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Universidad de San Carlos de Guatemala
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Química
ANÁLISIS DE CAPACIDAD DE PROCESO DE UNA PLANTA DE

PRODUCCIÓN DE BOLSAS DE POLIETILENO
Manuel José Viana Vidal

Asesorado por el Ing. Tulio Hernández Roldán
Guatemala, julio de 2012

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ANÁLISIS DE CAPACIDAD DE PROCESO DE UNA PLANTA DE

PRODUCCIÓN DE BOLSAS DE POLIETILENO
TRABAJO DE GRADUACIÓN
PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

POR
MANUEL JOSÉ VIANA VIDAL

ASESORADO POR EL ING. TULIO HERNÁNDEZ ROLDÁN
AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE
INGENIERO QUÍMICO
GUATEMALA, JULIO DE 2012

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA
DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

VOCAL I Ing. Alfredo Enrique Beber Aceituno
VOCAL II Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco
VOCAL III Ing. Miguel Ángel Dávila Calderón
VOCAL IV Br. Juan Carlos Molina Jiménez
VOCAL V Br. Mario Maldonado Muralles
SECRETARIO Ing. Hugo Humberto Rivera Pérez
TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO
DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

EXAMINADOR Ing. Orlando Posadas Valdez
EXAMINADOR Ing. Víctor Manuel Monzón Valdez
EXAMINADOR Ing. Jaime Domingo Carranza González
SECRETARIO Ing. Hugo Humberto Rivera Pérez
AGRADECIMIENTOS A:
Dios y a la Virgen María Por las muchas bendiciones y por

darme la fuerza, la voluntad y la fe
para hacerle frente a la vida.
Mis padres Fredy Viana Ruano y Ana Guisela

Vidal Hernández, por ser un ejemplo
de vida, por sus enseñanzas y porque
todo lo que soy es gracias a ellos.
Toda mi familia Por su apoyo incondicional y

constantes muestras de afecto.
Universidad de San Carlos Por convertirse en mi casa de

de Guatemala y a la estudios y mi alma máter.
Facultad de Ingeniería
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES .......................................................................... VII

LISTA DE SÍMBOLOS ....................................................................................... XI
GLOSARIO ..................................................................................................... XVII
RESUMEN ..................................................................................................... XXIII
OBJETIVOS ................................................................................................... XXV
INTRODUCCIÓN ......................................................................................... XXVII
1. MARCO CONCEPTUAL .......................................................................... 1

1.1. Antecedentes ............................................................................. 1
1.2. Justificación ............................................................................... 4
1.3. Determinación del problema ...................................................... 7
1.3.1. Definición del problema ............................................ 7
1.3.2. Delimitación .............................................................. 7
2. MARCO TEÓRICO .................................................................................. 9

2.1. Materias primas ......................................................................... 9
2.1.1. Descripción general de la materia prima ................... 9
2.2. Reseña del proceso de producción ......................................... 12
2.2.1. Descripción del proceso de producción .................. 12
2.2.2. Descripción de las áreas de trabajo y
equipo utilizado ....................................................... 15
2.2.3. Tipos de productos y sus características ................ 22
2.3. Área de extrusión ..................................................................... 25
2.3.1. Equipo y su correcto funcionamiento ...................... 25
I
2.3.2. Parámetros operacionales del proceso y
el equipo .................................................................. 28
2.4. Área de espera del producto .................................................... 36
2.4.1. Descripción del área y sus consecuencias .............. 36
2.5. Área de corte, sellado y empaque ............................................ 37
2.5.1. Equipo y su correcto funcionamiento ....................... 37
2.6. Traslado y entrega del producto terminado a la bodega .......... 39
2.6.1. Descripción del área y sus consecuencias .............. 39
2.7. Área de impresión .................................................................... 40
2.7.1. Equipo y su correcto funcionamiento ....................... 40
2.8. Área complementaria ............................................................... 42
2.8.1. Área de reutilización de material dañado ................ 42
2.8.2. Fabricación de pajillas ............................................. 43
2.9. Determinación de las variables del proceso ............................. 44
2.10. Fenómenos de transporte en el proceso de producción ......... 46
2.10.1. Transferencia de calor ......................................... 46
2.10.2. Transferencia de masa ........................................ 48
2.11. Estudio de capacidad del proceso .......................................... 53
2.11.1. Descripción del estudio de capacidad
de proceso ........................................................... 53
2.11.2. Criterios del estudio de capacidad de proceso
de producción de bolsas de polietileno ................ 58
2.12. Parámetros de calidad sobre el polietileno
de baja densidad .................................................................... 64
2.13. Diseño de la burbuja en el proceso de extrusión .................... 69
2.14. Balance de masa y energía sobre el proceso de extrusión .... 79
2.15. Determinación de la cantidad de calor necesaria para
llevar a cabo la fundición y el mezclado del polietileno
de baja densidad en el cañón del extrusor ............................. 82
II
2.16. Determinación de la cantidad de calor suministrada al
extrusor en la planta de producción ....................................... 85
2.17. Determinación de las pérdidas económicas anuales como
consecuencia de las pérdidas de calor en el extrusor............ 87
3. DISEÑO METODOLÓGICO................................................................... 89
3.1. Variables .................................................................................. 89
3.2. Delimitación del campo de estudio .......................................... 92
3.3. Recursos humanos disponibles ............................................... 92
3.4. Recursos materiales disponibles ............................................. 93
3.4.1. Materia prima .......................................................... 93
3.4.2. Equipo ..................................................................... 93
3.5. Técnicas cuantitativas y cualitativa .......................................... 94
3.5.1. Técnica cuantitativa para el desarrollo del
estudio de capacidad .............................................. 94
3.5.2. Técnica cualitativa y cuantitativa para los
Procedimientos Operacionales Estándar ................ 96
3.5.3. Técnica cualitativa y cuantitativa para el manual
de contingencia respecto a los problemas,
causas y soluciones asociados al equipo ............... 97
3.6. Recolección y ordenamiento de la información ....................... 98
3.7. Tabulación, ordenamiento y procesamiento de información .. 100
3.7.1. Área de extrusión .................................................. 100
3.7.2. Área de corte, sellado y empaque ........................ 101
3.8. Análisis estadístico ................................................................ 102
3.9. Plan de análisis de los resultados .......................................... 103
3.9.1. Métodos y modelos de los datos según tipo de
variables ............................................................... 103
3.9.2. Programas a utilizar para el análisis de datos....... 104
III
4. RESULTADOS ..................................................................................... 105
4.1. Estudio de capacidad ............................................................. 105
4.1.2. Área de corte ......................................................... 109
4.2. Determinación de los parámetros de calidad de la materia
prima, polietileno de baja densidad ........................................ 112
4.3. Análisis comparativo entre el diseño de la burbuja y su
comportamiento real ............................................................... 114
4.4. Acumulación de material en el extrusor.................................. 115
4.5. Cantidad de calor necesario para fundir y mezclar la resina
de polietileno de baja densidad en el extrusor ....................... 116
4.6. Determinación de pérdidas de calor y su valor económico .... 117
4.7. Procedimientos Operacionales Estándar (POE´s) ................. 118
4.7.2. Área de corte, sellado y empaque ......................... 122
4.8. Manual de problemas, causas y posibles soluciones
asociadas al equipo de producción de bolsas plásticas ......... 126
4.8.1. Excesiva temperatura de fundición ........................ 126
4.8.2. Líneas en el cabezal .............................................. 127
4.8.3. Acumulación en el borde del cabezal .................... 128
4.8.4. Excesiva presión o amperaje en el equipo ............ 129
4.8.5. Descarga decreciente a determinadas rpm ........... 131
4.8.6. Geles, rajadura por gel, gel con color café o
resina carbonizada ................................................ 132
4.8.7. Fractura; película severamente diagramada ......... 134
4.8.8. Piel naranja; variaciones en el índice de
fundición ................................................................ 136
4.8.9. Pobre estabilidad en la burbuja – resistencia de
fundición baja ........................................................ 138
IV
4.8.10. Burbuja pulsante ................................................. 140
4.8.11. Depósitos, áreas claras en la película ................ 141
4.8.12. Pigmentación desigual ........................................ 142
4.8.13. Marcas de vibración ............................................ 143
4.8.14. Arrugas en la película ......................................... 144
4.8.15. Deficiencia en la uniformidad del calibre
(dirección de máquina) ....................................... 145
4.8.16. Deficiencia en el calibre (dirección transversal) .. 147
4.8.17. Bordes no definidos en los rollos de película ...... 150
4.8.18. Bobinas cónicas, un lado de la película es
más grueso que el otro ....................................... 151
4.8.19. Película con forma de bolsa, bajo calibre en
los extremos y alto calibre en el centro de la
bobina (rollo convexo) ........................................ 152
4.8.20. Arrugas en la película. Bajo calibre en el
centro de la bobina y alto calibre en los
extremos (rollo cóncavo)..................................... 153
4.8.21. Bloqueo de la película en los rodillos
superiores ........................................................... 154
4.8.22. Un alto coeficiente de fricción, ocasiona que
la película esté muy pegajosa............................. 156
4.8.23. Bajo coeficiente de fricción, la película está
muy resbaladiza .................................................. 157
4.8.24. Niveles de tratamiento bajos............................... 158
4.8.25. Deficiente adhesión del tinte ............................... 159
4.8.26. Bloqueo durante el almacenaje .......................... 161
4.8.27. Película resbaladiza, rayones en dirección
de máquina ......................................................... 162
V
4.8.28. Película decolorada ............................................. 164
4.8.29. Vida útil de las navajas es muy corta .................. 165
5. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS ............................................... 167

5.1. Interpretación de los resultados del estudio de capacidad ..... 167
5.2. Interpretación sobre la determinación de los parámetros de
calidad de la materia prima, polietileno de baja densidad ...... 176
5.3. Interpretación del análisis comparativo entre el diseño de la
burbuja y su comportamiento real .......................................... 177
5.4. Interpretación de la acumulación de material en el extrusor .. 180
5.5. Interpretación de la cantidad de calor necesario para fundir
y mezclar la resina de polietileno de baja densidad en el
extrusor .................................................................................. 181
5.6. Interpretación sobre la determinación de las pérdidas de
calor y su valor económico ..................................................... 182
5.7. Interpretación de los procedimientos operacionales
estándar (POE´s) para la calidad ........................................... 183
5.8. Interpretación del Manual de problemas, causas y
posibles soluciones asociadas al equipo de producción
de bolsas plásticas ................................................................. 185
CONCLUSIONES ............................................................................................ 187

RECOMENDACIONES ................................................................................... 189
BIBLIOGRAFÍA................................................................................................ 191
APÉNDICES .................................................................................................... 195
ANEXO .......................................................................................................... 225
VI
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
FIGURAS
1. Formación del cilindro o burbuja .......................................................... 13

2. Esquema del proceso de extrusión y soplado ...................................... 14
3. Extrusor para soplado de película de polímero .................................... 16
4. Máquina cortadora y selladora térmica ................................................ 18
5. Impresora de seis colores .................................................................... 21
6. Diagrama de flujo del proceso de producción ...................................... 23
7. Esquema del extrusor .......................................................................... 26
8. Parámetros de la burbuja ..................................................................... 27
9. Curva isoperimétrica para X = 20... ...................................................... 32
10. Curva isoperimétrica para X = 5 ........................................................... 33
11. Velocidad de halado sin IBC ................................................................ 35
12. Velocidad de halado con IBC ............................................................... 35
13. Resistencia eléctrica en cada barril del cañón del extrusor ................. 46
14. Trasferencia de masa a través de la película ....................................... 49
15. Ley de Henry ........................................................................................ 50
16. Representación gráfica de un estudio de capacidad............................ 54
17. Productos que fabrica la planta de producción .................................... 60
18. Prueba de tracción y elongación .......................................................... 65
19. Prueba de resistencia al impacto ......................................................... 66
20. Prueba de resistencia al rasgamiento y ruptura ................................... 67
21. Prueba del coeficiente de fricción ........................................................ 68
22. Diagrama del balance de masa y energía ............................................ 80
23. Trayectoria de estado del polietileno de baja densidad ....................... 82
VII
24. Diagrama de flujo para el estudio de capacidad ................................... 94
25. Diagrama de flujo de los Procedimientos Operacionales Estándar
(POE). ................................................................................................... 96
26. Diagrama de flujo para el manual de contingencia ............................... 97
27. Comportamiento del extrusor 1........................................................... 106
30. Comportamiento de la cortadora 1 ..................................................... 109
31. Comportamiento de la cortadora 2 .......................................................... 110
34. Cantidad de calor en función de la temperatura ................................. 116
35. Cantidad de calor en el extrusor ......................................................... 117
TABLAS
I. Operaciones en el proceso de producción ........................................ 24

II. Características de una máquina extrusora promedio ........................ 25
III. Etapas de producción y las variables del proceso ............................ 44
IV. Datos de los productos fabricados por la empresa según
especificaciones de los clientes en los últimos tres meses .............. 61
V. Definición operacional de las variables en el área de extrusión en
el proceso de fabricación de bolsas de polietileno............................ 89
VI. Definición operacional de las variables en el área de corte .............. 91
VII. Extrusor 1 ........................................................................................ 106
VIII. Extrusor 2 ........................................................................................ 107
IX. Extrusor 3 ........................................................................................ 108
X. Cortadora 1 ..................................................................................... 109
XI. Cortadora 2 ..................................................................................... 110
VIII
XII. Cortadora 3..................................................................................... 111
XIII. Cortadora 4..................................................................................... 112
XIV. Parámetros de calidad del polietileno de baja densidad ................. 113
XV. Análisis comparativo de las variables de la burbuja ....................... 114
XVI. Acumulación de material en el extrusor .......................................... 115
XVII. Cantidad de calor de fundición y mezcla ........................................ 116
XVIII. Pérdidas de calor y su costo económico ........................................ 117
IX
X
LISTA DE SÍMBOLOS
Símbolo Significado
Die Gap Abertura del cabezal
H2O Agua
Z Altura de congelamiento
l Ancho de la película
Lay Flat Ancho tubular
A Área de contacto
q Cantidad de masa
Cp Capacidad de proceso
Cpk Capacidad de proceso cuando el valor

medio del rango de especificaciones no
coincide con la media.
cm Centímetros
Cc Circunferencial del cabezal
XI
P Coeficiente de permeabilidad
S Coeficiente de solubilidad
C Concentración
k Conductividad térmica
R Constante universal de gases
ρmelt Densidad de la masa fundida
ρpel Densidad de la película
σ Desviación estándar
Dd Diámetro del cabezal
ΔP Diferencia de presión
D Difusividad
CO2 Dióxido de carbono
Ep Energía de activación de la película
x Espesor del cañon
XII
Δ Es el mínimo del valor absoluto entre
(LSE-X) y (LSI-X).
ef Espesor final de la película
E Error estimado
Q Flujo de calor
F Flujo en estado no estacionario
Dina Fuerza en Dinas
°C Grados Celsius
K Grados Kelvin
g Gramos
h Hora
j Joule
Kg Kilogramo
KJ Kilo joule
KW Kilowatts
XIII
L Libra
LIC Límite inferior de control
LIE Límite inferior específico
LSC Límite superior de control
LSE Límite superior específico
Lb Litro
Ms Masa de salida
X Media aritmética
m Metro
mm Milímetros
min Minuto
M Molaridad
N Newton
N2 Nitrógeno gaseoso
N Número de corridas
XIV
O2 Oxígeno gaseoso
B Parámetro adimensional respecto a la

relación de soplado.
Tz Parámetro adimensional respecto a la

tensión axial.
X Parámetro de selección
Pa Pascales
P Peso – metro ideal o Peso de fardo

ideal
Pi Presión de i
POE Procedimientos operacionales estándar
PC Punto de control
PCC Punto de control crítico
% Porcentaje
P Probabilidad de éxito
Q Probabilidad de fracaso
XV
Q Cantidad de calor por unidad de masa
plg Pulgada
DDR Relación de halado
BUR Relación de soplado
rpm Revoluciones por minuto
IBC Sistema de enfriamiento de la burbuja
T Temperatura
Tg Temperatura vítrea
Fz Tensión axial
T Tiempo para tomar la muestra
t Tonelada
Xi Valor de cada muestra
VE Velocidad específica de enfriamiento
µ Viscosidad cinemática
XVI
GLOSARIO
Antiblock Aditivo agregado a la mezcla de

resinas para evitar que la película se
pegue, es decir, se bloquee.
Antioxidante Aditivo agregado a la mezcla de

resinas para evitar el efecto de
oxidación por acción del aire en la
película de polímero.
Antislip Aditivo agregado a la mezcla de

resinas para evitar que la película
esté muy resbaladiza, aumenta el
coeficiente de fricción, lo que permite
abrir la bolsa.
Calibre Se refiere al espesor de la bolsa o al

de la película según la etapa del
proceso.
Camisa o barril Área del extrusor en la cual se

transmite calor mediante una
resistencia eléctrica.
XVII
Cañón Se refiere al túnel, cilindro o carcasa
que contiene el tornillo sinfín y en el
cual se localizan las camisas.
Conductividad termina Propiedad física de los materiales que

mide la capacidad de conducción de
calor.
Copolimerización Polimerización de dos o más

compuestos químicos no saturados.
Desorción La eliminación de materia desde un

medio adsorbente.
Difusión Fenómeno del movimiento molecular

en el cual una sustancia atraviesa a la
otra sustancia con el propósito de
igualar sus potenciales químicos.
Difusividad Es la propiedad de las sustancias

para difundirse a través de otras.
Extrusión Consiste en la fundición de una

mezcla de resinas poliméricas por
medio de la acción de transferencia
de calor por conductividad y por
esfuerzos mecánicos.
XVIII
Extrusor Máquina encargada de llevar a cabo
la extrusión.
Flexográfico Proceso de impresión en el cual la

tinta se transfiere directamente de un
soporte hacia la película.
Energía de activación Es la energía necesaria que debe

alcanzar un sistema para llevar a
cabo un cambio en su disposición
molecular o atómica.
Isoperimétrico Hace referencia a perímetros iguales.
Máquina cortadora Máquina automatizada que se

encarga de cortar la película de
polímero en las dimensiones
especificadas de la bolsa, también
sella la bolsa.
Molaridad Medida de concentración que

consiste en la cantidad de moles de
una sustancia en un litro de solución.
Masterbach Es una resina, generalmente de

polietileno que contiene pigmento o
colorante.
XIX
Ojo de pescado Cuando la película presenta una
sección oblicua en la cual la
resistencia es muy pobre y el calibre
es evidentemente menor en esa área.
Peletizadora Máquina que sirve para reciclar

plástico.
Permeabilidad Es la capacidad que tiene un material

de permitirle a determinado fluido que
lo atraviese sin alterar su estructura
interna.
Piel naranja Problema que se presenta en la

extrusión, cuando la película obtenida
presenta una textura corrugada, como
la de la cascara de naranja.
Polietileno Es un polímero con un monómero de

etileno.
Polietileno de alta Es un tipo de polietileno que casi no

densidad posee ramificaciones, lo que aumenta
su empaquetamiento y por ende su
densidad.
XX
Polietileno de baja Es un tipo de polietileno que posee
densidad ramificaciones, lo que disminuye su
empaquetamiento y por ende su
densidad.
Polietileno de baja Es un tipo de polietileno que presenta

densidad lineal ramificaciones cortas que varían sus
propiedades físico-químicas.
Polímero Son macromoléculas formadas por

una molécula más pequeña que se
repite, llamada monómero.
Presión Es la cantidad de fuerza por unidad

de área.
Punto de control Es el punto en una línea de proceso

en el cual es necesario obtener datos
y verificar el estado de la producción.
Punto crítico de control Es el punto de control en el cual

existe peligro para la salud del
operario o existe la posibilidad de que
el proceso se salga de control.
Resina fraccional Es un tipo de resina especial que se

agrega a la mezcla original para
obtener bolsas con una alta
resistencia a la carga pesada.
XXI
Resina metaloceno Es una resina que trabaja como
catalizador en la mezcla de distintos
tipos de polietileno, su función
principal es dar mayor uniformidad en
la incorporación de comonómeros.
Slitter Máquina tipo navaja que se encarga

de cortar bobinas.
Solubilidad Es la cantidad de gramos que se

pueden disolver en 100 gramos de
solvente.
Sorción Retención de una sustancia por otra

cuando están en contacto.
Tensión Es la fuerza interna aplicada que

actúa por unidad de superficie o área
sobre la que se aplica.
Tratamiento corona Tratamiento especial en el cual se

aumenta la energía superficial de la
película para logar una completa
adherencia de la tinta en el proceso
de impresión.
XXII
RESUMEN
La investigación se centró en los objetivos fundamentales de realizar un

estudio de capacidad del proceso, un balance de masa y energía y un análisis
de transferencia de calor que permiten definir los mayores problemas de la
planta de producción. Además de proponer la corrección de estos mediante el
uso de un diseño teórico de la burbuja en el proceso de extrusión y la
implementación tanto de los POE´s como del Manual de resolución de
problemas asociados al equipo de producción.
El marco conceptual abarca los antecedentes y justificación de la

investigación. El marco teórico describe cada área del proceso de producción
de bolsas de polietileno. El desarrollo experimental se llevó a cabo con la
realización del estudio de capacidad del proceso; también se tomaron datos de
los parámetros de la burbuja y se realizaron 6 normas de medición aprobadas
por la ASTM para determinar la calidad sobre el polietileno de baja densidad.
Los resultados obtenidos son gráficas de control y sus respectivas tablas a

partir del estudio de capacidad, datos sobre la calidad de la materia prima, un
análisis comparativo entre las condiciones ideales y reales de la burbuja, la
acumulación de masa en el extrusor, la cantidad necesaria de calor para fundir
y mezclar la resina, la cantidad de calor que entra al extrusor, las pérdidas de
calor y su implicación económica, los POE´s y un manual con los problemas,
causas y soluciones más generales que acontecen en los equipos de la planta.
Las conclusiones están en función de la interpretación de los resultados y

las recomendaciones proponen lograr la mejora continua del proceso.
XXIII
XXIV
OBJETIVOS
General
Realizar el análisis de capacidad de proceso para la producción de bolsas

de polietileno.
Específicos
1. Desarrollar un estudio de capacidad de proceso determinando los

coeficientes (Cp y Cpk) del proceso de producción en la etapa de
extrusión y la etapa de corte.
2. Determinar los parámetros de calidad de la materia prima utilizada en el

proceso de producción.
3. Realizar un análisis comparativo de los parámetros determinados en el

diseño ideal de la burbuja y el comportamiento de estos en el proceso de
producción.
4. Realizar un balance de masa y energía sobre el proceso de extrusión.
5. Determinar la cantidad de calor necesario para fundir y mezclar la resina

de polietileno.
XXV
6. Determinar las pérdidas de calor que sufre el extrusor y su costo
económico.
7. Desarrollar y redactar los procedimientos operacionales estándar

(POE´s) en la etapa de extrusión y la etapa de corte.
8. Desarrollar un manual que explique los principales problemas, sus

causas y soluciones asociados al equipo.
XXVI
INTRODUCCIÓN
En una empresa que se dedica a la producción de empaques plásticos,

con especial énfasis en la fabricación de bolsas de polietileno es importante
mantener una constante mejora en el proceso de producción. El presente se
enfoca en determinar los principales problemas de producción y luego proponer
mecanismos para corregir estos problemas.
Como punto de partida es importante definir la situación actual a la que se

está llevando a cabo el proceso, para esto se realiza un estudio de capacidad
con el objetivo de evaluar las aptitudes del proceso de producción.
Una vez definidas las condiciones de la planta es necesario determinar

dónde pueden encontrarse los principales problemas, es fundamental evaluar
las propiedades de la materia prima para después analizar las distintas partes
del proceso en busca de los problemas antes mencionados.
Después de la evaluación de la materia prima, el estudio de todas las

variables presentes en la burbuja es fundamental, debido a que esta es la
principal parte del proceso de producción.
Un balance de masa y energía también es importante, para obtener la

información necesaria sobre las corrientes que entran y salen del proceso
permitiendo así una perspectiva más puntual sobre lo que acontece en la línea
de producción. Consecuentemente con el balance de energía el análisis de
transferencia de calor se vuelve inminente.
XXVII
Establecido todo lo anterior, se obtienen datos puntuales sobre la
producción y se está en posición de proponer alterativas que mejoren la
situación actual, dos mecanismo para lograr esto es la implementación de los
procedimientos operacionales estándar y sus respectivos formatos de control,
también la presentación de un manual que permita resolver los principales
problemas de producción que se presentan en los equipo del proceso.
XXVIII
1. MARCO CONCEPTUAL
El planteamiento y desarrollo de la investigación se encuentra cimentado

en los conceptos aquí descritos, los cuales establecen el contexto en el cual se
realizó la investigación:
1.1. Antecedentes
El control de producción es vital para el avance competitivo y el

crecimiento de cualquier empresa. Sin embargo, el control de producción es un
campo muy amplio y complejo, que requiere el conocimiento correcto y un
modelo apropiado para la toma de decisiones en el proceso de transformación
de insumos en productos.
Para lo propuesto anteriormente la ingeniería química se muestra como la

ciencia adecuada para tratar este tema, el control de producción, esto en virtud
de los conocimientos de las operaciones unitarias y de la naturaleza del
comportamiento de los polímeros.
Existen determinados estudios que sirven como fundamento y punto de

partida, aunque considerando en su mayoría sólo las aristas generales del
sistema de calidad y dirigidos a ingenierías afines a la ingeniería química, por lo
que no se consideran las operaciones unitarias ni propiedades fisicoquímicas
de los materiales y equipos; los estudios más destacados son:
1
 El trabajo de graduación presentado en octubre del 2004, por el ahora
ingeniero José Luis Urrutia Leal, en la Facultad de Ingeniería de la
Universidad de San Carlos de Guatemala, titulado: Diseño de un sistema
de control de calidad en la producción de bolsas plásticas.
El enfoque principal de este trabajo de graduación es el mostrar los

beneficios y las necesidades de una empresa de contar con un sistema
de calidad, además de presentar las principales características del
concepto de calidad, mejora continua y control de calidad; el trabajo
analiza los resultados de una prueba piloto utilizando el sistema de
calidad que se diseñó. La principal conclusión de este trabajo radica en la
importancia de los sistemas de calidad para las empresas que pretenden
ser competitivas y su principal recomendación es la implementación del
Departamento de Control de Calidad.
 En septiembre de 2005, Rocío Anabel Salazar Estrada, presenta el

trabajo de graduación: Desarrollo de un Manual de calidad basado en las
Normas ISO 9001:2000 para una empresa dedicada a la fabricación de
bolsas de polietileno, para obtener el grado de Licenciatura en Ingeniería
Industrial, en la Facultad de Ingeniería de la Universidad Rafael Landívar.
Este trabajo de graduación en su objetivo fundamental es muy

similar al presentado por el Ing. José Luis Urrutia Leal, descrito
anteriormente. Sin embargo, existe una diferencia importante la cual
consiste en la aplicación de las Normas ISO (Organización de Estándares
Internacionales) 9001:2000. El avance que presenta este trabajo es la
continua recirculación de las materias y la búsqueda de la
estandarización de los procesos de producción.
2
 El informe Optimización del uso y manejo de bolsas plásticas de
polietileno de empaque y desperdicio en una fábrica de botanas de
frituras de maíz presentado en el 2006 por Manuel de Jesús Vendrell
Cabrera, en la Facultad de Ingeniería, de la Universidad de San Carlos de
Guatemala con el objetivo de obtener el título de Ingeniero Industrial.
Este trabajo se distancia sobre los conceptos y análisis de los dos

anteriores trabajos, pero, presenta una idea interesante, sobre las
aplicaciones y el manejo que se requiere para las bolsas de polietileno en
la industria, así como el impacto que estas causan en el ambiente.
 Paulo César Castellanos Nájera presenta el trabajo de graduación:

Estandarización de procesos de producción en una fábrica de bolsas
plásticas, para la reducción de costos en la Facultad de Ingeniería de la
Universidad de San Carlos de Guatemala para obtener el grado de
licenciado en Ingeniería Industrial, en septiembre del 2009.
Este trabajo de graduación presenta mayores conceptos sobre la

producción de bolsas plásticas, tocando las etapas del proceso de una
manera más puntual y específica, tales como la materia prima, la
extrusión y el corte. La orientación principal del trabajo consiste en los
estudios de métodos y el estudio de tiempos y movimientos en el proceso
de producción, esto con el objetivo de la normalización de los
procedimientos en cada área de trabajo de la fábrica.
Las principales recomendaciones de este trabajo radican en el

registro de todo lo que acontece en los procedimientos y en la
importancia de los tiempos de producción.
3
1.2. Justificación
La validación de la investigación se basa en dos tendencias

fundamentales. Como primera tendencia los requerimientos de la empresa. La
segunda tendencia son las competencias profesionales y las funciones del
ingeniero químico.
Al analizar la primer tendencia es importante definir que la industria de

plásticos en Guatemala representa una fuente importante de capital y el
desarrollo y la evolución de estas empresas está basada en la capacidad de
toma de decisiones que favorezcan la producción y el control de esta misma.
La empresa, para la cual se realizó la investigación aquí planteada,

pretende potenciar la forma y el proceso de producción de bolsas de polietileno,
con la finalidad de normalizar los procedimientos y evitar un producto final de
baja calidad. Pero para lograr esto es necesario corregir las propias deficiencias
en la planta de producción para luego implementar mecanismos de
normalización y mejoramiento continuo.
Para que la investigación logre este alcance y satisfaga las necesidades

planteadas por la empresa, se pretendió orientar la investigación para satisfacer
ocho objetivos específicos que permitirán definir problemas puntuales que tiene
la planta e implementar mecanismos que ayudarán a mitigar estos problemas.
4
Los objetivos específicos pretenden definir las gráficas de control y sus
respectivas tablas a partir del estudio de capacidad de proceso, datos sobre la
calidad de la materia prima, un análisis comparativo entre las condiciones
ideales y reales de la burbuja, la acumulación de masa en el extrusor, la
cantidad necesaria de calor para fundir y mezclar la resina, la cantidad de calor
que entra al extrusor sus pérdidas y su implicación económica, los POE´s y un
manual con los problemas, causas y soluciones más generales que acontecen
en los equipos de la planta.
El análisis de la segunda tendencia demostrará por qué la ingeniería

química es la ciencia adecuada para este proyecto, lo cual se evidenciará tanto
en las competencias profesionales como en las funciones del ingeniero químico.
Las competencias profesionales que validan la investigación son:
 Evaluar y aplicar sistemas de operaciones unitarias físicas en donde el

fenómeno controlante para aplicaciones específicas, sea la transferencia
individual o simultánea de momento, calor y masa.
 Integrar diferentes operaciones y procesos, alcanzando mejoras globales.
 Ejercer tareas de análisis control y ensayo de materiales, normalización,

metrología y control de calidad.
 Controlar y supervisar los procesos de fabricación para que la producción

se ajuste a los requerimientos de rentabilidad económica, calidad,
mantenimiento y aprovechamiento de los subproductos.
5
Y desde el punto de vista de las funciones del ingeniero químico:
 Estudiar, analizar y llevar a la práctica, la teoría de los fenómenos de

transferencia de masa, calor y cantidad de movimiento para combinarlos
con las leyes fundamentales de conservación de materia y energía y con
las leyes de la termodinámica, para entender los fenómenos que tienen
lugar en los equipos y plantas de procesos.
 Establecer las condiciones de operación de los equipos y sistemas de

proceso para obtener la mejor calidad y productividad, protegiendo el
ambiente.
 Adiestrar al personal en el uso y manejo de los materiales y en la

operación de la maquinaria y equipo de proceso.
 Determinar los puntos críticos más apropiados de inspección y muestreo

en el proceso y en los métodos de medición y análisis más convenientes
para asegurar la calidad y la eficiencia de la producción.
Tomando como base los conceptos teóricos así como las competencias
profesionales y las funciones del ingeniero químico se evidencia la validez del
presente trabajo de investigación.
6
1.3. Determinación del problema
La definición, delimitación y el planteamiento del problema son

fundamentales para encausar la investigación y alcanzar los objetivos
establecidos.
1.3.1. Definición del problema
¿Es posible potenciar el proceso de producción de bolsas de polietileno

mediante la definición de los principales problemas de producción por medio de
un estudio de capacidad de proceso, un balance de masa y energía y un
análisis de transferencia de calor, para luego proponer correcciones a estos
problemas utilizando el diseño teórico de la burbuja en el proceso de extrusión,
la implementación de los POE´s y un manual de resolución de problemas?
1.3.2. Delimitación
La determinación de una perspectiva global de la planta, basada en el

estudio de capacidad de proceso, el balance de masa y energía y el análisis de
transferencia de calor permiten definir los problemas fundamentales del
proceso. Estos problemas serán tratados mediante el análisis de la materia
prima y principalmente mediante el análisis de la desviación de los parámetros
de la burbuja respecto a los parámetros teóricos definidos por un diseño
apropiado. Y como mecanismo de mejoramiento la implementación de los
POE´s con sus respectivos formatos de control y un manual de resolución de
problemas asociados al equipo de producción.
7
8
2. MARCO TEÓRICO
El entendimiento de todas las áreas, sectores y fenómenos que acontecen

en el proceso de producción es vital para el posterior razonamiento y ejecución
de cualquier tipo de mecanismo que se implemente sobre la línea de proceso.
2.1. Materias primas
Para comprender las características y las variables del producto final es

necesario el conocer todo lo relativo a las materias utilizadas para la
producción.
2.1.1. Descripción general de la materia prima
Para la fabricación de bolsas plásticas es necesario el uso de

determinadas materias primas, las cuales poseen características particulares al
igual que funciones especializadas. A continuación se describen las materias
primas necesarias en mayor volumen y con mayor incidencia sobre el proceso.
 Polietileno de baja densidad: este tiene una estructura ramificada,

parcialmente cristalina y es termoplástico, es fabricado bajo altas
condiciones de presión y temperatura mediante un proceso de
polimerización por radical libre.
9
La polimerización del etileno bajo estas condiciones produce un
polímero ramificado que es en realidad, una mezcla de largas moléculas
con ramales de diferentes longitudes y a su vez, cada ramal posee
pequeñas ramificaciones a los lados.
La presencia de cadenas ramificadas en la estructura límita la

formación de cristales de polietileno, introduciendo así irregularidades en
la estructura, derivando en una baja cristalinidad entre 40% a 60% y
consecuentemente una baja densidad entre 0,91 a 0,94 gramos por
centímetro cúbico.
Algunas de las características del polietileno de baja densidad son:

su excelente flexibilidad, buena resistencia al impacto, resistencia a
aceites, resistencia a químicos, sellabilidad al calor y bajo costo.
 Polietileno de baja densidad lineal: es un polímero que tiene como

monómero el etileno. En su composición molecular se presentan
ramificaciones cortas, las cuales le brindan otro tipo de propiedades
distintas a las del polietileno de baja densidad.
Este tipo de polietileno se produce por copolimerización del etileno

con olefinas de cadena larga, tales como el hexeno o el buteno. Debido a
este proceso de producción no se generan ramificaciones largas, a
diferencia del polietileno de baja densidad.
Al producir bolsas plásticas el polietileno de baja densidad lineal

brinda a la película transparencia, rigidez y densidad, además de ser
más sencilla la reducción del calibre de la película.
10
 Polietileno de alta densidad: es un termoplástico no polar lineal, de
aspecto blanquecino, su rango de densidades es entre 0,94 a 0,965
gramos por centímetro cúbico, con un punto de fusión entre 128-138
grados Celsius, es uno de los polímeros más versátiles y el segundo de
mayor uso en la industria del empaque plástico.
Las cadenas moleculares son largas y rectas con muy pequeñas

ramificaciones, debido al proceso catalítico de fabricación.
En la extrusión a medida que el polietileno de alta densidad se

enfría por debajo de su punto de fusión, se forma en su estructura una
larga fracción de regiones cristalinas ordenadas, en un porcentaje que va
del 65% al 90% de cristalinidad y esto contribuye a que tenga una buena
propiedad de barrera a la humedad, una alta capacidad de carga
aunque se vuelve opaco.
 Resina metaloceno: es una resina que trabaja como catalizador en la

mezcla de distintos tipos de polietileno, su función principal es dar mayor
uniformidad en la incorporación de comonómeros. Esto produce el
copolímero deseado, incorporando el monómero en proporción con la
cantidad añadida. El uso de este tipo de resina deriva en mayor
resistencia a la tensión y al rasgado, mayor transparencia, una superficie
más brillante y una reducción del calibre.
 Resina fraccional: se denomina resina fraccional porque a diferencia de

las anteriores materias primas, excluyendo la resina metaloceno, el índice
de fusión es menor que uno; este tipo de materia se utiliza para la
fabricación de bolsas plásticas que tengan una alta resistencia a carga
pesada.
11
 Aditivos: para el proceso de producción de bolsas de polietileno se
utilizan cuatro tipos de aditivos: el antiblock, tiene como función evitar que
la película se pegue entre sí, lo que derivaría en una bolsa que no se
puede abrir. El antislip, este aditivo cumple la función de aumentar el
coeficiente de fricción de la bolsa con objeto de hacerla más manejable.
El antioxidante, que evita la oxidación de la bolsa. Por último, el
masterbach que es una resina sintética de polietileno combinada con una
alta concentración de pigmento que tienen el objetivo de darle color a la
película producida.
Las principales materias utilizadas son las resinas sintéticas de polietileno

de baja y de alta densidad, ya que estas generalmente cumplen con los
requisitos básicos demandados por el producto final.
2.2. Reseña del proceso de producción
La caracterización de las áreas de producción ayuda a comprender la

aplicación y el estudio de todas las variables, tanto operacionales como de
control sobre el proceso.
2.2.1. Descripción del proceso de producción
La línea de producción es una serie de etapas entrelazadas. El proceso

comienza cuando se realiza la mezcla de resinas sintéticas y aditivos en
algunos casos, según los requerimientos de la bolsa plástica.
12
Cuando se tiene la mezcla esta se traslada al proceso de extrusión y
soplado; la mezcla se introduce en la tolva del extrusor, la resina es succionada
poco a poco conforme se mueve un tornillo sinfín o husillo, el cual, ayudado por
un aumento de temperatura producido por unas resistencias, se encargan de
elevar la temperatura hasta su punto de fusión.
Una vez alcanzada la temperatura de fusión por fuerzas mecánicas

(tornillo sinfín) y el alza de temperatura, la resina se traslada hacia el dado,
molde o cabezal del equipo, que apoyado por un anillo que sopla aire forma un
cilindro (burbuja) constituido por una sola película de polímero, del calibre de la
bolsa.
Figura 1. Formación del cilindro o burbuja
Fuente: <http://www.farnell.ns.ca/technology/blown-film-extrusion.html>.
[Consulta: julio de 2011].
El molde puede girar o permanecer fijo, esto con el fin de darle estabilidad
y continuidad al cilindro formado, este también es responsable de darle el radio
al cilindro. El anillo de soplado tiene la función de impulsar el cilindro pero
principalmente de darle un espacio vertical en el que se aplica una temperatura
de enfriado de la película, esto con el objeto de brindarle la correcta disposición
a las moléculas del polímero sin forzar el proceso y que adquieran las
propiedades deseadas.
13
En la parte superior del equipo están posicionados una serie de rodillos
que se encargan de aplanar el cilindro y el resultante es una película plana que
es embobinada, por medio de otros rodillos dispuestos en el equipo.
Figura 2. Esquema del proceso de extrusión y soplado
Fuente: <http://www.plasticstech.info/processes/extrusion/blown-film-extrusion/>.
Las películas embobinadas ahora son trasladadas al área de corte y

sellado. En esta área se cortan las bobinas según las medidas requeridas por la
bolsa plástica.
Una vez establecidas las medidas correctas de la bolsa el equipo se

encarga de sellar las películas, para producir la bolsa final, el sellado puede ser
de tres tipos: sellado lateral, sello de fondo y sello de gabacha.
El procedimiento descrito anteriormente es a grandes rasgos lo que ocurre

en la planta de producción; existen ocasiones en que las bolsas demandan
condiciones especiales, como que tengan impresas determinada propaganda,
esto requiere de otros procesos complementarios, como el tratamiento tipo
corona y llevar el material al área de impresión; estos procesos se describirán
con mayor detalle en secciones posteriores.
14
2.2.2. Descripción de las áreas de trabajo y equipo utilizado
La línea de producción que se dedica a las bolsas plásticas dentro de la

planta se puede dividir de manera sencilla en seis áreas, para comprender con
mayor facilidad el proceso y para el mejor entendimiento de la aplicación de los
controles de calidad.
Las áreas son:
 Área de extrusión y soplado
En esta área se localizan los extrusores y sopladores tal como se

mencionó anteriormente, la resina es depositada en la tolva del equipo, esta es
succionada y llevada a su punto de fusión por medio de fuerzas mecánicas
(tornillo sinfín) y el aumento de temperatura. Una vez fundida la resina se forma
un cilindro por medio de la acción del molde y el anillo soplador, en lo alto del
equipo un rodillo se encarga de aplanar la película y luego otra serie de rodillos
embobinan la película.
Descripción del equipo, extrusor:
El equipo es un cuadrado de aproximadamente 2,50 metros de arista,

como base y una altura aproximada de 5,00 metros, se divide en dos partes, el
armazón de metal y la sección extrusora.
15
La sección extrusora cuenta en su inicio con una tolva que recibe la
mezcla de resinas y aditivos, debajo de la tolva se encuentra un cañón, que en
su interior tiene una serie de resistencias y un tornillo sinfín. Al finalizar el cañón
se alcanza el cabezal o dado, al mismo tiempo que alcanza el cabezal tiene
también un anillo de soplado.
La armazón de metal está descrita por su misma denominación y consiste

en una serie de regletas de madera o acero que trabajan como guías de la
película de polímero que forma el cilindro y también se aplican propinando los
dobleces correspondientes a las películas para lograr los requerimientos de las
bolsas. Esta armazón está compuesta por una serie de rodillos, los cuales
cumplen dos funciones, aplanar el cilindro para obtener una película de plástico
y para embobinar las películas.
Figura 3. Extrusor para soplado de película de polímero
Fuente: <http://www.intelecscontrols.com/2_plastics.html>.
Evidentemente, no se han descrito todas las piezas fundamentales del

equipo, sólo se ha mencionado lo relevante para generar una idea del
funcionamiento y del aspecto físico del equipo al lector.
16
 Área de espera del producto
Esta área es un espacio físico dispuesto en la planta, en el cual se

posicionan las bobinas que salen del extrusor y que tienen como fin alcanzar el
área de corte y sellado.
El área puede sonar como irrelevante para el proceso debido a que no

existe ninguna operación unitaria que transforme el producto o ya que no
representa gasto de energía, pero en realidad puede representar un aspecto
importante para el control de calidad, esto es debido a que es en esta área que
se generan tiempos muertos que afectan el tiempo total y pueden ser índices
de retraso en la producción.
También es importante considerar esta área ya que puede dar cabida al

daño de la bobina, por razones de traslado, manejo o por accidentes, ya que al
margen del área está el espacio utilizado para circular por la planta.
 Área de corte y sellado
La cortadora y selladora son parte del mismo equipo, como su nombre lo

describe en esta área, se colocan las bobinas y se cortan a la medida de la
bolsa y luego se sella de forma térmica conforme el sello requerido, ya sea
lateral, de fondo o en forma de gabacha.
Cuando se trabajan bolsas en forma de gabacha la única variante es que

cuando sale después del sellado se traslada a una troqueladora que corta la
bolsa para darle forma a las agarraderas de la bolsa; algunos equipos traen
incorporado este proceso de troquelado y retiran de manera automática la
sección cortada a la bolsa.
17
Descripción del equipo, cortadora y selladora
Es un equipo que puede ser concebido como una mesa larga de una
sección transversal de 1,25 metros de ancho por 3,00 metros de largo,
aproximadamente. En su inicio se presentan una serie de rodillos, en los cuales
se coloca la bobina, estos rodillos se encargan de tensar la película y
desenrollarla de manera correcta para no dañarla.
Los rodillos trasladan la película hacia una especie de navaja, que se deja
caer cual guillotina, para cortar la película; inmediatamente después de cortar la
película se deja caer, al igual que la navaja, un filamento caliente con el fin de
sellar la bolsa de forma térmica.
Figura 4. Máquina cortadora y selladora térmica
Fuente: <http://spanish.alibaba.com/product-gs/hard-plastic-engraving-and-cutting-machine-
434553101.html>. [Consulta: julio de 2011].
18
 Área de empaque
Al finalizar el proceso de sellado las bolsas pasan a una mesa en la cual

se lleva a cabo el empaque de las mismas. Dicho empaque se lleva a cabo de
la manera siguiente: la máquina cortadora y selladora enciende una alarma
cuando se alcanza el número de bolsas programado, lo cual indica al operario
que es necesario empacar ese fardo de bolsas.
En esta área sólo se utiliza una selladora, la cual sella las bolsas que
contienen las bolsas producidas. Al igual que el área de espera del producto,
esta área puede ser subvalorada debido a que no representa ninguna
conversión del producto, pero es necesario mencionar que esta área representa
una oportunidad de control del proceso, además se debe tener en
consideración que se pueden presentar tiempos muertos que afecten la
productividad.
 Área de traslado y entrega de producto terminado a bodega
Una vez finalizado el empaque de las bolsas plásticas estos fardos son
depositados en tablas de madera frente a la mesa utilizada para empacar.
Cuando se coloca todo el lote de bolsas empacadas en la tabla de madera, esta
es recogida por el montacargas y trasportada hacia la bodega, donde el
producto terminado espera a ser cargado al camión para entregarse al cliente.
19
 Área de impresión
Es un área destinada sólo para productos que deseen algún tipo de

publicidad o mensaje impreso en las bolsas. Las bolsas que van a llevar algún
tipo de impresión son trabajadas desde el proceso de extrusión y soplado, ya
que en el armazón de metal de este equipo, hay un aparato que se encarga de
cargar eléctricamente la película y prepararla para la impresión, este
procedimiento se denomina tratamiento corona.
Una vez se tienen las bobinas destinadas para impresión son

transportadas hacia la impresora que puede trabajar hasta seis colores; cuando
se finaliza la impresión esta se lleva a la máquina de corte y sellado.
Descripción del equipo, impresora:
Es un equipo formado por una serie de rodillos, bandejas y moldes. Posee

distintas dimensiones según su capacidad y manejo de colores, por ejemplo
una impresora industrial que trabaja con seis colores tiene dimensiones de
aproximadamente 1,50 metros de ancho y unos 4,00 metros de largo, con una
altura que oscila de los 2,00 a 3,00 metros.
La mezcla de solventes y pigmentos es depositada en las bandejas debajo

de algunos rodillos con moldes específicos de propaganda. Las bobinas son
puestas en los rodillos de la impresora y conforme estos empiezan a trabajar, la
película de los rodillos empieza a circular por toda la impresora pasando por el
rodillo con el molde el cual entra en contacto con la mezcla de pigmento y
solvente, dejando de esta manera la tinta impresa en la película.
20
Figura 5. Impresora de seis colores
Fuente: <http://www.bagmake.es/3-plastic-printing-machine/3-flexographic-printing-3.html>.
Es importante recordar que la película ha sido cargada eléctricamente por

medio del tratamiento corona, esto es lo que impide que la tinta se corra o que
se borre de la bolsa, ya que fuerzas electromagnéticas ejercidas por las
partículas de los tintes y de las bolsas es lo que las mantiene unidas, dada la
formación de enlaces iónicos entre estas partículas.
21
2.2.3. Tipos de productos y sus características
El enfoque del presente trabajo es sobre la fabricación de bolsas plásticas,

es por esta razón que sólo en este ámbito de producción se centra el trabajo.
Las bolsas producidas varían según sus dimensiones y los requerimientos

de los clientes, pero la principal diferenciación entre los productos está en el
tipo de sellado que se les aplica.
Los sellados pueden ser de fondo, lateral y tipo gabacha. El sello de

fondo, como su nombre lo dice, la bolsa está compuesta por la misma película y
está sellada en el fondo. El sello lateral consiste en sellar la bolsa en los lados,
dejando el fondo unido conforme salió de la bobina.
El sellado tipo gabacha consiste en un sello de fondo, pero posteriormente

al sellarla se pasa por una troqueladora, que es una especie de prensa que
corta una sección de la bolsa y al cortar esta sección de la bolsa se forman las
agarraderas correspondientes a la bolsa de gabacha.
22
Figura 6. Diagrama de flujo del proceso de producción
Inicio 1
5-
PCC1
6
Si
7 8–
PCC2
9
No
10-
PC 1
11 –
PC2
12 13 Fin
Fuente: elaboración propia.
23
Nomenclatura del diagrama del proceso
Significado de las representaciones gráficas
Almacenamiento Operación y Punto de Control (PC)
Transporte Operación y Punto Crítico de Control (PCC)
Decisión Operación
Demora
Tabla I. Operaciones en el proceso de producción
No. Operación
1 Almacenamiento de materia prima
2 Transporte de materia prima a la mezcladora
3 Mezcla de la materia prima
4 Transporte hacia el área de extrusión y soplado
5 Extrusión e inspección del material luego del proceso y PCC-1
6 Transporte hacia el área de espera del producto
7 Decisión si el producto lleva o no impresión
8 Impresión y PCC-2
9 Demora, producto en espera para ser cortado y sellado
10 Corte, sellado e inspección y PC-1
11 Empaque e inspección y PC-2
12 Transporte hacia bodega
13 Almacenamiento de producto terminado en bodega
24
2.3. Área de extrusión
El área de extrusión comprende la transferencia de masa y calor por

medio de los cuales la mezcla de resinas se convierte en el rollo de film según
las necesidades del producto final.
2.3.1. Equipo y su correcto funcionamiento
El equipo de extrusión y soplado tiene características físicas y de

funcionamiento importantes de considerar, con la finalidad de ejemplificar de
mejor manera estas, se presentan las condiciones de un extrusor comercial.
Tabla II. Características de una máquina extrusora promedio
No. de modelo SD-40×2 SD-45×2

Diámetro del tornillo 40 mm×2 45 mm×2
Relación del tornillo (L/D) 28:1 28:1

Espesor de film 0,08-0,1 mm 0,08-0,1 mm
Potencia de motor principal 15 kw 18.5 kw
Producción 30-45 kg\h 30-50 kg\h
Peso de máquina 2.5 t 2.8 t
Dimensión (L×A×A) 3,6×2,2×4,2 m 3,6×2,2×4,2 m
Fuente:<http://costar.en.alibaba.com/product/292207734209697618/3_layer_Extrusion_Blown_
Film_Machine.html>. [Consulta: agosto de 2011].
25
Las especificaciones del equipo son propias del modelo descrito, pero las
extrusoras para soplado de película de polímero que se tienen en la planta
tienen características muy similares y trabajan bajo condiciones similares.
El equipo extrusor (figura 7) cuenta con tres regiones marcadas: la región

de alimentación, de compresión y la de distribución o dosificación. En la
alimentación el extrusor recibe todas las resinas y aditivo y, comienza la
elevación de la temperatura. En la zona de compresión los gránulos de
polímero son comprimidos y sometidos a fricción y esfuerzos cortantes, los
cuales promueven la fundición efectiva; con base en esto es que la fusión del
polímero es por acción mecánica y elevación de la temperatura. Por último, en
la sección de distribución se homogeniza y se mezcla el material fundido.
Figura 7. Esquema del extrusor
Fuente: <http://www.empaquesplasticos.com.mx/epmwbp1d.htm >.

[Consulta: agosto de 2011].
26
El material sale de la zona de distribución con cierta presión y pasa por un
filtro que retiene las impurezas para luego llegar al molde, el cual se encarga de
estabilizar el proceso y de mantenerlo continúo. Al salir del molde, comienza el
soplado y la zona de enfriamiento en donde se favorece la reestructuración de
las moléculas para lograr las propiedades pretendidas para el producto final.
Al iniciar el proceso de soplado se forma la burbuja o cilindro en el cual se

manifiestan los parámetros operacionales como se observa en la figura 7.
Figura 8. Parámetros de la burbuja
Fuente: ALARCÓN SALAS, Xavier Alberto. Estudio de la relación entre la estructura,

procesamiento, propiedades mecánicas y transferencia de vapor de agua en
películas multicapa de polietileno utilizadas en empaques alimenticios. p. 61.
27
En la figura 8 se identifican variables de operación fundamentales, donde,
ΔP es la sobrepresión interna de la burbuja, ei es el espesor o calibre inicial, ef
es el espesor o calibre final, Z representa la altura de congelamiento o zona de
enfriamiento, H0 es la abertura del dado o gap, Dd es el diámetro del dado y Db
es el diámetro de la burbuja.
2.3.2. Parámetros operacionales del proceso y el equipo
Conforme se diseña el proceso es necesario determinar los parámetros

operacionales y para esto se utilizan relaciones matemáticas que incluyen las
variables planteadas en la figura 8, además de la definición de algunos
tecnicismos.
 Output o salida
Es la capacidad de producción de la línea en kilogramos por hora [kg/h].
 BUR (Blow Up Ratio)
Es la relación de soplado, es decir, la relación del diámetro final de la

burbuja con el diámetro del cabezal o dado:
i etro de la burbuja b
[Ecuación 1]
i etro del dado d
28
 Lay Flat
Es el ancho tubular o longitud circunferencial de la burbuja una vez

cortada y formada la película plana y, se relaciona con el diámetro de la burbuja
y con el BUR de la siguiente manera:
a lat [Ecuación 2]
a lat
[Ecuación 3]
d
 Die Gap
También conocido como Gap, es la abertura del cabezal en milímetros,

donde la película adquiere el espesor inicial ei, justo después de salir del dado.
 DDR (Draw Down Ratio)
Es la relación de halado, es decir, la velocidad tangencial de los rodillos

superiores (Vh) dividido la velocidad lineal de salida del polímero del dado o
cabezal (Vd)
[Ecuación 4]
d
29
Una ecuación muy utilizada, que utiliza e interrelaciona varios parámetros
para encontrar directamente el valor de DDR es:
ap
( ) ap elt
d
e [Ecuación 5]
d ( ) e pel
d
Donde
DDR = relación de halado
Gap = abertura del cabezal (mm)
Dd = diámetro del cabezal (mm)
ef = espesor final de la película (mm)
melt = densidad de la masa fundida (g/cm3)
pel = densidad de la película (g/cm3)
BUR = relación de soplado
30
 Sobrepresión interna (∆P) tensión axial de la burbuja (FZ)
Sobrepresión interna es la diferencia entre la presión interna y externa de

la burbuja y la tensión axial, es la fuerza con la que los rodillos superiores
deben halar a la burbuja, estos dos parámetros sirven para mantener estables
las dimensiones de la misma a lo largo del proceso. Para el cálculo de estos
valores se utilizan las siguientes ecuaciones y figuras:
s
ΔP d
[Ecuación 6]
s
d
[Ecuación 7]
d
[Ecuación 8]
Donde
μ = viscosidad (Pa.s)
Ms = salida (g/s)
B = parámetro adimensional (figura 8 y 9)
= densidad del flujo de masa (g/cm3)
Dd = diámetro del dado (cm)
31
TZ = parámetro adimensional (figura 8 y 9)
Z = altura de la línea de congelamiento (cm)
X = parámetro para la selección de la figura 9 o figura 10
Figura 9. Curva isoperimétrica para X = 20

32
Figura 10. Curva isoperimétrica para X = 5

33
 IBC (Internal Bubble Cooling)
El IBC es el sistema de enfriamiento interno de la burbuja, duplica el área

de enfriamiento y le brinda estabilidad a la misma, de esta forma se puede
lograr aumentar la velocidad de halado de los rodillos superiores (figura 11 y 12)
y así se provee una mayor capacidad de producción de la línea.
Para conocer si el sistema requiere IBC, se divide la producción de la línea

(kilogramos por hora), para la longitud circunferencial del cabezal (CC), donde
CC= * d, (Dd es el diámetro del cabezal o dado) en centímetros, siendo este
resultado la velocidad específica de enfriamiento (VE), entonces se tiene que
para valores de:
 No necesita IBC
 Necesita IBC
34
Figura 11. Velocidad de halado sin IBC

Figura 12. Velocidad de halado con IBC

35
2.4. Área de espera del producto
La evaluación de las bobinas al salir de extrusión y las condiciones a las

que es sometida en el área de espera del producto afectan las propiedades de
la bobina al ingresar al área de corte.
2.4.1. Descripción del área y sus consecuencias
Es un área en la que no se produce ningún tipo de operación unitaria, ni

de conversión de producto. Y puede considerarse que no tiene ningún efecto
sobre la producción.
Cuando el producto sale del equipo de extrusión y soplado, después de

ser embobinado, se supone un traslado inmediato al área de corte y sellado,
pero por condiciones o razón de producción, la película embobinada se
posiciona en un área anterior a la sección de corte y sellado.
El mayor problema que puede aquejar al producto como consecuencia de

su colocación en este espacio, es que puede sufrir daños debido a su mala
colocación o a la espera, lo que alteraría la calidad del producto final. Se
necesita considerar que la estadía del producto en esta área representa
tiempos muertos en la línea de producción, estos tiempos pueden afectar
directamente las finanzas de la empresa, aunque no se puede hacer tal
conclusión sin un estudio de balances de líneas, de tiempos y movimiento, lo
cual se desvía de los objetivos fundamentales del presente trabajo.
36
Los daños a las bobinas (ubicadas en el área de espera) pueden
ocasionarse por razones de transporte, es decir, el manejo y movimiento de las
bobinas puede causarles daños. Otro factor qué causa daños puede ser la mala
distribución en el producto y el desorden que ello puede generar.
En virtud de lo descrito anteriormente es necesario implementar unos

parámetros de control para asegurar la calidad del producto final.
A pesar que el área de espera del producto no es fundamental, puede

representar daños y variaciones en el proceso, es por ello, que para desarrollar
un sistema de calidad total es necesario considerarla como un área a controlar
en la planta.
2.5. Área de corte, sellado y empaque
El área de corte y el sellado es fundamental para determinar el tipo de

bolsa que se produce. El empaque que tiene es importante para que el producto
final no sufra daños que puedan ocasionar su rechazo.
El proceso que se lleva a cabo en esta sección consiste en cortar la

película proveniente de la bobina para ajustar las medidas y preparar la película
para el sellado. El proceso de sellado se realiza por medio de una herramienta
en forma de filete que sella térmicamente la bolsa conforme el sello
determinado, ya sea de fondo o lateral.
37
Para trabajar bolsas tipo gabacha es exactamente el mismo proceso
excepto que con un paso extra, después de sellar la bolsa esta se lleva hacia
un troquelador, que prensa y corta una parte de la bolsa, la cual se retira, este
corte le da la forma de gabacha y le brinda las agarraderas que distinguen este
tipo de bolsa.
El corte y sellado son realizados por la misma máquina, la cual consiste en

unos rodillos que sostienen las bobinas y la desenrollan; este proceso genera
tensión en la película. El corte de la película se da en función del tipo de sello
que se requiere, la disposición de la máquina, el tamaño de la bolsa y el de la
bobina.
Conforme se desenrolla la película, esta alcanza un punto en la máquina

en que se deja caer una especie de navaja que se encarga de cortar e
inmediatamente después se deja caer un filamento caliente a determinada
temperatura lo cual sella de forma térmica la bolsa. La temperatura a la que se
encuentra el filamento se determina en función del tipo de película utilizada y el
espesor o calibre de la misma. Después de esto puede o no llevarse a troquelar
para convertirla en bolsa tipo gabacha, esto según requerimientos del pedido.
El área de empaque consiste en una mesa localizada después de la

selladora de la máquina y, es en esta mesa en donde el operador coloca,
ordena y marca determinado número de bolsas que se han producido. Esta
área puede considerarse al igual que el área de espera del producto, como
irrelevantes para el proceso, pero es importante recalcar que aunque no es
relevante para el proceso, si lo es para la calidad del producto y para el
continuo mejoramiento de la línea de producción.
38
En el área de empaque la mesa debe ser amplia y con suficiente espacio
para realizar las pruebas finales al producto terminado y para dar facilidades de
empaque a los operadores.
En el análisis de esta área surgen varias consideraciones necesarias: la

facilidad de carga del producto para llevarlo a bodega, el orden en que se
posicionó el producto final respecto al pedido y los impedimentos que la
acumulación de estos productos en el área causan a la circulación dentro de la
planta.
2.6. Traslado y entrega del producto terminado a la bodega
El producto final previamente revisado y con su garantía de calidad se

encuentra en condiciones de ser entregado al cliente, pero esta entrega no es
inmediata, el producto una vez sale del área de empaque, es trasladado a la
bodega.
2.6.1. Descripción del área y sus consecuencias
El producto es trasladado hacia bodega por medio de una carreta

cargadora operada por un empleado; ocasionalmente cuando es muy pesado el
producto o por motivos de logística los soportes de madera pueden ser
retirados por medio de un montacargas.
Los mayores problemas de seguridad que se pueden generar en esta área

son, debido a que la maquinaria que se utiliza para trasladar el producto, ya que
esta puede lastimar a cualquier persona que se encuentre en la planta si se
conduce de manera inapropiada, así como el daño que se puede ocasionar al
producto.
39
Un aspecto a tomar en cuenta es la ubicación que se le dará al producto
una vez sea entregado en la bodega, es indispensable que la entrega se haga
de manera ordenada y lógica para evitar confundir y mal posicionar las bolsas
ya terminadas. El traslado y movimiento del producto es parte del manejo de
sólidos y como tal se requiere la aplicación de determinados parámetros
establecidos por los estudios relacionados con esta operación unitaria.
2.7. Área de impresión
En esta área sólo se procesan las películas que han sido tratadas y que
por ende el cliente solicitó la impresión de alguna propaganda, logo, etcétera.
Para lo cual se hace uso de una impresora flexográfica.
Las impresoras se clasifican según el número de colores con los que

puede trabajar, a mayor número de colores que maneja el equipo mayores
dimensiones físicas tiene. Independientemente del tamaño de la máquina los
principios que rigen su funcionamiento son los mismos.
La máquina consiste en un sistema de rodillo que transporta la película

tratada (toda película que desee ser impresa necesita someterse a tratamiento
corona) y la conduce a través de todo el equipo para completar el proceso de
impresión; también consta de uno o dos túneles de calor, encargados de secar
la tinta, estos constan de dos entradas de aire una caliente y otra fría. El equipo
posee bandejas en las cuales se deposita el tinte, sobre estas bandejas gira un
rodillo el cual tiene el molde de impresión. Conforme gira el rodillo, el molde se
moja en la tinta y esta se imprime en la película tratada.
40
Para lograr la correcta impresión se necesita dar tratamiento corona a la
película, este consiste en establecer determinada energía superficial a la
película para adecuarla a la tinta y que esta se fije. Para entender el fijado del
tinte es necesario que se comprendan principios básicos como la tensión
superficial y como esta, genera que un líquido tienda a formar una esfera.
El sólido en cambio por su energía superficial, tratará de extenderse hacia

una forma plana o dicho de otra forma; si la energía superficial del sólido es
mayor que la tensión superficial del líquido, la gota se extenderá, es decir,
mojará al sólido. Esto pone en evidencia que el mojado puede lograrse ya sea
aumentando la energía superficial del sólido o bien disminuyendo la tensión
superficial del líquido. La tensión superficial regula la intimidad de contacto que
puede lograrse entre sólido y líquido. Se puede establecer un parámetro en el
sólido denominado energía superficial crítica que sería la tensión superficial que
se requiere en el líquido para que moje al sólido.
El tratamiento se encarga de aumentar la energía superficial de la película

del polímero a la cual se adiciona la tinta en forma líquida, si la energía
superficial es mayor que la tensión superficial la tinta se fija.
En planta, se pueden utilizar tintas a base de solvente y tintas a base de

agua; la tinta a base de solvente tiene una tensión superficial de 38 dinas por
centímetro, por lo que se hace inminente para lograr fijar la tinta que el polímero
tenga como mínimo un igual de energía superficial, para que las moléculas
puedan fijar por fuerzas electromagnéticas y asegurar que la tinta no se correrá.
41
2.8. Área complementaria
Esta área consiste en reprocesar todas las películas dañadas, productos

finales que están fuera de especificación o productos rechazados. Esto se
realiza por medio de un equipo denominado peletizadora.
2.8.1. Área de reutilización de material dañado
La peletizadora recibe en una tolva todos los productos de reproceso, esta

tolva traspasa el material hacia un extrusor, con un cañón que contiene un
tornillo sinfín, conforme se va dando este proceso se agrega calor hasta fundir
el polímero. La fundición se logra por medios mecánicos y la adición de
temperatura. Esta máquina es un extrusor, al igual que el utilizado en el área de
extrusión y soplado.
El polímero fundido es expulsado del extrusor a una presión constante, el

polímero sale del extrusor a través de agujeros; por lo que la salida es un flujo
de polímero constante en forma de cilindro de radio pequeño. Los cilindros
pasan por un depósito de agua con la finalidad de enfriar el polímero y
solidificarlo.
Al salir del depósito de agua los cilindros sólidos entran a una trituradora
que se encarga de reducir los polímeros a pequeños granos, de similar tamaño
al que se presentan las materias primas.
El producto obtenido de este proceso puede ser reutilizado como materia

prima, pero es importante considerar que ya no posee las mismas propiedades
fisicoquímicas que la materia prima.
42
El producto reutilizado es menos resistente y tiene una apariencia de
menor calidad; es necesario controlar para qué proceso se utilizará puesto que
afecta directamente el color de la película.
2.8.2. Fabricación de pajillas
El área encargada de fabricar pajillas consiste en un equipo muy similar al

utilizado en la reutilización del material levemente dañado. El equipo tiene un
extrusor, el cual funde la resina, en este proceso se utiliza la resina obtenida del
proceso de reutilización, es decir, no se utiliza la materia prima sino que se
utiliza la resina generada por el proceso realizado por la peletizadora.
El extrusor funde la resina y esta sale soplada por un pequeño anillo,

inmediatamente a su salida forma un cilindro hueco que pasa por un depósito
de agua que se encarga de enfriar y solidificar el polímero. Este proceso de
enfriamiento se encarga de fijar las moléculas del polímero. Al salir del depósito
de agua, el cilindro hueco pasa por un cortador el que le da el tamaño
adecuado a la pajilla.
Las pajillas son de distintos colores, lo cual se logra al agregar una

determinada cantidad de pigmento a las resinas reutilizadas; en la tolva de
admisión.
43
2.9. Determinación de las variables del proceso
Establecer todas las variables del proceso según su área es fundamental

para el desarrollo de todo el trabajo, principalmente porque permite plantear una
perspectiva global del proceso.
Tabla III. Etapas de producción y las variables del proceso
Etapa del Unidades Frecuencia

proceso de Tipo de de medición de la
producción Variable Variable medición
Capacidad de la tolva % 1 hora
Temperatura de cada camisa °C 1 hora
Temperatura del cabezal °C 1 hora
Calibración del dado o cabezal -- Al inicio
Ajuste de las guías de -- Al inicio
estabilidad
Variables de Velocidad del tornillo sinfín rpm 1 hora
control del Velocidad de los rodillos rpm 1 hora
equipo Filtros del equipo -- Al inicio
Ancho de bobina pulgadas ½ hora
0,001 ½ hora
Calibre de la película pulgadas
Color de la película -- 1 hora
Altura de la zona de cm 1 hora
congelamiento
Variables de Peso - metro g/m ½ hora
Extrusión y control sobre el Resistencia Pa ½ hora
soplado proceso Tratamiento tipo corona Dina/cm ½ hora
44
Continuación de la tabla III.
Flujo de la película kg/h Al incio

2
Tensión en el rodillo de N/m Al inicio
admisión
Tensión en el rodillo de balance N/m2 Al inicio
Variable de Largo de la bolsa pulgadas ½ hora
control del Velocidad de la máquina Bolsas/ min ½ hora
equipo Temperatura de corte y sellado °C ½ hora
Estado de la bobina -- Al inicio
Estado del tratamiento corona -- Al inicio
Ancho de la bolsa pulgadas ½ hora
Largo de la bolsa pulgadas ½ hora
Sello de la bolsa -- ½ hora
Calibre entre las caras de la 0,001 ½ hora
bolsa pulgadas
Apariencia de la bolsa -- ½ hora
Resistencia de la bolsa -- ½ hora
Variable de Antibloqueo -- ½ hora
Corte, sellado y control sobre el Lb/1 000 Al llenar el
empaque proceso Peso - fardo bolsas fardo
Número de colores -- Al inicio
Características del molde -- Al inicio
Velocidad de los rodillos rpm Al inicio
2
Tensión de los rodillos N/m Al inicio
Variables de Flujo de aire kg/hora Al inicio
Impresión control Temperatura del calentador °C 1 hora
45
2.10. Fenómenos de transporte en el proceso de producción
El análisis de los fenómenos de transporte como la transferencia de masa

y la transferencia de calor es fundamental para comprender la injerencia de las
variables de control y para entender de manera adecuada el funcionamiento de
los equipos.
2.10.1. Transferencia de calor
La transferencia de energía se presenta en el extrusor cuando este funde

las resinas para moldearlas y generar la burbuja, específicamente en el cañón
del extrusor. El cañón se puede dividir en cuatro zonas cuando se refiere a
transferencia de calor, cada una de estas zonas se denomina barril o camisa,
en cada barril se encuentra una resistencia eléctrica, controlada por un
termopar, encargada de transferir calor hacia el cañón para fundir la mezcla de
resinas.
Figura 13. Resistencia eléctrica en cada barril del cañón del extrusor
Fuente: <http://www.solostocks.com/venta-productos/electronica/general/integrados/resistencia-
de-abrazadera-5451125>. [Consulta: agosto de 2011].
46
Aunado al calor transmitido por las resistencias eléctricas también se
genera calor por esfuerzos mecánicos, ya que la rotación del tornillo sinfín
deriva en fricción, tanto del tornillo sinfín con la resina, como de la resina con el
cañón. Aunque existe la generación de calor por esfuerzo mecánico esta es
despreciable en consideración al calor transmitido por las resistencias
eléctricas.
Se determina que la generación de calor en el extrusor es gobernada por

el fenómeno de la conducción y son aplicables las suposiciones de transmisión
de calor de forma unidimensional y una conducción en estado estacionario, por
lo cual la ley de Fourier rige el fenómeno.
d
[Ecuación 9]
dx
Donde
Q = flujo de calor [J/s]
k = conductividad térmica del cañón del extrusor [J / m s K]
A = área de transferencia de calor [m2]
T = temperatura [K]
x = espesor del cañón [m]
47
A pesar de que en cualquier fenómeno de transferencia de calor se
presenta la conducción, convección y radiación, en este proceso son
despreciables la convección y la radiación en consecuencia del alto flujo de
calor que genera la conducción.
2.10.2. Transferencia de masa
La transferencia de masa en el proceso de producción se presenta en el

extrusor, específicamente al empezar la etapa de soplado cuando el polímero
emerge del cabezal. Esta transferencia se produce fundamentalmente en el
área de congelamiento o zona de enfriamiento (Z) (observar la figura 8).
En este tipo de proceso el permeante es un gas o un vapor, generalmente

CO2, N2, O2 o H2O. El permeante se difunde a través de la película de polímero,
el alcance y la velocidad con la que esto sucede depende fundamentalmente de
la estructura física y química del polímero y de la naturaleza de la molécula.
Este movimiento de moléculas a través de un medio se da debido a la
tendencia natural de las especies a equilibrar su actividad química. En este
caso, la fuerza motriz del fenómeno es la diferencia de concentraciones entre
las que se encuentra la película como la fuerza motriz del fenómeno.
Para que la transferencia de masa sea un hecho, el permeante debe ser

capaz de moverse entre las moléculas de polímero, este espacio entre las
moléculas de polímero se denomina volumen libre y está directamente
relacionado con la capacidad del permeante.
48
La temperatura y el ordenamiento de las moléculas determinan el volumen
libre. Como establece la teoría cinética molecular, a una mayor temperatura las
moléculas del polímero se separarán y generarán un mayor volumen libre lo
que favorece el flujo de masa a través de este.
El polietileno es un polímero semicristalino por lo que posee una

característica denominada temperatura vítrea (Tg). Cuando la temperatura del
polímero es mayor a la temperatura vítrea existe movilidad en las moléculas y el
empaquetamiento desordenado de estas genera fluctuaciones en la formación
de volumen libre permitiendo así un mayor flujo de masa.
Por el contrario, cuando la temperatura es menor a la temperatura vítrea

las moléculas de polímero están en un estado más rígido, lo que no favorece el
flujo de masa.
Estas interacciones en la película pueden ser clasificadas como

permeación de compuestos a través del plástico. La figura 13 ilustra la
adsorción, difusión y desorción que ocurre en la película plástica.
Figura 14. Transferencia de masa a través de la película
Fuente: <http://www.monografias.com/trabajos10/semi/semi.shtml>.
49
Los coeficientes de difusión y la solubilidad son los parámetros
fundamentales en la fabricación de bolsas plásticas.
El acto o proceso en el cual un compuesto como el oxígeno es

molecularmente mezclado con un líquido (como el agua) o un sólido (como
cualquier polímero) es llamado disolución y el resultado de la mezcla es una
solución. Si la solución es muy diluida, como es común en la fabricación de
bolsas, se comporta como una solución ideal y el coeficiente de actividad es
aproximadamente igual a 1 y la concentración puede ser sustituida por la
actividad en términos termodinámicos.
William Henry determinó que la presión de vapor de un soluto sobre una

solución ideal es proporcional a su concentración (figura 15):
pi i i S pi [Ecuación 10]
Figura 15. Ley de Henry
Fuente: <http://ljk.imag.fr/membres/Bernard.Ycart/emel/cours/sd/node14.html>.
La pendiente S, es la constante de proporcionalidad de la Ley de Henry y

se le conoce como el coeficiente de solubilidad.
50
Para conocer la velocidad o rapidez con que este proceso de transporte
ocurre, se estudia la difusión. Adolf Fick en 1855, desarrolló ecuaciones para
describir la difusión, a las que ahora se les conoce como Primera y Segunda
Ley de Difusión. Para un material isotrópico y cuando la difusión ocurre en una
sola dirección, la Primera Ley de Fick puede ser escrita así:
d
( dx ) [Ecuación 11]
Donde F es el flujo, c es la concentración de permeante en el polímero, x

es la distancia (en dirección de la difusión) y D es el coeficiente de difusión. La
primera ley proporciona un método para calcular la difusión en estado estable,
cuando D es constante durante el proceso de difusión.
Para el flujo en estado no estacionario, la difusión es descrita por la

Segunda Ley de Fick, para difusión unidireccional:
d d
[Ecuación 12]
dx d x
Donde t es el tiempo.
En el caso de una película plana de plástico de espesor l que tiene

penetrante a ambos lados a diferentes concentraciones, la primera ley de Fick
puede ser expresada así:
d
[Ecuación 13]
dx l
51
En estudios de permeabilidad, sin embargo, la presión parcial del gas que
rodea la película, es más fácil de medir que la concentración del penetrante c
en el polímero. La Ley de Henry se aplica y se sustituye p por c:
p p
S [Ecuación 14]
l
Como el flujo F es la cantidad de permeante transferido por unidad de

área A en un tiempo t, F = q/At, reordenando la ecuación queda:
l
P S [Ecuación 15]
t Δp
onde ∆p = p2 – p1, se introduce un nuevo parámetro, el coeficiente de

permeabilidad P, que es el producto del coeficiente de difusión y el coeficiente
de solubilidad y es un indicador de las características de barrera del polímero y
de calidad, se utiliza principalmente en el desarrollo de empaques de comida.
El coeficiente de permeabilidad varia con la temperatura, se le puede

calcular, ya que se ajusta al tipo de ecuación de Arrhenius:
p
( )
P P e [Ecuación 16]
Donde P2 es el coeficiente de permeabilidad a la temperatura deseada T 2,

P1 es el coeficiente de permeabilidad a la temperatura conocida T 1, Ep es la
energía de activación de la película plástica, R es la constante universal de
gases (8,314 Joule por mol kelvin), T1 es la temperatura conocida en grados
Kelvin, T2 es la temperatura deseada en grados Kelvin.
52
La determinación de estos coeficientes es vital para el diseño de
empaques destinados a la industria de los alimentos y se determina mediante el
control de los parámetros operacionales del proceso (sección 2.9.).
2.11. Estudio de capacidad del proceso
El desarrollo del estudio de capacidad es vital para lograr establecer una

perspectiva global del proceso de producción y establecer los coeficientes de
capacidad al igual que las gráficas de control.
2.11.1. Descripción del estudio de capacidad de proceso
El estudio de proceso consistió en un análisis ingenieril aplicando

conceptos estadísticos y matemáticos con la finalidad de lograr establecer si un
proceso es capaz o no de fabricar productos, bajo las especificaciones
establecidas o si era necesario realizar ajustes al proceso.
Para cumplir con los objetivos del estudio, se necesitó aplicar una técnica
denominada capacidad estadística de proceso.
Este tipo de estudios puede denominarse como una realimentación de

información en el que el proceso brinda la data necesaria respecto a cómo se
comporta y cuáles son sus características. Consta de cuatro elementos
fundamentales:
 Proceso
 Información sobre el comportamiento
 Actuación sobre el proceso
 Actuación sobre la producción
53
Para realizar y comprender el estudio es imperante que se conozca el
principio de estos elementos.
Figura 16. Representación gráfica de un estudio de capacidad
Actuación Información Actuación

sobre el sobre el sobre la
proceso comportamiento producción
Proceso
PRODUCCIÓN
Métodos Maquinaria Materia prima
El proceso, de este concepto se interpreta como el sistema entre los

operarios, maquinaria, equipos y todos los elementos que forman parte del
La información sobre el proceso estuvo representada por todos los datos

que se obtuvieron en las fichas de control de calidad y que representaron las
condiciones y propiedades de los productos producidos, esta data fue
fundamental para realizar el estudio y brindar datos reales y confiables.
54
La información obtenida es función del comportamiento real del proceso
el cual dependió de la forma en que se diseñó, construyó y cómo se administró
el proceso.
La actuación sobre el proceso se refiere a realizar acciones correctivas

sobre el producto que se está tratando, es decir, que si se tiene la sospecha o
certeza que el producto está fuera de los rangos permitidos se deben tomar
decisiones para modificar el funcionamiento del equipo o el proceso de
producción con el ánimo de rescatar el producto y lograr que cumpla con las
normas de calidad.
La actuación sobre el producto se refiere al análisis del producto final, se

realiza un control para verificar que esté cumpla con todas las normas de
calidad y los requerimientos del cliente; es necesario que también se tome en
cuenta la ganancia neta que ese producto produce, entre otros parámetros
importantes para determinar la eficiencia del proceso y su reflejo en el producto
final. Basados en estos parámetros se decidió cuál es el destino del producto
final, ya sea ser entregado al cliente, almacenado en bodega o el retorno al
En toda empresa se busca obtener la mayor ganancia, para lo cual es

mandatorio tener un proceso de producción eficiente y una herramienta para
lograr esto, es un estudio de capacidad de proceso el que genera una idea
general del proceso para lograr un producto que cumpla con determinadas
especificaciones.
Para lograr realizar lo propuesto anteriormente se necesitó definir una

metodología de trabajo, la cual contó con una serie de pasos básicos:
55
 Definir la característica de calidad que se iba a medir en el producto
fabricado, esta variable sería la condición central que se tomará en
cuenta y se recomendó que fuera una variable asociada con otras
condiciones para lograr generar una perspectiva global de todo el
desarrollo del producto en el proceso.
 Aplicar técnicas estadísticas, para lo cual fue necesario desarrollar una

hipótesis que se pretendió investigar, esta hipótesis tenía que estar
relacionada con el proceso de producción y preferiblemente debía ser
una sospecha real sobre el comportamiento del producto.
Para aplicar estas técnicas estadísticas fue necesario hacer dos

consideraciones; suponer que la característica de calidad es continua y
de una distribución normal y considerar que el proceso está bajo control
estadístico, es decir, que la variabilidad del proceso dependía
exclusivamente de las variables aleatorias.
 Fue necesaria una sucesión de mediciones de las características de

calidad para generar una idea general del comportamiento del proceso y
del producto.
 El siguiente paso de la metodología es integral respecto a los anteriores,

ya que fue necesario realizar una serie de gráficas de control que
presentarán de manera sencilla, clara y ejemplificada lo que sucedió en el
proceso de producción y cómo se comportó el producto. Estas gráficas
sirvieron como herramientas ya que en ellas se pueden observar las
áreas donde se presentan las variaciones que tienen efectos reales sobre
el producto final.
56
Las gráficas de control persiguen tres objetivos fundamentales: el
seguimiento y la vigilancia del proceso, la reducción de la variación y el alcance
de un menor costo por unidad.
En cualquier proceso productivo, por muy bien que se diseñe y por muy
cuidadosamente que se controle, siempre existirá una cierta variabilidad
inherente, natural, que no se puede evitar. Esta variabilidad natural es el efecto
acumulado de muchas pequeñas causas de carácter esencialmente
incontrolable.
Cuando la variabilidad sea relativamente pequeña se considera aceptable

el nivel de funcionamiento del proceso y se dirá que la variabilidad natural es
originada por un sistema estable de causas de azar. Este estado estable es el
que se busca en cada proceso, que no existan variables asignables (son las
variables que localizan el proceso fuera de control) y que la única disparidad
entre los datos sea en virtud de causas incontrolables.
El estudio de capacidad pretendía detectar las variables asignables y

permitir que se aplicasen acciones correctivas que evitarán la fabricación de
productos defectuosos y de esta manera incrementar la eficiencia en la
producción.
57
2.11.2. Criterios del estudio de capacidad de proceso de
producción de bolsas de polietileno
El estudio de capacidad del proceso se realizó sobre una planta dedicada

a la fabricación de bolsas de polietileno; fue necesario determinar si el proceso
tenía la aptitud para fabricar bolsas plásticas bajo los estándares especificados
por los clientes y las condicionantes de proceso.
Para realizar el estudio de manera adecuada se tuvo que definir los

criterios que guían el estudio.
Definición de las áreas de análisis
En el proceso de fabricación se involucraron muchas variables, tal como

fue descrito en las secciones anteriores. La producción se puede dividir en dos
grandes áreas de análisis, la de corte y la de extrusión.
El correcto funcionamiento de estas dos áreas es inminente para generar

el producto final con una calidad aceptable, es obvio que el desarrollo de estas
dos áreas esta entrelazado; una adecuada extrusión, bajo todos los parámetros
de control de calidad, generará una bobina adecuada para un correcto corte,
bajo especificaciones y por ende un producto final de calidad. Así como los
procesos pueden estar entrelazados de una forma positiva, también pueden
estar unidos en un efecto negativo, es decir, que una mala extrusión complica
los procesos de corte y por ende la calidad final.
A pesar de ser dos áreas íntimamente relacionadas, el análisis debe

hacerse por separado lo que a su vez resulta más práctico y eficiente.
58
Definición de la variable de análisis
El estudio de cada área involucra un número considerable de variables de

control que afectan el producto final, por lo que determinar una variable de
estudio resulta inminente, se tiene que escoger una variable que esté
relacionada con los demás factores del proceso o que sea un reflejo de estos.
En el área de extrusión se escogió la variable de peso-metro como factor

de estudio, esto debido a que involucra de forma intrínseca otras variables del
proceso tales como: el calibre y el ancho de la película, los cuales son resultado
del funcionamiento de las condiciones del equipo.
En lo referente al área de corte se realizó el estudio en función del peso

del fardo, el cual está relacionado con el largo, ancho y calibre de la bolsa.
Se puede observar que las variables de estudio son cuantitativas y se

dejaron de lado las variables cualitativas como la apariencia, resistencia, sello y
que no exista bloqueo.
Se podría pensar que estas variables son de igual o mayor importancia

que las consideradas de estudio para establecer la calidad final de la bolsa,
pero es importante hacer notar que si el proceso se encuentra bajo control, es
decir, que no se tienen problemas con el equipo y las variables de estudio se
mantienen en los rangos especificados, las variables cualitativas se encontrarán
en un estado competente y no serán tema de mayor preocupación, ni se
necesitará de mayores parámetros de control que los efectuados en los
controles de calidad rutinarios.
59
Las dos variables de análisis tienen consideraciones estadísticas
particulares, ya que se asume que son continuas y tienen una distribución
normal, también se asume que el proceso está bajo control estadístico, que sólo
está afectado por variabilidad natural, no por causas asignables.
Determinación del producto a analizar
En la planta se producen los siguientes productos:
Figura 17. Productos que fabrica la planta de producción
Tipo sello de fondo

Bolsas de
polietileno Tipo sello lateral
Productos
Tipo gabacha
Pajillas
Por el contrario, las bolsas de polietileno representan el verdadero objeto

de producción de la planta por lo que este producto debe ser el centro del
estudio, sin embargo, existen dos factores que determinan los tipos de bolsas
de polietileno: la mezcla de materias primas para obtener determinadas
características y el tipo de sello de la bolsa, aunado a esto es importante
mencionar que cada producto se trabaja a pedido del cliente. Es por esto que el
tipo de bolsa que se produce en la planta es muy variado y con características
muy particulares. Para resolver este problema y determinar un producto
particular de análisis se utiliza la estadística descriptiva.
60
Toda empresa tiene un producto líder, el que más vende y por ende el que
más produce, sobre este producto se realizará el estudio de capacidad del
proceso, para encontrar este producto se utiliza la estadística descriptiva y el
análisis de los archivos de producción de los meses anteriores.
Se consideran todos los clientes de la empresa y los productos que estos

demandan durante los pasados tres meses los resultados son los siguientes:
Tabla IV. Datos de los productos fabricados por la empresa según

especificaciones de los clientes en los últimos tres meses
Dimensiones del producto Porcentaje

de
capacidad
de
producción
Calibre en los
Productos (Bolsas de Largo Ancho (0,001 Tipo de últimos 3
Clientes polietileno de …) (pulgadas) (pulgadas) pulgadas) sello meses (%)
Baja densidad 17 34 2,1 Fondo 13,92
Alta densidad 13 23 4,6 Lateral 5,06
Con resina
Cliente 1 metaloceno 30 33 2,6 Fondo 5,29
Baja densidad 12 17,5 2,1 Gabacha 8,86
Cliente 2 Baja densidad lineal 7 9 1,8 Lateral 0,98
Baja densidad 17 34 2,1 Fondo 5,05
Con resina
Cliente 3 metaloceno 15,75 25,75 3,2 Fondo 1,12
Cliente 4 Baja densidad lineal 6 10 2,0 Lateral 1,21
Cliente 5 Baja densidad 8,5 11 1,5 Gabacha 3,17
Cliente 6 Baja densidad 10 17,78 2,0 Fondo 3,11
Con resina
Cliente 7 metaloceno 20 30 2,2 Lateral 1,94
Cliente 8 Alta densidad 13 23 4,6 Lateral 4,15
61
Continuación de la tabla IV.
Cliente 9 Baja densidad lineal 8,5 14 1,6 Fondo 3,33

Cliente
10 Baja densidad 12,5 17,5 2,1 Fondo 1,05
Cliente
11 Con resina fraccional 14 26 1,5 Lateral 1,88
Varios Diferentes
clientes Diferentes tipo de tipos de
pequeños bolsas Diferentes tipos de dimensiones sello 26,77
100
De la tabla anterior se determinó que: existen once empresas que hacen

pedidos constantes y representan el 73,23% de la producción de los últimos
tres meses, también se observó que los pedidos que se realizaron son variados,
pero cada empresa requiere bolsas con las mismas medidas y del mismo tipo
(se omite el nombre de los clientes que demandaron el producto por motivos de
confidencialidad entre las empresas).
Además, denota la materia prima más utilizada, ya que el polietileno de

baja densidad lineal se utilizó en el 5,52% de la producción de los últimos tres
meses, el de alta densidad el 22,32% y el de baja densidad, el que más se
utilizó, 35,16%, de este el 18,97% se utilizó para producir bolsas de 17
pulgadas de largo por 34 de ancho con sello de fondo.
Utilizando como base lo anterior se determinó el producto líder de la

empresa y por ende el producto que fue objeto de estudio es la bolsa de
polietileno de baja densidad de 17 pulgadas de largo por 34 de ancho con
calibre de 2,1 y con sello de fondo.
62
Determinación de los equipos a analizar
En función de las condiciones del producto a analizar fue necesario

determinar qué equipos se analizarían, para estudiar el proceso se utilizarían
tres de los doce extrusores de la planta, estos tres extrusores son los más
grandes de esta. En el área de corte se estudiaron cuatro cortadoras de las
dieciséis que posee la planta, se analizaron cuando estaban trabajando con el
producto de estudio.
Parámetros en la toma de muestras
Según la sección 3.6. se tomaron cuarenta y cinco muestras tanto en el

proceso de extrusión como en el proceso de corte.
Los turnos operativos duran ocho horas, por lo tanto, la toma de muestras
empezó una hora después de haber iniciado el proceso dando tiempo a que el
equipo se estabilice y finalizó una hora antes de que el proceso se detenga,
dejando así un margen de seis horas para la toma de muestras en ese equipo.
Comportamiento del personal
El operador tiene la obligación de encender el equipo, calibrarlo

correctamente y adecuar todas las variables de producción, según los
requerimientos del producto en los primeros quince o veinte minutos y dejar que
el equipo trabaje sin ningún tipo de perturbación durante las siguientes seis
horas y media, tiempo que se utilizará para que el equipo se estabilice y se dé
la toma de datos.
63
El encargado de tomar las muestras deberá realizar este proceso en el
tiempo estipulado por la tabla de números aleatorios (anexos) y respetar el
comportamiento del equipo, además de verificar que el equipo no sea
perturbado por ninguna otra persona.
2.12. Parámetros de calidad sobre el polietileno de baja densidad
Una vez establecido el producto líder, el cual es el producto de análisis, es

necesario determinar si la materia prima tiene las condiciones apropiadas para
ser procesada y obtener un producto final de calidad.
Para establecer los parámetros de calidad de la materia prima existen una

serie de pruebas, las cuales han sido aprobadas y estandarizadas por la
Sociedad Americana para Pruebas y Materiales, ASTM por sus siglas en inglés
(American Society for Testing and Materials), estas son:
 Tracción y elongación (ASTM D-882)
La resistencia a la tracción es, literalmente, la cantidad de fuerza requerida

para la ruptura completa de un material. Para películas, las unidades normales
de medida son las libras por pulgada cuadrada del área original transversal.
La elongación es la cantidad de estiramiento que el material puede

soportar antes de romperse. La máquina de prueba consiste en mordazas para
sujetar la muestra, algún modo de aumentar la tensión hasta el punto de ruptura
de las muestras e indicadores de la tensión y la cantidad de elongación. Mucha
elongación es un índice de resistencia, puesto que indica que el material
absorberá una gran cantidad de energía antes de romperse.
64
Figura 18. Prueba de tracción y elongación

 Resistencia al impacto (ASTM D-3420)
La prueba del péndulo al impacto puede ser empleada para medir la

resistencia al impacto de cuerpos plásticos. Un cabezal de impacto al final del
péndulo gira en un arco a través de la muestra. El examinador mide la
diferencia entre la energía potencial del péndulo a su altura máxima de giro libre
y la energía potencial del péndulo después de la ruptura de la muestra. Esta
diferencia en energía se define como resistencia al impacto y se mide en
kilogramos por centímetros y sirve para predecir la resistencia de un material a
la ruptura debido a caídas u otros golpes súbitos.
65
Figura 19. Prueba de resistencia al impacto

La prueba utilizada para películas plásticas es la prueba de impacto al

dardo (ASTM D-1709). Un dardo se deja caer de una altura fija sobre la muestra
bien estirada. La importancia y los propósitos de esta prueba son iguales a los
de la prueba del péndulo. La unidad del dardo es el peso del dardo en gramos
que llega a romper la muestra 50% del tiempo.
Estas pruebas dan un índice de la fuerza dinámica del material y una

aproximación de lo que ocurre al dejar caer un paquete cuya bolsa está hecha
de este material.
66
 Resistencia al rasgamiento y la ruptura (ASTM D-1922)
La resistencia al rasgado o rompimiento indica la fuerza necesaria para

llegar a la ruptura de una muestra, después de hacerle una muesca inicial. La
resistencia se mide en kilogramo fuerza por milímetro de película.
El probador consiste en una mordaza fija y una mordaza movible en un

péndulo, algún modo de mantener elevado este péndulo y luego soltarlo de
súbito y una escala para medir el arco que hace el péndulo libre. Muestras de
la película son sujetadas con mordaza dentro del probador y se les hace una
muesca para iniciar el rasgamiento/ruptura; luego se suelta la mordaza del
péndulo. Esto rasga la muestra y la escala mide el arco. Puesto que el arco es
proporcional a la resistencia de la muestra, la medición del arco indica la
resistencia.
Esta prueba es muy importante para todo tipo de película, así como, para
papel. Valores altos al rasgamiento pueden ser necesarios para operaciones de
máquina o para los paquetes bien resistentes. Sin embargo, los valores bajos
son necesarios y útiles para la fácil apertura de algunos tipos de paquetes.
Figura 20. Prueba de resistencia al rasgamiento y la ruptura

67
 Coeficientes de fricción (ASTM D1894-93)
Los coeficientes de fricción son la relación entre la fuerza de fricción y la

fuerza, generalmente de gravitación, que actúa perpendicularmente a las dos
superficies en contacto. Este coeficiente es una medida de la dificultad relativa
que tendrá la superficie de una película al deslizarse sobre otra semejante
película contigua a la primera.
El coeficiente de fricción inicial o estático se relaciona con la fuerza

medida para comenzar el movimiento de las superficies, una en relación con la
otra. El coeficiente de fricción dinámico se relaciona con la fuerza medida para
mantener este movimiento. El aparato consiste en un deslizador recubierto con
película que será arrastrado a una velocidad controlada sobre una superficie de
película fija. Se emplea un medidor de flujo para medir la fuerza de fricción.
Esta prueba mide el deslizamiento o lubricidad de película a película o de metal
a película.
Figura 21. Prueba del coeficiente de fricción

68
2.13. Diseño de la burbuja en el proceso de extrusión
Al lograr establecer los parámetros de calidad se procede a diseñar la

burbuja, presente en el proceso de extrusión, en este caso el diseño está
orientado para producir bobinas de film de 34 pulgadas de ancho (tamaño
requerido para fabricar las bolsas de 17 pulgadas de largo por 34 pulgadas de
ancho y un calibre de 2,1). El proceso se fundamenta en todos los parámetros
descritos en la sección 2.3.2.
El diseño de la burbuja surge como criterio teórico de la forma en que

debería comportarse la burbuja en planta de producción, en la sección de
resultados se compara el comportamiento real de la burbuja en la planta de
producción respecto al diseño teórico planteado en esta sección.
El análisis comparativo del comportamiento de la burbuja presenta la

oportunidad de establecer la injerencia de esta y de las actuales condiciones a
las que se está produciendo, con relación a los resultados obtenidos en el
estudio de capacidad de proceso.
Antes de describir el proceso de diseño es importante reconsiderar los

parámetros básicos, mediante la figura 8.
69
Criterios de diseño:
 El ancho de la bobina es de 34 pulgadas

Lay Gap = 34 pulgadas
 La velocidad de descarga del cabezal es de 150 lb/h

Vd = 150 lb/h = 68,06 kg/h
 El diámetro del dado o cabezal es de 5 ½ pulgadas

Dd = 5,5 pulgadas = 13,97 cm
 La abertura del dado o cabezal es de 0,030 pulgadas

Ho= 0,030 pulgadas
 Calibre de la película (ef) es de 2,1

ef = 0,0021 pulgadas
 Altura de congelamiento de 14 pulgadas

Z = 14 pulgadas = 35 cm
70
Proceso de diseño:
Determinación del diámetro de la burbuja (Db)
a lat [Ecuación 2]
i etro de la burbuja b a lat
i etro de a burbuja b pul adas pul adas
Determinación de la relación de soplado
[Ecuación 1]
i etro del dado d
pul adas
pul adas
71
Determinación de la relación de halado. Draw Down Ratio (DDR)
[Ecuación 4]
d
ap
( ) ap elt
d
e [Ecuación 5]
d ( ) e pel
d
Donde
Dd = 5,5 pulgadas
Gap = Ho = 0,030 pulgadas
ef = 0,0021 pulgadas
BUR = 4
Entonces,
( )
( )
72
Determinación de los factores adimensionales en orden de encontrar la
sobrepresión interna y la fuerza de tensión axial vitales para la formación y el
equilibrio de la burbuja.
Determinación de X en función de la altura de congelamiento
d
[Ecuación 8]
Donde
Z = 14 pulgadas = 35 cm
Dd= 5,5 pulgadas = 13,97 cm
( )
Utilizando la figura 9, donde
ei
e
73
Se establece que
eter ina ión de la sobrepresión interna (ΔP)
s
ΔP d
[Ecuación 6]
Donde
Ms = 18,905 g/s
B = 0,067
Dd = 13,97 cm
µ = 25 000 Pa s
= 1,415534 g/cm3
ΔP
( )
ΔP Pa
74
Determinación de la fuerza de tensión axial (Fz)
s
d
[Ecuación 7]
Mediante el análisis dimensional se establece que es necesario modificar

las dimensiones de la densidad y el diámetro del dado para obtener una fuerza
(dimensional en Newtons), por tanto,
= 415 534,33 g/m3
Dd = 0,1397 m
Y sabiendo que Tz = 1,2
( )
75
Determinación de la velocidad de descarga (Vd), para establecer este
valor se parte desde el valor teórico del peso metro (g/m) el cual se obtiene de
la ecuación 17, en virtud de los criterios del producto que se va a producir.
an o de bobina spesor o alibre

Peso teóri o [Ecuación 17]
Peso teóri o
lb s
( )
lb s
d s
76
Determinación de la velocidad lineal de halado (Vh) del rodillo superior la
cual por medio del radio del rodillo que es de 4 pulgadas (10,16 centímetros) se
puede establecer la velocidad angular de halado en revoluciones por minuto
(rpm).
rp
s
77
Establecer si el proceso necesita un sistema de enfriamiento interno
(Internal Bubble Cooling IBC). La sección 2.3.2. determina que se necesita
calcular la velocidad específica de enfriamiento (VE).
S
[Ecuación 18]
d
Si:
 No necesita IBC
 Necesita IBC
Calculando VE, la Ms se obtiene del balance de masa y energía el cual se

encuentra desarrollado en la sección posterior y sus resultados se presentan en
la sección 4.4.
Por tanto, la burbuja no necesita un sistema de enfriamiento interno.
78
2.14. Balance de masa y energía sobre el proceso de extrusión
Los balances se presentan para un sistema ideal y tienen la finalidad de

ejemplificar lo que acontece en el proceso, para luego realizar la comparación
con las condiciones reales en las que trabaja el área de producción.
La comparación de estos resultados, permite inferir sobre si la planta está

trabajando de manera adecuada o presenta condiciones que se desvían de la
idealidad más allá de la variabilidad natural del proceso.
Balance de masa:
Para realizar un balance de masa es necesario establecer un sistema bien

definido, en este caso el área de extrusión descrita en la sección 2.3. Además,
para todos los criterios planteados en la sección 2.13. son válidos ya que el
proceso es el mismo.
Ecuación general de balance,
ntrada Salida enera ión u ula ión [Ecuación 19]
79
Figura 22. Diagrama del balance de masa y energía
Entrada de
Salida del
resina de
film de
polietileno
polietileno
de baja
de baja
densidad
Salida Salida densidad
[ME]
de aire de aire [MS]
[SA1] [SA2]
Entrada de
Entrada aire [EA]
de calor
[Q]
80
Balance de masa sobre el aire
S S [Ecuación 20]
Balance de masa sobre el polietileno de baja densidad
S [Ecuación 21]
Según las condiciones de proceso planteadas en la sección 2.13.
lb
S
Balance de energía:
ner a p rdidas [Ecuación 22]
Asumiendo un comportamiento adiabático, las pérdidas son nulas.

Además, que la energía potencial y la energía interna también se consideran
nulas, el balance se establece de la siguiente forma:
ner a [Ecuación 23]
El flujo de calor (Q) es el necesario para llevar a cabo la fundición de la

resina de polietileno de baja densidad y que se mezcle de manera adecuada en
el cañón del extrusor.
81
2.15. Determinación de la cantidad de calor necesaria para llevar a
cabo la fundición y el mezclado del polietileno de baja densidad
en el cañón del extrusor
Para establecer la cantidad de calor necesaria para realizar la fundición y

el mezclado de las resinas de polietileno de baja densidad, se utilizan
propiedades intrínsecas y es necesario plantear una trayectoria de estado que
permita calcular la cantidad de calor.
Figura 23. Trayectoria de estado del polietileno de baja densidad
Estado 1: Estado 2:
Resina de Δ = 1
Resina de
polietileno de baja polietileno de baja
densidad (sólido) densidad (sólido)
25 °C, 1 bar 120 °C, 1 bar
Δ fusion = Q2
Estado 3: Δ = 3 Estado 3:
Resina de Resina de
polietileno de baja polietileno de baja
densidad (líquido) densidad (líquido)
130 °C, 1 bar 120 °C, 1 bar
Δ = Q = Q1 + Q 2 + Q 3
82
Cálculo de Q1
∫ p dt [Ecuación 24]
Donde
ME = 68,06 kg/h
Cp = 2,5 kJ/kg K
∫ dt
Cálculo de Q2
usion [Ecuación 25]
Donde
Δ fusión = 293 kJ/kg
83
Cálculo de Q3
∫ p dt [Ecuación 24]
Donde
ME = 68,06 kg/h
Cp = 2,5 kJ/kg K
∫ dt
Cálculo del calor total
El valor de Q es el calor necesario para fundir y mezclar de manera

adecuada un kilogramo de resina de polietileno de baja densidad y es
consecuente con el balance de energía planteado en la sección anterior.
84
2.16. Determinación de la cantidad de calor suministrada al extrusor
en la planta de producción
Aplicando los criterios y conceptos descritos en la sección 2.10.1., se

puede determinar Q, que es la cantidad de calor que se agrega al proceso de
extrusión mediante las resistencias eléctricas, antes descritas. Este valor Q es
la cantidad real de calor que se agrega en la planta de producción. Este valor
también es consecuente con el balance de energía descrito en la sección 2.14.
d
[Ecuación 9]
dx
Donde
k = conductividad térmica del acero = 58 Watts por metro grado Kelvin

[W/m K] = 208,8 kilojoule por hora metro grado Kelvin [kJ/ (h m K)].
A = área de transferencia de calor = 1,918 metros cuadrados [dato

obtenido de un extrusor en planta de producción, diámetro interno de 0,37
metros y largo de 1,65 metros].
Δ = ,5 grados centígrados – 130 grados centígrados [diferencia entre

la temperatura en contacto directo con la resistencia eléctrica y la temperatura
en el lado interior del cañón, en contacto con la resina determinada por el
termopar del propio extrusor].
X = ancho del cañón = 0,01 metros
85
El valor obtenido es el calor que ingresa al extrusor por cada kilogramo de
polietileno de baja densidad, este calor es suministrado por las resistencias
eléctricas.
Al obtener este valor es posible determinar el valor de las pérdidas,

sabiendo que el extrusor no se comporta de manera adiabática. El valor de las
pérdidas es la diferencia entre la cantidad de calor necesaria para fundir y
mezclar el polietileno de baja densidad y la cantidad de calor que se suministra
al extrusor.
P rdidas
P rdidas
86
2.17. Determinación de las pérdidas económicas anuales como
consecuencia de las pérdidas de calor en el extrusor
Las pérdidas de calor descritas en la sección anterior representan

pérdidas económicas para la empresa y son cantidades significativas e
importantes de conocer para analizar el proceso de producción.
Las pérdidas en términos de calor son,
P rdidas
Sabiendo que la producción por hora es de 68,06 kg/h (sección 2.12.)
P rdidas
Convirtiendo este valor a kilovatios por hora (kWh)
P rdidas
s
87
El valor del kilovatio por hora es de Q1,67 por kWh en el sector no
regulado en donde se encuentra la empresa. Por tanto,
da eses
da es a o
P rdidas e onó i as anuales
Es evidente que las pérdidas no se pueden anular por completo ya que es

imposible tener un sistema completamente adiabático y las pérdidas por
conducción, convección y radiación siempre van a existir, sin embargo, sí es
posible aplicar técnicas que eviten que las pérdidas sean grandes o aumenten,
el aislamiento de las resistencias es opción más sencilla, aunque cuando se
realizan cambios de este tipo siempre son necesarios realizar los presupuestos
y los análisis económicos.
88
3. DISEÑO METODOLÓGICO
Esta sección lleva a cabo la presentación de las directrices que rigen la

investigación y que sirven como parámetros para establecer todas las
condiciones para implementar cualquier tipo de mecanismo sobre el proceso de
producción.
3.1. Variables
A continuación se presentan dos tablas con las variables controlables y no

controlables en el área de extrusión y de corte.
Tabla V. Definición operacional de las variables en el área de extrusión

en el proceso de fabricación de bolsas de polietileno
Variable Independiente Dependiente Controlable No controlable
Capacidad de la
X X
tolva
Flujo de aire en el
X X
extrusor
Temperatura en
X X
el cabezal o dado
Temperatura en
las camisas del X X
extrusor
89
Continuación de la tabla V.
Velocidad (rpm)
del tornillo sinfín X X
del extrusor
Calibración del
X X
dado
Ajustes
X X
Mecánicos
Tratamiento
corona, película X X
para impresión
Ancho de la
X X
bobina
Calibre entre las
caras de la X X
película
Peso por metro

X X
de película
Resistencia de la
X X
película
Apariencia de la
X X
película
Bloqueo entre las
caras de la X X
película
Color de la
X X
película
Altura de la zona
X X
de congelamiento
90
Tabla VI. Definición operacional de las variables en el área de corte
Variable Independiente Dependiente Controlable No controlable
Flujo de la película X X
Tensión en el
X X
rodillo de admisión
Tensión en el
X X
rodillo de balance
Temperatura de
X X
corte y sellado
Velocidad
X X
(bolsas/minuto)
Largo de la bolsa X X
Ancho de la bolsa X X
Calibre entre
X X
caras de la bolsa
Resistencia de la
X X
bolsa
Apariencia de la
X X
bolsa
Bloqueo entre las
X X
caras de la bolsa
Color de la
X X
película
Peso del fardo X X
91
3.2. Delimitación del campo de estudio
 Campo: industria de polímeros o plásticos
 Área: bolsas a partir de resinas de polietileno
 Línea: estudio y análisis en la planta de producción de bolsas de

polietileno.
 Proyecto: análisis de la capacidad de una planta de producción de bolsas

de polietileno.
3.3. Recursos humanos disponibles
Investigador: Manuel José Viana Vidal

Asesor: Ing. Tulio Hernández Roldán
92
3.4. Recursos materiales disponibles
Fue necesario el uso de todos los recursos materiales presentes en la

planta, ya que la investigación tiene como objetivo subyacente la correcta y
adecuada utilización de estos recursos.
3.4.1. Materia prima
 Polietileno de alta densidad

 Polietileno de baja densidad
 Polietileno de baja densidad lineal
 Resina tipo metaloceno
 Resina tipo fraccional
 Materbatch o colorante artificial
 Aditivo antibloqueo
 Aditivo antideslizamiento
 Aditivo antioxidante
3.4.2. Equipo
 Extrusor industrial
 Cortadora y selladora industrial
 Mezcladora
 Aparato de medición lineal (metro)
 Micrómetro analógico
 Balanza analítica
 Balanza industrial
93
3.5. Técnicas cuantitativas y cualitativas
Se describe el procedimiento para la obtención de la data y el algoritmo

utilizado para realizar el estudio de capacidad, los procedimientos
operacionales estándar y el manual asociado al equipo de producción.
3.5.1. Técnica cuantitativa para el desarrollo del estudio de

capacidad
A continuación se presentan todos los pasos a seguir para lograr

desarrollar el estudio de capacidad. El diagrama representa la estrategia para la
obtención y el manejo de los datos para alcanzar los objetivos planteados.
Figura 24. Diagrama de flujo para el estudio de capacidad
Determinar el número
de muestras
Utilizar como
Determinación del herramienta la
tiempo entre cada tabla de números
muestra aleatorios
Obtención de los datos de

las variables seleccionadas
Determinación del peso por

metro real y del ideal
Cálculo de los
límites superior e
Desarrollar la media aritmética
inferior
y la desviación estándar
específicos
94
Continuación de la figura 24.
Establecer el
límite inferior y el
superior de
control
Calcular el Cp y el
Cpk
Desarrollar las
gráficas
pertinentes al
comportamiento
del proceso
Interpretación de
las gráficas
Determinación de
la variabilidad en
el proceso
Conclusión sobre el
comportamiento del proceso
95
3.5.2. Técnica cualitativa y cuantitativa para los
Procedimientos Operacionales Estándar

desarrollar los procedimientos operacionales estándar. El diagrama representa
la estrategia para la redacción e implementación de los procedimientos.
Figura 25. Diagrama de flujo para los Procedimientos

jjOperacionales Estándar (POE)
Reconocimiento de los defectos en la

calidad del producto
Identificación de las variables de

operación
Aplicación de
conceptos de Establecer la relación
ingeniería variable - defecto
Implementación de los
POE´s particulares
Registro
escrito de la Capacitación de operarios en la
data respecto aplicación de los controles
a las variables
operacionales No
¿Es efectivo el Si
POE aplicado?
Análisis numérico
Implementación
de los resultados
permanente de los POE´s
96
3.5.3. Técnica cualitativa y cuantitativa para el manual de
contingencia respecto a los problemas, causas y
soluciones asociados al equipo

desarrollar el manual de resolución de problemas. El diagrama representa la
estrategia para la obtención de la data correspondiente y su respectiva
redacción en el manual.
Figura 26. Diagrama de flujo para el manual de contingencia
Verificación de las Identificación de

variables los problemas
operacionales del más comunes
equipo particular
No
Identificación de los conceptos
fisicoquímicos y de transferencia
que gobiernan el equipo
¿Solución al
problema?
Establecer la relación directa entre

variable-concepto-problema
Planteamiento de una posible
solución en consecuencia de Si
Verificación científica de la asociaciones cognoscitivas
relación, ya sea numérica o
conceptual
Registro escrito
de la solución en
el manual
97
3.6. Recolección y ordenamiento de la información
La planta de producción de bolsas de polietileno se puede dividir en varias

áreas: extrusión, área de espera de producto, área de corte y sellado, área de
empaque, área de traslado y entrega de producto terminado a bodega y el área
de impresión (cuando los requerimientos del cliente lo demanden). Pero para
caracterizar el comportamiento de la planta son necesarios datos cuantitativos
del área de extrusión y corte.
Determinación de las muestras a tomar en el área de extrusión y corte:
Debido a que los resultados deben ser precisos y satisfactorios, se trata

de disminuir los posibles errores utilizando un número de corridas adecuadas a
evaluar. Para llevar a cabo lo anterior se utiliza una confiabilidad de 1,96, una
probabilidad de éxito del 95% por lo que la probabilidad de fracaso es 5%, y se
estima un error estimado de 6,4%.
P
[Ecuación 26]
Donde
Z = para un nivel de confianza del 95% = 1,96

P = probabilidad de éxito = 0,95
Q = probabilidad de fracaso = 0,05
E = error estimado = 6,4%
N = número de corridas
98
Sustituyendo datos en la ecuación 26 se obtiene lo siguiente:
Por lo tanto, la cantidad de muestras que se obtuvieron fueron 45.
Además, de los datos obtenidos de las muestras también se contó con los
datos de las variables presentadas en cada una de las secciones de
producción. Para lograr obtener los datos numéricos fueron necesarios los
equipos y aparatos descritos en la sección 3.4.
Los equipos industriales utilizados están automatizados lo que permite una

lectura rápida y confiable de la información facilitando la recolección de datos,
aunque estos están asociados al comportamiento del equipo. Para recolectar
los datos concernientes al producto y verificar su calidad son fundamentalmente
necesarios los dispositivos tales como el metro, cronometro, la balanza analítica
y el micrómetro (comúnmente llamado en la jerga de la planta como calibrador).
El ordenamiento de la información es en un principio por áreas, utilizando

tablas que fueron diseñadas con el objeto de contener toda la información
necesaria del proceso según cada área. Posteriormente, se procedió a
recolectar y ordenar la información obtenida, fue inminente una interrelación en
la información, es decir, se buscaron consecuencias de determinadas
variabilidades respecto a una característica particular.
99
3.7. Tabulación, ordenamiento y procesamiento de la información
La tabulación y el ordenamiento de la información se realizó en las

principales áreas de producción y mediante tablas específicas. Dichas tablas
también sirvieron como inicio para el desarrollo de los formatos de control.
3.7.1. Área de extrusión
Las tablas con los datos obtenidos se encuentran en el apéndice 3.
Procesamiento de la información:
 Tabulación y ordenamiento de datos mediante la tabla de datos de

extrusión.
 Verificación de las muestras según los tiempos dados por la tabla de

números aleatorios en el desarrollo del estudio de capacidad.
 Determinación cuantitativa del peso/metro ideal (mediante fórmula).
 Relación cuantitativa y gráfica del peso/metro en función del ancho y el

calibre entre caras de la muestra obtenida.
 Análisis del efecto de la variabilidad en determinadas condiciones sobre

la calidad del producto final.
 Realización de las técnicas registradas en la sección 4.5.
 Presentación e interpretación de los resultados obtenidos.
100
3.7.2. Área de corte, sellado y empaque
Las tablas con los datos obtenidos se encuentran en el apéndice 3.
Procesamiento de la información
 Tabulación y ordenamiento de datos mediante la tabla de datos de

extrusión.
 Verificación de las muestras según los tiempos dados por la tabla de

números aleatorios en el desarrollo del estudio de capacidad.
 Determinación cuantitativa del peso del fardo ideal.
 Relación cuantitativa y gráfica del peso del fardo y el ancho, largo y el

calibre de la bolsa.
 Análisis del efecto de la variabilidad en determinadas condiciones sobre

 Realización de las técnicas registradas en la sección 4.5.
 Presentación e interpretación de los resultados obtenidos.
Lo descrito en el procesamiento de la información es la marcha lógica que

se siguió en el análisis pero representa sólo una pequeña parte de lo que se
obtuvo con los resultados, ya que la mayoría de los resultados son funciones de
la observación, el estudio y el comportamiento de los equipos.
101
3.8. Análisis estadístico
La planta de producción cuenta con 12 extrusores industriales de los

cuales se seleccionaron 3. Estos tres extrusores fueron los objetos de estudio y
sobre ellos se desarrollaron las pruebas experimentales y se obtuvieron las
muestras del producto.
Según el estudio de capacidad se obtuvieron 45 muestras de cada uno de

estos extrusores. Estas 45 muestras de producto brindaron la información
requerida para el estudio y que fue descrita en la sección 3.7.
Existen en funcionamiento 16 máquinas cortadoras, encargadas de cortar

y sellar las bobinas de películas de polietileno para convertirlas en bolsas, de
esta población se estudiaron 4 máquinas de las cuales se obtuvieron 45
muestras, estas muestras fueron analizadas y brindaron la información
necesaria, también descrita en la sección anterior.
Todos los datos obtenidos fueron utilizados para realizar el estudio de

capacidad de proceso, la determinación de los procedimientos operacionales
estándar y el análisis de los equipos de producción y las respectivas
necesidades estadísticas que fueron necesarias para validar los resultados.
Además de satisfacer los objetivos fundamentales los datos fueron

sometidos a los modelos estadísticos básicos: media aritmética, desviación
estándar y las respectivas correlaciones lineales en las gráficas de resultados.
102
3.9. Plan de análisis de los resultados
La estrategia utilizada en la realización de la investigación involucra la

consideración de los métodos y modelos necesarios para analizar las variables
del proceso.
3.9.1. Métodos y modelos de los datos según tipo de

variables
En la sección 3.1. se muestran los distintos tipos de variables que se

presentaron en el estudio, según las condiciones de estas variables se
asignaron los métodos y modelos para tratarlas.
 Variables independientes-controlables: generalmente este tipo de

variables pertenecen a las condiciones a las que el equipo trabaja y son
reguladas automáticamente, por lo tanto, este tipo de variables se
muestran como condiciones de trabajo acomodables y como causas que
generan determinados efectos que serán visualizados en el manual de
contingencia asociado al equipo.
 Variables dependientes-controlables: se refieren a las variables que

surgen como el efecto de una variable independiente, en este caso de
una condición a la cual está trabajando el equipo. Los métodos a utilizar
con este tipo de variables son de carácter estadístico simple, tal como las
correlaciones lineales, para determinar la relación entre las dos variables
y cómo una afecta a la otra de manera directa.
103
 Variables dependientes-incontrolables: estas son las variables que más
interesaron al estudio ya que representaron una condición que no se
puede controlar, lo que significa una injerencia directa en la calidad del
producto. Para este tipo de variables se utilizaron los métodos de análisis
estadístico y las distintas correlaciones numéricas necesarias para
encontrar la correcta forma de controlarlas y evitar que la producción
careciera de calidad.
El principal modelo de análisis para el estudio de capacidad será la

determinación de los coeficientes Cp y CpK. La presentación de los datos utilizó
los modelos gráficos para representar el comportamiento de la producción y la
interpretación de estos datos fue fundamental para la aplicación de los distintos
procedimientos operacionales estándar los cuales serán validados por los
registros escritos al igual que el manual.
3.9.2. Programas a utilizar para el análisis de datos
Microsoft Excel 2007:
Hoja de cálculo electrónica utilizada para automatizar diversas

operaciones matemáticas y hacer el bosquejo de gráficos para cumplir algunos
objetivos de la investigación.
104
4. RESULTADOS
A continuación se presentan los resultados obtenidos a partir del análisis

de la data recolectada y tratada mediante los métodos y modelos descritos en
las secciones anteriores.
4.1. Estudio de capacidad
A continuación se presentan una serie de gráficos de control que permiten

visualizar el proceso de producción y que generan una idea respecto al
comportamiento del proceso. Estos gráficos están compuestos por los datos
obtenidos de las muestras, el valor ideal de la variable de estudio, los
histogramas de frecuencias y la campana de Gauss respecto a la distribución
continua de la variable de estudio; los límites específicos que representan la
variabilidad de 5% permitida en el producto y los límites de control en función
de la media de los datos y su desviación estándar de los resultados respecto al
valor ideal.
105
Se presentan tres gráficas de control en función a los extrusores

analizados en la planta de producción. Las gráficas ejemplifican el
comportamiento del proceso.
Figura 27. Comportamiento del extrusor 1
52 5/8
Límite inferior
Peso - metro (g/m)
48 4/7 específico
Límite superior
44 1/2 específico
Límite superior
40 1/2 de control
Límite inferior
de control
36 3/7 Peso-metro
0 10 20 30 40 50 ideal
Número de muestras
Tabla VII. Extrusor 1
Calibre de la Peso-metro Media del Desviación Límite

película ideal (g/m) peso-metro estándar superior
(0,001plg) (g/m) específico
2,1 42,50 45,43 2,24 44,63
Límite Límite de Límite de Cp Cpk
inferior control inferior control
específico superior
40,38 38,50 52,35 0,32 0,12
106
52 5/8 Límite inferior

50 3/5 específico
48 4/7 Límite
Peso - metro (g/m)
46 5/9 superior
específico
44 1/2 Límite
42 1/2 superior de
control
40 1/2 Límite inferior
38 4/9 de control
36 3/7 Peso-metro
ideal
34 2/5
0 10 20 30 40 50
Número de muestras
Tabla VIII. Extrusor 2

2,1 42,50 43,04 2,61 44,63
inferior control control
específico inferior superior
40,38 34,98 51,11 0,27 0,20
107
52 5/8
50 3/5
Límite inferior
48 4/7 específico
Peso - metro (g/m)
46 5/9 Límite superior

específico
44 1/2
Límite inferior de
42 1/2 control
40 1/2 Límite superior
38 4/9 de control
36 3/7 Peso-metro ideal
34 2/5
0 10 20 30 40 50
Número de muestras
Tabla IX. Extrusor 3

2,1 42,50 42,77 2,03 44,63
inferior control control
específico inferior superior
40,38 36,50 49,04 0,35 0,30
108
4.1.2. Área de corte
Se presentan cuatro gráficas de control en función de las máquinas

cortadoras analizadas en la planta de producción. Las gráficas ejemplifican el
comportamiento del proceso.
Figura 30. Comportamiento de la cortadora 1
45
Límite inferior
43 específico
Peso del fardo
Límite superior
(lb/fardo)
41
específico
39 Límite superior
de control
37 Límite inferior
35 de control
Peso ideal del
0 10 20 30 40 50
fardo
Número de fardo
Tabla X. Cortadora 1
Dimensiones Peso del fardo Media del Desviación Límite

de la bolsa (lb) peso del estándar superior
(plg) fardo (lb) específico
17 - 34 40,4 40,34 1,51 42,42
inferior control inferior control
específico superior
38,38 35,54 42,16 0,44 0,37
109
45
44
Peso del fardo (lb/fardo)
Límite inferior
43
específico
42
Límite superior
41 específico
40
Límite superior de
39 control
38 Límite inferior de
37 control
36 Peso ideal del fardo
35
0 10 20 30 40 50
Número de fardo
Tabla XI. Cortadora 2

17 - 34 40,4 39,81 0,76 42,42
Límite inferior Límite de Límite de Cp Cpk
específico control inferior control
superior
38,38 37,52 42,09 0,88 0,62
110
45
44
Límite inferior
43
específico
42 Límite superior
41 específico
40 Límite superior de
control
39
Límite inferior de
38 control
37 Peso ideal del
36 fardo
35
0 10 20 30 40 50
Número de fardo
Tabla XII. Cortadora 3

17 - 34 40,4 39,53 1,09 42,42
superior
38,38 36,27 42,79 0,61 0,35
111
45
44
Límite inferior
43
específico
42 Límite superior
41 específico
Límite superior
40
de control
39 Límite inferior
38 de control
37 Peso ideal del
fardo
36
35
0 10 20 30 40 50
Número de fardo
Tabla XIII. Cortadora 4

17 - 34 40,4 40,48 0,90 42,42
superior
38,38 37,78 43,18 0,75 0,78
112
4.2. Determinación de los parámetros de calidad de la materia prima,
polietileno de baja densidad
En seguida se presenta una tabla en la cual se comparan los valores

obtenidos mediante las pruebas descritas en la sección 2.12. y los datos que
brinda el proveedor del polietileno de baja densidad, con el objeto de establecer
si la materia prima se encuentra en condiciones óptimas para procesarla.
Tabla XIV. Parámetros de calidad del polietileno de baja densidad
Parámetro Rango de Valor

aceptación obtenido
dado por el de las
proveedor pruebas
Resistencia a Dirección de máquina kgf/cm2 215 - 350 335
la tensión de Dirección transversal kgf/cm2 180 - 330 310
ruptura
Porcentaje de Dirección de máquina % 400 - 800 720
elongación de Dirección transversal % 600 – 1 000 900
ruptura
Resistencia Dirección de máquina kgf/mm Mínimo 6,0 8,5
inicial al Dirección transversal kgf/mm Mínimo 7,5 9,0
rasgado
Coeficiente de Estático Máximo 0,20 0,10
fricción Dinámico Máximo 0,15 0,08
Densidad g/cm3 0,910 – 0,925 0,923
Resistencia al impacto por caída de dardo g Mínimo 300 475
113
4.3. Análisis comparativo entre el diseño de la burbuja y su
comportamiento real
Se presenta una tabla en la que se muestran los valores teóricos de las

variables de la burbuja y se compara con la media de los valores obtenidos
mediante la medición realizada en la planta, además, se muestra el porcentaje
de desviación de los valores de la planta respecto a los estipulados en el diseño
de la burbuja.
Tabla XV. Análisis comparativo de las variables de la burbuja
Parámetros Dato Dato % de

teórico real desviación
Altura de enfriamiento Z (pulgadas) 14,00 15,50 10,71
Ancho de bobina Lay Flat (plg) 34,00 36,76 8,12
Diámetro de burbuja Db (plg) 22,00 22,78 3,55
Relación de soplado BUR 4,00 4,14 3,50
Calibre ef (0,001 plg) 2,10 2,24 6,67
Relación de halado DDR 3,55 3,22 9,30
Velocidad de descarga Vd (m/s) 0,44 0,42 4,55
Velocidad de halado Vh (rpm) 296,76 253,02 14,74
Parámetros X 5,00 5,64 12,80
adimensionales B 0,07 0,06 13,43
TZ 1,20 1,08 10,00
Sobrepresión interna ΔP 20,86 18,09 13,27
Tensión axial Fz 5,74 5,16 9,98
114
4.4. Acumulación de material en el extrusor
Una vez analizada la burbuja es necesario analizar el extrusor y siguiendo

el curso lógico del balance de masa se establece la acumulación de material en
el extrusor. Para determinar el valor del acumulado se asume correcto el
porcentaje de pureza de 99,95%, que determina el proveedor de la materia
prima, además de considerar que toda la impureza es retenida por el filtro.
Tabla XVI. Acumulación de material en el extrusor
Masa que entra al extrusor en una hora (kg) 68,06

Masa que sale del extrusor en una hora (kg) 67,75
Acumulación de Acumulación de 0,034
materia en el extrusor impurezas (kg)
(kg) Acumulación de 0,276
materia prima (kg)
115
4.5. Cantidad de calor necesario para fundir y mezclar la resina de
polietileno de baja densidad en el extrusor
El balance de energía establece los lineamientos para determinar la

cantidad de calor necesaria para determinar la fundición y mezcla de la resina
de polietileno de baja densidad en el extrusor.
Figura 34. Cantidad de calor en función de la temperatura
140
120
100
Temperatura (°C)
80
Q2 = Δ fusión
60
40 Q3 = Δ 3
Q1 = Δ 1
20
0
0 100 200 300 400 500 600
Calor (kJ/kg)
Tabla XVII. Cantidades de calor de fundición y mezcla
Q1 = ΔH1 Q2 = ΔHfusión Q3 = ΔH3
237,5 kJ/kg 293 kJ/kg 25 kJ/kg
116
4.6. Determinación de las pérdidas de calor y su valor económico
La energía necesaria para fundir y mezclar la resina de polietileno de baja

densidad está definida en la sección anterior, sin embargo, es necesario
establecer la cantidad de calor que se agrega al extrusor y las pérdidas
inherentes a este proceso y su costo económico.
Figura 35. Cantidad de calor en el extrusor
999
882,63 kJ/kg
899
799
699 555,5 kJ/kg
Calor (kJ/kg)
599
499
399 327,13 kJ/kg
299
199
99
-1
Calor agregado al Calor de fundición y Pérdidas de calor
extrusor mezclado
Tabla XVIII. Pérdidas de calor y su costo económico
Calor que ingresa al Calor perdido (kJ/kg) Valor económico anual

extrusor (kJ/kg) de la pérdidas de calor
882,63 327,13 Q89 321,48 anuales
117
4.7. Procedimientos Operacionales Estándar (POE´s)
A continuación se presentan los Procedimientos Operacionales Estándar

fundamentales para mantener los parámetros de calidad, en el área de
extrusión y corte. Los POE´s están redactados según los lineamientos
recomendados por las agencias de normalización a nivel internacional.
Título: control sobre el proceso de extrusión #01

Área de aplicación: área de extrusión
Fecha de entrada en vigencia: enero de 2012
Redacción por: Manuel José Viana Vidal
Aprobado por: ingeniero gerente de producción
 Propósito
Lograr realizar todos los controles necesarios para establecer las

condiciones en las que trabaja el área de extrusión y así verificar que estos
datos estén dentro de los rangos permitidos para garantizar la calidad del
producto final.
 Resumen de los métodos
Son actividades rutinarias que permiten verificar las condiciones del

producto extruido y se basan en la mesura de las variables controlables dentro
del proceso.
118
 Precauciones
El cañón y el cabezal del extrusor se encuentran a altas temperaturas.
Los rodillos giran a altas revoluciones por minuto y pueden prensar

cualquier extremidad.
El cargador eléctrico para el tratamiento corona trabaja a alto voltaje.
 Equipo y materiales
o Polietileno de baja densidad

o Resina tipo fraccional
o Materbatch o colorante artificial
o Aditivo antibloqueo
o Aditivo antideslizamiento
o Aditivo antioxidante
o Extrusor industrial
o Aparato de medición lineal (metro)
o Micrómetro analógico
o Balanza analítica
 Responsabilidades y aptitudes del personal
El operario designado al área de extrusión, es el único autorizado para

realizar los procedimientos aquí estipulados. Además, es el responsable por el
extrusor que le fue asignado y tiene que velar por la integridad del mismo, así
como, por las bobinas de film producidas bajo su supervisión.
119
 Procedimientos operacionales estándar
01-01. Ancho de bobina. Medir el ancho de la bobina, con un metro.
01-02. Toma de muestra. Cortar un metro de film para el POE 01-03.
01-03. Peso-metro. Pesar el metro de muestra en la balanza analítica

y determinar si el peso está entre el rango determinado en la
orden de extrusión, de no ser así reportar inmediatamente al
supervisor.
01-04. Calibre entre caras. Medir el calibre del film con el calibrador.
01-05. Color. Observar que el color del film sea igual a la muestra del
cliente y verificar que la distribución de color sea homogénea
a lo largo del film.
01-06. Apariencia. Verificar si la película tiene rayones, grumos, ojo

de pescado o piel de naranja y de ser así reportar
inmediatamente al supervisor.
01-07. Tratamiento corona. Si la película lleva algún tipo de

impresión, marcar el film con el marcador especial y pasar un
trapo sobre la marca, si la tinta no se corre proceder con el
proceso y de lo contrario reportar inmediatamente al
supervisor.
01-08. Resistencia. Estirar la película en sentido de máquina y

observar que la ruptura o el rasgado no ocurra con facilidad.
120
01-09. Control de bobina. A toda bobina se le asigna un número de
identificación en forma correlativa.
01-10. Verificación. Observar que la bobina este en buen estado, sin

daños o imperfecciones.
01-11. Protección. Introducir la bobina en una bolsa plástica.
01-12. Traslado. Colocar las bobinas protegidas en el área de espera

de producto de forma secuencial y ordenada.
 Análisis de data y cálculos
La relación matemática que determina el peso metro teórico y que

funciona como parámetro de comparación para POE 01-03 es:

Peso teóri o [Ecuación 17]
La relación matemática que determina el calibre de forma teórica y que

sirve de parámetro de comparación para el POE 01-04 es:
ero de ra os etro
alibre [Ecuación 27]
n o
 Gestión de los registros
Todos los procedimientos operacionales estándar deben ser realizados

cada hora y ser registrados en los formatos de control presentes en cada
extrusor.
121
4.7.2. Área de corte, sellado y empaque
Título: control sobre el proceso de corte, sellado y empaque #02

Área de aplicación: área de corte, sellado y empaque
Fecha de entrada en vigencia: enero de 2012
Redacción por: Manuel José Viana Vidal
Aprobado por: ingeniero gerente de producción
 Alcance
Lograr realizar todos los controles necesarios para establecer las

condiciones a las cuales trabaja el área de corte, sellado y empaque y así
verificar que estos datos estén dentro de los rangos permitidos para garantizar
 Resumen de los métodos
Son actividades rutinarias que permiten verificar que el producto final

cumpla los requisitos y especificaciones establecidas; se basan en la mesura de
las variables controlables dentro del proceso.
 Precauciones
El rodillo de admisión y el de tensión rotan a altas revoluciones por minuto.
La navaja de la cortadora es altamente peligrosa.
El filamento sellador se encuentra a alta temperatura.
122
 Equipo y materiales
o Bobina de película extruida

o Máquina cortadora
o Aparato de medición lineal (metro)
o Micrómetro analógico
o Balanza industrial
 Responsabilidades y aptitudes del personal
El operario designado al área de corte por la gerencia de producción y que

posea las aptitudes que esta designa, es el único autorizado para realizar los
procedimientos aquí estipulados. Este operario es el responsable por la
máquina cortadora que le fue asignada y tiene que velar por la integridad de la
misma, así como, por las bolsas de polietileno producidas bajo su supervisión.
Tiene también la obligación de realizar todos los procedimientos operacionales
estándar y de registrar los datos que obtuvo en los formatos de control.
 Procedimientos operacionales estándar
01-13. Revisión de bobina. Verificar que la bobina no tenga daño.
01-14. Tratamiento corona. Si la bobina lleva algún tipo de impresión,

se le restriega un paño y se observa si se corre o no la tinta,
de correrse la tinta se reporta inmediatamente al supervisor.
01-15. Toma de muestras. Tomar 3 bolsas para realizar todos los

POE´s aquí estipulados.
123
01-16. Ancho y largo. Medir el ancho y largo de la bolsa con un
metro.
01-17. Calibre entre caras. Medir el calibre de los dos lados de la

bolsa con el calibrador.
01-18. Apariencia. Observar si la bolsa tiene rayones, grumos, ojo de

pescado o piel de naranja y de ser así reportar
01-19. Bloqueo. Revisar que los lados de la bolsa no estén

pegados y se abra con facilidad, de lo contrario reportar
01-20. Resistencia. Estirar la bolsa en sentido de máquina y observar

que la ruptura o el rasgado no ocurra con facilidad.
01-21. Sello. Verificar que el sello de la bolsa no tenga fugas y que

no se rompa con facilidad.
01-22. Sellado. Cuando la máquina cortadora suene la alarma que se

alcanzaron las 1 000 bolsas, colocarlas dentro de su empaque
y sellarla.
01-23. Peso-fardo. Colocar el fardo de bolsas en la balanza industrial

y registrar su peso.
01-24. Identificación. Asignar a cada fardo un número de

identificación en forma correlativa.
124
01-25. Orden. Colocar cada fardo de forma secuencial y ordenada
para su traslado a bodega.
 Gestión de los registros
Todos los procedimientos operacionales estándar deben ser realizados

cada media hora y ser registrados en los formatos de control presentes en cada
máquina cortadora.
 Emergencias en el proceso
Para cualquier contingencia en el proceso de producción: se debe avisar

inmediatamente al supervisor, de ser posible se busca una solución a los
problemas en el manual de resolución de problemas, causas y soluciones
asociadas al equipo. En último caso, se detiene la máquina cortadora. En
cualquiera de las acciones que se tomen en el proceso de producción, nunca se
debe poner en riesgo la propia vida o la de otras personas.
125
4.8. Manual de problemas, causas y posibles soluciones asociadas al
equipo de producción de bolsas plásticas
Después de haber observado el proceso técnico que se lleva a cabo para

la producción de bolsas de polietileno, se detectaron algunos problemas que es
importante resolver de una manera estandarizada, por lo cual se consideró
importante elaborar un manual que oriente y dé las directrices a seguir para la
resolución de dichos problemas, el cual se detalla a continuación:
4.8.1. Excesiva temperatura de fundición
Descripción del problema
Se genera una temperatura de fundición demasiado alta dentro del tornillo

lo que produce varianza en el material final o lo degrada.
Principales causas del problema
 Sistema de enfriamiento inadecuado en las camisas o el cañón del

extrusor.
 Diseño inapropiado del tornillo sinfín
 Presión demasiado alta en el cabezal
126
Posibles soluciones
 Reducir el volumen de descarga del extrusor
 Sustituir el tornillo por uno de un diseño adecuado para el extrusor
 Utilizar un molde con una mayor abertura
 Revisar que el tornillo no esté desgastado
4.8.2. Líneas en el cabezal
Cuando se presentan líneas en el cabezal las cuales se derivan a la

película que sale de este, lo cual afecta la resistencia, apariencia y la calidad
total del producto y puede ser causa del desecho, rechazo o envió a
reutilización del producto terminado.
 Suciedad en el cabezal o molde
 Resina descompuesta residente en el molde
 Hendiduras en el borde o garganta del cabezal
 La acumulación de material en el borde del cabezal
127
Posibles soluciones
 Limpieza de la cara y el borde del cabezal; limpiar la abertura del cabezal

con una cuña fina de bronce, para evitar daños al molde y para lograr una
mayor limpieza.
 Permitir una purga adecuada entre los cambios de resina, de ser posible
agregar aditivos o sustancias químicas que mejoren la purga y la
remoción de polímero del interior del extrusor.
 Evitar temperaturas muy altas y durante largo tiempo, sobrecalentamiento
 Reparar el embalaje del cabezal si está dañado
4.8.3. Acumulación en el borde del cabezal
La acumulación de materiales descompuestos cerca de la abertura del

cabezal puede llegar a formar depósitos de carbón que generan líneas en el
cabezal y derivan en la necesidad de limpiar el molde con demasiada
frecuencia.
 Los aditivos o sustancias químicas agregadas a las resinas pueden no

fundirse y ocasionar daños al cabezal.
 Una sobrecarga en el llenado de resinas, es decir, se sobrepasa la
capacidad de llenado que tiene el extrusor.
128
Posibles soluciones
 Para evitar este tipo de problemas es importante que en el cabezal se

empleen solamente las temperaturas recomendadas por los manuales.
 Cumplir con los tiempos de mantenimiento y limpieza del equipo
 Reducir la cantidad de los aditivos o sustancias químicas agregadas a las

resinas.
4.8.4. Excesiva presión o amperaje en el equipo
Cuando se presenta un amperaje excesivo puede llegar a sobrecalentar el

equipo o a producir accidentes o incluso incendios; la excesiva presión afecta
directamente a las propiedades que tendrá el material al terminar el proceso,
esto debido a que tiene efecto sobre la reestructuración de las moléculas de
polímero al salir del extrusor.
 El sistema de enfriamiento del equipo puede estar en mal estado o

trabajando de manera incorrecta.
 La presión presenta una caída cuando alcanza el cabezal

 El orificio o adaptador del cabezal es muy estrecho
 El paquete de filtros se encuentra en mal estado
129
 Mal funcionamiento del sistema eléctrico ya que puede existir un
dispositivo eléctrico o electrónico que esté causado la elevación del
amperaje.
Posibles soluciones
 Verificar la temperatura de equipo para establecer el funcionamiento del

sistema de enfriamiento.
 Revisar los relevadores presentes en la máquina y los dispositivos de

regulación de voltaje.
 Reducir la presión en el cabezal incrementando el área transversal en el

adaptador o los canales de molde.
130
4.8.5. Descarga decreciente a determinadas rpm
En la salida del extrusor se presenta una descarga de material lenta que

afecta el proceso y la formación de la burbuja; independientemente de las
revoluciones por minuto (rpm) a las que se encuentra trabajando el tornillo sinfín
del equipo.
 Posible desgaste del tornillo sinfín del extrusor
 El tornillo sinfín puede estar sucio o tener algún tipo de impureza que no
lo deja desempeñarse de manera correcta.
 Existe un considerable porcentaje de impurezas en el suplemento de

resinas.
 El paquete de filtros se encuentra saturado o en malas condiciones.
Posibles soluciones
 Reparar o remplazar el tornillo sinfín
 Monitorear cuidadosamente los suplementos de resina; evitar cantidades

excesivas en el cargamento de resina.
 Realizar una purga al equipo
131
4.8.6. Geles, rajadura por gel, gel con color café o resina
carbonizada
Se presentan geles en las películas, los cuales representan resina que no

funde correctamente, lo cual afecta directamente la calidad de la película
especialmente en lo referente a sus propiedades mecánicas.
 Resina de pobre calidad o deficiente
 Los procedimientos para apagar el equipo son inadecuados
 Descomposición de la resina debido a excesivas temperaturas de fusión
 Calentamiento prolongado a altas temperaturas bajo condiciones

estáticas.
 Inadecuada estabilización de la resina
 Resina contaminada
 Existe una incompatibilidad entre los pigmentos que dan color y las
resinas.
132
Posibles soluciones
 Todas las temperaturas del metal y de fundición deben estar por debajo
de 150 grados Celsius antes de detener el tornillo sinfín. Verificar que los
controles de amperaje y presión no excedan los límites aceptables.
 Verificar los calentadores y controles para el correcto funcionamiento del

equipo.
 Monitorear los controles termopar
 Si aparecen geles inmediatamente después de cambiar la resina, se debe

ampliar el tiempo de purga.
 Mantener la resina en compartimientos donde se evite su contaminación
 Retirar el tornillo, desmontar el dado y limpiar todas las partes, buscar por
puntos muertos o manchas donde se evidencie un problema.
 Si se está utilizando un tornillo de menor tamaño (18:1) en relación al

cañón (24:1), es necesario aumentar la temperatura en la sección que
está vacía y esperar al menos una hora para observar si desaparecen o
disminuyen los geles.
133
4.8.7. Fractura; película severamente diagramada
Se presentan daños severos a la película que se reflejan en la deficiencia

en las propiedades necesarias para ser consideradas de calidad.
 El flujo en el dado es inestable
 El dado utilizado no está diseñado para la resina que se está extruyendo
 Los canales de aire pueden tender a enfriar el dado
 El molde puede estar sucio
Posibles soluciones
 Incrementar la última zona del molde en 5 grados Celsius en intervalos de

15 minutos. Existen temperaturas límite que pueden ser vistas por la
inestabilidad de la burbuja o enfriamiento inadecuado.
 Incrementar la temperatura de fundición de la misma forma que se

explica en el párrafo anterior. Los límites térmicos también se aplican en
este procedimiento.
134
 Verificar que exista un correcto aislamiento térmico entre el anillo de
enfriamiento y la cara del dado. Si el aire de enfriamiento está soplando
directamente en la cara del molde, es necesario colocar un deflector.
 Disminuir el flujo de descarga
 Limpiar la abertura del molde, utilizando un cepillo de bronce
 En algunas ocasiones mezclar un poco de resina más suave puede

ayudar.
 Utilizar aditivos de extrusión, por ejemplo: fluoroelastómeros
 Elevar la línea de enfriamiento mediante la disminución del aire, permitir

que se relaje la película, pero, hay que tener cuidado ya que esto puede
ocasionar inestabilidad en la burbuja.
 Considerar una mayor apertura en la abertura en el molde
 Verificar los contactos entre los calentadores y el molde, si el calentador

está calentado al rojo existe un contacto incorrecto.
135
4.8.8. Piel naranja; variaciones en el índice de fundición
Este tipo de problemas consiste en la rugosidad que se genera en la

película después de ser extruida y ataca principalmente las condiciones de
calidad y los parámetros mecánicos básicos para consolidar el producto como
aceptable.
Principales cusas del problema
 Resina fría
 Pobre mezcla de las resinas
 Defectos en la abertura del molde
 Puede estar sucio el molde
 El problema puede ser ocasionado por una pequeña cantidad de resina

de alta viscosidad concentrada en grandes cantidades de resinas de baja
viscosidad.
136
Posibles soluciones
 Incrementar la temperatura de fundición en 10 grados Celsius en

intervalos de 20 minutos.
 Incrementar la temperatura del dado en 10 grados Celsius en intervalos

de 20 minutos siempre teniendo en cuenta los límites de temperatura.
 Limpiar el molde
 Cambiar el paquete de filtros por un paquete con filtros más finos lo que
de nuevo incrementará la presión y el mezclado.
 Eliminar los aditivos de alta viscosidad y observar si el problema

desparece.
 Si la línea tiene una válvula de restricción de flujo en la corriente de salida

del cañón, cerrar la válvula para reducir el flujo y de nuevo incrementar la
presión y el mezclado.
 De ser posible cambiar el tornillo por uno diseñado para un mejor

mezclado.
 Cambiar el molde por un dado con mayor presión o modificar el molde

para logar un aumento en la presión.
137
4.8.9. Pobre estabilidad en la burbuja – Resistencia de
fundición baja
La variabilidad en la burbuja que se genera puede derivar en una serie de

características perjudiciales para los estándares de calidad impuestos.
 Enfriamiento inapropiado
 La velocidad del aire es muy alta
 El diseño del anillo no es el adecuado
 Existen corrientes de aire externas
138
Posibles soluciones
 Reducir los rangos de extrusión
 Realizar ajustes en el anillo de aire para evitar corrientes muy fuertes
 Reducir la temperatura de fundición
 Verificar la uniformidad de la abertura del dado
 Emplear una hoja de metal en forma de anillo
 Utilizar un flujo inducido de aire
 Eliminar corrientes externas de aire
 Evitar que la burbuja tenga forma de botella, si el anillo de soplado

genera una burbuja de diámetro más grande que el diámetro al finalizar,
entonces el anillo de soplado tiene los bordes muy abiertos.
 Asegurar que los bordes de los anillos estén abiertos en forma uniforme
alrededor de la circunferencia. Verificar los tubos flexibles que llegan al
anillo y buscar por restricciones de flujo.
 Abrir el anillo de soplado y revisar por atascamientos
 Inspeccionar el sistema de filtros en la admisión del aire ya que de estar

sucios es necesario su cambio.
 Una posible solución empírica es cambiar los sopladores de una línea

hacia otra.
139
4.8.10. Burbuja pulsante
La burbuja puede estar en una constante pulsación lo cual afecta la

estabilidad y el correcto desarrollo de la película.
 La velocidad del aire es demasiado alta
 La resina seleccionada no tiene los estándares apropiados
 No hay una salida uniforme en el extrusor
 La zona de colapso o armazón de colapso está pegajosa
Posibles soluciones
 Revisar el correcto deslizamiento y alimentación en la tolva
 Utilizar resinas de menor índice de fundición
 Revisar las salidas del extrusor
 Agregar barras estabilizadoras sobre el espacio de enfriamiento
 Revisar el estado de la armazón de colapso, limpiar y cubrir la armazón

de colapso con papel de estraza.
140
4.8.11. Depósitos, áreas demasiado claras en la película
Cuando se presentan depósitos en las películas estas se visualizan como

manchas más claras, que difieren del color de la película. Este tipo de
problemas ocurren en películas sin pigmentación, pero generalmente, se
presentan en películas que tienen coloración.
 Presentación de gases, por ejemplo aire, agua o gases que surgen de la

descomposición de la resina o de los pigmentos.
Posibles soluciones
 Utilizar formulaciones resistentes a los depósitos
 Utilizar colorantes resistentes a los depósitos
 Trabajar el equipo a las temperaturas de fundición más bajas que

resulten prácticas para el proceso.
 Utilizar resinas secas
 Disminuir la presión
141
4.8.12. Pigmentación desigual
Cuando se necesita producir películas de distintos colores se puede

presentar el problema de que la pigmentación no es homogénea sobre toda la
película, es decir, que se presenta de manera desigual sobre el área de la
película.
 El masterbatch es sensible a partir de determinada temperatura
 No hay una mezcla homogénea entre las resinas y el pigmento
 Temperaturas de extrusión demasiado altas
 Una errónea alimentación de los aditivos
Posibles soluciones
 Reducir las temperaturas
 Utilizar masterbatch de buena calidad
 Instalar un paquete de filtros más apretados
 Utilizar una mezcla apropiada
 Si el extrusor tiene una válvula, reducir la apertura
142
 Cambiar el pigmento temporalmente para observar si la dispersión del
color mejora, de ser así, el problema puede ser factor de una viscosidad
demasiado alta o de incompatibilidad.
 Revisar la concentración de color y el sistema de manejo de resina para

asegurar que ambos están siendo liberados de manera uniforme.
4.8.13. Marcas de vibración
Se presentan marcas en la película extruida que surge como causa de las

vibraciones generadas en el equipo, estas afectan directamente la resistencia y
apariencia, entre todas las propiedades requeridas para la bolsa.
 Las barras estabilizadoras de la burbuja están en un contacto muy firme

con la parte aún caliente de la película.
 El borde del anillo de soplado está en contacto con la burbuja.
Posibles soluciones
 El contacto de las barras estabilizadoras y la burbuja debe ser ligero.
 Modificar la velocidad del aire
143
4.8.14. Arrugas en la película
Las arrugas que se presentan en la película, al igual que las condiciones

anteriores, afectan las propiedades mecánicas del producto.
 La zona de colapso de la burbuja se encuentra sucia
 El extrusor, los rodillos y demás equipo se encuentra desalineado
 Inapropiada disposición de la armazón de colapso
 Excesiva tensión en la bobina
 Se vuelva a inflar la bobina después de pasar por el rodillo superior y

empezar el embobinado.
Posibles soluciones
 Mantener limpia el área de colapso de la burbuja
 Todos los rodillos deben ser alineados y nivelados
 La tensión en la bobina debe ser ajustada a un mínimo del estiramiento

de la película.
144
 El aire no debe estar presente después del rodillo superior; remover el
aire realizando fisuras diagonales después de que la película deja el
rodillo superior.
 Verificar la estabilidad y pulsación de la burbuja, observar que el calibre

sea uniforme tanto en dirección de la máquina como en dirección
transversal.
4.8.15. Deficiencia en la uniformidad del calibre (dirección de

máquina)
Se presentan varios valores para el calibre a lo largo de la película,

cuando se refiere a lo largo de la película es el mismo concepto que la dirección
longitudinal. Esta falta de uniformidad genera rechazos en los pedidos.
 El extrusor puede generar este tipo de problemas por dos causas: el perfil
de temperatura de extrusión es deficiente y el flujo de pistón en la
garganta de alimentación de la tolva, debido al fenómeno de segregación
de sólidos.
 Variaciones en la velocidad del rodillo superior, lo cual afecta la subida de

la burbuja y se refleja en el calibre.
 Variaciones en la altura de la línea de enfriamiento
145
Posibles soluciones
 Verificar la garganta de la tolva
 En el extrusor, utilizar el perfil de temperatura recomendado
 Controlar la velocidad de subida de la burbuja
 Reducir la tensión de subida en los rodillos
 Verificar todos los efectos de las líneas de descarga (anillo de aire, área
de colapso, tren de enrollado, etcétera).
 Reducir la altura de la zona de enfriamiento ajustando la salida de aire
 Bloquear la burbuja con más flujo de aire paralelo mediante el cierre de la

abertura del anillo de soplado.
 Incrementar el rango y la velocidad del rodillo superior para mantener el

mismo calibre, esto en algunas ocasiones estabiliza la burbuja.
 Aplicar un aro de estática en la parte superior del anillo de aire, este

puede estar fabricado de metal o de algún tipo de fibra especial.
 La velocidad del rodillo superior no puede variar más de 1%
 Cubrir la zona de colapso con papel de estraza
 Verificar la concentración de aditivos y alimentación para que exista la

menor cantidad de variaciones.
146
4.8.16. Deficiencia en el calibre (dirección transversal)
Se presenta una variación en los valores del calibre de la película a lo

ancho de esta, es decir, en dirección transversal.
 Abertura no uniforme en el molde
 El enfriamiento de la burbuja no es uniforme
 Corrientes de aire están entrando en contacto con la burbuja entre el

dado y la zona de enfriamiento.
 No está nivelado el dado con el anillo de soplado de aire
 Desalineación entre el rodillo superior y el equipo de elevación (molde,

anillo de soplado, rodillos inferiores, etcétera).
147
Posibles soluciones
 Ajustar la abertura del dado
 Verificar el anillo de soplado para determinar si existe una correcta

alineación con el dado.
 La rotación del dado, rotación del anillo de soplado o la rotación del

soplado de aire vertical, puede distribuir las imperfecciones del calibre a
través de todo el ancho de la bobina y lograr la uniformidad del espesor
de la película.
 Tratar de cubrir la burbuja para evitar el contacto de esta con flujos

externos.
 Limpiar la abertura del molde
 Limpiar el anillo de soplado, tanto en su interior como en su exterior
 Nivelar el dado y el anillo de soplado
 Alinear el tren de rodillos
 Buscar puntos que se ven estrechos y pequeños, pero que generan

variaciones en la línea de enfriamiento, estos pueden ser causados por la
pobre distribución en la salida del dado o por mellas en los bordes,
además de la falta de uniformidad en el anillo de soplado.
 Si la presión de salida es baja, instalar un paquete de filtros más

apretados para mejorar la temperatura de fusión y por ende el mejor
mezclado.
148
 Verificar la alineación de los bordes de entrada y salida de los canales del
anillo de soplado para determinar la concentricidad.
 Si ya se reparó la falta de uniformidad del anillo de soplado y la rotación

de este no resuelve el problema, entonces se infiere que es necesario
revisar las partes no rotatorias del sistema (partes del dado, etcétera).
 Si el anillo de soplado no es rotatorio y ya fue reparado y está en correcto

uso, mover el aro 90 grados para ver si la imperfección sigue el
movimiento, si no el problema se encuentra en la parte superior del
equipo.
 Cambiar la dirección del flujo de aire paralelo a la burbuja deteniendo el

anillo de soplado para posicionar la burbuja en un lugar fijo para prevenir
la oscilación de esta.
 Instalar barras estabilizadoras estáticas en la burbuja, justo sobre la línea

de enfriamiento para asegurar una mayor estabilidad.
 Incrementar el rango y velocidad de aplanamiento en el rodillo superior,

esto en algunas ocasiones estabiliza la burbuja.
 Reducir la temperatura de fundición. Disminuir la línea de enfriamiento.
 Verificar las mangueras que llegan al anillo de soplado por atascamientos

o alguna situación que restringa el flujo de aire.
 Examinar la burbuja por concentricidad con el dado en al menos cuatro

puntos (la burbuja tiene que estar a 90 grados).
149
4.8.17. Bordes no definidos en los rollos de película
Se presentan bordes no definidos, crespos o con deficiencia en el corte, lo

cual genera una inapropiada manipulación del producto o el posterior desecho
del producto debido a que los bordes pueden ocasionar deficiencias en la
calidad del producto final.
 Las navajas de la cortadora están desafiladas
 Las navajas de la cortadora están desalineadas
Posibles soluciones
 Reemplazar las navajas
 Alinear el set de navajas para que corte en un ángulo apropiado
 Utilizar navajas con un recubrimiento apropiado
 Utilizar navajas térmicamente adecuadas, pero tener cuidado de no

utilizar una temperatura excesiva ya que puede fundir y sellar las dos
capas en un lugar no deseado.
150
4.8.18. Bobinas cónicas, un lado de la película es más grueso
que el otro
Las bobinas o rollos de película se observan en una forma cónica debido a

que un lado de la película es mucho más grueso que el otro. El enrollamiento
cónico denota un problema fundamental en el producto debido a que no hay un
calibre homogéneo en la película y existe una gran probabilidad que se esté
regalando producto, además que el producto está fuera de especificación.
 Deficiencia en el calibre de la película: no hay uniformidad en la presión

generada en los rodillos superiores de equipo encargados del
aplanamiento de la burbuja, existe una inclinación en el molde o en el
anillo de soplado de aire, hay corrientes entrando en contacto con la
burbuja y no hay uniformidad en la abertura del dado o molde.
Posibles soluciones
 Asegurarse que el molde y el anillo de soplado estén nivelados
 Revisar si existen restricciones de flujo de aire en las mangueras que

llegan al anillo de soplado.
 Verificar todas las soluciones propuestas para el problema de deficiencia

en el calibre, dirección transversal (sección 4.3.16.).
151
4.8.19. Película con forma de bolsa, bajo calibre en los
extremos y alto calibre en el centro de la bobina (rollo
convexo)
La bobina o rollo de película se encuentra abombada en el centro, es

decir, que el calibre en el centro de la película es superior al calibre en los
extremos. Debido a esto el producto estará fuera de los límites especificados y
será objeto de rechazo o pérdida de material.
 La variación en el calibre se da mayormente debido a las corrientes que

puedan entrar en contacto con la burbuja.
 La abertura del dado no es completamente uniforme
 El flujo de aire del anillo de soplado es desigual
Posibles soluciones
 Proteger la burbuja de corrientes externas
 Eliminar la fuente de corrientes de aire, algunos ejemplos son: cerrar las

puertas, ventanas o aislar la burbuja.
 Cubrir la burbuja
 Revisar la abertura del molde
152
 Revisar las temperaturas alrededor de la superficie del dato (toda la
circunferencia).
 Revisar las secciones anteriores respecto a variaciones en el calibre de

las películas.
4.8.20. Arrugas en la película. Bajo calibre en el centro de la

bobina y alto calibre en los extremos (rollo cóncavo)
Se puede presentar el caso de un rollo o bobina cóncavo en el cual las

variaciones de calibre bajo en el centro y alto en los extremos, genera una
deficiencia en el producto con los mismos defecto explicados anteriormente.
 Deficiencia en el calibre de la película (revisar sección 4.8.19.).
Posibles soluciones
 Verificar la sección 4.8.19.
 Las soluciones pueden encontrarse en las secciones 4.8.15. y 4.8.16. que

hablan sobre las deficiencias en el calibre.
153
4.8.21. Bloqueo de la película en los rodillos superiores
El bloqueo de la película significa que las dos capas surgidas del

aplanamiento de la burbuja, se quedan pegadas y no se pueden separar las dos
capas, esto significa que al finalizar de producir la bolsa, esta no se podrá abrir
debido a que están pegados los dos lados.
 Enfriamiento inadecuado
 La altura de la torre es muy baja en relación a los requerimientos
 El ambiente se encuentra con temperaturas altas
 Excesiva presión en los rodillos superiores
 Inapropiada formulación de la resina
 Mucha tensión en la bobina
154
Posibles soluciones
 Utilizar un mejor sistema de enfriamiento
 Utilizar aire refrigerado
 Ajustar la presión en los rodillos superiores al mínimo necesitado para

evitar pérdidas de aire hacia la burbuja.
 Utilizar una resina formulada correctamente
 Reducir la tensión en la bobina
 Reducir el ángulo de colapso y cubrir la armazón con papel kraft para

que haya más área de enfriamiento por contacto.
 De ser posible, reventar la burbuja y volverla a inflar
 Añadir aditivos de antibloqueo y de deslizamiento
 Verificar la alineación de los rodillos superiores
 Revisar que no exista una estática excesiva
 Si la película está demasiado brillante, elevar la línea de enfriamiento
155
4.8.22. Un alto coeficiente de fricción, ocasiona que la
película esté muy pegajosa
Después del proceso de extrusión la película se encuentra con

propiedades que la convierten en un material pegajoso, lo cual causa
problemas para realizar el proceso de corte y sellado, para manipular el
producto, además afecta los requerimientos de un producto final de calidad.
 Nivel de deslizamiento muy bajo
 El calibre de la película es demasiado bajo para el contenido de resina

que favorece el deslizamiento.
 Una excesiva temperatura de fundición
Posibles soluciones
 Incrementar el espesor de la película
 Reducir la temperatura de fundición
 Reducir las moléculas ópticamente activas de la resina de baja densidad

lineal de polietileno mediante el incremento de la línea de enfriamiento.
156
4.8.23. Bajo coeficiente de fricción, la película está muy
resbaladiza
La película se encuentra muy resbaladiza y al igual que cuando se

encuentra muy pegajosa, surgen dos problemas fundamentales: la
manipulación del producto se vuelve complicada y afecta las condiciones de
producción de los procesos subsecuentes y el segundo problema es que esta
condición resbaladiza puede ser fuente de rechazo para el producto final.
 El nivel de deslizamiento está muy alto
 El calibre de la película es muy alto y favorece el exceso de resina que

favorece el deslizamiento.
Posibles soluciones
 Reducir el calibre de la película
 Obtener una formulación adecuada
 Utilizar resina que no ha sido modificada
157
4.8.24. Nivel de tratamiento bajo
El bajo nivel de tratamiento creará un déficit en la energía superficial de la

película por lo cual no se logra el nivel mínimo para igualar la tensión superficial
del tinte para lograr fijarla (para mayor información conceptual revisar el marco
teórico) debido a esto la tinta no se fija o se corre con facilidad.
 El tratador está trabajando a un nivel inferior del parámetro requerido
 Un ajuste deficiente del electrodo
 Una velocidad excesiva en la película para las condiciones a las que

trabaja el tratador.
 Interferencia generada por los aditivos de la resina
 La rugosidad en la película afecta la eficiencia del tratado
Posibles soluciones
 Un tratador de un tamaño adecuado
 Un electrodo ajustado correctamente
 Evitar resinas que contienen altos niveles de aditivos que puedan

interferir con el tratamiento.
158
 Mantener un buen contacto entre la película y el tratador
 Verificar el tratamiento con un marcador especial
 Asegurar la verificación del tratado tan pronto como salga de la torre,

debido a que el nivel de tratado puede caer a un máximo de tres puntos
después de un día.
4.8.25. Deficiente adhesión del tinte
La tinta se adhiere de una manera ineficiente lo cual genera que se corra y

no se logren los requerimientos para una impresión de calidad, lo cual
inminentemente genera un rechazo de producto.
 Tratamiento inadecuado
 Interferencia de los aditivos en el tratamiento
 Tratamiento erróneo
 Tinta de cualidades inferiores
159
Posibles soluciones
 Utilizar un tratado adecuado
 Obtener resinas que no contienen aditivos que interfieran
 Utilizar tintas de impresión confiables
 Reducir el nivel de deslizamiento a 660 partes por millón máximo para

tintas a base de agua.
 Si se utilizan tintas a base de agua es necesario una tensión superficial

de 45 dina por centímetro.
 Si se utilizan tintas a base de solvente es necesario una tensión

superficial de 38 dina por centímetro.
 Verificar las películas con un marcador especial
 Verificar el tratamiento a lo largo de toda la película para garantizar que el

tratamiento fue uniforme a lo largo de la película.
160
4.8.26. Bloqueo durante el almacenaje
Puede acontecer el caso en que la película se bloqueé una vez terminado

el proceso, problema que puede causar que la bolsa no se pueda abrir y otros
problemas descritos en la sección 4.8.21.
 Temperaturas muy altas
 Inapropiada formulación de la resina
 Sobretratamiento
 Excesiva tensión en la película
 Concentración muy alta de colorante
 Inapropiada formulación de la tinta o secado incompleto
Posibles soluciones
 Utilizar resinas formuladas adecuadamente y con propiedades de

antibloqueo.
 Evitar excesivos niveles de tratamiento
 Monitorear las temperaturas en las áreas de almacenaje
161
 Reducir la tensión en la película
 Reducir la concentración de color
 Pudo bloquearse en el rodillo superior por lo que se recomienda revisar la

sección 4.8.21.
4.8.27. Película resbaladiza, rayones en dirección de máquina
Se presentan rasgaduras o rayones en dirección longitudinal a la película,

estos afectan la resistencia, apariencia y todas las propiedades mecánicas del
producto.
 Una excesiva orientación en dirección longitudinal
 Líneas en el molde
 Líneas en alguna soldadura
 Elección de resina deficiente
 Los rodillos superiores se encuentran muy apretados
 La densidad de la resina es muy alta
162
Posibles soluciones
 Utilizar un molde con menor diámetro
 Limpiar el molde
 Utilizar resinas diseñadas para aplicaciones especificas
 Ajustar la presión en los rodillos superiores
 Utilizar resina de baja densidad de ser posible
 Reducir la temperatura de fundición, si la temperatura es muy alta
 Aumentar la línea de enfriamiento
 Verificar por puntos en la línea de enfriamiento debido a un flujo disparejo

en el molde o el sistema de enfriamiento.
163
4.8.28. Película decolorada
La película no tiene el color deseado, es decir, que el producto está con un

color muy tenue, por lo cual es objeto de rechazo en el producto final.
 Calidad deficiente en los contenedores del pigmento o solvente
 Contaminación ambiental del pigmento o solvente
 Resina inapropiadamente estabilizada
 Elevadas temperaturas de almacenaje
Posibles soluciones
 Utilizar contenedores de buena calidad
 Proteger las materias para evitar una posible contaminación
 Utilizar estándares de alta calidad
 Almacenar en áreas de temperatura moderada
 Rotar los paquetes de producto para evitar tiempo y temperatura

excesivos en el almacenaje.
164
4.8.29. Vida útil de las navajas es muy corta
Las navajas fallan constante y periódicamente después de ser cambiadas.
 Las navajas no tienen una cubierta apropiada.
 La cortadora tiene un ajuste inapropiado.
Posibles soluciones
 Se recomienda utilizar navajas cubiertas con carbonato de tungsteno
 Emplear navajas térmicamente adecuadas
 Asegurarse que las navajas están correctamente alineadas y ajustadas.
165
166
5. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
A continuación se presenta el análisis y la interpretación de cada uno de

los datos obtenidos en los resultados planteados en la sección anterior.
Además, se discute su importancia y su injerencia en el proceso de producción.
5.1. Interpretación de los resultados del estudio de capacidad
En la sección de resultados del estudio de proceso, las figuras 19, 20 y 21

representan el comportamiento del área de extrusión y las figuras 22, 23, 24 y
25 representan el comportamiento en el área de corte, antes de profundizar en
lo que representa cada gráfica, es importante describir el formato y
características de las gráficas.
Para la realización de las gráficas se tomaron 45 muestras en un tiempo

aleatorio dentro de un rango de 6 horas. Las gráficas presentan el histograma
de frecuencias con sus respectivas columnas y la campana de Gauss, este se
encuentra en forma vertical, es decir, que los pesos que representan las clases
del histograma se encuentran en el eje de las ordenadas y la frecuencia en el
eje de las abscisas.
Se presenta una línea roja que representa el peso – metro ideal (área de
extrusión) y el peso ideal del fardo (área de corte), es decir, que esta sería la
media que se desea alcanzar en la producción. Las líneas negras representan
los límites de control del proceso de producción, estos están en función de la
desviación estándar y la media obtenida de los datos y representan el control
que se tiene sobre la producción.
167
Las líneas amarillas representan los límites específicos, directamente
relacionados con las especificaciones y los criterios de producción, en este caso
el 5% de variabilidad que tiene que tener el producto final con el peso – metro o
el peso del fardo que se considera como ideal. Si el dato obtenido se encuentra
dentro de estos límites el producto se encuentra en control y supera los
requerimientos.
En el área de extrusión: al observar las figuras 19 ,20 y 21 se determinan

varias similitudes que permiten inferir en el comportamiento de los extrusores
de manera global.
La primera similitud es que los resultados obtenidos muestran poca

continuidad en la precisión de los datos, es decir, los valores obtenidos no se
repiten de forma continua, si se observan las figuras no hay más de cinco datos
iguales consecutivos. Esta discontinuidad en los valores representa un aumento
en la desviación estándar y ejemplifica la variabilidad en la producción.
Otra similitud, se encuentra en los límites de control, ya que estos se

encuentran fuera del rango determinado por los límites específicos. Este hecho
se relaciona con la desviación estándar mencionada anteriormente, ya que a
medida que aumenta la desviación estándar, aumenta el valor del límite
superior de control y disminuye el valor del límite inferior de control. Esta
tendencia en los valores de los límites de control permite establecer un rango
de aceptación en los datos que se obtienen en la producción.
Como se puede determinar en las figuras 19, 20 y 21 (área de extrusión)

la mayoría de los datos obtenidos se encuentran dentro de los límites de
control, lo que da espacio a considerar que el proceso se encuentra en
condiciones aceptables y bajo control.
168
Sin embargo, el hecho de que los límites de control se encuentran fuera
del rango determinado por los límites específicos, dictamina que el proceso
puede estar bajo control pero este control esta fuera de las especificaciones
determinadas y la variabilidad en la producción puede alcanzar valores fuera del
±5% (fijado por los límites específicos) y por ende, fuera de los parámetros de
calidad; aunque los datos pueden estar en el rango de los límites de control
estos pueden encontrarse fuera del rango de los límites específicos como se
observa en estas figuras.
Como concepto ideal, los límites específicos contienen a los límites de

control y los datos obtenidos se localizan dentro del rango de los límites de
control. Esto significaría un proceso completamente capaz.
A pesar de esta deslocalización en los límites, la cual es consecuencia de

los datos obtenidos en la producción, son estos mismos datos los que permiten
generar los respectivos histogramas de frecuencia y su campana de Gauss.
Al analizar los histogramas y sus respectivas campanas de Gauss se

determina que la mayoría de valores obtenidos se encuentran cerca del valor
medio ideal obtenido teóricamente. Esto significa que aunque la desviación de
los valores genera la deslocalización de los límites y muestran un proceso con
variabilidades considerables, la mayoría de los datos de producción obtenidos
se encuentran en un rango aceptable entre los parámetros de calidad, lo que
permite que la planta siga funcionando de una manera satisfactoria a pesar de
las variabilidades de proceso, no obstante esta no trabaja adecuadamente ni a
su máximo potencial.
169
Los datos cuantitativos son presentados en las tablas IX, X y XI. El análisis
de estos datos es con base a 8 valores finales: la media del peso metro, la
desviación estándar, el límite superior específico (LSE), el límite inferior
específico (LIE), el límite superior de control (LSC), el límite inferior de control
(LIC), el Cp y el Cpk.
Cada uno de estos datos está íntimamente relacionado y su análisis debe

ser realizado en forma secuencial, haciendo analogía a una cadena.
La media del peso metro, en el extrusor 1 el valor es de 45,43, en el

extrusor 2 es de 43,04 y en el extrusor 3 es de 42,77, respecto al valor del peso
metro teórico el cual es de 42,50 gramos por metro. Estos tres valores son muy
distintos lo que ejemplifica que cada extrusor trabaja bajo las condiciones a las
que fue calibrado y cada extrusor fue calibrado por una persona diferente. Este
hecho demuestra la necesidad de establecer lineamientos generales en el
momento de calibrar y de poner a funcionar un extrusor.
Pero, la premisa más importante que brindan estos datos, es el hecho de

que aunque los equipos estén calibrados de manera correcta y trabajen en las
mismas condiciones los resultados de producción serán distintos, en virtud de
que los avíos de estos equipos, tales como los filtros, las resistencias, el dado,
los rodillos, etcétera, no se encuentran en el mismo nivel de calidad, es decir,
que el mantenimiento a los equipos no es periódico y controlado sino que sigue
una política de arreglar y dar mantenimiento hasta después que el equipo deja
de funcionar o no funciona de manera adecuada.
170
La desviación estándar, en el extrusor 1 tuvo un valor de 2,24, en el
extrusor 2 de 2,61 y en el extrusor 3 de 2,01. Estos valores rectifican lo descrito
anteriormente, ya que su similitud determina que el equipo produce a lo que sus
condiciones lo permiten, debido a que no importa el valor de la media, la
precisión de los datos obtenidos es similar y la dispersión respecto a su media
se mantiene.
El límite inferior específico y el límite superior específico, se obtienen a

partir del peso metro ideal (ver sección anexos) y de un criterio de diseño del
5%, esto significa que todos los datos de producción deben encontrarse entre
un rango de ±5% del peso metro ideal para ser considerados de calidad y sin
ningún tipo de problema. Previamente se hizo alusión tanto a los límites
específicos como a los límites de control y su comportamiento en las gráficas de
los extrusores.
El dato más importante y que permite generar las ideas finales es el Cp y

consecuentemente el Cpk. El Cp es el coeficiente que compara el rango de
especificaciones con la fluctuación natural del proceso. Si el proceso tiene
capacidad para fabricar el producto, entonces Cp > 1. En general se exige Cp >
1,30 para garantizar el proceso.
El Cp obtenido del extrusor 1 es de 0,32, el del extrusor 2 es de 0,27 y el

del extrusor 3 de 0,35. Con el Cp se tiene el inconveniente de que para
aplicarlo, el centro de gravedad del rango de especificaciones debe coincidir
con la tendencia central de las mediciones del proceso. Cuando esto no ocurre
se emplea el Cpk. Los valores de Cpk obtenidos fueron de 0,12, 0,20, y 0,30.
171
Al discutir las razones que fundamentan los valores del Cp se determina el
porqué de sus valores tan próximos. La principal razón es que los valores del
Cp están en función de los límites específicos y la desviación estándar.
Los límites específicos son fijos para los extrusores y son considerados
parámetros de producción y la desviación estándar observada en los datos
obtenidos es muy cercana, por las razones planteadas anteriormente, como
consecuencia de esto se observa la paridad en los datos del Cp.
Sin embargo, para el análisis de estos procesos el centro de gravedad no

concuerda con la tendencia central de las mediciones, por lo que el coeficiente
más efectivo para el análisis es el Cpk. Los valores 0,12, 0,20 y 0,30 no
guardan la misma relación que los coeficientes Cp.
La diferencia entre los coeficientes radica en que el Cpk es función de la

media, los límites específicos y de la dispersión de los datos representados por
la desviación estándar (observar muestra de cálculo en la sección anexos).
Lo más importante son los valores de Cpk los cuales están por debajo de
1 y aún más por debajo del 1,30 ideal. Estos índices permiten concluir
determinadas ideas que establecen las condiciones actuales de la planta en el
proceso de extrusión.
La principal idea que se obtiene, es que el proceso está trabajando fuera

de especificaciones, lo que desemboca en productos finales que no cumplen
con los requerimientos básicos de calidad.
172
Otro concepto derivado del análisis del Cpk es que existen variabilidades,
la natural y la asignable, esta última se hace notar por los bajos valores del Cpk
y por causas particulares que sitúan el proceso fuera de control, tales como la
suciedad en los cabezales, el fallo de las resistencias, el no cambiar los filtros,
el mal calibre de los flujos de aire y de los rodillos, entre otros, que surgen de la
negligencia de los operarios.
Se interpreta que, como consecuencia de los bajos valores de Cpk, para

generar productos finales que cumplan el mínimo de los parámetros de calidad,
el personal de la planta acude generalmente a la realización de constantes
acciones correctivas a lo largo de todo el proceso de producción. Algunas de
estas acciones son, la recalibración de los extrusores cuando estos empiezan a
arrojar datos fuera de límites aceptables, la reutilización del material que salió
fuera de especificaciones, el producto rechazado se utiliza para procesos
alternos, etcétera.
En el área de corte: las figuras 22, 23, 24 y 25 representan el

comportamiento de 4 cortadoras de las 16 presentes en la planta. Es vital
recalcar que las ideas planteadas a lo largo de toda esta sección hasta este
punto son completamente extrapolables al área de corte. Sin embargo, esta
área es la continuación del proceso de extrusión y como tal el área de corte
depende del área de extrusión.
A pesar de esta dependencia el área de corte representa parte

fundamental del estudio porque es el paso final para fabricar las bolsas de
polietileno y por esa razón su análisis es fundamental para comprender todo el
proceso que se lleva a cabo en la planta.
173
Al analizar las figuras correspondientes a esta área se encuentra cierta
paridad con el área de extrusión, tal es el caso de la deslocalización de los
límites de control y los límites específicos aunque para esta área la separación
entre los límites disminuye de manera apreciable, lo que favorece la correcta
producción.
En estas figuras se observa que hay mayor uniformidad en los valores de

las muestras, es decir, el valor del peso del fardo que se obtiene de este
proceso se repite consecutivamente en muchas más ocasiones que el área de
extrusión, lo que disminuye la dispersión de los datos y aumenta la precisión,
esto se observa en los valores de la desviación estándar los cuales alcanzan
valores de 1,51, 0,76, 1,09 y 0,90, respectivamente para las 4 cortadoras
analizadas.
Al observar los histogramas de frecuencias y las campanas de Gauss, se

determina que la mayoría de datos no se ubican tan cerca del peso del fardo
ideal como se esperaría, no obstante, la mayoría de las muestras no se
localizan en las colas de la campana (lo que significaría que se encuentran
fuera de especificaciones), sino que la gran mayoría se encuentran en el centro
(dentro de los límites específicos).
La media del peso del fardo obtenida para la cortadora 1 es de 40,34, en

la cortadora 2 es de 39,81, en la 3 es de 39,53 y en la cortadora 4 el valor es de
40,48. Estos valores son muy cercanos al peso ideal del fardo el cual es de
40,4. Estos valores son alentadores para el proceso ya que se encuentran entre
los límites específicos y determinan que el producto final cumple con los
parámetros establecidos.
174
El análisis del Cp y del Cpk para el área de corte depende de los valores
que estos índices arrojan aunque los conceptos aplicados para el área de
extrusión son igualmente aplicables a esta área.
El Cp obtenido en las 4 cortadoras es de 0,44, 0,88, 0,61 y 0,75 y el Cpk

obtenido es de 0,37, 0,62, 0,35 y 0,78. Como se mencionó previamente el Cp
es función de los límites específicos y de la desviación estándar la que aún
demuestra variaciones considerables que determinan valores bajos de Cp. El
Cpk al igual que el Cp también está en función de la desviación estándar
aunque también de la media y de los límites específicos, lo que realza su
efectividad en el análisis de estos procesos.
Los valores de Cpk son menores que 1 y más aún del ideal 1,30, lo que es
comparable con lo explicado en el área de extrusión. Sin embargo, es también
de considerar que los valores para esta área de corte aumentaron respecto al
área de extrusión.
El aumento tiene una explicación muy razonable es que las máquinas

cortadoras están completamente automatizadas y la determinación de sus
parámetros iniciales es digital, este tipo de tecnología mejora los índices de
capacidad, no obstante, los valores no alcanzan los parámetros deseados en
consecuencia de la desviación acarreada desde el proceso de extrusión.
Debido a las deficiencias que las bobinas procedentes de extrusión

puedan traer, el área de corte también pasa a tomar acciones correctivas
respecto a estas bobinas para rescatar el producto y lograr un producto final
que sea aceptable ante los parámetros de calidad. Este hecho no es deseado y
la solución radica en la realización de un producto de calidad en el área de
extrusión.
175
La presentación final de estos datos representa un punto de inflexión en
los métodos utilizados en la planta. Es necesaria la presentación de nuevos
lineamientos que permitan mejorar los procesos de producción y es inminente la
capacitación de personal y la toma de acciones de tipo preventivas que
permitan el desarrollo de un proceso de producción capaz.
5.2. Interpretación sobre la determinación de los parámetros de

calidad de la materia prima, polietileno de baja densidad
Cuando se pretende establecer controles de calidad las primeras

consideraciones hay que hacerlas sobre la materia prima, ya que si esta se
encuentra en mal estado todo el trabajo subsecuente que se realiza en la planta
no cumplirá los requerimientos de calidad establecidos.
Con base al producto analizado en el estudio de capacidad y como

respuesta a los resultados arrojados por este, es fundamental analizar el
polietileno de baja densidad, con el objeto de encontrar una respuesta a las
variabilidades que se encuentran en el estudio.
Para determinar si la materia prima cumple con los estándares de calidad

es necesario que esta pase por el proceso de extrusión (sin ningún tipo de
mezcla o aditivo) y obtener bobinas de polietileno de baja densidad. Las
pruebas se realizan sobre la película obtenida del extrusor. Las pruebas están
estandarizadas y respaldadas por la ASTM y tiene validez internacional. Estas
pruebas son descritas en la sección 2.12..
176
Las normas de medición permiten determinar la resistencia a la tensión y
al impacto de dardo, el porcentaje de elongación, la resistencia al rasgado, la
densidad y el coeficiente de fricción.
Todas estas características también las brinda el proveedor de la materia

prima en la ficha técnica que describe el material y asegura que los datos que
se obtendrán en las pruebas entrarán entre un rango determinado, lo cual
garantiza la calidad de la materia prima.
Al observar la tabla XIV que presentan los resultados obtenidos en las

pruebas realizadas se observa que todos los parámetros de calidad cumplen,
es decir, que los resultados obtenidos se encuentran entre el rango que el
proveedor determina en la ficha técnica.
Estos resultados establecen que la materia prima cumple con todas las
condiciones requeridas para fabricar un producto de calidad. Y es por esto, que
la materia prima no tiene injerencia alguna en los resultados obtenidos en el
estudio de capacidad y se puede concluir que estas variabilidades son
achacables al proceso de producción y no a la materia prima.
5.3. Interpretación del análisis comparativo entre el diseño de la

burbuja y su comportamiento real
La burbuja que se forma en el área de extrusión es la parte más

importante del proceso de producción, es aquí que todas las variables del
proceso se desarrollan y lo pueden hacer de una manera controlada y apegada
al desarrollo teórico de la burbuja o se pueden desviar y generar problemas a lo
largo de toda la línea de producción.
177
La tabla XV muestra los resultados obtenidos del diseño de la burbuja y la
media (media aritmética sobre 45 datos de cada parámetro) de los parámetros
medidos en la planta de producción.
Para el mejor análisis de estos valores la interpretación se desarrolla

agrupando las variables que guardan una relación más íntima, sin embargo, es
importante no olvidar que todas están relacionadas y tienen injerencia una
sobre la otra.
La altura de enfriamiento (Z) y el ancho de bobina (Lay Flat) presentan

una desviación de 8,12 y 10,71%, en principio puede no parecer un rango muy
amplio aunque si considerable, pero es importante mencionar que este
porcentaje de desviación representa un aumento en el ancho de bobina de
hasta 2,5 pulgadas (revisar datos en los apéndices) el cual representa una
pérdida de material y una producción claramente fuera de especificaciones.
El diámetro de la burbuja (Db) y la relación de soplado (BUR) tienen

prácticamente el mismo porcentaje de desviación de 3,55 y 3,50%
respectivamente. Estas dos variables están relacionadas en proporcionalidad
directa y cualquier variación en una se refleja en la otra. Los factores
ambientales y el flujo interno de aire afectan tanto el diámetro de la burbuja
como, consecuentemente, la relación de soplado.
El calibre final de la película (ef) tiene un porcentaje de desviación de

6,67% y en los datos medidos se observa que el mínimo obtenido es de 0,0021
pulgadas y el máximo de 0,0024, es decir, que las variaciones sólo se dan hacia
el aumento del calibre lo que representa un gasto extra de material. Estos
valores tan dispares se ven reflejados en las variaciones del peso-metro.
178
La relación de halado (DDR) está en función de la velocidad de descarga
(Vd) y la velocidad de halado (Vh), cada una de estas tiene un porcentaje de
desviación de 9,30, 4,55 y 14,74% respectivamente.
La velocidad de descarga está en relación con la presión en el cabezal y

con el funcionamiento de los filtros del extrusor, es por esto que puede variar de
manera significante cuando el extrusor no trabaja adecuadamente o no se le
realiza un buen mantenimiento.
La velocidad de halado y ulteriormente la relación de halado son

fundamentales para la estabilidad de la burbuja y variaciones de 14,74 y 9,30%
claramente representan que la burbuja trabaja fuera de las condiciones
deseadas provocando variaciones considerables en el ancho de la bobina y en
el calibre final de esta, reflejando nuevamente en el peso metro analizado en el
estudio de capacidad.
La tensión axial (Fz) es la fuerza con la que los rodillos superiores halan la
burbuja hacia la zona de colapso y por ende tiene relación con la velocidad de
halado esta condición presenta una desviación del 9,98% lo que genera que la
burbuja sea halada con mucha fuerza y no dando tiempo a que se desarrolle de
manera adecuada afectando las propiedades mecánicas del film.
La sobrepresión interna (ΔP), esta variable relaciona la diferencia de

presión entre el interior de la burbuja y el exterior de esta. En este caso
particular la planta trabaja a condiciones ambientales y a pesar que el
porcentaje de desviación es de 13, % los valores de ΔP son u pe ue os,
en comparación con las condiciones de presión ambientales, por lo que su
injerencia en el proceso es mínima.
179
Este análisis comparativo permite comprender de mejor manera el estudio
de capacidad ya que demuestra donde se encuentran algunas de las causas
que generan los datos tan oscilantes obtenidos en el estudio.
Los parámetros aquí descritos son los principales focos de atención en el

comportamiento de la burbuja y son los que determinan si un producto está o no
tanto en control como dentro de las especificaciones requeridas para logar un
producto final de calidad.
5.4. Interpretación de la acumulación de material en el extrusor
Al desarrollar el balance de masa se presenta como un concepto muy

sencillo y lógico que no brinda mayor información, sin embargo, al realizar las
mediciones en la planta de producción se observa que se retienen en el
extrusor 0,276 kilogramos de materia y 0,034 kilogramos de impureza.
Es obvio que estos datos se obtienen bajo el supuesto que la ficha técnica
dada por el proveedor de materia prima en la cual asegura que esta tiene un
porcentaje de pureza del 99,95% es correcta. Y aunque no lo fuera los datos no
variarían en mucho, por lo tanto, las inferencias a partir de estos resultados son
validas.
El hecho que se retengan 0,276 kilogramos en una hora de trabajo de

extrusión representa que al día se pierden casi 7 kilogramos de producto y que
tiene sus gastos económicos al final del año.
180
La retención de producto es un fenómeno completamente perjudicial para
el proceso ya que representa un mal funcionamiento del extrusor y del cabezal,
posible daño al sistema de filtros, daño al tornillo sinfín y al cañón; además de
generar problemas de transferencia de calor que se reflejan en deficiencias en
la fundición y en el mezclado.
El material acumulado genera una serie de problemas en el film (revisar la

sección 4.8.) que se ven reflejadas en las propiedades mecánicas y en la
apariencia del producto final.
5.5. Interpretación de la cantidad de calor necesario para fundir y

mezclar la resina de polietileno de baja densidad en el extrusor
El balance de energía establece los lineamientos para determinar la

cantidad de calor necesaria para determinar la fundición y mezcla de la resina
de polietileno de baja densidad en el extrusor. Y bajo esta premisa es que se
establecen los conceptos termodinámicos necesarios para determinar la
cantidad de calor, este análisis se describe en la sección 2.15.
El desarrollo de los cálculos dictamina que son necesarios 555,5 kilojoule

de calor por cada kilogramo de resina de polietileno de baja densidad. Este
calor debe ser suministrado por el extrusor, específicamente por las
resistencias.
181
En la figura 33 se observa el proceso de fundición basado en la capacidad
calorífica (Cp) del polietileno de baja densidad, se establece la línea recta que
determina el incremento de temperatura de 25 grados Celsius hasta los 120
grados Celsius necesarios para la fundición de la resina. Después de alcanzar
los 120 grados Celsius es necesario suministrar otros 293 kilojoule por
kilogramo de materia para lograr la fusión completa, esto en función de la
entalpía de fusión del polietileno de baja densidad. En el último tramo de la
gráfica se observa un incremento lineal y de igual manera que en el primer
tramo está en función del Cp de la resina, hasta que esta abandona el extrusor
a 130 grados Celsius por la abertura del cabezal.
5.6. Interpretación sobre la determinación de las pérdidas de calor y

su valor económico
En toda transferencia de calor se presentan los fenómenos de conducción,

convección y radiación; este caso no es la excepción, sin embargo, aquí se
presenta con mayor énfasis la conducción y la convección y la radiación no se
compara con el calor transferido por la conducción.
Partiendo de esta idea se establece que la transferencia de calor en el

extrusor está gobernada por la ley de Fourier y su ecuación, lo que permite
determinar la cantidad de calor que las resistencias transfieren a la resina para
lograr su fundición, el desarrollo matemático de estas ideas se realiza en la
sección 2.16. de la cual se concluye que ingresan al extrusor 882,63 kilojoule
por kilogramo de materia en una hora.
182
El extrusor también genera calor por medio de la fricción y las fuerzas
mecánicas que se dan en la rotación del tornillo sinfín y su contacto con la
resina, además del contacto entre la resina y el cañón pero estas cantidades de
calor son despreciables en comparación con la emitida por las resistencias.
Es evidente que el proceso de extrusión no es adiabático y que existen

pérdidas de calor, las cuales se pueden cuantificar mediante la relación entre el
calor que ingresa al extrusor y el calor necesario de función, estas pérdidas son
de 327,13 kilojoule por kilogramo de materia.
Las pérdidas siempre tienen una injerencia directa en la economía de la

empresa ya que acarrean gastos, en este caso, sabiendo el valor del kilowatt
hora el cual es de 1,672 quetzales por kilowatt hora se establece que la planta
de producción le genera una pérdida de Q89 321,48 anuales en términos de
calor a la empresa. Es por eso que resulta necesario evaluar opciones
económicas que permitan restringir esas pérdidas.
5.7. Interpretación de los Procedimientos Operacionales Estándar

(POE´s) para la calidad
Para asegurar un producto final que cumpla con todos los requerimientos
establecidos por los clientes y que sea rentable para la empresa que produce,
es necesario controlar todo el proceso y asegurar una producción
estandarizada.
183
Para confirmar lo anterior se tiene que realizar una toma de muestras de
forma periódica y verificar todas las características, para mantener estos
parámetros se implementan los procedimientos operacionales estándar, los
cuales sirven para aumentar la uniformidad en la producción, reducir los
productos defectuosos y, principalmente, para determinar los lineamientos
generales que permitan controlar la calidad de los productos que surgen del
proceso.
Los POE´s son redactados y presentados para guiar al operario a través

del proceso y que se genere una continua retroalimentación entre la información
que se obtiene de cada muestra y el proceso, lo que ayuda a fomentar la
mejora continua del proceso.
Estos procedimientos surgen como respuesta al estudio de capacidad, ya

que sirven para mantener el equipo y el proceso en un estado de control y para
reducir las variabilidades asignables.
Los POE´s sirven como acciones preventivas, dado que brindan una idea
sobre el comportamiento del equipo y sobre la realización de las bolsas de
polietileno. Sin embargo, su simple aplicación no genera mayores resultados es
fundamental apoyar estos procedimientos con los formatos de control (ver
sección de apéndices), los cuales son tablas cuidadosamente diseñadas que
permiten controlar y registrar las variables de los equipos y del proceso.
El registro de estas variables y la aplicación de los formatos de control

generan la perfecta oportunidad para implementar mecanismos de mejora
continua porque proporcionan las herramientas necesarias para la
retroalimentación.
184
5.8. Interpretación del Manual de problemas, causas y posibles
soluciones asociadas al equipo de producción de bolsas plásticas
El manual contiene 29 de los problemas más comunes que se presentan

en la planta de producción de bolsas plásticas. Se considera como una
herramienta de contingencia que permite solucionar determinados problemas.
Además de brindar información de las principales causas y las posibles
soluciones a problemas particulares que se puedan dar en los productos finales.
Las causas y soluciones a los problemas surgen en función de las

variables de los equipos y de las variables de proceso. Estas variables tienen
una injerencia particular sobre el desarrollo del proceso, especialmente en el
área de extrusión, ya que en el área de corte el proceso es completamente
automatizado.
185
186
CONCLUSIONES
1. Los valores de Cpk obtenidos de los tres extrusores y las cuatro

cortadoras exhiben la existencia de variabilidades y determinan que el
proceso está trabajando fuera de especificaciones.
2. El polietileno de baja densidad utilizado como materia prima cumple con

todos los parámetros de calidad estipulados por las Normas ASTM y no
tiene injerencia en los problemas de calidad del producto final.
3. La relación de soplado (BUR) es directamente proporcional al diámetro

de la burbuja (Db).
4. Las desviaciones en la altura de enfriamiento (Z), el ancho de bobina

(Lay Flat) y el calibre final de la película (ef) influyen en el peso metro y
son una de las causas de la oscilación de los datos en el estudio de
capacidad.
5. En las condiciones de proceso actuales no es necesario el uso de un

sistema de enfriamiento interno (IBC).
6. El extrusor acumula 0,276 kilogramos de resina de polietileno de baja

densidad en una hora de trabajo.
7. El calor necesario para fundir y mezclar el polietileno de baja densidad

es de 555,5 kilojoule por kilogramo de resina.
187
8. El calor suministrado al extrusor por medio de las resistencias eléctricas
es de 882,63 kilojoule por kilogramo de resina extruido.
9. Las pérdidas de calor son de 327,13 kilojoule por kilogramo de resina y

ascienden a un costo de Q89 321,48 anuales.
188
RECOMENDACIONES
1. La formación de un área de calidad en la cual una o varias personas se

encargarán exclusivamente de velar por la correcta utilización del
equipo, la correcta calibración de este, por la aplicación de los POE´s y
de los formatos de control.
2. La continua supervisión a los operarios garantizará la veracidad de los

formatos de control y ayudará a determinar posibles errores de
producción, además de eliminar cualquier tipo de variabilidad asignable.
3. La capacitación del personal respecto los procedimientos operacionales

estándar (POE´s) es fundamental para la producción controlada.
4. La documentación de los problemas, de su resolución, de datos,

experiencias e información que se obtenga de todo lo que acontece en
la planta, con la finalidad de la retroalimentación del proceso de
producción, lo cual genera un mejoramiento continúo del proceso.
5. La implementación de sistemas de documentación respecto al

funcionamiento de los equipos ayudará a establecer los tiempos de
mantenimiento y limpieza, lo cual es fundamental para la calidad del
producto final.
189
6. La revisión y estudio del manual de resolución de problemas por los
operarios y una correcta instrucción respecto a este, permitirá a los
operarios corregir problemas de producción inmediatamente.
7. Realizar evaluaciones económicas para determinar si es rentable el

aislamiento de las resistencias eléctricas de los extrusores y así
disminuir las pérdidas económicas que son consecuencia de las
pérdidas de calor.
8. Realizar mantenimiento a todos los extrusores y máquinas cortadoras

para llevar un control sobre su uso y su desgaste. Además el
mantenimiento disminuye la acumulación de material en el extrusor.
190
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194
APÉNDICES
195
196
Apéndice 1. Formatos de control de cada área de producción
o Área de recepción y tratamiento de la materia prima
Formato de control del pedido
Formato de control del Pedido

No. de Orden
Nombre del Material
Cantidad de sacos a
recibir
Fecha a recibir el
pedido
Destino de almacenaje
Observaciones especiales
Nombre del responsable a recibir Firma del responsable a recibir el

el producto producto
Nombre del que envía la orden Firma del que envía la orden
197
Continuación del apéndice 1.
Formato de control del material recibido
Formato de control del material recibido

No. Orden Fecha de recibido
Nombre del Material Hora de inicio de descargue
Cantidad de sacos recibidos Hora finalización de descargue
Localización del producto Tiempo total de descargue
Observaciones Especiales
Nombre del que recibe el material

Firma del que recibe el material
198
o Área de extrusión
Formato de control del extrusor
Datos de extrusión
Temperatura Temperatura Capacidad Calibre Ajuste de Velocidad Velocidad Filtros Flujo de

de las del cabezal de la tolva del las guías del de los del aire del
camisas (°C) (% de dado de tornillo rodillos equipo compresor
(°C) llenado) estabilidad sin fin de
(RPM) tensión
(RPM)
199
Formato de control de extrusión
Datos del área de extrusión
No. de maquina Código de bobina No. de pedido Fecha
Hora Ancho Calibre Peso Resistencia Apariencia Bloqueo Color Altura de la Diámetro Observaciones
de la entre metro de la de la entre de la zona de de la [verificar si
bobina caras (g/m) bobina bobina caras bobina congelamiento burbuja lleva
(plg) (0.001 (m) (m) tratamiento
plg) corona
(dina/cm)]
200
o Área de espera del producto
Formato de control del área de espera del producto
Datos del área de espera del producto
Fecha Operador Informa a:
Identificación de la bobina Hora de Cortadora a Protección Observaciones

entrada al la que se sobre la
Numero Numero de Numero de área asigna la bobina
de bobina código pedido bobina
201
o Área de corte, sellado y empaque
Formato de control de la cortadora
Datos de la máquina cortadora
Hora Flujo de Tensión en Tensión en el rodillo Largo Velocidad de la Configuración de Temperatura

la el rodillo de de balance (N/m2) de la máquina los rodillos de la de corte y
película admisión bolsa (bolsas/min) máquina sellado (°C)
2
(Kg/h) (N/m ) (plg)
202
Hora
Ancho de la bolsa (plg)
Largo de la bolsa (plg)
Calidad del sello
Resistencia
Calibre entre caras (0.001 plg)
Bloqueo
203
Apariencia
Estado de tratamiento corona

Datos de corte, sellado y empaque
(dina/cm)
Peso Ideal del fardo (Lb/1000

bolsas)
Peso real del fardo (Lb/1000

bolsas)
Formato de control del área de corte, sellado y empaque
Observaciones (reportar
cualquier fallo)
o Área de impresión
Formato de control de la impresora
Datos de la máquina impresora
Hora Número Características Disposición de Velocidad Tensión de los Flujo de aire Temperatura
de del molde los rodillos de los rodillos (Kg/h) del calentador
2
colores rodillos (N/m ) (°C)
(RPM)
204
Formato de control del área de impresión
Datos del área de impresión
Hora Ancho de la Resistencia Calibre entre Bloqueo Apariencia Estado de Observaciones

bobina (plg) caras (0.001 de la tratamiento (reportar cualquier
plg) bobina corona imperfección)
(dina/cm)
205
206
Apéndice 2. Muestra de cálculo del estudio de capacidad
de proceso
A continuación se describen todas las ecuaciones y lógica matemática

estadística utilizada para determinar los resultados expuestos en el estudio de
capacidad.
Determinación del tiempo entre cada muestra
Se utilizó la tabla de números aleatorios para establecer el tiempo que se

esperó entre cada muestra, en los anexos se muestra la tabla en la cual están
subrayados los números de inicio y finalización, que determinan el tiempo.
Para lo anterior se utilizó,
[Ecuación 28]
Donde
T = tiempo en que se realizará la toma de datos en horas [h]

N = número de muestras que se tomará = 45 muestras por equipo
R = número máximo que se esperara entre cada muestra, (todo número
menor a R se considera como un dato de tiempo de espera).
Para este caso,
in
207
Determinación de los datos
Mediante el uso de un calibrador se determina el calibre de las películas

en el área de extrusión y por medio de una balanza se establece el peso de los
fardos en el área de corte.
Determinar el peso metro ideal y el real
Para determinar el peso – metro ideal se utiliza el calibre calculado a partir

de la formulación de la mezcla de resinas y para determinar el peso – metro real
se utilizo el calibre obtenido en cada muestra.
Para realizar lo anterior se utilizó la ecuación

peso teóri o [Ecuación No.17]
Determinar el límite superior y el límite inferior específicos
S P P [Ecuación 29]
P P [Ecuación 30]
Donde
LSE = límite superior específico

LIE = límite inferior específico
P = peso – metro ideal [g/m]
El 0,05 representa el 5% de variación permisible en el peso – metro..
208
Establecer la media aritmética de los datos
∑i xi
x [Ecuación 31]
Donde
X = media aritmética en relación al peso - metro

Xi = peso- metro de cada muestra
N = número de muestras
Establecer la desviación estándar de los datos
∑ xi x
√ [Ecuación 32]
Donde
= desviación estándar
X= media aritmética en relación al peso - metro
Xi = peso- metro de cada muestra
N= número de muestras
Determinar los límites superior e inferior de control
x [Ecuación 33]
S x [Ecuación 34]
209
Donde
LSE = límite superior específico

LIE = límite inferior específico
X= media aritmética
El 3,09 se toma constante como las colas presentes en la campana de

Gauss en el histograma de frecuencias.
Cálculo del Cp y del Cpk
Para determinar los valores cuantitativos de los coeficientes de capacidad

de proceso Cp y Cpk se utilizan las ecuaciones
S
p [Ecuación 35]
Δ
p [Ecuación 36]
Δ = es el ni o del valor absoluto entre (LSE-X) y (LSI-X)
Histograma de frecuencias, campanas de Gauss y gráficas de resultados
Para obtener las graficas presentadas en la sección de resultados se

utilizan el programa de Microsoft Excel.
210
Apéndice 3. Datos obtenidos y calculados
Datos obtenidos y calculados del extrusor 1
211
212
213
Datos obtenidos y calculados de la cortadora 1
214
215
216
217
Datos variables del comportamiento real de la burbuja
218
Modelos y datos obtenidos del comportamiento real de la burbuja
Datos fijos del comportamiento real de la burbuja
Datos a partir de la media de los valores variables
Fuente: datos obtenidos y calculados por el software Microsoft Excell 2007.
219
220
Apéndice 4. Tabla de requisitos académicos
Área de Estudio Cursos Temas Particulares

Área de Química  Química 3 Nomenclatura química
 Química 4 Propiedades de la materia
 Análisis Cuantitativo Mezclas
 Química orgánica 1 Estequiometria
 Química orgánica 2 Disoluciones

Métodos analíticos
Compuestos orgánicos
Polímeros
Área de Operaciones  Balance de Masa y Balance de masa y energía en los
Unitarias Energía equipos de producción.
 Flujo de fluidos Perdidas de energía por calor
 Transferencia de calor Transferencia de calor por
 Transferencia de masa conducción, convección y
 Transferencia de masa radiación
en unidades continuas Transferencia de masa
Área de Operaciones  Operaciones unitarias Manejo de sólidos

complementarias complementarias Transporte de sólidos
 Procesos Químico Mezcladores
Industriales Proceso
Estudio de capacidad
Sistemas de calidad
Área de Fisicoquímica  Fisicoquímica Propiedades fisicoquímicas
Área de ciencias básicas  Matemática Desviación lineal

 Estadística Medidas de tendencia central
221
222
Apéndice 5. Diagrama de Ishikawa “árbol de problemas”
Bajan los ingresos de la empresa

y aumentan los egresos
Se pierden los Disminuyen las ventas del

clientes producto
No se logran los Producto final poco Se desperdicia

requerimientos resistente, con mal sello o demasiada
del cliente problemas de apariencia materia prima
BAJA CALIDAD EN EL
PRODUCTO FINAL Y UN
PEQUEÑO AUMENTO EN
EL RECHAZO DEL
PRODUCTO
Variabilidad asignable y
aleatoria en el proceso No hay un orden Falta de control en
de producción en el proceso de el proceso de
fabricación producción
Equipo en mal Materia Incapacidad del Falta de reglamento

estado o prima de personal para y supervisión al
descompuesto mala calidad operar el equipo personal
223
224
ANEXO
225
226
Anexo 1. Tabla de números aleatorios
60187 61616 01429 07970 05517 52925 24104 78607 54766 81929 64989 70598
92235 65438 43635 33491 76225 22874 32949 53458 33228 45994 68244 39277
12179 71549 35520 18410 09560 49352 18799 62691 64569 63562 67390 83020
96758 03754 49321 87936 05413 46398 59110 89617 45552 09502 08042 64503
81941 00413 92880 14720 15730 62752 49866 59884 96847 00547 51754 71767
35083 25609 52866 05053 40544 02404 82240 24555 18246 99256 35920 54700
39795 55189 63958 00523 68412 40072 22616 88596 25564 80705 60824 26050
04684 48679 83415 37955 65891 01837 83777 80313 00016 44514 36851 82946
95281 22927 92719 81129 38087 75798 34156 26179 64881 64855 04107 77566
61761 72165 93396 24129 57458 02172 99906 48923 58897 10583 55176 42035
89158 23935 85897 17489 96832 74511 10503 38772 75055 60701 49418 22027
87659 49248 75616 55824 70556 60477 49051 95471 54228 45660 34622 53346
61290 29451 81591 71628 69040 24177 00937 14660 43365 81714 26704 07688
22969 39863 79240 69571 06134 07533 11463 67761 19585 32654 46391 25845
88341 53728 54030 57746 38350 59710 07233 02859 18183 29955 37665 51931
76125 84080 57750 44663 65413 52483 16579 28744 59485 29756 10142 65481
57259 72786 58410 09819 21147 35495 36026 04003 53607 73773 59021 21844
78566 78103 72208 95789 90762 58178 98995 29343 25884 64372 91624 00007
98613 40645 38460 72468 57198 12609 59809 56698 64823 42148 33746 65625
24818 22024 90561 66690 10909 24874 00407 39525 45822 06386 39067 91438
16756 20883 99623 18549 48874 79505 07836 64706 86492 43209 66736 02764
58026 16213 45300 99666 30045 33612 71236 32466 14378 77303 53584 82449
92318 78135 77401 05432 80591 01808 06575 19772 18409 62345 48777 52879
79913 64612 46873 29419 94288 43852 96845 07705 56612 49021 59375 54988
47849 82163 92766 91118 43332 00205 73493 31010 64403 60476 71086 11561
65684 90076 46499 99961 04640 65348 62136 60955 20674 37175 12953 96211
85182 02165 00222 79531 88275 32814 05581 57854 07131 98399 27174 34986
93372 81526 44197 77082 39869 27952 63894 62859 07997 02961 70235 33056
69281 06032 02737 31736 33836 03687 16198 33692 08045 81293 55733 22027
05182 73514 43106 08667 06729 58118 52900 85188 47180 91082 06920 67812
33036 62571 36110 24001 54241 04768 77200 26255 01273 91475 07766 54361
54274 46169 71217 95137 10393 81874 95444 03204 25117 44843 51911 28472
64770 80383 57006 16244 07391 18143 32847 65513 77654 36712 12892 35158
88963 89783 95292 58789 28952 25140 79045 74550 88692 88266 43953 78395
66496 15950 48691 87224 02908 36236 26872 28073 94726 00038 69420 73307
92684 52059 10623 90081 24393 97230 75743 88153 65886 66036 82653 71506
27802 21872 12534 50258 54590 11102 13500 24100 31779 84086 50011 62043
65323 09748 84002 47292 03963 44708 36373 28247 38510 04319 42977 29398
16068 46960 93170 14690 48202 16681 02606 52528 21671 90897 27346 00489
12277 52468 37647 95714 56936 58653 27709 57958 51261 11305 69391 21469
33591 95745 52924 24746 85429 12795 49179 34693 23400 64321 66840 28311
97913 92870 94060 54543 13067 08226 03552 31939 30547 76205 92949 34667
28460 07667 82973 50836 80117 89671 94457 53871 30010 95490 53393 51668
77765 80720 19097 23378 85256 47852 86389 42395 64323 00360 28498 75145
56455 09554 41277 94829 32407 83852 45307 33502 43459 93587 65021 51088
09340 81273 50194 49264 84016 77208 94425 82524 89131 45144 04900 22490
43427 44132 40201 71909 81544 95475 38893 94075 06065 84857 34524 67346
81452 15910 27522 66755 31080 45973 96723 26980 91803 11635 81915 02134
42060 31261 47032 52807 17822 88687 89641 69164 23536 74493 57168 09503
64625 25286 92781 54268 37993 35873 20539 79859 51385 09655 87352 66894
Fuente: <http://aportacionesalconocimiento.blogspot.com/2011/01/tabla-de-numeros-
aleatorios.html>. [Consulta: julio de 2011].
227

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Universidad de San Carlos de Guatemala

ANÁLISIS DE CAPACIDAD DE PROCESO DE UNA PLANTA DE

Manuel José Viana Vidal

Guatemala, julio de 2012

ANÁLISIS DE CAPACIDAD DE PROCESO DE UNA PLANTA DE

PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

MANUEL JOSÉ VIANA VIDAL

GUATEMALA, JULIO DE 2012

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

Dios y a la Virgen María Por las muchas bendiciones y por

Mis padres Fredy Viana Ruano y Ana Guisela

Toda mi familia Por su apoyo incondicional y

Universidad de San Carlos Por convertirse en mi casa de

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES .......................................................................... VII

1. MARCO CONCEPTUAL .......................................................................... 1

2. MARCO TEÓRICO .................................................................................. 9

5. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS ............................................... 167

CONCLUSIONES ............................................................................................ 187

1. Formación del cilindro o burbuja .......................................................... 13

I. Operaciones en el proceso de producción ........................................ 24

Die Gap Abertura del cabezal

Lay Flat Ancho tubular

Cpk Capacidad de proceso cuando el valor

Cc Circunferencial del cabezal

R Constante universal de gases

ρmelt Densidad de la masa fundida

ρpel Densidad de la película

Dd Diámetro del cabezal

CO2 Dióxido de carbono

Ep Energía de activación de la película

x Espesor del cañon

ef Espesor final de la película

F Flujo en estado no estacionario

Dina Fuerza en Dinas

LIC Límite inferior de control

LIE Límite inferior específico

LSC Límite superior de control

LSE Límite superior específico

B Parámetro adimensional respecto a la

Tz Parámetro adimensional respecto a la

P Peso – metro ideal o Peso de fardo

POE Procedimientos operacionales estándar

PCC Punto de control crítico

DDR Relación de halado

BUR Relación de soplado

rpm Revoluciones por minuto

IBC Sistema de enfriamiento de la burbuja

T Tiempo para tomar la muestra

Xi Valor de cada muestra

VE Velocidad específica de enfriamiento

Antiblock Aditivo agregado a la mezcla de

Antioxidante Aditivo agregado a la mezcla de

Antislip Aditivo agregado a la mezcla de

Calibre Se refiere al espesor de la bolsa o al

Camisa o barril Área del extrusor en la cual se

Conductividad termina Propiedad física de los materiales que

Copolimerización Polimerización de dos o más

Desorción La eliminación de materia desde un

Difusión Fenómeno del movimiento molecular

Difusividad Es la propiedad de las sustancias