INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DEL OCCIDENTE DE EL ESTADO DE HIDALGO

INGENIERÍA INDUSTRIAL

TALLER DE INVESTIGACIÓN I

PROYECTO F- PET

DOCENTE: M. EN C. MARÍA GUADALUPE SANTILLÁN VALDELAMAR

ALUMNOS:
ESPARZA BARCENAS OMAR 16011404
ESTRADA HERNÁNDEZ RITA VICTORIA 16011020
LUGO GAYOSSO SAMARA VANESA 16011814

Fecha de entrega: 31 de Enero del 2019

Fecha de elaboración: 29 de Enero del 2019

GRUPO: 6° GRADO: "B"

ÍNDICE

Tabla de contenido
ANTECEDENTES DEL PROBLEMA ......................................................................................................... 3
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ...................................................................................................... 3
OBJETIVO GENERAL ............................................................................................................................. 4
OBJETIVOS ESPECÍFICOS. ..................................................................................................................... 4
JUSTIFICACIÓN .................................................................................................................................... 4
MARCO TEÓRICO. ................................................................................................................................ 5
Análisis de Ciclo de Vida de las botellas de PET .............................................................................. 5
La energía de los residuos. .............................................................................................................. 6
Puesta a apunto de una máquina de inyeccion de plásticos. ......................................................... 7
Análisis tec-económico de una inyectora de plástico. .................................................................... 8
Determinacion de transicion ,limites para sistemas electronicos. ................................................. 9
Manual Husky ................................................................................................................................ 10
Software de diseño. ...................................................................................................................... 12
MARCO CONCEPTUAL. ...................................................................................................................... 13
HIPOTESIS .......................................................................................................................................... 18
DETERMINACIÓN DEL UNIVERSO Y MUESTRA .................................................................................. 18
FUENTES DE INFORMACIÓN.............................................................................................................. 24
ANTECEDENTES DEL PROBLEMA
En la actualidad la inyección de plásticos es un sistema de producción de piezas
semi continuo generado a partir de un ciclo controlado de pasos, debido a las
características obtenidas en el producto final y la versatilidad del tamaño de las
piezas ha logrado abarcar el 60% del mercado de la transformación de plásticos,
debido a la gran demanda de productos el proceso ha sido innovado, desde la
invención de los primeros productos de plástico que eran fabricados a base de
baquelita, nitrato de celulosa entre otros materiales, los cuales fueron desarrollados
para cubrir ciertas necesidades de sustitución de materiales como el marfil, el cual
era utilizado principalmente para la producción de bolas de billar, debido a la gran
demanda de este material se buscó un material que lo sustituyera en su totalidad,
aunque los resultados fueron poco fructuosos, uno de los materiales más
destacados fue el nitrato de celulosa, que fue desarrollado por Wesley
Hyatt.(Cuamea, 2013)

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El exceso de residuos de polímeros, en este caso el PET (botellas, tapas, etc.) los
cuales son desechados a diario por la sociedad, siendo esto un factor de
contaminación muy importante, ya que este material solo se ve como un desperdicio
o basura y no se le da un uso posterior, sin saber que es uno de los materiales con
más años de vida útil y puede ser aprovechado con otros fines. El promedio de los
plásticos es de 500 años, aunque la cantidad de residuos plásticos generado es
enorme, únicamente seis de los plásticos constituyen en 90% de los desechos, y el
proceso de reciclaje se basa en el objeto a reciclar, lavado, molienda, mezcla con
nuevos productos, inyección y nuevas piezas recicladas.
OBJETIVO GENERAL
Diseñar y construir una maquinaria fundidora, a través del proceso de inyección de
plásticos (PROPILENO, PET y ABS), aplicando una metodología ¨PDCA¨ y brindar
un segundo uso a los plásticos.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

 Diseñar mediante el software (AUTO CAD) con especificaciones.

 Determinar herramientas y materiales óptimos para la máquina.
 Consultar los precios de los materiales a utilizar.
 Consultar un ingeniero eléctrico para la instalación de equipo electrónico.
 Realizar la construcción y pruebas de funcionamiento.

JUSTIFICACIÓN
La máquina ayudara a reducir la cantidad de PET o desperdicios de este material
en calles, áreas verdes e incluso en su acumulación descontrolada, dándole un
segundo uso y que posteriormente puede ser una base para generar un nuevo
artículo de uso cotidiano o de múltiples usos.
Se aprovechará el uso de los polímeros ya que como se sabe tienen un largo
periodo de vida útil, así que el material fundido que saldrá de la inyección de plástico,
reducirá el espacio que ocupan y no aumentará la contaminación, solo sufrirá un
cambio de estado físico haciéndolo líquido y dará pauta a desarrollar nuevas
técnicas para su manipulación.
Beneficiará a mediano plazo tanto a los autores que la crearon, como a la sociedad
puesto que no permitirá que siga creciendo la contaminación del medio ambiente
por parte de este material.
MARCO TEÓRICO.

Análisis de Ciclo de Vida de las botellas de PET

Según la tesis de (OCAMP) Con relación al estado del arte del ACV y del reciclaje
de las botellas de PET, a nivel mundial se encuentran definidas, desde las últimas
dos décadas del siglo XX, cuatro diferentes tecnologías de reciclaje de botellas de
PET (reciclaje mecánico, secundario, químico y el aprovechamiento energético) con
condiciones de operación y adecuaciones muy particulares dependiendo
principalmente de la calidad del producto final y su uso posterior.
Hasta el 2011, en México solo se utiliza el reciclaje mecánico y el reciclaje químico
para aprovechar las 283,000 toneladas de botellas de PET que son recuperadas
anualmente a nivel nacional para producir principalmente, botellas para contener
productos alimenticios y no alimenticios, flejes, fibra de poliéster y lámina.
El reciclaje mecánico es la tecnología de mayor uso en México y es empleado para
procesar el 70% de las botellas de PET que son recuperadas a nivel nacional. Lo
anterior, debido a que, en comparación con el reciclaje químico y el
aprovechamiento energético, el reciclaje mecánico requiere de una menor inversión
económica. Sin embargo, el producto final de esta tecnología es una hojuela con
una calidad que se limita a la producción de materiales que no estén en contacto
con productos alimenticios.
El principal inconveniente del reciclaje químico son los altos costos asociados, los
cuales se derivan de los costos de equipamiento y consumo de insumos que se
requieren para alcanzar condiciones de operación de 300°C y presiones de 11 MPa.
Su ventaja es que el producto final es una resina con calidad necesaria para producir
botellas que contengan alimentos, en consecuencia, ya no es necesario utilizar
materia prima virgen para producir la misma botella. En México, el reciclaje químico
es utilizado para procesar el 30% de las botellas de PET recuperadas a nivel
nacional
Por otro lado, el ACV es usado a nivel mundial como insumo para evaluar el impacto
ambiental asociado a un producto o servicio, y sus resultados se utilizan para
fundamentar la selección de la mejor estrategia de diseño o rediseño, mejorar el uso
de recursos y materiales; contribuyendo a la mejora continua y/o desarrollo de
productos o servicios con la misma o mayor calidad, pero generando menor
cantidad de contaminantes al ambiente.
Para la elaboración del ACV es necesario contar con información real y precisa
sobre la operación de cada etapa que integra el sistema de estudio, como también
el uso de software (s) para agilizar la información relacionada con los flujos de
entrada y salida del sistema y su evaluación ambiental, aunque no es indispensable,
dado que las primeras y recientes investigaciones en tema de ACV han presentado
resultados confiables a partir del uso de hojas de cálculo y uso de ecuaciones. La
ventaja del uso del software es la rapidez para presentar resultados y su desventaja
los altos costos de adquisición.

La energía de los residuos.

De acuerdo a (Mataix, 2013) El plástico es un material imprescindible en nuestras
vidas. Teléfonos, sillas, botellas, vasos y platos, ropa, calzado, bolígrafos, juguetes,
hasta las tarjetas de crédito están hechas de plástico.
También es uno de los principales protagonistas de las basuras domésticas: es el
residuo que más espacio ocupa, más de la mitad del volumen total, y el que más
abunda en la Bolsa Amarilla, con entre un 40 y un 50% de su peso.
La mayoría de los plásticos se fabrican con derivados del petróleo, un recurso no
renovable que está próximo a agotarse. Además, en su producción se requiere
muchísima energía.
Para fabricar una tonelada de plástico se necesitan dos de petróleo y el equivalente
a seis veces el consumo eléctrico anual de una familia.
No parece lógico que un producto en el que se invierten tal cantidad de recursos
valiosos y energía acabe sin más en los
vertederos. Sobre todo, cuando los residuos plásticos no son biodegradables y
tardan centenares de años en desintegrarse.
Además, los plásticos son reciclables y pueden transformarse en materia prima para
fabricar nuevos plásticos o productos, como alfombras, camisetas o madera
artificial. Incluso, con los plásticos usados pueden obtenerse combustibles y
petróleo sintético.
Puesta a apunto de una máquina de inyeccion de plásticos.
Según la tesis de Villalva 2015 sobre una propuesta de máquina de inyección; la
inyección de plásticos es un sistema de producción de piezas semi continuo
generado a partir de un ciclo controlado de pasos, debido a las características
obtenidas en el producto final y la versatilidad del tamaño de las piezas ha logrado
abarcar el 60% del mercado de la transformación de plásticos, debido a la gran
demanda de productos el proceso ha sido innovado, desde la invención de los
primeros productos de plástico que eran fabricados a base de baquelita, nitrato de
celulosa entre otros materiales, los cuales fueron desarrollados para cubrir ciertas
necesidades de sustitución de materiales como el marfil, el cual era utilizado
principalmente para la producción de bolas de billar, debido a la gran demanda de
este material se buscó un material que lo sustituyera en su totalidad, aunque los
resultados fueron poco fructuosos, uno de los materiales más destacados fue el
nitrato de celulosa, que fue desarrollado por Wesley Hyatt.
La industria de la inyección del plástico creció exponencialmente entre las décadas
de 1930 y 1940 durante el desarrollo de la segunda guerra mundial, pues debido a
la escases de materias primas orillo a todos los países involucrados a buscar
alternativas para aumentar sus suministros, lanzando programas de desarrollo e
intensificación de materiales a base de plásticos, logrando desarrollar nylon,
poliésteres y una gran variedad de caucho sintético utilizando estos materiales en
el conflicto bélico. La creciente industria noto que el proceso de inyección era
adecuado para la obtención de productos, pues permitía la fabricación rápida y
económica de los productos que se requerían.
Actualmente la industria de la inyección del plástico está experimentando un
crecimiento constante y sostenido, ya que, al ser un proceso de producción
completamente automatizado, ha logrado incursionar con gran éxito en la
sustitución de materiales como el vidrio, metales y en la construcción, pues muchos
productos de necesidad básica son de algún tipo de plástico. En la actualidad el
enfoque tecnológico está basado en la mejora de los tiempos de proceso,
automatización de la producción y mejora de la calidad de las piezas aunado a la
minimización de materia prima, tanto en el producto como en scrap y merma, los
tiempos muertos también son un enfoque que se buscan minimizar actualmente
utilizando equipos que ayudan a este fin. (Alejandro)
Análisis tec-económico de una inyectora de plástico.
De acuerdo a Alejandro, M. N. (s.f.)2015. En ingeniería, el moldeo por inyección es
un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un material en estado fundido en
un molde (cerrado a presión y con menor temperatura) a través de un orificio
pequeño, llamado compuerta o punto de inyección. En ese molde el material se
solidifica. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la
pieza moldeada. Entre los materiales que se les aplica el proceso de moldeo por
inyección se encuentran los metales, los cerámicos y los plásticos. Actualmente, el
moldeo por inyección aplicado al plástico, es uno de los procesos más utilizados en
la producción de piezas, como son juguetes, artículos de cocina, componentes de
maquinaria, artículos de consumo, desechables, etc. Este proceso de manufactura
representa varias ventajas, las más importantes son:
 Velocidad de fabricación de piezas,
 Alto nivel de producción,
 Diversidad en los diseños de las piezas,
 Bajos costos en la producción,
 Versatilidad en los diseños.
El moldeo por inyección es una de las tecnologías de procesamiento de polímeros
más utilizadas, debido a que representa un modo relativamente simple para fabricar
componentes con formas geométricas complejas. Para lograr este objetivo, es
necesaria una máquina de inyección que incluya un molde. El molde tiene una
cavidad cuya forma y dimensiones son idénticas a las piezas que se desean
obtener. La cavidad se llena con el polímero fundido, el cual se solidifica
manteniendo la forma moldeada. La función de una inyectora de plástico, es proveer
de materia prima al molde que se encargará de darle forma y enfriarla.
Mediante un ciclo de varios segundos se produce una o varias piezas por periodo.
El proceso de moldeo en una máquina de émbolo consiste en:
 La dosificación del volumen o peso del material granulado (pellets) o en
polvo,
 Larga del cilindro de inyección fundiendo la materia prima para que éste
pueda fluir,
 Plastificación del material,
 Cierre del molde para evitar que el fluido se desplace por zonas no deseadas,
 Acercamiento del mecanismo de inyección,
 Inyección del material plastificado a través de un pequeño barreno llamado
compuerta.
 Maduración bajo presión
 Enfriamiento del artículo en el molde a una temperatura considerablemente
menor a la de la temperatura de fundición del polímero,
  Apertura del molde y expulsión del artículo y el bebedero.

Determinacion de transicion ,limites para sistemas electronicos.

Según el artículo de (Rafael, 2013).La determinación de límites de transferencia de
energía eléctrica es una tarea fundamental para garantizar la seguridad de los
sistemas de energía eléctrica. Existen diversas restricciones que limitan el flujo de
energía eléctrica a través de líneas de transmisión. Desde el punto de vista físico,
la máxima transferencia de energía por un conductor se obtiene mediante la
determinación de la relación corriente-temperatura, llamada limite térmico (IEEE
Std. 738-2002). Sin embargo, existen otras restricciones que en muchos casos no
permiten la operación de las líneas eléctricas con flujos de potencia cercanos a su
límite térmico, tal es el caso de límites de cargabilidad, disturbios severos, bajo
voltaje, disturbios pequeños y baja frecuencia (Kundur, 1994; Westinghouse
Ekectric Corporation, 1950). En este artículo se aplican metodologías para calcular
el límite de transferencia de potencia que garantice una operación segura tanto en
condiciones de prefalla como ante contingencias. Se describen aspectos de interés
para la determinación de flujos máximos de energía eléctrica a través de líneas de
transmisión de redes eléctricas. Se establece el límite térmico de conductores
eléctricos, la cargabilidad de líneas de transmisión y el límite de estabilidad ante
oscilaciones interárea para un enlace del Sistema Interconectado Nacional (SIN) de
México. Para el caso de estabilidad debido a oscilaciones interárea, se muestra la
aplicación de un esquema de corte de carga para estabilizar un modo de oscilación
interárea (Castellanos et al., 2008) al amortiguar oscilaciones negativas llevando
con ello al sistema eléctrico a una condición de operación estable. Los conductores
eléctricos indicados en la determinación de los límites de transferencia son los que
utiliza Comisión Federal de Electricidad (1996) (empresa eléctrica de México) en la
red eléctrica de transmisión. Para evaluar el comportamiento dinámico de la red
eléctrica se realizan simulaciones utilizando modelos y herramientas de análisis
tanto lineal (Powertech Labs Ing., 2007a) como no lineal (Powertech Labs Ing.,
2007b) de sistemas eléctricos de potencia.
Manual Husky
En este manual de (HUSKY, 2009) se describen los requisitos y las condiciones
generales para la instalación, el funcionamiento y el mantenimiento seguros del
equipo de canal caliente. El personal debe leer, comprender y seguir todas las
precauciones de seguridad listadas en los manuales del equipo. El personal deberá
cumplir con los requisitos de seguridad y las normas aplicables en la industria para
la instalación, el funcionamiento y el mantenimiento seguros del equipo.
Para prevenir lesiones personales o daños en las instalaciones, es necesario
asegurarse de que:
• El equipo sólo se utiliza para el propósito previsto, según se describe
en los manuales.
• Las temperaturas de trabajo no pueden superar el valor máximo
permitido especificado.
• El valor de ajuste de temperatura máxima debe situarse por debajo
del punto de ignición del material que se procesa.
• Los lubricantes, los aceites, los materiales de proceso y las
herramientas usados en el equipo deben cumplir las especificaciones
de Husky.
• Sólo se deben utilizar piezas originales de Husky.
• Superficies calientes Los canales calientes tienen numerosas
superficies a alta temperatura. A las temperaturas normales de
trabajo, el contacto con esas superficies causará quemaduras graves
en la piel. Utilizar equipo de protección individual (EPI) al trabajar
cerca de una colada caliente.
• Material fundido No tocar nunca material de proceso purgado o de
cualquier otra clase que fluya por la boquilla, el molde o el canal
caliente ni el material en el área de la boca de alimentación. Los
materiales fundidos pueden parecer fríos en la superficie, pero
permanecen muy calientes en el interior. Llevar equipo de protección
individual cuando se manipule material purgado.
Límites de temperaturas de funcionamiento El canal caliente debe funcionar dentro
de los límites de temperaturas especificados para evitar fugas internas de resina y
daños en los componentes internos como resultado de una expansión térmica.
Estos límites de temperatura se especifican en la placa de características del canal
caliente como la diferencia de temperatura entre el distribuidor y el molde. Estos
límites de temperatura son críticos para que el sistema de canal caliente pueda crear
un sellado adecuado. Es importante observar en todo momento la ventana de
temperaturas de funcionamiento.
Requisitos generales relativos al aire comprimido
 • Las presiones de aire requeridas habitualmente son de 5,52 a 8,27
bares (80 a 120 psi), a menos que se especifique lo contrario en el
Manual del molde. NOTA: Para un rendimiento óptimo, los pistones
LX y SX pueden requerir una presión de aire de hasta 12,41 bares
(180 psi).
• Asegurarse de que el tamaño de las líneas de aire sea suficiente como
para permitir un flujo adecuado a los puntos donde se requiere el aire.
• En algunos casos, se instalan acumuladores de aire para proporcionar
un mayor volumen de aire cerca del punto donde se requiere
• Asegurarse de que el aire utilizado para los actuadores del molde
tenga un bloqueo de seguridad con la puerta del operador de la
máquina, a fin de que la apertura de la puerta impida cualquier
movimiento.
• Para mejorar la calidad de la válvula de aguja, colocar válvulas de
escape rápido cerca de los actuadores que controlan, de forma que el
aire comprimido del molde se descomprima rápidamente y acelere el
funcionamiento del actuador.
• Se deberán instalar válvulas de cierre (según ANSI Z244.1 o
normativas locales) en el suministro de aire para ser utilizadas cuando:
¤ Se lleve a cabo el servicio del molde ¤ Se realice el mantenimiento
¤ Se realice la instalación y la extracción del molde

El presente artículo presenta una revisión de los polímeros termoplásticos, sus

procesos de fabricación y las principales consideraciones para su disei1o. Sus
propiedades son presentadas y discutidas en función de su importancia en el
procesamiento de estos materiales. Se describen los principales métodos de
manufactura para materiales termoplásticos. Se presentan y discuten algunas
posibilidades para la mejora de las propiedades mecánicas a un bajo peso
específico, como son
a) el uso de fibras de refuerzo, dando lugar a los materiales compuestos de matriz
termoplástica.
b) los polímeros celulares.

El aumento en la producción de artículos hechos de materiales poliméricos en los

últimos años ha sido grande. Actualmente el volumen de polímeros y plásticos
producidos supera el de los metales. En muchas aplicaciones los polímeros ya han
remplazado a los materiales convencionales tales como metales, madera, y fibras
naturales como el algodón y la lana.
Los polímeros son un grupo de materiales compuestos de largas moléculas con
uniones covalentes, que incluyen los plásticos y los cauchos. Los polímeros han
existido en forma natural desde los orígenes de la vida, en formas tales como el
ADN, ARN, proteínas, entre otros. El uso de materiales poliméricos está asociado
en sus inicios a nombres como: Thomas Hancock (1820), quien invento el proceso
de "masticación" del caucho para fluid izarlo, y Charles Goodyear (1839), quien
descubrió que las propiedades del caucho mejoraban al calentarlo con azufre,
dando lugar a lo que se conoce como vulcanización. El primer polímero sintético
comercializado fue la baquelita, resina fenol-fonnaldehído, en 1910.
Muchos inventos y avances en la ciencia y tecnología de los polímeros han ocurrido
desde aquellos tiempos. Actualmente, existen programas de investigación en el
área de los polín1eros en casi todas las ciudades de los países industrializados, así
como en las grandes empresas multinacionales. El presente artículo pretende
ofrecer una visión general de una clase de materiales poliméricos, los
termoplásticos, sus características, y principalmente sus procesos de fabricación, y
algunas \·variaciones de los mismos que han dado lugar a materiales compuestos,
espumas y otros.

Software de diseño.
Las herramientas CAD o CADD (diseño y dibujo asistido por computadora) permiten
hacer uso de las tecnologías informáticas para el diseño y la documentación sobre
diseño. El software de diseño remplaza los dibujos a mano con procesos
automatizados. Si trabaja en los sectores de arquitectura, MEP o ingeniería
estructural, es muy probable que haya usado programas CAD 2D o 3D. Estos
programas pueden ayudarlo a explorar ideas de diseño, visualizar conceptos
mediante renderizaciones fotorrealistas y simular el rendimiento de un diseño en el
mundo real. El software AutoCAD fue el primer programa CAD, y sigue siendo la
aplicación CAD más utilizada.
Los programas CAD tienen distintas características (inglés) en función de si el
proceso de diseño involucra gráficos vectoriales 2D o modelado 3D de superficies
sólidas. La mayoría de los programas CAD 3D le permite aplicar varias fuentes
luminosas, girar objetos en tres dimensiones y renderizar diseños desde cualquier
ángulo. (AUTODESK, 2017)
MARCO CONCEPTUAL.

El tratamiento consiste en la transformación física, química, térmica o biológica

de los RSU y su objetivo es que los materiales de mayor valor agregado
contenidos en los RSU sean reutilizados para el mismo fin para el cual fueron
hechos o bien fines diferentes. (Young, 2011)

Se define al reciclaje como la transformación de los residuos a través de distintos

procesos que permiten restituir su valor económico, evitando así su disposición
final, siempre y cuando esta restitución favorezca un ahorro de energía y
materias primas sin perjuicio para la salud, los ecosistemas o sus elementos,
teniendo como 12 cimientos la conservación o ahorro de energía, conservación
o ahorro de recursos naturales, disminución del volumen de residuos que hay
que eliminar y la protección del medio ambiente. (Savgorodny, 2013)

El PET fue patentado como un polímero para fibra por J. R. Whinfield y J. T.

Dickson en 1941. La producción comercial de fibra de poliéster comenzó en
1955, desde entonces, el PET ha presentado un continuo desarrollo tecnológico
hasta lograr un alto nivel de sofisticación, basado en el espectacular crecimiento
en la demanda del producto a escala mundial y a la diversificación de sus
posibilidades de uso.

A partir de 1976 es que se usa para la fabricación de envases ligeros,

transparentes y resistentes, principalmente para bebidas, sin embargo, el PET
ha tenido un desarrollo extraordinario para empaques. En México se comenzó a
utilizar para la fabricación de botellas a partir de 1985 y ha tenido gran
aceptación por parte del consumidor, por lo que su uso se ha incrementado de
manera considerable año tras año.

El PET es un polímero elaborado a partir de dos materias primas derivadas del

petróleo, etileno y paraxileno, los cuales tienen como compuestos básicos, el
ácido tereftálico y el etilenglicol, y que al reaccionar ambos a temperaturas y
presiones controladas producen la resina de PET.
Actualmente a nivel mundial existen diferentes tecnologías de reciclaje de las
botellas de PET. Algunas de ellas empezaron a desarrollarse a partir de 1970; i)
reciclaje mecánico) reciclaje secundario) reciclaje químico y iv) aprovechamiento
energético. Cada tecnología depende de diversos factores, como limpieza y
homogeneidad de las botellas, valor agregado y la aplicación final

Reciclaje primario también llamado reciclaje mecánico, es la técnica más

utilizada y consiste en la trituración y lavado de las botellas para producir
hojuelas en distintas calidades dependiendo el tipo de lavado, y son destinadas
a la producción de diversos materiales (exceptuando materiales que estén en
contacto con alimentos). Adicional a lo anterior, se puede incluir una fundición
de las botellas y producir pellets (Frundt, 2012)

Reciclaje secundario es una tecnología convierte al plástico PET en artículos

con propiedades que son inferiores a las del polímero original. La mezcla de
plásticos, incluyendo tapas, etiquetas de papel, polvo, entre otros, son molidos
y fundidos todos juntos en un extrusor. Los plásticos pasan por un tubo con una
gran abertura hacia un baño con agua y posteriormente son cortados a distintas
longitudes dependiendo de las especificaciones del cliente. (Frundt, 2012)

Reciclaje terciario también llamado reciclado químico es llevado a cabo por la

total despolimerización en monómeros de las hojuelas para producir
nuevamente resina de PET, previamente es realizado un reciclado mecánico.
Las rupturas de este polímero se realizan principalmente por hidrólisis,
metanólisis y glicolisis en reactores a temperaturas de hasta 300 ºC y 11 MPa.
La desventaja principal de esta tecnología de reciclado son altos costos
asociados. Sin embargo, el producto final es una resina de PET con la calidad
necesaria para 21 volver a producir botellas u otro contenedor para almacenar
alimentos. (Frundt, 2012)

Reciclaje cuaternario es denominado también aprovechamiento energético. El

PET es un polímero que no contiene halógenos, azufre, o nitrógeno, por lo cual,
su combustión produce sólo dióxido de carbono y agua con desprendimiento de
energía, ya que, en su estructura básica, el PET está compuesto de carbono,
hidrógeno y oxígeno y puede utilizarse eficazmente como sustituto de los
combustibles fósiles en la producción de energía dado que su poder calorífico
corresponde a 23.04 MJ/kg. (Titow, 2009)

La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar

el polímero. Para lograr esto, se utiliza una resistencia eléctrica que envuelve el
barril de inyección, cuya temperatura de operación va a variar dependiendo del
material que se desea fundir. El estudio del proceso de fusión de un polímero en
la unidad de inyección debe considerar 3 aspectos termodinámicos: a) La
temperatura de procesamiento del polímero. b) La capacidad calorífica del
polímero (Cp [kJ/kg*K]). c) Calor latente de fusión, si el polímero es
semicristalino. (P., 2014)

Unidad de cierre consta de una prensa mecánica o hidráulica con una fuerza de
cierre (por unida de área) de varios mega pascales (MPa) que contrarresta la
presión ejercida por la unidad de inyección a la hora de hacer fluir el polímero
fundido al molde. Si la presión es insuficiente, el molde no se mantiene en
equilibrio, y el polímero escapará por la unión del molde, esto provocará que el
producto final tenga rebabas o defectos en su fabricación. (Smitm, 2014)

El molde también conocido como herramienta es la parte más importante de la

máquina de inyección, ya que es el espacio donde se genera la pieza; Si es
necesario producir otra pieza simplemente se cambia la herramienta, al ser una
pieza intercambiable que se ajusta a la unidad de cierre. (Alberto, 2010)

Dentro de las máquinas manuales las hidráulicas intentan automatizar la

producción, sin embargo, por su sistema hidráulico no son capaces de funcionar
en altas producciones. (Cengel, 2009)

Son accionadas por un solo sistema hidráulico, esta contiene una bomba y un
motor para proveer la energía necesaria para la inyección del polímero. Debido
a su tipo de funcionamiento y debido a la disposición de sus piezas suelen ser
horizontales. Estas máquinas requieren una interacción mínima con el usuario u
operador en comparación con las manuales. El sistema de calentamiento está
provisto de un arreglo de resistencias, el cual solo basta con conectarlo a la
alimentación de corriente. (Smitm, 2014)

Un sensor convierte una señal física de un tipo en una señal física de otra
naturaleza. Por ejemplo, una termocupla produce un voltaje que está
relacionado con la temperatura, así mismo en una resistencia metálica se
aprovecha el fenómeno de variación de la resistencia con la temperatura para
producir una señal de voltaje que sea proporcional a la temperatura. (Galetto,
2010)

Los sensores de circuito integrado se fundamentan en la característica de la

unión p-n de los semiconductores. Están formados por circuitos integrados sobre
un chip, el cual presenta una salida lineal y proporcional a la temperatura. Se
consiguen sensores IC que presentan salidas en voltaje analógico y en forma
digital. Por estar hechos a base de silicio, su rango de temperatura está limitado
aproximadamente a los 150 °C. (Galetto, 2010)

Para alimentar un termistor, lo más común es usar una fuente de corriente

constante. De manera alterna una fuente de voltaje y un circuito serie formado
por el termistor y una resistencia de precisión para producir un divisor de voltaje.
(Incropera P, 2013)

Un codificador digital es un dispositivo que convierte desplazamientos lineales o

rotacionales en una señal digital. Tres pueden ser los principios de operación de
un codificador digital: eléctrico, óptico o magnético. Un codificador eléctrico tiene
un funcionamiento similar al potenciómetro, un cursor y un disco montado sobre
un eje. El disco está formado por sectores conductores y no conductores, los
cuales van a generar el código. Al rotar el disco se genera un tren de pulsos.
Estos codificadores presentan los mismos problemas que los potenciómetros.
(Galetto, 2010)

El ajuste de todos los parámetros de control no es simple. La tecnología moderna

ha permitido el desarrollo del autoajuste. La mayoría de los fabricantes ofrecen
controles de temperatura de simple lazo con la opción del ajuste de parámetros
en forma automática, lo que elimina los inconvenientes del ajuste manual. La
mayoría operan sobre un sistema analizando el ciclo de comienzo desde el inicio
hasta que llega al setpoint. Luego, aprendiendo de la respuesta característica
del primer ciclo, se ajusta a sí mismo en forma óptima de acuerdo a la
información del primer ciclo. La función de autoajuste continúa aprendiendo de
los ciclos subsiguientes y reajusta los parámetros hasta que se consigue un
control PID óptimo. (Galetto, 2010)

La dureza es la resistencia que opone un material a la penetración de un cuerpo

exterior. Es una característica requerida a las válvulas y asientos de válvulas.
Para probar la dureza pueden utilizarse tres métodos: a. Brunei (con esfera),
para durezas no elevadas b. Rockwe (esfera o cono de diámetro), para durezas
elevadas c. Vickers (penetrador de diamante a pirámide recta de base
cuadrada), deja huellas muy pequeñas. (B., 2009)

La resistencia es la capacidad de un material de soportar los esfuerzos que

tienden a deformarlo o a romperlo. Los esfuerzos pueden ser simples o
compuestos. (B., 2009)

El moldeo por inyección es uno de los procesos más comunes para la

manufactura de artículos plásticos. El material es alimentado a una máquina
llamada inyectora, la cual lo plastifica y luego lo inyecta mediante el
desplazamiento positivo de un tornillo reciprocante, en una cavidad cerrada
llamada molde. El molde presenta la forma del artículo que se desea obtener. El
artículo plástico se solidifica en el molde y luego es retirado. Este es un proceso
de fabricación para producción en masa debido al alto costo de los moldes.
(Luviano, 2015)
HIPOTESIS

El diseño y la construcción de una maquina fundidora, a través del proceso de

inyección de plásticos (PROPILENO, PET y ABS), brindará un segundo uso a los
plásticos.

DETERMINACIÓN DEL UNIVERSO Y MUESTRA

En los municipios de Tezontepec, Tlahuelilpan y Tlaxcoapan, existen distintos

establecimientos de recolección de materiales reciclables los cuales los distribuyen
a empresas que se dedican al tratado de estos materiales en forma masiva.
Es por esta razón que se hará un estudio estadístico para conocer el tamaño de
muestra considerando la posibilidad de que los establecimientos quisieran hacer
estos procedimientos de forma particular y obtener sus propias ganancias.
Según (Rodriguez,2012) el tamaño de muestra para una población de 9 empresas
que se dedican al reciclaje de plásticos, botellas, cartón etc. Se le asigna un nivel
de confianza de 95% y un error del 3%. Donde se desconoce la probabilidad de que
ocurra el evento estudiado. Según la siguiente formula

2
𝑁 ∗ 𝑍𝛼 ∗ 𝑝 ∗ 𝑞
𝑛 =
𝑒 2 ∗ (𝑁 − 1) + 𝑍𝛼2 ∗ 𝑝 ∗ 𝑞
RODRIGUEZ,2012 1

𝒏 = Tamaño de muestra buscado

𝑁 = Tamaño de la Población o Universo
𝑍 = Parámetro estadístico que depende el Nivel de Confianza (NC)
𝑒 = Erro de estimación máximo aceptado
𝑝 = Probabilidad de que ocurra el evento estudiado (éxito)
𝑞 = (1 – 𝑝) = Probabilidad de que no ocurra el evento estudiado
Calcular el tamaño de muestra para una población de 9 empresas que se dedican
al reciclaje de plásticos, botellas, cartón etc. Se le asigna un nivel de confianza de
95% y un error del 5%. Donde se desconoce la probabilidad de que ocurra el evento
estudiado.

𝒏=
𝑁 = 9 Empresas
𝑍 = 95%=1.96
𝑒 = 5%
𝑝 = .50
𝑞 = (1 – 𝑝) = (1-.50) =.50

2
9 ∗ 1.96𝛼 ∗ .50 ∗ .50
𝑛 = = 8.82 = 9 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
12 ∗ (9 − 1) + 1.962𝛼 ∗ .50 ∗ .50

𝒏=
𝑁 = 9 Empresas
𝑍 = 99%=2.58
𝑒 = 1%
𝑝 = .50
𝑞 = (1 – 𝑝) = (1-.50) =.50

2
9 ∗ 2.58𝛼 ∗ .50 ∗ .50
𝑛 = = 9 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
32 ∗ (9 − 1) + 2.582𝛼 ∗ .50 ∗ .50
𝒏=
𝑁 = 9 Empresas
𝑍 = 90%=1.645
𝑒 = 10%
𝑝 = .50
𝑞 = (1 – 𝑝) = (1-.50) =.50

2
9 ∗ 1.645𝛼 ∗ .50 ∗ .50
𝑛 = = 8.05 = 9 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
102 ∗ (9 − 1) + 1.6452𝛼 ∗ .50 ∗ .50
TIPO DE INVESTIGACIÓN
Se utiliza una investigación cuantitativa según la definición del autor (Almirón,2009)
es Aquella en la que se recogen y analizan datos cuantitativos sobre variables,
evitando la cuantificación según el nivel de medición y análisis de la información. 10
Ya que al analizar datos (resultados de encuesta) de los residuos de PET causantes
de contaminación ambiental, en base a este análisis se observó la relación que
existe entre la generación excesiva de botellas, tapas y PET en general, buscando
una solución óptima.
Esta se acompaña de una investigación de campo cuya definición según el autor
(Bunge,2013) Es el proceso que, utilizando el método científico, permite obtener
nuevos conocimientos en el campo de la realidad social, o bien estudiar una
situación para diagnosticar necesidades y problemas a efectos de aplicar los
conocimientos con fines prácticos. En la cual al interactuar con empresas que tratan
este material, se obtienen críticas y opiniones de los efectos que causa el PET en
nuestra vida cotidiana y las diferentes opciones de fundición e inyección de plástico
que existen en la actualidad, así como las posibles mejoras y/o aceptación, que
tendrá F- PET dentro de las mismas.
 INSTRUMENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS

Ingeniería Industrial
OBJETIVO: Obtener información acerca de la forma de trabajo de las
microempresas de recolección de materiales reciclables ubicadas en los municipios
de Tezontepec, Tlahuelilpan y Tlaxcoapan y así determinar si nuestro proyecto
podría ser aceptado o no.

1) ¿Cuál es tu meta general para este año?

 Nuevos ingresos
 Innovación
 Tecnología

2) ¿Cuáles son las nuevas cosas que quieres aprender?

 Como generar más ingresos.
 Utilización de nuevas herramientas.
 Mejoramiento de tu proceso.

3) ¿Qué es lo que le ocasiona más miedo o le causa más problemas en su

negocio?
 No llegar a la meta establecida.
 El proceso de recolección.

4) ¿Qué has intentado para el mejoramiento de tu negocio?

 Innovación
 Tecnología
 Procesos

5) ¿Qué no te ha funcionado?
 Innovación
 Tecnología
 Procesos
6) ¿Qué cantidad de PET recolecta a la semana?
 Menos de una tonelada.
 Mas de una tonelada.
 De dos a más toneladas.

7) ¿Qué tipos de plásticos recolecta?

 PROPILENO.
 PET.
 ABS.

8) ¿Qué procesos tienen?

 Triturado.
 Lavado.
 Compactación.
 Otro. ¿Cual?

9) ¿Les interesa tener un proceso nuevo?

 Si
 No
 ¿Por qué?

10) ¿Tiene contacto con otras empresas para el tratamiento de los materiales
que recolecta?
 Si
 No
 ¿Cómo cuáles?

11) ¿Le gustaría tener un proceso con beneficios para su empresa?

 Si
 No
FUENTES DE INFORMACIÓN

1) Alberto, U. J. (2010). Automatización Parcial De Una Mini-Máquina

Inyectora De Plástico. Tesis, 15-16.
2) Alejandro, M. N. (s.f.). ANÁLISIS TEC-ECONÓMICO DE UNA INYECTORA
DE PLÁSTICO MANUAl. FACULTAD DE INGENIERÍA . UNIVERSIDAD
NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO, México.
3) Almirón, N. (2009). Fundamentos de la investigacion . Revista Latina de la
Comunicación Social ,, 52-72.
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5) B., R. (2009). Intodución a la quimica de los polimeros. Barcelona :
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7) Bunge, M. (2013). El proyecto de investigación . . Buenos Aires: Buenos
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Plástico. . IPN, 50-55.
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de Economía . Dirección General de Industria, 2-15.
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se recolectan como residuo en el Municipio de Ecatepec de Morelos. Tesis
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17) P., J. (2014). Ciencia y diseño de materiales para la ingeniería . México:
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