La planeación de los requerimientos de recursos tiene un lenguaje que, debido a

su creciente uso en la industria, ha evolucionado.

La planeación de requerimientos de recursos tiene dos elementos principales: la
planeación de los requerimientos de materiales (MRP) y la planeación de los
requerimientos de capacidad (CRP)
La figura siguiente ilustra como las áreas funcionales de un negocio funcionan en
conjunto para planear y controlar los requerimientos de recursos en una empresa.
Todas estas funciones emiten información que hacen que el sistema de la
planeación de recursos funcione y, entonces, éste envía información a cada uno
de sus funciones, de manera que pueda desempeñar mejor su propio trabajo.
Entradas Planeación de Salidas o
funcionales requerimientos Mercadotecnia resultados
de recursos  Programa de
Mercadotecnia producción de
artículos finales
 Pronósticos de
demanda a corto Programa Finanzas/contabilidad
plazo. Maestro de la
Producción  Programa de
Finanzas/contabilidad (MPS) producción de
artículos finales
 Disponibilidad  Programa de
de efectivo niveles de
 Guías de acción inventario
para los
inventarios Producción

Producción  MPS
 Programa de
 Restricciones de producción de
capacidad los centros de
 Desarrollo del trabajo
MPS Planeación de  Datos de
requerimientos
 Desarrollo del utilización de la
de materiales capacidad
MRP
 Desarrollo del
(MRP)  Pedidos
CRP planeados de
materiales
 Liberación
planeada de
materiales
 Planes de piso
de taller
Ingeniería Ingeniería

 Cambios en los  Datos de

diseños de los incorporación de
productos nuevos diseños
 Actualización del
archivo de la
estructura del
producto
Personal
Personal
 Programas de
 Disponibilidad de requerimiento de
personal personal

Compras Planeación de Compras

requerimientos
 Disponibilidad de  Pedidos
de materiales
suministro de planeados
(MRP)
materiales.  Liberación de
pedidos
 Cambios a
pedidos
planeados
Sistema de base de
datos Sistemas de base de
datos
 Archivos del
estado de los  Archivos
inventarios actualizados de
 Archivos de la estados de
estructura del inventarios
producto
Planeacion de requerimientos de materiales

El MRP parte del principio de que muchos de los materiales que se tienen en
inventario tienen demanda dependiente. Los inventarios de materias primas y de
productos parcialmente terminados, que se almacenan para el inventario en
proceso, son materiales con demanda dependiente.

MRP es un sistema basado en computadora que toma el MPS como algo dado;
explota al MPS en la cantidad de materias primas, componentes, subensambles y
ensambles requeridos cada semana del horizonte de planeación; corrige esta
necesidad de materiales al considerar materiales existentes en el inventario o sobre
pedido y desarrolla un programa de pedidos de compra de materiales y de piezas
producidas durante el horizonte de planeación

Pero, ¿por qué tantas organizaciones de producción han adoptado sistemas MRP?
Los objetivos de MRP ayudan a explicarlo.

Objetivos de MRP

 Mejorar el servicio al cliente

 Reducir la inversión en inventarios
 Mejorar la eficiencia de operación de la planta

La mejoría del servicio al cliente significa algo más que simplemente tener a la mano
productos cuando se reciban los pedidos de los clientes. Tener al cliente satisfecho
también significa cumplir con las promesas de entrega y reducir los plazos de
entrega

El patrón de niveles de inventario en MRP consiste en largos periodos de niveles

bajos de inventario entremezclados con periodos breves de altos inventarios. El
impacto que tiene MRP en los niveles de inventario de materia prima es, por lo tanto,
reducir dramáticamente los inventarios promedio.
Nivel de inventario

Tiempo

Dado que MRP controla mejor la cantidad y sincronización de las entregas de

materias primas, componentes, subensambles y ensambles para las operaciones
de producción, los materiales correctos se entregan a la producción en el momento
correcto. Estos controles de MRP han dado como resultado:

Menor
mano de Material y gastos indirectos variables
obra

Menos faltante de
inventarios y La capacidad en los
retrasos en la deptos. de producción
entrega de aumenta como resultado
materiales dan de menos tiempo de
como resultado más producción ocioso,
producción sin mayor eficiencia en los
incrementar la movimienos fisicos de
cantidad de materiales y menor
empleados o confusion y retardos en
máquinas la planeación
Filosofía de los sistemas MRP

Los sistemas MRP se basan en la filosofía de que cada materia prima, componente
y ensamble requeridos en la produccion, deberá llegar simultanamente, en el
momento correcto, para producir los elementos finales incluidos en el MPS. Esta
filosofía consiste en acelerar a los materiales que van a llegar tarde y retrasar la
entrega de los que van a llegar demasiado pronto.

El sistema MRP cambia las fechas de vencimiento de todos los materiales, de

manera que los materiales lleguen simultáneamente para ensamblar el producto
final. Una ventaja importante de los sistemas MRP es que las operaciones de
produccion se realizan solo en los componentes que son realmente necesarios en
sus fechas de vencimiento, de manera que la capacidad de produccion se esta
utilizando para apoyar directamente al MPS.

MRP se ha convertido en una valiosa herramienta de planeación para miles de

instalaciones fabriles de todo el mundo. Después de implementar MRP, se obtienen
beneficios de tipo general como:

Mayor rotacion del inventario

Mejor cumplimiento de los

compromisos de entrega

Menos pedidos que se deben

fraccionar debido a faltantes de
material

Menos aceleramiento de los

materiales requeridos

Plazos de entrega más cortos

desde el pedido del cliente hasta
la entrega del producto
ELEMENTOS DEL MRP

El programa maestro de producción guía la totalidad del sistema MRP. El archivo

del estado de inventarios y el archivo de la lista de materiales suministran,
información adicional sobre los productos incluidos en el programa maestro de
producción.

 Programa maestro de producción: Se diseña un MPS ya sea para

reabastecer los inventarios de productos terminados o para cubrir los
pedidos de los clientes. Un MPS comienza como un programa tentativo, en
función de su factibilidad, a través de MRP y CRP.
El MPS mueve al MRP y de la misma forma que se actualiza el MPS,
también se modifican los resultados del MRP. Los pedidos de materiales se
aceleran, retardan o cancelan. Cuando el MPS queda fijo, también queda
fijo el plan de recepción de aquellos materiales que emanan del MRP.
 Archivo de lista de materiales: Es una lista completa de todos los
productos terminados, la cantidad de cada material en cada producto, así
como la estructura (ensambles, subensambles, componentes, y materias
primas y relaciones entre todos estos).de los productos. Debido a que es un
archivo computarizado, que puede ser revisado conforme se rediseñan los
productos, un obstáculo de importancia que debe superarse en la mayoría
de las aplicaciones de MRP es la precisión de la lista de materiales- Con la
confianza de que el archivo esta actualizado, una vez preparado el MPS sus
elementos se pueden explotar en los ensambles, subensambles,
componentes y materias primas requeridos.
 Archivo del estado de inventarios: Es un archivo computarizado con un
registro completo de cada material que se tiene en inventario. Cada material,
independientemente de en cuantos niveles se utilice en un producto o en
muchos productos, tiene uno y solo un registro de materiales. Un registro
de materiales incluye el código de nivel bajo, el inventario a la mano, los
materiales en pedido y los pedidos de los clientes para este artículo. Estos
registros se actualizan mediante transacciones de inventarios como
 recepciones, desembolsos, materiales desechados, pedidos planeados y
otras liberaciones de pedidos.
Otra parte del archivo incluye factores de planeación que utilizará el sistema
MRP. Estos factores incluyen la formación sobre el tamaño de los lotes, los
plazos de entrega, los niveles de existencia de seguridad y la tasa de
desperdicio.
Este archivo no solamente proporciona al sistema MRP un registro completo
del estado de cada uno de los materiales del inventario, también, se utilizan
los factores de planeación en el programa de computo de MRP para la
proyección de las fechas de entrega del pedido, las cantidades de cada
material a pedir y cuando colocar los pedidos.
 Programa de computo MRP: Este programa opera de esta forma:
1. Con ayuda del MPS, empieza por determinar la cantidad de productos finales
necesarios para cada periodo. A veces, en terminología MRP, los periodos
se conocen como cajones.
2. Se incluyen como productos terminados los números de las partes para
servicio que no se incluyen en el MPS, pero que se deducen de los pedidos
de los clientes.
3. Consultando el archivo de la lista de materiales, el MPS y las piezas de
servicio se explotan en los requerimientos brutos de todos los materiales para
cada periodo futuro.
4. Consultando el archivo del estado de inventarios se modifican para cada uno
de los periodos, los requerimientos brutos de materiales, tomando en
consideración la cantidad de materiales a mano y en pedido.
5. Los pedidos se corren a periodos anteriores para tomar en cuenta los plazos
de entrega en cada una de las etapas del proceso productivo y los plazos de
entrega de los proveedores.

Este procedimiento da como resultado datos de transacciones de inventarios

(liberación de pedidos, cambios de pedidos, etc.) que se emplean para actualizar el
archivo del estado de inventarios, los reportes primarios de resultados y los reportes
secundarios.
Resultados de MRP: Proporcionan de manera dinámica el programa de materiales
para el futuro; la cantidad de cada material requerida en cada periodo para apoyo
del MPS. Se obtienen resultados primarios:

1. Programa de pedidos planeados: un plan de la cantidad de cada material que

debe pedirse en cada periodo y se convierten en la guía de la produccion
futura de los programas de los proveedores y de los programas internos de
la empresa.
2. Cambios en los pedidos planeados: Modificación a pedidos planeados
anteriores. Las cantidades pedidas pueden modificarse, cancelarse,
retrasarse o adelantarse a otros periodos gracias al proceso de actualización.

FUENTES DE INFORMACION

Gaither, N. & Frazier, G. (2000). Administración de Producción y Operaciones.

México: Ediciones Paraninfo.