Analisis del efecto de los modos de falla

En Inglés: PFMEA
PROCESS FAILURE MODE
EFFECT ANALYSIS
HISTORIA DEL AMEF

Metodología creada por la industria aeroespacial en

los años 60’s

Ford comenzó a utilizar el PFMEA en 1972.

Fue incorporada por Ford Motor Company, Chrysler y

General Motors en 1988.

La AIAG (Automotive Industry Action Group) y la

ASQC (American Society for Quality Control) crearon
y controlaron los estándares del PFMEA en 1993.
HISTORIA DEL AMEF

Se creó con el compromiso de las empresas hacia la

mejora continua tanto de productos como de
procesos; el PFMEA se convirtió en una técnica para
identificar y ayudar a eliminar posibles problemas.
AMEF

El AMEF es una técnica analítica que ayuda a

identificar posibles fallas futuras en un proceso

Hace énfasis en métodos de prevención de defectos

Se elabora cuando se trata de procesos nuevos y se

actualiza después de acciones tomadas para evitar
alguna queja de cliente, cuando se genera algún
cambio de ingeniería así como con la información
generada en los periodos a evaluar.
AMEF

Abarca el proceso completo, esto es, desde la entrada de

material hasta el embarque de producto final al cliente.

Define:
Qué puede fallar
Qué es lo que pasa cuando la falla ocurre
Qué tan seguido ocurre la falla
Qué tan bien puede la falla ser detectada si esta
ocurre
AMEF

El documento del AMEF identifica las acciones

requeridas en el proceso para prevenir defectos en
el producto

Lo anterior asegura la calidad del producto, de

acuerdo a las expectativas de nuestros clientes

El PFMEA resume los esfuerzos de un equipo de

trabajo, incluyendo un análisis de las posibles fallas
en base a experiencias pasadas, para la planeación
del arranque de un proceso futuro.
AMEF

El AMEF permite asignar prioridad a las acciones

correctivas de acuerdo a la gravedad de cada falla.

Documenta los resultados de la planeación del

proceso de manufactura
AMEF

Debe considerarse un documento “vivo”, debe de

actualizarse cada vez que se tenga una queja de
cliente, que se detecten nuevos modos de falla o se
implementen nuevos cambios y controles.
TIPOS DE AMEF

Diseño (D) AMEFD

O
Proceso (P) AMEFP
TIPOS DE AMEF

Diseño Materiales, subensambles y producto terminado.

Proceso Proceso de ensamble, métodos de trabajo, equipo y

maquinaria, pruebas, inspecciones, auditorías, manejo de materiales y
empaques, etiquetado, cambios de modelo, retrabajos.
PROPÓSITOS DEL AMEF

Propósitos principales :

Identificar acciones que pueden eliminar o reducir la

oportunidad de que alguna falla se presente.

Documentar el proceso.

Acción antes de … y no después de ...

BENEFICIOS DEL AMEF

Beneficios del uso del PFMEA

- Identifica posibles modos de falla del proceso o

producto.

- Calcula el efecto potencial del modo de falla.

- Identifica las posibles causas del modo de falla.

- Identifica variables del proceso en las cuales

enfocarse para reducir la ocurrencia o mejorar la
detección.
BENEFICIOS DEL AMEF

- Genera una lista ordenada de modos de falla

potenciales.

- Asigna prioridad a las acciones correctivas por

orden de importancia.

- Documenta los resultados del proceso.

- Control desde que el producto entra a la planta

hasta que sale.
ESTRUCTURA BÁSICA DE UN AMEF
RPN 1

Función del Modo de

Control Acción
Proceso / Falla Efecto 1 Causa 1
Actual Recomendada
Proposito Potencial

Control
Actual

RPN 2

Control Acción
Efecto 1 Causa 2
Actual Recomendada

Control
Actual
FORMATO DE AMEF

ENCABEZADO
Debe de llevar al menos:
-Etapa del producto (Prototipo, Prelanzamiento,
Producción).
-Datos del producto (Nombre y/ o número de parte).
- Datos del equipo de trabajo (Nombre de los
integrantes).
FORMATO AMEF

- Referencia del documento (Número del documento,

quien lo preparó, fecha de origen).
- Fecha de revisión.
- Nivel de documento.
 FORMATO DE AMEF

Resultados de la acción
Sev.
Class

Det.
Occ.

RPN
No. y nombre Falla Efecto Causa de Controles Acciones Responsable y
de la operación potencial potencial la falla actuales recomendadas fecha compromiso Acciones S O D RPN
tomadas
MODO DE FALLA

Es la manera en que el proceso podría

potencialmente fallar, para manufacturar ó ejecutar la
función ó no fue realizada correctamente

a) Función.
b) Apariencia.
c) Intermitente.
MODO DE FALLA

CATEGORIZACIÓN COMÚN DE LOS MODOS DE

FALLA DE PROCESO

-Manufactura
Funcional.
Dimensional.
Visual.

-Ensamble manual
Falta/exceso de partes.
orientación de partes.
MODO DE FALLA

- Contaminación.
- Partes faltantes.
- Orientación incorrecta (x, y, z).
- Ensamble incorrecto.
- Desalineación.
- Exceso de partes.
- Secuencia de ensamble inadecuada.
- Ajuste (poco, excesivo).
- Partes quebradas.