Introducción a la Instrumentación Industrial para el Control de Procesos

En principio, todos los procesos industriales fueron controlados manualmente por el

operador (hoy aún existe este tipo de control en muchas fábricas); la labor de este
operador consistía en observar lo que está sucediendo (tal es el caso de un
descenso en la temperatura) y hacía algunos ajustes (como abrir la válvula de
vapor), basado en instrucciones de manejo y en la propia habilidad y conocimiento
del proceso por parte del operador.
Este lazo – proceso a sensor, a operador, a válvula, a proceso – se mantiene como
un concepto básico en el control de procesos.
En el control manual, sin embargo, sólo las reacciones de un operador
experimentado marcan las diferencias entre un control relativamente bueno y otro
errático; más aún, esta persona estará siempre limitada por el número de variables
que pueda manejar.
Por otro lado, la recolección de datos requiere de esfuerzos mayores para un
operador, que ya está dedicando tiempo importante en la atención de los procesos
observados y que por lo tanto se encuentra muy ocupado como para escribir
números y datos, que evidentemente son necesarios para un mejor control sobre el
proceso. Todo esto se puede conjugar en tener datos que pueden ser imprecisos,
incompletos y difíciles de manejar.
El control automático a diferencia del manual, se basa en dispositivos y equipos que
conforman un conjunto capaz de tomar decisiones sobre los cambios o ajustes
necesarios en un proceso para conseguir los mismos objetivos que en el control
manual pero con muchas ventajas adicionales. Adicionalmente a esto, existen una
serie de elementos que pueden integrarse a este conjunto para lograr cumplir con
varias funciones, algo que como se ha comentado, sería imposible de ser logrado
por un operador con la precisión y eficiencia deseados.

Un poco de Historia siempre es bueno

El control de los primeros procesos industriales se basó en la habilidad de los
operadores (control manual). En los años siguientes, la aparición de los
controladores locales permitió al operador manejar varios lazos de control, pero
subsistía aún el problema de recolección de datos. Los controladores locales son
aún muy útiles, así como también resistentes y simples. Sin embargo, debido a que
están directamente relacionados con el proceso y por lo tanto están diseminados a
través de toda la planta, obviamente hace que el realizar mantenimiento y ajustes
en dichos instrumentos demande mucho tiempo.
El desarrollo de los dispositivos de control operados neumáticamente marcó un
mayor avance en el control de procesos. Aquí las variables pueden ser convertidas
en señales neumáticas y transmitidas a controladores remotos. Utilizando algunos
mecanismos complejos, un controlador neumático realizaba simples cálculos
basados en una señal de referencia (set point) y la variable del proceso y ajusfar
adecuadamente el elemento final de control. La ventaja estaba en que el operador
podía controlar una serie de procesos desde una sala de control y realizar los
cambios necesarios en forma sencilla. Sin embargo, las limitaciones radicaban en
la lentitud de la respuesta del sistema de control de cambios rápidos y frecuentes y
a su inadecuada aplicación en situaciones en que los instrumentos estén demasiado
alejados (pérdidas).
Alrededor de los 60, los dispositivos electrónicos aparecieron como alternativa de
reemplazo a los controladores neumáticos. Los controladores electrónicos para un
lazo cerrado, son rápidos, precisos y fáciles de integrar en pequeños
lazos interactivos; sin embargo, la mejora en cuanto a operación con respecto a los
neumáticos era relativamente pequeña y además la recopilación de datos, aún
no muy fácil de manejar.
Algún tiempo después de la aparición de los sistemas de control electrónicos
analógicos, el desarrollo de los microprocesadores permitió el surgimiento de
los transmisores y controladores digitales, así como de los controladores lógicos
programables (PLC), además, de sistemas especializados como por ejemplo, las
máquinas de control numérico computarizado (CNC)
El empleo de las computadoras digitales no se hizo esperar; de su aplicación,
aparecen los sistemas de control digital directo (DDC), hasta los sistemas de
supervisión y control actuales, con los cuales se logra manejar un gran número de
procesos y variables, recopilar datos en gran cantidad, analizar y optimizar diversas
unidades y plantas e incluso, realizar otras actividades, como planificación de
mantenimiento, control de calidad, inventario, etc
Independientemente de la tecnología, la evolución de las técnicas de control han
tenido como uno de sus objetivos fundamentales, reemplazar la acción directa del
hombre en el manejo de un determinado proceso, por el empleo de equipos y
sistemas automáticos, sin embargo, existe una analogía muy clara entre estos
últimos y el hombre, en los que respecta a la forma de actuar
El tipo de proceso elegido para un determinado producto final dependerá de sus
requerimientos de producción y cantidades. En cualquier caso, para el control del
mismo es necesario tener un conocimiento acerca de la instrumentación utilizada y
en general de los aspectos mecánicos relacionados al proceso. El control óptimo
sin embargo, no solamente está en función de los dispositivos, equipos y sistemas
a emplear, sino fundamentalmente del conocimiento del proceso que se desee
controlar.

Instrumentos y equipos para el Control y Automatización de Procesos

Industrialmente, los instrumentos se utilizan para monitorear y controlar variables
de procesos. Dependiendo del tipo de procesos, como veremos más adelante, se
seleccionan los componentes del mismo. A continuación se muestra un diagrama
en bloques de un sistema de control de lazo cerrado o realimentado. No es la única
forma de controlar un proceso, pero nos va a servir para identificar las funciones de
los principales instrumentos de campo y panel utilizados para medir y controlar
variables industriales.
Aquí el proceso puede ser físico o una reacción química o conversión de energía.
Existen distintos tipos de disturbios que afectan las condiciones del proceso. Estos
disturbios crean la necesidad de monitorear y controlar el proceso.

La variable controlada, es el parámetro que se desea controlar hasta el valor

deseado o referencia (set point). El sensor mide el valor de la variable controlada y
el transmisor, cambia este valor en una señal normalizada que puede ser
transmitida. Esta señal es recibida por distintos componentes, dependiendo de la
función de los instrumentos en et sistema tales como registro, indicación, control y
activación de alarmas o enclavamiento.
En el caso del controlador (en este caso un controlador de procesos), esta señal
(wariable medida) es comparada con el set point y la diferencia (desviación) sirve
para el elemento fina! de control (comúnmente una válvula) para ajusfar el valor de
la wariable manipulada. Este ajuste, hace que el valor de la variable controlada se
dirija hacia el de la referencia.
Desde luego, no todos los sistemas de control automático tienen exactamente este
modelo (llamado de realimentación); existen variaciones como por ejemplo, él
control prealimentado, el de cascada, el de rango partido, combinaciones sobre
éstos, etc. basados en instrumentos de tecnologías antiguas o modernas; de todas
estas tecnologías, vamos a referirnos a aquellas relacionadas con procesos
continuos de regulación automática, como veremos más adelante.
Veamos ahora algunas consideraciones relacionadas a los componentes del
diagrama anterior, desde los sensores hasta los elementos finales de control,
mencionando también aspectos de otros instrumentos no considerados en aquel
diagrama, pero que también tienen importancia en algunos lazos de control.