Capitulo I Ingenieria de Mantenimiento Introduccion PDF

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Ing. Mario Valencia Salas

Universidad Católica de Santa María
INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
MANTENIBILIDAD
Curva de Bañera. Probabilidad de Fallo vs Tiempo

Zona infantil Zona de
desgaste
Probabilidad
del fallo
Zona de madurez
Tiempo (años)
Revisión
Curva tipo F tras una revisión. La probabilidad de fallo
aumenta justo después de la revisión
Restaurando un ítem Vida supuesta
“por si acaso” pudiese fallar
después de ese punto
… crea la posibilidad de que la

restauración por sí misma
cause el fallo del ítem.
Fallas relacionadas con la edad
Fallas aleatorias
Patrones de falla
CAPITULO I
SISTEMAS DE MANTENIMIENTO
CONCEPTO:
1. Es la ciencia dedicada al estudio de la

operatividad de las maquinas y equipos.
2. El mantenimiento es la función empresarial a la

que se le encomienda el control constante de las
instalaciones así como el conjunto de trabajos de
revisión y reparación necesarios para garantizar el
funcionamiento continuo y el buen estado de
conservación de las instalaciones productivas,
servicios e instrumentación de los
establecimientos así como de la seguridad.
3. La ingeniería de mantenimiento
garantiza la disponibilidad de las
instalaciones para atender el programa
de producción con calidad,
productividad y asegurar costos
adecuados.
• Es para preservar la “función” de los

equipos
• El Mantenimiento rutinario es para evitar,
reducir o eliminar las consecuencias de
las fallas.
• El Mantenimiento afecta todos los
aspectos del negocio; riesgo, seguridad,
integridad ambiental, eficiencia
energética, calidad del producto y servicio
al cliente. No sólo la disponibilidad y los
costos.
HISTORIA DE LA CONSERVACION
INDUSTRIAL
1880: 90% Trabajo humano Mantenimiento
10% Maquina Correctivo
1914: Primera guerra mundial las Mantenimiento

maquinas trabajan toda su Preventivo
capacidad
Maquina propiamente dicha (Quedaba a segundo termino)

1950:
El bien o servicio que proporcionaba (Razón de la empresa)
Principio: El servicio se mantiene y el recurso

se preserva.
EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
1. Conservar la capacidad de producción de

las instalaciones y de la maquinaria.
2. Minimizar los trastornos en la empresa y

las fallas que estos provoquen.
3. Conservar los locales industriales.

4. Disminuir costos.
5. Minimizar el costo de ciclo de vida de los

equipos.
6. Minimizar el tiempo muerto de los

equipos.
7. Contar con equipo confiables.
8. Protección del medio ambiente.
9. Garantizar la seguridad del personal y de

los recursos físicos.
10.Mejorar la calidad de
mantenimiento.
Productos y/o Servicios

11.Incrementar la productividad = ------------------------------------
Recursos
Productividad creciente requiere una optimización

de los siguientes factores de costo:
-- Costos de producción.
– Costos directos de manufactura.
– Costos de preparación (Set-up ).
– Costos de materia prima.
– Costos-máquina.
– Costos mano de obra.
– Costos de materiales de consumo.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Hoy en día existen diferentes herramientas , técnicas ,
metodologías y filosofías de mantenimiento:
1. Mantenimiento Correctivo ( M. Reactivo )
2. Mantenimiento Preventivo.
3. Mantenimiento Predictivo
4. Mantenimiento Proactivo.
5. Mantenimiento Autónomo.
6. Mantenimiento Over Haull.
7. Mantenimiento Renovativo.
8. Mantenimiento Clase Mundial.
9. Mantenimiento Productivo Total (TPM ).
10.Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

( RCM ) ( MCC ).
11.Mantenimiento Basado en el Riesgo MBR.
12.Análisis Causa Raíz (ACR)
13.Análisis de Criticidad (AC)
14.Mejoramiento de la Confiabilidad
Operacional (MCO)
15.Inspección Basada en Riesgo (RBI)
16.Optimización Costo Riesgo (OCR).

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
MANTENIMIENTO REACTIVO
- Consiste en reparar una máquina y/o equipo, después que
esta ha sufrido una avería, es decir recuperar el estado de
la máquina o equipo.
- Mantenimiento por fallas o roturas.
- Mantenimiento auxiliar.
- Típico sistema de mantenimiento ejecutado por empresas
de servicios.
- Su ejecución implica, la mayor de las veces un elevado
costo de operación y disgregación de esfuerzos,
reordenamiento de personal y esquemas.
MANTENIMIENTO REACTIVO
- Sus costos son frecuentemente elevados.

- La etapa más primitiva de la Ingeniería de
Mantenimiento.
- Efectivo para equipos de bajo costo, cuya función es
auxiliar.
- Puede ofrecer un Disponibilidad
buen costo para de los
equipos no críticos y Equipos
con bajo costo de Costo de
reemplazo. Mantenimiento
Correctivo
ASIGNACION DE PRIORIDADES
• Nivel 1: Averías urgentes. Reparación inmediata. Es
prioritaria frente a cualquier otra avería, a excepción de
otras urgentes.
• Nivel 2: Averías importantes. No es necesario que la

reparación sea inmediata, pero debe realizarse cuanto
antes.
• Nivel 3: Averías a programar con fecha determinada.
• Nivel 4: Averías a programar con fecha no determinada.

Son averías cuya reparación debe esperar a que se
produzca una parada de planta, sin que se conozca con
antelación cuando puede producirse esta.
¿La avería afecta
Si
a la seguridad de
las personas o las
instalaciones?
ASIGNACION DE
No PRIORIDADES DIAGRAMA
DE FLUJO
Si ¿La avería
afecta al plan
de producción?
No
¿La avería afecta No ¿La fecha de

a un equipo de reparación es
reserva? previsible?
Si Si No
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4
URGENTE IMPORTANTE A PROGRAMAR PENDIENTE DE

Reparación A reparar cuando no A realizar en una PARADA
inmediata haya averías fecha determinada. Realizar cuando se
urgentes pendientes produzca una
parada
ASIGNACION DE PRIORIDAD A LAS ÓRDENES DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO (M. REACTIVO)
TPROD - TIMP
D=
TPROD
Donde:
D: Disponibilidad
TPROD : Tiempo programado para producir
TIMP : Tiempo de paradas imprevistas
Tiempo Trabajado
D=
Tiempo Trabajado + Tiempo en Taller y otros
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)
Conjunto de acciones planificadas que se

realizan en periodos establecidos en máquinas
o equipos teniendo un programa de actividades
semestrales o anuales de inspección, limpieza,
lubricación, reparación, etc.
- Mantenimiento planificado.
- Mantenimiento racionalizado.
- Mantenimiento metodológico.
- Mantenimiento rutinario, automatizado.
- Prevé la falla y evita una parada intempestiva.
- Permite la previsión de necesidad de recursos
materiales y humanos.
- Indica las máquinas críticas de producción
(cuellos de botella) y mantiene la máxima
atención en ellos.
TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)
Limpieza
Mantenimiento
-La vista
Preventivo Mantenimiento
Servicio “A” - El oído Preventivo
Inspección
- El olfato Rutinario
-El tacto
Mantenimiento
Mantenimiento Preventivo
Preventivo Lubricación
Rutinario
Servicio “B”
TIPOS MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)
- Ajustes
- Pruebas
Mantenimiento
Mantenimiento - Reemplazo de piezas Preventivo
Preventivo y componentes Tecnificado
Servicio “C” - Reparaciones menores
- Servicios técnicos
- Mayor destreza y habilidad
INGENIERIA MANTENIMIENTO
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
TRIBOLOGÍA
TRIBOLOGÍA
ORGANIZACIÓN DEL
SERVICIO A SERVICIO B SERVICIO C
Taller Planta o Campo Taller Planta o Campo

- Operadores - Lavado - Lavado - Mecánicos - Mecánicos
- Choferes - Engrase - Engrase - Eléctricos - Eléctricos
- Mecánico - Lubricación - Lubricación - Soldadores - Soldadores

Dentro de los nuevos conceptos de organización moderna, definimos el
organigrama IDEAL para el mantenimiento
OPERARIOS MANTENIMIENTO
Grupo de operadores que Personal de MP que

participan en tareas de MP realizan las tareas
que se caracteriza por ser que se caracteriza
por ser
- Tarea sencilla - Tareas complejas
- De corta duración - De mayor duración
- De rutina y - De rutina y repetitivas
repetitivas - Semanales / mensuales
- Diarias
BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
1. Disminución de paradas imprevistas.

2. Mejor conservación de los equipos.
3. Se reduce las horas extras del personal de mantenimiento.
4. Disminución de reparaciones grandes.
5. Menos productos rechazados o desperdicios.
6. Determinación de equipos con altos costos de mantenimiento.
7. Mejoras en las condiciones de seguridad.
8. Costo de mantenimiento preventivo menor que el costo de
mantenimiento correctivo.
9. Mayor disponibilidad de los equipos.
PROGRAMA DE INSTALACIÓN DE
M. PREVENTIVO DE 10 ETAPAS
Paso 1: Realizar inventario de equipos.
Paso 2: Asignar tipo de M. Preventivo y criticidad.
Paso 3: Hacer listas de verificación de M. Preventivo.

(sin repuestos ni materiales).
Paso 4: Desarrollar ordenes de trabajo de M. Preventivo.

(Incluyendo materiales).
Paso 5: Crear hoja de rutas del M. Preventivo.

M. PREVENTIVO DE 10 ETAPAS
Paso 6: Desarrollar un programa M. Preventivo.
Paso 7: Mantener una historia de los equipos.
Paso 8: Aplicar tecnología de barras.
Paso 9: Desarrollo de un sistema de informes M.Preventivo.
Paso 10: Organización del M.Preventivo.

PRIMERA ETAPA
PASO 1: REALIZAR EL INVENTARIO DE LOS EQUIPOS

Permite obtener datos de los equipos, para conocer el tipo,
cantidad y estado de cada uno de ellos.
Por sistema computarizado o Kardex de datos de equipos.
- Tipo de equipo.
- Descripción, fabricante.
- Ubicación exacta.
- Costos (M.Preventivo, depreciación, etc.).
- Datos de placa (HP, voltaje, etc.).
- Lectura de su vida útil en la unidad adecuada.
- Actualizaciones o cambios efectuados.
- Referencia a la lista de repuestos y a los planos.
- Referencia a los manuales.
Modelo de Ficha Técnica
SEGUNDA ETAPA
PASO 2: ASIGNAR TIPO DE M.P. Y CRITICIDAD
- Que tipo de mantenimiento a realizar.

- Que importancia tiene la máquina en la producción de bienes y
servicios.
- Asignar el M. Preventivo que debe realizar el operador.
- Asignar el M. Preventivo que debe realizar el área de
mantenimiento.
- Asignar que tipo de M. Preventivo se realiza a la máquina.
Establecer el nivel de Criticidad de cada máquina o equipo
- Nivel de Criticidad 1: Equipos que no deben fallar.

- Nivel de Criticidad 2: Equipos que no deberían fallar.
- Nivel de Criticidad 3: El resto.
SEGUNDA ETAPA
Establecer el nivel de Criticidad de cada máquina o equipo
- Nivel de Criticidad 1: Equipos que no deben fallar. Si el equipo fallara, habría
que cerrar la planta o parte de la planta o una línea de producción.
Un equipo cuya falla ocasionaría daños corporales (accidentes) a los
empleados tales como calderos, grúas , elevadores, hornos, trenes de
laminación etc.
Un equipo cuya falla ocasionaría importantes daños ambiéntales.
- Nivel de Criticidad 2: Equipos que no deberían fallar. Continua siendo un
equipo importante, pero una falla en esa maquina no tendría un fuerte
impacto en la producción por muchas razones , como que existe otro similar
disponible (Sistema Stand bye) o que la falla toma poco tiempo en reparase.
- Nivel de Criticidad 3: El resto. Se tiene equipos a los cuales en caso de que
no se encuentre el tiempo para realizar una tarea de mantenimiento
preventivo se puede programar, lo que no afectaría sustancialmente la
efectividad del programa.
TERCERA ETAPA
PASO 3: HACER LISTAS DE VERIFICACIÓN DE M.P.
(SIN REPUESTOS NI MATERIALES)
Las listas de verificación (Check list) es el documento que indica los

puntos que se deben inspeccionar periódicamente en cada máquina
antes y durante su operación normalmente realizado por el operador.
Las listas de verificación contienen tareas estandarizadas
Las listas de verificación contienen estado de limpieza, chequeo de
fugas, búsqueda de elementos sueltos, chequeo de presión, chequeo
de temperatura, ruido, etc.
Listas de verificación para tareas diarias, semanales, mensuales.
En las listas de verificación debe estimarse el tiempo requerido.
Hoja de Chequeo
CUARTA ETAPA
PASO 4: DESARROLLAR ORDENES DE TRABAJO DE MP
Es una instrucción por escrito, que especifica el trabajo que
debe realizarse, incluyendo detalle sobre reparaciones,
requerimiento del personal, requerimiento de materiales y
herramientas.
Con OT nos permite elaborar un plan y un programa para
establecer como y cuando se va a ejecutar.
Con OT permite representar el costo de mantenimiento por
orden.
En toda OT debe incluir.
- El tipo de trabajo.
- Descripción del trabajo.
- El tiempo necesario.
- Las herramientas y equipo especial.
- Los repuestos y demás materiales que se necesitan.
- Bosquejos, planos.
QUINTA ETAPA
PASO 5: CREAR HOJA DE RUTAS DEL M. PREVENTIVO

“Estudio de Movimientos y tiempos”
La hoja de ruta de mantenimiento permite

organizar los desplazamientos para realizar
las listas de verificación y la OT’S de tal
manera que el tiempo que toma esta actividad
sea la mínima posible, mejorando la
productividad del personal de mantenimiento.
Al definir una ruta de MP se debe considerar
- Establecer rutas solo para las tareas de MP realizadas por el

departamento de mantenimiento
- Organizar listas de verificación u órdenes de trabajo de MP por área,
tipo de equipo (diario, semanal, mensual, etc.)
- Incluir el tiempo total estimado para cada rutina
SEXTA ETAPA
PASO 6: DESARROLLAR UN PROGRAMA M. PREVENTIVO
“Cuando se va a realizar el mantenimiento ”
Realizar programa de M. Preventivo semestral ó anual para cada máquina

cumpliendo con la frecuencia en horas (horómetro), Kms (odómetro),
fechas ó piezas producidas.
Diseñar ó seleccionar el Software de Mantenimiento para actualizar
permanentemente los programas de mantenimiento con el apoyo de los
operadores y personal de mantenimiento.
En los programas fijar fecha, hora.
El programa debe planificar materiales, personal, herramientas.
Los programas de mantenimiento deben ser:
- Trabajos diarios - Trabajo de paradas menores
- Trabajos semanales - Trabajo de paradas mayores
Al realizar el programa hacerle el seguimiento respectivo de
cumplimiento, retroalimentación, fecha, horas, etc.
SETIMA ETAPA
PASO 7: CREAR Y MANTENER UNA HISTORIA DE LOS EQUIPOS
La historia de los equipos nos permite mantener y mejorar

los equipos.
Para tener historia de los equipos cerrar OT, listas de
verificación.
Con la historia de los equipos nos permite obtener.
- Evaluar el rendimiento de sus equipos a través del

tiempo.
- Detectar fallas repetitivas.
- Determinar la efectividad de los programas MP
- Calcular MTBF
- La mejora permanente de los equipos a través MP. MPd
La historia de los equipos debe incluir
- El numero de equipo ó código

- Costo de mano de obra, respuestos, costo total y el costo acumulado.
- Todo el mantenimiento, Over haul, trabajo de MP, trabajo de MPd.
OCTAVA ETAPA
PASO 8: APLICAR LA TECNOLOGÍA DE CÓDIGO DE BARRAS
El código de barras es un método productivo y de alta tecnología a fin de

manejar y controlar sus actividades de mantenimiento.
Las ordenes de trabajo MP y todos los demás documentos están impresos en

códigos de barras.
Las credenciales de personal y de todos los equipos tienen código de barras.

Las piezas emitidas (el control de inventario) se maneja por código de barras.
La computadora capta todos los datos de trabajo y el tiempo transcurrido.
La computadora cierra una tarea y la elimina del archivo la OT abierta.
La computadora ingresa la tarea en la historia del equipo incluyendo la fecha,
descripción del trabajo, costos, tiempo empleado, costos de materiales, costo
total y el porcentaje respecto al costo de reemplazo del equipo.
El computador emite varios informes, MTBF, rendimiento, productividad, OT

programadas vs realizadas.
NOVENA ETAPA (1)
PASO 9: DESARROLLO DE UN SISTEMA DE INFORMES DE MP.
El MP debe alcanzar un alto grado de compromiso y disciplina.

Cuando tengamos resultados debemos mostrar con documentos para
justificar el porque del departamento de mantenimiento.
Los informes nos dicen cuan bien o mal estamos realizando las tareas de MP.
Los informes de control deben ser:
- Distribuidos oportunamente
- Revisados inmediatamente
- Discutidos entre niveles administrativos de acuerdo con las
responsabilidades.
La computadora debe producir los siguientes informes.
- El cumplimiento MP (Trabajos programados vs realizados)

- De los costos MP: por equipo, MP total, Costos vs Presupuesto
- De Horas de tiempo muerto: Por equipo, por área y por toda la planta
- De evaluación MBTF: Maquinas criticidad 1, 2
NOVENA ETAPA (2)
Se dirige los informes.
- Al gerente de la empresa:
productividad, costos de
mantenimiento, costos por hora
estándar.
- Al gerente de mantenimiento:
rendimiento, productividad, trabajo
pendiente, costo por hora estándar.
- Al usuario de mantenimiento: trabajo de
emergencia, trabajo de alta prioridad,
costo por hora estándar, horas
extraordinarias.
DÉCIMA ETAPA
PASO 10: ESTABLECER LA ORGANIZACIÓN DEL MP
El éxito del MP es exitoso si cuenta con el apoyo de una buena
organización (organigrama, manual de funciones y
procedimientos, visión, misión, plan estratégico de
mantenimiento, objetivos y metas etc.).
Se recomienda emplear personal dedicado al MP (es decir

especialistas en MP que únicamente se ocupen de MP y que
cumplan con la programación)
Determinar el numero de personas requeridas para el área de

mantenimiento [sumando el tiempo estimado de todas las tareas
de MP (OT, listas de verificación) y agregando el tiempo de
desplazamiento y tolerancias, nos darán las horas totales de
trabajo por semana. Dividiendo este numero por las horas de
trabajo por semana obtenemos el numero de personas
necesarias.]
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Es un mantenimiento planificado.
Se basa en el monitoreo regular de los equipos mediante
instrumentos controlando primordialmente su estado de
funcionamiento, se intervienen para la reparación del equipo
cuando es absolutamente necesario, antes que se produzca la
falla.
ACTIVIDADES DEL M. PREDICTIVO
1. Monitoreo de condiciones
(Inspecciones periódicas)
2. Diagnóstico (Medición y
análisis de resultados)
3. Mantenimiento correctivo
(Restauración)
Los datos medidos y registrados

deben analizarse, marcar su
tendencia, interpretarse y luego
deben tomarse decisiones (
acciones correctivas).
BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

1. Se obtiene la máxima vida útil de los componentes de un equipo.
2. Incluye ventajas del mantenimiento preventivo.
3. Elimina pérdidas de producción.
4. Encuentra serios problemas en el funcionamiento de las máquinas
y/o equipos.
5. Extiende con seguridad los intervalos entre reparaciones.
6. Se conoce con precisión cuando y que debe ser cambiado en la
máquina.
7. Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de los equipos.
ORGANIZACIÓN DE LA INSPECCIÓN PREDICTIVA
1. PROGRAMA Y MÉTODOS DE TRABAJO
2. DETERMINACIÓN DE VALORES LÍMITE
3. REGISTRO DE LOS DATOS
4. FRECUENCIA DE INSPECCIÓN
5. FORMACIÓN DE INSPECTORES
6. ¿QUÉ EQUIPOS MONITOREADOS?

ORGANIZACIÓN DE LA INSPECCIÓN PREDICTIVA

1. PROGRAMA Y MÉTODOS DE TRABAJO
Habilidad del inspector

Asignación de carga de trabajo
Capacitación sobre uso de equipos
Fecha de inspección
2. DETERMINACIÓN DE VALORES
LÍMITE
Experiencia
Experimentación
Fijación de límites de aceptación
3. REGISTRO DE LOS DATOS

Anotar indicaciones
Hacer historial de máquinas
Registrar intervenciones
Analizar indicaciones y resultados
4. FRECUENCIA DE INSPECCIÓN
Tipo de Máquina
Disponibilidad de maquinaria de reserva
Condiciones
Estadística
Diseño
Investigación
Disponibilidad de equipos de monitoreo
5. FORMACIÓN DE INSPECTORES
Personal de mayor nivel profesional
Capacidad analítica
Conocimiento de maquinaria
Capacitación en instrumentos
Motivación
6. ¿QUÉ EQUIPOS MONITOREADOS?

Equipos Rotativos
Equipos No Rotativos
Estructuras
Recipientes
Tuberías
Maquinaria pesada
Vehículos
Locales, etc.
TECNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
A. Análisis de vibraciones/Monitoreo de vibraciones

B. Análisis espectográfico de aceite
C. Análisis ferrográfico de partículas
D. Termografía (Medición de temperatura)
E. Ensayos no destructivos NDT
Análisis de rayos X
Ensayo ultrasonido
Ensayo con tintes penetrantes
F. Medición de presión
G. Resistencia eléctrica
H. Inspecciones boroscópicas
I. Análisis de gases de escape
Es el movimiento de un lado a otro de partes que giran

o reciprocan respecto a su posición de descanso.
Con el Analizador Vibracional o Vibrómetros permiten

medir la velocidad vibracional a distintos RPM ó CPM
(Hertz) y con las tablas de severidad de niveles
vibracionales nos indica en que momento intervenir la
maquinaria/equipo por:
•Desalineamiento Fallas que pueden detectarse con el

•Desbalance análisis de vibraciones
•Solturas Mecánicas
•Excentricidades de rotores y estatores
•Ejes doblados
•Resonancias
•Desgaste de rodamientos
•Desgaste de cojinetes
•Problemas de cojinetes
•Falta de rigidez del cimiento
•Dientes rotos y/o fisurados
•Cavitación de bombas
•Recirculación en bombas
•Excentricidad de poleas
SENSOR ACELEROMETRO CABLE
MAQUINA
EQUIPO ANALIZADOR
DE VIBRACIONES
TECNICA DE ANALISIS VIBRACIONAL

LOS INSTRUMENTOS SE COMPARAN CON:
Tablas del fabricante del equipo.
Normas del país en que ha sido instalado el
equipo.
Normas Internacionales ISO 2372, ISO 3945,
etc.
Se recomienda efectuar comparaciones con
la tendencia de la máquina.
DESALINEACIÓN
El 50% de todos los problemas en maquinaria rotatoria es
ocasionado por la presencia de desalineación.
Genera alta vibración que provoca fallas prematuras de
componentes de maquinas y costosos.
Mayor demanda de energía.
La desalineación causa que los rodamientos soporten mayor
carga que las especificadas.
FUENTES QUE PUDIERAN GENERARLA:
Eje doblado
Eje en resonancia
Rodamientos desalineados en el eje
Resonancia de componentes en dirección axial
Rodamientos axiales desgastados
Engranajes helicoidales o cónicos desgastados
Desbalance por fuerzas
TIPOS DE DESALINEACIÓN:
Angular
Paralela
Combinada
Desalineación de rodamiento en su eje

Cuando un rodamiento se encuentra desalineado con respecto a
su eje, éste va a mostrar una alta vibración y carga inusual. Al
detectar este problema debe resolverse de inmediato, antes de
que se presenten fallas prematuras.
Gráfica espectral
mostrando condición
de desalineación de
un rodamiento en su
eje
Esquema del comportamiento de un rodamiento

desalineado en su eje
Gráfica espectral mostrando condición de

desalineación paralela
Esquema del comportamiento de ejes con

desalineación paralela
CLASIFICACIÓN DE MAQUINARIA SEGÚN ISO 2372
Clase I: Partes individuales de máquinas y motores, conectados

íntegramente con la máquina en su condición normal de operación
(Motores eléctricos hasta 15 Kw)
Clase II: Máquinas medianas (Motores eléctricos entre 15 y 75 Kw)

sin base especial; rígidamente montadas sobre máquinas (hasta
300 Kw) con base especial.
Clase III: Máquinas grandes con masa rotativa, montadas sobre

bases rígidas, los cuales están relativamente rígidos en la dirección
de la medida de la vibración.
Clase IV: Máquinas grandes con masa rotativas, montadas sobre

bases relativamente flexibles en la dirección de la medida de la
vibración (p.e. turbogeneradores).
DESBALANCE
El 40% de los problemas de vibración excesiva son producidas por
desbalance
Cuando los componentes de una máquina rotatoria giran
alrededor de un eje de rotación que no coincide con el eje
principal de Inercia, existe una condición comúnmente conocida
como desbalance
Un rotor es balanceado en una máquina balanceadora
Masa de desbalance
C.G.
Eje Inercia
Eje Rotación
Masa de corrección
EXISTE DESBALANCE ESTÁTICO CUANDO EL EJE DE
INERCIA ES PARALELO AL EJE DE ROTACIÓN
TIPOS DIFERENTES DE DESBALANCE
Desbalance producido por una fuerza o desbalance estático.
Desbalance producido por un par de fuerzas.
Desbalance cuasi estático.
Desbalance dinámico.
MÉTODOS DE MEDICIÓN ESTÁNDAR

Cuando se efectúa medición de la vibración, se tiene que usar ciertos
métodos de medición estándar que son:
Vibración global.
Fase.
Aceleración de envolvente.
Tecnología SEE [Energía Emitida Spectral (Spectral Emited Energy)].
Detección a altas frecuencias [HFD (High Frecuency Detection)].
Otras tecnologías de resonancia de transductor.
Permite analizar el estado del aceite y del combustible: viscosidad,

oxidación, contaminación y determinación de la necesidad de
cambio de aceite.
Oxidación: Presencia de óxido de fierro por presencia de O2
Contaminación: Polvo o suciedad del ambiente, asbesto del
empaque.
Viscosidad: Degradación del lubricante, producto de corrosión,
polímeros derivados de fricción.
INSTRUMENTOS:
 Viscosímetro, Espectrómetro
Absorción Atómica, Kit de
Prueba de Lubricación.
Es una técnica que se basa en el análisis de partículas de

desgaste, ferrosas y no ferrosas y detectan la pieza que presenta
desgaste anormal.
Partículas de desgaste ferroso; desgaste normal por roce,
desgaste por corte, desgaste por fatiga rodante, desgaste por
fatiga de deslizamiento
Partículas de desgaste no-ferrosas; metales blancos, aleaciones
de cobre, aleaciones de plomo estaño. Son productos de
desgaste por roce u otro proceso destructivo sobre metales de
bancada, cojinetes lisos, coronas de bronce o buje de metal.
INSTRUMENTOS Ferrógrafo de Lectura Directa, Ferrógrafo

Analítico, Ferroscopio por Absorción Atómica
MEDIDAS DE CONTROL
a) Inspección visual  Tacto, visual, fase de distribución
b) Evaluación de filtros  Suciedad
c) Detectores de astillas  Atrapados magnéticos 200μ
d) Espectroscopia  Identificación metálica y
metálica partículas
Rango efectivo de detección de partículas
REGIÓN ANORMAL
REGIÓN NORMAL (DESGASTE) DETERIORO
FERROGRAFÍA
ESPECTROSCOPIA
10μ 100μ 1000μ

Tamaño de Partículas en micrometría 1μ = 10-6 m
- Ferrografía: 0.1-500μ
- Desgaste anormal: 40-100μ
- Espectroscopio: 0.1-5μ
Mide temperatura de superficie de las máquinas y sus

componentes, materiales, construcciones, sistemas eléctricos,
hornos, trampas de vapor, aislaciones, etc.
Principio: Emisión de Irradiación  Sensor Infrarrojo  Señal

eléctrica.
Características Principales de la Termografía
No requiere contacto físico con el equipo inspeccionado.
Permite analizar grandes áreas en tiempos reducidos.
Se obtiene un registro visual de la distribución de temperaturas.
Sistema portátil y autónomo.
Gran sensibilidad que permite tomar mediciones a distancia.
No interrumpe el funcionamiento del equipo.
APLICACIONES:
Sector Eléctrico:
 Desperfectos.
 Oxidación de contactos.
 Envejecimiento del material.
 Sobrecargas.
Aislamiento Térmico:
 Detectar el estado de envejecimiento de los
aislantes.
 Detectar la existencia de pérdidas térmicas.
 Permite verificar la calidad de montaje del
aislamiento.
Inspecciones de Refractarios: Estado de refractarios,
desgaste, fisura y pérdida de resistencia térmica
Prueba los componentes del equipo que resultan

sospechosos (por antigüedad, fragilidad, etc.),
estructura de soporte de carga, inicio de roturas,
grietas por golpes, fatiga del material, esfuerzos.
INSTRUMENTOS:
Termografía, líquido
penetrante, partícula
magnética, ensayo de
ultrasonido, rayos X.
a) Análisis de Rayos X: Verifica la existencia de grietas, la

composición, inclusiones, etc. en los componentes del equipo,
material estructural, producto. Equipo: Equipo de rayos X.
b) Ensayo con tintes penetrantes: Verifica la existencia de

pérdidas, grietas o fracturas en los materiales y sistemas
hidráulicos. Equipo: Diversos tintes, equipo de vacío o de
presión.
c) Ensayo Ultrasonido: Detecta fisuras , mide espesores y niveles

de sonido y señales acústicos con el objeto de inspeccionar
cojinetes, detectar pérdidas; de gas, aire, líquidos en trampas de
vapor, válvulas, intercambiadores de calor). Equipo: Explorador
ultrasónico, transmisor ultrasónico, auricular acústico,
registradores.
Mide la presión superior de la atmosférica o debajo en

calderas, tanques, intercambiadores, sistemas
neumáticos, etc.
Advierte la excesiva presión o de vacío puede parar el
equipo (presión de alivio). Se le puede usar para
determinar el estado del equipo y realizar limpieza
necesaria.
Son inspecciones visuales en lugares inaccesibles

para el ojo humano con la ayuda de un equipo óptico, el
boroscópio.
Se desarrollo en el área industrial a raíz del éxito de

las endoscopias en humanos.
También llamado videoscopio o videoboroscopio.
Observación de partes internas de motores

alternativos de combustión interna, turbinas a gas y
turbinas a vapor, determinadas partes de calderas.
Es el instrumento que se utiliza para determinar la

composición de los gases de escape en calderas y en
motores térmicos de combustión interna.
Cuya finalidad asegurar el buen funcionamiento de la

caldera , el motor o la turbina.
Asegurar el cumplimiento de los contaminantes del

motor, en base a los permisos y normativas legales que
deba cumplir la planta.
MANTENIMIENTO RENOVATIVO
Se realiza cuando el equipo o máquina debe

ser sacado de la línea de producción:
 Desgaste
 Modernización
 Reingeniería
Realizar un balance
costo del ciclo de vida
del equipo ACCV - LCC.
Costo vs Beneficios
MANTENIMIENTO AUTONOMO
Está dentro del Mantenimiento Productivo Total (TPM)
 Quien opera el equipo también lo mantiene.

 El personal de operación y mantenimiento tienen que trabajar
coordinadamente y en ambiente de colaboración.
TIPO DE MANTENIMIENTO
a) Programa de limpieza e inspección:
 Limpieza inicial
 Normalizar y controlar estándares de tiempo
 Visual
 Inspección  Oído
 Tacto
 Olfato
b) Programa de lubricación y engrase
 Identifica puntos de lubricación y tipo de
lubricantes.
 Método de lubricación
 Periodo entre sistemas de lubricación
 Control cantidad de lubricante
c) Reparaciones menores
 Ajustes
 Pruebas, etc.
M. AUTONOMO 7 ETAPAS
Paso 1: Realizar limpieza inicial.
Paso 2:Eliminar las fuentes de contaminación y
puntos inaccesibles.
Paso 3: Establecer estándares de limpieza y
inspección.
Paso 4: Realizar inspección general del equipo.
Paso 5:Realizar inspecciones generales de los
procesos.
Paso 6 : Mantenimiento autónomo sistemático.
Paso 7 : Practica plena de la autogestión.
IMPLANTACIÓN DE
PASO 1: REALIZAR LIMPIEZA INICIAL
Objetivo: Elevar la confiabilidad del equipo a través de tres
actividades:
 Eliminar el polvo, la suciedad y

los desechos
 Descubrir todas las
anormalidades: deficiencias,
desorden, ligera irregularidad,
defecto, falla o fisura.
 Corregir las pequeñas
deficiencias y establecer las
condiciones básicas del equipo
IMPLANTACIÓN DE
PASO 2: ELIMINAR LAS FUENTES DE CONTAMINACIÓN
Y PUNTOS INACCESIBLES
Objetivo: Reducir el tiempo de limpieza, chequeo y lubricación
 Identificar y eliminar las fuentes de fuga y derrames.

Ejemplo: productos, lubricantes, fluidos hidráulicos,
polvo, vapor y otros materiales de proceso.
 Mejorar la accesibilidad para reducir el tiempo de
trabajo.
 Reducir los tiempos de limpieza.

 Reducir los tiempos de chequeo.
 Identificar los lugares de lubricación difícil.
 Simplificar la tarea de lubricación.
IMPLANTACIÓN DE
PASO 3: ESTABLECER ESTÁNDARES DE LIMPIEZA E
INSPECCIÓN
 Los operarios deben estandarizar los procedimientos de limpieza e
inspección y asumir la responsabilidad de mantener su propio
equipo.
 Guía para preparar estándares
 Elementos Inspección
 Puntos clave
 Métodos
 Herramientas
 Tiempos
 Intervalos
 Responsabilidad
IMPLANTACIÓN DE
PASO 4: REALIZAR INSPECCIÓN GENERAL DEL EQUIPO
 Adiestrar a los operarios para realizar
inspecciones generales para mejorar
la fiabilidad y el deterioro de cada
parte del equipo.
 Tener en condiciones óptimas a
elementos individuales del equipo
mediante la inspección general.
 Preparar programas de inspección.
 Preparar manuales de inspección
general y elaborar casos concretos
de dificultades y formar líderes de
grupo en técnicas.
IMPLANTACIÓN DE
PASO 5: REALIZAR INSPECCIONES GENERALES DE LOS
PROCESOS  Mejorar la fiabilidad y seguridad globales de
los procesos mediante una operación
correcta.
 Facilitar instrucciones sobre rendimientos
de procesos, operaciones y ajustes,
adiestrar sobre el manejo de anomalías con
el fin de mejorar la fiabilidad operacional y
tener operarios competentes.
 Capacitar a los operarios para operar los
procesos y tratar correctamente las
anomalías.
 Concientizar a los operarios sobre su papel
del mantenimiento planificado y estimular
auto-gestión a través de las inspecciones y
reemplazos periódicos de piezas.
IMPLANTACIÓN DE
PASO 6: MANTENIMIENTO AUTÓNOMO SISTEMÁTICO
 Instaurar el mantenimiento de calidad y
seguridad.
 Ayudar a las personas a comprender la

relación entre el equipo y la calidad y
apreciar la importancia de calidad.
 Estandarizar el mantenimiento y control del

equipo de transportes, piezas de repuestos,
herramientas, trabajos en proceso,
productos finales, equipos de limpieza y
otros.
 Sistema: Conjunto de procesos o elementos interrelacionados con un
medio para formar una totalidad encargada hacia un objetivo común.
IMPLANTACIÓN DE
PASO 7: PRÁCTICA PLENA DE LA AUTO GESTIÓN
Establecer un sistema de auto-gestión para mejorar el
flujo en el lugar de trabajo, las piezas de repuesto,
herramientas, trabajo en curso, productos finales, etc.
Analizar sistemáticamente los datos para mejorar los
equipos, elevar la fiabilidad, seguridad, mantenibilidad,
calidad y operatibilidad de los procesos.
Capacitar para aumentar la habilidad de los operarios en
reparaciones para registrar y analizar datos y adquieran
maestría técnica de mejora.
Adiestrar en los propios lugares de trabajo sobre
técnicas de reparación.
Facultar soporte técnico sobre estandarización de las
mejoras y participación en actividades MP.
MANTENIMIENTO PROACTIVO
(M. MODERNO)
Es el mantenimiento planificado y programado, llevado a cabo con el
fin de hacer eficiente la administración del mantenimiento, es en este
tipo en donde se incorpora el concepto de que las funciones no son
únicamente tarea del departamento de mantenimiento, sino que parte
de las funciones se debe asignar a los departamentos de producción,
investigación, desarrollo, diseño, ingeniería, compras, finanzas,
gerencia general y proveedores.
ELEMENTOS BÁSICOS DEL MANTENIMIENTO PROACTIVO

1. Análisis de la causa raíz de fallo
2. Precisión en reparaciones, montaje e instalación bajo control estricto
3. Verificación de las especificaciones de equipos nuevos y reparados
4. Certificación y verificación de reconstrucción
5. Ingeniería de confiabilidad
6. Formación de personal
(M. MODERNO)
POSIBLES FALLAS
1. Diseño pobre.
2. Manufactura de mala
calidad.
3. Instalación incorrecta.
4. Operación incorrecta.
5. Mantenimiento excesivo.
6. Mala intervención.
MANTENIMIENTO OVER HAUL
(RECONSTRUCCIÓN)
 Es aquella actividad que involucra, principalmente, el retiro del
equipo de la línea de producción para luego proceder a un
desmantelamiento del mismo, lo cual implicará el reemplazo o
reconstrucción de muchas partes, componentes o sistemas.
 Mantenimiento que indica reparaciones

mayores de sistemas de la maquina o equipo.
 Mantenimiento que se realiza al final de la

vida útil de maquina o equipo.
MANTENIMIENTO OVER HAUL
(RECONSTRUCCIÓN)
INVOLUCRA LAS SIGUIENTES CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO
1) Requiere retiro del equipo de la línea de producción.

2) Requiere de una adecuada planificación y programación del
mantenimiento.
3) Involucra el desmontaje total del equipo.
4) Requiere alto nivel de habilidad, experiencia y criterio personal.
5) Se reemplaza muchas repuestos, componentes o sistemas.
6) Requiere calibración y pruebas de funcionamiento.
7) Se emplea el uso de herramientas adecuadas incluyendo máquinas-
herramientas.
8) Se recomienda la participación de los proveedores.
TPM: IMPLANTACIÓN DEL
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL
INTRODUCCIÓN
DESAFÍOS DE LA FABRICACIÓN
Competencia global  Satisfacción total al cliente.
El desafío de la calidad  Se necesita una máquina

óptima.
Justo a tiempo (JIT)  Dependerá de equipos
confiables.
Reducción Costos  Mejorar el rendimiento de
sus equipos.
Cuestiones ambientales  No contaminar el aire, el
suelo ni el agua.
TPM: DEFINICIÓN
La siguiente fue la primera definición “oficial” de TPM publicado en 1971
por el JIPE, antecesor del Japanese Institute of Plant Maintenance
(JIPM), para desplegar la versión TPM originalmente desarrollada en la
Cía Nippon Denso Co. Ltd. (Industria del automóvil):
 Maximizar la eficacia global que cubra la vida entera del equipo.
 Establecer un sistema PM global que cubra la vida entera del equipo.
 Involucrar todos los departamentos (producción, mantenimiento,

etc.) que planifiquen, usen y mantengan equipos.
 Involucrar a todos los empleados desde la alta dirección a los

operarios.
 Promover el PM motivando a todo el personal por ejemplo

promoviendo las actividades de los pequeños grupos autónomos.
TPM: NUEVA DEFINICIÓN
Definición propuesta por el JIPM en 1989 como “Company-Wide

TPM” o TPM de amplio cubrimiento:
 Crear una organización corporativa que maximice la eficacia

de los sistemas de producción.
 Gestionar la planta con una organización que evite todo tipo
de pérdidas (cero accidentes, cero defectos y cero averías) en
la vida entera del sistema de producción.
 Involucrar a todos los departamentos en la implantación del
TPM, incluyendo desarrollo, ventas y administración.
 Involucrar a todos, desde la alta dirección a los operarios de
la planta.
 Orientar decididamente las acciones hacia las “cero pérdidas”
apoyándose en las actividades de los pequeños grupos.
TPM: DEFINICIÓN OCCIDENTAL
La definición de Hartman acerca del TPM

según se practica en compañías
occidentales es :
El Mantenimiento Productivo Total

perfecciona permanentemente la
efectividad global de los equipos, con la
activa participación de los operadores.
TPM: DEFINICIÓN OCCIDENTAL
Identifica tres fases:
1.Mejorar los equipos a su mas alto nivel.
2.Mantener los equipos a su mas alto nivel

de rendimiento y disponibilidad.
3.Compra de equipos con un nivel

definido y alto rendimiento.
¿Por qué es tan popular el TPM?
1. Optimiza la efectividad global de los equipos

(disponibilidad, rendimiento, calidad).
2. Transforma visiblemente los lugares de trabajo.
3. Eleva el nivel de conocimiento y capacidad de los

trabajadores de producción y mantenimiento.
4. Eleva el nivel técnico de la empresa.

Las grandes seis pérdidas
1. Fallas del equipo (descompostura).
2. Tiempo muerto por preparación y

ajustes.
3. Trabajo en vacío y paros menores.
4. Reducción de la velocidad.
5. Defectos del proceso.
6. Reducción del rendimiento.

OBJETIVOS DE TPM
El primer deber de un negocio es sobrevivir, y el principio

guía de la economía comercial no es la maximización
de las utilidades, si no evitar las perdidas
Peter Drucker
Cero defectos
Con TPM Cero perdidas : Cero averías
Cero accidentes
Seis principales causas de pérdidas en
industrias de manufactura y ensamble
Las grandes ocho pérdidas
1. Paradas programadas
2. Ajustes de producción
3. Fallos de los equipos
4. Fallos de los procesos
5. Perdidas de producción normales
6. Perdidas de producción anormales
7. Defectos de calidad
8. Reprocesamiento
Ocho principales causas de pérdidas
en industrias de procesos
¿Qué es el OEE? Se trata de una relación en
porcentaje que permite conocer la eficiencia
productiva de una maquina, de un conjunto de
maquinas, de una sección productiva o en ultimo
termino, de una planta productiva.
DISPONIBILIDAD X
TASA DE TASA DE
OEE = RENDIMIENTO
X CALIDAD
OEE : Overall Equipment Efectiveness

• Disponibilidad: Mide el tiempo realmente
productivo frente al tiempo disponible.
• Rendimiento: Mide la producción real
obtenida frente a la capacidad productiva.
• Calidad: Mide las piezas buenas
producidas frente al total de las
producidas.
Inaceptable, importantes perdidas.
OEE< 65%
Baja Competitividad.
Regular, aceptable solo si esta en
65% ≤ OEE< 75% proceso de mejora. Perdidas. Baja
Competitividad.
Aceptable, continuar con la mejora
75% ≤ OEE < 85% para avanzar hacia la World Class.
Ligeras perdidas.
Buena. Entra en los valores World
85% ≤ OEE < 95%
Class. Buena Conpetitividad
Excelencia. Valores World Class.
OEE > 95%
Excelente Competitividad
PILARES DEL TPM
Pilares del TPM
Pilar:
Mejoras enfocadas
Mejoras enfocadas
Pilar:
Mantenimiento
autónomo
Mantenimiento autónomo (1)
Controles Visuales
Controles Visuales
Seiri: Organización
Seiton: Orden
Seiso: Limpieza
Seiketsu: Preservación
Shitsuke: Disciplina
Pilar:
Mantenimiento
planificado
Mantenimiento planificado
Mantenimiento planificado
Pilar:
Capacitación y
entrenamiento
Capacitación y entrenamiento
Pilar:
Mantenimiento de
Calidad
Mantenimiento de Calidad
Mantenimiento de Calidad
Pilar:
Seguridad, salud y
medio ambiente
Seguridad, salud y medio ambiente
Pilar:
Prevención del
Mantenimiento (Gestión
Temprana de Equipos)
Prevención del Mantenimiento
Prevención del Mantenimiento
Pilar:
TPM en áreas
administrativas
TPM en áreas administrativas
TPM en áreas administrativas
Implantando el TPM
Los 12 pasos del desarrollo del TPM (1)
(Modelo Clásico Japonés – Seichi Nakajima)
(Modelo Clásico Japonés – Seichi Nakajima)
(Nuevo Programa del JIPM)
(Nuevo Programa del JIPM)
Instalación TPM Versión Occidental
Ing. Mecánico Edward H. Hartmann
Instalación TPM Versión Occidental
Ing. Mecánico Edward H. Hartmann
Modelo de implantación del TPM
Algunos puntos de la
implantación del TPM
¿Cómo asegurar una instalación exitosa?
Funciones de …
Comunicación de introducción de
TPM
Auditoría de Mantenimiento (1)
¿En dónde implementamos primero?
(Piloto)
TPM
Evaluación del T P M
Revisión General
Premio PM
Realiza la ejecución y administración de mantenimiento
en forma eficaz y eficiente; mejora al máximo los
siguientes pasos:
a) Aspectos Organizacionales
 Buena organización
 Buena supervisión
 Buen control
b) Entrenamiento
 Personal capacitado
 Entrenamiento y motivación
 Capacitación técnica
c) Ordenes de Trabajo
 O.T. en mantenimiento, buenas instrucciones de
mantenimiento
 Solicitud, atención de mantenimiento a tiempo
 Manejo de Backlog, costo previsto real, tiempo previsto
real.
d) Planeamiento y Programación
 Buen plan de mantenimiento
 Buena programación de mantenimiento DEUD
 Justo a tiempo (JIT) (Just on Time) AS
e) Mantenimiento Preventivo
 Buen control
 Buen mantenimiento
f) Compras y Stock
 Justo a tiempo
 Stock cero
g) Información Gerencial
 Adecuada información
 Índices de control
h) Automatización del mantenimiento
 Aplicación de la informática
 Automatización
 El mantenimiento centrado en la fiabilidad o
análisis de fallos es un sistema que integrando
las tecnologías actuales recoge, organiza y
normaliza la información que determina el
estado de funcionamiento de la máquina y
realiza su monitoreo a fin de controlarlo y
mantenerlo dentro de niveles establecidos,
estos niveles caracterizan su fiabilidad.
El RCM se puede definir como: La filosofía de
gestión del mantenimiento, en la cual un equipo
multidisciplinario de trabajo, se encarga de
optimizar la confiabilidad operacional de un sistema
que funciona bajo condiciones de trabajo definidas,
estableciendo las actividades más efectivas de
mantenimiento en función de la criticidad de los
activos, analizando los efectos que originarán los
modos de falla en éstos activos, a la seguridad, al
medio ambiente y a las operaciones.
CONFIABILIDAD OPERACIONAL CO:
La confiabilidad operacional CO, puede definirse como la

capacidad de una instalación (infraestructura, personas,
tecnología) para cumplir su función, haga lo que se espera
de ella; y en caso de que falle, lo haga del modo menos
dañino posible.
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM

Análisis Causa Raíz. RCA
Análisis de Criticidad. CA
Inspección Basada en Riesgo. RBI
Análisis Costo Riesgo Beneficio, y; CBA
Optimización del Mantenimiento Preventivo PMO.
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD (RCM)
Antecedentes históricos del RBM
• Se inició a principios de los años 60s

• Grupos de Mantenimiento Direccionales - MSG
• Primera tentativa (1968) – MSG1
• Segunda tentativa (1978) – MSG2 A pedido del gobierno de USA

Stanley Nowlan y Howard Heap de United Airlines, presentan el informe titulado
"RELIABILITY BASED MAINTENANCE" (MANTENIMIENTO BASADO
EN LA CONFIABILIDAD)
• Tercera tentativa (1980) – MSG3 revisado 4 veces 1988, 1993, 2001, 2004
DEFINICIONES DE RCM
El proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse para
asegurar que un elemento físico continua desempeñando las
funciones deseadas en su contexto operacional presente.
El balance lógico entre las técnicas preventivas y predictivas, con el

objeto de eliminar la raíz de los problemas, permitiendo a las
empresas alcanzar capacidad máxima de producción a un costo de
mantenimiento mínimo y con máximas ganancias.
TIPOS DE RBM.
Aeroespacial: normado por la MSG-3 desde 1978
para líneas comerciales de aviación
Militar: normado por la MIL-STD 2173 para buques y aviones de

combate Norteamericanos.
Comercial: normado por la SAE JA1011 desde 1999. Criterios de
Evaluación para procesos RBM / Mantenimiento Basado en la
Confiabilidad.
El mantenimiento centrado en la confiabilidad es una
metodología lógica derivada de esta investigación en el
sector de la aviación y hace uso de la herramienta del
Análisis Critico de los Modos y Efectos de Falla (FMECA).
Failure Mode, Effects and Criticality Analisys
La metodología sigue una serie de pasos:
Paso 1: Selecciona los sistemas del equipo que
sean más importantes para la planta, la
instalación, la flotilla o algún otro
activo
Paso 2: Define el rendimiento o función
esperada de este equipo y por lo tanto,
lo que constituye una falla funcional
Paso 3: Identifica las causas fundamentales de la falla
funcional.
Paso 4: Determina el efecto, para estas causas, en una

secuencia de eventos en términos de seguridad,
ambiente, producción, o si es un efecto oculto
Paso 5: Calcular el grado crítico del efecto

de dicha falla.
Paso 6: Emplear un diagrama lógico, para

seleccionar la táctica de
mantenimiento más apropiada para
prevenir la falla.
Paso 7: Determinar la acción específica que prevenga la
falla funcional y su frecuencia de programación,
con base en un análisis de la historia del equipo
o mediante la experiencia de expertos
apropiados.
Paso 8: Si no existe una tarea preventiva que sea

apropiada determine si puede operarse hasta que
se presente la falla, si se justifica un rediseño, o
si existe una prueba que pueda realizarse para
determinar la falla.
METODOLOGÍA PARA LA IMPLEMENTACIÓN
DEL PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO
EN LA CONFIABILIDAD SEGÚN SAE ESTANDAR JA1011
Definición:
 Es la capacidad de una máquina o equipo para
desarrollar su función correctamente en las
condiciones operativas de diseño durante un periodo
de tiempo.
 Es la probabilidad que un equipo funcione al máximo
tiempo posible sin fallas bajo condiciones estándar de
trabajo, probabilidad de no falla de un equipo.
 La teoría de la confiabilidad es por estimación
estadística.
 Modelo estadístico útiles para su medida y evaluación.
 Nomenclatura: R (t) 0 ≤ R(t) ≤ 1
Ejemplo: Si tenemos un equipo R(t) = 95%
 El 95% de tiempo de vida útil realiza la función para la cual se

diseñó y el otro 5% o bien no funciona debido a una
descompostura o no funciona de acuerdo con la norma de
trabajo para la cual se diseño.
Ejemplo:
R1(t) R2(t) R3(t) R4(t) R5(t)
Rs(t) = R1(t) x R2(t) x R3(t) x R4(t) x R5(t)
N º de Horas de Operación Suma Total de Tiempo de Trabajo

MTBF  
N º de Paradas Correctiva s Suma Total de Fallas
MTBF = Tiempo promedio entre fallos

MTBF = MEAN TIME BETWEEN FAILURES
 Técnicas desconocidas.
SITUACIÓN  No consideradas en el plan estratégico.
ACTUAL
 No consideradas en la toma de
decisiones.
 Costos
INFLUENCIA
 Lucro cesante (Rentabilidad)
 Programa espacial.
 Seguridad nacional.
SUCESOS  Suministro de energía eléctrica.
 Sistema de transporte.
 Casos de riesgos de pérdida de
vida humana y en general DEUDAS
pérdidas valiosas
 Las consecuencias económicas
del mal funcionamiento de una
máquina, tiende a aumentar.
 La confiabilidad reconocida le
confiere fama al producto y le
permite conquistar mercado
Hay diversos modelos de la predicción de la
confiabilidad disponibles.
Hay que seleccionar el modelo que satisface lo mejor

posible a los tipos de pieza y a los requisitos de su
producto o sistema.
Algunos modelos :
1.- De “ Weibull”
2.- MIL- HDBK-217
3.- Bellcore (Telcordia) Tr-332
4.- PRISMA
5.- CNET RDF
REPUTACION: La reputación de una compañía se relaciona
muy de cerca con la confiabilidad de sus productos
GASTOS DE GARANTIA: Si un producto no puede realizar su

función dentro del periodo de la garantía, los gastos de
reemplazo y de reparación afectaran negativamente los
beneficios.
NEGOCIO FUTURO: Un esfuerzo concentrado hacia la

confiabilidad muestra a los clientes existentes que un
fabricante es serio sobre su producto, y confiado en la
satisfacción del cliente.
ANALISIS DE GASTO: Los fabricantes pueden tomar datos de

confiabilidad y combinarlos con la otra información del gasto
para ilustrar la rentabilidad de sus productos
 Confiabilidad Diseño: Malos diseños
dan como resultado fallas mecánicas,
corta vida en las partes.
 Confiabilidad Fabricación: Fabricante
CONFIABILIDAD de equipo , ensamble de partes,
INTRÍNSECA exactitud dimensional, forma de
partes.
 Confiabilidad de Instalación: La
impropia instalación resulta en
vibración, equipo desnivelado mal
calibrado
 Confiabilidad Operación y
CONFIABILIDAD
Manipulación
OPERACIONAL
 Confiabilidad Mantenimiento
1. Cambio de Materiales.
2. Selección de partes.
3. Cambio de instrumentos.
4. Firmeza, precisión, etc., del ensamblaje e
instalación.
5. Averiguación de la vida efectiva del equipo.
6. Correcta operaciones.
7. Aplicación de correctas metas y
mantenimiento.
8. Mejoramiento de las operaciones ambientales.
9. Detección y restauración de la degradación de
los equipos.
F(t) = Prob.
de Falla
Zona de Zona de vida
Zona de
mortalidad normal, edad
envejec.
F(t) + R(t) = 1 infantil de operación
Mejorar:
-Mantto. preventivo
-Mantto. predictivo
-Mejoramiento de
los equipos
Tiempo
Fallas precos Fallas aleatoria Envejec.
-Errores diseño -Mantto. preventivo -Desgaste de

-Inst. incorrecta -Mantto. predictivo materiales
-Fab. incorrecta -Mantto. autónomo
-Fallas arranque -Etc.
Curva de Bañera. Probabilidad de Fallo VS Tiempo
Zona infantil Zona de
desgaste
Probabilidad
del fallo
Zona de madurez
Tiempo (años)
Revisión
Curva tipo F tras una revisión. La probabilidad de fallo
aumenta justo después de la revisión
Restaurando un ítem Vida supuesta
“por si acaso” pudiese fallar
después de ese punto
… crea la posibilidad de que la

restauración por sí misma cause
el fallo del ítem.
Diferentes curvas de probabilidad de
Fallo vs Tiempo
A Curva de bañera
No hay etapa
infantil
B
Probabilidad de fallo
creciente
C
Baja probabilidad
inicial; después,
estable
D
Estable en toda la
Vida del equipo
Etapa infantil con alta
E
probabilidad de fallo.
después, estable
F
A la facilidad con la cual se puede realizar una
intervención de mantenimiento, es decir la rapidez con
la cual los fallos o el funcionamiento defectuoso en los
equipos son diagnosticados y corregidos o el
mantenimiento es ejecutado con éxito.
Nº de Horas Total de Reparacion es Correctiva s

MTTR 
N º Reparacion es Correctiva s
MTBF = Tiempo promedio entre fallos

MTTR = Tiempo promedio para reparación
MTTF = Tiempo promedio para volver a fallar
Falla 1 (T. reparación) Falla 2 (T. reparación) Falla 3 (T. reparación)
Operatividad Operatividad t. (Real)
t. (Promedio)
MTTR MTTF
MTBF
Es la capacidad de una maquina o equipo, para
desarrollar su función en un determinado momento o
durante un determinado periodo de tiempo en
determinadas condiciones y con un rendimiento
definido.
 Es el parámetro que tiene en cuenta la MTTF MTTF

D 
frecuencia de las fallas y el tiempo MTBF MTTF  MTTR
necesario para la reparación.
HORAS DE PRODUCCIÓN
D
HORAS DE PRODUCCIÓN  HORAS EN EL TALLER
KPIS :INDICADORES CLAVES DE
DESEMPEÑO EN ING. MANTENIMIENTO
Ventajas de la cultura de la medición con base en
indicadores:
Reducción de la incertidumbre y la subjetividad.
Promueve el trabajo en equipo, con metas retadoras.
Incentiva el mejoramiento permanente a nivel de equipo

y personal.
Aumenta el valor agregado del trabajo diario.
Se mejoran las comunicaciones y la disponibilidad de

información.
INDICES DE CONTROL DE LA GESTION
DE MANTENIMIENTO
Ventajas de la cultura de la medición con base en
indicadores:
Se establece un estilo gerencial basado en hechos y

datos.
Promueve la participación, la proactividad e incrementa

la automotivación y la autoestima.
Suministra a los usuarios información oportuna y

efectiva, sobre el comportamiento de las variables
críticas a través de los indicadores de gestión
previamente definidos, para garantizar la calidad del
proceso de toma de decisiones.
KPIS : INDICADORES CLAVES DE
INDICES DE CONTROL DE LA GESTION
DE MANTENIMIENTO
1.- COSTOS DE MANTENIMIENTO
Gastos de Personal de Mantenimiento

Gastos para Repuestos, Materiales e Insumos
Gastos por Servicio de Terceros
Gasto Total de Mantenimiento
Gasto Total de Mantto

I = -------------------------------------
Gasto de Producción
Gasto de Repuestos
I = ------------------------------------
Gasto Total de Terceros

I = -----------------------------------
Gasto de Personal de Mantto

I = ------------------------------------------
2.- DISPONIBILIDAD DEL EQUIPAMIENTO
Es el valor porcentual que indica que tiempo se
encuentra disponible el equipo para producir.
Tprod - Tparad
D = ------------------------------- x 100
Tprod
Donde:
D : Disponibilidad
Tprod : Tiempo Programado para producir
Tparad: Tiempo de Paradas Imprevistas
3.- ESTADO DEL EQUIPAMIENTO E INSTALACIONES
Comprobación de su estado de funcionamiento, realizándose

dicha evaluación mediante una inspección visual y/o
con instrumentos, el equipo puede encontrarse en los
siguientes niveles:
I. Bueno
II. Normal
III. Tolerable
IV. Inadmisible
4.- CONTROL DE CONSUMO ESPECIFICO

Producción de Vapor ( lb/hr)
C1 = ---------------------------------------------------
Consumo de Combustible (gl/hr)
Cantidad de Producción
C1 = ---------------------------------------------------
Consumo de combustible ( Glns)
-Consumo de electricidad KW-HR

-Consumo de combustible Glns
-Consumo de lubricantes Glns
5.- CALIDAD DEL SERVICIO
La medición puede ser subjetiva mediante una

encuesta a los usuarios o clientes.
6.- CONTRIBUCION AL AUMENTO DE LA
PRODUCTIVIDAD
Productos y/o Servicios
Incrementar la productividad = -----------------------------------
Recursos
Real vs capacidad instalada
7.- INDICADORES DE EVALUACION DE LAS

MAQUINAS Y EQUIPOS
- CONFIABILIDAD: R(t)
- MANTENIBILIDAD: M(t)
- EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS: OEE
- TIEMPO MEDIO ENTRE FALLOS: MTBF.
- TIEMPO MEDIO DE REPARACIONES: MTTR
INFORMACION REFERENCIAL DE LOS
INDICES DE MANTENIMIENTO
El Ingeniero de mantenimiento deberá tener el estatus de
estos índices y posteriormente fijarse metas para obtener
ahorro en los gastos de mantenimiento y mejorar la calidad
de servicio.
1.- COSTOS DE MANTENIMIENTO
Costo anual de mantenimiento

8- 13% de los costos de producción.
3- 6% del valor del activo fijo.
20-30% costo de operación.
2.- DISPONIBILIDAD DEL EQUIPAMIENTO
Generalmente los datos para su calculo se encuentran

en el departamento de producción siendo los siguientes:
Disponibilidad Optima: 85 – 95%
3.- ESTADO DEL EQUIPAMIENTO E INSTALACIONES
Para garantizar la operatividad de los sistemas de

producción el estado de los equipos debería tener el
siguiente perfil.
Bueno 30%
Normal 50%
Tolerable 10%
Inadmisible 10% 100% del total de equipos
4.- CONTROL DEL CONSUMO ESPECIFICO DE ENERGETICOS
Estos valores se deben determinar año base y luego

proceder a controlar y disminuir los consumos especificos.
5.- CALIDAD DEL SERVICIO
- Encuestas satisfactorias de los usuarios

- Reclamos mínimos
- El tiempo de operatividad de los equipos es relativamente
largo, luego de una reparación
- El mantenimiento predictivo como herramienta de control
- Utilización de métodos estadísticos
6.- CONTRIBUCION AL AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD
Unidades 800 900

de producción
Porcentaje 73% 82%

1. Asegurar y garantizar la disponibilidad de máquinas,
equipos, edificios y servicios que se necesitan para la
operación segura y eficiente de la planta; optimizando
los recursos disponibles para el mantenimiento.
2. Planificar, programar y conducir operativamente el

mantenimiento.
3. Elaborar el plan anual de mantenimiento productivo

total.
4. Evaluar resultados de calidad y productividad en

forma periódica.
5. Coordinar con el jefe de planta y jefes de sección la
implementación de mejoras en las maquinarias,
procesos y equipos.
6. Controlar el consumo de agua, electricidad y

combustibles proponiendo alternativas para la
disminución de consumos.
7. Organizar, dirigir y controlar las operaciones de

mantenimiento preventivo y correctivo.
8. Registrar las operaciones de mantenimiento

realizadas.
9. Desarrollar manuales de operación en las diferentes

máquinas.
10.Elaborar procedimientos para la ejecución de
mantenimiento correctivo.
11.Desarrollar manuales de instrucciones para las

operaciones de mantenimiento.
12.Determinar los repuestos críticos de las maquinarias y

equipos y elaborar las solicitudes de compra respectivas.
13.Coordinar con la jefatura de planta las necesidades de

mantenimientos especiales con sub. contratistas.
14.Capacitar y entrenar al personal de mantenimiento.

15.Asegurar la utilización racional y cuidado adecuado de
equipos, herramientas y materiales de uso en la planta.
16.Aperturar y cerrar las ordenes de trabajo.
17.Determinar las tareas prioritarias para la ejecución del

mantenimiento así como los trabajos de emergencia.
18.Ejecutar el procedimiento para la mejora de la gestión

del mantenimiento de forma periódica.
19.Motivar la participación y presentación de sugerencias

del personal.
20.Del cumplimiento puntual del mantenimiento preventivo.
21.Asegurar el stock adecuado de repuestos y suministros.
22.Evaluar el desempeño de su personal.

ANÁLISIS DE ACEITE
OBJETIVOS
Determinar el
rendimiento del
aceite del motor.
Monitorear el
Detectar fallas ANÁLISIS régimen de
potenciales.
DE ACEITE desgaste de los
componentes.
Determinar la
contaminación de
los aceites.
IMPLEMENTACIÓN DEL ANÁLISIS DE ACEITE
1. DETERMINAR LOS ACEITES A ANALIZAR:
Aceite de Motor
Aceite de Transmisión.
Aceite de Diferencial.
2. ESTABLECER LIMITES DE ESPECIFICACIÓN:

ELEMENTO ABREVIATURA LIMITES DE ESPECIFICACIÓN
VISCOSIDAD Cst. 12 < >16,8
HOLLÍN IND. HOLLÍN % MAX. 2,75
NUMERO DE BASE TOTAL TBN mg KOH/g. MIN. 1
SILICIO SI ppm < 20
HIERRO FE ppm < 100
ALUMINIO AL ppm < 10
COBRE CU ppm < 20
PLOMO PB ppm < 20
CROMO CR ppm < 10
ESTAÑO ES ppm < 20
FUENTE: DIVEMOTOR S.A. - MOBIL

3. DESARROLLAR ESTÁNDAR DE TOMA DE MUESTRAS:
LOGO Y CÓDIGO:
NOMBRE DE LA ESTÁNDAR DE MUESTREO DE ACEITES PAGINA: 1 DE
EMPRESA 1
TIEMPO DE
COMPONENTE: Motor. 7 minutos.
MARCHA:
Cada
MANTENIMIENTO /
Predictivo. INTERVALO: mantenimiento
TRABAJO:
MPR.
1.La toma de muestra debe realizarse en condiciones normales de operación (Temperatura y circulación del
aceite)
2.Realizar el muestreo de aceite al 50 % de drenado cárter.
3.Utilizar una botella de muestra de aceite nueva y sellada (verificar limpieza de la botella)
4.Cierre inmediatamente la botella después de tomar la muestra e identifique la botella con la etiqueta de
identificación suministrada (llene los datos requeridos en la etiqueta)
5.Enviar inmediatamente la muestra al departamento de mantenimiento para su respectiva gestión.
NOTA: La muestra debe ser analizada en el lapso de 8 días desde la fecha de muestreo, de lo contrario no
se realizara el análisis de la muestra, esto debido a la perdida de la calidad de la muestra.
CONSECUENCIAS:
Perdidas de la calidad del muestreo.
Contaminación posterior de la muestra.
Datos erróneos del muestreo.
MATERIALES:
Frasco para recepción de muestra.
Etiqueta de identificación.
ETIQUETA DE
IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD: IDENTIFICACIÓN
Casco de seguridad, lentes de seguridad, mameluco, guantes de hule, botas de seguridad, tapones,
respirador de polvo.
FUENTE: ELABORACIÓN PROPIA.

4. DETERMINAR LAS FRECUENCIAS DE TOMA DE MUESTRA:
INTERVALO INTERVALO VÁLVULA

COMPARTIMIENTO RECOMENDADO DE RECOMENDADO DE TIPO DE ACEITE
CAMBIO DE ACEITE DE MUESTREO MUESTREO
Motor MOBIL
Motor 11,000 Km. 11,000 Km. No
DELVAC 15W40
5. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS:
RESULTADOS DEL ANÁLISIS DE ACEITE
6. NUEVAS FRECUENCIAS DE MANTENIMIENTO:
INTERVALO INTERVALO
VÁLVULA DE TIPO DE
COMPARTIMIENTO RECOMENDADO DE RECOMENDADO DE
MUESTREO ACEITE
CAMBIO DE ACEITE MUESTREO
Motor MOBIL
Motor 8,800 Km. 8,800 Km. No DELVAC
15W40
FRECUENCIA TIEMPO MANTENIMIENTO

IT MANTENIMIENTOS
(Km.) APROXIMADO CADA 2 AÑOS
Mantenimiento Proactivo 1
1 8,800 24 días. 24
(MPR-1)
2 44,000 4 meses. 04
(MPR-2)
3 132,000 12 meses. 01
(MPR-3)
4 264,000 24 meses. 01
(MPR-4)

MANTENIMIENTOS
0.0
1.0
2.0
3.0
4.0
8.8
11
17.6
22
26.4
33
35.2
44
52.8

55
61.6
66
70.4
77
79.2
88
96.8
99
106
110
114
121
MP
123
132
141
MP Y MPR
143
MPR
150
154
158
FRECUENCIAS (*1000)
165
167
176
185
187
194
198
202
209
211
220
229
231
238
GRÁFICA DE COMPARACIÓN DE FRECUENCIAS DE MANTENIMIENTO
242
246
253
255
264
COMPARACIÓN DE FRECUENCIAS
FORMATO PARA HISTORIAL DE
UNIDADES
RESULTADOS DE LABORATORIO
FRECUENCIA 11,000 Km. 9,000 Km. 8,800 Km.
YI-4283 PATRÓN 03/12/2005 30/12/2005 03/02/2006 08/03/2006 09/04/2006 24/04/2006 10/05/2006 29/05/2006 19/06/2006
RECORRIDO TOTAL DE
LA UNIDAD
776,989 788,507 799,328 808,559 817,917 826,731 835,493 844,212 852,775
Km. ACEITE 11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563
Cst. 12 < >16,8

11.36 11.41 11.44 12.5 12.3 13.52 13.81 13.59 13.65
IND.
HOLLÍN
MAX. 2,75 2.64 2.67 2.61 2.55 2.59 2.31 2.25 2.29 2.27
TBN MIN. 1
0.98 0.92 1.11 1.35 1.39 1.87 1.98 1.91 1.96
FE < 100 158 168 153 119 123 91 89 92 90
SI < 20 21 23 19 17 16 14 13 16 15
CU < 20 35 34 30 26 27 18 15 16 18
PB < 20 25 31 24 20 21 18 16 17 15
ES < 20 17 19 15 13 14 11 9 10 9
AL < 10 72 34 39 25 26 9 15 7 13
CR < 10 12 15 13 9 10 7 5 6 6
GRÁFICA DE VISCOSIDAD DEL ACEITE
18
17
16
15
Cts.
14
13
12
11
10
11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563
776,989 788,507 799,328 808,559 817,917 826,731 835,493 844,212 852,775
03/ 12/ 2005 30/ 12/ 2005 03/ 02/ 2006 08/ 03/ 2006 09/ 04/ 2006 24/ 04/ 2006 10/ 05/ 2006 29/ 05/ 2006 19/ 06/ 2006
K M A C EI TE / R EC OR R I D O TOTA L D E LA U N I D A D / FEC H A M U ES TR A
LIM ITE CRITICO INFERIOR VISCOSIDAD LIM ITE CRITICO SUPERIOR

GRÁFICA DE ÍNDICE DE HOLLÍN
3.25
2.75
%
2.5
2.25
1. 7 5
11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563
776,989 788,507 799,328 808,559 817,917 826,731 835,493 844,212 852,775
03/12/2005 30/12/2005 03/02/2006 08/03/2006 09/04/2006 24/04/2006 10/05/2006 29/05/2006 19/06/2006

IND. HOLLÍN LIM ITE CRITICO

GRÁFICA TBN
2 .5
1.5
TBN
0 .5
0
11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563
776,989 788,507 799,328 808,559 817,917 826,731 835,493 844,212 852,775
03/ 12/ 2005 30/ 12/ 2005 03/ 02/ 2006 08/ 03/ 2006 09/ 04/ 2006 24/ 04/ 2006 10/ 05/ 2006 29/ 05/ 2006 19/ 06/ 2006
TBN LÍM ITE CRITICO

GRÁFICA DESGASTE DEL HIERRO
18 0
16 0
14 0
12 0
10 0
ppm
80
60
40
20
0
11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563
776,989 788,507 799,328 808,559 817,917 826,731 835,493 844,212 852,775
03/ 12/ 2005 30/ 12/ 2005 03/ 02/ 2006 08/ 03/ 2006 09/ 04/ 2006 24/ 04/ 2006 10/ 05/ 2006 29/ 05/ 2006 19/ 06/ 2006
HIERRO (Fe) LIM ITE CRITICO

GRÁFICA DE DESGASTE DE ALEANTES
40
35
30
25
ppm
20
15
10
0
11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563
776,989 788,507 799,328 808,559 817,917 826,731 835,493 844,212 852,775
03/ 12/ 2005 30/ 12/ 2005 03/ 02/ 2006 08/ 03/ 2006 09/ 04/ 2006 24/ 04/ 2006 10/ 05/ 2006 29/ 05/ 2006 19/ 06/ 2006
SILICIO (Si) COBRE (Cu) PLOM O (Pb) ESTAÑO (Es) LIM ITE CRITICO
GRÁFICA DE DESGASTE DE ALEANTES
50
40
30
ppm
20
10
- 10
11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563
776,989 788,507 799,328 808,559 817,917 826,731 835,493 844,212 852,775
03/ 12/ 2005 30/ 12/ 2005 03/ 02/ 2006 08/ 03/ 2006 09/ 04/ 2006 24/ 04/ 2006 10/ 05/ 2006 29/ 05/ 2006 19/ 06/ 2006
LIM ITE CRITICO ALUM INIO (Al) CROM O (Cr)

ANÁLISIS DE DESGASTE
Esencialmente la prueba controla la proporción de desgaste de
un componente determinado identificando y midiendo la
concentración de los elementos de desgaste que se encuentran
en el aceite.
El análisis de desgaste se limita a detectar el desgaste de los
componentes y la contaminación gradual con tierra.
APARATO:
ESPECTROFOTOMETRO DE
ABSORCIÓN ATÓMICA
ANÁLISIS PERIÓDICO DE ACEITE DE CATERPILLAR
Consiste en pruebas destinadas a identificar y medir la contaminación

y degradación de una muestra de aceite y son tres pruebas básicas.
1. ANÁLISIS DE DESGASTE
2. PRUEBAS QUÍMICAS Y FÍSICAS
3. ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES DEL ACEITE
PRUEBAS QUÍMICAS Y FÍSICAS
Las pruebas químicas y físicas detectan el agua, el

combustible y el anticoagulante en el aceite y determina
cuando su concentración excede los límites establecidos
La presencia y la cantidad aprox. de agua se detecta
mediante la “prueba de chisporroteo”. Se coloca una gota
de aceite en una plancha caliente a una temperatura
controlada de 110ºC (230ºF). La aparición de burbujas es
una indicación positiva de agua en el aceite (es aceptable
una presencia de agua entre el 0.5% al 1.5%.
Se determina la presencia de combustible mediante el
probador de destello. Este probador está calibrado para
determinar el porcentaje de combustible diluido
ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES DEL ACEITE

Las condiciones del aceite se determina mediante el análisis
infrarrojo. Esta prueba determina y mide la cantidad de contaminantes
como hollín, azufre y productos de oxidación y nitración.
También se puede utilizar el análisis infrarrojo para reducir, mantener
o prolongar los intervalos de cambio de aceite según las condiciones y
aplicaciones en partículas.
Índice mensual
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio
Vtas Real 100 90 80
Presupuesto 100 80 90
Medición 100% 113% 89%
Meta 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Indicador 100% 113% 89%
Indicador acumulado
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio
Vtas Real 100 190 270
Presupuesto 100 180 270
Medición 100% 106% 100%
Meta 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Indicador 100% 106% 100%
b) ERRORES EN LAS CONTRAMEDIDAS
EN EL MANTENIMIENTO
Cuando la falla es crónica, o cuando es difícil el prevenir su repetición se

escucha los comentarios:
1) No se puede hacer nada mejor porque la
planta es vieja.
2) Se pueden tomar las medidas correctivas,
pero todas ellas no son bien diseñadas
3) Todas las cosas se hacen con dinero, pero
no hay dinero disponible.
4) Todo puede mejorarse con reparaciones,
pero no podemos realizar paradas en la
producción o no contamos con suficiente
capacidad de trabajadores.
5) Resulta más barato comprar equipos
nuevos, que reparar los que tenemos.
RCA: El análisis de Causa Raíz es
un proceso estructurado de
deducciones lógicas que permite
graficar las relaciones causa-efecto
que conducen a descubrir el evento
indeseable o causa raíz.
EN EL ANÁLISIS QUE CONDUCE A RCM DEBEMOS
ENCONTESTAR
EL ANÁLISISLAS
QUESIGUIENTES
CONDUCE PREGUNTAS DEL
A RCM DEBEMOS
EQUIPO PREGUNTAS DEL
CONTESTAR LAS SIGUIENTES
EQUIPO
La estrategia viene a ser el conjunto de acciones planificadas y coordinadas
sistemáticamente en el tiempo que se llevan a cabo, para lograr un
determinado fin o misión.
La táctica es el método o la forma empleada, con el fin de cumplir un

objetivo y que a la vez contribuye a lograr el propósito general, de acuerdo
a las circunstancias que tiene que enfrentar.
Juntando ambas palabras, entendemos que la estrategia permite preparar

los planes y los elementos para ejecutar las acciones previstas, y la táctica,
forma parte de la estrategia, pues la táctica es el conjunto de medidas y
métodos que llevan a la practica el desarrollo de la estrategia.
Tomando como ejemplo, el juego de ajedrez, antes de jugar, tenemos que

preparar un plan de juego, que es la estrategia, y luego aprovechar las
buenas posiciones de las piezas, para emplear la táctica, como maniobras,
combinaciones, ataque dobles, clavadas, jaques a la descubierta, bloqueo
de peones,etc.
En conclusión, La estrategia es el plan general para lograr los buenos

resultados, y la táctica, son las formas o métodos específico que se aplican
de acuerdo a las circunstancias, para cumplir de forma efectiva el plan
estratégico.

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INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

Ing. Mario Valencia Salas

Curva de Bañera. Probabilidad de Fallo vs Tiempo

… crea la posibilidad de que la

Fallas relacionadas con la edad

1. Es la ciencia dedicada al estudio de la

2. El mantenimiento es la función empresarial a la

• Es para preservar la “función” de los

1914: Primera guerra mundial las Mantenimiento

Maquina propiamente dicha (Quedaba a segundo termino)

Principio: El servicio se mantiene y el recurso

1. Conservar la capacidad de producción de

2. Minimizar los trastornos en la empresa y

3. Conservar los locales industriales.

5. Minimizar el costo de ciclo de vida de los

6. Minimizar el tiempo muerto de los

7. Contar con equipo confiables.

8. Protección del medio ambiente.

9. Garantizar la seguridad del personal y de

Productos y/o Servicios

Productividad creciente requiere una optimización

1. Mantenimiento Correctivo ( M. Reactivo )

6. Mantenimiento Over Haull.

8. Mantenimiento Clase Mundial.

9. Mantenimiento Productivo Total (TPM ).

10.Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

12.Análisis Causa Raíz (ACR)

13.Análisis de Criticidad (AC)

15.Inspección Basada en Riesgo (RBI)

16.Optimización Costo Riesgo (OCR).

- Sus costos son frecuentemente elevados.

• Nivel 2: Averías importantes. No es necesario que la

• Nivel 3: Averías a programar con fecha determinada.

• Nivel 4: Averías a programar con fecha no determinada.

¿La avería afecta No ¿La fecha de

Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4

URGENTE IMPORTANTE A PROGRAMAR PENDIENTE DE

ASIGNACION DE PRIORIDAD A LAS ÓRDENES DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO (M. REACTIVO)

MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)

Conjunto de acciones planificadas que se

TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)

TIPOS MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)

SERVICIO A SERVICIO B SERVICIO C

Taller Planta o Campo Taller Planta o Campo

- Choferes - Engrase - Engrase - Eléctricos - Eléctricos

- Mecánico - Lubricación - Lubricación - Soldadores - Soldadores

Grupo de operadores que Personal de MP que

BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

1. Disminución de paradas imprevistas.

Paso 2: Asignar tipo de M. Preventivo y criticidad.

Paso 3: Hacer listas de verificación de M. Preventivo.

Paso 4: Desarrollar ordenes de trabajo de M. Preventivo.

Paso 5: Crear hoja de rutas del M. Preventivo.

Paso 6: Desarrollar un programa M. Preventivo.

Paso 7: Mantener una historia de los equipos.

Paso 8: Aplicar tecnología de barras.

Paso 9: Desarrollo de un sistema de informes M.Preventivo.

Paso 10: Organización del M.Preventivo.

PASO 1: REALIZAR EL INVENTARIO DE LOS EQUIPOS

Por sistema computarizado o Kardex de datos de equipos.

PASO 2: ASIGNAR TIPO DE M.P. Y CRITICIDAD

- Que tipo de mantenimiento a realizar.