpieza al final de la producción.

3.3 PRENSADO

a) Descripción
Es un proceso mecánico que se realiza en una prensa de doble tornillo y es
accionada por un motor reductor de velocidad variable, se controla su
eficiencia de prensado por medio del amperaje que consume la parte eléctrica
del motor reductor.
La velocidad del tornillo helicoidal es regulada de acuerdo a la eficiencia del
prensado.

b) Parámetros
Se obtiene un cake de prensa con un contenido de agua entre 46% y 50% y
grasa entre 4% y 5 % cuando se procese residuo de anchoveta.
A la salida de la prensa se dosifica concentrado, proveniente de la planta
evaporadora.
 El inspector de aseguramiento de calidad realiza sus controles y toma de muestras
del cake de prensa, así como la muestra del concentrado que se le adiciona al
cake. Verifica la limpieza al final de la producción.

El operador de este equipo cuenta con uniforme, botas, gorra y guantes de cuero.
Realiza limpieza de las zonas adyacentes en forma continua y al término de la
producción según el programa de limpieza y desinfección.

3.4 MOLIENDA HÚMEDA

Descripción

Después de la adición de concentrado al cake de prensa, es llevado por

transportadores helicoidales hacia un molino de cuchillas tipo peine, en el cual
se disgrega en partículas pequeñas obteniendo de esa manera una
homogenización y una mayor área de exposición durante la operación de
secado.

El operador de este equipo es el encargado de ver el correcto funcionamiento

de este equipo, así como la limpieza respectiva de acuerdo al programa de
limpieza y desinfección.

3.5 COCINADOR CONTINUO

Descripción

Este equipo consta de un cuerpo semicilíndrico en el cual se aloja un serpentín

rotante calefaccionado con vapor, el cake de prensa pasa por el molino
húmedo, se le adiciona concentrado proveniente de la planta evaporadora y es
vertido en el interior del cocinador donde se produce su calentamiento, aquí se
inactiva las enzimas y estabiliza su comportamiento, como consecuencia se
conserva el máximo sabor color y aroma.
 El operador de este equipo cuenta con uniforme, botas, gorra y guantes de
cuero. Realizan la limpieza de las zonas adyacentes en forma continua y al
término de la producción según el programa de limpieza y desinfección.

En este equipo se asegura la cocción de la materia prima y trabaja con una

presión de 40 a 60 PSI y se obtiene gases de salida con 90 grados
centígrados.

La masa cocinada asegura la cocción manteniendo esa presión de vapor

indirecto.

3.6 PRIMER SECADO

a) Descripción
La finalidad del secado es reducir la humedad de la torta que resulta del
cocinador continuo a niveles en que el agua no permita el crecimiento de
microorganismos.

Este nivel debe ser también lo suficientemente bajo para evitar o detener
reacciones químicas que puedan tener lugar, degradando el producto. De esta
manera se logra almacenar la harina de pescado por periodos prolongados en
condiciones ambientales.

El secador está compuesto por las siguientes partes:

Cilindro calefaccionado: en cuyo interior hay un eje central y en el se

encuentra soldados discos circulares ambos están calefaccionados con vapor;
al accionar el motor del secador estos discos y eje, se pone en contacto con el
producto, secándolo a medida que avanza además Disponen de paletas que
permiten retardar y avanzar el producto hacia la zona de salida.
 Ducto de gases, es un dámper regulable unido a un tubo de acero inoxidable
que extrae el vapor proveniente del agua eliminada del producto en proceso de
secado; este vapor es utilizado en la calefacción de la planta evaporadora, al
mismo tiempo que ayuda el avance de la harina evitando que se seque
demasiado.

El operador de este equipo cuenta con uniforme, botas de jebe y gorra. Al final
de la producción realiza la limpieza y desinfección de acuerdo al manual de
limpieza.

b) Parámetros
En el primer secado la torta procedente del cocinador continuo ingresa con
aproximadamente 55% humedad y se obtiene un scrap con una humedad de
25 a 30% de agua.

3.7 SEGUNDO SECADO

a) Descripción
Consiste en reducir la humedad del scrap húmedo hasta la humedad final
requerido para la harina.

Paralelamente elimina riesgos.

El scrap húmedo ingresa al segundo secado para reducir la humedad
suficientemente baja para evitar o detener reacciones químicas que puedan
tener lugar degradando el producto.de esta manera se logra almacenar la
harina residual por periodos prolongados en condiciones ambientales .

Paralelamente se elimina el riesgo de contaminación de salmonella.

Debido a que al inicio de la producción se obtiene producto que ha

permanecido retenido en los ductos del sistema de secado con riesgo de estar
contaminado, como medida preventiva se realiza una recirculación de los
primeros 20 sacos y luego se adiciona un producto anti salmonella durante 20
a 30’ para desinfectar el sistema.
 El jefe de producción de harina registra los controles de presión de vapor a
que es sometido el equipo durante el proceso de secado y temperatura de los
gases de salida en el ducto en forma horaria, así como la verificación de la
limpieza al final de la producción.

3.8 ENFRIADO

a) Descripción
El scrap se deposita en el interior de un equipo cilíndrico en cuyo interior hay
unas paletas que nos permite remover y avanzar el producto hacia la salida
del equipo, aquí se succiona el vapor de agua proveniente del scrap que se
encuentra en el interior disminuyendo de esa manera la temperatura del
producto al momento de su salida y estabiliza las reacciones químicas, físico-
químicas y biológicas que tienen lugar.

El operador del equipo cuenta con uniforme, botas, gorra y guantes de cuero.
Al final de la producción realiza la limpieza y desinfección de acuerdo al
manual de limpieza.

En caso de paralización del equipo el operador comunicara al jefe de turno

para corregir la falla.

En caso de rotura de paletas o falla en el ventilador extractor de gases, el

operador comunicara para su reparación inmediata.

3.9 MOLIENDA SECA

a) Descripción
El scrap es llevado por transportadores helicoidales pasa por dos imanes y
luego hacia 01 molino de martillos locos que giran con la finalidad de impactar
y reducir el tamaño de las partículas de la harina obteniendo una
granulometría adecuada, según especificaciones del cliente.

El operador de este equipo controla el correcto funcionamiento del equipo, así

como la limpieza del miso según el programa de limpieza y desinfección.
 b) Parámetros

 verificar que el equipo se encuentre trabajando.

 Mantener los martillos en buen estado.
 Verificar que la harina pase por una malla de 2 mm y solo quede retenida
en la malla como máximo 8%.
 Si se presenta materias extrañas en cantidades significativa se separa los
sacos producidos para su evaluación respectiva, a la vez se toma acción
sobre la causa que produjo en la cadena de producción.

3.10 DOSIFICACIÓN DE A/O

a) Descripción
Los ácidos grasos no saturados que se encuentran presentes en la harina de
pescado están expuestos a la oxidación de sus enlaces dobles produciendo
peróxidos y luego aldehídos y cetonas por efecto del oxígeno atmosférico, esto
origina rancidez y mal olor. Debido a que estas reacciones químicas de
formación de peróxidos son exotérmicas, se corre el riesgo de incendios por
auto combustión.

Debido a que la harina de pescado es reactiva se puede estabilizar por medio

de la adición de antioxidantes.

El antioxidante se adiciona generalmente después de que la harina es enfriada.

La harina es transportada mediante transportador helicoidal hacía una tolva de

almacenamiento, cuando ésta alcance el control del nivel superior se acciona
en forma manual el sistema siguiendo la siguiente secuencia:

 Se arranca la bomba de antioxidante aumentando la presión en la línea,

los presuretroles de antioxidante y aire determinan si las presiones son
las adecuadas y abren las válvulas solenoides correspondientes.

 El antioxidante llega a la boquilla de atomización, simultáneamente

arranca el gusano dosificador y mezclador.
  El sistema permanece trabajando mientras haya harina en la tolva.
 Cuando se vacía la tolva se apaga el sistema. Una vez que nuevamente
se llene la tolva de harina continua con la misma secuencia.

El operador del equipo revisa la operatividad de los equipos

El inspector de Aseguramiento de calidad muestrea antes de iniciar la

producción y comprueba que la dosificación de antioxidante sea la adecuada.
Además realiza controles horarios visuales durante la producción y toma de
muestra cada 3 horas.

La concentración de antioxidante decrece en el tiempo de almacenamiento,

debido a que se trata de un elemento que actúa en competencia con las
reacciones naturales. Dicha disminución es acelerada en un comienzo y
luego en forma paulatina, sabiéndose claramente que su concentración
disminuirá casi a la mitad en las primeras 60 horas.

Terminada la producción el operador de antioxidante se encarga de realizar el

mantenimiento respectivo de boquillas de atomización y a los filtros de la línea
de antioxidante.

El operador del equipo cuenta con uniforme, botas, gorra y guantes de cuero.

3.11 ANTIOXIDANTE

a) Característica
Los productos antioxidantes son chequeados durante la recepción de acuerdo
a las especificaciones que se encuentran en la orden de compra tales como:
tipo de producto, concentraciones, etc.

b) Requisito

El producto deberá estar rotulado é indicando su composición química. Debe

tener su certificación.

El producto chequeado será almacenado en lugar seco, fresco y ventilado

hasta su despacho a producción.
3.12 ENSAQUE

Descripción
Es la etapa final del proceso y se realiza en sacos de polipropileno
debidamente identificados con el símbolo de antioxidante (circulo color rojo)
dependiendo de la calidad de materia prima producida.

Se emplea una balanza mecánica tipo plataforma para pesaje de sacos con
aprox. 50 Kg.

Los primeros 20 sacos son separados, no cocidos para su reproceso.

Se tendrá en cuenta no envasar harina humedad (>10%). Si se presentara este
problema la harina será reprocesada inmediatamente, mezclándolo con el cake
de prensa.

Una vez cocidos los sacos de harina, son llevados por personal de ensaque a
la zona de enfriamiento ayudados por carritos transportadores, para luego ser
despachados en los camiones al almacén de harina.

El inspector de aseguramiento de calidad realiza en forma horaria un control

de pesaje para verificar los pesos envasados de la harina, temperatura, así
como la toma de muestras tanto para análisis microbiológicos y químicos
(humedad, grasa, cenizas, proteínas, BVNT y granulometría), también verifica
la limpieza de la zona después de la descarga.

El operador registra los sacos producidos en forma horaria.

Los operadores cuentan con uniforme, botas, gorra, así como realizan la
limpieza de sus zonas adyacentes en forma continua, al término de la
producción se realiza una limpieza exhaustiva y desinfección. El operador
previo a las operaciones del ensaque se desinfecta las manos con alcohol
yodado y las botas con cal.
3.13 TRANSPORTE

Descripción
Los sacos de harina, son transportados hasta los almacenes de harina de la
planta donde son descargados.

Previo a la estiba de los sacos, el personal de estiba se lava las manos y luego
a la entrada de la planta se desinfectan las manos con alcohol yodado y el
calzado con cal viva.

3.14 ALMACENAMIENTO DE HARINA

Descripción

El almacenamiento de la harina se realiza en almacén limpio, seco, ventilado

en rumas de 1,000 sacos, con una separación de 1.0 metro para la libre
circulación en los casos de muestreo, desinfección, desinsectación y
embarque.

El almacenamiento se realiza en la planta, estos almacenes son debidamente

mantenidos de acuerdo a las normas de saneamiento.

Las rumas de harina de pescado están formadas de acuerdo a la fecha de

producción, debidamente identificadas y rotuladas (Nº ruma). Para disipar altas
temperaturas las rumas se cubren con mantas después de permanecer 24
horas ventilándose a la intemperie.

El manteo de las rumas es para evitar contaminación externa por polvo y

riesgo de humedecimiento de la harina por lluvias.

Se mantiene los alrededores de las rumas con cal viva.

El personal de Aseguramiento de Calidad previo a los muestreos y de acuerdo
al programa de limpieza y desinfección se limpia y desinfecta, además verifica
diariamente el orden y limpieza del almacenamiento de harina en rumas.