NuevosManufactura

materiales:I
una odisea de
Plan35.000
2016 años
Semestre 2017-2

del homo habilis al homo sapiens

 Descripción esquemática del procesos de colada

• En el proceso de fundición el metal

fundido fluye por gravedad u otra
fuerza dentro de un molde donde se
solidifica y toma la forma de la cavidad
del molde
Principio fundamental del proceso de fundición

Calor Calor Rebaba

• Sólido • Líquido • Molde • Sólido • Pieza

 Ventajas de la producción de piezas fundidas

• Producción de partes de geometría compleja

• Algunos procesos no se requiere de operaciones subsecuentes para llenar los

requisitos geométricos y dimensionales de la pieza

• Amplio rango de dimensiones, ya que pueden producir piezas desde unos

gramos hasta más de 100 toneladas
 Ventajas de la producción de piezas fundidas
• El proceso de fundición está limitado a metales y aleaciones con temperatura de
fusión menores a los 2000°C (normalmente menor de 1500°C), por lo que los
metales refractarios no son procesados mediante estas técnicas.

Wolframio o
Tungsteno 3422°C Vanadio 1900°C

• Piezas de geometría irregular.

 Desventajas de la producción de piezas fundidas

• Porosidad (gases o contracción interna)

Fragilidad intrinseca a la microestructura

 Factores importantes a ser considerados en la operación de
fundición

• Contracción [en estado líquido, durante la solidificación, en

el enfriamiento]
• Fluidez (viscosidad) del metal líquido durante el vaciado
• Enfriamiento del metal en el molde (transferencia de calor,
esto genera esfuerzos internos). Este parámetro lo
determina el material del molde.
Ejemplos de piezas producidas mediante fundición

• Coronas dentales (en desuso)

• Joyería
• Estatuas
• Estufas de hierro fundido
• Bloques y cabezas para motores
automotrices
• Bases para máquinas
• Ruedas para ferrocarril
• Utensilios de cocina
• Carcasas para bombas
• Pistones
• árbol de levas
 Piezas obtenidas por fundición; izquierda piezas de aleaciones de
aluminio y en la figura intermedia de hierro gris y en la derecha de
acero inoxidable.
Por fundición se pueden producir piezas de decenas de toneladas.

Campana Zarina, Kremlin Moscú,

Rusia. Fundida en 1733 y con un
peso de 216 ton. y una altura de
6.14 m y un diámetro de 6.6 m.
Etapas principales del proceso de fundición.
Para llevar a cabo el proceso se requiere:

El molde o matriz

Sus materiales
Su duración
Su producción

 El metal líquido
-Técnicas de fusión utilizadas

-Tipo de hornos

-Mecanismos de preparación y desgasificación.

La denominación será función de su duración

• Molde  Un vaciado y se destruye

• Matriz  Permite más de una operación

Matriz semipermanente  Algunas operaciones

Matriz permanente  más de 1000 vaciados
Para el molde

• Modelo de la pieza (dimensiones, forma) Madera, aluminio,

resinas

Molde:
• Tiene con la forma geométrica requerida
• Cavidad sobredimensionada  compensa contracción
• De diferentes materiales (Arena, yeso y cerámica)
• Canales de alimentación (coladas)
• Mazarotas (compensan la contracción)
• Las cavidades se producen mediante machos o corazones
Modelo

• Más grande que la pieza final [Contracción y maquinado]

• Ángulos mínimos con la dirección de desmoldeo 
Ángulo de salida (0.5 a 2°)
• Si el modelo se extrae en forma líquida o gaseosa no son
necesarios ángulos de salida (fundición a la cera pérdida,
espuma perdida-lost foam processes).
Modelo
• Resistentes a la compresión, humedad ó temperatura
• Puede haber modelos desechables (una sola pieza)
 Cera pérdida  Parafina y polietileno
 Colada sin cavidad  Poliestireno expandido
•Para varias operaciones  Madera, plásticos, Aluminio,
Hierro fundido
• Usualmente se fabrican dos o más semimodelos
Modelos de madera, la zona pintada de negro (platilla)
corresponde al apoyo del macho o corazón.
Izquierda: modelo de una válvula de compuerta de 36”; en el
centro se muestra la caja de corazones.
Inferior derecha modelo de poliestireno expandido y la
correspondiente pieza ya fundida.
 Manufactura I
Semestre 2017-1
15 de agosto de 2016
Tecnología de la Fundición

Modelo placa para proceso Shell, (derecha)

Modelo de aluminio para rotor
 Molde permanente o matriz

• Fundición a presión (Pressure die casting)

• Colada por gravedad en matriz (Die casting)
• Colada a baja presión (Low pressure die casting)
Matrices, (a) Colada por gravedad, (b) Inyección.
Molde no permanente.

a. Compactación de la arena alrededor del modelo.  Manual ó

mecánica (generalmente por medios automáticos mediante
sistemas neumáticos).

b. Si la pieza es hueca  Machos ó corazones para generar

cavidades.

 Formados y endurecidos se procederá a su colocación, para el

posterior cerrado del molde.
 Molde no permanente [arena, yeso de cerámista,
cáscara cerámica]
Enfriamiento  lento

Desmoldeo  Destrucción del molde y extracción de la pieza

Se retira la arena  Generalmente se recicla

Desbarbado  Eliminación de conductos (alimentación, mazarota) y

rebabas

Limpieza  Eliminación de restos de arena

Acabado  La pieza puede ser maquinada o tratada térmicamente

Imagen izquierda; modelo, el corazón de arena y la pieza ya
vaciada todavía con sistema de alimentación.

Figura derecha; cabeza de un motor diesel.

 Métodos de moldeo.

Moldeo en arena verde.  Elaboración del molde con mezcla de

molde [arena + arcillas –bentonita-, agua]  Se activan por la
presencia de humedad

• Método más empleado y económico

• Para casi cualquier metal ó aleación

• No se emplea en el caso de piezas muy grandes o de geometrías

complejas

• Inconvenientes con el acabado superficial y las tolerancias

Moldeo en Arena. El molde consiste en dos mitades: la semicaja ó
semimolde superior y la semicaja ó semimolde inferior. Las dos mitades del
molde están separadas por el plano de separación.

Molde de fundición
en arena.

Prof.Dr. Armando Ortiz Prado

Sistema de llenado colada (sprue) y alimentadores (gating system) y
mazarotas (riser).
Etapas del moldeo en arena en verde mediante un procedimiento
manual.

Moldeo con Arena en Verde.

Emplea una mezcla de moldeo cuyos
constituyentes principales son:
arena, bentonita y agua. Este proceso
se caracteriza por ser el más
económico
Moldeo en verde con Moldeadoras Neumáticas.

El compactado de la
arena se efectúa por
percusión-prensado.
Moldeo con arena en verde de piezas de grandes dimensiones.
Cuando las piezas son muy grandes, el moldeo se efectúa en foso, para esto se
emplean las lanzadoras de arena.
Mezcla de Moldeo. Éstas deben presentar:
Plasticidad (Facilidad para reproducir la geometría del modelo),

Resistencia Mecánica (capacidad de la arena para conservar la forma de la

cavidad)

Poder Refractario (Capacidad para soportar el contacto con el metal fundido sin
ser sinterizado por éste),

Permeabilidad (Capacidad para permitir la salida de del aire y los gases

producidos durante el llenado de la pieza)

Estabilidad Química y Física (la mezcla no deberá sufrir transformaciones que

afecten las dimensiones de la pieza)
 Tabla 1 Composición típica de una arena
Arena sílica (Si02) es la más para fundición.
común, se pueden llegar a
utilizar arenas de zirconio Composición Arena Arena
Sintética % Natural %
(ZrSi04), olivinita (Mg2Si04) y Si02 97.91 78.2
cromita (Fe0 - Cr203). Al203 1.13
Fe203 0.5 10.12
La Arena Sílica es la de empleo Ti02 0.04
general por su costo. Ca0 0.11 2.4
Mg0 0.02 1.8
K20 0.65 2.1
Las arenas de zirconio presentan Na20 0.07 0.2
mayor conductividad térmica y Pérdidas por 0.21 4.1
no se adhieren a la superficie de combustión
la pieza.
•Moldeo en verde; aglomerantes- arcillas, éstas se caracterizan por ser
regenerables ya que su fuerza de adhesión se obtiene mediante la adición de
agua

•Caoliníticas (Al203 - 2Si02-2H20), montmorilloníticas [bentonitas] (Al203-4Si02-

H20-nH20), hidromicáceas y poliminerales.

•Las bentonitas se utilizan tanto para el moldeo en verde como en seco.

a) Efecto de la Humedad en la Resistencia en Verde y en Seco,
b) Influencia de la Humedad y del Contenido de Arcillas en la Resistencia en
Verde.
 Métodos de moldeo.

Procesos CO2; arena seca + aglomerante [silicato de sodio Na2SiO3]

Resinas autofraguantes; polímeros termofijos que se mezclan a la arena,

estos endurecen a temperatura ambiente, moldes para piezas de acero.

Caja caliente; Resinas de origen orgánico, terminan su polimerización al

calentar la mezcla. Se utilizan para corazones.

Estos procesos permite fundir piezas con mejor acabado superficial y tolerancias más
cerradas.

Moldeo en arena seca; En este el molde se seca antes del vaciado. Se

incrementa la rigidez del molde. Piezas de mayor tamaño, sin inconvenientes
debidos a la presencia de humedad durante el vaciado (bentonita sódica).
 Métodos de moldeo.

Moldeo en cáscara (Shell molding); Mezcla seca de arena + resina

fenólica, ésta se endurece al calentarse a temperaturas entre 200 y 300ºC
incrementando sensiblemente su rigidez, todo lo cual permite la producción de
moldes (cáscaras) que solamente conllevan el contorno de la pieza. Se aplica
para piezas pequeñas y medianas con una alta precisión y un excelente
acabado.

Yeso de ceramista (plaster mold casting); es usual en aplicaciones

odontológicas o artísticas empleando para tal fin procesos como el de la cera
pérdida.
Molde en yeso ya terminado, derecha piezas en aluminio
producidas por este método.
MOLDEO EN ARENA EMPLEADO COMO AGLUTINANTE SILICATO DE SODIO (PROCESO CO2).
Para obtener la resistencia en el molde es necesario hacer pasar una corriente
de gas carbónico [CO2] a través de la arena.

Silicato de sodio (Na2Si03.nH20).

El paso de C02 a través de la mezcla o por calor se producen una serie de

reacciones químicas que dan lugar a la formación de una gel sílice que actúa
como puente entre los granos de arena, la reacción general se representa por:

Na2 Si03 + CO2  Na2 CO3 + Si02

Para reducir los costos se puede tan solo utilizar una capa que recubra al
modelo y el resto se rellena con arena en verde.
 Máquina Sopladora de Corazones.

El proceso C02 se emplea más en la

producción de corazones.

Mayor precisión dimensional.

Mejor acabado.

Geometrías o detalles más

complejos.

Su principal desventaja radica en el

costo de las resinas y en el
reciclaje de la arena.
Moldeo en caja caliente.
Producción de corazones, su principal ventaja sobre el de cáscara reside en la
mayor velocidad de producción.

Resinas líquidas sintéticas, que al reaccionar con un catalizador a la

temperatura adecuada, produce una cáscara de resistencia suficiente para que
resista el peso del corazón, permitiendo así su maniobra sin que se rompa.

La reacción que se produce para lograr el endurecimiento es:

Resina líquida + catalizador + calor  resina sólida + agua

 Constituyentes de las resinas para el proceso de caja caliente.

Constituyente Composición Química

Fenol C6 H5 OH
Formaldehído CH2 = 0
Urea 0 = C (NH)2
Alcohol furfural
Moldeo en cáscara (Shell).
Corazones producidos por diferentes técnicas, ya durante su
ensamble.
Máquina sopladora de corazones de caja
caliente
Izquierda vaciado de aluminio en moldes de arena en verde. Derecha,
compactado de la arena alrededor del modelo, con auxilio de una
pisoneta neumática
Vaciado de los moldes en un carrusel.
Colada en matriz.
Se caracteriza por el empleo de moldes metálicos (matrices) producidos
en hierro gris o acero. Este tipo de proceso se emplea para lotes grandes
de producción de piezas medianas cuya geometría permite su llenado
por acción exclusiva de las fuerzas de gravedad (por ejemplo pistones
automotrices).
Fundición a presión ó inyección de metales:
Piezas medianas y pequeñas (desde unos gramos hasta unos 50 Kg).

Metales y aleaciones de bajo punto de fusión (generalmente menor a

650 °C; aleaciones de aluminio y de zinc).

Geometrías complejas y espesores pequeños (del orden de unos

cuantos mm)

Cavidades simples [los corazones son de acero]

Lotes de producción muy grandes (mínimo del orden de unas 10000

piezas).

Se caracteriza por su reducido costo de operación, aunado a excelentes

acabados y tolerancias cerradas.
Máquina para inyección de metales,
Descripción esquemática del proceso.
 Fundición prensada (squeeze casting)
Desarrollada en la segunda mitad del siglo XX (hacia 1960)
Involucra la solidificación del metal bajo alta presión; combina forja con colada,
afinando la microestructura y obteniendo mejores propiedades mecánicas.

a). Descripción esquemática, b) Piezas producidas por squeeze casting.

Fundición a baja presión (low pressure casting);
Moldes de grafito o también matrices metálicas.
El llenado es en flujo laminar por la parte inferior del molde,
La presión necesaria para que el metal ascienda y llene el molde se
aplica a través de un gas inerte.

La microestructura obtenida garantiza excelentes propiedades

mecánicas. Este proceso se puede emplear tanto para los blocks de
motor como para las ruedas.
Fundición a baja presión (low pressure casting).
Centrifugado y semicentrifugado:
Llenado del molde por la acción de las fuerzas generadas por la rotación
de éste.

Estos permiten la obtención de piezas sanas (eliminación de defectos) y

la disminución o en su caso la eliminación de conductos de llenado y
mazarotas.

Centrifugado
Eliminación de corazones o machos

Semicentrifugado
Eliminación de mazarotas o alimentaciones
Centrifugado. a) en eje horizontal; b) Máquina para centrifugado vertical.
Centrifugado.

Pieza sólida.
F ma  N 
P 
A  l  m 2 
a   2 R  m 2 
 s 
 
 l 4
2
 2R
F m 2 R 
P    
A  l  l
 
  l  4   2 R
2

F m R
2
P    
A  l  l
 2 R   2R   2 R 1
P    2 R
4 4 2
Centrifugado.
Pieza hueca.
 2N 2
P  
1800
R 2
ext  Rint
2

 2  Rext 
1
P  2
 Rint
2

2
Factor de centrifugado (G )
R 2 v 2
G 
g Rg

 2 NR 
2

60  2N 2R
G 
Rg 900 g
donde
R  radio de la pieza
g  aceleración de la gravedad
  densidad
N  revoluciones por minuto
  velocidad angular
 • Procesos de fundición

• Molde No • Molde
permanente Permanente

• Modelo • Modelo no • Molde

permanente permanente Metálico
Espuma pérdida

Cera pérdida
• Moldeo en • Moldeo en • Por • Baja • Fundición
arena cerámicas gravedad presión a presión
Arcillas En yeso de ceramista
Silicatos C erámicos
Resinas
Al vacío