Instituto Tecnológico de Apizaco

Portafolio de evidencias

Alumno: Daniel Armando Lopez Rodríguez

Docente: Dr. Jorge Bedolla Hernández

Materia: Diseño de elementos mecánicos

Carrera: Ingeniería Mecatrónica

Enero-----junio 2019
Unidad 1 teorías de falla, concentración de esfuerzos y fatiga
1.1 método de fallas
¿Qué entendemos por falla en un componente estructural? Definimos como elemento estructural
a cualquier elemento o componente cuya función esencial sea la transmisión de esfuerzos
mecánicos o la retención de fluidos a presión. Esta definición es muy general e incluye por ejemplo
desde una biela en un motor de combustión interna hasta una tubería de presión para conducción
de fluidos a larga distancia. Es necesario tener en cuenta que si bien la función primaria de un
elemento estructural es la transmisión de esfuerzos o la retención de presión, existirán en general
requerimientos adicionales que el elemento deberá satisfacer. Por ejemplo, el elemento puede
tener que cumplir su función en un ambiente químicamente agresivo o a alta temperatura, bajo
condiciones de desgaste abrasivo o bajo flujo neutrónico, etc. Estos requerimientos limitan en
general el rango de materiales que será posible emplear para cumplir la función estructural
primaria. Definiremos como falla de un elemento estructural a cualquier situación que impida que
el elemento cumpla su función de transmisión de esfuerzos o de retención de presión como se
encuentra previsto en el diseño del elemento es decir la falla se produce cuando el elemento se
torna incapaz de resistir los esfuerzos previstos en el diseño. Esta definición es muy general e
implica por lo tanto situaciones muy diversas. Por ejemplo, la presencia de defectos en una
soldadura de un tubería que impide que la misma opere a la presión de diseño, constituye una
condición de falla. Un álabe de una turbina falla si el álabe se rompe o se deforma excesivamente.

Descripción de los modos de falla. Llamamos modo de falla al fenómeno o mecanismo responsable
del evento o condición de falla. En este sentido, los modo de falla que en general pueden afectar a
un componente estructural, son:

• Inestabilidad elástica (pandeo local o generalizado)

• Excesiva deformación elástica

• Excesiva deformación plástica (fluencia generalizada)

• Inestabilidad plástica (estricción, pandeo plástico)

• Fatiga de alto ciclo y bajo ciclo

• Corrosión, erosión, corrosión-fatiga, corrosión bajo tensiones, etc.

• Creep y creep-fatiga

• Fractura rápida (frágil, dúctil, mixta)

Los cuatro primeros modos de falla pueden ser atribuidos fundamentalmente a falencias en el
diseño del elemento estructural (excepto en el caso en que la falla se produzca como
consecuencia de una carga superior a las máximas previstas en el diseño). Los cuatro modos
mencionados en último término, si bien pueden ser causados por un diseño incorrecto, obedecen
muchas veces a factores introducidos durante las etapas de fabricación del elemento. En particular
los problemas de fatiga, corrosión y fractura rápida suelen estar estrechamente relacionados con
las operaciones de soldadura que se hayan utilizado. Tabla 1.1 Estadística mundial de fallas en
equipos conducentes a grandes pérdidas (D. Mahoney 1992)
Debe tenerse en cuenta que:

• Los componentes estructurales en general y los fabricados por soldadura en particular pueden
experimentar fallas en servicio de distintos tipos.

• A veces estas fallas en servicio adquieren características catastróficas.

• La presencia de defectos en las uniones soldadas son muchas veces la razón de que se produzca
una falla en servicio.

• La naturaleza de la discontinuidad que corresponde al defecto, determina en general para

condiciones de servicio dadas, el tipo de falla que puede favorecer.

• A veces las fallas en servicio no obedecen a falencias de diseño sino a factores extrínsecos
introducidos durante la fabricación del componente, particularmente a través de las operaciones
de soldadura.

1.2 Factores de concentración de esfuerzos

CONCENTRADORES DE ESFUERZO.
Cualquier discontinuidad o cambio de sección, tal como rayas, agujeros, entallas, curvas,
cambios de sección o ranuras, constituye una causa de aumento de esfuerzo o «concentrador
de esfuerzo». Dará lugar a una concentración de esfuerzo o a un esfuerzo localizado, que es
mayor que el esfuerzo promedial o nominal. En algunas situaciones los valores teóricos de la
concentración de esfuerzo pueden ser calculados por la teoría de elasticidad, o bien
determinados por diversas técnicas experimentales. Entre estas técnicas se cuenta el método
fotoelástico, en el que se utilizan modelos transparentes de varios plásticos. En un
instrumento fotoelástico, una luz monocromática que atraviesa un modelo cargado aparece
como líneas negras y blancas, tales como en la figura 4.11.

Fig. 4.11 Concentración de esfuerzo en rincones o

esquinas entrantes. La distribución representada
es la indicada por el método fotoelástico. La
aglomeración de líneas de franja en los acuerdos o
cavidades de empalme, indica una alta
concentración de esfuerzo. Cuanto mayor es el
radio del acuerdo concavidad, menor es la
concentración teórica. Véase § 4.10. En función de
las dimensiones de la figura AF 9, h/d = 2,97 y r/d
= 0,0792 en esta figura (h no está representada).
Obsérvense las líneas de franja paralelas en la
vecindad de la discontinuidad. {Cortesía de M. M.
Leven, Westinghouse Research Laboratories.)
 Las líneas oscuras se llaman franjas y la magnitud del esfuerzo en cualquier punto es función
del número de franjas. Muchos de los factores teóricos de concentración de esfuerzo de que
se dispone (§ 4.9) se han determinado por análisis fotoelástico y actualmente se utiliza de
modo corriente este procedimiento como medio auxiliar para el proyecto de piezas cuyo
análisis matemático es difícil.

Las concentraciones de esfuerzo son importantes en los materiales dúctiles solamente cuando
las cargas son repetitivas. Como un material dúctil sometido a una carga fija o estacionaria
cede en puntos de alta concentración si el esfuerzo excede de la resistencia de fluencia, se
producirá una redistribución de esfuerzos, pero la pieza en conjunto no presentará deterioro
perceptible. El escurrimiento es local (confinado a un área muy pequeña). Sin embargo, si la
carga es repetitiva, el esfuerzo en los puntos de concentración puede exceder la resistencia a
la fatiga y entonces la pieza rompe eventualmente por fatiga. Los concentrados de esfuerzo
incluyen los agujeros, muescas, entallas, huellas o marcas de herramienta, rugosidades de
superficie de cualquier clase, tales como las que resulten de la corrosión o picaduras,
chaveteros, soldaduras, apoyos de cubos de ruedas o platos de acoplamiento, etc., calados a
presión (equivalentes a un cambio brusco de sección, introduciendo esfuerzos adicionales en
la superficie), huellas de arranque o apriete, magullamientos o abolladuras accidentales,
grietas de temple, sopladuras e inclusiones en las piezas fundidas: pequeños radios de curvas
de enlace o de acuerdo en lugar de radios grandes, puntos de terminación de filetes de rosca.

1.3 Factores de concentración de esfuerzos por carga cíclica

Las cargas cíclicas están expresadas con más evidencia en las máquinas y mecanismos con
movimiento alternativo de las piezas (máquinas de émbolo, mecanismos de leva). No
obstante, también en las máquinas con marcha suave (máquinas rotativas del tipo de
turbinas) son inevitables las cargas cíclicas, por ejemplo, debido al desequilibrio de los
rotores, a los abatimientos radiales y laterales de los rotores, etc. Son raras las máquinas
modernas que no tengan transmisiones por engranaje, cuyos dientes siempre se someten a
cargas cíclicas.

Los árboles que trabajan bajo carga de dirección constante

(árboles de transmisiones por engranaje, por correa y por
cadena), también experimentan carga cíclica. Por ejemplo, en
el caso del árbol de dos apoyos de una rueda dentada (íig.
182) la fuerza del accionamiento P, transmitiéndose al árbol
provoca en éste flexión, cuyo plano queda constante. En una
revolución este plano se interseca sucesivamente por los
puntos a, b, c y d del árbol. A cada revolución el ciclo se
repite. De este modo, pese a la constancia de la fuerza, aquí
tiene lugar una carga puramente cíclica.
El número de ciclos de las cargas que el material soporte sin romperse depende de la
magnitud de la tensión máxima y de la magnitud del intervalo entre los valores extremos de
las tensiones del ciclo. A medida que disminuye la magnitud de las tensiones el número de
ciclos, que provocan la rotura, aumenta y a cierta suficientemente pequeña tensión el
material adquiere la capacidad de soportar un número ilimitadamente grande de ciclos sin
rotura. Esta tensión llamada límite de fatiga sirve de base del cálculo de resistencia de las
piezas sometidas a cargas cíclicas. La magnitud del límite de fatiga se aclara construyendo las
curvas de fatiga. Sobre el eje de abscisas se traza el número N de ciclos, sobre el eje de
ordenadas, las magnitudes de las tensiones máximas σ del ciclo que provocan la rotura a un
número dado de ciclos, bailadas por el ensayo de las probetas patrones. La tensión
destructora, en la zona de pequeños números, se aproxima a los índices de la resistencia
estática. A medida que aumenta el número de ciclos esta magnitud disminuye. A cierto
número de ciclos la tensión destructora se hace constante. La ordenada de la sección
horizontal de 3a curva de fatiga es precisamente el límite de fatiga. Los diagramas de fatiga se
construyen en las coordenadas σ-N (fig. 183, a), en las coordenadas semilogarítmicas σ — log
N (fig. 183, b) y en las coordenadas logarítmicas log σ — log N (fig. 183, c). El primer
procedimiento, ahora, casi no se aplica, porque no permite aclarar la forma de la curva de
fatiga en el intervalo de pequeños y grandes números de ciclos. Más frecuentemente se
utilizan las coordenadas semilogarítmicas.

La magnitud del límite de fatiga para la mayoría de los aceros de construcción se aclara a 1—
10 megaciclos. Estas cifras se toman por base para la determinación del límite de fatiga de los
aceros (número base de los ciclos). Para las aleaciones no ferrosas (por ejemplo, a base de
aluminio) el número del cambio de las cargas, indispensable para definir el límite de fatiga, es
mucho mayor (50—100 megaciclos). Incluso después de este número de ciclos, con frecuencia
se observa una ulterior caída lenta del límite de fatiga, de donde puede deducirse que para
ciertos metales existe el límite de fatiga en la determinación indicada anteriormente. En estos
casos se determina el límite convencional de fatiga, como tensión que no provoca la
destrucción de la probeta a un determinado número de ciclos (habitualmente 50 megaciclos).
Tampoco existen límites de fatiga netamente expresados en el caso de tensiones de contacto,
tensión cíclica en condiciones de ele temperaturas y cuando las piezas trabajan en un medio
corrosivo. La tensión destructora en estas condiciones cae continuamente con el magnitud del
límite de fatiga para la mayoría de los aceros de 10 megaciclos. Estas cifras se toman por base
(número base de los por ejemplo, a base de aluminio) el número del cambio de las cargas,
indispensable para definir el límite de 100 megaciclos). Incluso después de este número de
ciclos, con frecuencia se observa una ulterior caída lenta del de fatiga, de donde puede
deducirse que para ciertos metales existe cierta condición indicada anteriormente.

En como tensión que a un determinado número de ciclos Tampoco existen límites de fatiga
netamente expresados en el caso de tensiones de contacto, tensión cíclica en condiciones de
elevadas temperaturas y cuando las piezas trabajan en medio corrosivo. La tensión
destructora en estas condiciones cae continuamente con el del número de ciclos. Se observa
también la ausencia del límite de fatiga claramente expresado en las piezas de gran tamaño.
1.4 Teorías de falla
La falla de un elemento se refiere a la pérdida de su funcionalidad, es decir cuando una pieza o
una máquina dejan de ser útiles. Esta falta de funcionalidad se dar por:

• Rotura

• Distorsión Permanente

• Degradación

• Etc.

La rotura o la degradación permanente se deben a que los esfuerzos soportados son mayores que
la resistencia del material de fabricación. Para poder determinar para qué cantidad de esfuerzo
aplicado se producirá una falla, se utilizan algunas teorías de falla. Todas las teorías de falla se
basan en la comparación del esfuerzo actuante contra el resultante aplicado en una prueba
uniaxial de tensión o compresión.

1. TEORÍA DE FALLA POR ESFUERZO NORMAL MÁXIMO La falla ocurrirá en la parte di

cualquiera de los esfuerzos normales principales excede el esfuerzo normal principal que
da lugar a la falla en la prueba uniaxial simple.
 2. TEORIA DE FALLA POR ESFUERZO CORTANTE MÁXIMO:

Para materiales dúctiles: La falla ocurre en una parte si cualquiera de los esfuerzos
cortantes principales excede el esfuerzo cortante principal que da lugar a la falla en la
prueba uniaxial simple.

Esta teoría predice que si se presenta un estado de esfuerzos hidrostáticos no se produce fluencia,
así estos esfuerzos sean mayores que σy: Si se descomponen cada esfuerzo principal normal en
una componente hidrostática mas otra cualquiera se obtiene:
3. TEORIA DE FALLA POR ENERGÍA DE DEFORMACIÓN MÁXIMA:

La falla ocurre en una parte cuando la energía de deformación por volumen unitario exceda la de
una prueba de tensión uniaxial en la falla. Para determinar la energía de deformación por volumen
unitario: Sea el bloque de dimensiones diferenciales de la figura 1, sobre el cual actúan los
esfuerzos normales principales:
1.4.1 materiales de comportamiento dúctil

TEORIA DE FALLA POR ENERGIA DE DISTORSIÓN MÁXIMA (Materiales Dúctiles)

1.4.2 materiales de comportamiento frágil

La ausencia de una deformación significativa antes de la fractura se conoce como fragilidad.

La falta de un punto de fluencia claramente definido, así como la ausencia de cualquier
rango plástico antes de fractura. Repita su experimento del clip, ahora con un palillo de
dientes o un cerillo de madera. Cualquier intento de doblarlo dará como resultado su
fractura. La madera es un material frágil.

Los materiales frágiles no exhiben un punto claro de fluencia, por lo que el limite elástico
tiene que definirse como la intersección de la curva esfuerzo-deformación, con una línea
convencional paralela a la curva elástica, y desplazada un pequeño porcentaje, como por
ejemplo 0.2%, a lo largo del eje de deformaciones. Algunos materiales frágiles, como el
hierro fundido, no tienen región elástica lineal y la línea convencional se toma en dirección
a la pendiente promedio de la región.
La ruptura no muestra ninguna evidencia de estricción y tiene los contornos superficiales
finos propios de una fractura frágil.
Un mismo metal puede ser dúctil o frágil, dependiendo de la forma en que se manufactura,
se trabaja o recibe tratamiento térmico. Aquellos metales forjados (es decir trefilados.
estirados o confom1ados de manera sólida hasta ciertas dimensiones y formas estando
calientes o fríos) suelen ser más dúctiles que los metales colados vaciando el material
fundido dentro de un molde o forma. Este enunciado general tiene, sin embargo. Muchas
excepciones. El trabajo en frío del metal tiende a reducir su ductilidad y a incrementar su
fragilidad. El tratamiento térmico (analizado más adelante) también tiene un marcado efecto
sobre la ductilidad en los aceros. Por lo tanto, es difícil generalizar respecto a la ductilidad
o la fragilidad relativa de diversos materiales. Un estudio cuidadoso de las propiedades
mecánicas del material dado será lo que de la historia completa.

1.5 Fatiga

En ingeniería y, en especial, en ciencia de los materiales, la fatiga de materiales se refiere

a un fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo cargas dinámicas cíclicas se
produce más fácilmente que con cargas estáticas. Aunque es un fenómeno que, sin
definición formal, era reconocido desde la antigüedad, este comportamiento no fue de
interés real hasta la revolución industrial, cuando, a mediados del siglo XIX se comenzaron
a producir las fuerzas necesarias para provocar la rotura de los materiales con cargas
dinámicas muy inferiores a las necesarias en el caso estático; y a desarrollar métodos de
cálculo para el diseño de piezas confiables. Este no es el caso de materiales de aparición
reciente, para los que es necesaria la fabricación y el ensayo de prototipos.
1. Denominado ciclo de carga repetida, los máximos y mínimos son asimétricos con
respecto al nivel cero de carga.
2. Aleatorio: el nivel de tensión puede variar al azar en amplitud y frecuencia.
La amplitud de la tensión varía alrededor de un valor medio, el promedio de las tensiones
máxima y mínima en cada ciclo:

El intervalo de tensiones es la diferencia entre tensión máxima y mínima

La amplitud de tensión es la mitad del intervalo de tensiones

El cociente de tensiones R es el cociente entre las amplitudes mínima y máxima

Por convención, los esfuerzos a tracción son positivos y los de compresión son negativos.
Para el caso de un ciclo con inversión completa de carga, el valor de R es igual a -1

2 Ejes de transmisión

2.1procedimiento para el diseño de un eje

1. Definición de las especificaciones de velocidad de giro y potencia de transmisión necesaria.

2. Selección de la configuración. Elección de los elementos que irán montados sobre el eje para la
transmisión de potencia deseada a los distintos elementos a los que se deba realizar tal
transmisión. Elección del sistema de fijación de cada uno de estos elementos al eje. Precisar la
posición de los cojinetes/rodamientos de soporte del eje.

3. Propuesta de la forma general para la geometría del eje para el montaje de los elementos
elegidos (cambios de sección oportunos).

4. Determinación de los esfuerzos sobre los distintos elementos que van montados sobre el eje.

5. Cálculo de las reacciones sobre los soportes.

6. Cálculo de las solicitaciones en cualquier sección.

7. Selección del material del eje, y de su acabado.

8. Selección del coeficiente de seguridad adecuado, en función de la manera en que se aplica la

carga (suave, impacto,...). Suele estar entre 1.5 y 2.

9. Localización y análisis de los puntos críticos en función de la geometría (cambios de sección) y

de las solicitaciones calculadas. Dimensionado para su resistencia.

10. Comprobación de las deformaciones.

11. Comprobación dinámica de velocidad crítica.

12. Determinación de las dimensiones definitivas que se ajusten a las dimensiones comerciales de
los elementos montados sobre el eje.

Algunas recomendaciones que se deben tener en cuenta durante el diseño son:

• Los ejes han de ser tan cortos como sea posible para evitar solicitaciones de flexión elevadas.
Con la misma finalidad, los cojinetes y rodamientos de soporte se dispondrán lo más cerca posible
de las cargas más elevadas.
• Se evitarán en la medida de lo posible las concentraciones de tensiones, para lo cual se utilizarán
radios de acuerdo generosos en los cambios de sección, especialmente donde los momentos
flectores sean grandes, y teniendo en cuenta siempre los máximos radios de acuerdo permitidos
por los elementos apoyados en dichos hombros.

• Los árboles huecos permiten mejorar el comportamiento frente a vibraciones (aumento de las
frecuencias de resonancia por la disminución de masa), aunque son más caros de fabricar y de
mayor diámetro. A modo de ejemplo, los árboles huecos con diámetro interior 0.5 veces el
exterior, sólo pesan un 75% del peso de los macizos, pero su momento resistente es sólo
ligeramente inferior al de los macizos (94%).

• Para evitar problemas de vibraciones, los árboles de giro rápido exigen un buen equilibrado
dinámico, buena fijación de los soportes y una rígida configuración.

• Dado que la rigidez suele ser el factor más crítico en el diseño de los árboles, se utilizarán aceros
principalmente, dado su elevado módulo elástico (E=207 GPa), y se utilizarán de bajo coste, ya que
el módulo elástico no varía entre ellos.

2.2 diseño bajo carga estática y dinámica

Diseño para Carga Estática

Ejemplo: eje que transmite potencia (TORSIÓN) sobre el que está montadauna rueda de
dentado recto (FLEXIÓN).

Los esfuerzos en la superficie de un eje macizo de sección circulan, sometido a cargas

combinadas de flexión y torsión están dada por:
Donde:n: factor de seguridad.Sy
: Esfuerzo Máximo de FluenciaSsy
: Esfuerzo Máximo de Corte, FluenciaSiendo la teoría de esfuerzo cortante máximo la más
conservadora.

Calculo de Eje para Resistencia a Cargas Dinámicas.

La situación más frecuente que se da en los ejes de transmisión es que el ejeestá

sometido a un esfuerzo flexionante que se invierte alternativamente porcompleto, y un
esfuerzo torcional que permanece constante.
Las expresiones para los esfuerzos están dadas por:
2.3 velocidad critica

Cuando un eje gira, la excentricidad ocasiona una deflexión debida a la fuerza centrífuga
que se resiste por la rigidez a flexión del eje EI. Siempre y cuando las deflexiones sean
pequeñas, no se ocasiona ningún daño. Sin embargo, otro problema potencial se llama
velocidades críticas: a ciertas velocidades el eje es inestable, y las deflexiones se
incrementan sin un límite superior. Por fortuna, aunque la forma de la deflexión dinámica
se desconoce, mediante una curva de deflexión estática se obtiene una estimación
excelente de la velocidad crítica. Esa curva cumple con la condición de frontera de la
ecuación diferencial (momento y deflexión cero en ambos cojinetes) y la energía del eje
no es en particular sensible a la anatomía de la curva de deflexión. En primer lugar, los
diseñadores tratan de determinar las velocidades críticas de al menos el doble de la
velocidad de operación.

El eje, debido a su propia masa, tiene una velocidad crítica. De igual forma, el ensamble
de elementos a un eje tiene una velocidad crítica que es mucho menor que la velocidad
crítica intrínseca del eje. La estimación de estas velocidades críticas (y sus armónicas) es
una tarea del diseñador. Cuando la geometría es simple, como la de un eje de diámetro
uniforme, simplemente apoyado, la tarea es fácil. Puede expresarse4 como

donde m es la masa por unidad de longitud, A el área de la sección transversal y γ el peso

específico. En el caso de un ensamble de elementos, el método de Rayleigh para masas
concentradas establece5

donde wi es el peso de la i-ésima ubicación y yi es la deflexión en la ubicación del

i-ésimo cuerpo. Se puede usar la ecuación (7-23) en el caso de la ecuación (7-22)
dividiendo el eje en segmentos y colocando su fuerza del peso en el centroide del
segmento como se muestra en la figura 7-12. Con frecuencia se recurre a la ayuda
de una computadora para aminorar la dificultad al calcular las deflexiones
transversales de un eje escalonado. La ecuación de Rayleigh sobrestima la
velocidad crítica.
2.4 aplicaciones de los ejes de transmisión

EL RELOJ: Los relojes mecánicos son ingeniosas máquinas para medir el tiempo,
que pueden ser impulsadas ya sea por pesas, o bien por un muelle de fleje
enrollado. A su vez, el elemento que regula la velocidad del movimiento puede ser
un péndulo o un volante. En realidad, el funcionamiento de los relojes de pulsera
de tipo mecánico se rige por el mismo principio que todos los demás relojes.
Prácticamente, la única diferencia radica en la sustitución de algunos
componentes para adaptarlo mejor a las necesidades de tamaño de la caja que ha
de conectarlos. Así, se usa un muelle, que regulado por un volante, se va
desenrollando para accionar los engranajes que han de generar el movimiento de
las agujas correspondientes.

Bibliografía
https://www.itescam.edu.mx/portal/asignatura.php?clave_asig=MTF-
1010&carrera=IMCT-2010-229&id_d=4

https://es.wikipedia.org/wiki/Fatiga_de_materiales
https://es.scribd.com/document/89436340/Factores-de-Concentracion-de-
Esfuerzos-Por-Carga-Ciclica

https://www.academia.edu/8958897/EJES_DE_TRANSMISION_1