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DAILY CNG
MANUALE PER LE RIPARAZIONI

MECCANICO
ELETTRICO/ELETTRONICO
”La presente pubblicazione fornisce i dati, le caratteristiche, le
istruzioni e la metodologia per effettuare gli interventi
riparativi sul veicolo e sui suoi componenti.
La presente pubblicazione è comunque rivolta a personale
qualificato e specializzato.
Il personale della rete commerciale ed assistenziale Iveco
nonché tutti i punti di assistenza autorizzati Iveco sono
specificatamente qualificati ed attrezzati per effettuare gli
interventi riparativi indicati nella presente pubblicazione.
Prima di effettuare qualsiasi intervento verificare di avere a
disposizione la pubblicazione relativa al modello di veicolo su
cui si sta per intervenire ed assicurarsi altresì che tutti i
dispositivi antinfortunistici quali, indicativamente, occhiali,
casco, guanti, scarpe, ecc. nonché le attrezzature di lavoro, di
sollevamento e di trasporto ecc., siano disponibili ed efficienti
ed assicurarsi inoltre che il veicolo sia posto in condizioni da
potere intervenire in sicurezza.
L’esecuzione degli interventi in stretta osservanza delle
indicazioni qui fornite, nonché l’impiego delle attrezzature
specifiche indicate, garantisce il corretto intervento riparativo,
il rispetto delle tempistiche di esecuzione e la sicurezza degli
operatori.
Ogni intervento riparativo deve essere finalizzato al ripristino
delle condizioni di funzionalità, efficienza e sicurezza previste
da Iveco.
Ogni intervento sul veicolo finalizzato alla modifica, alterazione
o altro non autorizzato da Iveco comporta l’esclusione di ogni
responsabilità in capo ad Iveco e, in particolare, qualora il
veicolo sia coperto da garanzia, comporta l’immediata
decadenza della garanzia.
È esclusa la responsabilità di Iveco nella effettuazione degli
interventi riparativi.
Iveco è a disposizione per fornire tutti i chiarimenti necessari
per l’esecuzione degli interventi nonché per fornire le
indicazioni nei casi e nelle situazioni non previste dalla presente
pubblicazione.
I dati e le informazioni contenute in questa pubblicazione
potrebbero risultare non aggiornate in conseguenza di
modifiche adottate da Iveco, in qualsiasi momento, per ragioni
tecniche o commerciale o per la necessità di adattare il veicolo
ai requisiti di legge dei diversi paesi.
In caso di discordanza tra quanto qui riportato e quanto
riscontrato effettivamente sul veicolo si prega di contattare la
rete Iveco prima di procedere alla effettuazione di qualsiasi
intervento.”
I dati contenuti in questa pubblicazione potrebbero risultare
non aggiornati in conseguenza di modifiche adottate dal
Costruttore, in qualunque momento, per ragioni di natura
tecnica o commerciale nonché per adattamento ai requisiti di
legge nei diversi Paesi.
È vietata la riproduzione anche parziale del testo e delle
illustrazioni.
Produced by:
Publication Edited by:

IVECO S.p.A.
Customer Service
Lungo Stura Lazio, 15
B.U. TECHNICAL PUBLISHING
10156 Torino (TO) - Italy
Iveco Technical Publications
Lungo Stura Lazio, 15
Print 603.93.438 - 1st Ed. 2005 10156 Torino (TO) - Italy
PREMESSA
I manuali per le riparazioni sono suddivisi in Sezioni ognuna delle quali è contraddistinta da un numero ed il cui contenuto è indicato
nell’indice generale.
Ogni sezione è generalmente dedicata ad un Gruppo principale (es: motore, cambio, impianto elettrico, etc.).
Le sezioni dai contenuti meccanici presentano i dati tecnici, le raccolte delle coppie di serraggio, le liste degli attrezzi, gli stacchi -
riattacchi dei gruppi dal veicolo, le revisioni al banco e i relativi troubleshooting.
Sulla sezione impianto elettrico/elettronico sono presenti le descrizioni della rete elettrica e dei sistemi elettronici del veicolo, gli
schemi elettrici, le caratteristiche elettriche dei componenti, le codifiche componenti e i troubleshooting relativi alle centraline specifi-
che dell’impianto elettrico.
Il manuale utilizza nelle sue descrizioni appropriata simbologia il cui fine è quello di classificare l’informazione riportata. In particolare
è stata definita una serie di simboli per classificare le avvertenze ed una per le operazioni di assistenza.
SIMBOLI - AVVERTENZE
Pericolo per le persone

La mancata od incompleta osservanza di queste prescrizioni può comportare pericolo grave per l’incolumità delle persone.
Pericolo di danno grave per il veicolo

La parziale o completa inosservanza di queste prescrizioni comporta il pericolo di seri danni al veicolo e talvolta può
provocare anche la decadenza della garanzia.
Pericolo generico
! Accumula i pericoli di ambedue i segnali sopra descritti.
Salvaguardia dell’ambiente
Indica i corretti comportamenti da tenere affinché l’uso del veicolo sia il più rispettoso possibile dell’ambiente.
NOTA Indica una spiegazione aggiuntiva per un elemento di informazione.
Print 603.93.438 I Base - Giugno 2005

SIMBOLI - OPERAZIONI DI ASSISTENZA
Stacco
Aspirazione
Scollegare
Riattacco
Scarico
Collegare
Smontaggio
Funzionamento
Scomposizione
Montaggio
Composizione
ρ Rapporto di compressione
Tolleranza
Chiudere a coppia
Differenza di peso
Chiudere a coppia + valore angolare Coppia di rotolamento

α
Acciaccare o cianfrinare Rotazione
Registrazione Angolo
Regolazione Valore angolare
Controllo visivo
Precarico
Controllo posizione di montaggio
Misurazione
Quota da rilevare
Controllo Numero di giri
Attrezzatura Temperatura
Superficie da lavorare
Pressione
Finito di lavorazione bar
Maggiorato
Interferenza
Maggiore di .....
Montaggio forzato
Massimo
Minorato
Spessore
Minore di .....
Giuoco
Minimo
Lubrificare Selezione
Umettare Classi
Ingrassare Maggiorazioni
Temperatura < 0o C
Sigillante
Freddo
Collante
Inverno
Temperatura > 0o C
Spurgo aria Caldo
Estate
Sostituzione
Ricambi originali
Base - Giugno 2005 II Print 603.93.438

CODICE PRODOTTO
Ogni titolo o sottotitolo inerente le operazioni che si eseguono è preceduto da un numero di sei cifre denominato CODICE PRO-
DOTTO.
Questo numero rappresenta il CODICE PRODOTTO che trova riscontro con l’operazione di riparazione riportata nei TEMPARI
DI RIPARAZIONE e nella pubblicazione CODICE INCONVENIENTI.
Per pronto riferimento riportiamo qui di seguito i principi di lettura di questo codice (ved. anche Temparo delle Riparazioni).
5 0 7 6
Codice Prodotto:
PRODOTTO GRUPPO SOTTOGRUPPO PRODOTTO GRUPPO SOTTOGRUPPO
COMPONENTE COMPONENTE
La prima e la seconda cifra identificano il PRODOTTO nell’ambito dell’autoveicolo.

Esempio:
Prodotto 50 = Autotelaio;
Prodotto 52 = Assali;
Prodotto 53 = Cambio;
Prodotto 76 = Impianto elettrico.
0 1 0 3
Codice Gruppo:
La terza e la quarta cifra identificano il GRUPPO di appartenenza nell’ambito del PRODOTTO

Esempio:
Gruppo 01 = Telaio;
Gruppo 02 = Paraurti-Antiincastro;
Gruppo 03 = Alternatore.
Codice Sottogruppo:
4 0 1 3
La quinta e la sesta cifra identificano esattamente il SOTTOGRUPPO e il Componente di un Gruppo nell’ambito di un PRODOTTO.
Esempio:
Gruppo 01 = Telaio;
Sottogruppo 40 = Traverse telaio;
Sottogruppo 13 = Rotore.
Print 603.93.438 III Base - Giugno 2005

AVVERTENZE GENERALI
Le attenzioni riportate non possono essere rappresentative di tutte le situazioni di pericolo che si possono verificare.
! Pertanto si consiglia di consultare il diretto superiore qualora si verifichi una situazione di pericolo non descritta.
Utilizzare l’attrezzature specifiche e generiche secondo prescrizioni dei rispettivi libretti di uso e manutenzione. Verificare
lo stato d’uso e l’idoneità degli attrezzi non soggetti a verifica periodica.
La movimentazione manuale dei carichi deve essere valutata preventivamente perchè è funzione oltre che dal peso
anche delle sue dimensioni e del percorso.
La movimentazione mediante mezzi meccanici deve essere realizzata con sollevatori appropriati sia per peso che forma
e volume. I sollevatori, le funi e i ganci impiegati devono presentare indicazioni chiare sulla portata massima ammissibile.
L’uso di detti attrezzi è tassativamente consentito solo al personale autorizzato. Stazionare a debita distanza dal carico
e comunque mai sotto di esso.
Nelle operazioni di smontaggio attenersi sempre a tutte le prescrizioni previste, evitare nelle fasi di estrazione di partico-
lari meccanici che questi possano colpire accidentalmente il personale di officina.
Le attività di officina svolte in coppia devono essere sempre svolte in massima sicurezza; evitare operazioni che potreb-
bero essere pericolose per il collaboratore per assenza di visibilità o per sua posizione non corretta.
Tenere lontano dalla zona di lavoro il personale non addetto alle operazioni.
Apprendere le necessarie nozioni di funzionamento e di sicurezza relative al veicolo prima di ogni intervento su di esso.
Attenersi scrupolosamente a tutte le segnalazioni di sicurezza presenti sul veicolo. Apporre idonei segnali per i veicoli
in riparazione. Ad intervento riparativo ultimato, prima di avviare il veicolo, eseguire tutti i controlli indicati nel paragrafo
“Controlli a cura dell’utente” del libretto Uso e Manutenzione.
In mancanza di visibilità nell’eseguire manovre da veicolo incaricare una persona a terra per l’assistenza. Non lasciare
incustodito il veicolo in moto durante gli interventi riparativi.
Immobilizzare il veicolo con opportune calzatoie.
In caso di interventi su veicolo sollevato da terra controllare che sia ben saldo sugli appositi cavalletti di sostegno e che
le sicurezze manuali/automatiche siano attivate in caso di sollevamento a mezzo ponte sollevatore.
Quando si necessita intervenire su veicoli con alimentazioni a metano attenersi oltre alle indicazioni riportate all’interno
del documento anche a tutte le normative di sicurezza specifiche previste.
Rimuovere il tappo del radiatore solo quando il motore è freddo svitandolo con cautela per permettere alla pressione
residua dell’impianto di fuoriuscire.
I combustibili infiammabili e tutti i fluidi e i liquidi devono essere maneggiati con cura, secondo quanto riportato sulle
schede 12 punti dei materiali nocivi. Il rifornimento deve avvenire all’aperto con motore spento, evitando sigarette
accese, fiamme libere o scintille per evitare improvvisi incendi/esplosioni. Conservare fluidi e liquidi infiammabili, corrosivi
ed inquinanti adeguatamente secondo quanto previsto dalle normative vigenti. Evitare tassativamente l’uso di recipienti
idonei per gli alimenti per conservare liquidi nocivi. Evitare di forare o bruciare i contenitori pressurizzati e gettare in
idonei contenitori stracci impregnati di sostanze infiammabili.
I particolari usurati, danneggiati o di consumo devono essere sostituiti con ricambi originali Iveco.
Durante l’attività di officina mantenere sempre pulito il posto di lavoro; liberare o pulire tempestivamente i pavimenti
da accidentali macchie di liquidi e oli. Le prese elettriche e le apparecchiature elettriche necessarie ad eseguire gli inter-
venti riparativi devono soddisfare le norme di sicurezza.
Per ogni intervento sugli impianti idraulici, pneumatici, di condizionamento e sui sistemi AIR - BAG del veicolo attenersi
scrupolosamente alle indicazioni specificate riportate nelle relative sezioni del manuale.
Base - Giugno 2005 IV Print 603.93.438

AVVERTENZE GENERALI
Indossare, dove richiesto dall’intervento, gli indumenti e le protezioni previste nelle norme antinfortunistiche; il contatto
con parti in movimento può provocare lesioni gravi. Utilizzare indumenti idonei, preferibilmente attillati ed evitare di
indossare gioielli, sciarpe, ecc.
Non lasciare il motore in moto nei locali d’officina dove non sia previsto il tubo di evacuazione gas di scarico all’esterno.
Evitare di respirare fumi provenienti da riscaldamento o saldature della vernice perché possono causare danni alla salute;
operare all’aperto o in zone ben areate. Indossare un appropriato respiratore in presenza di polveri di vernice.
Evitare il contatto con acqua calda o vapori provenienti dal motore, radiatore e tubazioni perché potrebbero provocare
gravi ustioni. Evitare il contatto diretto con i liquidi e i fluidi presenti negli impianti del veicolo; a contatto accidentale
avvenuto fare riferimento alle schede 12 punti per le disposizioni da prendere.
Procedere alla pulizia dei gruppi o dei complessivi staccati dal veicolo ed alla accurata verifica della loro integrità prima
di procedere alla revisione. Riporre in maniera ordinata e in appositi contenitori i particolari staccati o smontati con i
relativi elementi di fissaggio (viti, dadi ecc.)
Controllare l’integrità dei particolari che evitano lo svitamento delle viti: rondelle spaccate, coppiglie, fermagli, ecc . I dadi
autobloccanti con inserto in nylon devono essere sempre sostituiti.
Evitare il contatto delle parti in gomma con gasolio, benzina o altre sostanze non compatibili.
Prima di procedere al lavaggio in pressione di parti meccaniche proteggere i connettori elettrici e le eventuali centraline.
Il serraggio delle viti e dei dadi deve essere sempre realizzato secondo prescrizione; la rete commerciale ed assistenziale
IVECO è a disposizione per fornire tutti i chiarimenti necessari per l’esecuzione degli interventi riparativi non previsti
dalla presente pubblicazione.
Prima di procedere con saldature:
- Scollegare tutte le centraline elettroniche e staccare il cavo di potenza dal terminale positivo della batteria (colle-
garlo alla massa telaio) e i connettori.
- Rimuovere la vernice utilizzando appropriati solventi o sverniciatori e pulire le superfici interessate con acqua e
sapone.
- Attendere circa 15 minuti prima di procedere con le saldature.
- Munirsi di idonei ripari resistenti al fuoco per proteggere tubi flessibili o altri componenti in cui scorrono fluidi o altri
materiali facilmente infiammabili quando si eseguono saldature.
Qualora il veicolo dovesse essere sottoposto a temperature superiori agli 80˚C (forni essiccatori) smontare le centraline
elettroniche di comando .
Lo smaltimento di tutti i liquidi e dei fluidi deve essere realizzato nel pieno rispetto delle norme specifiche vigenti
Print 603.93.438 V Base - Giugno 2005

AVVERTENZE GENERALI SULL’IMPIANTO ELETTRICO
Dovendo intervenire sull’impianto elettrico/elettronico staccare le batterie dall’impianto, scollegando sempre per primo
! il cavo di massa telaio dal terminale negativo delle batterie stesse.
Prima di collegare le batterie all’impianto assicurarsi del buon isolamento di quest’ultimo.

Scollegare l’apparecchio di ricarica esterno dalla rete civile prima di rimuovere le pinze del medesimo dai terminali delle
batterie.
Non provocare scintille per verificare la presenza di tensione in un circuito.
Non utilizzare una lampada test per verificare la continuità di un circuito ma utilizzare unicamente apparecchi di controllo
adeguati.
Assicurarsi che i cablaggi dei dispositivi elettronici (lunghezza, tipo di conduttore, dislocazione, fascettatura, collegamento
della calza di schermatura, messa a massa ecc.) siano conformi all’impianto IVECO e che siano ripristinati con cura dopo
interventi riparativi o manutentivi.
Le misurazioni nelle centraline elettroniche di comando, nei collegamenti a spina e negli allacciamenti elettrici ai compo-
nenti, possono essere effettuate solo su linee di collaudo appropriate, con apposite spine e bussole a spina. Non usare
in nessun caso mezzi impropri come fili metallici, cacciaviti, fermagli e simili. Oltre al pericolo di cortocircuito si potreb-
bero danneggiare in questo modo i collegamenti a spina, e ciò provocherebbe successivamente problemi di contatto.
Per avviare il motore non usare caricatori rapidi. L’avviamento deve solo essere effettuato con batterie separate o con
apposito carrello.
L’errata polarizzazione della tensione di alimentazione delle centraline elettroniche di comando (per esempio la polariz-
zazione errata delle batterie) può portare alla loro distruzione.
Scollegare le batterie dall’impianto durante la carica delle stesse con apparecchio esterno.
Nella fase di allacciamento avvitare i dadi a risvolto dei connettori (sensori di temperatura, pressione ecc.) esclusiva-
mente con la coppia di serraggio prescritta.
Prima di scollegare il connettore di giunzione da una centralina elettronica, isolare l’impianto.
Non alimentare direttamente i componenti asserviti da centraline elettroniche con la tensione nominale del veicolo.
I cavi devono essere disposti in modo da risultare paralleli al piano di riferimento, ossia il più vicino possibile alla struttura
telaio/scocca.
Ad intervento sull’impianto elettrico concluso ripristinare connettori e cablaggi secondo la disposizione originale.
Le procedure di memorizzazioni chiavi sono influenzate dai disturbi elettromagnetici (cellulari, ecc.). Pertanto durante
la memorizzazioni chiavi:
1 Attenzione che in cabina o in prossimità delle chiavi non vi siano delle fonti di disturbo.
2. Le chiavi che non sono inserite nel quadro devono essere almeno ad 1 metro di distanza.
NOTA I connettori presenti sono visti dal lato cavo. Le viste dei connettori riportate sul manuale sono rappresentative del lato
cavo.
Base - Giugno 2005 VI Print 603.93.438

Masse e schermature
I conduttori negativi collegati ad un punto di massa impianto devono essere i più brevi possibili e connessi tra di loro a “stella”, cer-
cando quindi che il loro serraggio sia effettuato in modo ordinato e adeguato (Fig. 1 rif. M).
Inoltre, per la componentistica elettronica le seguenti avvertenze sono da osservare tassativamente:
— Le centraline elettroniche devono essere collegate alla massa impianto quando sono provviste di involucro metallico.
— I cavi negativi delle centraline elettroniche devono essere collegati sia a un punto di massa impianto, per esempio massa vano
cruscotto (evitando i collegamenti “seriali” o a “catena”), sia al terminale negativo della batteria/e.
— Le masse analogiche (sensori), pur non essendo collegate alla massa impianto/terminale negativo batteria/e, devono presentare
un ottimo isolamento. Di conseguenza, una particolare cura deve essere prestata alle resistenze parassite dei capicorda: ossida-
zioni, difetti di aggraffatura ecc.
— La calza metallica dei circuiti schermati deve essere in contatto elettrico solo dall’estremità rivolta verso la centralina in cui entra
il segnale (Fig. 2).
— In presenza di connettori di giunzione il tratto non schermato d, in prossimità di essi, deve essere il più breve possibile (Fig. 2).
— I cavi devono essere disposti in modo da risultare paralleli al piano di riferimento, ossia il più vicino possibile alla struttura telaio/
scocca.
Figura 1
1. COLLEGAMENTO A “STELLA” DI CAVI NEGATIVI ALLA MASSA IMPIANTO M
Figura 2
88039
2. SCHERMATURA TRAMITE CALZA METALLICA DI UN CAVO A UN COMPONENTE ELETTRONICO - C. CONNETTORE

d. DISTANZA ! 0
Print 603.93.438 VII Base - Giugno 2005

INSTALLAZIONI OPTIONAL ELETTRO-MECCANICI
Montaggi accessori, aggiunte e modifiche sul veicolo vanno eseguite in conformità alle direttive di montaggio IVECO (è disponibile
presso le officine della Rete Assistenziale la pubblicazione specifica “Direttive per la trasformazione e gli allestimenti”).
Si rammenta che, specialmente per quanto riguarda l’impianto elettrico, diverse prese elettriche sono previste di serie (o opzionali)
per semplificare e regolarizzare gli interventi elettrici a cura degli allestitori.
Per qualunque deroga alle direttive di montaggio è necessaria l’autorizzazione IVECO.
L’inosservanza delle prescrizioni sopra descritte, comporta la decadenza della garanzia.
È assolutamente vietato effettuare modifiche o allacciamenti ai cablaggi delle centraline elettriche, in particolare la linea
d’interconnessione dati tra centraline (linea CAN) è da considerarsi inviolabile.
CONVERSIONI TRA LE PRINCIPALI UNITÀ DI MISURA DEL SISTEMA INTERNAZIONALE E

LE GRANDEZZE DERIVATE DI PIÙ COMUNE IMPIEGO
Potenza
1 kW = 1.36 Cv
1 kW = 1.34 HP
1 Cv = 0.736 kW
1 Cv = 0.986 HP
1 HP = 0.746 kW
1 Hp = 1.014 Cv
Coppia
1 Nm = 0.1019 Kgm
1 Kgm = 9.81 Nm
Numero di giri
1 rad/s = 1 rpm x 0.1046
1 rpm = 1 rad/s x 9.5602
Pressione
1 bar = 1.02 Kg/cm2
1 Kg/cm2 = 0.981 bar
1 bar = 105 Pa
(le unità Nm e bar vengono convertite per semplicità secondo i rapporti 10:1 e 1:1)
1 Kgm = 10 Nm
1 Kg/cm2 = 1 bar
Temperatura
0° C = 32° F
1° C = (1x1,8+32)° F
Base - Giugno 2005 VIII Print 603.93.438

DAILY CNG
Print 603.93.438 - 1a edizione

Base - Giugno 2005
DATI DI AGGIORNAMENTO
Sezione Descrizione Pagina Data revisione
Print 603.93.438 Base - Giugno 2005

Base - Giugno 2005 Print 603.93.438
INDICE DELLE SEZIONI
Sezione
Generalità 1
Motore 2
Frizione 3
Cambi di velocità 4
Alberi di trasmissione 5
Ponti 6
Assali 7
Sospensioni 8
Ruote e pneumatici 9
Sterzo 10
Impianto idropneumatico- Freni 11
Manutenzione programmata 12
Impianto elettrico/elettronico 13

DAILY CNG GENERALITÀ 1
Print 603.93.283
SEZIONE 1
Generalità
Pagina
DATI PER L’IDENTIFICAZIONE . . . . . . . . . . . . . 3
- Targhetta identificazione veicolo . . . . . . . . . . . 3
COMPOSIZIONE DEI MODELLI . . . . . . . . . . . . 4
CODIFICAZIONE ALFANUMERICA DI
IDENTIFICAZIONE VEICOLO . . . . . . . . . . . . 5
CODIFICAZIONE ALFANUMERICA DI
IDENTIFICAZIONE AUTOBUS . . . . . . . . . . . 9
RIFORNIMENTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

2 GENERALITÀ DAILY CNG
Print 603.93.283

DATI PER L’IDENTIFICAZIONE

PRINT 603.93.283
Targhetta identificazione veicolo IVECO SPA

Legenda targhetta
a)
a) Marcatura del numero di omologazione, b) Kg

codice del costruttore e indicazioni caratteristiche generali c) Kg
del veicolo.
b) Massa complessiva motrice. d) 1- Kg
c) Massa complessiva motrice + rimorchio (se previsto). e) Kg
d) Massa limite ammessa sull’asse anteriore.
2-
e) Massa limite ammessa sull’asse intermedio (se previsto). f) 3- Kg
f) Massa limite ammessa sull’asse posteriore. g) 4- Kg
g) Massa limite ammessa sul 4º asse (se previsto). Type No of axles
h) Identificazione specifica del tipo. h) n)
i) Passo in mm. Wheelbase Cor-
rected
l) Tipo motore. i) absorp-
tion
m) Potenza motore. Engine type Engine power KW

value
n) Numero assi. l) m)
o) Luogo di produzione. Made in
o)
Valore ammesso
di fumosità
Targhetta del costruttore

Per l’identificazione
del veicolo secondo
direttiva C.E.E.
(sulla traversa anteriore).
Motore
Telaio Stampigliatura
Stampigliatura (lato destro
(anteriormente sul basamento).
sul longherone
destro del telaio).

PRINT 603.93.283/A
COMPOSIZIONE DEI MODELLI

MODELLI
A50C11G (BUS)
35 C11G
35 S11G
40C11G
65C11G
50C11G
60C11G
GRUPPI
8149.03 (106 CV) o o o o o o o
Monodisco 10” 1/2 o o o o o
Monodisco 11” o o
5S 200 o o o
6S 300 o o o o
5817 o
5819 o o o o
5823 o o
450210 o
450311/1 - 450511 o o o o
450517/2 o o
Idroguida A cremagliera o o o o o o o
MECCANICHE ANTERIORI:
o
indipendenti con molla a balestra trasversale (MK3)
indipendenti con barre di torsione o o o o o o
MECCANICHE Paraboliche
o V V V V V V
POSTERIORI monolama
Semiellittiche o o o o o o
PNEUMATICHE POSTERIORI V V V V V V V
o Serie
V In alternativa

PRINT 603.93.283
CODIFICAZIONE ALFANUMERICA DI IDENTIFICAZIONE VEICOLO

VEICOLO PERSONALIZZATO (V.P.)
VEICOLO DI MERCATO (V.M.)
VEICOLO BASE (V.C.B.)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
GAMMA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
A VEICOLI STRADALI LEGGERI
FAMIGLIA DI PROGRAMMAZIONE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
29 L
1 L 30
35 S
35 C
2 L 35
40 C
CABINATI E DERIVATI
50 C
3 L 50
45 C
60 C
4 L 65
65 C
29 L
5 L 30 A
35 S
35 C
6 L 35 A
40 C
FURGONI E DERIVATI
50 C
7 L 50 A
45 C
60 C
8 L 65 A
65 C

PRINT 603.93.283/A
MOTORIZZAZIONE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
N 8149.03 - 106 CV
SOSPENSIONE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
A Sospensione meccanica: anteriore con molla balestra trasversale
B Sospensione meccanica: anteriore con barre di torsione
C Sospensione anteriore meccanica con molla a balestra trasversale - Sospensione
posteriore pneumatica
D Sospensione anteriore meccanica con barre di torsione - Sospensione posteriore
pneumatica
VERSIONE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
1 CABINATO
6 CABINATO
6 1
6+1
0 SCUDATO
SCUDATO
R
RIDOTTO

PRINT 603.93.283/A
VERSIONE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
A CUT - AWAY
4 FURGONE
FURGONE
V
SEMIVETRATO
FURGONE
U CITY VERSION
VENDOR
PASSO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
3 3300 mm (L30A - L35A - L50A - L65A)
3 3450 mm (L30 - L35 - L50 - L65)
4 3750 mm (L30 - L35 - L50 - L65)
4 3950 mm (L30A - L35A - L50A - L65A)

PASSO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
6 4750 mm (L50 - L65)
7 4350 mm (L50 - L65)
8 3950 mm (L30 - L35)
CAMBIO DI VELOCITÀ
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
A 5 MARCE (5 S 200 - 5 S 270)
B 6 MARCE (6 S 300)
GUIDA - ALTEZZA INTERNO VANO DI CARICO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
GUIDA A SINISTRA 1
GUIDA A DESTRA A
OPTIONALS DI MERCATO OBBLIGATORI
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
OPTIONALS RICHIESTI DAL CLIENTE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
PRINT 603.93.283
CODIFICAZIONE ALFANUMERICA DI IDENTIFICAZIONE AUTOBUS

VEICOLO PERSONALIZZATO (V.P.)
VEICOLO DI MERCATO (V.M.)
VEICOLO BASE (V.C.B.)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
GAMMA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
A VEICOLI STRADALI LEGGERI
FAMIGLIA DI PROGRAMMAZIONE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
A LBU1 35 S
B LBU2 40 C
C LBU2 50 C
MOTORIZZAZIONE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
N 8149.03 - 106 CV

PRINT 603.93.283
SOSPENSIONE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
A Sospensione meccanica: anteriore con molla balestra trasversale
B Sospensione meccanica: anteriore con barre di torsione
C Sospensione anteriore meccanica con molla a balestra trasversale - Sospensione
posteriore pneumatica
D Sospensione anteriore meccanica con barre di torsione - Sospensione posteriore
pneumatica
VERSIONE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
V VENDOR VETRATO LBU2
LBU1
F FURGONE VETRATO
LBU2
2 MINIBUS LBU2
3 NOLEGGIO LBU2
I SCUOLE ELEMENTARI LBU2
M SCUOLE MEDIE LBU2

CAMBIO DI VELOCITÀ - PASSO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
5 MARCE
A LBU1
3000 L mm
6 MARCE LBU1
B
3300 mm LBU2
6 MARCE
C LBU2
3950 mm
GUIDA - ALTEZZA INTERNO VANO DI CARICO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
GUIDA A SINISTRA E ALTEZZA INTERNA VANO

2
DI CARICO H1 = 1900 mm (LBU1 - LBU2)
GUIDA A DESTRA E ALTEZZA INTERNA VANO

B
DI CARICO H2 = 1900 mm (LBU1 - LBU2)

PRINT 603.93.283/A
RIFORNIMENTI
LUBRIFICANTI CONSIGLIATI DA IVECO PARTI DA RIFORNIRE Quantità
Litri kg
Motore 8149.03
Sostituzione periodica
SELENIA 10W40
7,0 6,3
5,9 5,3
Capacità totale motore a secco 7,6 6,8

Cambio di velocità
Tutela TRUCK GEARLITE ZF 5S 200 2 1,8
ZF 6S 300 2,7 2,43
Ponti posteriori:
Tutela W140/M-DA
W140/M DA (SAE 85W140) 450210 18
1,8 1,5
15
Tutela W140/M-DA (SAE 85W140) 450311/1 1,9 1,65
Tutela W140/M-DA (SAE 85W140) 450511 1,9 1,65
Tutela W140/M-DA (SAE 85W140) 450517/2 3 2,7
Tutela GI/A Idroguida 1,4 1,3
Tutela TRUCK DOT SPECIAL Circuito freni 1,11 1
Arexons DP1 Lavacristallo 5 4,5
Paraflu11 * Impianto di raffreddamento 9 -
* = Anticongelante protettivo (concentrazione 50% punto di congelamento -35oC).

PRINT 603.93.283
Denominazione internazionale lubrificanti Prodotti Fiat Lubrificanti

Olio motore
Soddisfa le specifiche: A3-96 e B3-96 Selenia (SAE 10W40)
Olio per differenziale e mozzi ruote soddisfa le specifiche:
API GL 5 a base minerale SAE 85W140 Tutela W 140/M - DA
API GL 5 a base minerale SAE 80W90 Tutela W 90/M - DA(1)
Olio per cambi di velocità meccanici contenente additivi anti usura non EP
Tutela Truck Gearlite
Soddisfa le specifiche API GL 4 SAE 75W80
Olio per idroguide e trasmissioni idrostatiche
Tutela GI/A
Soddisfa le specifiche: A.T.F. DEXRON II D
Grasso per ingrassaggio generale
Tutela MR 2
a base di saponi di litio consistenza N.L.G.I. n. 2
Grasso specifico per cuscinetti e mozzi ruote
Tutela MR 3
a base di saponi di litio consistenza N.L.G.I. n. 3
Fluido per freni idraulici e comando frizione
Conforme alle norme N.H.T.S.A. N. 116, ISO 4925 Tutela TRUCK DOT SPECIAL
Standard SAE J 1703, Iveco Standard 18-1820
Liquido per lavacristalli
Tutela Professional SC 35
Miscela di alcoli, acqua e tensioattivi CUNA NC 956-11
Fluido protettivo concentrato per radiatori
a base di glicole etilenico contenente inibitori di corrosione, Paraflu11 (2)
conforme alla norma Iveco Standard 18-1830
(1) Specifico per climi freddi.
(2) Paraflu al 100% da diluire al 50% con acqua.
95 35
50 10 SAE 40
32 0 SAE 30
SAE
14 -10 20W
SAE
5 -15
15W/40
SAE SAE 5W 30
-13 -25 10W
oF oC


DAILY CNG MOTORE 1
Print 603.93.283
SEZIONE 2
5401 Motore
Pagina Pagina
CARATTERISTICHE GENERALI . . . . . . . . . . . . . 3
DATI - GIUOCHI DI MONTAGGIO . . . . . . . . . 6 - Coperchio posteriore albero motore . . . . . . . 43
COPPIE DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 - Coperchio anteriore albero motore . . . . . . . . 43
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 VOLANO MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
IMPIANTO DI ALIMENTAZIONE . . . . . . . . . . . 21 - Sostituzione cuscinetto di supporto albero entrata

moto cambio di velocità . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Sostituzione corona dentata volano motore . . 44
STACCO/RIATTACCO DEL MOTOPROPULSORE 22
COMPLESSIVO BIELLA-STANTUFFO . . . . . . . . 44
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
- Misurazione diametro stantuffi . . . . . . . . . . . . . 45
- Riempimento impianto raffreddamento e
spurgo aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 - Perni stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
- Verifiche e controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 - Condizioni per un corretto accoppiamento

perni-stantuffi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
SILENZIATORE CATALITICO . . . . . . . . . . . . . . 29
- Anelli elastici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
SMONTAGGIO DEL MOTORE AL BANCO . . 30
- Bielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
- Boccole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
GRUPPO CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Controllo bielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
- Controlli e misurazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Controllo torsione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
- Controllo superficie appoggio testa su gruppo
cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 - Controllo flessione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
- Montaggio canne cilindri fornite di ricambio . . 36 - Montaggio complessivo biella-stantuffo . . . . . . 49
ALBERO MOTORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 - Accoppiamento bielle-stantuffi . . . . . . . . . . . . . 49
- Misurazione perni di banco e di biella . . . . . . . 38 - Controllo quadratura biella-stantuffo . . . . . . . . 49
- Controllo albero motore . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 - Montaggio anelli elastici . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
- Sostituzione anello di centraggio albero - Montaggio complessivi biella stantuffo

entrata moto cambio di velocità . . . . . . . . . . . 41 nelle canne cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
- Sostituzione ingranaggio comando - Rilievo giuoco di montaggio perni di biella . . . . 50

distribuzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 - Messa in fase volano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
MONTAGGIO DEL MOTORE . . . . . . . . . . . . . 41
TESTA CILINDRI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
- Montaggio cuscinetti di banco . . . . . . . . . . . . . 41
- Smontaggio albero di distribuzione . . . . . . . . . 51
- Rilievo giuoco di montaggio perni di banco . . . 42
- Controllo alzata eccentrici e controllo
- Controllo giuoco di spallamento albero allineamento perni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
PUNTERIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
- Controllo allineamento puleggia albero
motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 - Smontaggio valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

2 MOTORE DAILY CNG
Pagina Pagina
- Controllo tenuta idraulica testa cilindri . . . . . . 54
- Messa in fase della distribuzione . . . . . . . . . . . 71
- Controllo superficie di appoggio testa cilindri . 54
- Montaggio e messa in fase del distributore . . . 73
VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
- Montaggio e regolazione tensione cinghia comando
- Disincrostazione controllo e rettifica valvole . . 54 alternatore - pompa acqua - ventilatore . . . . . 75
- Controllo giuoco fra stelo valvola guidavalvole - Completamento motore . . . . . . . . . . . . . . . . . 75

e centratura valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
- Sensore giri distribuzione - Sensore giri motore 76
GUIDAVALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
COMPRESSORE DEL CONDIZIONATORE
- Sostituzione dei guidavalvole . . . . . . . . . . . . . . 55 (per veicoli dove previsto) . . . . . . . . . . . . . . . 77
- Alesatura dei guidavalvole . . . . . . . . . . . . . . . . 55 - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
SEDI VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
- Ripassatura - sostituzione sedi valvole . . . . . . . 56

MOLLE VALVOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
MONTAGGIO TESTA CILINDRI . . . . . . . . . . . . 57
- Montaggio valvole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
- Montaggio punterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
- Montaggio albero distribuzione . . . . . . . . . . . . 58
- Registrazione giuoco punterie . . . . . . . . . . . . . 58
- Riattacco testa cilindri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
GRUPPO ORGANI AUSILIARI . . . . . . . . . . . . . . 61
- Smontaggio gruppo organi ausiliari . . . . . . . . . 61
- Valvola di regolazione pressione olio . . . . . . . . 62

POMPA OLIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
- Montaggio gruppo organi ausiliari . . . . . . . . . . 63
LUBRIFICAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
- Impianto di ricircolo totale vapori olio . . . . . . . 67
RAFFREDDAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
- Puleggia elettromagnetica . . . . . . . . . . . . . . . . 69
- Pompa acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
- Termostato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
- Coperchio anteriore albero moto . . . . . . . . . . 70
COMANDO A CINGHIA DENTATA DELLA
DISTRIBUZIONE E SENSORE DI FASE . . . . . 70

DAILY CNG MOTORE 3
CARATTERISTICHE GENERALI
Tipo 8149.03
Ciclo 4 tempi
Alimentazione gas metano
Numero cilindri 4 in linea
∅
Alesaggio mm 94,4
Corsa mm 100
+ + +.. = Cilindrata totale cm3 2800
ρ Rapporto di compressione 12,2:1
Potenza massima KW 78
(CV) 106
Giri/min. 3800
Coppia massima Nm
220
Giri/min 2200
Regime minimo del

motore a vuoto
Giri/min 800  50
Regime massimo del
motore a vuoto
Giri/min 4100 ± 50

4 MOTORE DAILY CNG
Tipo 8149.03
A
DISTRIBUZIONE
8°
inizio prima del P.M.S. A
48°
fine dopo il P.M.I. B
B
inizio prima del P.M.I. D 48°
fine dopo il P.M.S. C 8°

D
Per controllo messa in fase
mm 0,5 ± 0,05
X
mm 0,5 ± 0,05
X
Di funzionamento
mm 0,5 ± 0,05
X
mm 0,5 ± 0,05
IMPIANTO GAS
Elettrovalvola intercettazione gas alta pressione montata TARTARINI
su riduttore - 12 V
TARTARINI 2 stadi - (1º stadio da 200 a 14 bar)
Riduttore di pressione CNG
(2º stadio da 14 a 7 bar)
Iniettori WEBER IAW003
Sensore di pressione assoluta PRT 03 - MARELLI
Attuatore minimo WEBER B02
Sensore di giri BOSCH
Sensore di fase MARELLI SFA 100A
Sensore temperatura acqua JAEGER tipo 401930
Sensore temperatura aria JAEGER tipo ATS04
Sonda Lambda NTK OZ A112 - A1
Valvola a farfalla (corpo farfallato) WEBER Tipo 54 CFA 26
Potenziometro farfalla WEBER Tipo PF1C
IMPIANTO DI ACCENSIONE
Bobina di accensione CHAMPION tipo BAE 920A
Fasatura accensione statica
CANDELE
Candela di accensione CHAMPION RC7 Y CC (gap 0,8 mm)-rip. Platino
Cavi candela CAVIS

DAILY CNG MOTORE 5
Tipo 8149.03
Forzata mediante pompa ad ingranaggi, valvola limitatrice

LUBRIFICAZIONE
di pressione, filtro olio a doppia filtrazione
Pressione olio
bar a motore caldo:
al regime minimo bar 0,8
al regime massimo bar ≥3,5
Mediante pompa centrifuga, termostato per regolazione,
RAFFREDDAMENTO:
elettro ventilatore, radiatore
Comando pompa acqua: Mediante cinghia POL Y-V
Termostato:
inizio apertura: 79 ºC ± 2 ºC
apertura massima: 110 ºC
RIFORNIMENTO
Capacità totale
1o riempimento
litri 7,6
kg 6,8 ± 0,4
Capacità per sostituzione
periodica:
SELENIA 10W40 - coppa motore
litri 5,9
kg 5,3
- coppa motore + filtro
litri 7
kg 6,2 ± 0,4
- coppa motore
Livello massimo litri 5,9
kg 5,3 ± 0,2
- coppa motore
Livello minimo litri 4,2
kg 3,8 ± 0,2
Pendenza massima superabile dal veicolo, in salita o discesa
30%
con olio in coppa a livello minimo.

6 MOTORE DAILY CNG
DATI - GIUOCHI DI MONTAGGIO
Tipo 8149.03
GRUPPO CILINDRI E ORGANI

mm
DEL MANOVELLISMO
∅1
Sedi canne cilindri ∅1 97,39÷97,45 *
∅ Canne cilindri: **
L diametro esterno ∅ 97,47 ÷ 97,50
lunghezza L 167,00 ÷ 167,30

Canne cilindri -
sedi basamento 0,02 ÷ 0,11
(interferenza)
Diametro esterno ∅2 0,2
∅3
Canne cilindri:
X
diametro interno ∅3 94,402 ÷ 94,432
Stantuffi: forniti di ricambio

∅1 MONDIAL PISTON
tipo
X quota di misurazione X 12
diametro esterno ∅1 94,321 ÷ 94,335
∅2 sede per perno ∅2 32,000 ÷ 32,005
Stantuffo - canne cilindro 0,067 ÷ 0,111
Diametro stantuffi ∅1 0,4
∅3 Perno stantuffi ∅3 31,990 ÷ 31,996
Perno stantuffi - sede perno 0,004 ÷ 0,015
* Diametro da ottenere in sede assistenziale per il montaggio delle canne cilindro fornite di ricambio.
* Fornite di ricambio.

DAILY CNG MOTORE 7
Tipo 8149.03

mm
DEL MANOVELLISMO
tipo di stantuffo MONDIAL PISTON
X1 1,540 ÷ 1,560
X1
Cave anelli elastici X2 2,050 ÷ 2,070
X2
X3 X3 2,540 ÷ 2,560
S 1 S1 1,475÷1,490
S 2 Anelli elastici S2 1,970 ÷ 1,995
S 3
S3 2,470 ÷ 2,490
Tipo stantuffo MONDIAL PISTON
1 0,050 ÷ 0,085
Anelli elastici - cave 2 0,055 ÷ 0,100
3 0,050 ÷ 0,090
Anelli elastici 0,4
X1 Apertura estremità anelli

elastici nella canna cilindri:
X2
X1 0,30 ÷ 0,55
X3
X2 0,30 ÷ 0,55
X3 0,30 ÷ 0,55
∅1 Sede boccola piede di biella
35,460 ÷ 35,490
Ø1*
Sede cuscinetti di biella
Ø2* 60,341 ÷ 60,348
∅2
*Fornito di ricambio
∅ 4 Diametro boccola piede
di biella
esterno ∅4 35,570 ÷ 35,595
∅3
interno ∅3 32,010 ÷ 32,020
S
Semicuscinetti di biella
1,875 ÷ 1,884
fornito di ricambio S
Boccola piede di biella -
0,08 ÷ 0,135
sede
Perno stantuffo - boccola 0,014 ÷ 0,03
Semicuscinetti di biella 0,254 - 0,508
X
Quota di misurazione X -
Massimo errore sul

parallelismo degli assi
di biella 0,09

8 MOTORE DAILY CNG
Tipo 8149.03

mm
DEL MANOVELLISMO
∅1 ∅2 80,182 ÷ 80,208 *
Perni di banco ∅1
86,182 ÷ 86,208 **
Perni di biella ∅2 56,515 ÷ 56,538
Semicuscinetti di banco
S1* 2,165 ÷ 2,174
S1 S 2 Semicuscinetti di biella
S2* 1,875 ÷ 1,884
* fornito di ricambio
84,588 ÷ 84,614 *
∅3 Supporti di banco ∅3
90,588 ÷ 90,614 **
Semicuscinetti -
perni di banco 0,032 ÷ 0,102
Semicuscinetti -
0,035 ÷ 0,083
perni di biella
Semicuscinetti di banco 0,254 - 0,508
Semicuscinetti di biella 0,254 - 0,508
Perno di banco
per spallamento X1 31,000 ÷ 31,100
X 1
Supporto di banco
per spallamento X2 26,500 ÷ 26,550
X 2
X3
Semianelli di
spallamento X3 30,900 ÷ 30,950
Spallamento
0,060 ÷ 0,310
albero motore
* Perni di banco n° 1-2-3-4
** Perno di banco n° 5

DAILY CNG MOTORE 9
Tipo 8149.03

mm
DEL MANOVELLISMO
∅ 1
Sedi guidavalvole
sulla testa cilindri ∅1 12,950 ÷ 12,985
∅ 2
∅2 8,023 ÷ 8,038
Guidavalvole
∅3 13,012 ÷ 13,025
∅ 3
Guidavalvole e sedi sulla

0,027 ÷ 0,075
testa
Guidavalvole 0,05 - 0,10 - 0,25
∅ 4 Valvole:
∅4 7,985 ÷ 8,000
α 60° 15′ ± 7′ 30″
∅4 7,985 ÷ 8,000
α
α 60° 15′ ± 7′ 30″
Stelo valvole e relativa
0,023 ÷ 0,053
guida
Sede sulla testa per sede
valvola:
∅1 44,025÷44,075
∅ 1
∅1 37,380 ÷ 37,415
Diametro esterno sede
∅ 2 valvola; inclinazione sedi
valvole sulla testa cilindri: 44,145÷44,160
∅2
α 60° ± 5′
∅2 37,495 ÷ 37,510
α α 60° ± 5′
X 1,15 ÷ 1,45
X Infossamento X 1,00 ÷ 1,30

10 MOTORE DAILY CNG
Tipo 8149.03
TESTA CILINDRI - DISTRIBUZIONE mm
Fra sede valvola 0,070 ÷ 0,135

e testa
0,080 ÷ 0,130
Sedi valvole
Altezza molla esterna

valvole:
molla libera H 52
H H1 sotto un carico di:
H 2 kg 43,8 ± 2,5 H1 38,5
kg 77,4 ± 4 H2 28,5
Altezza molla interna
valvole:
molla libera H 45,5
H sotto un carico di:
H1
H2 kg 16,4 ± 1 H1 33,5
kg 30 ± 1,5 H2 23,5

DAILY CNG MOTORE 11
Tipo 8149.03
TESTA CILINDRI - DISTRIBUZIONE mm

Sedi per perni albero
distribuzione
normale ∅ 33,985 ÷ 34,015
∅ ∅ ∅ maggiorato ∅ 34,185 ÷ 34,215
∅ 2 ... ∅ 5 Perni di supporto dell’albero
distribuzione:
normale ∅1 33,934 ÷ 33,950
∅ 2 ..... ∅ 5 33,930 ÷ 33,954
∅1
maggiorato ∅ 34,134 ÷ 34,150
Fra sedi e perni di supporto
su:
normale ∅1 0,035 ÷ 0,081
∅ 2 ..... ∅ 5 0,031 ÷ 0,084
maggiorato ∅ 0,035 ÷ 0,081
Sedi punterie su testa

∅ cilindri ∅ normale 44,000 ÷ 44,025
∅ maggiorato 44,200 ÷ 44,225
punterie ∅ normale 43,950 ÷ 43,970

∅ maggiorato 44,150 ÷ 44,170
∅
Fra punterie e sedi 0,030 ÷ 0,075
da 3,25 a 4,45 mm
Piattello
con progressione di 0,05
Alzata utile eccentrici:
H
H 10,5
H 10,5

12 MOTORE DAILY CNG
COPPIE DI SERRAGGIO
PARTICOLARE COPPIA
Nm Kgm
Vite flangiata fissaggio testa cilindri
prima fase: preserraggio 60 ± 5 6 ± 0,5
seconda fase: preserraggio 60 ± 5 6 ± 0,5
terza fase: angolo 180° ± 10°
Vite flangiata fissaggio basamento inferiore al basamento superiore
Preserraggio 50 ± 5 5 ± 0,5
Angolo 90° ± 5°
Vite flangiata fissaggio cappelli di biella
Angolo 63° ± 2°
Vite fissaggio volano motore
Angolo 90° ± 2°
Dado autobloccante fissaggio giunto elettromagnetico su pompa acqua
Preserraggio 40 4
Angolo 110° ± 10°
Tappo otturatore condotto principale olio motore M18 25 2,5
Vite fissaggio coppa olio al basamento motore 20 2
Tappo otturatore condotti olio supporto organi ausiliari 25 2,5
Vite flangiata fissaggio supporto organi ausiliari M12 60 6
Vite fissaggio supporto organi ausiliari M8 25 2,5
Vite fissaggio coperchio anteriore supporto organi ausiliari 25 2,5
Vite fissaggio coperchio posteriore supporto organi ausiliari 18 1,8
Vite ad esagono fissaggio coperchio posteriore (Rotostat) tenuta olio albero motore 25 2,5
Vite ad esagono incassato fissaggio coperchio anteriore (Rotostat) albero motore 7,5 0,75
Dado fissaggio coperchio anteriore albero distribuzione 7,5 0,75
Dado fissaggio tubo pompa acqua al collettore di aspirazione 25 2,5
Dado e viti fissaggio coperchio posteriore testa cilindri 25 2,5
Dado fissaggio staffe sollevamento motore 18 1,8
Dado fissaggio collettore di aspirazione e scarico 25 2,5
Vite fissaggio gomito al collettore di aspirazione 15 1,5
Vite fissaggio puleggia conduttrice all’ albero motore 250 25
Dado fissaggio cappelli albero distribuzione 18 1,8
Vite fissaggio ingranaggio comando albero distribuzione 25 2,5
55 5,5
Dado fissaggio boccola dentata { M12
M14 83 8,3
Fissaggio filtro olio 25 2,5
Vite fissaggio succhieruola olio 25 2,5

DAILY CNG MOTORE 13
PARTICOLARE COPPIA
Nm Kgm
Tappo molla valvolina pressione olio 65 6,5
Bocchettone per ugello raffreddamento stantuffo 40 4
Vite flangiata fissaggio corpo pompa acqua al basamento 50 5
Dado fissaggio magnete su pompa acqua 7,5 0,75
Vite fissaggio bocchettone termostato acqua testa cilindri 20 2,0
Vite fissaggio puleggia condotta al mozzo pompa acqua 25 2,5
Vite fissaggio supporto alternatore al basamento inferiore 50 5
Vite fissaggio alternatore al supporto 75 7,5
Vite fissaggio tubo uscita acqua su termostato 18 1,8
Dado fissaggio pompa servosterzo 35 3,5
Vite M6 fissaggio depressore 12 1,2
Vite flangiata M8 fissaggio depressore 18 1,8
Tappo su coperchio anteriore gruppo organi ausiliari 35 3,5
Dado autobloccante fissaggio staffa tenditore alternatore 45 4,5
Dadi fissaggio staffa sostegno alternatore a pompa acqua 40 4
Vite fissaggio supporto cuscinetto galoppino superiore 30 3,0
Dado fissaggio supporto tendicinghia al basamento 25 2,5
Dado autobloccante fissaggio coperchio punterie 10 1
Dado fissaggio cuscinetto tendicinghia 40 4
Vite flangiata fissaggio supporto scarico olio al basamento inferiore 50 5
Fissaggio bocchettone olio su condotto principale basamento 45 4,5
Fissaggio interruttore e trasmettitore pressione olio su bocchettone 40 4
Vite flangiata fissaggio leva acceleratore 7,5 0,75
Fissaggio trasmettitore (conico) temperatura acqua a gruppo termostato 30* 3
Bocchettone scarico acqua dal basamento 35 3,5
Dado fissaggio tubazione entrata acqua alla pompa 25 2,5
Vite fissaggio coperchio su scatola termostato 18 1,8
Candele M14x1,25 35 3,5
Viti M7x1 fissaggio corpo farfallato 15 1,5
Sensore temperatura aria M14x1,5 20 2
Raccordo ingresso metano M18x1,5 su collettore aspirazione 80 8
Tappo M18x1,5 su collettore di aspirazione 65 6,5
Viti di fissaggio compressore condizionatore 25 2,5
Sospensione gruppo motopropulsore
Viti fissaggio tassello elastico su traversa cambio 23,5 ±2,5 2,35 ±0,3
Dado fissaggio traversa cambio al telaio 92 ±9 9,2 ±0,9
Dado fissaggio tasselli elastici a mensola motore e mensola telaio 49 ±4 4,9 ±0,4
Dado fissaggio mensola cambio su tassello elastico traversa posteriore 49 ±4 4,9 ±0,4
Dado fissaggio mensola motore su telaio 52,5 ±5,5 5,25 ±0,6
Vite fissaggio supporto cambio su cambio 46,5 ±4,5 4,65 ±0,5
* La filettatura deve essere preventivamente spalmata con sigillante Loctite 245 Iveco 2992504

14 MOTORE DAILY CNG
ATTREZZATURA
N. ATTREZZO DENOMINAZIONE
Cassetta con apparecchiatura completa di utensili per ripassatura

99305018 sedi valvole
99305047 Apparecchio per controllo carico molle
Cavalletto telescopico rotativo per revisione gruppi

99322205 (portata 1000 daN, coppia 120 daNm)
99340035 Estrattore per puleggia elettromagnetica
99340205 Estrattore a percussione
99348004 Estrattore universale per interni da 5 a 70 mm

DAILY CNG MOTORE 15
ATTREZZATURA
Chiave per rotazione albero distribuzione durante la regolazione

99350114 giuoco valvole (operazione al banco)
Chiave a bussola (16 mm) per candele

99358024
99360091 Attrezzo per smontaggio filtro olio (motore)
99360183 Pinza per smontaggio e rimontaggio anelli elastici stantuffi

(65-110 mm)
99360268 Attrezzo per smontaggio e rimontaggio valvole motore
99360288 Battitoio per smontaggio guidavalvole

16 MOTORE DAILY CNG
ATTREZZATURA
99360291 Battitoio per rimontaggio guida valvole (usare con 99360288)
99360292 Calettatore per montaggio guarnizione su guida valvole
99360306 Attrezzo per ritegno volano motore
Attrezzo ritegno punterie per sostituzione piattello durante

99360309 la registrazione giuoco valvole
Supporto per fissaggio gruppo ausiliario durante la revisione

99360363 al banco
99360508 Anello per sollevamento gruppi cilindri

DAILY CNG MOTORE 17
ATTREZZATURA
99360550 Bilancino per stacco e riattacco motore
99360605 Fascia per introduzione stantuffo nella canna cilindro (60-125 mm)
99360607 Particolari per controllo piantaggio albero conduttore pompa olio
99360608 Attrezzo per messa in fase distribuzione e volano motore
99361004 Supporto per sostegno testa cilindri durante la regolazione punterie

(usare con 99365014)
99361029 Staffe fissaggio motore al cavalletto rotativo 99322205

oppure 99322230

18 MOTORE DAILY CNG
ATTREZZATURA
99365014 Supporto orientabile
99370006 Impugnatura per battitoi intercambiabili
Base portacomparatore per rilievi vari (usare con 99395603)

99370415
Calettatore per montaggio guarnizione tenuta olio sul coperchio

99374336 anteriore albero distribuzione e su gruppo ausiliario
(usare con 99370006)
99387001 Pinza per recupero piattelli gioco valvole
99390310 Lisciatoio per guida valvole

DAILY CNG MOTORE 19
ATTREZZATURA
99395214 Calibro per posizionamento volano motore
Coppia di misuratori per il serraggio angolare con attacco quadro

99395216 da 1/2” e da 3/4”
99395220 Goniometro/inclinometro universale
99395363 Squadra completa per controllo quadratura bielle
99395604 Comparatore (0 ÷ 10 mm)
99395683 Dispositivo controllo compressione cilindri motori benzina

20 MOTORE DAILY CNG
ATTREZZATURA
99395687 Alesametro (50 ÷ 178 mm)
Apparecchio per controllo tensione cinghie

99395849 (frequenza da 10 a 600 Hz)

DAILY CNG MOTORE 21
IMPIANTO DI ALIMENTAZIONE Figura 1

Descrizione
La gestione dell’impianto è comandata da una centralina elet-
tronica che controlla l’iniezione e l’accensione del gas.
Vari sensori inviano alla centralina elettronica le informazioni
che, opportunamente elaborate, determinano i parametri di
comando degli attuatori.
Il gas è stoccato a bordo alla pressione di 200 bar in apposite
bombole munite di dispositivi di sicurezza e tramite un ridutto-
re di pressione il motore è alimentato ad una pressione di
7 bar.
Legenda
1. Valvola di carica NGVI-P30.
2. Tubazione flessibile di alta pressione.
3. Riduttore di pressione completo di sensore di pressione.
4. Tubazione di flessibile di media pressione.
5. Rail metano completo di elettroiniettori.
6. Centralina elettronica.
7. Elettrovalvola. 102800
8. Elettrovalvola con valvola di non ritorno.
9. Bombola per metano (vedi tabella).
*Optional
A. Zona bassa pressione 7 bar.
B. Zona alta pressione 200 bar.
C. Variante autobus.
D. Variante scudato.
Rif. Capacità bombole a metano

(litri)
Modello 9 10 11 12 13
Carri e furgoni 35S Passi 3300 - 3450 - 56 28 56 56
Carri 35C - 65C Passi 3450 - 3750 30 54 28 56 54
Carri 35C - 65C Passo 4350 30 80 28 56 80
Furgoni 35C - 65C Passo 3300 - 54 28 56 54
Furgoni 35C - 65C Passo 3950 30 80 28 56 80
Scudati 60C - 65C Passi 3450 - 3750 30 54 28 56 54
Scudati 60C - 65C Passi 3450 - 3750 con - 54 28 30 54
rallentatore Telma
Scudati 60C - 65C Passo 4350 30 80 28 56 80
Scudati 60C - 65C Passo 4350 con - 80 28 30 80
rallentatore Telma
Autobus 50C Passo 3950 30 54 28 56 80
Autobus 50C Passo 3950 con rallentatore - 54 28 30 80
Telma

22 MOTORE DAILY CNG
STACCO/RIATTACCO DEL Figura 2

MOTOPROPULSORE
Stacco
Di seguito sono descritte le operazioni di stacco del
motore.
- Disporre il veicolo sulla fossa o sul ponte sollevatore;

- Aprire il cofano anteriore (1), svitare le viti (2) e rimuover-
lo completo di cerniere ed asta di sostegno (19);
- Scollegare il cavo negativo (18) dalla batteria;
- Staccare il cavo (5) dopo averlo sganciato dai dispositivi
di apertura e chiusura del cofano motore e rimosso le
graffe di ritegno;
- Scollegare le connessioni elettriche (4 e 16) dai proiettori;
- Agendo sui fissaggi laterali (17), rimuovere la calandra (6);
- Agendo da sotto, rimuovere i ripari laterali inferiori (11 e
13) agendo sui fissaggi (10 - 12 e 14);
- Svitare le viti di fissaggio (8 - 9 e 15), staccare il paraurti
(7) per agevolare le operazioni di stacco del motopropul-
sore;
- Rimuovere il tappo (1) dal serbatoio di espansione (2);
- Rimuovere il risuonatore (20) e disimpegnarlo dal radia-
tore (3).
105126

DAILY CNG MOTORE 23
Scollegare le seguenti tubazioni: Figura 3

- Vapori olio (20) dal manicotto (5) e dal filtro vapori olio;
- Il convogliatore d’aria (5) dal corpo farfallato (3) e dal filtro
aria (4);
- Scaricare il liquido di raffreddamento dal radiatore, trami-
te il tappo (8);
- Staccare le tubazioni (2 - 10 e 11) del liquido di raffredda-
mento dal radiatore (9);
- Scollegare la connessione elettrica (6) del sensore posto
sul radiatore;
- Rimuovere il radiatore (9) ed il convogliatore d’aria (7)
agendo sui fissaggi (12 e 13);
- Rimuovere la vaschetta di espansione (1) per facilitare
l’estrazione del motopropulsore come di seguito descrit-
to;
- Scollegare il tubicino (14) del liquido refrigerante;
- Scollegare le tubazioni (15 - 16 - 18) del liquido refrigeran-
te e disimpegnarle dalle fascette (17) poste sul collettore
di aspirazione, spostarle a lato del vano motore in modo
che non interferiscano con l’estrazione del motore;
- Agendo sui fissaggi (19) smontare la vaschetta di espan-
sione (1) ed estrarla dal vano motore.
105127

24 MOTORE DAILY CNG
- Chiudere tutti i rubinetti sulle bombole metano; Figura 4

- Scollegare la tubazione di mandata metano (6);
- Scollegare le tubazioni acqua (8) dalla riduttrice metano
(5);
- Scollegare le tubazioni idroguida (3);
- Scollegare la tubazione pompa vuoto (4);
- Scollegare le connessioni elettriche (7) dalla riduttrice
metano;
- Scollegare il tubo del sensore di pressione assoluta (11)
e la relativa connessione elettrica (10);
- Scollegare il cavo acceleratore (1);
- Scollegare la sonda Lambda (2);
- Scollegare il cavo motore (9) dalle bobine, dal sensore di
fase, dal motorino di avviamento, dagli interruttori di tem-
peratura acqua, dai sensori di pressione olio e livello,
dall’elettroventilatore, dal corpo farfallato, dall’alternato-
re, dal sensore aria sul collettore, dagli iniettori e dal sen-
sore di giri sul volano, disimpegnarlo dalle fascette e ripor-
lo accuratamente a lato motore, fissandolo opportuna-
mente.
75933

DAILY CNG MOTORE 25
Da sotto il veicolo, procedere come segue: Figura 5

- Togliere le sigillatura dalla ghiera (1), svitarla e scollegare
il cavo comando tachimetro;
- Scollegare la connessione elettrica (2) dall’interruttore lu-
ce di retromarcia;
- Rimuovere i ripari (10 e 12) agendo sui fissaggi (7 - 11 e
13....);
- Svitare le viti di fissaggio (4) dell’albero di trasmissione (3)
al cambio di velocità e assicurare opportunamente l’albe-
ro di trasmissione al telaio del veicolo;
- Rimuovere il riparo calore (23) agendo sugli appositi fis-
saggi;
- Svitare le viti di fissaggio (22), la vite di fissaggio (5) e ri-
muovere la traversa (6) di sostegno cambio velocità com-
pleta di tassello;
- Scollegare la tubazione di scarico (8) dal collettore di sca-
rico agendo sui fissaggi (9);
- Scollegare le viti di fissaggio (16 e 18) delle staffe (15 e 17)
e scollegare i “bowden” (14 e 19) dal cambio di velocità;
- Svitare le viti di fissaggio (20), spostare il cilindro di coman-
do frizione (21) completo di staffa ed assicurarlo al telaio.
105128

26 MOTORE DAILY CNG
- Applicare ai ganci di sollevamento sul motore il bilancino Figura 6

99360550 (1), agganciarlo al paranco e mettere in leggera
trazione il motore;
- Rimuovere i fissaggi (2 - 5) dalle staffe (3 - 4) di supporto;
- Sollevare il gruppo motopropulsore completo di cambio
di velocità;
- Estrarre parzialmente dal vano motore il gruppo comple-
to fino a che sia possibile scollegare eventuali collegamenti
elettrico-meccanici dimenticati;
- Estrarre completamente il gruppo motopropulsore.
Staccare il cambio di velocità dal motore operando come se-

gue:
- Appoggiare il motore su di un banco di lavoro in modo
che risulti sufficientemente fermo e che l’apertura di ispe-
zione del cambio sia accessibile;
- Staccare il motorino di avviamento;
- Togliere le viti di fissaggio cambio di velocità al motore;
- Togliere il coperchio di ispezione sotto la parte anteriore
del cambio di velocità;
- Disporre su un sollevatore idraulico il supporto 99370629
e applicare il medesimo al cambio di velocità;
- Mediante apposite pinze divaricare l’anello elastico (6) di
ritegno manicotto reggispinta (7) all’anello spingidisco (8)
della frizione, contemporaneamente, un altro operatore,
stacca il cambio di velocità dal motore.
102800

DAILY CNG MOTORE 27
Riattacco Figura 7
Per il riattacco del gruppo motore cambio invertire le
operazioni descritte per lo stacco usando particolare
attenzione alle manovre necessarie per l’installazione
del gruppo nel vano motore e attenendosi alle se-
guenti avvertenze:
- controllare le condizioni dei manicotti o tubazioni del li-
quido di raffreddamento e dei convogliatori aria, riscon-
trandoli deteriorati procedere alla loro sostituzione;
- controllare i supporti elastici dei gruppi: motore e cambio
di velocità, riscontrandoli deteriorati procedere alla loro
sostituzione;
- controllare i particolari della tubazione di scarico che non
45142
siano deteriorati, o in procinto di deteriorarsi in tal caso
sostituirli, così pure gli elementi elastici per il fissaggio della
medesima; Le operazioni di riempimento devono essere esegui-
te a motore freddo.
- serrare le viti o i dadi alla coppia prescritta; Per evitare la formazione di sacche d’aria nell’impian-
- controllare scrupolosamente le condizioni della tubazio- to, il travaso del liquido deve essere eseguito lenta-
ne per depressione, essa non deve presentare: screpola- mente (portata indicativa 8 litri/min).
ture, tagli, incisioni o punti schiacciati, al minimo dubbio
sulla sua integrità procedere alla sostituzione. Al montag-
gio accertarsi che la tubazione non vada a contatto con - togliere il tappo (1) dalla vaschetta di espansione (2);
parti metalliche taglienti o spigoli vivi o con punti partico- - immettere nella vaschetta di espansione (2) il liquido di
larmente caldi. Inoltre, una volta montata, la tubazione raffreddamento fino al totale riempimento di quest’ultima.
non deve presentare piegature o strozzature, il suo raggio - avviare il motore e mantenere il regime di giri di poco su-
di curvatura deve essere ampio e deve essere fissata al periore al minimo per 5 min.
raccordo del depressore mediante idonea fascetta;
- dall’interno cabina, attaccare il supporto leva comando in- Se durante questi primi minuti la vaschetta si svuota
nesto e selezione marce al cambio di velocità dopo aver completamente, fermare il motore e rabboccare la
spalmato le superfici di unione con «Loctite 518»; medesima con una velocità di riempimento inferiore
a quella precedente.
- riempire l’impianto di raffreddamento con liquido di raf- Riavviare il motore.
freddamento ed eseguire lo spurgo aria come descritto
nel paragrafo relativo; - trascorsi 5 min. di funzionamento, ripristinare eventual-
- collegare le tubazioni del metano alla riduttrice; mente il livello del liquido nella vaschetta di espansione;
- riempire il circuito dell’idroguida e eseguire lo spurgo aria - chiudere il bocchettone di introduzione della vaschetta di
come descritto nel paragrafo relativo (501030); espansione con l’apposito tappo (1).
Portare il regime di rotazione del motore al massimo in
- controllare il livello olio del motore e del cambio di velocità. modo che il liquido di raffreddamento raggiunga veloce-
mente la temperatura di massima apertura del termosta-
to (~90º C) e mantenerlo in tale condizione sino a com-
pleto spurgo dell’aria dall’impianto.
NOTA Verificare, prima del loro reimpiego, che gli olii e il Questo si riscontra verificando che nella vaschetta non ci
liquido di raffreddamento non contengano impurità, sia presenza di schiuma o bollicine d’aria.
in caso affermativo filtrare con idonei filtri a rete; per Il tempo massimo necessario per il completo spurgo
i vari tipi di olio, che dovessero necessitare per i rab- dell’aria dall’impianto è di circa 15 minuti dall’istante in cui
bocchi, consultare la tabella dei RIFORNIMENTI alla il termostato si apre (inizio apertura 79ºC±2ºC).
sezione «GENERALITÀ».
Non togliere il tappo di chiusura del bocchettone del-
! la vaschetta di espansione fino a quando il liquido
dell’impianto non si è completamente raffreddato.
Eventuali rabbocchi devono essere effettuati solo a
motore freddo.
Riempimento impianto raffreddamento e Questo per evitare:
spurgo aria
Aprire completamente il rubinetto del liquido di riscaldamen- - ustioni all’operatore;
to posto in cabina. - danni al motore, in quanto la pressurizzazione
dell’impianto di raffreddamento si crea solo con
Applicare al radiatore un foglio di cartone per abbreviare il il riscaldamento del liquido a partire dalla condi-
tempo occorrente al raggiungimento della temperatura di funzione di motore freddo.
zionamento motore (~90º C.).

28 MOTORE DAILY CNG
Verifiche e controlli
Avviare il motore, lasciarlo in moto ad un regime di

giri di poco superiore al minimo e attendere che la
temperatura del liquido di raffreddamento raggiunga
il valore per l’apertura del termostato quindi, control-
lare che:
- non esistano perdite d’acqua dai manicotti di collegamen-

to delle tubazioni dei circuiti di raffreddamento motore
e di riscaldamento interno cabina provvedendo eventual-
mente a serrare ulteriormente i collari di bloccaggio;
- non esistano perdite d’olio tra coperchio e testa cilindri,
tra coppa olio e basamento, tra filtro olio e relativa sede
e tra le varie tubazioni del circuito di lubrificazione;
- non esistano perdite di gas metano dalle tubazioni della
riduttrice e dagli elettro iniettori provvedendo, se neces-
sario, a chiudere i relativi raccordi;
- accertarsi del corretto funzionamento delle spie lumino-
se sulla plancia porta strumenti e degli apparecchi che so-
no stati scollegati all’atto dello stacco del motore.

DAILY CNG MOTORE 29
MOTORE
SILENZIATORE CATALITICO
Descrizione
Figura 8
75936
Il motore brucia una miscela di aria e metano ed emette dei gas inquinanti:
- Idrocarburi incombusti (HC)
- Monossido di carbonio (CO)
- Ossidi di azoto (NOx)
mentre aumenta il valore dell’anidride carbonica (CO2).
Il catalizzatore (1) riceve dal motore i gas inquinanti e li trasforma in elementi non nocivi per l’ambiente:
N2 = Azoto
O2 = Ossigeno
H2O= Acqua
All’uscita del catalizzatore viene montato un sensore di temperatura in grado di segnalare, tramite un cicalino in cabina, il supera-
mento della soglia limite di temperatura dei gas di scarico.

30 MOTORE DAILY CNG
SMONTAGGIO DEL MOTORE AL BANCO Figura 11

Di seguito sono riportate le operazioni di: smontaggio-con-
trollo e montaggio del motore 8149.03.
Figura 9
51622
51620
Applicare al basamento le staffe 99361029 (1) e fissare me-

Per poter applicare al basamento motore le staffe 99361029 diante quest’ultime, il motore al cavalletto rotativo 99322230
di fissaggio motore al cavalletto per la revisione, occorre stac- (2). Scaricare l’olio motore togliendo il tappo dalla coppa.
care dal lato sinistro del motore il condensatore vapori olio (3) Staccare la ventola (3) dal giunto elettromagnetico.
completo di tubazioni (1-2-4).
Figura 12
Figura 10
51732
Smontare:
- il collettore di aspirazione (3) completo di guarnizione
- gruppo farfallato (5)
- iniettori (7)
51621
- sensore temperatura aria (2)
- attacco sensore pressione assoluta (1)
Dal lato destro: - il collettore di scarico (6) completo di guarnizione e sonda
lambda (4).
- Svitare la vite (1).

DAILY CNG MOTORE 31
Figura 13 Figura 15
51624
- Sganciare i fermagli (2) e rimuovere il coperchio riparo 51626
candele (3).
- Con la chiave (3) agire nel senso della freccia e rimuovere
- Svitare le viti (1) e rimuovere il riparo insonorizzante (4). la cinghia (2) comando pompa acqua, alternatore e co-
mando ventilatore.
- Smontare il coperchio superiore (1) comando distribu-
zione.
Figura 14
Figura 16
51625
51627
- Scollegare la connessione dei cavi (3) alle candele (4).

- Con chiave 99358024 togliere le candele (4). Bloccare la rotazione della puleggia (1), con chiave svitare il da-
- Svitare le viti (6) e togliere il distributore di accensione (7) do (3) di ritegno mozzo fissaggio ventilatore (4) all’alberino
completo di cablaggio. della pompa acqua (2) e sfilarlo. Svitare le viti e sfilare la puleg-
gia (1).
- Togliere il riparo (5).
- Svitare il dado (2) e sfilare il bocchettone introduzione NOTA La filettatura del dado (3) di ritegno mozzo è sinistror-
olio (1). sa.
- Svitare il dado (9) e sfilare l’asta livello olio dalla tubazione
(8) ed estrarre quest’ultima dal basamento.

32 MOTORE DAILY CNG
Figura 17 Figura 19
45063
50659 Allentare le viti di fissaggio ingranaggi (1-7). Inserire tra il puntale

(3) e il cilindro (4) del tendicinghia, un apposito spessore (5) in
modo di annullare la tensione del tendicinghia. Allentare il dado
Con l’attrezzo 99360306 (3) applicato come illustrato in figu- (2). Smontare il coperchio inferiore (6). Smontare la cinghia
ra, bloccare la rotazione dell’albero motore e allentare le viti dentata (8).
(1) fissaggio volano (2). Togliere le viti (5) staccare il supporto
(6) completo di sensore giri (4).
Figura 20
Figura 18
51629
Smontare i seguenti particolari:

- Coperchio punterie (1).
51628
- Pompa acqua (5) completa di tubo (4) e gruppo
termostato (3).
- Togliere la vite fissaggio puleggia (2) e sfilare quest’ultima
- Supporto tendicinghia fisso (2).
dall’albero motore.
- Supporto tendicinghia mobile (6).
- Staccare dal basamento inferiore il supporto completo di
alternatore (1). - Supporto tendicinghia automatico (7).

DAILY CNG MOTORE 33
Figura 21 Figura 23
102802
Ruotare il motore di 180º e togliere la coppa olio (1). Togliere

la succhieruola (2) di aspirazione olio motore.
51723 Figura 24
Staccare il gruppo organi ausiliari (1) completo di:

- puleggia dentata
- pompa idroguida
- distributore
- depressore
- filtro olio
41090
Togliere l’attrezzo 99360306 per bloccaggio rotazione volano.

Ruotare di 90º il motore e allentare le viti (3) dei cappelli di
biella (1) mediante apposita chiave (2).
NOTA Per poter sfilare il cappello di biella (1) dello stantuffo

n. 4, portare lo stesso al P.M.S.
Figura 25
Figura 22
51724
Togliere le viti fissaggio cappelli di biella, asportare gli stessi e

sfilare gli stantuffi (1) dalla parte superiore del basamento.
Mantenere i semicuscinetti nei rispettivi alloggiamenti,

41794
poiché, in caso di un loro utilizzo, dovranno essere
Svitare le viti ritegno testa cilindri (1) e rimuovere la stessa con montati nella posizione riscontrata allo smontaggio.
la relativa guarnizione.

34 MOTORE DAILY CNG
Figura 26 Figura 29
23022
Togliere il basamento inferiore (1) unitamente alla guarnizio-

ne.
51708 Annotare la posizione di montaggio dei semicuscinet-

ti inferiori e superiori, poiché, in caso di un loro riutiliz-
Ruotare nuovamente il motore, mediante chiave (3) togliere
zo, dovranno essere montati nella posizione riscon-
le viti (2) di ritegno volano motore (1) e smontare lo stesso
trata allo smontaggio.
dall’albero motore.
Figura 30
Figura 27
23023
18832 Con l’ausilio di un paranco e di una fune rimuovere l’albero

motore (1).
Togliere il coperchio posteriore (1) albero motore completo
di guarnizione paraolio. Figura 31
Figura 28
19183
18833
Recuperare i semicuscinetti di banco (2).
Con chiave (2) svitare le viti (1) di fissaggio basamento inferio- Raddrizzare le piegature delle piastrine di sicurezza e smonta-
re a quello superiore. re gli spruzzatori dell’olio (1).

DAILY CNG MOTORE 35
INTERVENTI RIPARATIVI Le misurazioni devono essere effettuate per ogni singolo cilin-
GRUPPO CILINDRI dro, a tre altezze diverse della canna e su due piani perpendi-
colari fra di loro: l’uno parallelo all’asse longitudinale del moto-
Controlli e misurazioni re (A) e l’altro perpendicolare (B); su quest’ultimo piano ed
in corrispondenza della prima misurazione si riscontra in gene-
Figura 32 re la massima usura.
Riscontrando una ovalizzazione, conicità o comunque un’usu-
ra, procedere all’alesatura/rettifica e finitura a plateau median-
te smerigliatura delle canne cilindri. La ripassatura delle canne
cilindri, deve essere eseguita in relazione al diametro degli
stantuffi forniti di ricambio maggiorati di 0,4 mm del valore no-
minale e al giuoco di montaggio prescritto. Riscontrando la ne-
cessità di alesare la canna cilindri ad un diametro superiore la
suddetta maggiorazione, è possibile montare una canna cilindri
fornita di ricambio procedendo come descritto nel capitolo
relativo.
Figura 34
18836 18837
Eseguito lo smontaggio del motore, procedere a un’accurata

pulizia del gruppo cilindri-basamento.
Per il trasporto del gruppo cilindri utilizzare gli anelli 99360508.
Controllare accuratamente che il basamento non presenti in-
crinature.
Controllare le condizioni dei tappi di lavorazione. Se arrugginiti
o al minimo dubbio sulla loro tenuta, sostituirli.
Esaminare le superfici delle canne cilindri; esse non devono
presentare tracce di ingranamento, rigature, ovalizzazioni, co-
nicità e usure eccessive.
Il controllo del diametro interno delle canne cilindri, per accer-
tare l’entità dell’ovalizzazione, della conicità e dell’usura, si ese-
gue con l’alesametro 99395687 (1) munito di comparatore
preventivamente azzerato sul calibro ad anello (2) del diame-
tro della canna cilindri.
NOTA Non avendo a disposizione il calibro ad anello utiliz-

zare per l’azzeramento un micrometro.
Con l’alesametro 99395687 (1) munito di comparatore cen-

tesimale azzerato come descritto in precedenza, controllare
il diametro interno delle canne cilindri, per accertare l’entità
dell’ovalizzazione, della conicità e dell’usura.
62067
Figura 33 A-B= Asse longitudinale supporti di banco.

* Parametri di rugorosità della superficie:
R1 = 4 ÷ 10 µm;
Rz = 3 ÷ 8 µm;
Ra = 0,3 ÷ 0,6 µm;
1a misurazione
W1 < 2 µm.
2a misurazione Porosità superficiali ammesse a cilindro lavorato

ZONA B1 = Zona di maggiore sollecitazione mec-
canica contatto segmenti/canna: sono C
ammesse nº 2 porosità non continue
max 0,5 x 0,5 100%
3a misurazione
ZONA B2 = Superficie interessata dallo strisciamento

dei segmenti: sono ammesse nº 2 poro- C
61689 sità non contigue max 1 x 0,8 100%

36 MOTORE DAILY CNG
Controllo superficie appoggio testa su gruppo cilindri

Figura 35 Figura 36
18839
Esaminare che il piano di appoggio della testa, sul gruppo cilin- SEZIONE A-A
62068
dri, non presenti deformazioni.
Questo controllo si può eseguire, previa estrazione dei grani * Piano basamento
(1), con un piano di riscontro spalmato di nerofumo o con una ** Piano lamato Ø 111
riga calibrata (2) e calibro a spessori (3). A spianatura effettuata ripristinare la lamatura e lo smusso del-
Dopo aver accertato le zone di deformazione eseguire la spia- le canne cilindri come indicato in figura.
natura della superficie di appoggio mediante una rettificatrice. Controllare le sedi per cuscinetti di banco procedendo come
segue:
- montare il basamento inferiore su quello superiore, senza
cuscinetti e guarnizioni;
NOTA La spianatura del basamento potrà essere eseguita
solo dopo essersi assicurati che, a lavoro ultimato, - chiudere le viti di fissaggio alla coppia prescritta;
la sporgenza dello stantuffo dalla canna cilindro non - con appropriato comparatore per interni, controllare che
il diametro delle sedi sia del valore prescritto.
sia superiore al valore prescritto.
Riscontrando un valore superiore sostituire il basamento.
Montaggio canne cilindri fornite di ricambio
Figura 37
0,4 ÷ 1
61688
B = Asse longitudinale supporti di banco Realizzare nel basamento le sedi canne cilindri alesando il basamen-
to alle misure indicare in figura in modo da ottenere il diametro me-
dio misurato secondo le modalità descritte di seguito.

DAILY CNG MOTORE 37
Figura 38 Figura 39
1a misurazione
2a misurazione
3a misurazione
61690
Le misurazioni devono essere effettuate per ciascuna delle SEZIONE A-A

quattro sedi canna a tre altezze diverse e su due piani perpen-
dicolari fra loro: l’uno parallelo all’asse longitudinale del moto-
62069
re (A) e l’altro perpendicolare (B) come indicato nello schema.
Il diametro medio D1med deve essere calcolato secondo la
seguente formula: *piano basamento - ** piano lamato ∅ 111 mm
- accertarsi del perfetto appoggio del bordino della canna

A (10) + A 1(50) + A 1(142) + B 1(10) + B 1(50) + B 1(142) nella sede sul basamento onde evitare rotture:
D 1 med = 1 la canna cilindri non deve sporgere sopra al bassofondo
6
di 0,005.
− 0, 05 Qualora non si verifichi quanto sopra descritto, la canna deve
Esso deve risultare di 97, 500 + 0, 11 , inoltre, la differenza tra essere sostituita.
il diametro massimo Dmax e il diametro minimo Dmin deve
risultare: Dmax — Dmin = ≤ 0,03 mm. Dopo il piantaggio delle canne cilindri eseguire la lavorazione
delle stesse secondo i valori di tolleranza e rugorosità indicati
nel capitolo “Controlli e misurazioni”.
NOTA Il valore fra parentesi corrisponde al punto di misu-

razione dal filo superiore basamento.
Figura 40
Il montaggio delle canne nel gruppo cilindri, dopo la realizza-

zione delle relative sedi, si esegue usando una pressa idraulica
e l’apposita piastra, attenendosi a quanto prescritto:
- controllare che il valore del diametro esterno delle canne
cilindri sia del valore prescritto.
Evitare assolutamente l’uso di olio o di grasso durante il
piantaggio;
- imboccare la canna nella sede del basamento e controllare
che a 80 mm di piantaggio di carico sia di ≥ 1300 daN;
- proseguire nel piantaggio e controllare che a operazione
ultimata il carico risulti di ≥ 5000 daN;
20767
X=Dm 97,390 ÷ 97,450

Y = ∅ esterno canna 97,470 ÷ 97,500
Z = ∅ interno canna 92,700 ÷ 92,900
£ 94,402 ÷ 94,432
£ Quota da ottenere dopo il piantaggio della canna nel
basamento alla fine della lavorazione.

38 MOTORE DAILY CNG
5408 ALBERO MOTORE

NOTA È consigliabile riportare i valori rilevati su una tabellina.
540810 Misurazione perni di banco e di biella Vedere Figura 42.
Figura 41
Le classi di minorazione sono di:

0,254 - 0,508 mm.
NOTA I perni di banco e di biella devono essere sempre

rettificati tutti alla stessa classe di minorazione.
La minorazione eseguita, sui perni di banco o di biella,
dovrà essere contraddistinta da apposita stampiglia-
tura eseguita sul fianco del braccio di manovella n. 1.
Per i perni di biella minorati lettera M.
Per i perni di banco minorati lettera B.
Per i perni di biella e di banco minorati lettere MB.
50709
Avendo riscontrato sui perni di banco e di biella tracce di grip-

paggio, rigature o ovalizzazioni eccessive, è necessario proce-
dere alla ripassatura dei perni mediante rettifica. Prima di pro-
cedere all’operazione di rettifica dei perni (2), misurare con
micrometro (1) i perni dell’albero, onde stabilire a quale dia-
metro occorre ridurre i perni.
Figura 42
VALORE VALORE
NOMINALE NOMINALE
Ø MINIMO
Ø MASSIMO
VALORE
NOMINALE
Ø MINIMO
Ø MASSIMO
44035
TABELLA SU CUI RIPORTARE I VALORI RELATIVI DELLA MISURAZIONE DEI PERNI DI BANCO
E DI BIELLA DELL’ALBERO MOTORE

DAILY CNG MOTORE 39
Figura 43
BANCO LATO DISTRIBUZIONE

BANCHI INTERMEDI
Prima della
rullatura
Dopo rullatura Dopo rullatura
PERNI DI BIELLA BANCO LATO VOLANO

Prima della
Prima della
rullatura
rullatura
Dopo rullatura
Dopo rullatura
102803
DATI PRINCIPALI DEI PERNI DI BANCO E DI BIELLA
NOTA Poiché durante le minorazioni di 0,254 o 0,508 mm sul - giri di rullatura: 3 di accostamento, 12 effettivi, 3 di uscita;
diametro dei perni di biella e sul diametro dei perni di
- velocità di rullatura: 56 giri/min;
banco, può essere intaccata la parte rullata delle gole la-
terali dei perni, bisogna eseguire la tornitura delle gole - diminuzione profondità gole perni di biella dopo rullatura
attenendosi ai dati in figura e di effettuare la rullatura at- 0,15 ÷ 0,30* mm;
tenendosi alle norme di seguito descritte.
- diminuzione profondità gole perni di banco dopo rullatu-
Forza di rullatura: ra 0,15 ÷ 0,35* mm.
- 1° perno di banco 925 ±25 daN; * Misurata con rullini calibrati ∅ 2,5 mm.
- 2°-3°-4°-5° perno di banco 1850 ±50 daN;
- 1°-4° perno di biella 1850 ±50 daN;
- 2°-3° perno di biella 2040 ±50 daN;

40 MOTORE DAILY CNG
Controllo albero motore

Figura 44
102804
PRINCIPALI TOLLERANZE DELL’ALBERO MOTORE
TOLLERANZE CARATTERISTICA OGGETTO DI TOLLERANZA SIMBOLO GRAFICO

Circolarità ○
DI FORMA
Cilindricità
Parallelismo
DI ORIENTAMENTO
Perpendicolarità ⊥
DI POSIZIONE Concentricità o coassialità
Oscillazione circolare ↗
DI OSCILLAZIONE
Oscillazione totale ↗↗
CLASSE DI IMPORTANZA ATTRIBUITA ALLE CARATTERISTICHE DEL PRODOTTO SIMBOLO GRAFICO

CRITICA E
IMPORTANTE ⊕
SECONDARIA ⊝
Figura 45
NOTA I controlli delle tolleranze indicate nelle figure devo-
no essere effettuate dopo l’eventuale rettifica dei
perni dell’albero motore.
SIMMETRIA FRA PERNI DI BANCO E DI BIELLA

1. Perni di biella.
2. Perni di banco.
Corsa 100 ± 0,125
3. Posizione normale.
Terminata l’operazione di rettifica, attenersi alle seguenti av-
vertenze:
- arrotondare gli spigoli della sbavatura dei fori per la lubrifi-
cazione di perni di banco e di biella;
- togliere i tappi (1, Figura 46) di chiusura condotto olio, ri-
passare le sedi con fresa appropriata per asportare la cian-
frinatura, lavare accuratamente i condotti, montare i tappi
mediante idoneo battitoio e cianfrinarli sulle relative sedi;
- controllare che i tappi non presentino perdite sotto una
45066 pressione interna di 1,5 bar.

DAILY CNG MOTORE 41
Sostituzione anello di centraggio albero Figura 48

entrata moto cambio di velocità
Figura 46
18569
Con l’ausilio del gancio 99360508 (1) sollevare il basamento

motore (2) e fissarlo al cavalletto rotativo 99322205 tramite
le staffe 99361029 (3).
Figura 49
61886
Lo smontaggio dell’anello di centraggio (2) albero d’entrata

cambio di velocità dell’albero motore (3) si effettua mediante
un estrattore 99348004.
Per il montaggio utilizzare un generico battitoio.
Sostituzione ingranaggio comando
distribuzione
Figura 47 18919
Ruotare il basamento, montare gli spruzzatori olio (2) con le

rispettive piastrine di sicurezza e chiudere le viti con chiave di-
namometrica (1) alla coppia prescritta.
Piegare sulle viti le piastrine di sicurezza.
Montaggio cuscinetti di banco

Figura 50
61712
Riscontrando danneggiamenti o usure ai denti dell’ingranaggio

comando distribuzione, smontarlo dall’albero procedendo nel
seguente modo:
- praticare sull’ingranaggio (1) due fresature nei punti indi-
cati dalle frecce, scaldare l’ingranaggio ad una temperatura
non superiore ai 350°C, quindi procedere all’estrazione
dell’ingranaggio mediante estrattore 99348001 (2) e
blocchetto (3).
18920
Il montaggio dell’ingranaggio nuovo sull’albero motore di ese-
gue riscaldando l’ingranaggio stesso in modo che fra i due par-
ticolari esista una differenza di temperatura di ≥200°C, e fa- NOTA Non avendo riscontrato la necessità di sostituire i
cendo coincidere l’incavo presente sull’ingranaggio con la chia- cuscinetti di banco, occorre rimontare gli stessi
vetta riportata sull’albero. nell’identico ordine e posizione riscontrati allo
A montaggio eseguito, l’ingranaggio, sotto un carico di 900N, smontaggio.
non si deve sfilare dall’albero motore.
I cuscinetti di banco (1) vengono forniti di ricambio minorati
NOTA La massima temperatura di riscaldamento dell’ingra- sul diametro interno di 0,254 - 0,508 mm.
naggio è di 350°C.
NOTA Non effettuare operazioni di adattamento sui cusci-
MONTAGGIO DEL MOTORE netti.
Al montaggio devono essere sempre sostituiti con particolari

nuovi: gli anelli elastici di sicurezza, gli anelli e guarnizioni di te- Sistemare i semicuscinetti di banco (1) aventi il foro per la lu-
nuta. brificazione nelle rispettive sedi.

42 MOTORE DAILY CNG
540811 Rilievo giuoco di montaggio perni Figura 54

di banco
Figura 51
23034
- Avvitare le viti (2) e serrarle in due fasi successive:

- 1a fase, con chiave dinamometrica (1) alla coppia di
50 ±5 Nm;
23023 - 2a fase, chiusura con angolo di 90° ±5° seguendo lo sche-
Montare l’albero motore (1). ma riportato nella figura successiva.
Controllare il giuoco tra i perni di banco dell’albero motore e Figura 55
i rispettivi cuscinetti operando come segue:
- pulire accuratamente i perni;
- applicare sui perni di banco un filo calibrato.
Figura 52
6447
A. Lato distribuzione B. Lato volano motore

Schema dell’ordine di serraggio delle viti di fissaggio basa-
mento inferiore al basamento superiore.
Figura 56
18922
- Sul basamento inferiore sistemare le guarnizioni di tenuta

in gomma (1) e i semicuscinetti di banco (2).
Figura 53
18518
- Smontare il basamento inferiore.

Il giuoco fra i cuscinetti di banco ed i relativi perni si rileva com-
parando la larghezza assunta dal filo calibrato, nel punto di
maggior schiacciamento, con la graduazione della scala ripor-
tata sull’involucro contenente il filo calibrato.
I numeri riportati sulla scala indicano il giuoco in millimetri
dell’accoppiamento e deve risultare di 0,032 ÷ 0,102 mm.
18923 Riscontrando il giuoco diverso da quello prescritto, sostituire
- Montare il basamento inferiore su quello superiore con- i semicuscinetti e ripetere il controllo; ottenuto il giuoco pre-
trollando che i segni di riferimento (1) corrispondano, in scritto, lubrificare i cuscinetti di banco e montare definitiva-
quanto le parti componenti il basamento non sono inter- mente il basamento inferiore serrando le viti di fissaggio come
cambiabili. descritto precedentemente.

DAILY CNG MOTORE 43
MOTORE
Controllo giuoco di spallamento albero 540460 Coperchio posteriore albero motore

motore
Figura 59
Figura 57
45068
18519
Il controllo del giuoco di spallamento si effettua disponendo NOTA Il coperchio posteriore (3) e il coperchio anteriore
un comparatore (1) a base magnetica sull’albero motore (2) (1, Figura 60) dell’albero motore hanno integrato la
come indicato in figura; il normale giuoco di montaggio è di guarnizione di tenuta tipo “ROTOSTAT”.
0,060 ÷ 0,310 mm. I coperchi sono forniti di ricambio completi di calzatoio (2). Il
Riscontrando un giuoco superiore, sostituire i semicuscinetti calzatoio (2) non deve essere rimosso dalla guarnizione prima
di banco posteriori portanti reggispinta e ripetere il controllo che quest’ultima sia montata sull’albero motore.
del giuoco fra perni albero motore e semicuscinetti di banco. Inoltre, lo spessore del coperchio è diverso da quella di primo
montaggio.
Questo per evitare che il labbro di tenuta della stessa, si posizio-
Controllo allineamento puleggia albero ni sul codolo dell’albero motore nell’identico punto dove po-
motore trebbe risultare usurato.
Figura 58
Nei punti indicati dalle frecce, rifilare l’eventuale eccedenza di
guarnizione.
Lubrificare il codolo dell’albero motore (1). Montare il coper-
chio posteriore (3) e serrare le viti di fissaggio alla coppia pre-
scritta. Togliere il calzatoio (2).
540440 Coperchio anteriore albero motore
Figura 60
102805
Spingere l’albero motore (1) verso il lato volano in modo da

mantenere lo spallamento dell’albero motore a contatto del
cuscinetto reggispinta.
In tali condizioni misurare la distanza X fra il basamento (3) e
l’estremità dell’ingranaggio (2). Se la distanza X risulta di
53,82 ÷ 54,55 occorrerà interporre fra l’ingranaggio (2) e pu- 46668
leggia (4) un distanziale n 98428488 (5) (spessore
0,5 ±0,05 mm). Se la distanza X risulta di 54,56 ÷ 55,12, non Nei punti indicati dalle frecce, rifilare l’eventuale eccedenza di
interporre il distanziale. guarnizione.
Montare la puleggia (4). Lubrificare il codolo dell’albero motore. Montare il coperchio
Misurare fra l’estremità della puleggia (4) e il basamento, nelle anteriore (1) e serrare le viti di fissaggio (3) alla coppia prescrit-
due posizioni estreme di giuoco assiale dell’albero motore, la ta. Togliere il calzatoio (2).
distanza Y.
Y = 89,67 ÷ 91,03 mm. NOTA Le restanti viti di fissaggio dovranno essere montate
dopo aver posizionato il riparo cinghia.

44 MOTORE DAILY CNG
540850 VOLANO MOTORE 5408 COMPLESSIVO

Figura 61
BIELLA-STANTUFFO
Figura 63
41095
Controllare che su tutta la superficie evidenziata del volano

motore (1) indicata dalla freccia non ci siano bolli, incisioni o
danneggiamenti di alcun genere; in caso contrario, sostituire il
volano motore.
Controllare la superficie di appoggio disco frizione. Se pre- 51710
senta rigature è necessario procedere alla tornitura.
COMPLESSIVO STANTUFFO-BIELLA
1. Stantuffo - 2. Perno - 3. Anello elastico -
NOTA Lo spessore nominale del volano motore è di 39 mm. 4. Anello di tenuta - 5. Anello raschiaolio -
6. Anello raschiaolio a feritoie con molla a spirale -
7. Corpo biella - 8. Semicuscinetti - 9. Cappello di biella -
540852 Sostituzione cuscinetto di supporto 10. Viti fissaggio cappello
albero entrata moto cambio
di velocità Controllare gli stantuffi, non devono presentare tracce di grip-
paggio, rigature, crettature o usure eccessive; in caso contrario
Lo smontaggio e il montaggio del cuscinetto (3) di supporto sostituirli.
albero d’entrata cambio di velocità si effettua mediante un ge-
nerico battitoio.
Figura 64
540853 Sostituzione corona dentata volano
motore
Controllare le condizioni dei denti della corona dentata (2), ri-
scontrando rotture o usure eccessive dei denti smontarla dal
volano motore (1) con un battitoio generico e montare la nuo-
va, preventivamente riscaldata ad una temperatura di 150°C
per 15’ ÷ 20’. Lo smusso, praticato sul diametro interno della
corona dentata dev’essere rivolto verso il volano motore.
Figura 62
51711
Smontare gli anelli elastici (1) dallo stantuffo (2) mediante

pinza 99360183 (3).
Figura 65
50659
- Montare il volano motore (2) senza serrare le viti (1) di

fissaggio.
- Montare il supporto (6) completo di sensori di giri (4) fis-
sandolo con le viti (5).
NOTA Prima di riutilizzare le viti di fissaggio volano motore

misurare con micrometro che il diametro della filet- 51712
tatura delle viti non sia inferiore a mm 10,8 in qual- Smontare lo stantuffo (1) dalla biella togliendo l’anello elastico
siasi punto; in caso contrario sostituirle. (2) e sfilando il perno (3).

DAILY CNG MOTORE 45
Figura 66
102806
DATI PRINCIPALI DEGLI STANTUFFI, DEI PERNI E DEGLI ANELLI ELASTICI DEL MOTORE
540840 Stantuffi 540841 Perni stantuffi

Misurazione diametro stantuffi
Figura 69
Figura 67
51713
Misurare, mediante micrometro (2), il diametro dello stantuffo 2

(1) per determinare il giuoco di montaggio; il diametro dev’es-
sere rilevato al valore indicato nella tabella di pag. 6.
18857
Figura 68
Misurazioni del diametro del perno stantuffo (1) mediante
micrometro (2).
1
51714
Il giuoco fra stantuffo e canna cilindro si può controllare, anche

mediante calibro a spessori (1), come illustrato in figura.

46 MOTORE DAILY CNG
Condizioni per un corretto accoppiamento Figura 73

perni-stantuffi
Figura 70
51715 51716
Controllare il giuoco fra gli anelli di tenuta (2) e le relative sedi

Lubrificare con olio motore il perno (1) e la relativa sede sui sullo stantuffo (3) con calibro a spessori (1).
mozzetti dello stantuffo (2); il perno si deve inserire nello stan-
tuffo con una leggera pressione delle dita e non deve sfilarsi
dallo stesso per gravità.
Figura 74
540842 Anelli elastici
Figura 71 1
18858
74947
Controllo dell’apertura fra le estremità degli anelli elastici (2)
Gli anelli elastici di tenuta trapezoidale (1a cava) e gli anelli ra- introdotti nella canna cilindri mediante calibro a spessori (1).
schiaolio (2a cava) hanno inciso la scritta TOP; al montaggio
degli stessi sullo stantuffo, detta scritta va rivolta verso l’alto.
Figura 72
Figura 75
51762
16552
Gli stantuffi (4) sono forniti di ricambio nel diametro standard

Controllare lo spessore degli anelli di tenuta (2) mediante mi- normale e maggiorati di 0,4 mm completi di anelli (1), perno
crometro (1). (3) e anelli di sicurezza (2).

DAILY CNG MOTORE 47
INTERVENTI RIPARATIVI
Bielle
Figura 76
102807
DATI PRINCIPALI DELLA BIELLA, DELLA BOCCOLA, DEL PERNO STANTUFFO E DEI SEMICUSCINETTI.
* Quota del diametro interno da ottenere dopo il piantaggio nel piede di biella e ripassatura con alesatore.
** Quota non misurabile allo stato libero.
A= Valore minimo e massimo del ∅ testa di biella.
NOTA Ogni biella è contrassegnata:

- sul corpo e sul cappello da un numero indicante il loro accoppiamento;
- sul cappello di biella, da una lettera: O oppure X indicanti la classe del diametro della testa di biella montata in produ-
zione;
- sul cappello di biella, da un numero indicante la classe di peso della biella montata in produzione;
- inoltre, potrebbe essere stampigliato il numero del cilindro nel quale viene montata.
In caso di sostituzione è pertanto necessario procedere alla numerazione della biella nuova con lo stesso numero di
quella sostituita.
La numerazione deve essere eseguita sul lato opposto agli incavi di ritegno semicuscinetti.
Di ricambio le bielle sono fornite con il diametro della testa di biella di 60,341 ÷ 60,348 mm contrasse-
gnata con la lettera O e la classe di peso contrassegnata con il numero 33.
Le bielle devono risultare tutte della stessa classe di appartenenza.
Sostituire tutte e quattro le bielle anche quando l’anomalia riguarda una sola di esse ad eccezione che, il numero indicante
la classe di peso delle bielle smontate, corrisponda a quella fornita di ricambio.

48 MOTORE DAILY CNG
540834 Boccole Controllo torsione

Figura 77 Figura 79
18529
Controllare che la boccola (2) nel piede di biella non sia allen-
tata e che sia esente da rigature o tracce di grippaggio. In caso
contrario procedere alla sua sostituzione.
Lo smontaggio e il montaggio si eseguono con idoneo batti-
61694
toio (1).
Nel piantaggio osservare scrupolosamente che i fori per il pas-
saggio dell’olio sulla boccola e sul piede di biella coincidano. Controllare la torsione della biella (5) confrontando due punti
Mediante alesatrice 99301044 ripassare la boccola in modo da (A e B) dello spinotto (3) sul piano orizzontale dell’asse della
ottenere il diametro di 32,010 ÷ 32,020 mm. biella.
Posizionare il supporto (1) del comparatore (2) in modo che
quest’ultimo si precarichi di µ 0,5 mm sullo spinotto (3) nel
punto A e azzerare il comparatore (2). Spostare il mandrino
(4) con la biella (5) e confrontare sul lato opposto (B) dello
spinotto (3) l’eventuale scostamento: la differenza tra A e B
Controllo bielle non deve essere superiore a 0,08 mm.
Figura 78 Controllo flessione
Figura 80
61695
61696 Controllare la flessione della biella (5) confrontando due punti

C e D dello spinotto (3) sul piano verticale dell’asse della biella.
Posizionare il supporto verticale (1) del comparatore (2) in
modo che quest’ultimo appoggi sullo spinotto (3) punto C.
Controllare il parallelismo degli assi delle bielle (1) mediante
l’apparecchio 99395363 (5) operando come segue: Fare oscillare la biella in avanti ed indietro cercando la posizio-
ne più alta dello spinotto e nella suddetta condizione azzerare
- montare la biella (1) sul mandrino dell’attrezzo 99395363 il comparatore (2).
(5) e bloccarla con la vite (4); Spostare il mandrino con la biella (5) e ripetere sul lato oppo-
- disporre il mandrino (3) sui prismi a “V” appoggiando la sto D dello spinotto (3) il controllo del punto più alto. La diffe-
biella (1) sulla barretta di arresto (2). renza fra il punto C ed il punto D non deve essere superiore
a 0,08 mm.

DAILY CNG MOTORE 49
Montaggio complessivo biella-stantuffo Controllo quadratura biella-stantuffo

Accoppiamento bielle-stantuffi Figura 84
Figura 81
51761
Sul cielo dello stantuffo sono indicati nel riferimento (1); il tipo
di motore la selezione della classe e il fornitore (Y).
102808
Y = MONDIAL PISTON
Dopo aver assemblato il complessivo biella-stantuffo, control-
Figura 82 lare la quadratura del medesimo mediante l’apparecchio
99395363 (8) operando come segue:
- montare la biella (7) completa di stantuffo (3) sul mandri-
no (4) dell’attrezzo 99395363 (8) e bloccarla con la vite
(5);
- appoggiare la biella (7) sulla barretta (6);
- posizionare il supporto (1) del comparatore (2) in modo
che quest’ultimo si disponga nel punto A dello stantuffo
con un precarico di 0,5 mm e azzerare il comparatore (2);
- spostare il mandrino (4) in modo da posizionare il compa-
ratore (2) nel punto B dello stantuffo (3) e verificare
l’eventuale scostamento.
51760
Montaggio anelli elastici
Collegare lo stantuffo (1) alla biella (2) in modo che il riferi-
mento di montaggio dello stantuffo e i numeri (3) della biella Figura 85
si osservino come indicato in figura.
Figura 83
51711
Montare gli anelli elastici (1) sullo stantuffo (2), utilizzando la

51712
pinza 99360183 (3).
Posizionare lo stantuffo (1) sulla biella, inserire il perno (3) e

vincolarlo mediante gli anelli elastici (2).

50 MOTORE DAILY CNG
Montaggio complessivi biella stantuffo 540831 Rilievo giuoco di montaggio perni

nelle canne cilindri di biella
Figura 86 Figura 88
18534
Per il rilievo del giuoco eseguire le seguenti operazioni:

- pulire accuratamente i particolari ed eliminare ogni traccia
di olio;
51709
- disporre sui perni (4) dell’albero motore uno spezzone di
Lubrificare bene gli stantuffi, compresi gli anelli elastici e l’inter- filo calibrato (3);
no delle canne cilindri. Figura 89
Con l’ausilio della fascia 99360605 (2), montare i complessivi
biella-stantuffo (1) nelle canne cilindri, controllando che:
- Il numero di ogni biella corrisponda al numero di accop-
piamento del cappello.
Figura 87
α
18927
- montare i cappelli di biella (2) con i relativi semicuscinetti.
NOTA Il montaggio del cappello di biella del cilindro n. 4 è

possibile solo quando lo stantuffo è nella posizione
di P.M.S.
- serrare le viti, preventivamente lubrificate con olio UTDM,

51759 con chiave dinamometrica (1) alla coppia di 50 Nm +
angolo di 63° ± 2°;
SCHEMA PER IL MONTAGGIO DEL COMPLESSIVO
BIELLA-STANTUFFO NEL CILINDRO NOTA Per la chiusura angolare utilizzare l’attrezzo
1. Stantuffo - 2. Gruppo organi ausiliari - 3. Zona 99395216.
di stampigliatura del numero di accoppiamento biella
e cappello - A stantuffo del motore - smontare il cappello (2, Figura 88) e determinare il giuoco
- Le aperture degli anelli elastici siano sfasate tra di loro di esistente comparando la larghezza del filo calibrato (3,
Figura 88) con la graduazione della scala riportata sulla
120°;
bustina (2, Figura 88) che conteneva il filo stesso. Riscon-
- gli stantuffi siano tutti dello stesso peso; trando un giuoco diverso da quello prescritto, sostituire
- A: l’ideogramma stampigliato sul cielo degli stantuffi sia ri- i semicuscinetti e ripetere il controllo.
volto verso il volano motore; o l’incavo ricavato sul man- Ottenuto il giuoco prescritto, lubrificare i semicuscinetti
tello degli stantuffi corrisponda alla posizione degli spruz- di biella e montarli definitivamente serrando le viti di fis-
zatori olio. saggio cappelli di biella come descritto.
NOTA Non avendo riscontrato la necessità di sostituire i NOTA Le viti per fissaggio cappelli di biella al montaggio
cuscinetti di biella, occorre rimontare gli stessi definitivo devono essere sempre sostituite.
nell’identico ordine e posizione riscontrati allo
smontaggio. Controllare manualmente che le bielle scorrano assialmente
sui perni dell’albero motore.
DAILY CNG MOTORE 51
Messa in fase volano Figura 91

Figura 90
41135
Applicare l’attrezzo 99360306 (3).

Serrare le viti (2) di fissaggio volano motore (1) in due fasi:
41134 - 1ª fase, serraggio con chiave dinamometrica alla coppia
30 ± 3 Nm;
Assicurarsi che le viti (4) di fissaggio volano siano lente.
- 2ª fase, chiusura con angolo 90° ± 2°.
Applicare al basamento motore il calibro 99395214 (3).
Ruotare l’albero motore in modo da portare lo stantuffo (1)
del cilindro n. 1 al P.M.S.
Ruotare l’albero motore nel senso opposto a quello di rota-
zione di ~ 90° (89° 25’). NOTA La chiusura ad angolo si esegue con l’attrezzo
Mediante apposito comparatore (2) determinare l’esatto 99395216 (4).
punto di bilanciamento degli stantuffi del 1° e 2° cilindro, ope-
rando nel seguente modo:
azzerare il comparatore (2) sullo stantuffo del cilindro n. 1;
spostare il comparatore così azzerato sullo stantuffo del cilin-
dro n. 2 e rilevare lo scostamento.
Se non si rileva scostamento significa che gli stantuffi dei cilindri 560610 TESTA CILINDRI
1 e 2 sono perfettamente bilanciati. 541210 Smontaggio albero di distribuzione
In caso contrario, occorre ripartire il valore dimezzato dello
scostamento rilevato ruotando opportunamente l’albero mo-
tore. Figura 92
Esempio
- Se lo scostamento è per difetto, es.: 0,2 mm prima del punto
di azzeramento, occorre ruotare l’albero motore nel senso
opposto a quello di rotazione, in modo che lo scostamento
risulti dimezzato, cioè 0,1 mm; 1
- se lo scostamento è per eccesso, es.: 0,2 mm dopo il punto
di azzeramento, occorre ruotare l’albero motore nel suo
senso di rotazione di ~ 1/4 di giro per recuperare i giuochi 2
del manovellismo, invertire quindi il senso di rotazione fino a
che lo scostamento risulti dimezzato, cioè 0,1 mm.
Determinato così il bilanciamento degli stantuffi, senza muo- 3
vere l’albero motore, orientare il volano motore in modo che
il perno dell’attrezzo 99395214 (3) si inserisca nella fresatura 18876
(→) del volano motore.
Serrare leggermente le viti (4). Sistemare sul supporto orientabile 99365014 l’attrezzo
Togliere l’attrezzo 99395214. 99361004 e fissare su quest’ultimo la testa cilindri.
Serrare quindi le viti (4) di fissaggio volano motore secondo Togliere il coperchio (3), svitare i dadi di fissaggio cappelli (1)
le procedure descritte nella figura successiva. dell’albero distribuzione (2), togliere i cappelli e rimuovere l’al-
bero.
NOTA Per evitare flessioni eccessive all’albero distribu-

zione, allentare i dadi di fissaggio cappelli (1) in modo
graduale e uniforme.

52 MOTORE DAILY CNG
Figura 93
102809
DATI PRINCIPALI DELL’ALBERO DISTRIBUZIONE, DEI RELATIVI SUPPORTI E CAPPELLI SULLA TESTA CILINDRI
(* Diametro nominale)
L’albero della distribuzione, sistemato nella testa cilindri, è Figura 94

sostenuto da 5 supporti con relativi cappelli e prende il moto
tramite cinghia dentata dall’albero motore.
Le superfici dei perni di supporto dell’albero e quelle degli
1
eccentrici devono essere levigatissime; se invece presentano
tracce di ingranamento e rigature, conviene sostituire l’albero.
541211 Controllo alzata eccentrici e

controllo allineamento perni 2
Disporre l’albero su contropunte e, mediante comparatore

centesimale disposto sul supporto centrale, controllare che
l’errore di allineamento non sia superiore a 0,04 mm; in caso
contrario sostituire l’albero. Controllare inoltre l’alzata degli 18868
eccentrici: essa deve risultare di 10,5 mm sia per quelli di sca-
rico che per quelli di aspirazione; riscontrando valori diversi, Misurare con micrometro (1) il diametro dei perni (2) dell’al-
sostituire l’albero. bero di distribuzione e con micrometro per interni il diametro
del foro definito dall’unione dei cappelli ai relativi supporti sulla
testa cilindri; dalla differenza si ricaverà il reale giuoco esistente,
che dovrà essere di 0,035 ÷ 0,081 mm per il primo perno e
di 0,031 ÷ 0,084 per i perni rimanenti.
In caso contrario sostituire le parti interessate.
Riscontrando la necessità di sostituire tappi a scodellino sulle
estremità sull’albero di distribuzione, utilizzare per lo smontag-
gio - montaggio un idoneo battitoio.
NOTA Prima del montaggio dei tappi applicare, sulla super-

ficie di tenuta dei medesimi, sigillante.

DAILY CNG MOTORE 53
541224 PUNTERIE Figura 97

Figura 95
1
43,950 ÷ 43,970
44,000 ÷ 44,025 2
18891
Controllare mediante micrometro (2) il diametro delle punte-

rie (1) e con micrometro per interni il diametro delle relative
sedi sulla testa cilindri; essi devono corrispondere a quelli
riportati in Figura 95.
Il normale giuoco di montaggio fra il diametro massimo delle
punterie e quello delle sedi di 0,030 ÷ 0,075 mm.
La sostituzione delle punterie, per eccessivo giuoco nelle sedi,
comporta il montaggio di punterie maggiorate dopo l’alesa-
tura delle sedi mediante appropriato alesatore.
25227
540662 Smontaggio valvole
DATI PRINCIPALI SULLE PUNTERIE E DELLA
RELATIVA SEDE SULLA TESTA CILINDRI Figura 98
Figura 96
1
41113
Lo smontaggio delle valvole si esegue con l’attrezzo 99360268

(1) esercitando una pressione sul piattello (3) in modo che,
comprimendo le molle (4 e 5), sia possibile togliere i semiconi
(2). Togliere quindi: il piattello superiore (3), le molle (4 e 5),
18877
il piattello inferiore (6).
Sfilare le punterie (1) complete di piattelli di registro, dispo- Ripetere l’operazione su tutte le valvole.
nendole in un contenitore secondo l’ordine riscontrato allo Capovolgere la testa cilindri e sfilare le valvole (7).
smontaggio.
La superficie laterale della punteria deve essere levigatissima
ed esente da ammaccature.
Lievi ammaccature possono essere eliminate con una pietra
abrasiva finissima.

54 MOTORE DAILY CNG
Controllo tenuta idraulica testa cilindri
Figura 99
540662 VALVOLE
Figura 101
18542
Controllare la tenuta idraulica mediante idonea attrezzatura ASPIRAZIONE SCARICO

(1-2-3-4). 102810
Immettere, tramite pompa, acqua riscaldata a ~90°C e alla
pressione di 2 ÷ 3 bar. DATI PRINCIPALI DELLE VALVOLE DI ASPIRAZIONE
Riscontrando perdite dai tappi a scodellino procedere alla loro E SCARICO E DELLE GUIDAVALVOLE
sostituzione utilizzando, per lo smontaggio - montaggio dei
medesimi, un idoneo battitoio.
Disincrostazione controllo e rettifica valvole
NOTA Prima del montaggio dei tappi, applicare sulla super-
ficie di tenuta dei medesimi sigillante. Figura 102
Riscontrando perdite dalla testa cilindri occorre procedere alla

sua sostituzione.
Controllo superficie di appoggio testa cilindri
Figura 100
18625
Procedere alla asportazione dei depositi carboniosi delle val-

vole usando l’apposita spazzola metallica.
Controllare che le valvole non presentino segni di grippaggio,
crettature o bruciatura. Rettificare, se necessario, le sedi sulle
valvole con rettificatrice asportando la minor quantità possi-
bile di materiale.
18879
Il controllo del piano della superficie d’appoggio della testa (1) al

gruppo cilindri si effettua mediante una riga (2) e un calibro a
spessori (3). Riscontrando una deformazione, misurare lo spes-
sore della testa cilindri il cui valore nominale è di 150 ±0,1 mm.
Se al controllo risulta che l’asportazione di materiale occor-
rente alla spianatura della testa cilindri è superiore a 0,4 mm
occorre sostituire la testa cilindri.

DAILY CNG MOTORE 55
Figura 103 Figura 106
2 2
18882 18885
Scaldare la testa cilindri a 80° ÷ 100° C e, mediante battitoio

Con micrometro (2) misurare lo stelo delle valvole (1): esso 99360288 (1) corredato di particolare 99360291 (2), mon-
deve risultare di 7,985 ÷ 8,00 mm. tare i nuovi guidavalvole (3) preventivamente raffreddati in
azoto liquido.
Controllo giuoco fra stelo valvola guidavalvole
e centratura valvole
1 2
41116
41842
Montaggio guidavalvole.
I controlli si eseguono con un comparatore (1) a base magne-
tica posizionato come illustrato. Il giuoco di montaggio è di
0,023 ÷ 0,053 mm.
Facendo ruotare la valvola (2) controllare che l’errore di cen-
tratura non sia superiore a 0,03 mm. Alesatura dei guidavalvole
540667 GUIDAVALVOLE Figura 108
Sostituzione dei guidavalvole
Figura 105
1
1
18886
18883
Smontare i guidavalvole (2) con il battitoio 99360288 (1). Dopo aver piantato le guidavalvole, procedere alla loro ripas-
satura con il lisciatoio 99390310 (1).

56 MOTORE DAILY CNG
SEDI VALVOLE
Ripassatura - sostituzione sedi valvole
Figura 109
102811
DATI PRINCIPALI DELLE SEDI VALVOLE
A. Scarico - B. Aspirazione - (C). Quota di riferimento
18887
Controllare le sedi valvole (2). Riscontrando leggere rigature 18890

o bruciature, ripassarle con l’attrezzo 99305019 (1) secondo Montare le valvole e le candele.
i valori di inclinazione indicati in Figura 108. Controllare la tenuta delle valvole e rispettive sedi mediante
Dovendole sostituire, con lo stesso attrezzo e facendo atten- attrezzi (1-2).
zione a non intaccare la testa cilindri, asportare la maggior
quantità possibile di materiale delle sedi valvole, fino a che, con A prova ultimata togliere le candele.
un punzone, sia possibile estrarre le medesime dalla testa cilin-
dri.
Figura 113
Figura 111
18888
Scaldare la testa cilindri a 80° ÷ 100°C e, mediante idoneo bat- 51758

titoio (1), montare nella stessa le nuove sedi valvole (2), pre-
ventivamente raffreddate in azoto liquido.
Mediante l’attrezzo 99305019 ripassare le sedi valvole Controllare con il comparatore (1) che dal piano della testa
secondo i valori di inclinazione riportati in Figura 109. cilindri l’infossamento delle valvole sia del valore prescritto.

DAILY CNG MOTORE 57
540665 MOLLE VALVOLE MONTAGGIO TESTA CILINDRI

62071
Qualora dalla testa cilindri (3) si fosse smontato il coperchio

posteriore (1), al montaggio del medesimo, interporre la nuo-
va guarnizione (2) e serrare i dadi di fissaggio alla coppia pre-
scritta.
62386
Prima del montaggio, controllare la flessibilità delle molle val-

Montaggio valvole
vole mediante l’attrezzo 99305047. Confrontare i dati di Figura 117
carico e di deformazione elastica con quelli delle molle nuove
indicati nella figure seguenti.
Figura 115
41122
Lubrificare lo stelo delle valvole e inserirle nei relativi guidaval-

vole.
Con l’attrezzo 99360292 (1) montare l’anello di tenuta (2) sul
guidavalvole di aspirazione e scarico (3).
Figura 118
50676
DATI PRINCIPALI PER IL CONTROLLO DELLE MOLLE

PER VALVOLE DI ASPIRAZIONE E SCARICO
MOLLA ESTERNA MOLLA INTERNA

Altezza Sotto un carico di Altezza
mm kg mm
H 52 Libera H 45,5
41113
H1 38,5 P 43,8  2,5 P1 16,4  1 H1 33,5
Posizionare sulla testa cilindri: il piattello inferiore (6), le molle
H2 28,5 P1 77,4  4 P1 30  1,5 H2 23,5 (4 e 5) e il piattello superiore (3); mediante attrezzo 99360268
(1) comprimere le molle (4 e 5) e vincolare i particolari alla
valvola mediante i semiconi (2).

58 MOTORE DAILY CNG
Montaggio punterie Figura 122

Figura 119
45081
18877 Montare nel coperchio anteriore (4) l’anello di tenuta (3)

Lubrificare le sedi punterie e montare le punterie (1) complete completo di calzatoio, usando il calettatore 99374336 (2) e
di piattello di registro, secondo l’ordine riscontrato allo smon- l’impugnatura 99370006 (1).
taggio. Lubrificare il codolo dell’albero distribuzione.
Applicare sulla superficie di attacco del coperchio anteriore
(4) sigillante IVECO 1905685 e montarlo sulla testa cilindri.
Montaggio albero distribuzione Serrare i dadi di fissaggio (5) alla coppia prescritta.
Togliere il calzatoio.
Figura 120
NOTA L’anello di tenuta (3) è fornito di ricambio completo
di calzatoio; esso non deve essere rimosso dall’anel-
lo di tenuta prima che il coperchio anteriore (4) non
sia montato sulla testa cilindri.
Registrazione giuoco punterie

Figura 123
41123
Lubrificare i supporti sulla testa cilindri dell’albero distribuzione

(1) e montare quest’ultimo.
Montare i cappelli (2) sui relativi supporti verificando che i
numeri riportati su cappelli siano rivolti dalla stessa parte di
quelli riportati sulla testa cilindri.
Figura 121
102812
DIAGRAMMA DELLA DISTRIBUZIONE

La registrazione del giuoco delle punterie deve essere eseguita
scrupolosamente per non alterare il prescritto diagramma
della distribuzione, come avverrebbe se il giuoco fosse supe-
riore o inferiore a quanto prescritto.
Infatti, un giuoco eccessivo provoca rumorosità o ritarda
41124 l’apertura e anticipa la chiusura delle valvole, mentre il giuoco
insufficiente provoca l’effetto opposto; se poi il giuoco è addi-
Avvitare i dadi (1) di fissaggio cappelli (2) alla testa cilindri in
rittura nullo, le valvole restano sempre un po’ aperte, con con-
modo graduale e uniforme fino a portare i cappelli a contatto
seguenze dannosissime per la durata delle valvole stesse e
della testa cilindri.
delle loro sedi.
Serrare quindi i dadi (1) alla coppia prescritta.

DAILY CNG MOTORE 59
18894
23030
- con pistola (3), dirigere un getto d’aria compressa nelle
Per la registrazione del giuoco delle punterie procedere nel fresature (2) in modo da sollevare il piattello di registro
modo seguente: (1) da sostituire;
- sulle viti fissaggio di comando distribuzione inserire la - togliere il piattello di registro mediante le pinze
chiave 99350114 (2) e con essa ruotare l’albero distribu- 99380701.
zione sino a portare in posizione di chiusura le valvole;
Figura 127
- controllare con un calibro a spessori (1) che il giuoco fra
punterie ed eccentrici di aspirazione e scarico sia di
0,5 ±0,05 mm. 1
2
18895
Il valore dello spessore dei piattelli di registro (1) è stampigliato

su una delle due superfici. Qualora non fosse leggibile, misu-
Figura 125 rare mediante micrometro (2) lo spessore.
Al montaggio del piattello di registro, il valore incisivo va rivolto
verso la punteria.
NOTA I piattelli di registro giuoco punterie sono forniti di

ricambio nei seguenti spessori: 3,25 - 3,30 - 3,35 -
3,40 -3,45 - 3,50 - 3,55 - 3,60 - 3,65 - 3,67 - 3,70 -
3,72 - 3,75 - 3,77 - 3,80 - 3,82 - 3,85 - 3,87 - 3,90
- 3,92 - 3,95 - 3,97 - 4,00 - 4,02 - 4,05 - 4,10 - 4,15
- 4,20 - 4,25 - 4,30 - 4,35 - 4,40 - 4,45 mm.
23031
NOTA Dovendo registrare il giuoco punterie con la testa
Dovendo eseguire la sostituzione dei piattelli di registro, per cilindri montata sul motore, prima di comprimere la
ottenere il giuoco di funzionamento prescritto, procedere punteria mediante l’attrezzo 99360309 (1,
come segue: Figura 125), ruotare il motore con l’appropriato
- ruotare le punterie in modo che le fresature sul bordo attrezzo, in modo da portare l’eccentrico della val-
siano orientate verso i condotti di aspirazione e scarico; vola di aspirazione del cilindro interessato alla regi-
strazione delle punterie, approssimativamente
- inserire l’attrezzo 99360309 (1) tra le punterie di aspira- rivolto verso l’alto; in queste condizioni lo stantuffo
zione e scarico e fare leva sul medesimo fino che le punte- si troverà 10-13 mm dal P.M.S., evitando così l’im-
rie siano completamente compresse. puntamento dello stesso con le valvole.

60 MOTORE DAILY CNG
Riattacco testa cilindri Avvitare le viti di fissaggio e serrarle in tre fasi successive,
Figura 128 seguendo l’ordine e le modalità indicate nella figura successiva.
NOTA La chiusura ad angolo si esegue mediante attrezzo

99395216 (1).
Figura 130
6448
102813
Schema dell’ordine di serraggio delle viti di fissaggio della testa
Posizionare lo stantuffo del cilindro n. 1 al P.M.S. e mantenerlo cilindri:
in tale condizione bloccando la rotazione del volano motore
(4), applicando al basamento l’attrezzo 99392214 (3). - 1a fase: pre-serraggio, con chiave dinamometrica alla cop-
Tale condizione è necessaria per la messa in fase della distribu- pia di 60 ± 5 Nm;
zione. - 2a fase: ripassare alla coppia di 60 ± 5 Nm;
Verificare che il piano di attacco della testa cilindri e quella sul - 3a fase: chiusura con angolo di 180° ± 10°.
basamento siano puliti.
Non imbrattare la guarnizione della testa cilindri. Figura 131
Sistemare la guarnizione (2) per la testa cilindri dello spessore
determinato nel paragrafo “controllo sporgenza stantuffi” con
la scritta “ALTO” (1) rivolta verso la testa stessa.
La freccia indica il punto in cui è riportato lo spessore della
guarnizione montata.
NOTA È assolutamente necessario tenere la guarnizione
sigillata nella propria confezione e liberarla dall’invo-
lucro poco prima del montaggio.
Figura 129
62072
Riempire i vani A tra il coperchio posteriore (6) e la testa cilin-

dri (5) con sigillante IVECO 1905685.
Sistemare sul coperchio punterie (1) la guarnizione di tenuta
(2). Applicare negli angoli (⇒) del coperchio punterie sigillante
IVECO 1905685 (~ 10g). Montare il coperchio punterie (1)
α sulla testa cilindri e serrare i dadi (7) di fissaggi alla coppia pre-
scritta.
Montare le staffette (8) ritegno tubazioni e cavi elettrici e ser-
41144
rare i dadi (5) di fissaggio alla coppia prescritta.
Ruotare l’albero della distribuzione (2) in modo che le valvole Montare il sensore (4) con il supporto sul coperchio punterie
del cilindro n. 1 risultino chiuse. controllando il traferro come descritto nel capitolo relativo.
Montare la testa cilindri (3). Montare il collettore di aspirazione (3).
NOTA Prima di riutilizzare le viti di fissaggio testa cilindri, mi-

surare con micrometro che il diametro della filetta-
tura delle viti, in qualsiasi punto non sia inferiore a
mm 11,5, in caso contrario sostituirle.

DAILY CNG MOTORE 61
GRUPPO ORGANI AUSILIARI Figura 134

Figura 132
51697
Staccare la pompa idroguida (1); togliere le viti (2) e sfilare la

puleggia dentata (3).
51631
Figura 135
Gli organi ausiliari sono raccolti in un unico supporto (1) fissato
sul fianco del basamento superiore del motore ed azionati
dalla cinghia dentata che comanda l’albero di distribuzione.
Sul supporto sono ricavati i condotti per la circolazione
dell’olio di lubrificazione dei vari organi.
1
Sul supporto sono montati i seguenti componenti:
sensore di fase, pompa olio e valvole di regolazione, depres-
sore per servofreno e pompa del servosterzo, filtro olio a dop-
pia filtrazione.
51633
- Svitare i dadi (1) e togliere il sensore di fase (2).
Figura 136
Smontaggio gruppo organi ausiliari

Figura 133
51634
- Svitare le viti (3), togliere il supporto (4) e il giunto di ac-

51632 coppiamento (5)
- Svitare le viti (1) e togliere il depressore (2) completo di
Fissare il gruppo organi ausiliari al supporto 99360363 (3) pre-
guarnizione.
cedentemente fissato in morsa.
Con l’attrezzo 99360091 (1) svitare il filtro dell’olio (2). - Staccare il coperchio superiore (6).

62 MOTORE DAILY CNG
Figura 137 503010 POMPA OLIO

Figura 140
51635
- Svitare il dado (1), le viti (3), togliere il coperchio posterio-

re (2) della pompa olio completo di valvola di regolazione
pressione olio. 51699
Mediante riga (2) e spessimetro (1) controllare il giuoco tra il

piano superiore degli ingranaggi (3) ed il piano di appoggio del
543075 Valvola di regolazione pressione olio
coperchio che deve risultare di 0,065 ÷ 0,131 mm, in caso
contrario sostituire i particolari usurati.
Figura 138
Figura 141
1
41812
Svitare il tappo (5), sfilare la molla (4) e la valvola di regolazione

costituita da stantuffo (3) e cilindretto (2).
Controllare che: lo stantuffo (3) scorra liberamente nel cilin-
51698
dretto (2) e non presenti rigature, la molla (4) non sia rotta o
snervata. Sfilare l’ingranaggio condotto pompa olio (1).
Taratura di regolazione pressione alla temperatura dell’olio di
100 °C:
- regime minimo 0,8 bar Figura 142
- regime massimo 3,8 bar.
Figura 139
74971
51697
DATI PRINCIPALI PER IL CONTROLLO DELLA MOLLA Svitare le viti e togliere il coperchio anteriore (1).
PER VALVOLA DI REGOLAZIONE PRESSIONE OLIO

DAILY CNG MOTORE 63
51757
51696
Sfilare l’albero con l’ingranaggio conduttore (1) pompa olio. Controllare la coppia resistenza alla rotazione fra l’ingranaggio
condotto e l’albero conduttore pompa olio procedendo nel
Figura 144 seguente modo:
- applicare l’attrezzo 99360607 (2), per bloccare la rotazio-
ne dell’ingranaggio (5);
2 - tracciare due segni di riferimento sull’albero (4) e sull’in-
granaggio (5);
- applicare all’albero conduttore tramite chiave dinamome-
1 3 trica e l’attrezzo 99360607 una coppia di 64 Nm;
- verificare che i segni di riferimento siano perfettamente al-
lineati, in caso contrario sostituire i particolari.
18559
Smontare l’ingranaggio condotto (1) solo se si riscontra una

usura eccessiva dello stesso e dell’albero conduttore completo
(3); l’operazione si deve eseguire sotto pressa idraulica (2).
Montaggio gruppo organi ausiliari
Figura 145
1
Figura 147
18561
Per il montaggio del gruppo organi ausiliari invertire le opera-
zioni descritte per lo smontaggio osservando le indicazioni di
seguito descritte e illustrate.
Il montaggio dell’ingranaggio condotto (2) sull’albero condut-
tore (3) va eseguito mediante pressa idraulica (1), riscaldando
l’ingranaggio e raffreddando l’albero in modo che fra i due par-
ticolari vi sia una differenza di temperatura di ~270 °C.
51755
A piantaggio ultimato controllare che fra i piani esterni degli
ingranaggi vi sia la quota di 88 - 0,2 mm. Montare l’albero (1) con l’ingranaggio condotto pompa olio.

64 MOTORE DAILY CNG
51700
51754 Pulire e sgrassare le superfici di accoppiamento del coperchio

(1) e della scatola supporto organi ausiliari.
Montare l’albero (1) con l’ingranaggio conduttore.
Applicare sulla superficie di tenuta del coperchio posteriore
(1), indicata dalla zona più scura, sigillante IVECO 1905685, in
Figura 149 modo omogeneo e privo di discontinuità.
NOTA Il coperchio posteriore deve essere montato entro

10 minuti dall’applicazione del sigillante.
74949
Figura 152
Con calettatore 99374336 (2) e impugnatura 99370006 (1),
montare la guarnizione di tenuta (3) sul coperchio anteriore
(4).
Figura 150
51701
- Montare il coperchio posteriore (1) e serrare le viti (3) alla

coppia prescritta.
52378
Montare il coperchio anteriore (2) con la guarnizione (1) sulla - Montare il depressore (2) completo di guarnizione.
scatola supporto organi ausiliari e serrare le relative viti (3) di - Montare il coperchio superiore (5) completo di guarnizio-
fissaggio alla coppia prescritta. ne e serrare le viti (4).

DAILY CNG MOTORE 65
51702
74950
Montare la puleggia dentata (2) e serrare le viti (1) alla coppia
Montare il gruppo organi ausiliari (2) interponendo la guarni-
prescritta.
zione. Chiudere le viti di fissaggio con chiave dinamometrica
Montare la pompa idroguida (3). (3) alla coppia di serraggio prescritta.
NOTA Di ricambio le viti (1) sono fornite con la filettatura

pretrattata con sigillante LOCTITE 506.
Nel caso di riutilizzo delle stesse, pulire accurata-
mente la filettatura e applicare nel tratto della mede-
sima indicato in figura, sigillante IVECO 1905683.
Figura 154
1
5050 LUBRIFICAZIONE
2
Generalità
La lubrificazione del motore è del tipo a circolazione forzata
ed è realizzata dai seguenti organi:
- una pompa olio ad ingranaggi incorporata nel gruppo
organi ausiliari, una valvola di regolazione pressione incor-
porata nel coperchio posteriore del gruppo organi ausiliari.
- un filtro olio e doppia filtrazione con valvola di sicurezza
incorporata.
51703
Lubrificare con olio motore l’anello di tenuta e posizionarlo sul

Funzionamento (vedere Figura 156)
filtro olio (1). Avvitare il medesimo sul raccordo e mediante L’olio motore viene aspirato dalla coppa mediante la pompa
attrezzo 99360091 (2) bloccarlo alla coppia di serraggio di olio ad ingranaggi (7) tramite la succhieruola (8).
25 Nm. L’olio prosegue attraverso il filtro olio (4). e inviato a lubrificare
gli organi interessati tramite canalizzazioni o tubazioni.
L’olio, terminato il ciclo di lubrificazione, ritorna nella coppa
per caduta. Il filtro dell’olio può essere escluso dalla valvola di
sicurezza incorporato nello stesso, in caso di suo intasamento.
NOTA Per lo smontaggio-controllo e montaggio dei parti-

colari componenti la pompa olio e la valvola di rego-
lazione pressione olio vedere il capitolo “GRUPPO
ORGANI AUSILIARI”.

66 MOTORE DAILY CNG
Figura 156
51515
SCHEMA DELL’IMPIANTO DI LUBRIFICAZIONE MOTORE R 8149.03

METANO
1. Condotto mandata olio all’albero distribuzione - 2. Condotto mandata
olio principale - 3. Gruppo organi ausiliari con incorporato sede pompa
olio (G.O.A.) vedi lente esploso - E. Mandata olio al motore - F. Aspira-
zione olio dalla coppa 4. Filtro olio a doppia filtrazione con valvola di sicu-
rezza incorporata di esclusione filtro intasato - 5. Depressore - 6. Valvola
di regolazione pressione olio - 7. Ingranaggi pompa olio - 8. Succhieruola
aspirazione olio 9. Ugello spruzzatore olio per raffreddamento cielo stan-
tuffo - 10. Distanziale.

DAILY CNG MOTORE 67
Impianto di ricircolo totale vapori olio

Figura 157
102801
1. Convogliatore di aspirazione - 2. Tubazione di mandata - 3. Uscita vapori olio dal motore -

4. Tubazione scarico olio - 5. Condensatori vapori olio
I vapori olio che si formano nella coppa olio durante il funzio- Eventuali eccedenze di vapori olio vengono inviate tramite la
namento del motore passando dal bocchettone di introduzio- tubazione (3) al convogliatore di aspirazione.
ne olio (1), vengono canalizzati dalla tubazione (2) e raccolti
nel condensatore (4) dove i vapori condensati, vengono scari-
cati nella coppa olio attraverso la tubazione (5) e rimessi in cir-
colo.

68 MOTORE DAILY CNG
5432 RAFFREDDAMENTO
Figura 158
19534
SCHEMA IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO

1. Vaschetta di espansione - 2. Radiatore - 3. Pompa acqua
Descrizione Funzionamento
L’impianto di raffreddamento del motore è del tipo a circola- La pompa acqua azionata tramite cinghia trapezoidale dell’al-
zione forzata a circuito chiuso ed è costituito dai seguenti bero motore invia il liquido di raffreddamento nel basamento
organi: e con maggior prevalenza nella testa cilindri.
Quando la temperatura del liquido raggiunge e supera la tem-
- un serbatoio di espansione il cui tappo ha incorporato due
peratura di funzionamento provoca l’apertura del termostato
valvole: una di sovrapressione e una di ritorno, che rego-
e da questo il liquido viene canalizzato al radiatore e raffred-
lano la pressione dell’impianto;
dato dalla ventola.
- un radiatore che ha il compito di dissipare il calore sot- La pressione all’interno dell’impianto dovuta alla variazione
tratto al motore dal liquido di raffreddamento; della temperatura è regolata dalle valvole di sovrapressione e
- una pompa acqua del tipo centrifuga incorporata nel basa- di ritorno incorporate nel tappo di introduzione del serbatoio
mento motore e su cui viene calettato l’elettroventilatore; di espansione.
- un elettroventilatore costituito da un giunto elettroma- La valvola di sovrapressione ha una duplice funzione:
gnetico sul cui albero ruota folle un mozzo dotato di una
piastra metallica mobile assialmente, e sul quale è montata - mantenere l’impianto in leggera pressione in modo da ele-
la ventola; vare il punto in ebollizione del liquido refrigerante;
- un termostato a 3 vie che regola la circolazione del liquido - scaricare in atmosfera l’eccesso di pressione che si deter-
di raffreddamento; mina in caso di elevata temperatura del liquido refrige-
rante.
- un interruttore termometrico montato alla base del radia-
tore comanda l’inserimento-disinserimento dell’elettro- La valvola di ritorno ha la funzione di permettere il travaso del
ventilatore. liquido di raffreddamento dal serbatoio di espansione al radia-
tore, quando, all’interno dell’impianto, si crea una depressione
Temperatura liquido di raffreddamento per: dovuta alla riduzione di volume del liquido di raffreddamento
- inserimento elettroventola: 92° ± 2°C; in conseguenza dell’abbassamento di temperatura dello
stesso.
- disinserimento elettroventola: 87° ± 2°C.

DAILY CNG MOTORE 69
543212 Puleggia elettromagnetica

Figura 161
Figura 159
41128
Controllare con calibro a spessori (3) che la distanza tra

girante (1) e guarnizione di tenuta (2) sia di 0,56 ÷ 1,08 mm.
Controllare inoltre che non vi siano cricche sul corpo pompa;
in caso contrario sostituire la pompa acqua completa.
50685
543250 Termostato
Figura 162
SEZIONE PULEGGIA ELETTROMAGNETICA
Quando la temperatura del liquido di raffreddamento rag-

giunge il valore di 92° ± 2 °C, l’interruttore termometrico per-
mette l’alimentazione dell’elettromagnete (1) il quale magne-
tizzandosi, attira la piastra mobile (2) rendendo solidale il
mozzo (6) con il giunto elettromagnetico (3).
543210 Pompa acqua

50822
Figura 160 Il termostato (1) di tipo by-pass è inserito nel supporto (2) fis-
sato alla testa cilindri e non necessita alcuna regolazione.
Qualora sussistano dubbi sul funzionamento, sostituirlo.
Figura 163
50686
SEZIONE LONGITUDINALE DELLA POMPA ACQUA 50687

1. Corpo pompa - 2. Vite di bloccaggio cuscinetto - A. Inizio corsa 79° ± 2 °C.
3. Albero comando pompa completo di cuscinetto - B. Corsa a 94° ≥ 7 mm
4. Guarnizione di tenuta - 5. Girante Corsa a 110° ≤ 10,5 mm
La corsa di 7 in meno di 60”
Trafilamento acqua a termostato chiuso e valvolina chiusa
A = 0,56 ÷ 1,08 mm; giuoco di montaggio fra la girante e la ≤ 2 L/H
guarnizione di tenuta per corpo pompa acqua.
70 MOTORE DAILY CNG
540440 Coperchio anteriore albero moto COMANDO A CINGHIA DENTATA DELLA

DISTRIBUZIONE E SENSORE DI FASE
Figura 164
Figura 166
46667
Il coperchio anteriore (1) dell’albero motore è costituito da

una guarnizione tipo “ROTOSTAT”. 6449
PARTICOLARI COMPONENTI IL COMANDO ALBERO

DISTRIBUZIONE ED ORGANI AUSILIARI
NOTA La guarnizione è fornita di ricambio completa di calza-
toio (2). 1. Puleggia dentata comando albero distribuzione -
2. Rullo per tendicinghia fisso - 3. Vite fissaggio supporto
Il calzatoio (2) non deve essere rimosso dalla guarnizio- rullo per tendicinghia fisso alla testa cilindri - 4. Supporto
ne prima che quest’ultima sia montata sull’albero mo- rullo per tendicinghia fisso - 5. Dado fissaggio supporto
tore. rullo per tendicinghia al basamento - 6. Supporto rullo
per tendicinghia - 7. Puntale con molla di reazione
per tendicinghia - 8. Cinghia dentata - 9. Puleggia dentata
comando organi ausiliari -10. Ingranaggio conduttore
calettato sull’albero motore - 11. Dado fissaggio rullo
per tendicinghia registrabile al supporto -
Figura 165 12. Rullo per tendicinghia
46668
Nei punti indicati dalle frecce rifilare l’eventuale eccedenza

della guarnizione.
Montare il coperchio anteriore (1) e serrare le viti (3) di fissag-
gio alla coppia prescritta. Togliere il calzatoio (2).
NOTA Le restanti viti di fissaggio dovranno essere montate

dopo aver posizionato il riparo cinghia.

DAILY CNG MOTORE 71
51706 51707
Montare la puleggia dentata (1), bloccare la sua rotazione e ser- Inserire tra il cilindretto (1) e il puntale (2) un’apposita chiave
rare le viti di fissaggio della stessa alla coppia prescritta. (3) in modo da annullare la pressione di quest’ultimo sul rullo
tendicinghia mobile (4).
Montare:
- la pompa acqua (3) e il gruppo termostato (2);
- il supporto tendicinghia fisso (5);
- il supporto tendicinghia mobile (7) senza bloccare il dado
(6);
- il supporto tendicinghia automatico (4).
NOTA Di ricambio le viti di fissaggio della pompa acqua (3) Messa in fase della distribuzione
sono fornite con la filettatura pretrattata con sigillan-
te LOCTITE 506. Figura 169
Nel caso di riutilizzo delle stesse, pulire accurata-
mente la filettatura e applicare sui primi 15 mm della
medesima sigillante IVECO 1905683.
61900
Controllare che lo stantuffo del cilindro n. 1 sia al P.M.S..

Tale condizione si realizza quando il perno (2) dell’attrezzo
99395214 (1) è inserito nella feritoia (⇒) del volano motore
(3) e il foro (5) dell’ingranaggio comando distribuzione (4) è
rivolto verso il basso;

72 MOTORE DAILY CNG
45074
- far coincidere la tacca (1) incisa sulla puleggia dentata

comando albero distribuzione, con quella (2) incisa sul
coperchio punterie. 61900
Figura 171 - liberare la feritoia 〈⇒) del volano motore (3) dal perno (2)
dell’attrezzo 99395214 (1);
- ruotare lentamente l’albero motore nel suo senso di rota-
zione di due giri e verificare che: con la cinghia dentata in
tensione, con il foro (5) dell’ingranaggio (4) rivolto verso
il basso e il perno (2) dell’attrezzo (1) inserito nella feritoia
(→) del volano motore (3), le tacche (1 e 2, Figura 170)
risultino allineate.
41820
- orientare la puleggia dentata (1) sulla pompa alta pressio-

ne bloccandone la rotazione mediante l’attrezzo Figura 174
99360608 (2).
Figura 172
86144
51756
- montare la cinghia dentata (1);
- montare il coperchio inferiore (4) e serrare le viti e il dado
di fissaggio alla coppia prescritta; - bloccare il tendicinghia (2) serrando il dado di fissaggio
alla coppia di 37 ÷ 45 Nm.
- togliere la chiave (3) in modo che il puntale (2), agendo sul
tendicinghia (8), metta in tensione la cinghia dentata (1); Con l’apparecchio 99395849, controllare la tensione della cinghia
- sfilare l’attrezzo 99360608 (7) dalla puleggia. dentata (1) nel punto A, essa deve risultare di 90 ÷ 115 Hz.

DAILY CNG MOTORE 73
MOTORE
Montaggio e messa in fase del distributore
Figura 175
51721
Calettare il distributore (4) sul gruppo organi ausiliari procedendo come segue:
- controllare l’esatta messa in fase della distribuzione;
- montare il giunto di accoppiamento (1) facendo collimare la scanalatura ricavata all’interno dell’albero comando distributore
con il risalto del giunto di accoppiamento (1);
- montare il supporto (2) e avvitare le viti (3);
- portare il cilindro 1 al P.M.S. (compressione) calettare il distributore assicurandosi che la tacca (5) sul corpo (7) coincida con
la tacca (6) del gruppo organi ausiliari e bloccare le viti (8).

74 MOTORE DAILY CNG
Figura 176
NOTA La filettatura del dado di bloccaggio mozzo (2) è sini-
strorsa. Il dado deve essere sostituito ad ogni smon-
taggio.
1a fase, serraggio con chiave dinamometrica alla coppia di

40 Nm;
2a fase, chiusura con angolo 110° ± 10° .
NOTA La chiusura ad angolo si esegue con l’attrezzo

99395216.
Figura 179
51731
Montare il coperchio superiore (1).
Figura 177
51728
Mediante calibro a spessori (1) controllare il traferro, che deve

risultare di 0,25 ÷ 0,45 mm.
51730
Calettare la puleggia (1); bloccare la rotazione del volano mo-

tore mediante attrezzo 99360306 e chiudere la vite di ritegno,
mediante chiave dinamometrica alla coppia prescritta.
Figura 178
Figura 180
51729 41825
Montare sulla pompa acqua, il giunto elettromagnetico (1) con
la relativa puleggia fissandolo con i quattro dadi (⇒). Montare Ruotare il motore, montare la succhieruola dell’olio (1), siste-
il mozzo (2) e serrare il dado di fissaggio in due fasi. mare la guarnizione di tenuta (2) e montare la coppa olio.

DAILY CNG MOTORE 75
Montaggio e regolazione tensione cinghia Completamento motore

comando alternatore - pompa acqua -
ventilatore
51722 102814
Montare il supporto completo di alternatore (3). Annullare Montare:

l’azione del tenditore automatico (2) agendo con appropriato
- La connessione elettrica dei cavi (3) alle candele (4);
attrezzo nel senso della freccia.
- Con chiave 99358024 montare le candele (4);
Montare la cinghia di comando (1) avendo cura di posizionare
correttamente i RIBS della stessa nelle rispettive gole delle pu- - Montare il distributore di accensione (7) completo di ca-
legge; rilasciare il tenditore automatico (2). Ruotare l’albero blaggio (3), avvitare le viti (6);
motore di 1 giro per assestare la cinghia.
- Montare il riparo (5);
Con apparecchio 99395849 misurare la tensione della cinghia
- Montare il bocchettone introduzione olio (1), avvitare il
(1) nel tratto A pompa acqua - alternatore che deve risultare
dado (2);
di 140 ± 5 Hz.
- Montare la tubazione (8) per asta livello olio e avvitare il
dado (9).
Figura 183
51732
Montare:
- il collettore di aspirazione (3) completo di guarnizione -
gruppo farfallato (5) - iniettori (7) - sensore temperatura
aria (2) - attacco sensore pressione assoluta (1);
- il collettore di scarico (6) completo di guarnizione e sonda
lambda (4).

76 MOTORE DAILY CNG
Montare: 51624
51621
- il riparo insonorizzante (4), avvitare le viti (1);

- il coperchio riparo candele (3) chiudere i fermagli (2). Avvitare dal lato destro la vite (1).
Figura 185
NOTA Le descrizioni e il funzionamento dei componenti

elettrici (sensori, candele, bobina,......) sono descritte
nella SEZIONE (13) IMPIANTO ELETTRICO.
764264 Sensore giri distribuzione

764266 Sensore giri motore
51705
Figura 188
Montare la ventola (3) al giunto elettromagnetico.
Applicare sugli appositi ganci di sollevamento, il bilancino
99360550 e staccare il motore dal cavalletto rotativo (2)
smontare dal motore le staffe 99361029 (1).
5
Rifornire il motore di olio lubrificante della qualità e quantità 2 3
prescritta.
1
6
Figura 186
7
50723
Controllare il traferro dei sensori, esso deve risultare:

- 0,8 ÷ 1,5 mm, fra puleggia (1) albero distribuzione e sen-
sore (2).
Riscontrando un valore diverso allentare il dado (3) e agire sul
supporto (4).
102815 - 0,8 ÷ 1,5 mm, fra volano motore (5) e sensore (6).
Montare dal lato sinistro il condensatore vapori olio (3) com- Riscontrando valori diversi, allentare le viti (7) e agire sul sup-
pleto di tubazioni (1-2-4). porto (8).

DAILY CNG MOTORE 77
COMPRESSORE DEL CONDIZIONATORE (per veicoli dove previsto)
Figura 189
102902
Stacco Riattacco
Di seguito sono riportate le operazioni per lo stacco ed il riat- - Montare il gruppo del compressore del condizionatore
tacco del gruppo compressore del condizionatore per i veicoli (8) sul supporto dell’alternatore senza serrare le viti di fis-
che prevedono la presenza di tale gruppo. saggio (7).
- Allentare le viti di fissaggio (1 e 2) del tendicinghia (3). - Verificare che la quota di controllo tra il filo anteriore ba-
samento ed il rasamento esterno della puleggia sia com-
- Allentare il dado (4) ed agendo sulla vite di registro (5)
preso tra 106,96 e 108,56 mm.
annullare la tensione della cinghia di comando (6).
- Serrare le viti di fissaggio (7) con una coppia di 25 Nm.
- Rimuovere la cinghia dentata (6).
- Montare la cinghia Poly-V (6) posizionando correttamen-
- Svitare le viti (7) che fissano al supporto dell’alternatore
te i ribs della stessa nelle rispettive gole della puleggia.
il gruppo compressore del condizionatore (8).
- Agendo sulla vite di registro (5) tensionare leggermente
- Rimuovere il gruppo compressore del condizionatore.
la cinghia (6).
- Effettuare un giro completo ed inserire il sensore dell’ap-
parecchio 99395849 nel tratto A compressore-albero
motore.
- Agire sulla vite di registro (5) fino a che la tensione della
cinghia risulti ad una frequenza di 160 ±10 Hz.
- Serrare le viti di fissaggio (1 e 2) del tendicinghia con una
coppia di 25 Nm.
- Allontanare di circa due giri la vite (5) e serrare il dado (4)
con una coppia di 25 Nm.

78 MOTORE DAILY CNG

DAILY CNG FRIZIONE 1
SEZIONE 3
5052 Frizione
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
CARATTERISTICHE E DATI . . . . . . . . . . . . . . . . 7
COPPIE DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
STACCO E RIATTACCO FRIZIONE . . . . . . . . . 11
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
CONTROLLI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
STACCO - RIATTACCO
CUSCINETTO REGGISPINTA . . . . . . . . . . . . 12
COMANDO FRIZIONE IDRAULICO . . . . . . . . 13
STACCO - RIATTACCO COMANDO IDRAULICO

FRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
STACCO - RIATTACCO PEDALIERA . . . . . . . . 17
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
PEDALIERA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

2 FRIZIONE DAILY CNG

DESCRIZIONE
Il complessivo frizione é composto da: L’introduzione di una molla a diaframma (o molla a tazza) co-
me elemento elastico di spinta consente di ottenere impor-
- un disco condotto - rivestito su entrambe le facce con
tanti vantaggi quali:
guarnizioni anulari di attrito e munito al centro di un moz-
zo. Inoltre per rendere più elastico e più dolce l’innesto - minore ingombro assiale e ridotta sensibilità alla forza cen-
é previsto di molle parastrappi; trifuga, dovuti all’assenza delle leve di disinnesto;
- un anello spingidisco - fissato al coperchio o corpo del - maggiore precisione costruttiva dovuta al ridotto numero
meccanismo innesto a frizione per mezzo di piastrine che dei componenti;
gli permettono lo spostamento assiale allorché, la molla
- migliore raffreddamento dovuto alla ridotta superficie di
a diaframma viene azionata dal cuscinetto reggispinta;
contatto tra diaframma e spingidisco;
- una molla a diaframma costituita da un certo numero di
- minore squilibrio;
lamelle disposte a raggiera.
- facile manutenzione dovuta a:
- un cuscinetto reggispinta montato sulla molla a diaframma
e vincolato alla stessa mediante anello elastico. 1. assenza di regolazione per la ripresa del giuoco;
Con questa soluzione non é più necessaria la registrazione
2. eliminazioni delle regolazioni per mettere in piano l’anello
del giuoco fra cuscinetto reggispinta e molla a diaframma
spingidisco.
in quanto i due particolari sono a contatto.
Inoltre l’azione di disinnesto della frizione avviene per tra- Resta infine da segnalare che la caratteristica non lineare della
zione del cuscinetto reggispinta. molla a diaframma offre una minore variazione dello sforzo di
disinnesto man mano che si completa la corsa del pedale di
comando e, con un carico allo spingidisco non inferiore a quel-
lo nominale anche a guarnizioni usurate.
Figura 1
52233
COMPLESSIVO FRIZIONE

DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento della frizione:

4 - La frizione non stacca;
1 - Rumorosità quando il pedale viene abbassato;
5 - La frizione slitta;
2 - Rumorosità quando il pedale viene rilasciato;
6 - Anormale usura guarnizioni disco condotto.
3 - La frizione strappa;
RUMOROSITÀ QUANDO IL PEDALE

1
VIENE ABBASSATO
Cuscinetto reggispinta eccessivamente usurato, dan- Sostituire il cuscinetto reggispinta.

neggiato o scarsamente lubrificato. SI
NO
Giuoco eccessivo tra le scanalature dell’albero entrata Sostituire l’albero e, se necessario, anche il disco condot-
cambio e la sede relativa sul mozzo del disco condotto. SI to.
2 RUMOROSITÀ QUANDO IL PEDALE

VIENE RILASCIATO
Molle del disco condotto rotte od eccessivamente de- Sostituire il disco condotto.
boli. SI
NO
Albero di entrata cambio usurato. Sostituire l’albero e, se necessario, il disco condotto.

SI
NO
Cuscinetto reggispinta che presenta giuoco sul mani- Sostituire il cuscinetto reggispinta.
cotto di innesto. SI

3 LA FRIZIONE STRAPPA
Olio o grasso sul volano motore, o sulle guarnizioni del Eliminare l’inconveniente che determina l’imbratta-
disco condotto. SI mento; pulire accuratamente il volano, quindi sostituire
il disco condotto.
NO
Anello spingidisco deformato. Sostituire la frizione.

SI
NO
Guarnizioni d’attrito consumate irregolarmente per Sostituire il disco condotto.

scentratura del disco condotto. SI
NO
Molla a diaframma della frizione debole oppure con la- Sostituire il disco condotto.
melle rotte. SI
NO
Molle parastrappi disco condotto rotte o snervate. Sostituire il disco condotto.

SI
4 LA FRIZIONE NON STACCA
Olio o grasso sulle guarnizioni del disco condotto. Eliminare l’inconveniente che determina l’imbratta-
SI mento e sostituire il disco condotto.
NO
Scanalature dell’albero entrata cambio deteriorate in Sostituire l’albero e, se necessario, anche il disco con-
modo da impedire lo scorrimento del disco condotto. SI dotto.
(Segue)

Altezza pedale frizione non regolata (solo comando Registrare l’altezza del pedale frizione.
meccanico). SI
NO
Comando idraulico disinnesto frizione inefficiente. Sostituire il comando idraulico.

SI
5 LA FRIZIONE SLITTA
Guarnizioni del disco condotto usurate o bruciate. Sostituire il disco condotto.

SI
NO
Molla a diaframma della frizione debole oppure con la- Sostituire la frizione.
melle rotte. SI
NO
Olio o grasso sulle guarnizioni del disco condotto. Eliminare l’inconveniente che determina l’imbratta-
SI mento e sostituire il disco condotto.
ANORMALE USURA GUARNIZIONI

6
DISCO CONDOTTO
Il guidatore mantiene, durante la guida, il piede appoggia- Il guidatore deve evitare l’abitudine errata ed appoggiare
to sul pedale frizione. SI il piede sul pedale frizione solo all’occorrenza.
NO
Molla a diaframma con lamelle snervate o rotte. Sostituire la frizione.

SI

CARATTERISTICHE E DATI
Modelli 35S - 35C -40C
FRIZIONE DA 9 ” 1/4 VALEO
Tipo Monodisco a secco
Meccanismo di innesto A tiro con molla a diaframma
Disco condotto Con guarnizioni di attrito
Mozzo disco condotto Con doppio parastrappi
0
Ø esterno guarnizioni mm 235 −1
0
Ø interno guarnizioni mm 165 −1
Spessore disco (nuovo) mm 7,7 ± 0,3
Sotto un carico N 6000

Spessore minimo per usura mm 1,25
Max. scentramento disco

condotto mm ~ 0,3
Carico minimo
su spingidisco N 6800
Carico massimo
di disinnesto
a 9 mm di disinnesto N 1500
Alzata minima spingidisco

a 9 mm di disinnesto mm 1,4
Corsa di distacco mm 9+1
Corsa di consumo max. mm 12
Comando disinnesto idraulico
Tipo di olio -
NOTA I valori sono riferiti a frizione nuova

Modelli 50C
FRIZIONE DA 10” 1/2 VALEO

0
Ø esterno guarnizioni mm 267 -1
+1
Ø interno guarnizioni mm 171 - 0,5


condotto mm ~ 0,2
Carico minimo
Carico massimo
di disinnesto

Corsa di distacco mm 9+1
Corsa di consumo max. mm 12,6
Tipo di olio -

Modelli 60C - 65C
FRIZIONE DA 11” VALEO

+0
Ø esterno guarnizioni mm 280 -1
+1
Ø interno guarnizioni mm 170 -0,5


condotto mm ~ 0,2
Carico minimo
Carico massimo
di disinnesto

+2
Corsa di distacco mm 9 -0
Corsa di consumo max. mm 13,6
Tipo di olio -

COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Vite fissaggio frizione al volano motore 46,5 4,7
Vite fissaggio supporto cilindro operatore alla scatola cambio 10 ± 1 1 ± 0,1
Vite fissaggio supporto pedaliera - -
Vite fissaggio supporto leva disinnesto frizione al coperchio anteriore cambio di velocità 23,5 ± 2,5 2,3 ± 0,2
ATTREZZATURA
99370205 Perno di guida per centraggio disco condotto frizione
Figura 2
52230

505210 STACCO E RIATTACCO FRIZIONE

Stacco CONTROLLI
Operazione complessiva di:
- stacco-riattacco alberi di trasmissione (vedere sezione re- I controlli da eseguire sono i seguenti:
lativa 505620);
- La superficie d’appoggio, sul volano motore, del disco
- stacco-riattacco cambio di velocità (vedere sezione relati- condotto non deve essere particolarmente usurata e pre-
va 530210). sentare eccessive rigature;
- la dentatura della corona dentata del volano motore, non
Figura 3 deve essere deteriorata o eccessivamente usurata.
In caso contrario, procedere allo smontaggio del volano moto-
re (operazione 540850) come descritto nel paragrafo relativo
della sezione 2.
Procedere sul volano motore come descritto nel paragrafo re-
lativo (operazione 540853) della sezione 2.
Controllare inoltre che non esistano perdite anche lievi di lu-
brificante nell’anello di tenuta del coperchio posteriore albero
motore: in tal caso smontare il volano come descritto nel para-
grafo relativo. Smontare il coperchio posteriore completo di
anello di tenuta e sostituirlo come descritto nella sezione 2.
Controllare che il cuscinetto o boccola di supporto albero en-
trata moto del cambio di velocità montato sull’albero motore,
44570
non sia usurato o deteriorato, in tal caso sostituirlo come de-
scritto nel paragrafo relativo (540852).
Inserire il perno di centraggio 99370205 (1) nel cuscinetto di
Controllare le condizioni dello spingidisco, esso non deve pre-
supporto albero entrata cambio, per facilitare le operazioni di
sentare sulla superficie di appoggio disco condotto deforma-
stacco frizione.
zioni, usure o tracce di surriscaldamento, la molla o diaframma
Togliere le viti (2) di fissaggio e staccare lo spingidisco (3) dal dello stesso deve risultare integra.
volano motore.
Controllare le condizioni del disco condotto:
- le guarnizioni di attrito non devono essere eccessivamen-
te usurate, né presentare traccia di surriscaldamento, o di
imbrattamento di olio o grasso;
- il mozzo del medesimo non deve avere eccessivo giuoco
sull’albero di entrata cambio;
- le molle parastrappi del mozzo non devono ruotare nelle
loro sedi o risultare rotte.
Riscontrando una qualsiasi anomalia sostituire il particolare in-
teressato.
La frizione completa é fornita di ricambio in kit.
Figura 4
Singolarmente sono forniti:
- il disco condotto e il cuscinetto reggispinta.
In questo caso occorre montare i particolari nuovi della stessa
fornitura della molla spingidisco che si riutilizza.
44571
Togliere il disco frizione (3) sfilando il perno di centraggio

99370205 (2).
Grano (1) di centraggio spingidisco ubicato sul volano motore.

Figura 5 - estrarre il perno di guida;

- riattaccare il cambio di velocità dopo aver spalmato l’albe-
ro scanalato con del grasso Molikote al bisolfuro di molib-
deno; come descritto nella sezione 4;
- registrare l’altezza del pedale frizione come descritto nel
paragrafo relativo (operazione).
Prima di montare un disco condotto nuovo occorre controlla-

re la centratura dello stesso nel seguente modo:
Posizionare il disco condotto (1) su di un tornio, quindi usu-
fruendo di un comparatore a base magnetica (2), verificare
che la superficie del disco non presenti scentrature.
Massima scentratura ammessa del disco condotto é di 0,20
mm.
505254 STACCO - RIATTACCO
Figura 6
CUSCINETTO REGGISPINTA
Figura 7
Nel caso vi fossero delle scentrature del disco usare una chiave
a forcella (1) come indicato in figura.
36800
Riattacco
Operazione comprensiva di:
Riattaccare il complessivo frizione invertendo le operazioni
descritte per lo stacco e osservando le seguenti avvertenze: - stacco-riattacco alberi trasmissione (vedere sezione rela-
tiva operazione 505620);
- pulire accuratamente la superficie di appoggio del - stacco-riattacco cambio di velocità (vedere sezione relati-
disco frizione del volano motore mediante al- va operazione 530210).
cool, benzina; riscontrando lievi rigature sulla me- Usando appropriate pinze aprire l’anello elastico di sicurezza
desima, eliminarle mediante tela abrasiva; (1) estrarre il cuscinetto reggispinta (2) dallo spingidisco.
- posizionare il disco condotto (3, Figura 4), facendo sem- Al montaggio invertire le operazioni, eseguite per lo stacco.
pre uso del perno di guida (2, Figura 4) per ottenere la
perfetta centratura ad evitare dannose sollecitazioni al
mozzo all’atto del riattacco del cambio di velocità;
- posizionare l’anello spingidisco facendo combinare i fori con
i grani (1, Figura 4) di centraggio esistenti sul volano motore; NOTA Il particolare nuovo deve essere della stessa fornitura
- montare e bloccare le viti di fissaggio dello spingidisco alla dello spingidisco che si riutilizza.
coppia prescritta;

505260 COMANDO FRIZIONE IDRAULICO

Figura 8
50967
Il comando idraulico frizione è costituito da:

- un cilindro maestro (1) montato sulla pedaliera e collega-
to al pedale frizione (5), con serbatoio olio (3) integrato;
- un cilindro operatore (7) fissato alla scatola cambio (6);
- una tubazione olio (4).
NOTA I componenti del comando idraulico non devono es-

sere in alcun modo smontati o separati fra loro.
Il coperchio (2) del serbatoio olio (3) non deve essere
rimosso.
Il gruppo non richiede manutenzione e il circuito
idraulico non deve essere disaerato.
In caso di difettosità occorre sostituire tutto il gruppo
completo così come fornito di ricambio, operando
come descritto nel capitolo relativo.
La fascetta (8) di ritegno puntale (9) presenta sul
gruppo fornito di ricambio non deve essere smontata
o tagliata.

Figura 9
62090
Diametro cilindro maestro 18 mm

Sezione cilindro maestro 254,47 mm2
Diametro cilindro operatore 22 mm
Sezione cilindro operatore 346,36 mm2
Rapporto pedale frizione 5,85
Rapporto idraulico 1,36
Rapporto leva disinnesto frizione 1,67
Rapporto totale di demoltiplicazione 13,28
X corsa massima di disinnesto Y (99) F (99) J (98.7) mm
Y corsa massima di usura Y (70) F (70.8) J (69,1) mm
Y FRIZIONE 9 ” 1/4
F FRIZIONE 10 ” 1/2
J FRIZIONE 11”

STACCO - RIATTACCO COMANDO IDRAULICO FRIZIONE

Figura 10
50968
Riattacco
Stacco
Per il riattacco, invertire le operazioni eseguite per lo stacco,
osservando le seguenti avvertenze:
Disporre il veicolo sulla fossa o sul ponte sollevatore. - Non agire sul pedale frizione fino a riattacco completato.
Dall’interno cabina, con un cacciavite, sganciare la testa a sno-
do (2) del puntale cilindro maestro dal perno (3) d’articolazio- - Durante il montaggio manovrare con cura i particolari.
ne pedale frizione. - Lubrificare le superfici di contatto della leva disinnesto fri-
zione con il manicotto spingidisco e il puntale cilindro
operatore.
NOTA Non agire sul perno (3) per evitare che lo stesso si sfili
dalla pedaliera (1). - Lubrificare la superficie di contatto della testa a snodo ci-
lindro maestro con il perno di articolazione pedale frizio-
ne.
- Dopo aver riattaccato il supporto cilindro operatore al
cambio di velocità controllare che il puntale del cilindro
sia allineato con l’alloggiamento della leva disinnesto frizio-
Operando dal vano motore, ruotare verso destra il cilindro ne.
maestro (4) (~ 1/8 di giro) fino ad allineare il quadrato del foro - Nei casi di sostituzione con gruppo comando idraulico
(A) della pedaliera (1) con il quadrato (B) del corpo cilindro nuovo, a riattacco ultimato agire con forza sul pedale fri-
maestro e sfilarlo dalla pedaliera (1). zione in modo da rompere o svincolare la fascetta (9) di
Operando sotto il veicolo, disimpegnare il cilindro operatore ritegno puntale.
(8 dettaglio C) svitando le viti (6 dettaglio C) di fissaggio del - Sollevare manualmente il pedale frizione con una forza
supporto cilindro (7 dettaglio C) dal cambio di velocità. non superiore a 5 daN fino a battuta e mantenerlo nella
Rimuovere il gruppo comando idraulico frizione dal veicolo. suddetta posizione per almeno cinque secondi in modo
che l’olio del serbatoio alimenti il cilindro maestro; se ne-
cessario ripetere l’operazione.

Figura 11
52235
CILINDRO MAESTRO
Figura 12
52236
CILINDRO OPERATORE
Figura 13
87895
Il cilindro operatore recupera l’usura del disco condotto segnando con un aumento di carico sul pedale in fase di disinnesto, quando
si arriva ad avere un’usura del 90% del disco condotto.
Posizione massima di disinnesto a nuovo a = 121,8 mm. a1 = 112,7 mm
Posizione di innesto a nuovo b = 99,3 ± 5,8 mm b1 = 89,7 mm.
Posizione minima con disco usurato c = 73,3 mm. c1 = 63,7 mm

502601 STACCO - RIATTACCO PEDALIERA

Stacco Figura 16
Figura 14
52240
52238 Rimuovere i quattro dadi (2) di fissaggio servofreno (3) e stac-

Disporre un apposito recipiente sotto le tubazioni freni (4) e care quest’ultimo dal vano motore.
scollegare le stesse dalla pompa freni (1) del servofreno a de- Solo per veicoli con iniezione elettronica
pressione (3). Scollegare la connessione elettrica (1) dal sensore sul pedale
frizione e la connessione elettrica (4) dal sensore sul pedale
Durante lo scarico dell’olio freni, fare attenzione che freno; scollegare la connessione elettrica (5) dall’interruttore
lo stesso non vada a contatto della persona, degli in- sul pedale freno.
dumenti o delle parti verniciate.
Figura 17
Scollegare la connessione elettrica (2) dal tappo del serbatoio
liquido freni.
Figura 15
52241
Scollegare il cilindro maestro (1) comando frizione dalla peda-
liera come descritto nel capitolo relativo e accantonarlo op-
portunamente nel vano motore avendo cura di non danneg-
giare o piegare la tubazione olio.
Rimuovere i dadi (2) e staccare la pedaliera (3).
Riattacco
52239
Dall’interno cabina: Per il riattacco invertire le operazioni descritte per lo stacco
Solo per veicoli con iniezione elettronica attenendosi alle seguenti avvertenze:
Staccare il riparo laterale (7), scollegare la connessione elettri- - serrare i dadi/viti alla coppia di serraggio prescritta nel ca-
ca (6) dal pedale acceleratore (4); rimuovere le viti (5) e stac- pitolo relativo;
care il pedale acceleratore (4) dalla pedaliera.
- riattaccare il cilindro comando frizione come descritto nel
Solo per veicoli con pompa iniezione meccanica e
capitolo relativo;
comando frizione meccanico
Scollegare il cavo acceleratore e il cavo disinnesto frizione dai - riempire il serbatoio liquido freni della quantità e qualità
rispettivi pedali. prescritta e eseguire lo spurgo aria (operazione 784010)
come descritto nel capitolo relativo della sezione freni;
Rimuovere il fermaglio (1) e scollegare dalla forcella servofre-
no (3) il pedale freno (8) sfilando il perno (2). - dopo aver collegato le connessioni elettriche, controllare
l’efficienza dei componenti ad esse collegati.

PEDALIERA
Figura 18
102915
NOTA Gli unici interventi riparativi sulla pedaliera sono:

- sostituzione del pedale acceleratore;
- sostituzione sensori.
Per ogni altro inconveniente sostituire la pedaliera riutilizzando, se efficienti, i componenti sopracitati.

DAILY CNG CAMBI DI VELOCITÀ 1
Print 603.93.283/A
SEZIONE 4
5302 Cambi di velocità
Pagina
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
STACCO-RIATTACCO CAMBIO DI VELOCITÀ 7
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
COMANDO MARCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
CAMBIO DI VELOCITÀ 5 S 200 . . . . . . . . . . . . . . 9
CAMBIO DI VELOCITÀ 6 S 300 . . . . . . . . . . . . 43
PRESE DI FORZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

2 CAMBI DI VELOCITÀ DAILY CNG
Print 603.93.283

Print 603.93.283
DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento del cambio: 3 - Disinnesto spontaneo delle marce
1 - Cambio di velocità rumoroso 4 - Difficoltà nell’innesto o selezione delle marce
2 - Cambio di velocità rumoroso solo in retromarcia 5 - Perdite di lubrificante.
1 CAMBIO DI VELOCITÀ RUMOROSO
Insufficiente livello dell’olio Aggiungere olio TUTELA TRUCK GEARLITE ri-

SI pristinando l’esatto livello
NO
Viti di fissaggio cambio di velocità al basamento allenta- Serrare adeguatamente le viti allentate
te SI
NO
Giuoco eccessivo fra gli ingranaggi Revisionare il cambio e sostituire gli ingranaggi usurati
SI
NO
Ingranaggi, cuscinetti, anelli sincronizzatori e manicotti Sostituire i particolari usurati o danneggiati.

scorrevoli usurati. Molle rotte. SI
2 CAMBIO DI VELOCITÀ RUMOROSO

SOLO IN RETROMARCIA
Ingranaggio retromarcia o ingranaggi collegati danneggiati Revisionare il cambio di velocità

SI

3 DISINNESTO SPONTANEO DELLE

MARCE
Molla per sfera scatto in posizione asta selezione inne- Smontare il tappo e sostituire la molla
sto marce snervata o rotta SI
NO
Molle per posizionamento manicotti scorrevoli, snerva- Smontare il cambio e sostituire le molle
te o rotte SI
DIFFICOLTÀ E DUREZZA D’INNESTO

4
DELLE MARCE
Disinnesto irregolare della frizione Controllare il comando o sostituire la frizione

SI
NO
Qualità inadatta dell’olio nella scatola. Insufficiente livel- Scaricare l’olio e rifornire con olio TUTELA TRUCK
lo olio SI GEARLITE.
Ripristinare il livello dell’olio.
NO
Manicotti scorrevoli ostacolati nello spostamento. Smontare la scatola del cambio e ricercare la causa ed
Forcelle, manicotti scorrevoli, anelli sincronizzatori usu- SI eseguire le opportune riparazioni
rati
NO
Montaggio leve su aste per comando selezione e/o in- Controllare e/o montare le leve come descritto nel ca-
nesto marce errato SI pitolo relativo

5 PERDITE DI LUBRIFICANTE
Livello dell’olio troppo alto Ripristinare l’esatto livello

SI
NO
Sfiato intasato Pulire lo sfiato

SI
NO
Anelli di tenuta, degli alberi di entrata e/o uscita moto, Sostituire gli anelli di tenuta
usurati SI
NO
Allentamento delle viti e/o dadi di fissaggio: coperchi, Smontare il particolare interessato; pulire le superfici di
e/o supporti alla scatola SI attacco. Spalmare sulle medesime sigillante LOCTITE
5206, rimontare e serrare le viti e/o dadi alla coppia pre-
scritta.


Print 603.93283/A
STACCO-RIATTACCO CAMBIO DI VELOCITÀ

Stacco Figura 1
Di seguito sono riportate le operazioni di stacco-riattacco cambio di velocità
6 S 300 che, salvo diversa indicazione, sono valide anche per cambio di velocità
5 S 200.
Disporre il veicolo sulla fossa o su ponte sollevatore o su appositi cavalletti di
sostegno.
Dal vano motore togliere ile viti di fissaggio motorino di avviamento al
coperchio anteriore scatola cambio.
Staccare il motorino di avviamento e riporlo opportunamente nel vano motore.
Da sotto il veicolo:
- staccare i ripari fonoassorbenti;
- staccare riparo calore (21);
- scollegare la tubazione di scarico (12) da quella del turbocompressore.
Togliere la sigillatura dalla ghiera (20), svitarla e scollegare il cavo comando
tachimetro.
Scollegare la connessione elettrica (17) della luce di retromarcia.
Svitare le viti di fissaggio (18) dell’albero di trasmissione (19) al cambio di
velocità. Assicurare opportunamente l’albero di trasmissione al telaio.
Svitare le viti di fissaggio (4 e 6) delle staffe (5 e 7) e scollegare i bowden (3 e
8) delle leve del cambio di velocità.
Svitare le viti di fissaggio (2), spostare il cilindro (1) comando frizione completo
di staffa e assicurarlo opportunamente al telaio.
Mediante cricco idraulico, posizionare sotto il cambio di velocità la staffa
99370629; appoggiare sul cambio di velocità la catena e sistemare un anello
della medesima nell’asola della staffa. Avvitare il dado in modo da vincolare
saldamente tramite la catena, il cambio di velocità alla staffa. Togliere le viti (15)
di fissaggio scatola cambio al basamento motore.
Svitare le viti di fissaggio (14), la vite di fissaggio (16) tassello e rimuovere la
traversa (13) di sostegno cambio completa di tassello.
Arretrare il cambio di velocità fino a che l’albero di entrata del cambio di velocità
si è sfilato dal mozzo del disco frizione; abbassare quindi il cricco idraulico,
verificando contemporaneamente che il cambio di velocità, nella discesa, non
urti o rimanga impigliato in qualche particolare.
Riattacco
NOTA Prima del riattacco del cambio di velocità, controllare il montaggio
delle leve di selezione e innesto marce, come descritto alle pagine 24
e 60.
Il riattacco del cambio non presenta particolari difficoltà, è sufficiente pertanto

eseguire, in ordine inverso, le operazioni descritte per lo stacco. Soltanto nella
fase di accoppiamento della frizione al cambio, è necessario seguire le seguenti
avvertenze.
Usando appropriate pinze, aprire l’anello elastico di sicurezza (11) ed estrarre
dalla molla a diaframma (9) della frizione il cuscinetto spingidisco (10). Montare
quest’ultimo sul canotto del coperchio albero entrata moto, collegandolo alla
leva, di disinnesto frizione. Spalmare di grasso Molikote al bisolfuro di molibdeno
l’albero d’entrata cambio.
Inserire una marcia per permettere la rotazione dell’albero primario ruotando
la flangia attacco albero di trasmissione. Spingere al fondo il cambio di velocità
in modo che il cuscinetto spingidisco (10) si innesti correttamente nella molla
a diaframma.
Nel collegare l’albero di trasmissione utilizzare nuovi dadi per le viti di fissaggio
delle relative flange. Tutta la bulloneria deve essere chiusa alle prescritte coppie
di serraggio riportate nelle relative tabelle.
Registrare l’altezza del pedale comando frizione come descritto nel paragrafo
relativo (veicoli con comando frizione meccanico). Completato il riattacco del
cambio di velocità controllare che il collegamento dei cavi elettrici sia corretto.
Controllare che le marce si innestino correttamente in caso contrario operare
come descritto nel capitolo comando marce.
102904

PRINT 603.93.283
COMANDO MARCE Figura 2
Il comando marce è realizzato con due cavi di Bowden. Il cavo

(6) con il marchio IVECO di colore blu comanda la leva (4)
per l’innesto marce.
Il cavo (1) con il marchio IVECO di colore bianco comanda
la leva (8) per la selezione marce.
La lunghezza dei cavi misura fra gli interassi delle teste a snodo
deve risultare:
- 780 ± 2 mm cavo di innesto (6);
- 1280 ± 2 mm cavo di selezione (1).
La leva di selezione (8) e innesto (4) devono essere montate
sui rispettivi alberi in modo che:
- fra l’interasse del perno della leva (8) per collegamento
testa a snodo e il lato esterno della staffa (2) ci sia una
distanza X di 134 ± 0,75 mm;
- fra l’interasse del perno della leva (4) per collegamento
testa a snodo (3) e il lato esterno della staffa (5) ci sia una
distanza Y di 135 ± 0,75 mm.
NOTA Lubrificare prima del montaggio i punti di

collegamento delle teste a snodo dei cavi Bowden
con grasso TUTELA MRM2.
- Cavo di innesto (6):

¤ veicoli guida sinistra, 758,5 ± 2 mm;
¤ veicoli guida destra, 1058,5 ± 2 mm.
- Cavo di selezione (1):
¤ veicoli guida sinistra, 1216 ± 2 mm;
¤ veicoli guida destra, 1566,5 ± 2 mm.
Solo per i veicoli cambio di velocità 6S300 con R.M.
sincronizzata.
REGISTRAZIONE CAVO DI SELEZIONE (1).
Rimuovere la vite (13) e staccare il rivestimento (12) dal
supporto comando marce.
Innestare la 1a o 2a velocità e controllare che tra la leva
comando marce (10) e l’arresto (9) ci sia una distanza di 2
mm, in caso contrario operare nel seguente modo:
- rimuovere la testa a snodo (14) del perno sferico (15)
di collegamento;
- allentare il dado di fissaggio (16);
- posizionare uno spessore (11) di 2 mm tra l’arresto (9)
e la leva (10);
- mantenendo a contatto: leva (10), spessore (11) e
arresto (9), ruotare opportunamente la testa a snodo
(14) fino a che si renda possibile l’aggancio di quest’ultima
al perno sferico (15);
- ad aggancio eseguito, verificare il corretto innesto di
tutte le marce;
- serrare il dado di fissaggio (16); 85960
- riattaccare il rivestimento (12) e serrare la vite di fissaggio

(13).

DAILY CNG CAMBIO DI VELOCITÀ 5 S 200 9
Print 603.93.283/A
Cambio di velocità
5 S 200
Pagina
GENERALITÀ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
COMANDO DI SELEZIONE ED INNESTO MARCE 12
DISPOSITIVI DI SICUREZZA . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Dispositivo di bloccaggio innesto . . . . . . . . . . . 13
- Dispositivo di anti inserimento retromarcia . . . 13
COPPIE DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
REVISIONE CAMBIO DI VELOCITÀ . . . . . . . . . . 23
- Scatola comandi cambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Controllo montaggio leve . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
- Smontaggio scatola cambio . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Smontaggio cuscinetti coperchio posteriore . . . 27
- Smontaggio cuscinetti scatola cambio . . . . . . . . 27
- Smontaggio albero primario . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Albero entrata moto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Smontaggio albero secondario . . . . . . . . . . . . . 30
CONTROLLI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Scatola cambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Mozzi - manicotti scorrevoli - forcelle . . . . . . . 33
- Cuscinetti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Alberi - ingranaggi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Sincronizzatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Montaggio albero secondario . . . . . . . . . . . . . . 34
- Montaggio albero primario . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Aste - forcelle - selezionatore - trascinatore . . . 37

10 CAMBIO DI VELOCITÀ 5 S 200 DAILY CNG
Pagina
- Smontaggio - montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Montaggio scatola cambio . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Registrazione giuoco assiale cuscinetti albero

secondario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

GENERALITÀ
Print 603.93.283/A
Il cambio di velocità 5 S 200 é di tipo meccanico con innesto Gli ingranaggi calettati sull’albero primario e quello sull’albero
marce avanti sincronizzato. della retromarcia ruotano folli su gabbie a rulli cilindrici.
È costituito da una scatola in lega leggera (che funge anche da L’albero di entrata moto e l’albero primario sono supportati,
coperchio frizione), da un coperchio posteriore (dove allog- nella scatola cambio, da cuscinetti a sfere a tenuta stagna, non
giano i ruotismi e i comandi dell’innesto velocità) e da una sca- registrabili.
tola comandi.
L’albero secondario è supportato, nella scatola cambio, da cu-
Sulla scatola cambio è ricavata lateralmente una apertura per scinetti a rulli conici registrabili assialmente, mediante spessori
l’eventuale applicazione di una presa di forza. ad anello.
La trasmissione del moto è realizzata mediante una serie di in- La sincronizzazione dell’innesto marce è realizzata mediante
granaggi sempre in presa a dentature elicoidali sia per le marce sincronizzatori ad anello libero mono cono per la Va - IVa - IIIa
avanti che per la retromarcia. velocità - R.M. e doppio cono per la Ia - IIa velocità
Gli ingranaggi, calettati o ricavati di lavorazione sono disposti Il comando interno del cambio è realizzato da quattro aste:
su quattro alberi: entrata moto, primario, secondario e retro-
- un’asta principale per la selezione e l’innesto marce;
marcia.
- tre aste dotate di forcelle per l’innesto marce.
La leva esterna di innesto è dotata di due masse contrapposte;
esse hanno il compito di attenuare la spinta di innesto del cavo
di comando (BOWDEN) e di conseguenza la rumorosità.
Figura 1
51380

COMANDO DI SELEZIONE ED INNESTO MARCE

L’azione combinata delle leve di selezione(2) e innesto (1), determinano in due fasi susseguenti la rotazione e /o spostamento assiale
dell’asta (4), innestando tramite una delle aste (9, 8 e 7) la marcia voluta.
Prima fase
A seconda della posizione angolare della leva di selezione (2), il trascinatore (3) (ad essa solidale) ruota con l’asta (4) il selezionatore
(5) (tra di loro collegati), predisponendo quest’ultimo sull’asta della marcia scelta.
Seconda fase
A seconda del movimento impresso alla leva d’innesto (1), il trascinatore (3) (ad essa solidale) sposta assialmente con l’asta (4) il
selezionatore (5) (già predisposto) e di conseguenza l’asta d’innesto della marcia prescelta.
Posizione di cambio in folle e/o predisposizione sele- Predisposizione Ia/IIa velocità

zione IIIa/IVa velocità
Figura 2 Figura 3
SEZIONE A - A SEZIONE A - A
49373 49372
1. Leva innesto marce - 2. Leva selezione marce - 3. Trascinatore - 4. Asta comando selezione/innesto marce - 5. Selezionatore -
6. Trascinatore - 7. Asta per forcella innesto IIIa/IVa velocità - 8. Asta per forcella innesto Ia/IIa velocità - 9. Asta per forcella inne-
sto Va velocità/R.M.
La posizione di cambio in folle coincide con la predisposizione La predisposizione suddetta si realizza spostando la leva di se-
di selezione IIIa/IVa velocità. lezione (2) in senso antiorario di 7,1º rispetto l’asse del coman-
do, che corrisponde ad una variazione angolare in senso orario
In questo caso l’asse verticale della leva di selezione (2) è esat-
dell’asta (4) di 10º.
tamente a 90º dall’asse orizzontale del comando, corrispon-
dente a nessuna variazione angolare dell’asta (4).

Predisposizione selezione Va velocità/R.M.

Figura 4 DISPOSITIVI DI SICUREZZA
Il cambio di velocità è dotato di due dispositivi meccanici di si-
curezza:
dispositivo di bloccaggio innesto, per impedire l’inserimento
contemporaneo di più marce;
dispositivo anti inserimento retromarcia nel passaggio dalla Vª
velocità alla IVª velocità.
SEZIONE A - A
Dispositivo di bloccaggio innesto
Figura 5
49374
49375
Il dispositivo è costituito da una piastrina (1), alloggiata nel co-

1. Leva innesto marce - 2. Leva selezione marce - 3. Trasci- perchio posteriore, azionata dall’asta (2) di comando selezio-
natore - 4. Asta comando selezione/innesto marce - 5. Se- ne/innesto marce. L’asta (2) nel selezionare /innestare la mar-
lezionatore - 6. Trascinatore - 7. Asta per forcella innesto cia, ruota contemporaneamente la piastra (1) nella quale è in-
IIIa/IVa velocità - 8. Asta per forcella innesto Ia/IIa velocità - serita. In questo modo la piastrina (1) si libererà dalla fresatura
9. Asta per forcella innesto Va velocità/R.M. dell’asta interessata all’innesto e bloccherà le altre due aste, in-
serendosi nelle fresature delle stesse.
La predisposizione suddetta si realizza spostando la leva di se-

lezione (2) in senso orario di 7,1º rispetto l’asse verticale del Dispositivo di antinserimento retromarcia
comando, che corrisponde ad una variazione angolare in sen-
so antiorario dell’asta (4) di 10º. Figura 6
51381
Il dispositivo è costituito da una piastra (8) e da una molla (7) alloggiati nella scatola cambio. Passando dalla posizione di IVª marcia
(figura A) alla posizione di Vª marcia (figura B), il trascinatore (9), spostandosi nel senso della freccia, disimpegna la piastra (8), la quale,
sotto l’azione della molla (7) si dispone sul trascinatore (9) impedendo che nella manovra inversa si innesti la retromarcia.

CAMBIO DI VELOCITÀ 5 S 200
Tipo Meccanico
Coppia in entrata Nm 250

Peso (massa) kg 44,6
5 marce avanti
Marce
1 retromarcia
Comando delle marce Meccanico
Presa di forza A richiesta
Innesto marce:
Marce avanti:
Sincronizzatore mono cono
- Va / IVa / IIIa
Sincronizzatore a doppio cono
- IIa / Ia
Si
Sincronizzatore
i t mono cono
Retromarcia Ritenuta dei manicotti scorrevoli mediante nottolini e
molle.
Antidisinnesto marce
Ingranaggi A denti elicoidali sempre in presa
Rapporto ingranaggi 4,99

Prima 2,60
Seconda 1,52
Terza 1,00
,
Quarta 0,78
,
Quinta (overdrive) 4,51
Retromarcia
Cuscinetti alberi:
primario a sfere a tenuta stagna
secondario a rulli conici

Giuoco assiale cuscinetti alberi secondario 0 ÷ 0,05 mm
Registrazione giuoco assiale cuscinetti albero

mediante spessori
secondario
Spessori anelli di registro giuoco assiale cusci- 2,00 - 2,30 - 2,45 mm

netti albero secondario con progressione di 0,05 mm
Albero primario
Temperature di montaggio:
mozzi per manicotti scorrevoli 150 oC
boccole ingranaggio IIa IIIa velocità e distanziale 170 ºC ÷ 160 ºC
distanziale ingranaggio Va velocità 90 ºC
Albero secondario
cuscinetti 80 ºC (max 120 ºC)
ingranaggio Va velocità 140 ºC ÷ 170 ºC
carico di piantaggio ingranaggio Va velocità 31 kN
carico di estrazione ingranaggio Va velocità 50 kN
Albero entrata moto
cuscinetto anteriore* 80 ºC (max 120 ºC)
Giuoco assiale ingranaggi:

1a - 111a - 1Va - RM - Va velocità 0,15 ÷ 0,3 mm
11a velocità 0,25 ÷ 0,4 mm
Giuoco assiale anello elastico di ritegno mozzo

0 ÷ 0,05 mm
per manicotto scorrevole IIIa - IVa velocità
Spessore anello elastico di ritegno mozzo per

2 - 2,85 mm con progressione di 0,05 mm
manicotto scorrevole IIIa - IVa velocità
Giuoco assiale anello elastico di ritegno cusci-

0 ÷ 0,05 mm
netto posteriore albero secondario
Spessore anello elastico di ritegno cuscinetto 2,05 ÷ 2,45 mm

posteriore albero secondario con progressione di 0,05 mm
242
Sigillante
g LOCTITE 510
5206
Tipo di olio: TUTELA TRUCK GEARLITE

Quantità 2 litri.
1,8 kg
* = Per il riscaldamento del cuscinetto non utilizzare apparecchio ad aria calda

COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 7
* *
50969
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Campana frizione, vite per fissaggio campana frizione al basamento 80 8
2 Vite fissaggio staffa sostegno cavo di comando 23 ± 15% 2,3 ± 15%
3 Vite fissaggio coperchio albero sempre in presa 23±15% 2,3±15%
4 Tappo ritegno molla 32 ± 10% 3,2 ± 10%
5 Grano fissaggio settore selezione marce all’asta 60 ±15% 6 ±15%
6** Vite fissaggio coperchio laterale presa di forza 46 ± 15% 4,6 ± 15%
7 Tappo 28 ÷ 30 ± 15% 2,8 ÷ 3 ± 15%
8 Vite fissaggio alberino R.M. 22 ± 15% 2,2 ± 15%
9 Vite fissaggio coperchio posteriore 23 ± 15% 2,3 ± 15%
10 Vite bloccaggio manicotto per attacco trasmissione sul primario 120 ± 15% 12 ± 15%
11D Vite fissaggio semi anello ritegno cuscinetto a sfere 9,5 ± 15% 0,9 ± 15%
12 Vite fissaggio staffa sostegno cavo di comando 23 ± 15% 2,3 ± 15%
13 Vite fissaggio supporto comando marce 23 ± 15% 2,3 ± 15%
14 Dado per vite fissaggio leva all’asta di comando 34 ± 15% 3,4 ± 15%
15 Dado fissaggio perno di articolazione alla leva di comando 23 ± 15% 2,3 ± 15%
16 Dado per vite fissaggio leva all’asta di comando 34 ± 15% 3,4 ± 15%
17 Sfiato vapori olio 10 ± 15% 1 ± 15%
18 Dado per fissaggio perno di articolazione alla leva di comando 23 ± 15% 2,3 ± 15%
* Applicare sulle superfici di contatto sigillante LOCTITE 5206
D Applicare sulla filettatura LOCTITE 242
* * Applicare sulla filettatura LOCTITE 510

ATTREZZATURA
99322205 Cavalletto rotativo per revisione gruppi
99322225 Supporto per sostegno gruppi (usare con cavalletto 99322205)
99341002 Ponte a semplice effetto

ATTREZZATURA
99341012 Coppia staffe
99341015 Strettoio
99341017 Coppia di staffe con foro
99341019 Coppia tiranti con appigli
99341025 Appligli
99345003 Estrattore semiscatola anteriore scatola cambio di velocità

ATTREZZATURA
99348001 Estrattore con dispositivo di bloccaggio
99360521 Attrezzo per estrazione e introduzione albero primario, secondario

e gruppo aste - forcelle
99370234 Attrezzo per montaggio albero primario nel cuscinetto posteriore

e montaggio flangia uscita moto su albero primario cambio

ATTREZZATURA
99370317 Leva di reazione con prolunga per ritegno flange
99370629 Supporto per sostegno cambio di velocità durante lo stacco e il riat-

tacco dal veicolo
99371057 Staffa per sostegno cambio di velocità durante la revisione (usare

con 99322205-99322225)
99374091 Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti (ø 55-69 mm) (usa-
re con 99370007)
99374452 Calettatore per montaggio guarnizione sul coperchio posteriore

cambio di velocità (usare con 99370006)
99374453 Calettatore per montaggio guarnizione su scatola cambio di velocità

Figura 8
102905
SEZIONE LONGITUDINALE
Figura 9 Figura 10
47371 47369
SEZIONE TRASVERSALE SUL PUNTALE DI SEZIONE TRASVERSALE SUL DISPOSITIVO DI

POSIZIONAMENTO ASTA SELEZIONE/INNESTO MARCE ANTI INSERIMENTO RETROMARCIA

Figura 11
102906
SEZIONE SUI NOTTOLINI DI POSIZIONAMENTO ASTE INNESTO MARCE
Figura 12
49368
SEZIONE TRASVERSALE SULLA SCATOLA COMANDI INTERNI

530210 REVISIONE CAMBIO DI VELOCITÀ

Figura 13 Figura 16
74954
Togliere il tappo e scaricare l’olio di lubrificazione.

51385
Con punzone (3) smontare la spina elastica (4) e sfilare l’alberi-

L’olio deve essere smaltito secondo le normative vi- no (2) dalla leva interna (1).
genti. Ripetere le stesse operazioni per l’altro alberino.
Applicare al cambio di velocità (1) la staffa 99371057 (4) e fis-
sare quest’ultima alle staffe 99322225 (3) disposte sul cavallet- Figura 17
to rotativo 99322205 (2).
530220 Scatola comandi cambio
Smontaggio
Figura 14
51386
Con un punzone agire nel punto indicato dalla freccia ed espel-

lere dalla scatola (1) gli anelli di tenuta e le bussole a rullini (2).
51383
Montaggio
Rimuovere le viti di fissaggio (1) e staccare la scatola (2) co-
mandi cambio.
Figura 18
Figura 15
51384
51387
Contrassegnare la posizione di montaggio della leve (2 e 7) sui ri-
spettivi alberini (1 e 8); allentare i dadi (3) per viti (6) di ritegno. Pulire accuratamente lo sfiato vapori olio (3).
Sfilare le leve (2 e 7) dagli alberini (1 e 8) e questi ultimi dalla scatola Con idoneo battitoio montare le gabbie a rullini (1) nella sca-
(5). Togliere i cappucci (4). tola (2).

Figura 19 Figura 22
51388
Con idoneo battitoio montare nella scatola (2) gli anelli di te- 51391
nuta (1), posizionandoli alla quota indicata.
Riempire con grasso lo spazio vuoto fra anello di tenuta e cu- Pulire accuratamente le superfici di attacco della scatola co-
scinetto a rullini mando marce (2) e applicare sulle medesime sigillante LOCTI-
TE 5206.
Figura 20 Montare la scatola (2) sul cambio di velocità facendo attenzio-
ne che le leve e gli alberi si posizionino correttamente nelle ri-
spettive sedi.
Serrare le viti (1) alla coppia prescritta.
Controllo montaggio leve
Figura 23
87896
Montare le leve (1) di innesto e di selezione sui rispettivi alberi-

ni (2) e vincolarli con le spine elastiche (3).
NOTA La spina elastica (3) deve essere posizionata con il ta-

glio in posizione orizzontale. Nella spina elastica (3)
della leva di innesto, montare la spina elastica (4) con
il taglio posizionato a 180° da quello della spina (3).
Figura 21
51392
Controllare il montaggio delle leve di selezione (6) e di innesto

(3); la leva di selezione (6) e innesto (3) devono essere monta-
te sui rispettivi alberi in modo che:
- fra l’interasse del perno (5) della leva di selezione (6) e il
lato esterno della staffa (1) ci sia una distanza X di 134
mm;
- fra l’interasse del perno (2) della leva leva di innesto (3)
e il lato esterno della staffa (4) ci sia una distanza Y di 135
51390
mm.
Lubrificare con grasso TUTELA MR3 le gabbie a rullini (1, Fig.
19) e montare gli alberini (3 e 6) completi di leve interne (4 Riscontrando un valore diverso orientare opportunamente la
e 5) nella scatola (2) montare i cappucci (8 e 9) e le leve (1 leva interessata sul rispettivo alberino.
e 10) sugli alberini (3 e 6) nella posizione contrassegnata allo Serrare quindi i dadi (7) per viti (8) alla coppia di serraggio pre-
smontaggio e senza serrare i dadi per vite (7) di fissaggio. scritta.

Smontaggio scatola cambio

Figura 24 Figura 27
51393 51396
Smontare la scatola comando cambio come descritto nel capi- Rimuovere le viti (1) e smontare il coperchio (2) riparo albero
tolo relativo. entrata moto (3).
Smontare la piastrina (2) arresto retromarcia e la molla (1).
Figura 25 Figura 28
74955 51397
Bloccare la rotazione del manicotto (1) applicando al medesi- Forare l’anello di tenuta (2).
mo la leva 99370317 (3); con bussola (2) smontare la vite (5)
Con idoneo gancio e estrattore (1) smontare l’anello di tenuta
con la sottostante rondella (4).
(2) dalla scatola cambio.
Togliere la leva 99370317 (3).
Figura 29
Figura 26
51398
74956
Applicare al manicotto (3) il ponte 99341003 (1) e appigli

99341017 (2). Smontare l’anello elastico (2) ritegno cuscinetto anteriore (3)
Estrarre il manicotto (3) dall’albero primario. all’albero entrata moto (1).

Figura 30 Figura 33
51399
Togliere il tappo con la rondella (1), sfliare le molle (2 e 3) e

il puntale (4); rimuovere la vite (6) fissaggio albero retromarcia
alla scatola cambio (5). Spingere verso il basso le due spine (7)
di centraggio fino a liberarle dalla scatola cambio (5). Rimuove-
re le viti (8) fissaggio coperchio posteriore (9) alla scatola cam-
bio (5).
Figura 31
51402
Inserire una chiave a brugola (2) nella piastra bloccaggio inne-

sto (5); ruotare la chiave a brugola (2) fino a posizionare la pia-
stra bloccaggio innesto (5) fuori dalle fresature (⇒) delle aste
di innesto (1, 3 e 4).
Figura 34
74957
Calzare sull’albero entrata moto (1) l’attrezzo 99345003 (2)

e fissare quest’ultimo alla scatola cambio (4) con le viti (3). Av-
vitare la vite (5) dell’attrezzo (2) fino a sfilare la scatola cambio
dal cuscinetto (6).
Figura 32
74959
Montare sulle aste (4, 5 e 6), sull’albero entrata moto (1) e

sull’albero secondario (10) l’attrezzo 99360521 (3); vincolare
l’attrezzo 99360521 (3) sull’albero entrata moto (1) con
l’anello elastico (2) e con la vite (9) all’albero secondario (10).
Agganciare l’attrezzo 99360521 (3) al sollevatore; applicare al
coperchio posteriore (7) l’estrattore costituito da ponte
74965 99341004 (13) e tiranti 99341012 (12). Agire sulla vite del
Rimuovere la vite (3) e sfilare l’albero (1) dal coperchio poste- ponte (13) e contemporaneamente sul sollevatore in modo
riore (4). Rimuovere l’ingranaggio R.M. (2). Forare gli scodellini da sfilare l’albero primario (11) dal cuscinetto posteriore. Di-
(10) avvitare negli stessi un’apposita vite; agendo sulla vite, sporre sul banco di lavoro il gruppo così staccato. Togliere l’at-
estrarre gli scodellini (10) dal coperchio posteriorre (4). Sfilare trezzo 99360521 (3) e separare l’albero dall’albero primario:
le molle (9) e i nottolini (8). Sfilare l’asta (7) completa di sele- l’albero secondario (10), l’albero entrata moto con il relativo
zionatore (5) e trascinatore (6). anello sincronizzatore, le aste (4, 5 e 6).

Smontaggio cuscinetti coperchio posteriore

Figura 35 Figura 38
51404 74961
Rimuovere le viti (2) fissaggio piastrine (3). Capovolgere il coperchio posteriore (3); togliere l’anello di te-
nuta (1) e la “ruota fonica” (2). Con idoneo battitoio smontare
Togliere le piastrine (3) e la piastrina (1) di bloccaggio innesto. il cuscinetto a sfere (4, Figura 36); smontare il sensore (5) per
tachigrafo e l’interruttore (4) per luci retromarcia.
Figura 36 Smontaggio cuscinetti scatola cambio
Figura 39
74960
Con estrattore universale 99348004 (1) estrarre l’anello 74962
esterno (2) del cuscinetto albero secondario. Con estrattore universale 99348004 (1) estrarre l’anello
esterno (2) del cuscinetto albero secondario.
Figura 37
Figura 40
51406
51409
Con estrattore a percussione 99340205 (1) e particolare Con estrattore a percussione 99340205 (1) e particolare
99348004 (2) estrarre la bussola con gabbie a sfere (3). 99348004 (2) estrarre la bussola con gabbie a sfere (3)

Figura 41 Smontaggio albero primario
NOTA Contrassegnare la posizione di montaggio di ogni sin-

cronizzatore sui rispettivi ingranaggi.
Figura 44
51410
Rimuovere le viti (1) di fissaggio piastrine (2).

Togliere le piastrine (2).
51413
Serrare l’albero primario (1) in morsa; smontare il cuscinetto

Figura 42 a rulli (2) e l’anello sincronizzatore (3). Smontare dal mozzo
(5) il manicotto scorrevole (6) di innesto IIIª-IVª velocità e, fa-
cendo attenzione alla fuoriuscita dei tasselli (8) con le relative
sfere (9) e molle (7), recuperare gli stessi.
Figura 45
51411
Capovolgere la scatola cambio.

Con idoneo battitoio smontare il cuscinetto a sfere (1).
51414
Smontare l’anello elastico (4, Figura 44); con estrattore

99348001 (1) estrarre il mozzo (2).
Figura 43
Figura 46
51412 51415
Con estrattore a percussione 99340205 (1) e particolare Smontare l’anello sincronizzatore (1), l’ingranaggio IIIª velocità
99348004 (2) estrarre la gabbia a rullini (3). (2) la gabbia a rulli (3).

Figura 47 Figura 50
76010
51419
Con ponte 99341003 (1), tiranti 99341019 (2), appigli
Con ponte 99341003 (1), tiranti 99341012 (2) e strettoio
99341025 (4) e strettoio 99341015 (3), estrarre l’ingranaggio
99341015 (3), estrarre: l’ingranaggio Iª velocità (6), completo
IIª velocità (7), distanziale (6) e boccola (5).
di anello sincronizzatore (7), anello intermedio (8) e anello (9),
mozzo (5) e boccola (4). Smontare la gabbia a rullini (10).
NOTA Forza di estrazione della boccola (4) 40 kN.
NOTA Forza di estrazione della boccola (4) 40 kN.
Figura 48 Figura 51
51417 51420
Togliere l’anello sincronizzatore (4) l’anello intermedio (3), Capovolgere l’albero primario (1); togliere l’anello distanziale
l’anello (2) e la gabbia a rullini (1). (2) e smontare l’ingranaggio Vª velocità (3).
Figura 49 Figura 52
51418
51421
Smontare dal mozzo (1) il manicotto (2) d’innesto Iª-IIª veloci-
tà e, facendo attenzione alla fuoriuscita dei tasselli (5) con rela- Rimuovere le semi gabbie a rullini (1), l’anello sincronizzatore
tive sfere (3) e molle (4), recuperare gli stessi. (3) e l’anello elastico (4) di ritegno mozzo (2).

Figura 53 Figura 56
51425
Riscontrando danneggiamenti all’anello dentato (2) dell’ingra-

75416
naggio Vª velocità (1), togliere l’anello elastico di ritegno (3),
sostituire l’anello dentato (2) e rimontare l’anello elastico (3).
Con ponte 99341003 (1), tiranti 99341012 (2) e strettoio
99341015 (3), estrarre l’ingranaggio retromarcia (5) e il grup- Albero entrata moto
po sincronizzatore (4).
Figura 57
Figura 54
51426
Riscontrando danneggiamenti all’anello dentato (2) dell’ingra-

naggio (1) albero entrata-moto, togliere l’anello elastico (3),
51423 sostituire l’anello dentato (2) e rimontare l’anello elastico (3).
Rimuovere la gabbia a rullini (1). Smontaggio albero secondario
Figura 58
Figura 55
5
51427
51424
Togliere l’anello elastico (1) ed estrarre l’anello interno (2) del

Smontare dal mozzo (1) il manicotto scorrevole (2) di innesto cuscinetto posteriore; capovolgere l’albero (3) e estrarre
retromarcia - Vª velocità facendo attenzione alla fuoriuscita dal l’anello interno (4) del cuscinetto anteriore.
mozzo dei tasselli (3) con relative sfere (4) e molle (5), recupe- L’eventuale smontaggio dell’ingranaggio (5) dell’albero (3) si
rare gli stessi. esegue con pressa idraulica; carico di spiantaggio 50 kN.

Figura 59
102907
COMPLESSIVO ALBERO ENTRATA MOTO
Figura 60
102908
COMPLESSIVO ALBERO PRIMARIO
Figura 61
51430
COMPLESSIVO ALBERO SECONDARIO

Figura 62
51431
GRUPPO SINCRONIZZATORE A DOPPIO CONO Iª - IIª VELOCITÀ
Figura 63
75414
GRUPPO SINCRONIZZATORE A MONO CONO IIIª - IVª - Vª VELOCITÀ E RM

CONTROLLI
Scatola cambio Alberi - ingranaggi

La scatola cambio e i relativi coperchi non devono presentare Le sedi sugli alberi, per cuscinetti, non devono risultare dan-
incrinature. neggiate o usurate. Le dentature degli ingranaggi non devono
Le superfici di contatto tra coperchi e scatola cambio non de- risultare danneggiate o usurate.
vono risultare danneggiate o deformate, asportare dalle stesse
gli eventuali residui del sigillante. Sincronizzatori
Le sedi: dei cuscinetti, dell’albero retromarcia e delle aste di Controllare l’usura degli anelli sincronizzatori (3 Figura 64)
comando marce, non devono risultare danneggiate o eccessi- operando nel seguente modo:
vamente usurate.
- posizionare l’anello sincronizzatore (3) sul rispettivo anel-
Mozzi - manicotti scorrevoli - forcelle lo dentato (2, 7, 8, 9, e 11, Figura 64);
Le scanalature sui mozzi e sui relativi manicotti scorrevoli non - ruotare l’anello sincronizzatore in modo da assicurare un
devono risultare danneggiate. Il manicotto scorrevole deve corretto accoppiamento sulla superficie conica dell’anello
scorrere liberamente sul mozzo. I tasselli e le sfere di posizio- dentato dell’ingranaggio;
namento manicotto scorrevole non devono risultare danneg-
- Mediante calibro a spessori, controllare su due punti dia-
giati o usurati. Le dentature d’innesto dei manicotti scorrevoli
metralmente opposti la distanza A.
non devono essere danneggiate. Le forcelle devono risultare
Se il valore medio A riscontrato è inferiore a 0,5 mm sosti-
integre e non devono avere un giuoco assiale, nella gola radiale
tuire l’anello sincronizzatore.
del manicotto, superiore a 1 mm.
Cuscinetti
I cuscinetti a rulli o le gabbie a rulli devono essere in perfette NOTA Gli anelli sincronizzatori dopo il controllo , devono es-
condizioni e non presentare tracce di usura o surriscaldamen- sere contrassegnati sui rispettivi ingranaggi per evitare
to. Gli stessi devono essere smontati solo nel caso di sostitu- al montaggio di scambiare la loro posizione.
zione
Figura 64
87897
SINCRONIZZATORI Iª - IIª VELOCITÀ SINCRONIZZATORI IIIª - IVª VELOCITÀ SINCRONIZZATORE Vª VELOCITÀ

A. Riserva di sincronizzazione A. Riserva di sincronizzazione A. Riserva di sincronizzazione
Iª-IIª velocità 1,4 +0,25
-0.35
mm IIIª-IVª velocità 1,15 + 0,2 mm Vª velocità 1,15 + 0,2 mm
B. Giuoco rilascio Iª-IIª velocità 0,9 +0,6
-0.35
mm B. Giuoco rilascio IIIª-IVª velocità 1,40 + 0,65 mm B. Giuoco rilascio Vª velocità 1,10 + 0,4 mm
Sforzo di scorrimento dei manicotti scorrevoli 80 ÷ 95 Nm.

Usura massima consentita dei sincronizzatori, quota A - 0,5 mm
1. Manicotto scorrevole - 2. Anello dentato ingranaggio Iª velocità - 3. Anello sincronizzatore - 4. Anello intermedio -
5. Anello - 6. Mozzo - 7. Anello dentato ingranaggio IIª velocità - 8. Anello dentato ingranaggio IIIª velocità - 9. Anello dentato
ingranaggio IVª velocità - 10. Ingranaggio retromarcia - 11. Anello dentato ingranaggio Vª velocità.

Montaggio albero secondario

Figura 65 Figura 68
5
51433
75418
L’eventuale montaggio dell’ingranaggio (5) sull’albero (3) si
Scaldare il mozzo (2) per manicotto scorrevole innesto Vª -
esegue, dopo aver scaldato l’ingranaggio a 140 ºC ÷ 170 ºC,
retromarcia ad una temperatura non superiore a 150 ºC e
con pressa; carico di piantaggio 31 kN.
montarlo sull’albero primario mediante idoneo battitoio (1).
Scaldare gli anelli interni (2 e 4) dei cuscinetti a rulli conici alla
temperatura di ~ 80 ºC e, con idoneo battitoio (1), montarli
sull’albero secondario (3). NOTA Assicurarsi nel montaggio, che i risalti (3) dell’anello
sincronizzatore si posizionino correttamente nel
Figura 66 mozzo (2).
Figura 69
51434
Montare l’anello elastico (1), il cui spessore realizzi un giuoco 51437

assiale del medesimo nella propria sede di 0 ÷ 0,05 mm
Montare l’anello elastico (1) il cui spessore realizza un giuoco
Montaggio albero primario nullo del medesimo nella rispettiva sede
Controllare il giuoco assiale dell’ingranaggio retromarcia (2),
NOTA Montare gli anelli sincronizzatori sui rispettivi ingra- esso deve risultare di 0,15 ÷ 0,3 mm.
naggi secondo i contrassegni eseguiti allo smontaggio Figura 70
o in caso di sostituzione al controllo.
Figura 67
51438
75417 Montare sul mozzo (4), il manicotto scorrevole (5) rivolto co-
Serrare in morsa l’albero primario (1) e montare sul medesime indicato in figura.
mo: la gabbia a rulli (2), l’ingranaggio retromarcia (4) e l’anello Introdurre nelle sedi del mozzo (4), le molle (3), i tasselli (1)
sincronizzatore (3). e le sfere (2) assestandoli sotto il manicotto scorrevole.

Figura 71 Figura 74
51439
51441
Posizionare l’anello sincronizzatore (2) e le semi-gabbie a rulli Montare l’ingranaggio Iª velocità (1).
(1). Lubrificare con grasso TUTELA MR3 l’anello (4), l’anello inter-
medio (3), l’anello sincronizzatore (2) e montarli sull’ingranag-
gio (1).
Figura 72
NOTA Assicurarsi che le alette degli anelli (2 e 3) si posizioni-
no correttamente nelle rispettive sedi.
Figura 75
51420
Montare l’ingranaggio Vª velocità (3).

Scaldare l’anello distanziale (2) a 90 ºC e montarlo.
Capovolgere l’albero primario (1).
Figura 73
51442
Scaldare il mozzo (1) per manicotto scorrevole Iª - IIª velocità

ad una temperatura non superiore a 150 ºC e con battitoio
idoneo, montarlo sull’albero primario.
NOTA Nel montaggio assicurarsi che le alette degli anelli (3

51440
e 4 Figura 74) e i risalti dell’anello sincronizzatore (2)
si posizionino correttamente nel mozzo (1).
Controllare che il giuoco assiale dell’ingranaggio Iª ve-
locità (3); esso deve risultare di 0,15 ÷ 0,30 mm.
Posizionare la gabbia a rullini (2) sull’albero primario (1).

Figura 76 Figura 78
51443 51445
Scaldare la boccola (2) ad una temperatura non superiore a Montare l’ingranaggio 2a velocità (4).
170º C e montarla sull’albero primario (1). Scaldare il distanziale (3) ad una temperatura non superiore
Montare sul mozzo (3), il manicotto scorrevole (4). a 170º C. e montarlo sull’albero primario (1).
Introdurre nelle sedi del mozzo (3): Controllare il giuoco assiale dell’ingranaggio 2a velocità (4) es-
so deve risultare di 0,15 ± 0,30 mm.
le molle (7), i tasselli (5) e le sfere (6), assestandoli sotto il ma-
nicotto scorrevole (4). Scaldare la boccola (2) ad una temperatura non superiore a
170º C. e montarla sull’albero primario (1).
Figura 77 Figura 79
51417 51446
Lubrificare con grasso TUTELA MR3 l’anello sincronizzatore Montare la gabbia a rullini (1) l’ingranaggio 3a velocità (3) e po-
(4), l’anello intermedio (3) e l’anello (2). sizionare su quest’ultimo l’anello sincronizzatore (2).
NOTA Assicurarsi che le alette degli anelli (2 - 3) e risalti

dell’anello sincronizzatore (4) si posizionino corretta-
mente nelle relative sedi.
Montare la gabbia a rulli (1).

Figura 80 Aste - forcelle - selezionatore - trascinatore

Smontaggio - montaggio
Figura 82
51447
51449
Scaldare il mozzo (2) ad una temperatura non superiore a
150º C. e montarlo sull’albero primario (1) verificando che i Per la sostituzione delle forcelle del selezionatore e del trasci-
risalti (3) dell’anello sincronizzatore si posizionino nei vani del natore dalle rispettive aste di comando é sufficiente sfilare con
mozzo (2). punzone idoneo le spine elastiche di ritegno.
Per il montaggio invertire le operazioni sostituendo le spine
Montare l’anello elastico (4) il cui spessore determini un giuo- elastiche.
co assiale del medesimo nella sede di 0 ÷ 0,05 mm.
Controllare il giuoco assiale dell’ingranaggio 3a velocità (5) es- NOTA Le spine elastiche devono essere posizionate con il ta-
so deve risultare 0,15 ÷ 0,3 mm. glio in posizione orizzontale.
Montaggio scatola cambio

NOTA Al montaggio devono essere sempre sostituiti con
particolari nuovi: le guarnizioni, gli anelli elastici e gli
anelli di tenuta, le spine elastiche, le piastrine di sicu-
rezza e le molle.
I dadi e le viti devono essere serrati alla coppia prescritta salvo
diversa indicazione con la filettatura asciutta e sgrassata.

secondario
Figura 83
Figura 81
51413
Montare sul mozzo (5) il manicotto scorrevole (6), introdurre

nelle sedi del mozzo (5), le molle (7), i tasselli (8) e le sfere (9)
assestandoli sotto il manicotto scorrevole (6). 51450
Determinare lo spessore S dell’anello (1) registro giuoco as-
Lubrificare il cuscinetto a rulli (2) con grasso e montarlo sull’al- siale cuscinetto (2) albero secondario operando come segue:
bero primario (1). - misurare la distanza A tra l’estremità della scatola cambio
Posizionare l’anello sincronizzatore (3) sul mozzo (5). (3) e la sede dell’anello del cuscinetto anteriore (2).

Figura 84 Figura 86
51451
- Misurare la distanza B tra l’estremità del coperchio poste-

riore (1) e la sede dell’anello del cuscinetto posteriore.
41452
Posizionare nella scatola cambio (1), l’anello di registro (1,

Figura 83) dello spessore determinato nella precedente misu-
razione.
Scaldare le sedi cuscinetti della scatola (1) alla temperatura di
~ 80º C. e montare con:
- battitoio 99374091 e impugnatura 99370007 l’anello
esterno (6) del cuscinetto a rulli conici anteriore;
- battitoio generico il cuscinetto a sfere (7);
- battitoio generico, la bussola con gabbie a sfere (4) e la
gabbia a rullini (5).
Posizionare le piastrine di ritegno (3) e fissarle alla scatola ser-
rando le viti (2) alla coppia prescritta.
Figura 85
NOTA Applicare sulla filettatura delle viti (2, Figura 86 e 5,

Figura 87) LOCTITE 242.
Figura 87
51452A
- Montare gli anelli interni (2 - 4) dei cuscinetti a rulli conici

sull’albero secondario (5).
- Posizionare sugli anelli interni (2 - 4) quelli esterni (1 - 3);
- Applicare sugli anelli esterni (1 - 3) un carico F di
100 ÷ 120 N.
- in tali condizioni misurare la distanza C fra l’estremità degli
anelli (1 - 3).
51453
- Lo spessore S dell’anello di registro giuoco assiale cusci-
Scaldare le sedi cuscinetti della scatola (1) ad una temperatura
netti è dato da :
di ~ 80º C. e montare con:
- battitoio 99374091 e impugnatura 99370007 l’anello
S = A + B − C − 0, 10 esterno (7) del cuscinetto a rulli conici;
- battitoio generico il cuscinetto a sfere (4) e la bussola con
Dove: gabbie a sfere (2).
A - B - C = sono i valori rilevati Posizionare in sede la piastrina di bloccaggio innesto (3) e le
piastrine di ritegno (6).
0,10 = valore costante, comprensivo della deformazione degli
anelli esterni (1 - 3) dopo il loro piantaggio nelle proprie sedi Fissare quest’ultime alla scatola serrando le viti (5) alla coppia
e del giuoco assiale dei cuscinetti di 0,05 mm. prescritta.

Figura 88 Figura 90
51454
Serrare l’albero primario in morsa.

Montare l’albero entrata moto (8) sull’albero primario (4) e
accoppiare a quest’ultimo l’albero secondario (5).
Montare l’attrezzo 99360521 (6) sugli alberi (8 e 5) vincolan-
dolo con l’anello elastico (9) all’albero entrata moto (8) e con
la vite (7) all’albero secondario (5).
Posizionare sui manicotti scorrevoli le forcelle con le relative
aste (1 - 2 - 3) e vincolarlo con i manicotti dell’attrezzo
99360521(6).
74964
Con chiave a brugola (2) posizionare la piastra di bloccaggio

innesto (5) in modo che nella successiva operazione le aste di
comando (1 - 3 - 4) non interferiscano con la stessa.
Avvitare nel foro dell’albero di uscita moto (6), il perno (11)
dell’attrezzo 99370234, montare su quest’ultimo la boccola
(8) e il distanziale (9). Avvitare il dado (10) e contemporanea-
mente abbassare il paranco fino a che l’albero di uscita moto
(6) si posiziona a battuta del cuscinetto a sfere (7). Togliere
l’attrezzo 99360521 e i particolari (8 - 9 - 10 - 11) dell’attrezzo
99370234.
Figura 89
Figura 91
74965
74963
Montare l’asta (7) completa di selezionatore (5) e trascinatore
Agganciare il paranco all’attrezzo 99360521 (1), sollevare il (6). Introdurre nel coperchio posteriore (4) i nottolini (8) e le
gruppo (2) come assemblato in precedenza, montarlo nel co- molle (9). Montare gli scodellini (10).
perchio posteriore (3). Montare l’ingranaggio di rinvio retro marcia (2) con l’albero (1)
e fissare quest’ultimo al coperchio posteriore (4) serrando la
Nell’operazione controllare che l’albero uscita moto (7) si in- vite (3) alla coppia prescritta.
serisca nel cuscinetto a sfere di supporto e le aste di comando Applicare sulle superfici di attacco scatola cambio sigillante
(4 - 5 - 6) imbocchino le rispettive sedi. LOCTITE 5206.

Figura 92 Figura 94
74966 51398
Scaldare l’anello interno (→) del cuscinetto a sfere alla tempe- Montare l’anello elastico (2) ritegno cuscinetto anteriore (3)
ratura di 80°C e montare la scatola cambio (1) sul coperchio sull’albero entrata moto (1).
posteriore verificando che gli alberi e le aste di comando si po-
sizionino correttamente nelle rispettive sedi.
Figura 95
Figura 93
51461
Con calettatore 99374453 (1) montare l’anello di tenuta (2).
Figura 96
51459
Inserire le spine (⇒) di centraggio nel coperchio posteriore

(5).
Avvitare le viti (11) di fissaggio coperchio posteriore (5) alla
scatola cambio (3) e serrarle alla coppia prescritta.
Serrare alla coppia prescritta la vite (4) fissaggio albero ingra-
naggio di rinvio retromarcia alla scatola cambio (3).
Inserire il puntale (6) le molle (7 - 8) e serrare il tappo (10) con
una nuova guarnizione (9) alla coppia prescritta. 51396
Qualora fosse stato rimosso il coperchio laterale (1), applicare

sulla superficie di attacco sigillante LOCTITE 5206 e serrare Montare il coperchio (2) riparo albero entrata moto (3) e ser-
le viti (2) alla coppia di serraggio prescritta. rare le viti (1) alla coppia prescritta.

Figura 97 Figura 99
74969
74967
Con l’attrezzo 99370234 (2) montare la flangia (1) uscita mo-
Montare la ruota fonica (2) sull’albero primario (3). to sull’albero primario.
Montare l’interruttore luci R.M. (4) ed il sensore (1) per tachi- Smontare l’attrezzo 99370234 (2).
grafo.
74968 74970
Montare la rondella (3) e avvitare la vite (4).

Con calettatore 99374452 (1) e impugnatura 99370007 (2),
Bloccare la rotazione della flangia (1) con la leva 99370317 (2)
montare l’anello di tenuta (3) nel coperchio posteriore (4).
e serrare la vite (4) alla coppia prescritta.
Montare la scatola comandi come descritto nel capitolo relati-
vo.
Riempire la scatola cambio dell’olio lubrificante nella quantità
e qualità prescritta.


Print 603.43.353
Cambio di velocità 6 S 300
Pagina
GENERALITÀ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
COMANDO DI SELEZIONE E INNESTO MARCE 46
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
REVISIONE CAMBIO DI VELOCITÀ . . . . . . . . . 59
- Scatola comandi cambio . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
- Controllo montaggio leve . . . . . . . . . . . . . . . . 60
- Smontaggio scatola cambio . . . . . . . . . . . . . . . 61
- Smontaggio cuscinetti coperchio posteriore . . 64
- Smontaggio cuscinetti scatola cambio . . . . . . . 64
- Smontaggio albero primario . . . . . . . . . . . . . . . 65
- Smontaggio albero entrata moto . . . . . . . . . . . 66
- Smontaggio albero secondario . . . . . . . . . . . . . 66
CONTROLLI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
- Scatola cambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
- Mozzi - manicotti scorrevoli - forcelle . . . . . . . 71
- Cuscinetti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
- Alberi - ingranaggi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
- Sincronizzatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
- Montaggio albero secondario . . . . . . . . . . . . . . 73
- Montaggio albero primario . . . . . . . . . . . . . . . . 74
- Aste - forcelle - selezionatore - trascinatori . . . 77
- Smontaggio - montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
- Montaggio scatola cambio . . . . . . . . . . . . . . . . 77
- Registrazione giuoco assiale cuscinetti albero

secondario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77


Print 603.43.353/D
GENERALITÀ
Il cambio di velocità 6 S 300 è di tipo meccanico con innesto L’albero di entrata moto e l’albero primario sono supportati,
marce avanti sincronizzato. nella scatola cambio, da cuscinetti a sfere a tenuta stagna, non
registrabili.
È costituito da una scatola in lega leggera (che funge anche da
coperchio frizione), da un coperchio posteriore (dove allog- L’albero secondario è supportato, nella scatola cambio, da cu-
giano i ruotismi e i comandi dell’innesto velocità) e da una sca- scinetti a rulli registrabili, assialmente, mediante spessori ad
tola comandi. anello.
Sulla scatola cambio è ricavata lateralmente una apertura per La sincronizzazione dell’innesto marce è realizzata mediante
l’eventuale applicazione di una presa di forza. sincronizzatori ad anello libero monocono, per la VIª - Vª - IVª
- IIIª velocità e R.M. (su cambio di velocità nuova versione) e
La trasmissione del moto è realizzata mediante una serie di in-
doppio cono per la Iª - IIª velocità.
granaggi sempre in presa a dentature elicoidali sia per le marce
avanti che per la retromarcia. Il comando interno del cambio è realizzato da cinque aste: una
principale per la selezione e l’innesto marce; quattro dotate di
Gli ingranaggi, calettati o ricavati di lavorazione sono disposti
forcelle per l’innesto marce.
su quattro alberi: entrata moto, primario, secondario e retro-
marcia. La leva esterna di innesto è dotata di due masse contrapposte.
Esse hanno il compito di attenuare la spinta di innesto del cavo
di comando (BOWDEN) e di conseguenza la rumorosità.
Figura 1
85939

COMANDO DI SELEZIONE E INNESTO MARCE

L’azione combinata delle leve di selezione (2) e innesto (1), determinano in due fasi susseguenti la rotazione e lo spostamento assiale
dell’asta (4), innestando attraverso una delle aste (8-7-6 e 9) la marcia voluta.
Predisposizione cambio in folle e/o Predisposizione selezione e innesto Ia/IIIa

predisposizione selezione e innesto IIIa/IVa velocità
velocità
Figura 2 Figura 3
84147
Selezione IIIa - IVa velocità 84148
A seconda della posizione angolare della leva di selezione (2), La predisposizione suddetta, si realizza spostando la leva di se-
il trascinatore (3) (ad essa solidale) ruota con l’asta (4), il sele- lezione (2) in senso antiorario. In questo modo il selezionatore
zionatore (5), predisponendo quest’ultimo sull’asta (9) della (4) si inserisce nell’asta (5) dell’asta di innesto Ia/IIa velocità.
marcia IIIa e IVa, al tempo stesso, il trascinatore (3) sposta l’asta Spostando la leva (1) il trascinatore (3) sposterà assialmente
(10) di impedimento contemporaneo di più marce in modo l’asta (5) di innesto Ia/IIa velocità.
da mantenere libera l’asta di innesto della marcia prescelta IIIa
e IVa (9) e impedire lo spostamento delle altre, inserendosi
nelle fresature delle medesime.
Innesto IIIa - IVa velocità
A seconda del movimento impresso alla leva di innesto (1), il
trascinatore (3) (ad essa solidale) sposta assialmente con l’asta
(4), il selezionatore (5) (già predisposto) e di conseguenza
l’asta di innesto della marcia prescelta IIIa e IVa (9).
La posizione di cambio in folle coincide con la predisposizione
di selezione IIIa/IVa velocità.
In questo caso l’asse verticale della leva di selezione (2) è esat-
tamente a 90º dall’asse orizzontale del comando corrispon-
dente a nessuna variazione angolare dell’asta (4).

Predisposizione selezione e innesto Va/VIa Predisposizione selezione e innesto

velocità retromarcia
Figura 4 Figura 5
84150
84149
La predisposizione suddetta, si realizza spostando la leva di se-
lezione (2) in senso antiorario. In questo modo il selezionatore
La predisposizione suddetta, si realizza spostando la leva di se- (4) si inserisce nell’asta (5) dell’asta di innesto retromarcia.
lezione (2) in senso orario. In questo modo il selezionatore (4) Spostando la leva (1) il trascinatore (3) sposterà assialmente
si inserisce nell’asta (5) dell’asta di innesto Va/VIa velocità. l’asta (5) di innesto retromarcia.
Spostando la leva (1) il trascinatore (3) sposterà assialmente
Dispositivo di sicurezza
l’asta (5) di innesto Va/VIa velocità.
Il cambio di velocità è dotato di un dispositivo di bloccaggio
innesto, per impedire l’inserimento contemporaneo di più
marce.
Esso è costituito da un’asta (6) opportunamente sagomata
montata trasversalmente nella scatola del cambio.
Il trascinatore (3), sotto l’azione della leva (2), sposta l’asta (6).
In questo modo mantiene libera l’asta di innesto della marcia
prescelta e impedisce lo spostamento delle altre inserendosi
nelle fresature delle medesime.

Print 603.43.353/D
Tipo Meccanico
Coppia in entrata 320 Nm

Peso (massa) 63 kg
6 marce avanti
Marce
1 retromarcia
Comando delle marce Meccanico
Presa di forza A richiesta
Innesto marce:
Marce avanti:
- Va / VIa - IIIa / IVa Sincronizzatore mono cono
- Ia / IIa Sincronizzatore a doppio cono
Ad innesto rapido, sul cambio nuova

Retromarcia
versione sincronizzatore monocono
Antidisinnesto marce Ritenuta dei manicotti scorrevoli mediante

nottolini e molle.
Ingranaggi A denti elicoidali sempre in presa
Rapporto ingranaggi
Prima 6,73
Seconda 3,95
Terza 2,56
Quarta 1,78
Quinta 1,29
Sesta 1,00
Retromarcia 6,06
Cuscinetti alberi:
primario a sfere a tenuta stagna
secondario a rulli conici

Precarico assiale: cuscinetti alberi secondario 0 ÷ - 0,05 mm

mediante spessori
secondario
Spessori anelli di registro giuoco assiale cusci-

-
netti albero secondario
Albero primario
Temperatura di montaggio:
- mozzi per manicotti scorrevoli 80° ÷ 110oC
- boccole ingranaggi Ia - RM e anello distanziale 80° ÷ 110oC
- cuscinetto anteriore* 90° ÷ 110oC
Albero secondario
Temperatura di montaggio:
- cuscinetti 80°C (max 120oC)
- ingranaggi Vª - IVª velocità 170°÷160oC
Giuoco assiale ingranaggi:
Iª - IIIª - IVª - RM - Vª velocità 0,15 ÷ 0,40 mm
IIª velocità 0,25 ÷ 0,5 mm
Giuoco assiale anello elastico di ritegno mozzo

0 ÷ 0,15 mm
per manicotto scorrevole Va - IVa velocità
Spessore anello elastico di ritegno mozzo per

-
manicotto scorrevole Va - IVa velocità
Giuoco assiale anello elastico di ritegno:
- cuscinetto anteriore albero secondario 0 ÷ 0,1 mm
- cuscinetto a rullini su albero primario 0 ÷ 0,1 mm
Spessore anello elastico di ritegno cuscinetto
-
posteriore albero secondario
LOCTITE 510
Sigillante LOCTITE 242
LOCTITE 5206
Tipo di olio: TUTELA TRUCK GEARLITE

Quantità 2,7 Litri
2,43 kg
* = Per il riscaldamento del cuscinetto non utilizzare apparecchio ad aria calda.

Print 603.43.353
COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 6
52506
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Tappo ritegno molla e puntale indurimento RM 32±10% 3,2±10%
2 Tappo M 22 x 1,5 50 5
3D Perni di articolazione forcella IIIa e IVa velocità 45D 4,5
4 Tappi per asta impedimento innesto marce 32 3,2
5 Campana frizione, vite per fissaggio campana frizione al basamento 80 8
6 Vite fissaggio coperchio albero sempre in presa 23±15% 2,3±15%
7J Vite fissaggio coperchio laterale presa di forza 46±15% 4,6±15%
8 Vite fissaggio staffa sostegno cavo di comando 23±15% 2,3±15%
9 Vite fissaggio alberino R.M. 23±15% 2,3 ±15%
11 Tappo laterale su coperchio posteriore 35 3,5
12* Vite fissaggio coperchio posteriore 23±15% 2,3±15%
13 Fissaggio trasmettitore per tachigrafo 50 5
14 Vite bloccaggio manicotto per attacco trasmissione sul primario 235 23,5
15 Fissaggio interruttori e luci retromarcia 40 4
16D Vite fissaggio semi-anello ritegno cuscinetto a sfere 9,5±15% 0,9±15%
17 Dado per vite fissaggio leva all’asta di comando 34±15% 3,4±15%
18 Vite fissaggio supporto comando marce 23±15% 2,3±15%
19 Sfiato vapori olio 10±15% 1±15%
20D Vite fissaggio trascinatore all’asta principale 9,5D 0,9
: Applicare sulle superfici di contatto sigillante LOCTITE 5206

F Applicare alla filettatura LOCTITE 242
J Applicare alla filettatura LOCTITE 510

ATTREZZATURA
99322205 Cavalletto rotativo per revisione gruppi
99322225 Supporto per sostegno gruppi (usare con cavalletto 99322205)

ATTREZZATURA
99341015 Strettoio
99341017 Coppia di staffe con foro
99341019 Coppia tiranti con appigli
99341025 Appligli
99345003 Estrattore semiscatola anteriore scatola cambio di velocità

ATTREZZATURA
99360522 Attrezzo per estrazione e introduzione albero primario, secondario

e gruppo aste - forcelle
99370234 Attrezzo per montaggio albero primario nel cuscinetto posteriore

e montaggio flangia uscita moto su albero primario cambio

ATTREZZATURA
99370629 Supporto per sostegno cambio di velocità durante lo stacco e il riat-

tacco dal veicolo
99371057 Staffa per sostegno cambio di velocità durante la revisione (usare

con 99322205-99322225)
99374091 Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti (ø 55-69 mm) (usa-
re con 99370007)
99374452 Calettatore per montaggio guarnizione sul coperchio posteriore

cambio di velocità (usare con 99370006)
99374453 Calettatore per montaggio guarnizione su scatola cambio di velocità

SEZIONI LONGITUDINALI
Figura 7
87899
Figura 8
C-C
87881

SEZIONI LONGITUDINALI
Figura 9
M-M
87900
Figura 10
G-G
87901
Figura 11
P-P
87902

SEZIONI TRASVERSALI CAMBIO DI VELOCITÀ
Figura 12
E-E
Figura 14
F-F
87885
Figura 13
N-N
87888
87903

SEZIONI TRASVERSALI CAMBIO DI VELOCITÀ
Figura 15
D-D
87889
Figura 16
A-A
87890

Print 603.43.353/D
530210 REVISIONE CAMBIO DI VELOCITÀ

Figura 17 Figura 20
51385
85940
Applicare al cambio di velocità (1) la staffa 99371057 (5) e fis- Con punzone (3) smontare la spina elastica (4) e sfilare l’alberi-
sare quest’ultima alle staffe 99322225 (3) disposte sul cavallet- no (2) dalla leva interna (1).
to rotativo 99322205 (2). Ripetere le stesse operazioni per l’altro alberino.
Togliere il tappo (4) e scaricare l’olio di lubrificazione.
L’olio deve essere smaltito secondo le normative vi- NOTA La leva di innesto è vincolata all’alberino da due spine
genti. elastiche.
530220 Scatola comandi cambio

Smontaggio
Figura 18 Figura 21
85941
Disporre il cambio di velocità in folle. 51386

Rimuovere le viti di fissaggio (1) e staccare la scatola (2) co- Con un punzone agire nel punto indicato dalla freccia ed espel-
mandi cambio. lere dalla scatola (1) gli anelli di tenuta e le bussole a rullini (2).
Figura 19 Montaggio
Figura 22
85942
Contrassegnare la posizione di montaggio della leve (1 e 7) sui ri- 51387

spettivi alberini (2 e 6); allentare i dadi (4) per viti (5) di ritegno. Pulire accuratamente lo sfiato vapori olio (3).
Sfilare le leve (1 e 7) dagli alberini (2 e 6) e questi ultimi dalla Con idoneo battitoio montare le gabbie a rullini (1) nella sca-
scatola (8). Togliere i cappucci (4). tola (2).

Figura 23 Figura 26
51388
Con idoneo battitoio montare nella scatola (2) gli anelli di te-
nuta (1), posizionandoli alla quota indicata. 85941
Riempire con grasso lo spazio tra anello di tenuta e cuscinetto
a rullini.
Pulire accuratamente le superfici di attacco della scatola co-
Figura 24 mando marce (2) e applicare sulle medesime sigillante LOCTI-
TE 5206.
Montare la scatola (2) sul cambio di velocità facendo attenzio-
ne che le leve e gli alberi si posizionino correttamente nelle ri-
spettive sedi.
Serrare le viti (1) alla coppia prescritta.
Controllo montaggio leve

Figura 27
87896
Montare le leve di innesto (1) e di selezione sui rispettivi alberi-

ni (2) e vincolarli con le spine elastiche (3).
NOTA La spina elastica (3) deve essere posizionata con il ta-

glio in posizione orizzontale. Nella spina elastica (3)
della leva di innesto, montare la spina elastica (4) con
il taglio posizionato a 180° da quello della spina (3).
Figura 25
85943
Controllare il montaggio delle leve di selezione (6) e di innesto

(3).
La leva di selezione (6) e innesto (3) devono essere montate
sui rispettivi alberi in modo che:
- fra l’interasse del perno (5) della leva di selezione (6) e il
lato esterno della staffa (1) ci sia una distanza X di 134
mm;
- fra l’interasse del perno (2) della leva leva di innesto (3)
51390 e il lato esterno della staffa (4) ci sia una distanza Y di 135
Lubrificare con grasso TUTELA MR3 le gabbie a rullini (1, mm.
Figura 23) e montare gli alberini (3 e 6) completi di leve inter- Riscontrando un valore diverso orientare opportunamente la
ne (4 e 5) nella scatola (2); montare i cappucci (8 e 9) e le leve leva interessata sul rispettivo alberino.
(1 e 10) sugli alberini (3 e 6) nella posizione contrassegnata allo
smontaggio e senza serrare i dadi per vite (7) di fissaggio. Serrare quindi i dadi per viti fissaggio leve alla coppia di serrag-
gio prescritta.

Smontaggio scatola cambio

Figura 28 Figura 31
1
1
51924
Disporre il cambio di velocità in folle. 51927
Smontare la scatola comando cambio come descritto nel capi-
tolo relativo. Sfilare il manicotto (3) dall’albero primario.
Smontare i due tappi laterali (1-3). Togliere la vite (2) di fissag- NOTA In caso di difficoltà, estrarre il manicotto (3) con
gio trascinatore (4) all’asta (5). l’estrattore costituito da ponte 99341003 (1) e appigli
99341017 (2).
Figura 29
Figura 32
51928
51925
Contrassegnare la posizione di montaggio dell’asta (1) di im-

pedimento innesto contemporaneo di più marce, e sfilarla dal- NOTA Nel riporre il manicotto (1) fare attenzione a non
la scatola cambio. danneggiare la ruota fonica (→) ricavata di lavorazio-
ne sul medesimo.
Figura 30
Figura 33
1
1
51926
Bloccare la rotazione del manicotto (1) applicando al medesi-

mo la leva 99370317 (3). Con la bussola (2) smontare la vite 51829
(5) con la sottostante rondella (4).

Rimuovere le viti (1) e smontare il coperchio (2) riparo albero
Togliere la leva 99370317 (3). entrata moto (3).

Figura 34 Figura 37
51930
51933
Forare l’anello di tenuta (2) con idoneo gancio e estrattore a Smontare i due perni (1) di articolazione forcella comando IIIa
percussione 99340205 (1) smontare l’anello di tenuta dalla - IVa velocità.
scatola cambio.
Figura 38
Figura 35
1
1
51931 51934
Smontare l’anello elastico (2) ritegno cuscinetto anteriore (3) Spingere verso il basso le due spine (2) di centraggio fino a libe-
all’albero entrata moto(1). rarle dalla scatola cambio (1).
Rimuovere le viti (3) fissaggio coperchio posteriore (4) alla
scatola cambio (1).
Figura 36 Figura 39
74957
51932
Calzare sull’albero entrata moto (1) l’attrezzo 99345003 (2)
e fissare quest’ultimo alla scatola cambio (4), con le viti (3); av-
Togliere il tappo (4) con rondella (3) e sfilare la molla (2) e vitare la vite (5) dell’attrezzo (2) fino a sfilare la scatola cambio
puntale (1). dal cuscinetto (6).

Print 603.43.353
Figura 40 Figura 43
51936
Forare gli scodellini (2) avvitare negli stessi una apposita vite 74973
Agendo sulla vite estrarre gli scodellini (2) dal coperchio po- Montare sulle aste (4-5-6), sull’albero entrata moto (1) e
steriore (1). Sfilare le molle (3) e i nottolini(4). sull’albero secondario (9), l’attrezzo 99360522 (3).
Figura 41 Vincolare l’attrezzo 99360522 (3) all’albero entrata moto (1)
con l’anello elastico (2) e all’albero secondario (9) con la vite (8).
Introdurre il particolare (13) della staffa (11) nell’ingranaggio
RM (14) e serrare la vite (12).
Agganciare l’attrezzo 99360522 (3) al sollevatore.
1
Applicare al coperchio posteriore (7) l’estrattore costituito da:
ponte 99341004 (16) e dai tiranti 99341012 (15).
NOTA Al fine di non danneggiare il coperchio posteriore (7)

interporre tra il medesimo e i tiranti (15) apposite
protezioni.
Agendo sull’albero primario (10) con la vite dell’estrattore e

contemporaneamente con il sollevatore, sfilare l’albero prima-
rio (10) dal cuscinetto a sfere posteriore e rimuovere il gruppo
51937 alberi-aste dal coperchio posteriore (7).
Sfilare l’asta (1) comando IIIa / IVa velocità e l’asta principale (2)
dal coperchio posteriore (3).
Figura 44
Figura 42
1
74988
Disporre sul banco di lavoro il gruppo così staccato.

51938
Togliere l’attrezzo 99360522 (6), separare dall’albero prima-
rio (4) l’ingranaggio RM (8) completo di cuscinetti a rullini, l’al-
Rimuovere la vite (3) e smontare l’albero R.M. (1) con il sop- bero secondario (5), l’albero entrata moto (7) con il relativo
porto (2) dal coperchio posteriore (4). anello sincronizzatore e le aste (1-2-3).

Smontaggio cuscinetti coperchio posteriore Figura 48
Figura 45
51944
51951a Capovolgere il coperchio posteriore (4).

Rimuovere le viti (1) di fissaggio piastrine (2). Togliere l’anello di tenuta (6).
Togliere le piastrine (2). Con idoneo battitoio, smontare il cuscinetto a sfere (5), smon-
Capovolgere il coperchio posteriore (4) e smontare il cusci- tare il sensore (7) per tachigrafo, e l’interruttore (1) per luci
netto (3). retromarcia con la rondella (2) e sfilare il puntale (3).
Figura 46 Smontaggio cuscinetti scatola cambio

Figura 49
74960
74962
Con estrattore universale 99348004 (1), estrarre l’anello
esterno (2) del cuscinetto albero secondario. Con estrattore universale 99348004 (1), estrarre l’anello
esterno (2) del cuscinetto albero secondario.
Figura 47 Figura 50
1
1
51943 51946
Con estrattore a percussione 99340205 (1) e particolare Con estrattore a percussione 99340205 (1) e particolare
99348004 (2) estrarre la bussola con gabbie a sfere (3). 99348004 (2) estrarre la bussola con gabbie a sfere (3).

Print 603.43.353/D
Figura 51 Figura 54
51410
Rimuovere le viti (1) fissaggio piastrine (2).

85945
Togliere le piastrine (2).
Smontare dal mozzo (1) il manicotto scorrevole (2) innesto
Capovolgere la scatola cambio e con idoneo battitoio smonta- Vª - VI ª velocità e facendo attenzione alla fuoriuscita dei tasselli
re il cuscinetto a sfere (3). (5), delle molle (3) e delle sfere (4), recuperare gli stessi.
Figura 52
Figura 55
51948
Con estrattore a percussione 99340205 (1) e particolare

99348004 (2) estrarre le gabbie a rullini (4-3). 85946
Smontaggio albero primario Con estrattore 99348001 (6) applicato come illustrato in figu-
ra, estrarre dall’albero primario (1), l’ingranaggio Va velocità
(7), l’anello sincronizzatore (5), il mozzo (4) , l’anello elastico
NOTA Contrassegnare la posizione di montaggio di ogni sin- (3) e il cuscinetto a rulli (2).
cronizzatore sul rispettivo ingranaggio.
Figura 56
Figura 53
85944 85947
Serrare l’albero primario (1) in morsa. Rimuovere l’anello sin-

cronizzatore (4) e l’anello elastico (2). Rimuovere l’anello ela- Smontare le semi-gabbie a rullini (1).
stico (3) dalla propria sede.

Figura 57 Figura 60
85948 51424
Con pressa idraulica smontare dall’albero primario (1): l’ingra- Smontare dal mozzo (1) il manicotto scorrevole (2) innesto
naggio Iª velocità (10) il distanziale (9), la boccola (8), la gabbia Iª - IIª velocità e facendo attenzione alla fuoriuscita dal mozzo
rullini (7), per il cambio senza R.M. sincronizzata: l’ingranaggio dei tasselli (3) con le relative sfere (4) e molle (5), recuperare
R.M. (6); il manicotto scorrevole (5), l’anello con dentatura gli stessi.
esterna (4), l’anello con dentatura interna (3), e l’anello distan-
ziale (2), per il cambio con R.M. sincronizzata: l’ingranaggio
Smontaggio albero entrata moto
R.M. (11) completo di particolari di innesto, l’anello sincroniz-
zatore (12) e l’anello dentato (13).
Figura 61
Figura 58
1
51956
85949
Per la sostituzione dell’anello dentato (1), utilizzare per lo
Smontare dal mozzo dell’ingranaggio R.M. (1) il manicotto smontaggio del medesimo mezzi generici e per il montaggio,
scorrevole (2) innesto R.M. e facendo attenzione alla fuoriusci- scaldarlo alla temperatura di 80 ºC.
ta dal mozzo (1) dei tasselli (3) con le relative sfere (4) e molle
(5), recuperare gli stessi.
Smontaggio albero secondario
Figura 62
Figura 59
51954
Togliere la gabbia a rullini (1), l’anello sincronizzatore (4),

l’anello intermedio (3) e l’anello (2).
Con pressa idraulica smontare: l’ingranaggio IIª velocità, (10) 51957
l’anello (9), l’anello intermedio (8), l’anello sincronizzatore (7),
il gruppo sincronizzatore (6) e la boccola (5). Togliere la gabbia
Togliere l’anello elastico (1) ritegno ingranaggio VIª velocità (2).
a rulli (11).

Print 603.43.353/D
Figura 63 Figura 66
1
1
51958 51961
Con mezzi generici, estrarre dall’albero secondario (1) l’anello Smontare l’ingranaggio IIIª velocità (1) e la gabbia a rullini (2).
interno (2) del cuscinetto a rulli conici posteriore. Smontare l’anello sincronizzatore (3). Smontare l’anello elasti-
co (5) ritegno mozzo (4).
Figura 64 Figura 67
1
1
51962
51959
Con pressa idraulica, estrarre l’ingranaggio VIª velocità (2) e Con pressa idraulica, smontare l’ingranaggio IVª velocità (3)
l’anello interno (1) del cuscinetto a rulli conici, dall’albero se- l’anello sincronizzatore (2) e il gruppo sincronizzatore (1).
condario. Rimuovere le semi-gabbie a rullini (4).
Figura 65 Figura 68
1
1
51424
51960
Smontare dal mozzo (1) il manicotto (2) di innesto IIIª-IV ª ve-
Con pressa idraulica, smontare ingranaggio Vª velocità (2) locità e facendo attenzione all fuoriuscita dei tasselli (3) con le
dall’albero secondario (1). relative sfere (4) e molle (5), recuperare gli stessi.

Print 603.43.353
Figura 69
11
1
1
1
1
1
51964
COMPLESSIVO ALBERO SECONDARIO

1. Complessivo albero secondario - 2. Cuscinetto a rulli conici - 3. Albero secondario con dentatura R.M. (A),
Iª velocità (B), IIª velocità (C) - 4. Gabbia a rulli - 5. Ingranaggio IVª velocità - 6. Anello sincronizzatore -
7. Manicotto scorrevole - 8. Sfera - 9. Molla - 10. Tassello - 11. Mozzo - 12. Anello elastico - 13. Semigabbie a rullini -
14. Ingranaggio IIIª velocità - 15. Ingranaggio Vª velocità - 16. Ingranaggio VIª velocità.
Figura 70
52509
COMPLESSIVO ALBERO ENTRATA MOTO

1 - Albero entrata moto - 2. Anello dentato

Print 603.43.353/D
Figura 71
90233
COMPLESSIVO ALBERO PRIMARIO

1. Anello sincronizzatore mono cono - 2. Cuscinetto a rulli - 3. Anello elastico - 4. Manicotto scorrevole - 5. Tassello -
6. Sfera - 7. Molla - 8. Mozzo - 9. Ingranaggio Vª velocità - 10. Albero primario con dentario IIIª velocità (A), dentatura IVª veloci-
tà (B) - 11. Gabbia a rullini - 12. Ingranaggio IIª velocità - 13. Sincronizzatore a doppio cono - anello interno C, anello intermedio
D, anello sincronizzatore E - 14. Boccola - 15. Ingranaggio Iª velocità - 16. Anello distanziale - 17*. Ingranaggio R.M. -
18*. Anello con dentatura esterna - 19*. Anello con dentatura interna - 20*. Anello distanziale.
21•. Ingranaggio R.M. — 22•. Anello sincronizzatore — 23•. Anello dentato.
* Cambio con R.M. non sincronizzata
• Cambio con R.M. sincronizzata

Figura 72
85977
GRUPPO SINCRONIZZATORE A DOPPIO CONO Iª / IIª VELOCITÀ.

Figura 73
85978
GRUPPO SINCRONIZZATORE MONO CONO IIIª / IVª / Vª / VIª VELOCITÀ.
Figura 74
86130
GRUPPO SINCRONIZZATORE MONO CONO R.M.

Print 603.43.353/D
CONTROLLI
Scatola cambio Con calibro a spessori, controllare su due punti diametralmen-
La scatola cambio e i relativi coperchi non devono presentare te opposti la distanza S.
incrinature. Se il valore S riscontrato è inferiore a 0,8 mm sostituire l’anello
Le superfici di contatto tra coperchi e scatola cambio non de- sincronizzatore.
vono risultare danneggiate o deformate, asportare dalle stesse
gli eventuali residui del sigillante. Ruotare l’anello sincronizzatore (1) in modo da assicurare un
Le sedi: dei cuscinetti, dell’albero retromarcia e delle aste di corretto accoppiamento sull’anello dentato.
comando marce, non devono risultare danneggiate o eccessi-
vamente usurate.
Mozzi - manicotti scorrevoli - forcelle
Le scanalature sui mozzi e sui relativi manicotti scorrevoli non
devono risultare danneggiate. Il manicotto scorrevole deve
scorrere liberamente sul mozzo. I tasselli e le sfere di posizio-
namento manicotto scorrevole non devono risultare danneg-
giati o usurati. Le dentature d’innesto dei manicotti scorrevoli
non devono essere danneggiate. Le forcelle devono risultare
integre e non devono avere un giuoco assiale, nella gola radiale
del manicotto, superiore a 1 mm.
Cuscinetti
I cuscinetti a rulli o le gabbie a rulli devono essere in perfette
condizioni e non presentare tracce di usura o surriscaldamen-
to. Gli stessi devono essere smontati solo nel caso di sostitu-
zione
Alberi - ingranaggi
Le sedi sugli alberi, per cuscinetti, non devono risultare dan-
neggiate o usurate. Le dentature degli ingranaggi non devono
risultare danneggiate o usurate.
Sincronizzatori
Controllare l’usura degli anelli sincronizzatori operando nel se-
guente modo: Sincronizzatori doppio cono tipo D per ingranaggi Ia / IIa ve-
locità
Gli anelli sincronizzatori dopo il controllo , devono es- Figura 76

! sere contrassegnati sui rispettivi ingranaggi per evitare
al montaggio di scambiare la loro posizione.
- Verificare visivamente che la superficie di attrito non risulti

ondulata.
Sincronizzatori monocono tipo BK per ingranaggi IIIª /IVª /Vª
/VIª velocità.
Figura 75
4
52511
Posizionare sull’anello conico dentato (4) dell’ingranaggio:

l’anello interno (3), l’anello intermedio (2) e l’anello sincroniz-
zatore (1).
Ruotare l’anello sincronizzatore (1) in modo da assicurare un
corretto accoppiamento tra i particolari.
52510
Esercitando una forza uniforme di 50 N sull’anello sincronizza-
tore (1), con calibro a spessori, rilevare su due punti diametral-
Posizionare l’anello sincronizzatore (1) sull’anello conico den- mente opposti la distanza S.
tato (2) dell’ingranaggio relativo o sull’anello conico dentato
per R.M. Se il valore medio S riscontrato è inferiore a 1,5 mm sostituire
tutti gli anelli.

Figura 77 Figura 79
85916
85918
SINCRONIZZATORI VIa - Va VELOCITÀ SINCRONIZZATORI Ia - IIa VELOCITÀ
A. Riserva di sincronizzazione VIa - Va velocità: 1 ÷ 1,4 mm A. Riserva di sincronizzazione Ia - IIa velocità: 1,6 ÷ 2,0 mm
B. Giuoco rilascio VIa - Va velocità: 0,3 ÷ 0,7 mm B. Giuoco rilascio Ia - IIa velocità: 0,9 ÷ 1,5 mm
Figura 78 Figura 80
85917 85919
SINCRONIZZATORI IIIa - IVa VELOCITÀ SINCRONIZZATORE RM
A. Riserva di sincronizzazione IIIa - IVa velocità: 1 ÷ 1,4 mm A. Riserva di sincronizzazione RM 0,9 ÷ 1,4 mm
B. Giuoco rilascio IIIa - IVa velocità 0,3 ÷ 0,7 mm B. Giuoco rilascio RM 0,35 ÷ 0,85 mm
1. Mozzo - 2. Anello dentato VIa velocità - 3. Anello sincronizzatore - 4. Manicotto scorrevole - 5. Anello dentato ingranaggio Va
velocità - 6. Anello dentato ingranaggio IIIa velocità - 7. Anello dentato ingranaggio IVa velocità - 8. Anello dentato ingranaggio IIa
velocità - 9. Anello dentato ingranaggio Ia velocità - 10. Anello intermedio - 11. Anello - 12. Ingranaggio R.M. -
13. Anello dentato R.M.

Montaggio albero secondario

Figura 81 Figura 84
51969
51966 Montare l’anello elastico (1) il cui spessore realizza un gioco
Serrare in morsa l’albero secondario (1) e posizionare sul me- assiale nullo del medesimo nella propria sede.
desimo le semi-gabbie a rullini (2).
Controllare il giuoco assiale dell’ingranaggio IVª velocità (2), es-
Figura 82 so deve risultare di 0,15 ÷ 0,40 mm.
Figura 85
1
1
51967
51970
Montare l’ingranaggio IVª velocità (2) e posizionare su

quest’ultimo l’anello sincronizzatore (1). Montare sul mozzo (2) il manicotto scorrevole (1). Introdurre
nelle sedi del mozzo (2): le molle (5), i tasselli (3) e le sfere (4)
Figura 83 assestandoli sotto il manicotto scorrevole (1).
Figura 86
1
1
51968 51971
Scaldare il mozzo (2) ad una temperatura di 110º ÷ 150ºC e

montarlo sull’albero secondario (1), facendo attenzione che Posizionare sul mozzo (3) l’anello sincronizzatore (2) in modo
i risalti (3) dell’anello sincronizzatore si posizionino corretta- che i risalti di quest’ultimo si inseriscano sulle sedi del mozzo
mente nelle sedi del mozzo (2). (3). Montare la gabbia a rulli (1).

Figura 87 Figura 90
1 1
51977
Montare l’anello elastico (1) il cui spessore realizza un gioco

assiale nullo del medesimo nella propria sede.
51974
Figura 91
Montare l’ingranaggio IIIª velocità (1).
1
Figura 88
51978
Scaldare gli anelli interni (1-3) dei cuscinetti a rulli conici, alla
temperatura di ~ 80ºC e con idoneo battitoio, montarli
sull’albero secondario (2).
51975
Montaggio albero primario
Con pressa idraulica, montare l’ingranaggio Vª velocità (1) pre-
riscaldato a ~ 170ºC.
NOTA Montare gli anelli sincronizzatori sui rispettivi ingra-
Controllare il giuoco assiale dell’ingranaggio IIIª velocità (2), es- naggi secondo i contrassegni eseguiti allo smontaggio
so deve risultare di 0,15 ÷0,40 mm. o in caso di sostituzione, al controllo.
Figura 89 Figura 92
51976
51973
Con pressa idraulica, montare l’ingranaggio VIª velocità (1) Serrare l’ albero primario (1) e posizionare sul medesimo la
preriscaldato a 170ºC. gabbia a rulli (2).

Figura 93 Figura 95
51982
51980
Montare sul mozzo (1) il manicotto scorrevole (2). Introdurre
Montare l’ingranaggio IIª velocità (4) e posizionare su quest’ul- nelle sedi del mozzo (1): le molle (5), i tasselli (4) e le sfere (3)
timo l’anello (3), l’anello intermedio (2) e l’anello sincronizza- assestandoli sotto il manicotto scorrevole (2).
tore (1), facendo attenzione, che le alette (→) dell’anello in-
termedio (2). Si inseriscano nelle feritoie (→) dell’ingranaggio
(4). Figura 96
51983
Posizionare sul mozzo (4) l’anello sincronizzatore (3), l’anello

intermedio (2) e l’anello (1) facendo attenzione che le alette
Figura 94 (→) dell’anello (1) e i risalti (→) dell’anello (3) si inseriscano
nelle sedi del mozzo (4).
Figura 97
51981
Scaldare il mozzo (2) ad una temperatura di 80º ÷ 110 ºC e

montarlo sull’albero primario (1), facendo attenzione che i ri-
salti (3) dell’anello sincronizzatore e le alette (→) dell’anello
(3, Figura 93) si posizionino correttamente nelle sedi del moz- 51984
zo (2).
Posizionare la gabbia a rulli (2). Montare l’ingranaggio Iª veloci-
Controllare il giuoco assiale dell’ingranaggio (4), esso deve ri- tà (1) facendo attenzione che le alette (3) dell’anello interme-
sultare di 0,25 ÷0,5 mm. dio si inseriscano nelle feritoie dell’ingranaggio (1).

Figura 98 Per il cambio di velocità con R.M. sincronizzata operare

come segue
Figura 101
85961
Scaldare l’anello distanziale (2) alla temperatura di ~ 80º ÷ 85950
110ºC e montarlo sull’albero primario (1). Controllare il giuo- Montare l’ingranaggio R.M. (1).
co assiale dell’ingranaggio (4), esso deve risultare di 0,15 ÷0,3 Montare sul mozzo (1) dell’ingranaggio R.M. il manicotto scor-
mm. revole (2).
Scaldare la boccola (3) alla temperatura di 80º ÷ 110ºC e Introdurre nelle sedi del mozzo (1): le molle (5), i tasselli (3)
montarlo sull’albero primario (1). e le sfere (4), assestandoli sotto il manicotto scorrevole (2).
Montare la gabbia a rullini (5).
Figura 102
Per il cambio di velocità senza R.M. sincronizzata operare
come segue
Figura 99
85951
Montare l’anello sincronizzato (2).

Scaldare l’anello dentato (3) alla temperatura di 110º ÷ 150ºC
51988
e montarlo sull’albero primario (1).
Montare l’ingranaggio R.M. (4) scaldare Iil mozzo (2) alla tem- Controllare il giuoco dell’ingranaggio R.M. (4), esso deve risul-
peratura di 80º ÷110ºC e montarlo sull’albero primario (1). tare di 0,15 ÷0,4 mm.
Controllare il giuoco dell’ingranaggio (4) esso deve risultare
di 0,15 ÷0,4 mm. Figura 103
Montare il manicotto scorrevole (3).
Figura 100 1
51952
51989
Capovolgere l’albero primario e posizionare sul medesimo le

Scaldare l’anello con dentatura interna (3) e l’anello distanziale semi-gabbie a rullini (3).
(2) alla temperatura di ~ 80º ÷ 110ºC e montarli sull’albero Montare l’ingranaggio Va velocità (2) e posizionare sul medesi-
primario (1). mo l’anello sincronizzatore (1).

Print 603.43.353/D
Figura 104 Aste - forcelle - selezionatore - trascinatori

Smontaggio - montaggio
Figura 107
51990
Scaldare il mozzo (2) alla temperatura di ~ 80º÷110ºC e

montarlo sull’albero primario (1) facendo attenzione che i ri-
salti (3) dell’anello sincronizzatore, si posizionino nelle sedi del
mozzo (2).
51992
Montare l’anello elastico (4) il cui spessore realizzi un giuoco
assiale nullo del medesimo nella propria sede. 1. Asta con forcella innesto IIIª / IVª velocità - 2. Tasselli -
3. Asta con forcella innesto Vª / VIª velocità -
Figura 105 4. Asta principale - 5. Asta con forcella innesto R.M. -
6. Asta con forcella innesto Iª / IIª velocità.
1
Controllare le condizioni dei tasselli (2) della forcella innesto

IIIª / IVª velocità riscontrandoli usurati sostituirli.
Per la sostituzione delle forcelle, del selezionatore e del trasci-
natore dalle rispettive aste di comando è sufficiente sfilare con
punzone idoneo la spine elastiche di ritegno.
Per il montaggio invertire le operazioni sostituendo la spine
elastiche.
51991 NOTA Le spine elastiche devono essere posizionate con il ta-

glio in posizione orizzontale.
Montare il manicotto scorrevole (2).
Inserire nelle sedi del mozzo (1): le molle (3), i tasselli (5) e le
sfere (4) e posizionarli sotto il manicotto scorrevole (2).
Figura 106 Montaggio scatola cambio
NOTA Al montaggio devono sempre essere sostituiti con

particolari nuovi: le guarnizioni e gli anelli di tenuta, le
spine elastiche, le piastrine di sicurezza e le molle.
I dadi e le viti devono essere serrati alla coppia pre-
scritta e salvo diversa indicazione, con la filettatura
asciutta e sgrassata.

secondario
NOTA La registrazione del giuoco assiale dei cuscinetti albe-

85952
ro secondario, si esegue solo nel caso siano stati sosti-
tuiti: i cuscinetti, gli ingranaggi dell’albero secondario,
Scaldare il cuscinetto (2) alla temperatura di 80º÷110ºC e l’albero secondario, la scatola cambio, il coperchio
montarlo sull’albero primario (1). Montare l’anello elastico (4) posteriore o avendo riscontrato eccessivo giuoco.
e l’anello sincronizzatore (3).

Figura 108 Dove:

A = giuoco assiale riscontrato es. 0,18 mm;
B = valore medio precarico cuscinetti es. 0,02 mm
C = valore di registro impiegato per il rilievo 1,65 mm
S = 0, 18 + 0, 02 + 1, 65 = 1, 85 mm
Rismontare quindi il, coperchio posteriore, l’albero secondario
e l’anello esterno del cuscinetto anteriore.
Figura 110
51993
Determinare lo spessore S dell’anello (1) registro giuoco as-

siale cuscinetti albero secondario operando come segue:
- posizionare nella sede della scatola cambio (3) l’anello di
registro (1) di minor spessore: 1,65 mm;
- scaldare la sede del cuscinetto (2) a ~ 60 ºC, con battitoio
99374091 e impugnatura 99370007 montare l’anello
esterno del cuscinetto (2), vedere Figura 110;
51996
- montare l’albero secondario completo di anelli interni dei
cuscinetti rulli conici; Posizionare l’anello di registro (1, Figura 108) dello spessore
determinato nella precedente misurazione . Scaldare le sedi
- montare nel coperchio posteriore l’anello esterno del cu- dei cuscinetti della scatola alla temperatura di ~ 80ºC e
scinetto posteriore in modo analogo a quello anteriore montare con:
(vedere Figura 111);
- battitoio 99374091 (2) e impugnatura 99370007 (1)
- montare sulla scatola cambio il coperchio posteriore; l’anello esterno (3) del cuscinetto a rulli conici anteriore;
- avvitare le 8 viti di fissaggio in modo che tra una vite e l’al- - battitoio generico, il cuscinetto a sfere (6);
tra ci sia un foro per vite libero e serrarle alla coppia pre-
scritta; - battitoio generico, la bussola con gabbie a sfere (9) e le
gabbie a rullini (4-5).
- ruotare l’albero secondario in modo da assestare i cusci-
netti; Posizionare le piastrine di ritegno (7) e fissarle alla scatola ser-
rando le viti (8) alla coppia prescritta.
51997
52512 Scaldare le sedi cuscinetti del coperchio posteriore (1) ad

- attraverso l’apertura per attacco presa di forza rilevare una temperatura di ~ 80ºC e montare con:
con il comparatore (2), azzerato sulla dentatura della Va - battitoio 99374091 (2) e impugnatura 99370007 (1)
velocità dell’albero secondario (1) il giuoco assiale A di l’anello esterno (3) del cuscinetto a rulli conici;
quest’ultimo e annotarlo.
- battitoio generico, il cuscinetto a sfere (4) e la bussola con
Lo spessore S risulterà di: gabbie a sfere (7);
S=A+B+C Posizionare le piastrine di ritegno (6). Fissare queste ultime al
coperchio posteriore serrando le viti (5) alla coppia prescritta.

Figura 112 Nell’operazione controllare che l’albero uscita moto si inseri-

sca nel cuscinetto a sfere di supporto e le aste di comando
(3 - 4 - 5) imbocchino le rispettive sedi.
Figura 114
52000
Avvitare nel foro dell’albero di uscita moto (2) il perno (7)

dell’attrezzo 99370234, montare su quest’ultimo la boccola
(4) e il distanziale (5).
Avvitare il dado (6) e contemporaneamente abbassare il pa-
ranco fino a che l’albero di uscita moto (2) si posiziona a battu-
ta del cuscinetto a sfere posteriore (3).
74989A Togliere gli attrezzi 99360522 (1) e 99370234 (4 - 5 - 6 - 7).
Serrare l’albero primario (4) in morsa .
Montare sull’albero entrata moto (1) l’attrezzo 99360522 (6)
e vincolarlo con l’anello elastico (7).
Accoppiare l’albero secondario (9) all’albero primario (4) e
vincolarli avvitando la vite (8) dell’attrezzo (6).
Montare la forcella di innesto IIIa/IVa velocità (14) sul relativo
manicotto scorrevole. Figura 115
Posizionare sui manicotti scorrevoli le forcelle con le relative
aste (2 - 3 - 5) e vincolarli con i manicotti dell’attrezzo
99360522 (6).
Accoppiare agli alberi (4 e 9) l’ingranaggio RM (13) e vincolarlo
ai medesimi con il particolare (12) della staffa (10), serrare la
vite (11).
Figura 113
52001
Posizionare nell’ingranaggio RM i cuscinetti a rullini.

Montare l’alberino (2) e il supporto (1) in modo che i rispettivi
74990
fori per vite di fissaggio risultino allineati con il relativo foro del
Agganciare il paranco all’attrezzo 99360522 (1), sollevare il coperchio posteriore (4).
gruppo (2) come assemblato in precedenza e introdurlo nel Avvitare la vite (3) fissaggio alberino (2) e supporto (1) al co-
coperchio posteriore (6). perchio posteriore (4) e serrarla alla coppia prescritta.

Figura 116
NOTA Durante il montaggio della scatola cambio verificare
che gli alberi, le aste di comando si posizionino corret-
tamente nelle rispettive sedi e che l’asta (2,
Figura 116) non si scolleghi dalla forcella (1) innesto
IIIª - IVª velocità.
Figura 119
52004
Montare nel coperchio posteriore (4) l’asta (2) di comando IIIª

/ IVª velocità, collegandola alla relativa forcella (1), e l’asta prin-
cipale (3).
Figura 117
1
51933
Applicare sulla filettatura dei perni (1) LOCTITE 242.

Avvitare i perni (1) nella scatola verificando che l’estremità de-
gli stessi si inserisca nel foro di articolazione forcella innesto
IIIª-IVª velocità (1, Figura 116) e serrarli quindi alla coppia pre-
scritta.
NOTA Se durante le precedenti operazioni di montaggio, la

forcella (1, Figura 116) si fosse svincolata dall’asta di
comando, non sarà possibile il montaggio dei perni (1)
51936
se non dopo averla ricollegata.
Introdurre nel coperchio posteriore (1) i nottolini (4) le molle

(3) e con idoneo battitoio piantare gli scodellini (2) di ritegno. Figura 120
Applicare sulla superficie di attacco statola cambio LOCTITE
5206.
Figura 118
52003
Avvitare le viti (2) fissaggio coperchio posteriore (3) alla scato-

la cambio (1) senza serrarle a fondo.
90230
Scaldare l’anello interno (1) del cuscinetto anteriore a Montare la spine di centraggio (4) nel coperchio posteriore (3)
90÷110°C e montare la scatola cambio (2) sul coperchio po- e nella scatola cambio (1).
steriore. Serrare le viti (2) alla coppia prescritta.

51932 52006
Montare il puntuale (1), la molla (2) e avvitare il tappo (4) con Montare il coperchio (1) riparo albero entrata moto e serrare
una nuova rondella (3), serrandolo alla coppia prescritta. le viti (2) alla coppia prescritta.
51931
52007
Montare un nuovo anello elastico (2) di ritegno cuscinetto an-
Con calettatore 99374454 (4) e impugnatura 99370006 (3)
teriore (3) all’albero entrata moto (1).
montare l’anello di tenuta (2) nel coperchio posteriore (1).
52008
Montare sull’albero uscita moto il manicotto (1) di attacco al-
52005 bero di trasmissione.
Con calettatore 99374455 (3) montare l’anello di tenuta (2) In caso di interferenza, utilizzare per il montaggio l’attrezzo
nella scatola cambio (1). 99370234 (2) e la leva 99370317 (3) per il bloccaggio del ma-
nicotto.

52009 51924
Montare la rondella (3) e avvitare la vite (4). Applicare alla filettatura dei tappi (1-3) sigillante, avvitarli nella
scatola serrandoli alla coppia prescritta.
Bloccare la rotazione della flangia (1) con la leva 99370317 (5)
e serrare la vite (4) alla coppia prescritta. Posizionare sull’asta (5) il trascinatore (4).
Montare il sensore (2) per tachigrafo e l’interruttore per luci Fissarlo con la vite (2) dopo aver applicato sulla filettatura della
R.M. medesima LOCTITE 242.
51925
52118
Montare l’asta (1) di impedimento innesto contemporaneo di Montare sulla scatola cambio una nuova guarnizione (1).
più marce, nella posizione contrassegnata allo smontaggio.
Applicare alla filettatura delle viti (2) LOCTITE 510.
Montare il coperchio laterale (3) e serrare le viti (2) di fissaggio
alla coppia prescritta.
Montare la scatola comandi come descritto nel capitolo relativo.
Montare il tappo di scarico olio serrandolo alla coppia prescritta.
Riempire la scatola cambio dell’olio lubrificante nella quantità
e qualità prescritta.
Montare il tappo di controllo livello e introduzione olio serran-
dolo alla coppia prescritta.

DAILY CNG PRESE DI FORZA 83
Prese di forza
Pagina
CARATTERISTICHE E DATI . . . . . . . . . . . . . . . 85
NORME DI MONTAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . 87
ATTUATORE ELETTRICO COMANDO

PRESA DI FORZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88

84 PRESE DI FORZA DAILY CNG

TIPO Hidrocar 20 Z1 Hidrocar 20 Z2

Applicazione 5 S 200 6 S 300
Rapporto I, numero di giri uscita P.T.O. * numero di giri ingres-
1 0,910
so P.T.O. (*) normale
Coppia nominale all’uscita P.T.O. * a 1500 giri/min. (Nm) 120 180
Durata prevista alla coppia nominale e a 1500 giri/min. ore 500
Senso di rotazione (rispetto al motore) Contrario
Comando Elettrico
Lato di montaggio (rispetto al senso di marcia) Sinistro
Coppia prelevabile dal cambio di velocità (Nm) 175 303
Capacità olio (litri) ~ 0,6 ÷ 0.4
(*) = Presa di forza
Giuoco assiale cuscinetti a rulli conici ingranag-

0 - 0,1mm
gio ingresso moto
Registrazione giuoco assiale cuscinetti a rulli

mediante spessori
conici ingranaggio ingresso moto
Spessori anelli di registro giuoco assiale cusci-

0,1 - 0,2 - 0,3 - 0,5 mm
netti a rulli conici ingranaggio ingresso moto
Figura 1
62092
Le prese di forza sono applicate all’albero secondario sulla parte laterale sinistra del cambio di velocità al posto del coperchio (1)
NOTA Eseguire il riempimento e il controllo del livello olio dal cambio di velocità

COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 2
62181
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Codolo M16x1,5 fissaggio attuatore 50 5
2 Fissaggio interruttore 50 5
3* Vite fissaggio flangia 25 2,5
Dadi M10 fissaggio presa di forza alla scatola cambio 35 ÷ 39 3,5 ÷ 3,9
* Applicare sulla filettatura della vite LOCTITE 242

Figura 3
62093
PARTICOLARI COMPONENTI LA PRESA DI FORZA
Figura 4
NORME DI MONTAGGIO
I particolari (*): anelli di tenuta e cuscinetti, devono essere lu-
brificati con grasso POLIMER 400.
Lo spessore degli anelli di registro (♦) devono assicurare un
giuoco assiale dei cuscinetti a rulli conici di 0 ÷ 0,1 mm.
La filettatura della vite (•) deve essere spalmata con Loctite
242.
L’ anello di tenuta (1) deve essere montato con un infossa-
mento di 6 mm dal piano della scatola presa di forza (2).
62094

ATTUATORE ELETTRICO COMANDO PRESA DI FORZA

Descrizione
Figura 5
62095
L’attuatore lineare (1) fornisce il movimento sull’asta di co- Funzionamento

mando (5) che genera l’innesto ed il disinnesto della presa di
forza. INNESTO DELLA PRESA DI FORZA
Esso viene fissato alla presa di forza tramite il fondello (2) avvi- L’innesto della P.T.O. (Figura 5) si articola in due fasi distinte:
tando il medesimo sulla scatola P.T.O. La prima consiste nell’avanzamento della vite senza fine (7),
La movimentazione dell’asta di comando è generata da un si- dell’asta (5) e del manicotto (3) il quale, entrando in contatto
stema composto da motore elettrico e vite senza fine (7) la con la dentatura dell’albero (4), genera il fermo assiale
quale, essendo bloccata in rotazione, si sposta linearmente dell’asta e vite senza fine in una posizione intermedia rispetto
nei due sensi di avanzamento atti ad innestare e disinnestare alla corsa totale da compiere.
la presa di forza. Il blocco assiale della vite senza fine (7) precarica la molla in-
Il carico assiale di propulsione è controllato da una molla, interna dell’attuatore e spegne il motore elettrico; la molla pre
terna all’attuatore (1), che fornisce una forza di circa 350 N tensionata energizza l’asta di comando (5) e mantiene il cari-
sull’asta di comando (5) della presa di forza. co assiale anche dopo lo spegnimento del motore elettrico.
La seconda fase consiste nel proseguimento della corsa qua-
lora la dentatura del manicotto (3) subisca una rotazione re-
lativa rispetto alla dentatura dell’albero (4) e cessi pertanto
la condizione di blocco assiale precedentemente stabilita dal
contrasto tra le due dentature.

Figura 6
62096
In tal caso la molla interna dell’attuatore, precedentemente Risulta pertanto possibile installare su P.T.O. aventi valori di
precaricata, fornisce un primo movimento agli elementi (7, 5 corsa diversi senza modificare o aggiungere elementi di com-
e 3) e determina la partenza del motore elettrico preceden- pensazione.
temente fermato. DISINNESTO DELLA PRESA DI FORZA
Successivamente la corsa riprende sino all’incontro del nuo- La fase di disinnesto della P.T.O. (Figura 6) si articola in due
vo ostacolo rappresentato dalla battuta di fine corsa dell’asta movimenti:
(5) sulla scatola P.T.O.
Il primo consiste nel rientro della vite senza fine (7) per opera
A questo punto si ricrea una condizione di blocco assiale e dell’inversione eseguita sul motore elettrico.
si ripete l’operazione sopra descritta: tensionamento dell’asta
Il secondo consiste nella retrocessione dell’asta di comando
(5) e spegnimento del motore elettrico.
(5) per opera della molla (6) e conseguente disinnesto del
Per tutto il tempo in cui le dentature d’innesto della P.T.O. manicotto (3) dell’albero (4).
rimangono in contatto tra di loro il motore elettrico rimane
spento perché la pressione sulle dentature (3 e 4) viene man-
tenuta dalla molla interna dell’attuatore. NOTA Ilmovimento diretrocessionedellavite senzafine
(7) è indipendente dal medesimo spostamento
Il carico assiale sulle dentature d’innesto risulta calibrato (cir- che esegue l’asta di comando (5); questo garanti-
ca 350 N) e di graduale applicazione perché la molla di azione sce, in caso di impossibilità di sgancio del manicot-
(interna all’attuatore) compie una certa corsa prima di cari- to (3), l’arretramento immediato della vite senza
carsi completamente; pertanto gli imbocchi delle dentature fine (7) senza provocare sovraccarichi al motore
(3 e 4) vengono salvaguardati da urti violenti assicurando, ri- elettrico.
spetto ad un sistema tradizionale meccanico o pneumatico,
La P.T.O. si disinnesterà in un secondo tempo al
una minore usura degli elementi d’innesto e quindi un mag-
cessare della condizione di blocco.
gior numero di innesti realizzabili prima del deterioramento
dei componenti. Questa eventualità si può verificare se durante la
richiesta di disinnesto l’albero (4)risulta ancorain
La funzionalità risulta più efficiente in quanto l’innesto è più rotazione o pre tensionato da una coppia residua.
dolce e silenzioso rispetto ai termini tradizionali.
Il fine corsa della vite senza fine (7) è determinato dal carico
assiale e dalla distanza percorsa dall’asta di comando (5).


DAILY CNG ALBERI DI TRASMISSIONE 1
Print 603.93.283
SEZIONE 5
5056 Alberi di trasmissione
Pagina
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
STACCO E RIATTACCO ALBERO DI

TRASMISSIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
CONTROLLO ALBERI DI TRASMISSIONE

SU VEICOLO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

2 ALBERI DI TRASMISSIONE DAILY CNG

Figura 1
ALBERO DI COLLEGAMENTO FISSO TIPO DANA 50827
Figura 2
102912
ALBERO DI COLLEGAMENTO SCORREVOLE TIPO DANA
Figura 3
50826
ALBERO DI TRASMISSIONE ARTICOLATO TIPO DANA

Lunghezza albero di trasmissione
MODELLO VERSIONE PASSO (mm) anteriore centrale posteriore
Figura 1 Figure 1-2 Figura 3
L (mm) L (mm) L1 (mm) L (mm)
FURGONE 3300 730 - 608 1660-1745
35S11G
CABINATO 3450 730 - 607 1815-1900
3300 891 - 343 1540-1625

FURGONE
3950 680 1120-1230 - 900-1010
35C11G
40C11G
50C11G
3450 680 - 607 1815-1900
CABINATO 3750 680 - 652 2110-2195
50C11G 4350 680 746 772 1965-2050
3450 670 - 629 1790-1875
670 970-1080 - 825-935

3750
60C11G CABINATO
670 - 660 2085-2170
65C11G SCUDATO
670 970-1080 - 1385-1505

4350
670 801 724 1885-1970

PRINT 603.93.283
DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento dell’albero di trasmis-
sione :
1- Rumorosità e vibrazione della trasmissione.
RUMOROSITÀ E VIBRAZIONE DELLA

1
TRASMISSIONE
Deformazione dell’albero. Procedere alla sostituzione dell’albero.

SI
NO
Albero non equilibrato. Eseguire il controllo dell’equilibratura e determinare i

SI punti dove saldare le piastrine di equilibratura.
NO
Giuoco eccessivo tra i profili scanalati. Sostituire l’albero.

SI
NO
Allentamento delle viti e dei dadi per fissaggio albero Provvedere, previo accurato controllo, al serraggio a
ai manicotti sul cambio o sul ponte posteriore. SI fondo delle viti e dei dadi che risultano allentati, even-
tualmente sostituire i particolari danneggiati.
NO
Giunti cardanici dell’albero di trasmissione grippati o Revisionare o sostituire i giunti cardanici

eccessivamente usurati. SI
NO
Insufficiente lubrificazione delle parti. Procedere alla lubrificazione agendo sugli appositi in-
SI grassatori.
NO
Viti di fissaggio del supporto elastico allentate. Serrare le viti alla coppia prescritta.
SI
(Continua)

Tassello elastico del supporto centrale deteriorato. Sostituire il supporto.

SI
NO
Cuscinetto del supporto elastico centrale deteriorato Sostituire il supporto.

o con giuoco eccessivo. SI
NO
Viti o ghiere di fissaggio flangia sul codolo dell’albero Serrare le viti o le ghiere alla coppia prescritta.
di trasmissione allentate. SI
COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Dado per fissaggio ghiera su albero di collegamento 250 ± 25 25,4 ± 2,5
M10 x 1,5 63,5 ± 6,5 6,5 ± 0,6
Dado per vite fissaggio flange albero di trasmissione
M12 x 1,25 116,5 ± 11,5 11,8 ± 1,2
Dado per vite fissaggio supporto albero di collegamento alla traversa telaio 62,5 ± 6,5 6,3 ± 0,6
ATTREZZATURA
99370618 Supporto per stacco-riattacco albero di trasmissione

505620 STACCO E RIATTACCO ALBERO DI TRASMISSIONE

Figura 4
105086
Stacco CONTROLLO ALBERI DI TRASMISSIONE

SU VEICOLO
NOTA Dovendo eseguire la revisione della trasmissione ini-
ziare sempre dallo stacco dell’albero posteriore.
Figura 5
Disporre sul cricco idraulico il supporto 99370618 e applica-
re quest’ultimo all’albero di trasmissione.
Togliere i bulloni di fissaggio delle flange e staccare l’albero;
per l’albero intermedio e anteriore, staccare anche il suppor-
to di sostegno alberi al telaio.
Riattacco
Eseguire, in modo inverso le operazioni eseguite per lo stacco
osservando le seguenti avvertenze:
- Controllare che le frecce riportate sulla parte scorrevole
e sull’albero siano allineate;
- Controllare che i fori della flangia anteriore siano allineati
52124
con quelli della flangia posteriore;
- i dadi per le viti d’unione flange non devono essere riuti- Le piastrine saldate agli alberi di trasmissione sono piastrine
lizzati ma sostituiti; per l’equilibratura.
- le viti d’unione delle flange devono inserirsi nei fori della In caso di mancanza di piastrine è necessario equilibrare di
flangia dalla parte del giunto cardanico; nuovo l’albero.
Agendo sull’albero di trasmissione e contemporaneamente,
- i dadi e le viti devono essere chiusi alla coppia di serraggio in modo inverso, sul manicotto scorrevole, controllare che
prescritta; non esista giuoco eccessivo tra gli scanalati.
- la flangia della parte scorrevole dell’albero di trasmissione Agendo sulle forcelle dei manicotti verificare che le crociere
dev’essere collegata alla flangia d’uscita moto. non siano usurate; in caso contrario sostituirle.


DAILY CNG PONTI 1
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SEZIONE 6
5250 Ponti
Pagina
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
PONTE 450210 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
PONTI 450311/1 - 450511 . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
PONTE 450517/2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

2 PONTI DAILY CNG
Print 603.93.283

DAILY CNG PONTI 3
Print 603.93.283
DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento del ponte:
1 - Rumorosità mozzi ruote;

2 - Rumorosità ponte;
3 - Rumorosità al rilascio;
4 - Rumorosità sul tiro;
5 - Rumorosità in curva.
1 RUMOROSITÀ MOZZI RUOTE
Insufficiente lubrificazione. Controllare che non esistano perdite dalle guarnizioni o

SI dalla scatola ponte e ripristinare il livello.
NO
Cuscinetti mozzi ruote inefficienti. Procedere allo smontaggio del mozzo ed alle sostituzioni
SI necessarie.
NO
Cuscinetti mozzi ruote sregistrati. Effettuare la registrazione dei cuscinetti.

SI
2 RUMOROSITÀ PONTE
Insufficiente livello dell’olio lubrificante. Controllare che non esistano perdite dalle guarnizioni o
NO
Scanalature d’accoppiamento dei semialberi con gli ingra- Revisionare il ponte e sostituire i particolari usurati o dan-
naggi planetari del differenziale danneggiate. SI neggiati.
NO
Cuscinetti mozzi ruota sregistrati. Effettuare la registrazione del giuoco dei cuscinetti.
SI
(Continua)

4 PONTI DAILY CNG
Inesatta registrazione o deterioramento degli ingranaggi Localizzare l’inconveniente ed eseguire la revisione del
o dei cuscinetti del gruppo differenziale. SI complessivo.
3 RUMOROSITÀ AL RILASCIO
Inesatto giuoco d’accoppiamento fra pignone e corona Staccare il coperchio ispezione ruotismi ed eseguire la re-
conica. SI gistrazione del giuoco fra pignone e corona.
4 RUMOROSITÀ SUL TIRO
Insufficiente lubrificazione. Controllare che non esistano perdite dalle guarnizioni o

NO
Cuscinetti scatola ruotismi sregistrati o deteriorati. Procedere alla revisione del gruppo.
SI
NO
Inesatto contatto dei denti fra pignone e corona conica Procedere alla registrazione del contatto.
SI
5 RUMOROSITÀ IN CURVA
Giuoco gruppo satelliti planetari inesatto. Revisionare o sostituire il gruppo.

SI

DAILY CNG PONTE 450210 5
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Ponte 450210
Pagina
STACCO - RIATTACCO PONTE POSTERIORE 7
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
REVISIONE COMPLESSIVO
PONTE POSTERIORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Smontaggio - montaggio sfiato aria . . . . . . . . . 20
- Revisione mozzi ruote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
RIPARAZIONE DIFFERENZIALE . . . . . . . . . . . . 23
- Smontaggio gruppo differenziale . . . . . . . . . . . 23
- Smontaggio scatola ruotismi . . . . . . . . . . . . . . 24
- Controllo dei particolari componenti

il differenziale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
- Montaggio scatola ruotismi . . . . . . . . . . . . . . . 27
- Montaggio gruppo pignone conico . . . . . . . . . 28
- Montaggio gruppo differenziale . . . . . . . . . . . . 31

6 PONTE 450210 DAILY CNG

525010 STACCO - RIATTACCO PONTE Figura 1

POSTERIORE
Stacco
Posizionare il veicolo sul terreno piano e bloccare le ruote

anteriori.
Allentare le viti di fissaggio ruote posteriori.
Sollevare posteriormente il veicolo e posizionarlo su cavalletti
di sostegno.
Posizionare sotto le ruote posteriori il carrello idraulico
99321024, togliere le viti di fissaggio ruote, il riparo e staccare
le medesime.
Svitare il dado (2) di registro tiranteria freno a mano, svincolare
i cavi dal telaio del veicolo sganciando le mollette ritegno (1).
Svitare le viti (3) per dadi di fissaggio dell’albero di trasmissione
(4).
Scollegare il cavi elettrici per segnalazione usura guarnizioni
frenanti (8) e dei sensori giri se presenti.
Scollegare il tirante (10) di registro correttore di frenata dalla
scatola ponte.
Staccare dalla scatola ponte le tubazioni (9) impianto idraulico
freni.
Scollegare la tubazione (11) dallo sfiato vapori olio scatola
ponte.
Posizionare un cricco idraulico munito di supporto 99370617
sotto il ponte.
Svitare i dadi (6) delle staffe (7) di fissaggio ponte alla molla a
balestra (5).
Abbassare il cricco idraulico ed estrarre il ponte.
Riattacco
Per il riattacco invertire le operazioni descritte per lo stacco
attenendosi alle seguenti avvertenze:
- controllare la filettatura delle staffe d’unione delle molle a
balestra al ponte; riscontrando anomalie ripassare la
filettatura (operazione 500412) oppure sostituire le staffe.
- eseguire lo spurgo aria dell’impianto idraulico freni come
descritto nella sezione relativa (operazione 784010).
- eseguire la registrazione della tiranteria comando freno a
mano come descritto nella sezione relativa (operazione
502710);
- chiudere i dadi o le viti alla coppia di serraggio prescritta;
- i dadi autobloccanti non devono essere riutilizzati;
- l’olio lubrificante della scatola ponte sia a livello;
- controllare le condizioni dei tamponi elastici (12),
riscontrandoli deteriorati sostituirli (operazione 500417).
102913


PRINT 603.93.283/A
DESCRIZIONE La registrazione della coppia di rotolamento dei cuscinetti si

effettua tramite anelli di registro interposti tra la scatola e gli
Il ponte é del tipo portante a semplice riduzione con coppia
anelli distanziali.
conica (pignone - corona) ippoidale.
Il giuoco tra pignone e corona si registra variando lo spessore
La scatola ponte é di lamiera in acciaio stampato con bracci
e/o la posizione degli anelli di registro, fermo restando, che
piantati a caldo.
lo spessore totale deve risultare uguale a quello degli anelli
La parte centrale, sede del gruppo differenziale é dotata di di registro smontati.
alette di raffreddamento.
La scatola ruotismi può risultare di due dimensioni diverse a
Il pignone conico é supportato da due cuscinetti a rulli conici seconda del rapporto della coppia conica..
pre-rodati per mantenere maggiormente il precarico dei cu-
Il gruppo ruotismi del differenziale é costituito da quattro in-
scinetti.
granaggi satelliti oppure nella nuova versione da due ingra-
I cuscinetti sono lubrificati all’origine dal produttore con olio naggi satelliti e da due ingranaggi planetari.
protettivo antiruggine.
I semialberi sono supportati all’interno dei bracci della scatola
La registrazione della coppia di rotolamento dei cuscinetti del ponte, da cuscinetti “UNIT - BEARING” a lubrificazione per-
pignone conico si effettua variando lo spessore dell’anello di manente (For - Life) che non richiedono registrazione.
registro posto tra i due cuscinetti a rulli conici.
I freni sono a disco con pinze freno flottanti.
Inoltre si può regolare la posizione del pignone conico rispet-
I dischi freno sono calettati sull’estremità dei semialberi e fis-
to alla corona conica, variando lo spessore dell’anello inter-
sati con perni che fungono anche da centraggio dei cerchi
posto tra la scatola ponte e l’anello esterno cuscinetto poste-
ruota.
riore pignone conico.
Le pinze freno sono fissate a flange saldate sull’estremità dei
La scatola ruotismi é supportata da due cuscinetti a rulli conici
bracci della scatola ponte.
anch’essi pre-rodati e lubrificati con olio protettivo antiruggi-
ne. Le pinze freno sono dotate del dispositivo freno di staziona-
mento.
Figura 2
51857

PRINT 603.93.283
Tipo di ponte:
450210
Portante a semplice riduzione
GRUPPO DIFFERENZIALE
Rapporto di riduzione coppia

conica (no di denti: pignone/coro- 12/43 - 11/49 (1/4,45) - 9/44 (1/4,88) - 8/41 (1/5,12)
na)
Cuscinetti pignone conico. 2 a rulli conici
Coppia di rotolamento cuscinetti

pignone conico (cuscinetti lubrifica-
ti e senza guarnizione). Nm 2,3 ÷ 3,3
Cuscinetti nuovi
kgm 0,23 ÷ 0,33
Registrazione precarico cuscinetti
mediante anello di registro
pignone conico
Spessori anelli di registro precarico 5,125 ÷ 6,150 mm

> cuscinetti pignone conico con progressione di 0,025 mm
Temperatura di montaggio anello
cuscinetto interno su pignone coni- -
co
Posizionamento pignone conico ri-

mediante anello di registro
spetto alla scatola differenziale
Spessore anelli di registro interposti 3,2 ÷ 4,1 mm

> tra pignone conico e scatola diffe-
renziale con progressione di 0,05 mm
Cuscinetti per scatola ruotismi 2 a rulli conici
Coppia di rotolamento totale con

rapporti di riduzione (cuscinetti lu-
brificati e senza guarnizione):
- 11/49 - 9/44
- 8/41:
DaNm 0,26 ÷ 0,37
kgm 0,26 ÷ 0,37
Registrazione coppia di rotolamen-

mediante anelli di registro
to cuscinetti scatola differenziale
Spessore anelli di registro coppia di 2,550 ÷ 3,350 mm

> rotolamento cuscinetti scatola dif-
ferenziale con progressione di 0,025 mm

Tipo di ponte:
450210
Registrazione giuoco fra pignone e Mediante anelli di registro

corona
Giuoco fra satelliti e planetari 0,05 ÷ 0,15 mm
MOZZI RUOTE
Cuscinetti mozzi ruote UNIT-BEARING
Giuoco assiale cuscinetti mozzi -

mozzi ruota Nm --
kgm --
Registrazione giuoco assiale cusci- Non registrabile

netti mozzi ruote Serraggio a coppia ghiera di fissaggio
Olio ponte TUTELA W140/M-DA (SAE 85 W 140)
Quantità Litri 1,85
Peso a secco del ponte :
- con ABS kg 112,1
- senza ABS kg 110,6
- portata massima (GRW) kg 2240

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COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 3
102914
SEZIONE SUL DIFFERENZIALE DEL PONTE 450210
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Dado di ritegno pignone conico 400 ÷ 500 40 ÷ 50
2 Vite di fissaggio semiscatola e corona conica 89 ÷ 108 8,9 ÷ 10,8
3** Tappo riempimento olio 49 ÷ 62 4,9 ÷ 6,2
4 Vite di fissaggio cappelli alla scatola differenziale 100 ÷ 120 10 ÷ 12
5 Vite di fissaggio coperchio ispezioni ruotismi alla scatola ponte 80 ÷ 95 8 ÷ 9,5
6 Vite di fissaggio coperchio ispezione ruotismi alla scatola ponte 31,5 ÷ 38,5 3,15 ÷ 3,85
(montaggio in alternativa)
*** Tappo scarico olio 49 ÷ 62 4,9 ÷ 6,2
* = Applicare sulla scatola LOCTITE 5910
** = Applicare sulla filetattura del tappo LOCTITE 577
*** = Applicare su entrambi i lati della guarnizione LOCTITE 573

PRINT 603.93.283/A
Figura 4
SEZIONE A-B SEZIONE A-A

(vedi Figura 3) (vedi Figura 3)
51813
SEZIONE SUL DIFFERENZIALE DEL PONTE 450210 CON QUATTRO PLANETARI

PRINT 603.93.283/A
Figura 5
SEZIONE A-B SEZIONE A-A

(vedi Figura 3) (vedi Figura 3)
49359
SEZIONE SUL DIFFERENZIALE DEL PONTE 450210 CON DUE PLANETARI

PRINT 603.93.283/A
Figura 6
87906
SEZIONE SUL MOZZO RUOTA 450210
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Vite fissaggio ruota 160 16
2 Vite di fissaggio coperchio e riparo in lamiera alla scatola ponte 64 ÷ 79 6,4 ÷ 7,9
3 Vite di fissaggio disco e semialbero 13 ÷ 21 1,3 ÷ 2,1
4 Vite di fissaggio coperchio e riparo in lamiera 10 ÷ 16 1 ÷ 1,6
5 Vite di fissaggio pinza freno 176 ÷ 217 17,6 ÷ 21,7
6 Ghiera di fissaggio semialbero 575 ÷ 625 57,5 ÷ 62,5

PRINT 603.93.283
ATTREZZATURA
99305121 Apparecchio ad aria calda
99322215 Cavalletto per revisione ponti e assali
99340204 Attrezzo per estrazione cuscinetto e semialbero dalla scatola ponte

ATTREZZATURA
99341015 Strettoio
99345057 Blocchetto di reazione per estrattori
99355176 Chiave per ghiera ritegno cuscinetto semialbero

ATTREZZATURA
99370241 Attrezzo per montaggio cuscinetto semialbero
Attrezzo per determinazione spessori di registro pignone conico

99370286 (usare con 99395728)
Supporto universale per sostegno ponti durante lo stacco e

99370617 riattacco
99372236 Attrezzo per arretramento pistone pinza freno
Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti

99374091 (55 - 69) (usare con 99370007)

ATTREZZATURA
Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti

99374092 (69 - 91) (usare con 99370007)
Calettatore per montaggio guarnizione pignone conico differenziale

99374456 (usare con 99370006)
99389819 Chiave dinamometrica (0 ÷ 10 Nm) con attacco quadro 1/4”
Comparatore con supporto da usare con gli attrezzi per

99395728 determinare lo spessore di registro del pignone conico

PRINT 603.93.283
525010 REVISIONE COMPLESSIVO 525030 Revisione mozzi ruote

PONTE POSTERIORE
Figura 9
Le operazioni di stacco e riattacco semialberi - stac-

! co e riattacco pinze e dischi freno stacco e riattacco
sfiato aria - stacco e riattacco differenziale, sono ese-
guibili anche con il gruppo montato sul veicolo.
Prima di posizionare il complessivo ponte sul cavalletto per

la revisione, scaricare l’olio svitando il tappo laterale della sca-
tola ponte.
Figura 7
51802
Rimuovere le viti (1) e staccare la pinza freno (2) completa

di guarnizioni frenanti, dal supporto.
La pinza non deve essere sottoposta ad urti violenti

! o a cadute.
Evitare il contatto delle cuffie in gomma con utensili
metallici appuntiti.
Non sporcare o umettare le cuffie in gomma con olii o grassi
minerali.
Non imbrattare le pastiglie con liquidi o grassi.
51800
Sistemare il ponte completo sul cavalletto 99322215. Non azionare la leva del freno di stazionamento prima del
montaggio sul disco.
Questa operazione fa fuoriuscire il pistone, riducendo la luce
I dati di identificazione del gruppo ponte posteriore tra le due guarnizioni frenanti e compromettendo la calzabilità
! sono riportati sulla targhetta (1) fissata vicino al sup- sul disco.
porto attacco balestra.
Qualora questa operazione venisse eseguita inavvertitamen-
te, é necessario smontare le guarnizioni frenanti e fare arretra-
re il pistoncino con l’attrezzo 99372236 osservando le avver-
tenze indicate nella sezione FRENI.
525013 Smontaggio - montaggio sfiato aria

Figura 10
Figura 8
51803
Rimuovere i perni (1 - 2) di centraggio/fissaggio disco freno

75002
(3) al semialbero (4) e staccare il disco freno (3).
Controllare che lo sfiato aria (1) non sia intasato, in caso con-
NOTA Controllare il disco freno come descritto nella se-
trario smontarlo, pulirlo accuratamente e rimontarlo.
zione Freni. Nel riporre il disco freno non danneg-
giare la dentatura della ruota fonica (se presente).

Figura 11 Figura 14
51804 51807
Rimuovere le viti (2) fissaggio riparo (1) e coperchio (3) alla Con chiave 99355176 (1), rimuovere la ghiera (2) ritegno cu-
scatola ponte (4). scinetto (4) al semialbero (3).
Figura 12 Figura 15
51805 51808
Estrarre il semialbero (2) dalla scatola ponte (1). Disporre opportunamente sulla pressa idraulica il semialbero
(1) e con l’estrattore 99348001 (3) estrarre il cuscinetto (2).
In caso di difficoltà utilizzare per l’estrazione del semialbero
(2) l’attrezzo 99340204 (3) applicato come illustrato in figura.
Figura 13 Figura 16
51809
Togliere la vite (1) e smontare il coperchio (3) dal riparo (2).

51806
Montaggio
Serrare il semialbero (1) in morsa.
Posizionare il riparo (2) sul coperchio (3) e serrare le viti di
Sollevare l’acciaccatura (⇒) della rondella sulla ghiera (2). fissaggio (1) alla coppia prescritta.

Figura 17 Figura 19
51810 51812
Disporre l’attrezzo 99370241 (4) sulla pressa e posizionare Montare sulla scanalatura anulare del cuscinetto (4) un nuo-
sul medesimo il cuscinetto (3) e il riparo (2) con il coperchio. vo anello di tenuta (3).
Introdurre nel cuscinetto (3) il semialbero (1) e con l’azione Lubrificare con grasso TUTELA MR3 l’anello di tenuta (3) e
della pressa (carico di piantaggio 3300 ÷ 18000 N) inserirlo la superficie esterna del cuscinetto (4).
fino a battuta.
Montare il semialbero (2) così assemblato nella scatola ponte.
Serrare le viti di fissaggio (1) alla coppia prescritta.
NOTA Il cuscinetto (3) non deve essere riscaldato.
Figura 18
Figura 20
51811
Montare la rondella (2) e la ghiera (1).

51803
Con la chiave 99355176 (3) serrare la ghiera (1) alla coppia
prescritta.
Acciaccare la rondella (2) (⇒) sulla fresatura della ghiera (1) Montare il disco freno (3) sul semialbero (4) e serrare i perni
come illustrato in figura. (1 - 2) di fissaggio alla coppia prescritta.

PRINT 603.93.283/A
Figura 21 Figura 23
51816
51802 Contrassegnare la posizione dei cappelli (1 e 2), togliere le viti

(3) e smontarli.
NOTA La guarnizione frenante con segnalatore di usura
deve essere montata dalla parte del pistoncino del-
la pinza freno.
Appoggiare la pinza freno (2) con le guarnizioni frenanti sul

supporto.
NOTA Riscontrando la necessità di arretrare il pistoncino

della pinza freno utilizzare per lo scopo l’attrezzo
99372236, osservando le avvertenze indicate nella
sezione FRENI.
Serrare le viti (1) di fissaggio pinza (2) alla coppia prescritta.

Al termine del montaggio riempire la scatola ponte di olio
TUTELA W140/M - DA della quantità e qualità prescritta.
526210 RIPARAZIONE DIFFERENZIALE

Smontaggio gruppo differenziale
Figura 24
NOTA Prima di eseguire la riparazione del differenziale è
necessario provvedere allo scarico dell’olio e allo
smontaggio dei semialberi, come descritto nel capi-
tolo revisione mozzi ruota (operazione 525030).
Figura 22
101972
Estrarre dalla scatola ponte il gruppo differenziale (1).
51815
NOTA Annotare la posizione di montaggio degli anelli di
registro (2 - 4), dei distanziali (3 - 5), degli anelli
Svitare le viti (1) complete di rosette di sicurezza e rondelle esterni (6) e dei cuscinetti a rulli conici per posizio-
elastiche (se presente) e togliere il coperchio (2) ispezione narli al montaggio nella stessa posizione.
ruotismi completo di guarnizione (se presente).

Smontaggio scatola ruotismi Figura 28

Figura 25
18224
51818
Usando un battitoio generico espellere dalla scatola ruotismi
Con ponte 99341003 (1) staffe 99341009 (2), strettoio (1) il perno lungo (2) e per il differenziale con 4 satelliti i due
99341015 (3) e blocchetto di reazione 99345057 (4) estrar- perni corti (3).
re gli anelli interni (5 - 7) dei cuscinetti a rulli conici dalla scato- Figura 29
la ruotismi (6).
Figura 26
18222
20378
NOTA Contrassegnare il coperchio (1) e la scatola ruoti-
smi (4).
Per il differenziale con 4 satelliti, togliere dalla scatola ruotismi
la crociera (1) ed i 4 satelliti (2) oppure i due satelliti con le
Svitare le viti (2), togliere la corona conica (3) ed il coperchio relative rondelle di spallamento (3).
(1) per scatola ruotismi (4).
Figura 30
Figura 27
62099
Togliere dalla scatola ruotismi (1) il planetario (2) lato coper- 18226
chio completo di rondella di spallamento (3).
Usando un battitoio generico espellere dalla scatola ruotismi Togliere il planetario (1) lato scatola ruotismi completo di
(1) il perno lungo (4) ed i due perni corti (5). rondella di spallamento.

Figura 31 Figura 34
51824 61866
Sollevare l’acciaccatura (⇒) del dado (3) di ritegno flangia (1). Togliere l’anello di tenuta (1) e l’anello interno (2) del cusci-
netto anteriore.
Con l’attrezzo 99370317 (2) bloccare la rotazione del mani-
cotto (1).
Smontare il dado (3).
Figura 35
Figura 32
51828
Con punzone smontare gli anelli esterni (3 - 4) dei cuscinetti

a rulli conici dalla scatola ponte (1) e rimuovere lo spessore
51825 di registro (2).
Estrarre la flangia (1) dal pignone conico (2).
Figura 36
Figura 33
51826 74727
Con un battitoio in bronzo, battere nel senso indicato dalla Con ponte 99341003 (2), staffe 99341011 (1), strettoio
freccia sino ad espellere dalla scatola ponte (2) il pignone co- 99341015 (5) estrarre l’anello interno (3) del pignone co-
nico (1), completo di cuscinetto posteriore, distanziale fisso nico (4).
ed anello di registro.

Figura 37
61868
PARTICOLARI COMPONENTI IL GRUPPO DIFFERENZIALE

1. Dado - 2. Manicotto attacco trasmissione - 3. Anello di tenuta - 4. Cuscinetto anteriore - 5. Anello di spessoramento pigno-
ne - 6. Distanziale fisso - 7. Anello fisso - 8. Anello di registro - 9. Cuscinetto posteriore - 10. Pignone conico -
11. Corona conica - 12. Anello fisso - 13. Anello di registro - 14. Cuscinetto - 15. Scatola ruotismi - 16. Rondella di spallamen-
to per planetario - 17*. Crociera - 18. Planetario - 19. Coperchio scatola ruotismi - 20. Vite - 21. Anello fisso -
22. Anello di registro - 23. Cuscinetto - 24. Rondella di spallamento per satellite - 25. Satellite - 26*. Perno corto -
27. Perno lungo.
* solo per differenziale con 4 satelliti
Controllo dei particolari componenti il
differenziale NOTA Qualora si dovesse sostituire la corona o il pignone,
è necessario sostituire entrambi in quanto i partico-
Pulire accuratamente i singoli pezzi componenti il differenziale. lari vengono forniti di ricambio accoppiati.
Lubrificare i cuscinetti e far ruotare liberamente la gabbia por-
ta-rulli, la rotazione deve essere regolare e non presentare
indurimenti. Controllare le superfici di appoggio della corona Controllare i satelliti con relative rondelle di spallamento, il
conica e del piano di battuta della semiscatola affinché la co- perno ed i planetari con le rondelle di spallamento.
rona vi aderisca perfettamente. Deformazioni di detti piani, Sostituire, con particolari nuovi, tutti gli elementi di tenuta, il
determinerebbero vibrazioni delle viti fissaggio corona, com- dado di ritegno per pignone conico e la ghiera di registrazione
promettendo il buon funzionamento del gruppo. cuscinetti scatola ruotismi.
Montaggio
NOTA Pulire accuratamente tutte le filettature onde ot-
tenere delle registrazioni esatte e delle coppie di NOTA I cuscinetti a rulli conici sono forniti di ricambio lu-
serraggio precise. brificati con olio antiruggine.
Essi non devono essere puliti lavati o scaldati per
il montaggio.
Controllare che il tratto scanalato per il calettamento della I cuscinetti di supporto scatola differenziale devono
flangia sul pignone non presenti usure eccessive, nel qual caso essere entrambi dello stesso fornitore.
sostituire il pignone.

Montaggio scatola ruotismi Figura 41

Figura 38
18237
18226
Montare il coperchio facendo coincidere le bulinature prati-

Posizionare il planetario (1), lato scatola ruotismi, completo cate durante lo smontaggio; montare la corona conica e bloc-
di rondella di spallamento nella propria sede. carla alla semiscatola mediante le viti di fissaggio.
mediante l’uso di una chiave dinamometrica (1) serrare le viti
Figura 39 (2) di fissaggio alla coppia prescritta.
Figura 42
2
20379
Posizionare i due satelliti (1) completi di rondelle di spalla-

mento, la crociera (2) solo per il differenziale con 4 satelliti
e quindi inserire il perno lungo (3).
18240
Figura 40 Solo per i ponti con bloccaggio differenziale.

Scaldare con l’attrezzo 99305121 l’anello (1) di spallamento
alla temperatura di 120ºC÷150ºC per 15’ e montarlo sulla
scatola ruotismi (2) dalla parte del bloccaggio differenziale.
20380
Solo per il differenziale con 4 satelliti posizionare gli altri 2 sa-

telliti (1) completi di rondelle di spallamento e quindi inserire
i 2 perni (2) corti.
Far ruotare il gruppo satelliti-planetari e controllare che la ro-
tazione sia libera e non presenti indurimenti.
Montare l’altro planetario completo di rondella di spallamento.

Figura 43 Figura 46
51837
Con battitoio 99374091 (3) e impugnatura 99370006 (4) 101977

montare l’anello esterno (2) del cuscinetto a rulli conici nella Montare sul falso pignone 99370286 (1) la rondella di dota-
scatola ponte (1). zione (3), l’anello interno (2) del cuscinetto a rulli conici.
NOTA I cuscinetti nuovi sono lubrificati con olio antiruggi-

ne e pertanto non devono essere lavati o scaldati
per il montaggio.
Figura 44
51838
Figura 47
Posizionare nella scatola ponte (5) l’anello di registro (4)
rimosso allo smontaggio.
Con battitoio 99374092 (2) e impugnatura 99370007 (1),
montare l’anello esterno (3) del cuscinetto a rulli conici.
Montaggio gruppo pignone conico
Figura 45
51839
Posizionare il falso pignone 99370286 (1) assemblato come

in Figura 46 sull’anello esterno (2) del cuscinetto a rulli conici.
Sul lato opposto, montare sul falso pignone (1) l’anello inter-
18241 no (3) del cuscinetto a rulli conici e la flangia (4) di attacco
Azzerare, su un piano di riscontro (2), un comparatore (1) po- albero di trasmissione.
sto sul supporto 99395728 (3) e precaricarlo leggermente. Avvitare il dado (5) in modo che il falso pignone ruoti libera-
mente senza giuoco assiale.

Figura 48 Figura 49
51840 18246
Montare il supporto 99395728 (2) completo di comparatore

(1) sul falso pignone 99370286 (3).
NOTA Se il valore inciso sul pignone è preceduto dal se-
Orientrare il comparatore, precedentemente azzerato, in gno positivo (+) esso deve essere sottratto al valo-
modo da posizionare l’astina sulla parte più bassa della sede re ricavato dalla somma divisa per due delle sedi,
del cuscinetto di supporto scatola ruotismi e annotare lo sco- mentre deve essere aggiunto se è preceduto dal se-
stamento A1. gno negativo (-).
Ripetere la medesima operazione sulla sede dell’altro cusci-
netto ed annotare lo scostamento A2.
Svitare il dado di ritegno, la flangia attacco trasmissione e sfila-
Lo spessore S da sommare algebricamente allo spessore dell’ re la medesima e il cuscinetto dal falso pignone.
anello di registro (4, Figura 50) utilizzato per la misurazione,
per posizionamento pignone si ottiene applicando la seguen- Togliere dalla scatola ponte il falso pignone completo di sup-
te formula: porto 99395728, comparatore e cuscinetto posteriore.
S = A1 + A2 − ( B)
2
A1 indica il valore rilevato sulla sede destra.
A2 indica il valore rilevato sulla sede sinistra.
B indica il valore inciso sul pignone conico (vedere Figura 49).
Figura 50
Esempio:
S = 1, 05 + 1, 10 − (− 0, 05) = 2, 15 + 0, 05 = 1,125
2 2
Il risultato della formula deve essere sommato algebricamente

al valore dell’anello di registro utilizzato per la misurazione.
Esempio:
se il valore dell’anello di registro utilizzato è 3,00 mm sostituirlo
con una da 4,125 mm (3,00 + 1,125).
51838
Se necessario, sostituire l’ anello di registro (4) con un altro

avente lo spessore calcolato dopo aver smontato con battitoio
l’ anello esterno (3) del cuscinetto dalla scatola ponte (5).
Montare quindi il nuovo anello di registro (4) , nella scatola
ponte (5).
Con battitoio 99374092 (2) e impugnatura 99370007 (1)
montare l’anello esterno (3) del cuscinetto a rulli conici.

PRINT 603.93.283
Figura 51 Figura 54
18251
51845
Con idoneo battitoio (1) e pressa idraulica montare, l’anello
interno (2) del cuscinetto a rulli conici sul pignone conico (3). Montare il pignone conico (1) nella scatola ponte in modo
da imboccare l’anello interno (2) del cuscinetto a rulli conici.
Figura 52 Battere sulla sommità del pignone (1) fino a rendere possibile
il montaggio del dado ritegno flangia (3) attacco albero di tra-
smissione.
18252
Posizionare sul pignone conico (1) il distanziale fisso (3) e

l’anello di registro (2) usato in precedenza per ottenere la
coppia di rotolamento prescritta.
Figura 53
Figura 55
62097
Posizionare la scatola ponte come indicato in figura. 51846
Montare l’anello interno (1) del cuscinetto a rulli conici e la

Con l’attrezzo 99370317 (2) bloccare la rotazione della
flangia (2) di attacco albero di trasmissione.
flangia (1).
Disporre sul cavalletto un tubo (3) di diametro e lunghezza
tali da consentire un solido appoggio alla flangia (2) ed al so- Con chiave dinamometrica (3), serrare il dado di ritegno pi-
vrastante anello interno (1) del cuscinetto a rulli conici. gnone conico alla coppia prescritta.

PRINT 603.93.283/A
Figura 56 Figura 58
74728 51849
Con chiave dinamometrica 99389819 (1), rilevare la coppia

di rotolamento del pignone conico. NOTA Posizionare i cappelli (2) facendo coincidere i con-
trassegni praticati durante lo smontaggio.
NOTA La coppia di rotolamento deve essere rilevata con
temperatura ambiente di 25º C, facendo ruotare il
pignone ad una velocità di 50 giri/minuto dopo che Avvitare le viti (1) e con chiave dinamometrica (3), serrarle
il medesimo ha compiuto 10 giri. alla coppia prescritta.
Riscontrando un valore diverso da quello prescritto, smonta-

re pignone (1, Figura 54), sostituire l’anello di registro (2,
Figura 52) con un’altro di spessore adeguato. Montare nuo-
vamente il pignone come già descritto e ripetere il controllo
della coppia di rotolamento.
Montaggio gruppo differenziale
NOTA Nel montaggio del gruppo differenziale, attenersi

scrupolosamente alle coppie di serraggio prescritte
utilizzando la chiave dinamometrica. Figura 59
Figura 57
74728
Eseguire il controllo della coppia di rotolamento totale con

la chiave dinamometrica 99389819 (1).

102972 temperatura ambiente di 25º C, facendo ruotare il
pignone ad una velocità di 50 giri/minuto dopo che
Montare nella scatola ponte il gruppo differenziale (1) con i il medesimo ha compiuto 10 giri.
cuscinetti di supporto (4).
Montare i distanziali e anelli di registro nella stessa quantità,
spessore e posizione riscontrati allo smontaggio, nel seguen- Riscontrando un valore diverso da quello prescritto, sostitui-
te ordine: l’anello di registro (2), distanziale (3 e 5) e l’anello re gli anelli di registro (2 e 4, Figura 57) con altri di spessore
di registro (4). adeguato.

PRINT 603.93.283
Figura 60 Figura 62
51850
Contatto corretto
Posizionare il comparatore 99395684 (1) a base magnetica
e rilevare il giuoco tra pignone e corona su quattro denti con- 44604
trapposti della corona dentata, (2).
La media dei valori rilevati deve corrispondere al valore pre-
Figura 63
scritto.
Riscontrando un giuoco diverso smontare nuovamente i cap-
pelli (3) e invertire la posizione di montaggio degli anelli di re-
gistro (1 e 3 Figura 57).
Qualora questo non fosse sufficiente sostituire gli anelli di re-
gistro con altri di spessore diverso, fermo restando che lo
spessore totale deve essere uguale a quello degli anelli di regi-
stro smontati.
Questo per non variare la coppia di rotolamento totale.
Applicare, con un pennello un leggero strato di blu di Prussia
sui denti della corona.
Ruotare il pignone e rilevare l’impronta del contatto dei denti Eccessivo contatto sulla
del pignone sui denti della corona. parte inferiore o fianco del
dente.
Di seguito sono illustrati i possibili contatti con le correzioni
per ottenere un esatto accoppiamento della coppia conica. Allontanare il pignone dalla
corsa ed avvicinare poi la
corona al pignone per
regolare il giuoco. 44605
Figura 64
Figura 61
Eccessivo contatto sul cal-

cagno del dente.
44603
Avvicinare la corona al pi-
A = Profondità d’innesto E = Base maggiore gnone ed allontanare poi il
B = Cresta F = Calcagno
pignone dalla corona per
C = Fianco G = Punta regolare il giuoco.
D = Giuoco H = Superficie di contatto
44606
I = Superficie laterale

Figura 65 Figura 68
Eccessivo contatto nella

parte superiore o cresta
del dente.
51852
Avvicinare il pignone alla Lubrificare il labbro interno dell’anello di tenuta (1).
corona ed allontanare poi la
corona del pignone per re- Con caletattore 99374456 (2) e impugnatura 99370006 (3)
golare il giuoco. 44607 montare l’anello di tenuta nella scatola ponte.
Figura 69
Figura 66
Eccessivo contatto sulla

punta del dente.
51846
Allontanare la corona dal
pignone ed avvicinare poi il Montare la flangia (1) e con l’attrezzo 99370317 (2) bloccare
pignone alla corona per rela sua rotazione con chiave dinamometrica (3).
golare il giuoco. 44608 Serrare il dado di ritegno pignone conico alla coppia prescrit-
ta.
Figura 67 Figura 70
51851
Dopo aver determinato il giuoco di accoppiamento prescritto, 51853

l’attrezzo 99370317 (2) bloccare la rotazione della flangia (1). In corrispondenza della fresatura del pignone conico (2), ese-
Svitare il dado di ritegno e sfilare la flangia (1) dal pignone co- guire l’acciaccatura del collarino del dado (1) come rappre-
nico. sentato in figura.

Figura 71 Figura 73
62098
51854
Secondo l’ordine indicato in figura serrare le viti alla coppia
Pulire accuratamente la flangia della scatola ponte. di:
Applicare sulla flangia della scatola ponte sigillante LOCTITE - viti flangiate (per soluzione senza guarnizione) 80 ÷ 95
5910 in modo da formare un cordolo di ~ 5 mm. di diametro. Nm;
Esso deve risultare uniforme (nessun grumo), privo di bolle - viti con rosetta (per soluzione con guarnizione) 31,5 ÷
d’aria, zone sottili o discontinuità. 38,5 Nm;
Eventuali imperfezioni devono essere corrette nel più breve Completare il montaggio osservando le seguenti prescrizioni:
tempo possibile.
Montare i semialberi come descritto nel capitolo “525030 re-
Evitare di usare materiale in eccesso per sigillare il giunto. visione mozzi”.
Troppo sigillante tenderebbe a fuoriuscire su entrambi i lati Applicare sulla filettatura del tappo scarico olio frenafiletto
del giunto. LOCTITE 577, avvitarlo nella scatola ponte serrandolo alla
coppia prescritta.
Dopo aver completato l’applicazione del sigillante, i giunti ri-
chiedono un assemblaggio immediato (10 - 20 minuti). Introdurre attraverso l’apposito foro l’olio di lubrificazione
della qualità e quantità prescritta.
Per sigillature successive è disponibile il prodotto 21623 in
grado di ammorbidire o sciogliere il sigillante sopracitato. Applicare sulla filettatura del tappo di controllo, frenafiletto
LOCTITE 577, avvitarlo nella scatola ponte serrandolo alla
La pulizia della superficie da sigillare è necessaria e imprescin-
coppia prescritta.
dibile al fine di ottenere buone sigillature successive.
Togliere il gruppo dal cavalletto.
NOTA Il gruppo deve essere riposto su apposito sostegno

per evitare che si danneggino i ripari parapolvere
e/o dischi freno.
Figura 72
51855
Montare il coperchio (1) e avvitare le viti (2).

- viti flangiate (per soluzione senza guarnizione);
- viti con rosetta (per soluzione con guarnizione).

DAILY CNG PONTI 450311/1 - 450511 35
PRINT 603.93.283/A
Ponti 450311/1
450511
Pagina
STACCO - RIATTACCO PONTE . . . . . . . . . . . 37
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
REVISIONE COMPLESSIVO PONTE POSTERIORE 48
- Sostituzione cuscinetto mozzo ruota . . . . . . . 49
- Stacco bloccaggio differenziale . . . . . . . . . . . . 52
- Smontaggio bloccaggio differenziale . . . . . . . . 52
- Montaggio bloccaggio differenziale . . . . . . . . . 52
- Riattacco bloccaggio differenziale . . . . . . . . . . 52
- Registrazione bloccaggio differenziale . . . . . . . 53
- Smontaggio scatola ruotismi . . . . . . . . . . . . . . 54
- Montaggio gruppo pignone conico . . . . . . . . . 56

36 PONTI 450311/1 - 450511 DAILY CNG
PRINT 603.93.283

DAILY CNG PONTI 450311/1 - 450511 37
PRINT 603.93.283
STACCO - RIATTACCO PONTE

Stacco Figura 1
Posizionare il veicolo sul terreno piano e bloccare le ruote anteriori.

Allentare i dadi di fissaggio ruote posteriori.
Sollevare posteriormente il veicolo e posizionarlo su cavalletti di
sostegno.
Posizionare sotto le ruote posteriori il carrello idraulico 99321024,
togliere i dadi di fissaggio ruote e staccare le medesime.
Svitare il dado (4) di registro tiranteria freno a mano, svincolare i cavi
della traversa del veicolo, sganciando le mollette di ritegno (3).
Svitare le viti (6) di fissaggio dell’albero di trasmissione.
Scollegare i cavi elettrici per segnalazione usura guarnizioni frenanti
(2) e (13) dei sensori giri ABS, se presenti.
Scollegare il tirante (14) di registro correttore di frenata dalla scatola
ponte.
Svitare i dadi (5) di fissaggio degli ammortizzatori.
Staccare dal raccordo fissato alla scatola ponte la tubazione olio (1),
Svitare le viti (9) di fissaggio della barra stabilizzatrice (10) al ponte.
Scollegare la tubazione (16) dallo sfiato vapori olio della scatola
ponte.
Solo per il ponte con bloccaggio differenziale
Sganciare la molla (17) e staccare dalla scatola ponte la staffa (19) di
sostegno tirante flessibile (18) per comando bloccaggio differenziale.
Staccare il cavo elettrico del trasmettitore (15) di segnalazione
bloccaggio differenziale inserito.
Per tutti i veicoli
Posizionare un cricco idraulico munito di supporto 99370617 sotto
il ponte.
Svitare i dadi (7) delle staffe (8) di fissaggio ponte alla molla a balestra
(11).
Riattacco
attenendosi, per la chiusura delle viti e/o dei dadi alle coppie di
serraggio prescritte.
Al termine verificare che:
balestra al ponte; riscontrando anomalie ripassare la filettatura
(operazione 500412) oppure sostituire le staffe;
descritto nella sezione relativa (operazione 784010);
- eseguire la registrazione della tiranteria comando freno a mano
come descritto nella sezione relativa (operazione 502710);
- chiudere i dadi e le viti alla coppia di serraggio prescritta;
- controllare le condizioni dei tamponi elastici (12), riscontrandoli
deteriorati sostituirli (operazione 500417);
52121
- l’olio lubrificante della scatola ponte sia a livello.

38 PONTI 450311/1 - 450511 DAILY CNG

DAILY CNG PONTI 450311/1 - 450511 39
PRINT 603.93.283
DESCRIZIONE Il giuoco tra pignone e corona si registra variando lo spessore

e/o la posizione degli anelli di registro, fermo restando, che
lo spessore totale deve risultare uguale a quello degli anelli
conica (pignone - corona) ipoidale.
di registro smontati.
La scatola ruotismi è costituita da due semi-scatole.
piantati a caldo.
Essa può risultare di due dimensioni diverse a seconda del
La parte centrale, sede del gruppo differenziale é dotata di
rapporto della coppia conica..
Il pignone conico é supportato da due cuscinetti a rulli conici
granaggi satelliti e da due ingranaggi planetari.
prerodati per mantenere maggiormente il precarico dei cu-
scinetti. I mozzi ruota sono caletatti, con cuscinetti “UNIT - BEA-
RING” a lubrificazione permanente (Long Life) sui bracci del-
La registrazione della coppia di rotolamento dei cuscinetti del
la scatola ponte.
pignone conico si effettua variando lo spessore dell’anello di
registro posto tra i due cuscinetti a rulli conici. I cuscinetti non necessitano di registrazione.
Inoltre si può regolare la posizione del pignone conico rispet-
I freni sono a disco con pinze freno flottanti.
to alla corona conica, variando lo spessore dell’anello inter-
posto tra la scatola ponte e l’anello esterno cuscinetto poste-
riore pignone conico. I dischi freno sono calettati sui mozzi ruota.
La scatola ruotismi é supportata da due cuscinetti a rulli coni- Le pinze freno sono supportate da flange fissate ai bracci del-
ci. lal scatola ponte.
La registrazione della coppia di rotolamento dei cuscinetti si
effettua tramite anelli di registro interposti tra gli anelli distan- Il freno di stazionamento è del tipo a tamburello, incorporato
ziali e gli anelli esterni dei cuscinetti medesimi. nel disco freno.
Figura 2
51858

40 PONTI 450311/1 - 450511 DAILY CNG
Tipo di ponte:
450311/1 450511
Bloccaggio differenziale meccanico a comando elettrico a richiesta
15/44(1/2,93) - 14/43 (1/3,07) -
GRUPPO DIFFERENZIALE 13/41 (1/3,15) - 13/43 (1/3,30)
- 14/47 (1/3,35)
(1/3 35) - 13/47 13/43(1/3,30) - 14/47(1/3,35)
(1/3,61) - 12/47 (1/3,91) - - 13/47(1/3,61) -
Rapporto di riduzione coppia 11/46(1/4,18) - 9/40(1/4,44) - 12/47(1/3,91) - 11/46(1/4,18)
conica (no di denti: pignone/coro- 9/44(1/4,88) - 9/46(1/5,11) - 9/40(1/4,44) - 9/44(1/4,88) -
na) - 9/47(1/5,22) - 8/45(1/5,62) - 9/47(1/5,22) - 8/45(1/5,62)
7/41(1/5,85)

pignone conico (cuscinetti e guarni-
zione lubrificati). Nm 1,2 ÷ 2,4
Cuscinetti nuovi
kgm 0,12 ÷ 0,24
pignone conico
> Spessori anello di registro precarico 1 ÷ 1,975 mm

cuscinetti pignone conico con progressione di 0,025 mm
cuscinetto interno su pignone coni- 80 °C ÷ 90 °C
co
Posizionamento pignone conico ri-

spetto alla scatola differenziale
Spessori anello di registro 1 ÷ 1,975 mm

> interposto tra cuscinetto pignone
conico e scatola differenziale con progressione di 0,025 mm

scatola differenziale
Nm 2 ÷ 2,8
kgm 0,20 ÷ 0,28

Spessori anello di registro coppia di 1 ÷ 1,95 mm

> rotolamento cuscinetti scatola dif-
ferenziale con progressione di 0,05 mm
Giuoco fra pignone e corona 0,15 ÷ 0,20 mm
Registrazione giuoco fra pignone e mediante anelli di registro

corona
Giuoco fra satelliti e planetari 0,12 ÷ 0,18 mm

DAILY CNG PONTI 450311/1 - 450511 41
Tipo di ponte:
450311/1 450511
MOZZI RUOTE
Cuscinetti mozzi ruote Unit-Bearing

mozzi ruota Nm --
kgm --
Registrazione giuoco assiale cusci- Non registrabile

netti mozzi ruote Serraggio a coppia ghiera di fissaggio
Olio ponte TUTELA W140/M-DA

Quantità Litri 1,9
Peso a secco del ponte :
- con ABS kg 154,6
- senza ABS kg 153
- portata massima (GRW) kg 3100 3700

42 PONTI 450311/1 - 450511 DAILY CNG
Figura 3
51862
SEZIONE SUL DIFFERENZIALE

DAILY CNG PONTI 450311/1 - 450511 43
COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 4
44588
SEZIONE SUL DIFFERENZIALE DEL PONTE CON BLOCCAGGIO DIFFERENZIALE
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Dado di ritegno pignone conico 400 ÷ 500 40 ÷ 50
2 Vite di fissaggio semiscatola e corona conica 200 ÷ 210 20 ÷ 21
3 Vite di fissaggio supporto per bloccaggio differenziale alla scatola ponte o fissaggio 21 ÷ 25 2,1 ÷ 2,5
coperchio per sede supporto bloccaggio differenziale
4 Vite fissaggio coperchio ispezione ruotismi alla scatola ponte 21 ÷ 26 2,1 ÷ 2,6
5 Vite di fissaggio cappelli alla scatola ponte 96 ÷ 117 9,6 ÷ 1,17

44 PONTI 450311/1 - 450511 DAILY CNG
Figura 5
87907
SEZIONE SUL MOZZO RUOTA
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Dado di fissaggio ruota 290 ÷ 349 29 ÷ 34,9
2 Vite di fissaggio semialbero al mozzo ruota 63 ÷ 76 6,3 ÷ 7,6
3 Ghiera ritegno cuscinetto mozzo ruota 618 ÷ 667 61,8 ÷ 66,7
4 Vite fissaggio disco freno al mozzo ruota 69 ÷ 76 6,9 ÷ 7,6
5 Vite fissaggio supporto pinza al supporto ganasce 180 ÷ 220 18 ÷ 22
6 Vite fissaggio supporto ganasce alla scatola ponte 85 ÷ 97 8,5 ÷ 9,7
7 Vite fissaggio riparo 8 0,8
** Vite fissaggio supporto sensore 5÷7 0,5 ÷ 0,7
* Spalmare la superficie di unione semialbero - mozzo ruota con ermetico tipo “B”
** Al montaggio delle viti di fissaggio dal supporto sensore distributore alcune gocce di frenafiletto “Loctite 245” sul filetto dei
fori corrispondenti della staffetta saldata sul braccio ponte

DAILY CNG PONTI 450311/1 - 450511 45
ATTREZZATURA
99321024 Carrello idraulico per stacco-riattacco ruote
99341001 Ponte a doppio effetto
99341005 Ponte di reazione
99341010 Coppia di staffe

46 PONTI 450311/1 - 450511 DAILY CNG
ATTREZZATURA
Chiave poligonale ø 65 mm per smontaggio - montaggio ghiera fissaggio

99355087 mozzo ruota
Attrezzo per determinazione spessori di registro pignone conico (usare

99370309 con 99395728)
99370497 Attrezzo per montaggio mozzo ruota

DAILY CNG PONTI 450311/1 - 450511 47
ATTREZZATURA
99370498 Attrezzo per montaggio cuscinetto e ruota fonica mozzo ruota
99370617 Supporto universale per sostegno ponti durante lo stacco e il riattacco
Calettatore per montaggio guarnizione pignone conico differenziale

99374022 (usare con 99370006)
99389819 Chiave dinamometrica (0-10 mm) con attacco quadro 1/4”
Comparatore con supporto da usare con gli attrezzi per determinare

99395728 lo spessore di registro del pignone conico.
99348001 Estrattore con dispositivo di bloccaggio.

48 PONTI 450311/1 - 450511 DAILY CNG
PRINT 603.93.283/A
525010 REVISIONE COMPLESSIVO Figura 8

PONTE POSTERIORE
In questo capitolo sono trattate le operazioni di revisione che
differiscono da quelle descritte per il ponte 450210.
I dati di registrazione, le coppie di serraggi e le attrezzature
sono quelle indicati nel presente capitolo.
Figura 6
44611
Togliere le guarnizioni frenanti (1). Togliere le viti (⇒) e stac-

care il supporto (2).
Figura 9
44609
Sistemare il ponte completo sul cavalletto 99322215.
I dati di identificazione del gruppo ponte posteriore

! sono riportati sulla targhetta (1) fissata vicino al sup-
porto sinistro stacco balestra.
525030 Revisione mozzi ruote

Figura 7
44612
Togliere le viti (⇒) e smontare il semialbero (1).
Figura 10
101965
Staccare la tubazione (2) dalla staffetta di sostegno (1).

Rimuovere i tappi (3), togliere le viti (4) e staccare la pinza
freno (5) dal sopporto (6).
44613
NOTA La filettatura delle viti fissaggio pinza freno é trattata

con adesivo, pertanto, le stesse, non devono essere
riutilizzate, ma sostituite con altre nuove a ogni loro Sollevare l’acciaccatura (⇒) della ghiera (1). Con chiave
smontaggio. 99355087 (2) smontare la ghiera (1), togliere la rondella e sfi-
lare i mozzi ruota.(3).

DAILY CNG PONTI 450311/1 - 450511 49
PRINT 603.93.283
525031 Sostituzione cuscinetto mozzo Figura 14

ruota
Figura 11
45164
44614 Il montaggio del cuscinetto nuovo nel mozzo ruota deve es-
Nel caso di mozzo provvisto di ruota fonica (2), estrarre la sere eseguito con pressa e attrezzo 99370498.
medesima con estrattore (1) 99341001 costituito come in
figura. Diversamente, togliere l’anello riparo cuscinetto. Figura 15
Figura 12
44617
Montare il disco freno (1) sul mozzo ruota (2) e serrare le

44615 viti di fissaggio (⇒) alla coppia prescritta.
Togliere le viti (⇒) e staccare il disco freno (1) dal mozzo
ruota. Controllare il disco freno come descritto nella sezione Figura 16
Freni.
Figura 13
44618
44616
Dovendo sostituire le colonnette del mozzo ruota (1) assicu-
Lo smontaggio del cuscinetto (1) dal mozzo ruota, si esegue rarsi, prima del montaggio di quelle nuove, che il piano d’ap-
con l’uso di un comune battitoio. poggio della testa delle colonnette sia esente da: scorie, bava-
ture o bollature.
Il piantaggio delle colonnette dev’essere eseguito applicando
un carico, sulla testa delle stesse, non superiore a 2000 kg.
NOTA Il carico di piantaggio del cuscinetto (1) è di A piantaggio ultimato controllare che le colonnette siano
2100÷5000 kg. perfettamente a battuta sul mozzo: tolleranza massima
sull’ortogonalità 0,2 mm.

50 PONTI 450311/1 - 450511 DAILY CNG
Figura 17 Figura 20
44619
Appoggiare il cuscinetto del mozzo ruota (2) su apposito

supporto che consenta la rotazione. Con comparatore a ba-
44621
se magnetica (1) controllare la scentratura del disco freno su
entrambi i lati.
La scentratura massima non deve essere superiore a. 0,1 mm NOTA Controllare e eventualmente registrare il giuoco fra
ganasce e tamburo freno di stazionamento come
Figura 18
descritto nella sezione freni.
Montare sul canotto l’immettitore 99370497 (2).

Lubrificare con olio TUTELA W140/M-DA il canotto e calet-
1 tare il mozzo ruota (1).
45165
Il montaggio della ruota fonica (2), nel mozzo deve essere ef-
fettuato con battitoio 99370498 (1), assicurandosi, a montag-
gio ultimato, che la ruota “fonica” appoggi perfettamente sulla
sede del mozzo.
Figura 21
Figura 19
44622
44620
Controllare l’ortogonalità della ruota fonica (2) operando nel

seguente modo:
Posizionare il palpatore del comparatore a base magnetica
(1) sulla ruota fonica. Montare la rondella (1) una nuova la ghiera (2) e con la chiave
99355087 (3), serrare la ghiera (2) alla coppia prescritta.
Facendo ruotare il mozzo ruota (3), controllare che l’errore
massimo di ortogonalità della ruota fonica (2) non sia supe- In corrispondenza della fresatura del braccio scatola ponte
riore di 0,1 mm. eseguire l’acciaccatura della ghiera di fissaggio (2).

DAILY CNG PONTI 450311/1 - 450511 51
PRINT 603.93.283/A
Figura 22 Dovendo arretrare il pistoncino pinza freno attenersi a

quanto descritto nella sezione FRENI.
Montare esclusivamente viti (2, Figura 24) nuove.

! Ogni qualvolta vengono smontate le stesse devono
essere sostituite.
Figura 25
44623
Montare il supporto (2) e serarre le viti (1) di fissaggio alla

coppia prescritta.
Figura 23
101962
Montare nuovi tappi di protezione (3).

Collegare la tubazione (2) alla staffetta di sostegno (1).
44611
Montare le guarnizioni frenanti (1).
La guarnizione frenante con segnalatore di usura de-

! ve essere montata dalla parte del pistoncino della
pinza freno.
Figura 26
Figura 24
44626
Applicare sigillante IVECO 1905685 sulle superfici di contat-

101971 to del semialbero (2) col mozzo (1) ruota.
Montare il semialbero (2) nel canotto.
Applicare al supporto (2) la pinza freno (3) e con chiave dina-
mometrica (4), serrare le viti (1) di fissaggio alla coppia di 32 Serrare le viti (3) di fissaggio semialbero (2) al mozzo (1), alla
÷ 36 Nm. coppia prescritta.

52 PONTI 450311/1 - 450511 DAILY CNG
PRINT 603.93.283
526210 RIPARAZIONE DIFFERENZIALE Montaggio bloccaggio differenziale

526260 Stacco bloccaggio differenziale Assemblare il dispositivo bloccaggio differenziale invertendo
le operazioni descritte per lo smontaggio.
Riattaccare il dispositivo bloccaggio differenziale alla scatola
Figura 27 ponte come segue.
Riattacco bloccaggio differenziale
Figura 29
61869
Staccare la molla (1).

Svitare e togliere le 4 viti (2) complete di rondelle e quindi
staccare il dispositivo (3) per il bloccaggio del differenziale.
Nel caso fosse necessario scomporre il gruppo come descrit-
to di seguito.
61869
Montare una nuova guarnizione di tenuta sul piano attacco

bloccaggio differenziale.
Posizionare il supporto (3) precedentemente assemblato in
modo da inserire la leva di comando nella scanalatura ricavata
sul manicotto scorrevole.
Inserire le 4 viti (2) complete di rosette e rondelle elastiche
e serrare le viti alla coppia di 23 Nm (2,35 kgm).
Montare la molla (1).
Eseguire la registrazione del dispositivo per il bloccaggio del
differenziale agendo come di seguito descritto.
Smontaggio bloccaggio differenziale
Figura 28
23227
Togliere la guarnizione (4).

Mediante un battitoio generico espellere la spina elastica (2),
sfilare la leva (1) completa di anello e rosetta.
Togliere infine, dal supporto (5), la leva di comando (3).

DAILY CNG PONTI 450311/1 - 450511 53
Figura 30
61871
PARTICOLARI COMPONENTI IL DISPOSITIVO BLOCCAGGIO DIFFERENZIALE

1. Staffa supporto tirante flessibile (Bowden) - 2, Scatola ponte - 3. Molla - 4. Guarnizione - 5. Anello di tenuta -
6. Guarnizione - 7. Leva comando manicotto (9) - 8. Spina elastica fissaggio leva (7) alla leva (12) - 9. Manicotto scorrevole
bloccaggio differenziale - 10. Piastrina per attacco molla (11) - 11. Molla di richiamo leva (12) - 12. Leva di rinvio -
13. Dado vite di regolazione - 14. Vite di regolazione - 15. Corpo dispositivo bloccaggio differenziale
Registrazione bloccaggio differenziale Figura 31
Innestare il manicotto scorrevole (9). Ad innesto avvenuto

allentare il dado (13), agire sulla vite di regolazione (14) por-
tandola a contatto della leva di comando (7). Terminata que-
sta operazione, svitare la vite di regolazione di 9,5 giri (corri-
spondenti a 9,5 mm di corsa della vite) e bloccarla con l’appo-
sito dado (13).
Smontaggio gruppo differenziale
NOTA Prima di eseguire la riparazione del differenziale è

necessario provvedere allo scarico dell’olio, allo 18216
smontaggio dei semialberi, e per il ponte che ne è
previsto, allo smontaggio del bloccaggio differenzia- Svitare le viti (1) complete di rosette di sicurezza e rondelle
le come descritto nei paragrafi relativi. elastiche e togliere il coperchio (2) ispezione ruotismi com-
pleto di guarnizione.

54 PONTI 450311/1 - 450511 DAILY CNG
Figura 32 Smontaggio scatola ruotismi

Figura 34
44600
44598
Estrarre gli anelli interni (3 e 5) cuscinetti di supporto e l’anel-
Contrassegnare la posizione dei cappelli (1 e 2) e smontarli. lo di spallamento (2) dalla scatola ruotismi e con estrattore
99348001 (4) blocchetto di reazione (1).
NOTA L’anello di spallamento (2) è presente solo sui ponti

con bloccaggio differenziale.
Figura 35
18222
Figura 33
NOTA Contrassegnare il coperchio (1) e la scatola ruoti-
smi (4).
Svitare le viti (2), togliere la corona conica (3) ed il coperchio

(1) per scatola ruotismi (4).
Figura 36
44599a
Estrarre la scatola ruotismi (1).

Annotare la posizione di montaggio degli anelli di registro (3)
e rimuoverli dalla scatola assieme agli anelli distanziali (2).
62099
NOTA Nel caso di riutilizzo, non invertire la posizione di Togliere dalla scatola ruotismi (1) il planetario (2) lato coper-
montaggio degli anelli esterni (4) dei cuscinetti a chio completo di rondella di spallamento (3).
rulli conici. Usando un battitoio generico espellere dalla scatola ruotismi
(1) il perno lungo (4) ed i due perni corti (5).

DAILY CNG PONTI 450311/1 - 450511 55
Figura 37 Figura 38
20378 18226
Togliere il planetario (1) lato scatola ruotismi completo di

Togliere dalla scatola ruotismi la crociera (1) ed i 4 satelliti (2)
rondella di spallamento.
con le relative rondelle di spallamento (3).
Figura 39
51863
PARTICOLARI COMPONENTI IL GRUPPO DIFFERENZIALE

1. Dado - 2. Manicotto attacco trasmissione - 3. Anello di tenuta - 4. Cuscinetto anteriore - 5. Anello di spessoramento pi-
gnone - 6. Distanziale fisso - 7. Anello distanziale - 8. Anello di registro - 9. Cuscinetto posteriore - 10. pignone conico -
11. Corona conica - 12. Anello fisso - 13. Anello di registro - 14. Cuscinetto - 15. Anello di spallamento (ponte con bloccag-
gio differenziale) - 16. Scatola ruotismi - 17. Rondella di spallamento per planetario - 18. Crociera - 19. planetario -
20. Coperchio scatola ruotismi - 21. Vite - 22. Rondella di spallamento per satellite - 23. Satellite - 24. Perno corto -
25. Perno lungo.

56 PONTI 450311/1 - 450511 DAILY CNG
PRINT 603.93.283/A
Montaggio scatola ruotismi Figura 43

Figura 40
18237
18226 Montare il coperchio facendo coincidere le bulinature prati-

cate durante lo smontaggio; montare la corona conica e bloc-
Posizionare il planetario (1), lato scatola ruotismi, completo carla alla semiscatola mediante le viti di fissaggio.
di rondella di spallamento nella propria sede. Mediante l’uso di una chiave dinamometrica (1) serrare le viti
(2) di fissaggio alla coppia prescritta.
Figura 41 Figura 44
18240
Solo per i ponti con bloccaggio differenziale.

20379 Scaldare l’anello (1) di spallamento alla temperatura di
Posizionare i due satelliti (1) completi di rondelle di spalla- 120ºC÷150ºC per 15’ e montarlo sulla scatola ruotismi (2)
mento, la crociera (2) e quindi inserire il perno lungo (3). dalla parte del bloccaggio differenziale.
Montaggio gruppo pignone conico

Figura 42
Differisce dal montaggio del gruppo pignone conico del diffe-
renziale ponte 450210 per quanto segue.
Figura 44/1
20380
Posizionare gli altri 2 satelliti (1) completi di rondelle di spalla-

mento e quindi inserire i 2 perni (2) corti.
Far ruotare il gruppo satelliti-planetari e controllare che la ro- 101977
tazione sia libera e non presenti indurimenti.
Montare l’altro planetario completo di rondella di spallamento. Montare sul falso pignone 99370309 (1) la rondella di dota-
zione (3), l’anello interno (2) del cuscinetto a rulli conici.

DAILY CNG PONTI 450311/1 - 450511 57
PRINT 603.93.283

Figura 47
Figura 45
62100 18252
Piantere nella scatola ponte (1), mediante battitoio idoneo, Riscaldare alla temperatura di 80ºC ÷ 90ºC per 15’ circa,
completo di impugnatura, l’anello esterno (4) per cuscinetto l’anello interno (4) del cuscinetto a rulli conici e piantarlo, con
anteriore. un battitoio idoneo sul pignone conico (1).
Posizionare l’anello distanziale (2) spessore 2 mm e mediante Posizionare sul pignone conico (1) l’anello distanziale (3) e
un battitoio idoneo eseguire il piantaggio dell’anello esterno l’anello di registro (2) calcolato in precedenza per ottenere
(3) cuscinetto posteriore. la coppia di rotolamento prescritta.
Determinare lo spessore di registro posizione pignone coni-
co come descritto per il ponte 450210.
Smontare l’anello esterno (3) del cuscinetto a rulli conici.
Posizionare sull’anello distanziale (2) l’anello di registro (5)
avente lo spessore calcolato.
Montare nuovamente l’anello esterno (3) del cuscinetto a
rulli conici.
Figura 46
Figura 48
51865
Lubrificare l’anello interno del cuscinetto anteriore e posizio-

narlo nella scatola.
Con calettatore 99374022 (1) e impugnatura 99370006 (2)
montare l’anello di tenuta prelubrificato.
Determinare l’anello di registro coppia di rotolamento pigno-
ne conico come descritto per il ponte 450210. 51866
Posizionare la scatola ponte come indicato in figura.

NOTA La coppia di rotolamento del pignone conico deve Disporre sul cavalletto un tubo (3) di diametro e lunghezza
essere misurata con cuscinetti e anelli di tenuta lu- tali da consentire un solido appoggio alla flangia (2) ed al so-
brificati. vrastante anello interno (1) del cuscinetto anteriore, già
montato nella scatola ponte.

58 PONTI 450311/1 - 450511 DAILY CNG
Figura 49 Figura 51
20384
4
Posizionare nella scatola ponte il manicotto scorrevole per
51867
innesto bloccaggio del differenziale (se presente). Montare gli
Introdurre nell’anello interno del cuscinetto anteriore (2) e anelli esterni (1) per cuscinetti di supporto scatola ruotismi
nella flangia (3), il pignone conico (1) assemblato come illu- e quindi, posizionare la scatola ruotismi precedentemente
strato in figura. montata, nella scatola ponte.
NOTA Battere sulla sommità del pignone conico sino a Figura 52

quando diventa possibile il montaggio del dado (1,
Figura 50) ritegno flangia (3).
Togliere il tubo di appoggio (4).
Completare il montaggio del pignone serrando a
fondo il dado.
Bloccare la rotazione della flangia attacco trasmissione me-

diante l’attrezzo di ritegno 99370317.
Serrare mediante una chiave a bussola adeguata e la chaive
dinamometrica, il dado (1, Figura 50) di ritegno pignone coni-
co alla coppia prescritta.
Verificare per sicurezza, mediante il dinamometro 99389819, 44594
la coppia di rotolamento del pignone conico.
Montare i distanziali e anelli di registro nella stessa quantità,
spessore e posizione riscontrati allo smontaggio, nel seguen-
te ordine: distanziale (1), anello di registro (2), anello di regi-
stro (4) e distanziale (3).
Figura 50
51868
In corrispondenza della fresatura del pignone conico (2), ese-

guire un intaglio sul collarino del dado (1) come rappresenta-
to in figura.

DAILY CNG PONTI 450311/1 - 450511 59
PRINT 603.93.283/A
Figura 53
18262
Completare il montaggio eseguendo il controllo della coppia

di rotolamento totale e il giuoco di accoppiamento pignone
corona come descritto per il ponte 450210.
Posizionare una nuova guarnizione di tenuta sul piano attac-
co coperchio ispezione ruotismi.
Montare il coperchio (3), inserire le viti (2) di fissaggio com-
plete di rosette di sicurezza e rondelle elastiche.
Serrare le viti (2) mediante chiave dinamometrica (1) alla
coppia prescritta.
NOTA Non serrare le viti ad una coppia superiore al valore

indicato in quanto si pregiudicherebbe la tenuta
della guarnizione posta tra il piano d’attacco ed il
coperchio ispezione ruotismi.
Montare (se presente) il bloccaggio differenziale e registrarlo

come descritto nel capitolo relativo.
Montare i semialberi come descritto nel capitolo “525030
Revisione mozzi”.
Avvitare il tappo di scarico olio e serrarlo alla coppia prescrit-
ta.
Introdurre attraverso l’apposito foro l’olio di lubrificazione
della qualità e quantità prescritta.
Avvitare il tappo per introduzione olio e serrarlo alla coppia
prescritta.
Togliere il gruppo dal cavalletto.
NOTA Il gruppo deve essere riposto su apposito sostegno

per evitare che si danneggino i ripari parapolvere
e/o dischi freno.

60 PONTI 450311/1 - 450511 DAILY CNG
Print 603.93.283

DAILY CNG PONTE 450517/2 61
Print 603.43.353
Ponte 450517/2
Pagina
STACCO - RIATTACCO PONTE . . . . . . . . . . . 63
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
REVISIONE COMPLESSIVO PONTE POSTERIORE 74
- Smontaggio - montaggio sfiato aria . . . . . . . . . 74
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
- Sostituzione colonnette . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
- Bloccaggio differenziale . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
- Smontaggio scatola ruotismi . . . . . . . . . . . . . . . 80
- Controllo dei particolari componenti

il differenziale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
- Controllo scatola ponte . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

62 PONTE 450517/2 DAILY CNG

Print 603.43.353
STACCO - RIATTACCO PONTE

Stacco Figura 1
Posizionare il veicolo sul terreno piano e bloccare le ruote anteriori.

Allentare i dadi di fissaggio ruote posteriori.
Sollevare posteriormente il veicolo e posizionarlo su cavalletti di
sostegno.
Posizionare sotto le ruote posteriori il carrello idraulico 99321024,
togliere i dadi di fissaggio ruote e staccare le medesime.
Svitare il dado (4) di registro tiranteria freno a mano. Svincolare i cavi
(2): dalla traversa del veicolo, sganciando le mollette di ritegno (5) e
dalle staffe presenti sui longheroni svitando le viti di fissaggio fascette
(3).
Svitare le viti (6) di fissaggio dell’albero di trasmissione.
Liberare il cablaggio dalle fascette e scollegare i cavi elettrici per
segnalazione usura guarnizioni frenanti (1) e (7) dei sensori giri ABS,
se presenti.
Svitare i dadi (16) di fissaggio degli ammortizzatori (14).
Svitare le viti (17) di fissaggio della barra stabilizzatrice (10) al ponte.
Scollegare le tubazioni olio freni dal raccordo (13) e fissarli al telaio
in modo da non scaricare l’olio dall’impianto.
Scollegare la tubazione (15) dallo sfiato vapori olio della scatola
ponte.
Posizionare un cricco idraulico munito di supporto 99370617 sotto
il ponte.
Svitare i dadi (8) delle staffe (9) di fissaggio ponte alla molla a balestra
(10).
Riattacco
attenendosi, per la chiusura delle viti e/o dei dadi alle coppie di
Al termine verificare che:
balestra al ponte; riscontrando anomalie ripassare la filettatura
(operazione 500412) oppure sostituire le staffe;
descritto nella sezione relativa (operazione 784010);
- eseguire la registrazione della tiranteria comando freno a mano
come descritto nella sezione relativa (operazione 502710);
- chiudere i dadi e le viti alla coppia di serraggio prescritta;
- controllare le condizioni dei tamponi elastici (12), riscontrandoli
deteriorati sostituirli (operazione 500417);
61988
- l’olio lubrificante della scatola ponte sia a livello.


Print 603.43.353
DESCRIZIONE Il giuoco tra pignone e corona si registra variando lo spessore

e/o la posizione degli anelli di registro, fermo restando, che lo
spessore totale deve risultare uguale a quello degli anelli di re-
conica (pignone - corona) ipoidale.
gistro smontati.
La scatola ruotismi è costituita da due semi-scatole.
piantati a caldo.
Essa può risultare di due dimensioni diverse a seconda del rap-
La parte centrale, sede del gruppo differenziale é dotata di
porto della coppia conica..
Il pignone conico é supportato da due cuscinetti a rulli conici
granaggi satelliti e da due ingranaggi planetari.
prerodati per mantenere maggiormente il precarico dei cusci-
netti. I mozzi ruota sono supportati da due cuscinetti tipo “SET
RIGHT” posti sul cannotto.
La registrazione della coppia di rotolamento dei cuscinetti del
pignone conico si effettua variando lo spessore dell’anello di I cuscinetti non necessitano di registrazione.
registro posto tra i due cuscinetti a rulli conici.
Inoltre si può regolare la posizione del pignone conico rispetto I freni sono a disco con pinze freno flottanti.
alla corona conica, variando lo spessore dell’anello interposto
tra la scatola ponte e l’anello esterno cuscinetto posteriore pi- I dischi freno sono calettati sui mozzi ruota.
gnone conico.
Le pinze freno tipo Perrot sono supportate da flange saldate
La scatola ruotismi é supportata da due cuscinetti a rulli conici. ai bracci della scatola ponte.
La registrazione della coppia di rotolamento dei cuscinetti si
effettua tramite anelli di registro interposti tra gli anelli distan- Il freno di stazionamento è del tipo a tamburello, incorporato
ziali e gli anelli esterni dei cuscinetti medesimi. nel disco freno.
Figura 2
62983

Tipo di ponte:
Portante a semplice riduzione con 450517/2
bloccaggio del differenziale a co-
mando meccanico
GRUPPO DIFFERENZIALE
Rapporto di riduzione coppia

1/3,91 (11/43) - 1/4,30 (10/43)* -
conica (no di denti: pignone/corona)
1/4,56 (9/41)* - 1/5,13 (8/41)*
a richiesta
Coppia di rotolamento cuscinetti pi-

gnone conico (cuscinetti e guarni-
zione lubrificati). Nm 2÷3
Cuscinetti nuovi
kgm 0,20 ÷ 0,30
pignone conico
> Spessori anelli di registro precarico 1∗ - 2 mm

cuscinetti pignone conico ∗ con progressione di 0,025 mm

80 °C ÷ 90 °C
cuscinetto interno su pignone conico
Posizionamento pignone conico

Mediante spessori di registro
rispetto alla scatola differenziale
Spessore anelli di registro interposti 3,45 ÷ 4,35 mm

> tra pignone conico e scatola diffe-

scatola differenziale
Nm 2,6 ÷ 3,9
kgm 0,26 ÷ 0,39

Mediante anelli di registro
Spessore anelli di registro coppia di 2,65 ÷ 3,20 mm

> rotolamento cuscinetti scatola diffe-
Giuoco fra pignone e corona 0,15 ÷ 0,20 mm
Registrazione giuoco fra pignone e Mediante anelli di registro

corona

Print 603.43.353/D
Tipo di ponte: 450517/2
MOZZI RUOTE
Cuscinetti mozzi ruote Due a rulli conici tipo “SET - RIGHT”
Giuoco assiale cuscinetti mozzi 0,16 max.

mozzi ruota Nm 0÷4
kgm 0 ÷ 0,4
Registrazione giuoco assiale cusci-

Serraggio a coppia dado fissaggio
netti mozzi ruote
Olio ponte Tutela W140/M-DA (SAE 85 W140)

Quantità Litri 3
kg 2,7
Portata massima GAW kg 5000

Print 603.43.353
COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 3
62879
SEZIONE SUL DIFFERENZIALE PONTE 450517/2 (R0537)
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1Dado di ritegno pignone conico 533 ÷ 589 53,3 ÷ 58,9
2Vite fissaggio coperchio ispezione ruotismi alla scatola ponte* 26 ÷ 21 2,6 ÷ 2,1
Vite di fissaggio corona dentata alla semiscatola 12RDAC5* 309,5 ÷ 342,5 30,9 ÷ 34,2
3
Vite di fissaggio corona dentata alla semiscatola 10RDAC5 266 ÷ 294 26,6 ÷ 29,4
4 Vite di fissaggio semiscatole 61 ÷ 74 6,1 ÷ 7,4
5 Vite fissaggio dispositivo bloccaggio differenziale o coperchio 23 2,3
6 Vite di fissaggio cappelli alla scatola ponte 102 ÷ 113 10,2 ÷ 11,3
*Prima di avvitare le viti applicare ai fori filettati delle medesime sigillante IVECO nº 1905683

Figura 4
74729
Figura 5
62878
VERSIONE ABS
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Dado fissaggio ruota 238,8 ÷ 342,6 28,3 ÷ 34,2
2** Vite fissaggio semialbero al mozzo ruota 56 ÷ 69 5,6 ÷ 6,9
3 Ghiera ritegno cuscinetti mozzi ruota 441 ÷ 540 54 ÷ 44,1
4 Vite di sicurezza 9,5 ÷ 11,5 0,9 ÷ 1,1
6 Vite fissaggio pinza freno al ponte 150 ÷ 177 15 ÷ 17,7
7 Vite fissaggio supporto ganasce freno alla scatola ponte 68 ÷ 75 6,8 ÷ 7,5
8*** Vite fissaggio supporto sensore giri 5÷7 0.5 ÷ 0,7
* Spalmare la superficie di unione semialbero-mozzo ruota con sigillante IVECO 1905685
** Applicare sulla filettatura delle viti che fanno da tappo sigillante IVECO 1905683
*** Applicare sulla filettatura dei fori LOCTITE 243

ATTREZZATURA
99306004 Gru idraulica 300 kg
99306010 Apparecchio per spurgo aria impianto frani e frizione
99321024 Carrello idraulico per stacco e riattacco ruote

ATTREZZATURA
99357080 Chiave (91,5 mm) per dado registro cuscinetto mozzi ruote
Attrezzo per determinazione spessori di registro pignone conico

99370296 (usare con 99395728)

ATTREZZATURA
99370617 Supporto universale per sostegno ponti durante lo stacco e riattacco
Battitoio per montaggio piste esterne cuscinetti (91-134)

99374093 (usare con 99370007)
Calettatore montaggio guranizione interna mozzi ruote

99374132 (usare con 99370006)
99374201 Calettatore per montaggio guarnizione pignone conico differenziale
99389819 Chiave dinamometrica (0-10 Nm) con attacco quadro 1/4”
Attrezzo per controllo coppia di rotolamento dei mozzi

99395026 (usare con chiave dinamometrica)

ATTREZZATURA
99395684 Comparatore con piedistallo magnetico
Comparatore con supporto da usare con gli attrezzi per determina-

99395728 re lo spessore di registro del pignone conico

525010 REVISIONE COMPLESSIVO PON- 525013 Smontaggio - montaggio sfiato aria

TE POSTERIORE
Figura 8
NOTA Le operazioni di: stacco e riattacco semialberi; stacco

e riattacco pinze e dischi freno; stacco e riattacco
sfiato aria; stacco e riattacco differenziale, sono ese-
guibili anche con il gruppo montato sul veicolo.
Figura 6
62882
Controllare che lo sfiato aria (1) non sia intasato, in caso con-
trario smontarlo, pulirlo accuratamente e rimontarlo.
525030 Revisione mozzi ruote

62880 Stacco
Prima di posizionare il complessivo ponte sul cavalletto per la
revisione, scaricare l’olio svitando il tappo della scatola ponte. Figura 9
Staccare le tubazioni (2) liquido freni dalle pinze freno (1) e
dalla scatola ponte e tubazioni (3) dalla scatola ponte.
Figura 7
62883
Rimuovere le viti (1) e staccare la pinza freno (2) completa di

guarnizioni frenanti, dal supporto.
La pinza non deve essere sottoposta ad urti violenti

! o a cadute.
62881
Evitare il contatto delle cuffie in gomma con utensili
Sistemare il ponte completo sul cavalletto 99322215. metallici appuntiti.
Non sporcare o umettare le cuffie in gomma con olii
o grassi minerali.
NOTA I dati di identificazione del gruppo ponte posteriore
sono riportati sulla targhetta (1) fissata vicino al sup- Non imbrattare le pastiglie con liquidi o grassi.
porto attacco balestra. Controllare le condizioni della pinza freno e delle rela-
tive guarnizioni frenanti come descritto nella sezione
freni.

Figura 10 Figura 13
62889
62892
Ruotare il mozzo ruota (1) in modo da portare una delle due
viti (2), poste tra i rilievi del mozzo stesso, in basso; togliere le Svitare la ghiera (1, Figura 12) ritegno cuscinetti con la chiave
stesse e scaricare completamente l’olio dal lato ruota. Togliere 99357080 (1).
le altre viti di fissaggio semialbero (3) al mozzo ruota (1).
Figura 14
Figura 11
62893
62890 Togliere la rosetta di sicurezza (1).
Togliere il semialbero (2) dal mozzo ruota (1).
Figura 15
Figura 12
62891 62894
Togliere la vite (2) di sicurezza ghiera (1). Imbracare il disco freno (1) con fune e con sollevatore, togliere
il mozzo ruota (2) completo di disco freno (1), di cuscinetti
anteriore (3) e posteriore, dell’anello di tenuta, del distanziale.

Sostituzione colonnette
Figura 16 Figura 19
62884
62887
Togliere l’anello interno del cuscinetto anteriore (1) ed il di-
stanziale (2). Dovendo sostituire le colonette del mozzo ruota (1) assicu-
Togliere le viti (4) e staccare il disco freno (5) dal mozzo ruota rarsi, prima del montaggo di quelle nuove, che il piano d’ap-
(4). poggio della testa delle colonnette sia esente da: scorie, bava-
ture o bollature.
NOTA Controllare il disco freno come descritto nella sezio- Il piantaggio delle colonnette dev’essere eseguito applicando
ne Freni. un carico, sulla testa delle stesse, non superiore a 2000 kg.
A piantaggio ultimato controllare che le colonnette siano per-
fettamente a battuta sul mozzo: tolleranza massima sull’orto-
gonalità 0,2 mm.
Figura 17
Montaggio
Figura 20
62885
Se presente, togliere con mezzi idonei la ruota fonica (1).

Togliere dal mozzo ruota (3), l’anello di tenuta (2) ed il sotto-
stante anello interno (4) del cuscinetto posteriore.
Figura 18
62888
Montare nel mozzo ruota gli anelli esterni dei cuscinetti a rulli
conici utilizzando l’impugnatura 99370007 (1) e il battitoio
99374093 (2).
32445
NOTA L’operazione si esegue sotto l’azione di una pressa
Spiantare l’anello esterno (1) del cuscinetto a rulli conici po- fino a posizionare gli anelli a 5 mm. dalla loro battuta,
steriori, con un appropriato punzone. Ripetere l’operazione completando poi manualmente il montaggio dei
per spiantare l’anello esterno del cuscinetto rulli conici ante- medesimi.
riore.

Riattacco
Figura 21 Figura 23
62932
62938
Lubrificare l’anello interno (4) del cuscinetto a rulli conici po-
steriore con olio SAE W 140 M-DA e montarlo nel mozzo
ruota (5). NOTA Controllare e eventualmente registrare il giuoco fra
Montare, col calettatore 99374132 (2), munito di impugnatu- ganasce e tamburo freno di stazionamento come
ra 99370006 (1), l’anello di tenuta (3). descritto nella sezione freni.
NOTA Utilizzare il lato del calettatore 99374132 (2) in mo-

do da ottenere il posizionamento dell’anello di tenu- Lubrificare con olio TUTELA W140/M-DA (SAE 85W140) il
ta (3) a 1,5 mm dalla superficie laterale del mozzo cannotto e l’anello (1) di appoggio anello di tenuta.
ruota.
Se presente, montare la ruota fonica sul mozzo.
NOTA Il montaggio della ruota fonica, dev’essere effettuato

previo riscaldamento della stessa alla temperatura di
150ºC.
A montaggio ultimato, assicurarsi che la ruota fonica Figura 24
appoggi perfettamente sulla sede del mozzo.
Controllare l’ortogonalità e l’oscillazione della ruota
fonica non sia superiore a 0,2 mm.
Figura 22
62897
Con idonea imbragatura e sollevatore montare il mozzo ruota

(1) sul cannotto (4).
Lubrificare con olio Tutela W140/M-DA il distanziale (2)
l’anello interno (3) del cuscinetto esterno, e calettatore i me-
desimi sul cannotto (4).
62896
Montare il disco freno (3) sul mozzo ruota (1) e serrare le viti
di fissaggio (2) alla coppia prescritta.

Figura 25 Figura 28
62891
62898 Dopo aver eseguito i controlli del giuoco assiale e coppia di

rotolamento verificare che uno dei fori del dado di registro (1)
Montare la rosetta di sicurezza (3) in modo che il fermaglio sia coincida con uno dei fori situati sulla rosetta di sicurezza altri-
correttamente guidato nel vano scanalato del cannotto della menti svitare il dado di registro (1) sino a permettere l’inseri-
scatola ponte. mento della vite di fissaggio (2). Serrare la vite di fissaggio (2)
Avvitare la ghiera (4) con chiave 99357080 (1) e con chiave di- del dado di registro alla coppia prescritta.
namometrica (2), serrare la nuova ghiera (4) alla coppia pre-
scritta. Figura 29
Figura 26
62902
Spalmare ermetico IVECO 1905685 la superficie di contatto

tra il semialbero (3) e il mozzo ruota (1).
62899 Inserire, il semialberi (3) avvitare e le viti di fissaggio (2), tranne
quelle comprese fra i due rilievi del mozzo ruote (vedere
Posizionare il comparatore a base magnetica 99395684 (1) Figura 30) con l’attrezzo 99370317 (4) bloccare la rotazione
sul mozzo ruota (3) e appoggiare l’astina sul cannotto (2). del mozzo ruota (1).
Controllare che il giuoco assiale del mozzo ruota sia compre-
so tra 0 ÷ 0,16 mm. Figura 30
Figura 27
62903
Posizionare i due fori (1), posti fra i rilievi del mozzo ruota, oriz-
62900 zontalmente al terreno, ed inserire dagli stessi 0,2 lt di olio tipo
Controllare che la coppia di rotolamento del mozzo ruota sia W140 M-DA, su ogni lato ruota.
compresa tra 0 ÷ 4 Nm (0 ÷ 0,4 kgm) con l’attrezzo Applicare sulla parte filettata delle viti con funzione di tappo
99395026 (2) e con chiave dinamometrica 99389819 (1). del sigillante IVECO 1905683 e serrare alla coppia prescritta.


Figura 31 526260 Bloccaggio differenziale
Figura 33
62904
62906
Posizionare la pinza freno (1) completa di guarnizioni frenanti
sulla flangia di supporto (2). Rimuovere le 4 viti (1) complete di rondelle e quindi stacca-
Avvitare le viti di fissaggio e serrare alla coppia prescritta. re il dispositivo (2) per il bloccaggio del differenziale.
Al montaggio sostituire la guarnizione interposta fra il dispo-
sitivo e la scatola ponte.
Chiudere le viti (1) alla coppia di serraggio prescritta.
la pinza freno.
Dovendo arretrare il pistoncino pinza freno atte-
nersi a quanto descritto nella sezione FRENI. Figura 34
Figura 32
62907
SEZIONE SUL DISPOSITIVO

BLOCCAGGIO DIFFERENZIALE
62880 La corsa della leva di innesto/disinnesto bloccaggio differen-
ziale deve essere di 5 mm.
Togliere il complessivo ponte dal cavalletto per la revisione.
Riattaccare la tubazione (2 e 3) liquido freni alla scatola ponte
e alle pinze freno (1).
Riempire la scatola ponte di olio lubrificante della quantità e
qualità prescritta.


Smontaggio gruppo differenziale Smontaggio scatola ruotismi
NOTA Prima di eseguire la riparazione del differenziale è Figura 38

necessario provvedere allo scarico dell’olio ed allo
smontaggio dei semialberi come precedentemente
descritto.
Figura 35
33081
Estrarre i cuscinetti (1 e 2) di supporto della scatola ruotismi

con: l’estrattore 99348001(3) ed il blocchetto di reazione
99345056 (4).
Figura 39
33077
Togliere il coperchio ispezione ruotismi (1), completo di

guarnizione.
Figura 36
33082
Serrare in morsa la scatola ruotismi (2) e togliere la corona

conica (1) dalla scatola ruotismi (2).
33078
Togliere i cappelli (1), dopo averli contrassegnati. Figura 40
Figura 37
33079
33083
Togliere il distanziale (1) ed estrarre la scatola ruotismi (3), Contrassegnare le semiscatole ruotismi (1 e 2), allentare le
completa di corona (4) ed anelli esterni (2) per i cuscinetti viti di fissaggio e posizionando la scatola ruotismi su di un
di supporto. Togliere l’altro distanziale e gli anelli di registro. banchetto staccare le due semiscatole.
Non invertire le piste esterne dei cuscinetti di supporto della
scatola ruotismi.

Figura 41 Figura 44
33088
33084
Battere, mediante un battitoio in bronzo, nel senso indicato
Togliere dalla semiscatola ruotismi (4) i planetari (5) ed i sa- dalla freccia e togliere dalla scatola ponte (2) il pignone coni-
telliti (2), completi di crociera (6). Recuperare le rosette di co (1), completo di cuscinetto posteriore, distanziale fisso ed
spallamento (1 e 3). anelli di registro.
Figura 42 Figura 45
33089
33086
Estrarre, dalla scatola ponte (2), l’anello di tenuta (1) ed il cu-

Togliere l’acciaccatura di sicurezza del dado di ritegno del pi- scinetto a rulli conici anteriore. Estrarre l’anello esterno del
gnone conico e svitare lo stesso dado con la leva di reazione cuscinetto a rulli conici anteriore con un battitoio in bronzo.
99370317 (1).
Figura 43 Figura 46
33090
33087
Estrarre dalla scatola ponte (2), l’anello esterno (1) del cusci-
Togliere la flangia di attacco trasmissione (1). netto a rulli conici posteriore, con un battitoio in bronzo.

Montaggio scatola ruotismi

Figura 47 Figura 48
33092
33091
Montare, nella semiscatola ruotismi (1), il planetario (2) con
Estrarre, dal pignone conico (1), il cuscinetto a rulli conici pola sottostante rosetta di spallamento.
steriore (2), con l’estrattore 99348001 (3).
Controllo dei particolari componenti il Figura 49

differenziale
Pulire accuratamente i singoli pezzi componenti il differenziale.

Lubrificare i cuscinetti e far ruotare liberamente la gabbia por-
ta-rulli; la rotazione deve essere regolare e non presentare
indurimenti. Controllare le superfici di appoggio della corona
conica e del piano di battuta della semiscatola affinché la co-
rona vi aderisca perfettamente. Deformazioni di detti piani,
determinerebbero vibrazioni delle viti fissaggio corona, com-
promettendo in buon funzionamento del gruppo.
NOTA Pulire accuratamente tutte le filettature onde otte- 33084

nere delle registrazioni esatte e delle coppie di ser- Montare, nella semiscatola ruotismi (4), i satelliti (2), con le
raggio precise. rosette di spallamento (3), unitamente alla crociera (6) ed il
planetario (5) con la rosetta di spallamento (1).
Controllare che il tratto scanalato per il calettamento della

flangia sul pignone non presenti usure eccessive, nel qual caso
sostituire il pignone. Figura 50
NOTA Qualora si dovesse sostituire la corona o il pignone,

è necessario sostituire entrambi in quanto i partico-
lari vengono forniti di ricambio accoppiati.
Controllare i satelliti con le relative rondelle di spallamento,

la crociera ed i planetari con le rondelle di spallamento.
Sostituire, con particolari nuovi, tutti gli elementi di tenuta,
il dado di ritegno per pignone conico ed il dado di registra-
zione cuscinetti scatola ruotismi.
33094
Controllo scatola ponte
Montare, tra di loro, le semiscatole (1 e 2) e serrare le viti
Controllare che la scatola ponte non abbia subito deforma- di fissaggio alla coppia prescritta.
zioni.

Figura 51 Figura 54
33095 33098
Riscaldare, in un forno a circolazione d’aria, alla temperatura Montare l’anello esterno del cuscinetto a rulli conici anterio-
di 100°C per 15’ circa, il cuscinetto a rulli conici (1) di suppor- re, sulla scatola ponte, con battitoio 99374093 (1).
to lato dentatura, montarlo sulla scatola ruotismi (2) ed asse-
starlo fino a battuta.
Figura 52 Figura 55
33096
33099
Riscaldare, in un forno a circolazione d’aria, alla temperatura Montare l’anello esterno del cuscinetto a rulli conici posterio-
di 100°C per 15’ circa il cuscinetto a rulli conici (1) di suppor- re, nella scatola ponte (2), senza anello di registro con batti-
to lato opposto dentatura, montarlo sulla scatola ruotismi (2) toio 99374093 (1).
ed assestarlo fino a battuta.
Figura 53 Figura 56
33097
33100
Distribuire nei fori della corona (1) alcune gocce di LOCTITE Azzerare, su un piano di riscontro (2), il comparatore
tipo 270, montare la corona (1) sulla scatola ruotismi (2) e 99395728 (1), posto sul supporto (3), e precaricarlo legger-
serrare le viti di fissaggio alla coppia prescritta. mente.

Figura 57 Figura 59
33101
33103
Montare sul falso pignone 99370296 (1), il cuscinetto poste- Montare il comparatore 99395728 (1), completo di sup-
riore (2). porto (3), sul falso pignone 99370296 (2).
Orientare il comparatore, precedentemente azzerato (vedi
Figura 51), in modo da posizionare l’astina sulla parte più
bassa della sede del cuscinetto di supporto scatola ruotismi.
Figura 58 Ripetere la medesima operazione sulla sede dell’altro cusci-

netto ed annotare i valori di entrambi i rilevamenti.
Lo spessore dell’anello di registro per posizionamento pi-
gnone si ottiene applicando la seguente formula:
A1 + A2
S= -(±B)
2
Dove ”S” sta per lo spessore degli anelli di registro da inseri-

re tra l’anello esterno cuscinetto posteriore per pignone co-
nico e la scatola ponte.
”A1” indica il valore rilevato sulla sede destra.
”A2” indica il valore rilevato sulla sede sinistra.
33102 ”B” indica il valore inciso sul pignone conico (vedi
Figura 60).
Posizionare il falso pignone 99370296 (1), completo di cusci-
netto posteriore (2), nella propria sede, sulla scatola ponte Esempio:
(3).
3,90 + 4,10
Montare il cuscinetto anteriore, la flangia attacco trasmis- S= - ( ± 0,05)
sione, il dado ritegno pignone conico e serrarlo in modo da 2
annullare il giuoco assiale e nello stesso tempo permettere
la rotazione del falso pignone. 8,00
S= - 0,05
2
S = 4,00 - 0,05
S = 3,95
Lo spessore dell’anello di registro dovrà, quindi, essere di

3,95 mm.

Figura 60 Figura 62
33104
32481
Riscaldare , in un forno a circolazione d’aria, alla temperatura

NOTA Se il valore inciso sul pignone è preceduto dal sedi 100 °C per circa 15’ circa, il cuscinetto posteriore (1) e
gno positivo (+) esso deve essere sottratto al valo- montarlo, assestandolo fino a battuta, sul pignone conico (2).
re ricavato dalla somma divisa per due delle sedi,
mentre deve essere aggiunto se è preceduto dal se-
gno negativo (-).
Figura 63
32482
Figura 61
Posizionare, sul pignone conico (1), il distanziale fisso (2) e
l’anello di registro (3) usato in precedenza per ottenere la
coppia di rotolamento prescritta.
Figura 64
33099
Scegliere un anello di registro avente l’esatto spessore ricava-

to applicando la formula descritta alla Figura 59 e montarlo
nella scatola ponte dopo aver tolto l’anello esterno del cusci-
netto a rulli conici posteriore, montato in precedenza.
Montare, definitivamente, l’anello esterno del cuscinetto a 33111
rulli conici posteriore, nella scatola ponte (2), con battitoio
99374093 (1). Posizionare il pignone conico completo nella scatola ponte.
Riscaldare, in un forno a circolazione d’aria, alla temperatura
di 100 °C per 15’ circa, il cuscinetto anteriore (1) e montarlo,
assestandolo fino a battuta, sul pignone conico (2).

Figura 65 Figura 68
32480
Con chiave dinamometrica 99389819 (1), rilevare la coppia

74730
di rotolamento del pignone conico.
Montare, nella scatola ponte, l’anello di tenuta (2) con il calet-
tatore 99374201 (1). NOTA La coppia di rotolamento deve essere rilevata con
temperatura ambiente di 25 °C, facendo ruotare il
il medesimo ha compiuto 10 giri.
Figura 66
Riscontrando un valore diverso da quello prescritto, smonta-

re il pignone (2, Figura 64), sostituire l’anello di registro (3,
Figura 63) con un’altro di spessore adeguato. Montare nuo-
vamente il pignone come già descritto e ripetere il controllo
della coppia di rotolamento.
33113
Montare la flangia attacco trasmissione (1) ed il dado di rite-

gno (2) per pignone conico.
Figura 67 Figura 69
33116
74731
Montare la flangia (3) e con l’attrezzo 99370317 (1) bloccare Montare gli anelli esterni (2) per cuscinetti di supporto scato-
la rotazione della medesima. la ruotismi e, quindi, posizionare la scatola ruotismi (1), pre-
Con chiave dinamometrica (2), serrare il dado di ritegno flan- cedentemente assemblata, nella scatola ponte.
gia (3) pignone conico alla coppia prescritta.

Figura 70 Figura 72
33107
Eseguire il controllo della coppia di rotolamento totale con

33117
la chiave dinamometrica 99389819 (1).
Cd
Inserire il distanziale (2), l’anello di registro (1), l’anello di regi- Ct = Cp + ( x 0,99)
stro (4) e poi montare il distanziale (3). R
Ct = coppia di rotolamento totale.
Cp = coppia di rotolamento di cuscinetti del pignone conico.
Figura 71 Cd = 2 ÷ 2,8 Nm (0,2 ÷ 0,29 kgm)
R = rapporto di riduzione al ponte.
Esempio:
2,8
Ct = 2,5 + ( x 0,99)
3,91
Ct = 2,5 + 0,71
Ct = 3,21 Nm (0,33 kgm)
Riscontrando un valore diverso da quello prescritto, sostitui-
re gli anelli di registro (1 e 4, Figura 70) con altri di spessore
adeguato.
Figura 73
33119
Montare i cappelli (1), tenendo conto dei segni praticati du-

rante lo smontaggio. Serrare le viti di fissaggio, con chiave di-
namometrica 99389827 (2), alla coppia prescritta.
Assestare i cuscinetti di supporto scatola ruotismi e control-
lare la coppia di rotolamento totale.

temperatura ambiente di 25 °C, facendo ruotare il
il medesimo ha compiuto 10 giri. 33121
Posizionare il comparatore 99395684 (1) a base magnetica

e rilevare il giuoco tra pignone e corona su quattro denti
equidistanti della corona.
La media dei valori rilevati deve corrispondere al valore pre-
scritto.
Riscontrando un giuoco diverso smontare nuovamente i cap-
pelli (3) e invertire la posizione di montaggio degli anelli di re-
gistro (1 e 4 Figura 70).
Qualora questo non fosse sufficiente sostituire gli anelli di re-
gistro con altri di spessore diverso, fermo restando che lo
spessore totale deve essere uguale a quello degli anelli di regi-
stro smontati,.
Questo per non variare la coppia di rotolamento totale. Ap-
plicare, con un pennello, un leggero strato di blu di Prussia sui
denti della corona.
Ruotare il pignone e rilevare l’impronta del contatto dei denti
del pignone sui denti della corona.

Figura 74 Figura 77
44603
Eccessivo contatto sul cal-
E = Base maggiore cagno del dente.
A = Profondità d’innesto F = Calcagno Avvicinare la corona al pi-
B = Cresta
G = Punta gnone ed allontanare poi il
C = Fianco pignone dalla corona per
H = Superficie di contatto
D = Giuoco I = Superficie laterale regolare il giuoco.
44606
Figura 75 Figura 78
Eccessivo contatto nella

parte superiore o cresta
del dente.
Contatto corretto Avvicinare il pignone alla
corona ed allontanare poi la
corona del pignone per re-
44604
golare il giuoco.
44607
Figura 76 Figura 79
Eccessivo contatto sul fian- Eccessivo contatto sulla

co del dente stesso. punta del dente.
Allontanare il pignone dalla Allontanare la corona dal
corona ed avvicinare poi la pignone ed avvicinare poi il
corona al pignone per rego- pignone alla corona per re-
lare il giuoco. golare il giuoco.
44605 44608

Figura 80 Figura 82
33122 33123
Posizionare una nuova guarnizione di tenuta sul piano attac-

co coperchio ispezione ruotismi. Applicare sulla filettatura dei Montare il tappo (2) per scarico olio. Introdurre attraverso
fori per viti fissaggio coperchio (1) Loctite 270. Montare il co- l’apposito foro 3 litri di olio tipo W140MDA e montare il tap-
perchio (1) e serrare le viti di fissaggio con chiave dinamome- po (1) di controllo e riempimento.
trica alla coppia prescritta.
NOTA Non serrare le viti ad una coppia superiore al valore

indicato in quanto si pregiudicherebbe la tenuta
della guarnizione posta tra il piano d’attacco ed il
coperchio ispezione ruotismi.
Figura 81
51853
In corrispondenza della fresatura del pignone conico (2), ese-

guire l’acciaccatura del collarino del dado (1) come rappre-
sentato in figura.


DAILY CNG ASSALI 1
SEZIONE 7
5206 Assali
Pagina
In questa sezione:
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
ASSALE 5817 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
ASSALE 5819 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
ASSALE 5823 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
ASSETTO RUOTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

2 ASSALI DAILY CNG

DAILY CNG ASSALI 3
DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento dell’assale anteriore:
1 - Durezza dello sterzo;

2 - Sfarfallamento;
3 - Rumorosità.
1 DUREZZA DELLO STERZO
Ruote anteriori non allineate. Ripristinare l’allineamento delle ruote anteriori.

SI
NO
Convergenza ruote irregolare. Procedere all’esatta registrazione della convergenza

SI delle ruote anteriori.
NO
Pressione dei pneumatici irregolare. Gonfiare i pneumatici alla pressione prescritta.

SI
NO
Elementi interessati alla rotazione del fuso a snodo sul Controllare e sostituire i particolari che risultano dete-
perno inefficienti. SI riorati.

4 ASSALI DAILY CNG
2 SFARFALLAMENTO
Incidenza ruote irregolare. Controllare il montaggio dei tiranti, registrare o sostitui-

SI re i particolari deformati.
NO
Ruote anteriori non allineate. Ripristinare l’allineamento delle ruote anteriori.

SI
NO
Convergenza ruote irregolare. Registrare correttamente la convergenza.

SI
NO
Teste a snodo dei tiranti sterzo inefficienti. Sostituire i particolari difettosi.

SI
NO
Giuoco dei cuscinetti mozzi ruote irregolare. Sostituire i mozzi ruota.

SI
NO
Ruote scentrate: Sostituire il cerchio anomalo.

cerchio scentrato, o deformato SI Sgonfiare e centrare il pneumatico sul cerchio.
montaggio del pneumatico sul cerchio scorretto.
NO
Ruote squilibrate. Eseguire l’equilibratura delle ruote.

SI

DAILY CNG ASSALI 5
3 RUMOROSITÀ
Cuscinetti mozzi ruote usurati. Sostituire i mozzi ruota completi di cuscinetti.

SI
NO
Tasselli elastici per barra stabilizzatrice usurati o relative Sostituire i tasselli elastici, serrare i bulloni di fissaggio.
staffette di fissaggio allentate. SI
NO
Giuoco fra gli scanalati delle barre di torsione-leva so- Sostituire i particolari usurati e registrare il precarico
spensione. SI delle barre di torsione.
NO
Boccole bracci oscillanti e/o perni a snodo usurati. Sostituire i particolari usurati.
SI

6 ASSALI DAILY CNG

DAILY CNG ASSALE 5817 7
Print 603.43.353
Assale 5817
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
STACCO E RIATTACCO ASSALE 5817 . . . . . . 13
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
REVISIONE ASSALE 5817 . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Stacco e riattacco mozzi ruote . . . . . . . . . . . . 15
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Sostituzione ruota fonica . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
STACCO-RIATTACCO DEL FUSO A SNODO 17
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

8 ASSALE 5817 DAILY CNG

Print 603.43.353
DESCRIZIONE
L’assale 5817 é costituito da una traversa portante sulla quale I mozzi ruota sono supportati sui perni dei fusi a snodo da
sono montate le sospensioni e la guida idraulica. cuscinetti “UNIT - BEARING”, che non necessitano in sede
assistenziale di lubrificazione e registrazione.
Sulle estremità delle sospensioni si articolano, tramite teste
a snodo, i fusi a snodo. I cerchi ruota sono fissati sui mozzi ruota con cinque viti.
Sul montante dei fusi a snodo sono ricavate di fusione le leve
sterzo e sono fissate le pinze freno.
Figura 1
52247

Tipo di assale 5817
MOZZI RUOTE
Cuscinetti mozzi ruote UNIT BEARING
Registrazione giuoco assiale cusci- Non Registrabile

netti mozzi Serraggio a coppia dado di fissaggio
ASSETTO RUOTE
Inclinazione ruote (veicolo a carico

0º ± 20’
statico)
Incidenza ruote (veicolo a carico

3º ± 20’
statico)
Convergenza ruote (veicolo a cari-

2 ± 1 mm
co statico)

COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 2
⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅
⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅
49355
ASSALE 5817
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Vite fissaggio supporto porta pinza al fuso a snodo 170 ÷ 196 17 ÷ 19,6
2 Vite fissaggio disco freno al mozzo ruota 19,5 ÷ 24 1,9 ÷ 2,4
3 Dado fissaggio mozzo ruota 256 ÷ 314 25,6 ÷ 31,4
5 Vite fissaggio riparo al fuso a snodo 6 ÷ 7,5 0,6 ÷ 0,7
- Vite fissaggio pinza al supporto porta pinza 176 ÷ 217 17,6 ÷ 21,7

ATTREZZATURA
99305354 Apparecchiatura ottica portatile per controllo assetto ruote
99306010 Apparecchio per spurgo aria freni e frizione
99321024 Carrello idraulico per stacco-riattacco ruote
99347074 Estrattore per teste a snodo tiranti sterzo

Print 603.43.353
STACCO E RIATTACCO ASSALE 5817 Figura 3

Stacco
Sistemare il veicolo su un terreno piano rigido.

Bloccare le ruote posteriori con calzatoie, togliere i ripari cerchi
ruota e allentare le viti o i dadi di fissaggio ruota.
Sollevare la parte anteriore del veicolo e appoggiare il telaio su
cavalletti di sostegno.
Togliere le viti o i dadi di fissaggio ruota e staccare le stesse con
l’ attrezzo 99321024.
Da sotto il veicolo:
- rimuovere il riparo centrale (15) sotto motore togliendo
le viti che lo fissano ai ripari laterali ed alla traversa anteriore
del telaio;
- rimuovere i ripari laterali motore (6) e (19) togliendo le viti
che li fissano al telaio;
- rimuovere i ripari laterali cambio (5) e (20) togliendo le viti
che li fissano al telaio ed i dadi che li fissano alla traversa
sotto cambio (23);
- staccare la tubazione olio freni (21) dai blocchetti di ritegno
presenti sull’ assale (22);
- scaricare l’ olio idroguida e procedere alla stacco delle
tubazioni (11) e (12) in corrispondenza dei raccordi
sull’idroguida (13);
- staccare il piantone idroguida in corrispondenza del giunto
(14).
Nel caso si decidesse di lasciare le pinze freni sull’ assale
procedere a:
- staccare la connessione elettrica (1) per segnalazione usura
guarnizioni frenanti ed il sensore (4) ABS se presente;
- staccare le tubazioni olio freni in corrispondenza dei
raccordi (7) e (18) dopo aver scaricato l’ impianto.
Nel caso si volesse lasciare le pinze freni a bordo del veicolo
procedere a:
- staccare le tubazioni olio freni dall’ assale (22) in
corrisponden za delle staffette (8, 10, 16, 17);
- staccare quindi le pinze freni(3) dai rispettivi fusi a snodo
togliendo le viti (2) e sostenendo le pinze in mododa
evitare che le tubazioni possano essere sottoposte a
tensioni.
Per completare lo stacco dell’ assale:
- svitare cinque delle sei viti di fissaggio (9) presenti sui due
lati del telaio;
- predisporre un sollevatore idraulico sotto l’ assale e
procedere allo stacco delle due ultime viti;
- abbassare il cricco idraulico e sfilare l’assale.
Riattacco
Invertire le operazioni descritte per lo stacco serrando le viti o
i dadi alla coppia di serraggio prescritta.
Procedere alla registrazione del carico della barra di torsione
come illustrato nel paragrafo specifico.
Effettuare un rabbocco d’ olio idroguida.
Nel caso le pinze freni siano state lasciate a bordo assale
ripristinare il livello liquido freni ed effettuare lo spurgo.
Effettuare controllo e registrazione assetto ruote anteriori. 75583


Print 603.43.353/D
520610 REVISIONE ASSALE 5817 Figura 6
Figura 4
52250
Rimuovere i due pernetti di centraggio (2) e staccare il disco

52248
freno (1) dal mozzo ruota (4).
Rimuovere la coppa cerchio ruota. Rimuovere la coppetta (3) dal mozzo ruota (4).
Sbloccare le viti (1) di fissaggio cerchio ruota.
Sollevare il veicolo ed inserire sotto i longheroni ed in zona NOTA Controllare le condizioni del disco freno e delle
avanzata, i cavalletti di sostegno (2). guarnizioni come descritto nella sezione IMPIAN-
TO FRENI.
Svitare le viti (1) e staccare la ruota completa.
520620 Stacco e riattacco mozzi ruote

Stacco
Figura 5
Figura 7
61667
52251
Togliere le viti (1) e staccare il supporto completo di pinza
freno (2) dal fuso a snodo.
Sostenere in modo adeguato la pinza freno per evitare che Sollevare l’acciaccatura (⇒) del dado (1) e svitare quest’ulti-
la tubazione dell’olio sia sottoposta a tensione. mo con idonea chiave.

Print 603.43.353
Figura 8 Riattacco
Figura 10
61668
Sfilare il mozzo ruota (1) dal perno del fuso a snodo (2). 61668
Lubrificare con grasso TUTELA MR3 la superficie del perno

NOTA Riscontrando anomalie sul mozzo ruota o sul cusci- fuso (2) e calettare il mozzo ruota (1).
netto, occorre sostituire il complessivo in quanto,
i particolari non sono forniti di ricambio singolar-
mente. NOTA Il mozzo ruota deve calettarsi senza forzature. Al
minimo impuntamento non proseguire nell’azione
Nel riparare il mozzo ruota (1) aver cura di non di montaggio perché si danneggerebbe il cuscinet-
danneggiare la ruota fonica (3). to. Sfilare il mozzo, controllare le eventuali cause
che potrebbero aver provocato l’impuntamento
526712 Sostituzione ruota fonica ed eliminarle.
Figura 9
Figura 11
52253
L’estrazione dellla ruota fonica (2) dal mozzo ruota (1), si ese-
gue con mezzi generici: carico minimo di spiantaggio 300 Kg.
Il montaggio della ruota fonica sul mozzo ruota, dev’essere
effettuato previo riscaldamento della stessa alla temperatura 52254
di 150º C.
A montaggio ultimato, assicurarsi che la ruota fonica appoggi Eseguito il calettamento del mozzo (1), posizionare la rondel-
perfettamente sulla sede del mozzo. la (2) e avvitare il dado (3).
Controllare che l’ortogonalitá e l’oscillazione della ruota foni- Con la chiave a bussola (4) serrare il dado (3) alla coppia pre-
ca non sia superiore a 0,3 mm. scritta.

Figura 12
la pinza freno.
Riscontrando la necessità di arretrare il pistoncino
della pinza freno, utilizzare per lo scopo l’attrezzo
99372236, osservando le avvertenze indicate nella
sezione FRENI.
Serrare le viti di fissaggio pinza freno (2) alla coppia prescritta.

Figura 15
52255
Acciaccare, in corrispondenza della fresatura (⇒) del perno

(2), il collarino del dado (1).
Figura 13
62101
Montare la ruota sul disco freno e serrare, secondo lo schema

indicato in figura, le viti di fissaggio ruota alla coppia prescritta.
Montare la coppa cerchio ruota.
522820 STACCO-RIATTACCO DEL FUSO

A SNODO
Stacco
Figura 16
52250
Montare la coppetta (3) nel mozzo ruota (4).

Montare il disco freno (1) e fissarlo al mozzo ruota (4) con
i due pernetti di centraggio (2).
Figura 14
61672
Staccare i mozzi ruota come descritto nel capitolo relativo

(operazione 520620).
Rimuovere il dado (1) e sfilare il perno della bielletta (2) dalla
barra stabilizzatrice (3).
52257
Appoggiare la pinza freno (2), con le guarnizioni frenanti sul

fuso a snodo (1).

Figura 17 Figura 19
52259 61670
Rimuovere le viti (5) e staccare il riparo (4) dal fuso a snodo Con cricco idraulico disposto sotto il braccio oscillante inferiore
(6). (3) contrastare l’azione della molla a balestra trasversale.
Rimuovere il dado (2) di fissaggio perno testa a snodo (1) alla Rimuovere i dadi (2 - 6) fissaggio perno teste a snodo (1 - 5),
leva (3). al fuso a snodo (4).
NOTA Per bloccare l’eventuale rotazione del perno (1), in-

serire nell’esagono incassato del medesimo una NOTA Per bloccare l’eventuale rotazione dei perni delle
idonea chiave a brugola. teste a snodo (1 - 5), inserire nell’esagono incassato
dei medesimi una idonea chiave a brugola.
Figura 20
Figura 18
61669
52260
Con estrattore 99347074 (2), sfilare i perni a snodo (1 - 3)

dal fuso a snodo (4) e riporre quest’ultimo.
Con l’estrattore 99347074 (1) staccare il perno (2) della testa
a snodo dalla leva sterzo del fuso a snodo (3).

Riattacco Figura 23
Figura 21
61672
61671
Infilare i perni delle teste a snodo (1 - 2), dei bracci oscillanti Collegare la barra stabilizzatrice (3) al perno a snodo della
superiori ed inferiori nelle sedi del fuso a snodo (3) quindi, bielletta (2), avvitare un nuovo dado (1) e serrarlo alla coppia
avvitare i dadi autobloccanti (5) e bloccarli alla coppia pre- prescritta.
scritta.
NOTA Il dado autobloccante (5) una volta smontato non

deve essere riutilizzato.
Per bloccare l’eventuale rotazione dei perni delle
teste a snodo (1 - 2), inserire nell’esagono incassato
dei medesimi una idonea chiave a brugola (4).
Figura 22
52259
Collegare il perno della testa a snodo (1) del tirante idroguida

alla leva (3) del fuso a snodo (6) e serrare il dado (2) di fissag-
gio alla coppia prescritta.
NOTA Il dado autobloccante (2) una volta smontato non

deve essere riutilizzato.
Per bloccare l’eventuale rotazione del perno della
testa a snodo (1), inserire nell’esagono incassato
del medesimo una idonea chiave a brugola.
Montare il riparo (4) sul fuso a snodo e fissarlo serrando le

viti (5) alla coppia prescritta.
Riattaccare il mozzo ruota come descritto nel capitolo relati-
vo. (operazione 520620)


Assale 5819
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Stacco e riattacco mozzi ruote . . . . . . . . . . . . . . 28
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Stacco e riattacco del fuso a snodo . . . . . . . . . . 30
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30


DESCRIZIONE
L’assale 5819 é del tipo a ruote indipendenti. Sul montante dei fusi a snodo sono fissate le pinze freno e
le leve sterzo.
Esso é essenzialmente costituito da:
I mozzi sono sopportati, sui perni dei fusi a snodo, da cusci-
- fusi a snodo;
netti tipo “Unit-Bearing”, i quali non necessitano, in sede assi-
- mozzi ruote; stenziale, di registrazione e lubrificazione.
- bracci oscillanti.
I fusi a snodo sono anche elementi estremi della sospensione.
Essi sono collegati ai bracci oscillanti: superiori e inferiori della
sospensione, mediante teste a snodo, le quali permettono
l’articolazione del fuso.
Figura 1
30772

Tipo di assale 5819
MOZZI RUOTE
Registrazione giuoco cuscinetti Non registrabile

mozzi ruote Serraggio a coppia dado di fissaggio
ASSETTO RUOTE

0o 30’ ± 20’
statico)

1o 35’ ± 20’
statico)

2,5 ± 1
co statico)

COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 2
52256
ASSALE 5819
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Vite fissaggio pinza al supporto porta pinza 154 ÷ 170 15,5 ÷ 17
2 Vite fissaggio ripari al fuso a snodo 15 ÷ 22 1,5 ÷ 2,2
3 Vite fissaggio supporto porta pinza al fuso a snodo 154 ÷ 170 15,4 ÷ 17
Fissaggio prigioniero al disco freno
4 85 ÷ 104 8,5 ÷ 10,4
(applicare sulla filettatura sigillante IVECO 1905683)
5 Vite fissaggio piastra e disco freno al mozzo ruota 94 ÷ 115 9,4 ÷ 11,5
6 Ghiera fissaggio mozzo ruota 257 ÷ 314 25,7 ÷ 31,4
7 Vite fissaggio ghiera 20 ÷ 24 2 ÷ 2,4

ATTREZZATURA
99306010 Apparecchio per spurgo aria freni e frizione
99321024 Carrello idraulico per stacco-riattacco
Attrezzo per estrazione teste a snodo tiranti sterzo e bracci oscil-

99347074 lanti
Chiave per ghiera perno fuso

99357144

ATTREZZATURA
99370496 Guida per montaggio mozzo ruota

520610 REVISIONE ASSALE 5819

Di seguito sono riportate le operazioni di revisione che differi- Figura 5
scono da quelle dell’assale 5817.
Per lo stacco e il riattacco dell’assale 5819 procedere in modo
analogo a quanto riportato per l’assale 5823.
I dati di registrazione, le coppie di serraggio e le attrezzature

sono quelli indicati nel presente capitolo.
Figura 3
52265
Allentare la vite (3).

Con la chiave a bussola (4) smontare il dado (2) di fissaggio
mozzo ruota (1) al perno del fuso a snodo.
Sfilare il mozzo ruota (1) dal perno del fuso a snodo.
NOTA Riscontrando anomalie sul mozzo ruota o sul cusci-

netto occorre sostituire il complessivo in quanto,
mente.
19603 Nel riporre il mozzo ruota aver cura di non danneg-
Sbloccare i dadi (1) di fissaggio cerchio ruota. giare la ruota fonica.
Sollevare il veicolo ed inserire, sotto i longheroni ed in zona
avanzata, i cavalletti di sostegno (3).
Svitare i dadi (1), togliere la protezione (2) e staccare la ruota
completa.
526712 Sostituzione ruota fonica
Staccare il supporto completo di pinza freno come descritto
per l’assale 5817.
Figura 6
520620 Stacco e riattacco mozzi ruote

Stacco
Figura 4
44647
L’eventuale estrazione della ruota fonica (2) dal mozzo ruota

(1), si esegue con mezzi generici.
52264 Il montaggio della ruota fonica sul mozzo ruota, dev’essere
Togliere le viti (2) smontare il coperchio (1) e staccare il disco effettuato previo riscaldamento della medesima alla tempera-
freno (3) dal mozzo ruota (4). tura di 150º C.
A montaggio ultimato assicurarsi che la ruota “fonica” appog-
gi perfettamente sulla sede del mozzo e risulti posizionata alla
NOTA Controllare le condizioni del disco freno, delle co-
quota indicata in figura.
lonnette fissaggio ruote e delle guarnizioni come
descritto nella sezione IMPIANTO FRENI. Controllare l’oscillazione della ruota fonica (2). La tolleranza
non deve essere superiore a 0,1 mm.

Riattacco Figura 9
Figura 7
52268
52266 Montare il disco freno (1) sul mozzo ruota. Posizionare il co-
Montare l‘attrezzo 99370496 (2) sul perno del fuso a snodo, perchio (2), bloccare la rotazione del mozzo ruota con appo-
lubrificare con grasso Tutela MR3 la superficie esterna dell‘at- sita leva (3) e serrare le viti di fissaggio alla coppia prescritta.
trezzo (2) e montare il mozzo ruota (1).
Mediante comparatore a base magnetica controllare la scen-
tratura del disco freno: essa non deve essere superiore a
0,125 mm.
Riattaccare al fuso a snodo il supporto completo di pinza fre-
no, serrando le viti di fissaggio alla coppia prescritta.
Figura 10
Figura 8
Montare:
- la ruota sul disco freno;
- la protezione dei dadi e avvitare i dadi di fissaggio.
52267 Serrare secondo lo schema indicato in figura i dadi di fissaggio
ruota alla coppia prescritta.
NOTA Il mozzo ruota deve calettarsi senza forzature. Al
minimo impuntamento non proseguire nell’azione
di montaggio perché si danneggerebbe il cuscinet-
to. Sfilare il mozzo, controllare le eventuali cause
che potrebbero aver provocato l’impuntamento
ed eliminarle.
Eseguito il calettamento del mozzo (1), posizionare la rondel-

la, avvitare il dado (2) e con la chiave a bussola (4) serrare il
dado (2) alla coppia prescritta.
Serrare la vite (3) di ritegno dado alla coppia prescritta.

520611 Stacco e riattacco del fuso a snodo Riattacco

Stacco
Figura 13
Figura 11
19028
19026 Infilare i perni a snodo (6 e 8) delle leve superiori e inferiori

nelle sedi del fuso a snodo (4) quindi avvitare i dadi autobloc-
Staccare il mozzo ruota come descfitto nel capitolo relativo canti (1 e 5) e bloccarli alla coppia prescritta.
(operazione 520620) dell’assale 5817.
Montare la leva sterzo (3) sul fuso a snodo avvitando la vite
Staccare dal fuso a snodo (5): e il dado (7) di fissaggio bloccando alla coppia prescritta.
- il disco parapolvere (2) svitando la vite (7); Montare quindi il disco parapolvere (2) fissandolo al fuso me-
- la leva sterzo (3) svitando la vite (8). diante le apposite viti, indicate dalle frecce.
Svitare i dadi di fissaggio perni a snodo (1 e 6) al fuso a snodo

(5).
NOTA I dadi autoblocanti (1 e 5) una volta smontati non
devono essere riutilizzati.
Riattaccare il mozzo ruota come descritto nel capi-
tolo relativo.
Figura 12
19027
Mediante l’estrattore 99347074 (3), sfilare i perni a snodo (1)

dal fuso a snodo (2) quindi staccare quest’ultimo.

5206 Assale 5823
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
STACCO E RIATTACCO ASSALE 5823 . . . . . . 37
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
- Stacco e riattacco mozzi ruote . . . . . . . . . . . . 39
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40


DESCRIZIONE
L’assale 5823 è del tipo a ruote indipendenti. Sul montante dei fusi a snodo sono fissate le pinze freno e
le leve sterzo.
Esso è essenzialmente costituito da:
I mozzi sono sopportati, sui perni dei fusi a snodo, da cusci-
- fusi a snodo;
netti tipo “Unit-Bearing”, i quali non necessitano, in sede assi-
- mozzi ruote; stenziale, di registrazione e lubrificazione.
- bracci oscillanti.
I fusi a snodo sono anche elementi estremi della sospensione.
Essi sono collegati ai bracci oscillanti: superiori e inferiori della
sospensione, mediante teste a snodo, le quali permettono
l’articolazione del fuso.
Figura 1
102909

Tipo di assale 5823
MOZZI RUOTE
Giuoco assiale cuscinetti mozzi 0,11 ÷ 0,14
Registrazione giuoco cuscinetti Non registrabile

mozzi ruote Serraggio a coppia dado di fissaggio
ASSETTO RUOTE

1o ± 20’
statico)

2o 30’ ± 20’
statico)

2,5 ± 1 mm
co statico)

COPPIE DI SERRAGGIO
Figura 2
74742
ASSALE 5823
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Vite fissaggio pinza al fuso a snodo 6 ÷ 7,5 0,6 ÷ 0,7
2 Vite fissaggio ripari al fuso a snodo 176 ÷ 217 17,6 ÷ 21,7
Fissaggio prigioniero al disco freno
3 52 ÷ 64 5,2 ÷ 6,4
(applicare sulla filettatura sigillante LOCTITE 270)
6 Ghiera fissaggio mozzo ruota 363 ÷ 441 36,3 ÷ 44,1
7 Vite fissaggio ghiera 19,6 ÷ 23,5 1,9 ÷ 2,3
8 Vite fissaggio coperchio 98 ÷ 108 9,8 ÷ 10,8

ATTREZZATURA
99321024 Carrello idraulico per stacco-riattacco
Attrezzo per estrazione teste a snodo tiranti sterzo e bracci

99347074 oscillanti.
99357144 Chiave per ghiera perno fuso
99370713 Guida per montaggio mozzo ruota

STACCO E RIATTACCO ASSALE 5823 Figura 3

Stacco
Sistemare il veicolo su un terreno piano rigido.

Bloccare le ruote posteriori con calzatoie, togliere i ripari cerchi
ruota e allentare le viti o i dadi di fissaggio ruota.
Sollevare la parte anteriore del veicolo e appoggiare il telaio su
cavalletti di sostegno.
Togliere le viti o i dadi di fissaggio ruota e staccare le stesse con
l’ attrezzo 99321024.
Staccare il ripara fango anteriore destro e sinistro (1).
Staccare i ripari inferiori sotto il motore.
Staccare supporto tiranti (17) paraurti destro e sinistro.
Per agevolare lo stacco del supporto anteriore (2) della
sospensione svincolare il tirante superiore (14) in
corrispondenza della vite (15) di fissaggio al braccio oscillante
(13).
Staccare il supporto anteriore (2) della sospensione togliendo
i fissaggi(16) al telaio.
Riattaccare il tirante superiore (14) al braccio oscillante (13).
Le stesse operazioni devono essere compiute sia a sinistra che
a destra.
Sregistrare il carico sulle barre di torsione (9) destra e sinistra.
Allentando il dado (11) e svitando il perno filettato (12) fino a
quando la barra di torsione (9) sia completamente ”scarica”.
Togliere i fissaggi (10) del supporto (8) al telaio.
Sfilare il supporto (8) dalle barre di torsione (9).
Nel caso si decidesse di lasciare le pinze freni sull’ assale
procedere a:
- staccare la connessione elettrica (3) per segnalazione usura
guarnizioni frenanti ed il sensore (5) ABS se presente;
- staccare le tubazioni olio freni in corrispondenza dei
raccordi (7) dopo aver scaricato l’ impianto;
- nel caso si volesse lasciare le pinze freni a bordo del veicolo
procedere a;
- staccare le pinze freni(4) dai rispettivi fusi a snodo
togliendo le viti(6) e sostenendo le pinze in modo da
evitare che le tubazioni possano essere sottoposte a
tensioni.
102910

Da sotto il veicolo: Figura 4

- rimuovere il riparo centrale (7) sotto motore togliendo le
viti che lo fissano ai ripari laterali (8) ed alla traversa
anteriore telaio;
- rimuovere i ripari laterali (8) destro e sinistro motore
togliendo le viti di fissaggio al telaio;
- rimuovere i ripari laterali cambio (9) destro e sinistro
togliendo le viti che li fissano all’ assale (11) ed alla traversa
(12) sotto il cambio;
- staccare la tubazione olio freni (10) dai blocchetti di ritegno
sull’ assale;
- scaricare l’ olio idroguida e procedere allo stacco delle
tubazioni (4) e (5);
- staccare il piantone dall’ idroguida (3) in corrispondenza del
giunto (6);
- posizionare la staffa per stacco su cricco idraulico e porre
tutto sotto l’assale;
- svitare le viti (2) di fissaggio inferiore al telaio ed i dadi (1)
di fissaggio superiori;
- abbassare il cricco idraulico e sfilare l’assale (11).
Riattacco
Invertire le operazioni descritte per lo stacco serrando le viti o
i dadi alla coppia di serraggio prescritta.
Procedere alla registrazione del carico della barra di torsione
come illustrato nel paragrafo specifico.
Effettuare un rabbocco d’olio idroguida.
Nel caso le pinze freni siano state lasciate a bordo assale
ripristinare il livello liquido freni ed effettuare lo spurgo.
Effettuare controllo e registrazione assetto ruote anteriori.
102911

520610 REVISIONE ASSALE 5823

Di seguito sono riportate le operazioni di revisione che differi- Figura 7
scono da quelle dell’assale 5817
Figura 5
62913
Bloccare la rotazione del mozzo ruota (1).

Rimuovere le viti (2) e smontare il coperchio (3).
62911 Figura 8
Sbloccare i dadi (1) di fissaggio cerchio ruota.

Sollevare il veicolo ed inserire, sotto i longheroni ed in zona
avanzata, i cavalletti di sostegno.
Svitare i dadi (1), togliere la protezione (2) e staccare la ruota
completa.
62914
520620 Stacco e riattacco mozzi ruote Rimuovere le viti (2) e smontare il mozzo (1) attacco ruote
dal mozzo (3).
Stacco
Figura 6 Figura 9
62912
62915
Togliere le viti (1) e staccare il supporto completo di pinza
freno (2) dal fuso a snodo. Smontare il disco freno (1) dal mozzo ruota (2).
Sostenere in modo adeguato la pinza freno per evita- NOTA Controllare le condizioni del disco freno e delle
! re che la tubazione dell’olio sia sottoposta a tensio- guarnizioni come descritto nella sezione IMPIAN-
ne. TO FRENI.

Figura 10 Riattacco
Figura 12
62916
Allentare la vite (3). 62918
Con la chiave a bussola (4) smontare il dado (2) di fissaggio

mozzo ruota (1) al perno del fuso a snodo. Avvitare l‘attrezzo 99370496 (2) sul perno del fuso a snodo
(1), lubrificare con grasso Tutela MR3 la superficie esterna
Sfilare il mozzo ruota (1) dal perno del fuso a snodo. dell‘attrezzo (2).
NOTA Riscontrando anomalie sul mozzo ruota o sul cusci-

netto occorre sostituire il complessivo in quanto,
mente.
Nel riporre il mozzo ruota aver cura di non danneg-
giare la ruota fonica.
Figura 13
526712 Sostituzione ruota fonica
Figura 11
62919
62917
Montare il mozzo (1).
NOTA Il mozzo ruota deve calettarsi senza forzature. Al

L’eventuale estrazione della ruota fonica (2) dal mozzo ruota minimo impuntamento non proseguire nell’azione
(1), si esegue con mezzi generici. di montaggio perché si danneggerebbe il cuscinet-
Il montaggio della ruota fonica sul mozzo ruota, dev’essere to. Sfilare il mozzo, controllare le eventuali cause
effettuato previo riscaldamento della medesima alla tempera- che potrebbero aver provocato l’impuntamento
tura di 150º C. ed eliminarle.
A montaggio ultimato assicurarsi che la ruota “fonica” appog-
gi perfettamente sulla sede del mozzo e risulti posizionata alla Eseguito il calettamento del mozzo (1), posizionare la rondel-
quota indicata in figura. la, avvitare il dado (2) e con la chiave a bussola (4) serrare il
dado (2) alla coppia prescritta.
Controllare l’oscillazione della ruota fonica (2). La tolleranza
non deve essere superiore a 0,1 mm. Serrare la vite (3) di ritegno dado alla coppia prescritta.

Figura 14 Figura 16
52268
Montare il coperchio (1).

Bloccare la rotazione del mozzo ruota con apposita leva (3)
62915
e serrare le viti (1) di fissaggio alla coppia prescritta.
Montare il disco freno (1) sul mozzo ruota (2). Figura 17
Figura 15
62912
Appoggiare la pinza freno (2), con le guarnizioni frenanti sul

fuso a snodo.

62921 deve essere montata dalla parte del pistoncino del-
la pinza freno.
Montare la flangia (1) sul mozzo ruota. Bloccare la rotazione Riscontrando la necessità di arretrare il pistoncino
del mozzo ruota con apposita leva (3) e serrare le viti di fissag- della pinza freno, utilizzare per lo scopo l’attrezzo
gio (2) alla coppia prescritta. 99372236, osservando le avvertenze indicate nella
sezione FRENI.
Mediante comparatore a base magnetica controllare la scentra-
tura del disco freno: essa non deve essere superiore a 0,125 mm. Serrare le viti (1) di fissaggio pinza freno (2) alla coppia pre-
Sostituzione prigionieri fissaggio ruota. scritta.
Figura 18
Riscontrando danneggiamenti ai prigionieri fissaggio ruota so-
stituire i medesimi svitandoli dal mozzo ruota.
A montaggio applicare sulla filettatura dei prigionieri nuovi
Loctite 270 e serrarli alla coppia presente.
A montaggio ultimato controllare l’ortogonalità dei prigionie-
ri, l’errore massimo è di 0,2 mm.
89007
Montare la ruota sulla flangia e serrare, secondo lo schema

indicato in figura, le viti di fissaggio ruota alla coppia prescritta.
Montare la coppa cerchio ruota.


DAILY CNG ASSETTO RUOTE 43
Assetto ruote
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
CONTROLLO DEGLI ANGOLI

CARATTERISTICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
- Posizionamento graffe e proiettori . . . . . . . . . . 49
- Compensazione elettronica della scentratura

del cerchio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
- Allineamento delle ruote . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
- Controllo convergenza delle ruote . . . . . . . . . 51
- Controllo dello scostamento delle ruote anteriori

(verifica del passo veicolo) . . . . . . . . . . . . . . . . 51
- Controllo angolo di inclinazione ruote (Camber) 52
- Controllo angolo di inclinazione montante (King-pin)

e angolo di incidenza ruote (Caster) . . . . . . . . 52
- Controllo angoli di sterzata . . . . . . . . . . . . . . . 53
- Controllo allineamento ponte posteriore . . . . . 53
- Determinazione spessore distanziali da interporre

fra supporto tiranti e longheroni telaio
(esclusi veicoli con telaio di 5 mm, o con
sospensione a balestra trasversale . . . . . . . . . . 54

44 ASSETTO RUOTE DAILY CNG

Print 603.93.283
DESCRIZIONE
Per avere una buona tenuta di strada del veicolo, un basso con- Angolo di inclinazione del montante
sumo dei pneumatici e per consentire alle ruote direttrici in fase
Figura 2
di sterzatura di ritornare spontaneamente in marcia rettilinea,
si danno alle ruote anteriori determinati angoli di montaggio : ß
- angolo di inclinazione ruote;
- angolo di inclinazione del montante;
- angolo di incidenza;
- convergenza delle ruote.
Detti angoli, opportunamente calcolati,consentono il corretto
equilibrio di quelle forze che si creano quando il veicolo è in mo-
vimento, nelle diverse condizioni di carico, che tendono a modi-
ficare la posizione delle ruote sul terreno.
32957
L’angolo (ß) di inclinazione del montante è quell’angolo forma-

to dall’asse passante per il montante e la verticale al terreno os-
servando il veicolo di fronte.
Quando il prolungamento dell’asse del montante,si avvicina alla
ruota nel punto di contatto con il terreno (andamento contra-
rio all’inclinazione della ruota) l’angolo è positivo;è difficile se
non impossibile avere l’angolo di inclinazione del montante ne-
gativo.
L’angolo (α) di inclinazione della ruote,e quello di inclinazione
del montante (ß),permettono all’asse della ruota e all’asse del
montante di avvicinarsi il più possibile al centro di appoggio del
pneumatico sul terreno .
Si ottiene così un ridotto consumo dei pneumatici e un basso
Angolo di inclinazione ruote valore della coppia sterzante.
Figura 1
Angolo di incidenza
Figura 3
a a
γ + γ _
A B
A B
32958
32956
L’angolo (γ) di incidenza è l’angolo formato dall’asse del mon-

tante con la verticale al terreno osservando il veicolo lateral-
L’angolo (α) di inclinazione ruote è quell’angolo formato mente.
dall’asse passante per la mezzaria della ruota e la verticale al
Se il prolungamento dell’asse del montante cade avanti al punto
terreno osservando il veicolo di fronte.
di appoggio a terra della ruota,nel senso di marcia del veico-
L’inclinazione è positiva (A) quando la parte superiore della lo,l’angolo di incidenza per convenzione è positiva (A); è negati-
ruota tende verso l’esterno; è negativa (B) quando la parte su- va (B) se cade dietro al punto di appoggio a terra della ruota;
periore della ruota tende verso l’interno. è zero se è perfettamente verticale al punto di appoggio.

Questo angolo permette di mantenere le ruote anteriori dirit- Figura 5

te quando il veicolo è in marcia rettilinea ed il ritorno sponta-
neo delle medesime dalla posizione assunta in curva, alla mar-
cia rettilinea, non appena il volante viene lasciato dal guidatore.
A
32960
La convergenza è negativa se B è minore di A.
Convergenza Figura 6
Figura 4
A
A
B
B
32961
32359
La convergenza sarà zero se B è uguale ad A.
La convergenza ruote è il risultato della differenza fra le distan-

ze A e B (valore espresso in mm) misurate sull’asse orizzontale
dei cerchi,osservando il veicolo dall’alto.
Si ottiene così una guida leggera e un basso consumo dei pneu-
matici.
La convergenza è positiva se B è maggiore di A.

MODELLI
35S (1) 35C ÷ 50C (2) 60C - 65C
ASSETTO RUOTE - - -
Inclinazione ruote (veicolo a

0° ± 20’ 0º 30’ ± 20’ 1° ± 20’
carico statico) ( 20’)
Incidenza ruote (veicolo a 1° 35’ ± 20’

3° ± 20’ 2° 30’
carico statico)
Convergenza ruote (veicolo a

2±1 2,5 ± 1
carico statico) mm
Angolo di sterzata:
b
a Interno a 47° 42° 37° 7’
Esterno b 39° ± 30’ 36° 45° 6’
a
Inclinazione perno fuso a
12° 51’ ± 30’ 7° 30’ 7°
snodo α
(1) Sospensione anteriore con molla a balestra trasversale

(2) Sospensione anteriore con barra di torsione
COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Dado per fissaggio testa a snodo sul tirante laterale della scatola sterzo 70 ÷ 100 7 ÷ 10

ATTREZZATURA
99305354 Apparecchio per controllo assetto ruote
99347074 Estrattore teste a snodo

CONTROLLO DEGLI ANGOLI CARATTERISTICI

Prima di procedere ai controlli occorre effettuare una ispezio- Figura 9
ne preliminare ad alcuni organi del veicolo, i quali possono in-
fluenzare l’assetto; riscontrando delle anomalie queste devo-
no essere eliminate onde evitare dei rilievi inesatti.
I controlli da eseguire sono i seguenti:
- la pressione dei pneumatici;
- il giuoco dei cuscinetti mozzi ruote;
- il giuoco tra perni tirante sterzo e leve sui fusi a snodo;
- l’efficienza degli ammortizzatori;
- i cerchi ruote non presentino deformazioni intollerabili.
Figura 7
23311
Sollevare la parte anteriore del veicolo e posizionare sotto le

ruote i piatti oscillanti (1) bloccandoli con gli appositi fermi (2).
33137 Figura 10
- presenza dei distanziali (1) interposti fra i longheroni (2)
e supporti (3) di attacco tiranti (4), (esclusi i veicoli con
longheroni di spessore 5 mm). In caso contrario operare
come descritte nel capitolo di pagina 54.
NOTA I controlli ed eventuali interventi sull’assetto ruote, devo-

no essere effettuati con veicolo a carico statico. Assicu-
rarsi, periodicamente, della perfetta taratura dei gruppi
ottici.
Effettuare il controllo dell’assetto ruote mediante l’apparec-

chiatura 99305354.
25114
Posizionare sul cerchio della ruota la graffa autocentrante (1)

munita di appropriati perni di fissaggio (2). Agendo sulla mano-
pola (3) bloccare sulla ruota la graffa, assicurandosi del perfet-
Posizionamento graffe e proiettori to ancoraggio della stessa.
Figura 8
1 Figura 11
2
1
2
3
33137
Sistemare il veicolo con le ruote in posizione di marcia rettili- 32818

nea su di una superficie piana. Sollevare la parte posteriore del
veicolo e posizionare sotto le ruote le pedane (3). Abbassare
il veicolo frenare le ruote posteriori e applicare il gancio (1) Montare il gruppo rilevatore (1) sulle graffe (3) e vincolarlo
con il regolo (2). mediante la vite (2). Ripetere le operazioni sull’altra ruota.

Compensazione elettronica della scentratura Figura 13

del cerchio
Figura 12
25120
Premere il pedale del freno bloccandolo mediante l’apposito

attrezzo (1) posizionato contro il sedile.
NOTA Le ruote devono rimanere frenate per l’intero ciclo

di misurazione.
32819
Collegare le spine dei rilevatori (7) al trasformatore (6) e atti-

varne l’interruttore (8); allentare la vite di bloccaggio (2) del
rilevatore e sollevare il riparo dell’obiettivo del rilevatore (7).
Porre attenzione affinché il raggio laser non colpisca

gli occhi delle persone: danneggerebbe gravemente
la loro vista.
Premere il pulsante ” fuori centro ”(1) per almeno due secon- Allineamento delle ruote
di, sul digitale (3) appaiono nove linee.
Ruotare lentamente a mano la ruota nel senso di marcia e Figura 14
proiettare il segnale luminoso sulla scala del regolo (5).
Fermare la ruota quando il segnale letto sul regolo (5) ha rag-
giunto il valore massimo e annotare il valore (es: 12).
Rotare ancora la ruota fino a raggiungere il valore minimo e
annotarlo (es: 8).
Calcolare il valore medio dell’escursione: 12 + 8 = 20 : 2 = 10
e posizionare la ruota sul valore medio calcolato contrasse-
gnandone la posizione.
Premere nuovamente il pulsante “fuori centro” (1) sino a che
si accenda il L.E.D. (4) dell’inclinazione ruota e sull’indicatore
digitale (3) appare un valore fittizio.
52269
Ripetere le operazioni sull’altra ruota.
Abbassare il veicolo in modo che le ruote, nella posizione con- Tramite la livella (4) disporre orizzontalmente i rilevatori (3)
trassegnata in precedenza, appoggino completamente al cen- e fissarli, con la vite (2), in posizione.
tro dei piatti oscillanti (9).
Spostare i regoli (1) fino a che i medesimi vengono centrati dal
Svincolare i piatti oscillanti (9) dalle relative basi sfilando i perni segnale luminoso emesso dal rilevatore (3) ed annotare i valo-
(10). ri.

Figura 15 Figura 17
13952
Se i valori sono differenti, sterzare le ruote fino a che gli indici

dei segnali luminosi si dispongono su due valori uguali (A) ed 52270
esattamente il valore medio delle due letture fatte in prece- Ripetere le stesse operazioni sul rilevatore opposto e leggere
denza. sulle scale millimetrate il valore della convergenza (in millime-
In questo modo si ottiene un perfetto allineamento delle ruo- tri); la somma algebrica dei due valori deve risultare del valore
te. prescritto.
Figura 18
32295
La regolazione della convergenza, positiva o negativa, si effet-

Controllo convergenza delle ruote tua operando come segue:
Sulle teste a snodo (2, destra e sinistra), allentare i dadi (3).
Figura 16 Ruotare i tiranti (1) fino ad ottenere la convergenza di ogni
ruota pari alla metà del valore prescritto.
Serrare quindi i dadi (3) alla coppia prescritta.
Controllo dello scostamento delle ruote

anteriori (verifica del passo veicolo)
Il controllo dello scostamento delle ruote anteriori si effettua
contemporaneamente con la lettura della convergenza.
I valori parziali della convergenza, da rilevare sugli appositi re-
goli millimetrati, devono essere dello stesso valore e la loro
somma deve corrispondere al valore totale della convergenza.
25122
Qualora fra le due letture esista una differenza (es: -2 e +3),
significa che esiste uno scostamento tra le due ruote e cioè,
Con i rilevatori sempre orizzontali e le ruote perfettamente una ruota è più avanti dell’altra, pari a 5 linee della scala della
allineate spostare il riparo dell’obiettivo (2) tramite la leva (1). convergenza.
Agire sull’apposita leva (3) e dirigere l’indice del segnale lumi- Il numero delle linee si calcola o facendo la somma algebrica
noso sulla scala millimetrata del regolo (4) corrispondente al [+ 3 - 2 (-1) = 5] oppure contando le righe che sono compre-
diametro del cerchio. se tra i due valori.

Ogni linea corrisponde a 2 mm di scostamento per cui lo sco- Controllo angolo di inclinazione montante
stamento esistente tra una ruota e l’altra è di 10 mm (5 x 2). (King-pin) e angolo di incidenza ruote (Caster)
Per i veicoli con sospensione a barre di torsione Figura 20
Determinato quale ruota è in difetto, controllare l’integrità e
l’esatta quota di montaggio del tirante superiore e inferiore
della sospensione della ruota in questione.
Se i tiranti hanno subito delle deformazioni sostituirli; se la quo-
ta di montaggio è errata, avvitare o svitare il tirante, sul perno
della testa a snodo, in modo da ripristinare il passo del veicolo
e conseguentemente le ruote sullo stesso asse.
NOTA Per non variare l’angolo d’incidenza delle ruote, ad

un allungamento o accorciamento del tirante infe-
riore deve corrispondere un’allungamento o accor-
ciamento anche del tirante superiore.
32823
Sempre nella condizione di ruote anteriori e posteriori allinea-

te: allentare i pomelli zigrinati (3) ed azzerare sull’indice (1) del
Per i veicoli con sospensione a molla balestra piatto oscillante il settore graduato (2).
trasversale
L’errore di scostamento può essere dovuto a deformazione
del telaio o dei gruppi a cui le ruote sono collegate. Figura 21
32824
Sterzare le ruote di 20overso l’interno; premere due volte il

tasto inclinazione montante (2), si accende il L.E.D. e sul display
Controllo angolo di inclinazione ruote (1) appaiono 9 linee orizzontali.
(Camber)
Figura 19 Figura 22
32821 32825
Nella condizione di ruote anteriori allineate a quelle posteriori

e con i rilevatori in piano orizzontale, premere il tasto inclina- Sterzare le ruote di 20º verso l’esterno; premere nuovamente
zione ruote (2), si accende il L.E.D. e sul display (1) compare il tasto di inclinazione montante (2) e sul display (1) appare il
il valore dell’angolo di inclinazione. valore dell’angolo di inclinazione montante.

Figura 23 - sterzare le ruote fino a portare l’indice del piatto oscillante

della ruota interna alla curva, in corrispondenza del valore
dell’angolo di sterzata prescritto;
NOTA Per angoli di sterzata superiori a 30 °, occorre consi-

derare come indice di riferimento il segno 20 ° (1).
- nelle suddette condizioni, controllare sull’altra ruota che

l’angolo di sterzata sia del valore prescritto;
- invertire la sterzata e ripetere i controlli.
Riscontrando valori diversi le cause probabili possono essere:
32826 - centraggio errato della scatola sterzo;
Senza muovere la ruota premere il tasto angolo di incidenza - deformazioni dovute ad urti;
(2); si accende il L.E.D. e sul display (1) appare il valore dell’an- - errore di scostamento fra gli assi (anteriore e posteriore)
golo di incidenza.
superiore a 20 mm.
Ripetere le stesse operazioni sull’altra ruota.
NOTA Gli angoli di inclinazione montante e di incidenza

ruote, dopo i rilievi, vengono memorizzati dall’appa-
recchio e possono essere richiamati, per ogni esi-
genza, premendo il tasto relativo all’angolo interes-
sato.
Per la regolazione dell’angolo di incidenza operare come se-

gue:
- posizionare le ruote in marcia rettilinea;
- premere il tasto angolo di incidenza fino a che il L.E.D. del-
lo stesso lampeggia;
- avvitare o svitare, secondo necessità, la testa a snodo del
tirante inferiore avendo presente che la stessa non può
compiere più di un giro.
Controllo angoli di sterzata Controllo allineamento ponte posteriore
Figura 24 Figura 25
33134 44933
Applicare alle ruote anteriori il regolo (1) verificando che il cur-

Questo controllo si effettua durante il controllo dell’angolo di sore (2) sia esattamente in mezzo alle due scanalature anulari
inclinazione del montante, o di incidenza ,operando nel se- dell’albero (3).
guente modo:
Applicare alle ruote posteriori i rilevatori secondo le procedu-
- se gli angoli di sterzata prescritti sono superiori a 30 °, oc- re già descritte per le ruote dell’assale anteriore.
corre considerare come valore iniziale di riferimento il se-
gno di 20 ° (1) posto sul piatto oscillante (2) e il segno 30°
(3), posto sul settore graduato (4);

Figura 26
Operare come segue:
Misurare la larghezza esterna A1 del telaio in corrispondenza
dell’assale.
Non riscontrando una larghezza di 864 mm (valore di riferi-
mento A), sottrarre al suddetto valore quello rilevato (es. A1
= 859 mm) : 864 - 859 = 5 mm.
Il valore così ottenuto diviso per 2 , (5 : 2 = 2,5 mm) corrispon-
de allo spessore dei distanziali che devono essere montati per
ogni longherone in modo da compensare la differenza riscon-
trata.
I distanziali sono forniti di ricambio nei seguenti spessori: 1 -
1,5 - 2 mm.
44934
Proiettare il segnale luminoso sul regolo (1) e annotare il valo-

re indicato.
Ripetere il rilevamento sull’altra ruota e verificare che il valore
indicato sia uguale al valore annotato, in caso contrario proce-
dere ad un accurato controllo del montaggio del ponte poste-
riore sul veicolo.
Se non si riscontrano anomalie verificare che il telaio non sia
deformato, seguendo le procedure descritte nella sezione
“Carrozzeria e telaio”.
Figura 28
Determinazione spessore distanziali da
interporre fra supporto tiranti e longheroni
telaio (esclusi veicoli con telaio di 5 mm, o con
sospensione a balestra trasversale)
Figura 27
46952
Per montare i distanziali (1) di compensazione operare come

di seguito descritto.
Smontare:
46951 - Riparo motore anteriore destro e sinistro (5 e 6);
Premessa - Riparo coppa olio motore (3);
La larghezza esterna del telaio nel punto di attacco supporti - Riparo su ruote lato destro e sinistro (4 e 7);
per tiranti, può variare da veicolo a veicolo, in relazione delle
tolleranze di montaggio del telaio e spessore dei longheroni - Riparo motore lato destro e sinistro (2 e 8).
dello stesso.
Posizionare i distanziali (1) dello spessore calcolato, montare
Per questo, come valore di riferimento per ottenere una cor-
il supporto (10), avvitare le viti (11) e serrare alla coppia di
retta impostazione dell’assetto ruote, si considera una larghez-
14,25 kgm (142,4 Nm).
za A di 864 mm.
Montare i ripari precedentemente smontati.
Tale valore è il risultato massimo della somma, della larghezza
interna B del telaio: 854 ± 2 mm e lo spessore D1 - D2 di un A montaggio ultimato, controllare ed eventualmente regolare
telaio di 4 mm. l’assetto ruota come descritto nei capitoli relativi.

DAILY CNG SOSPENSIONI 1
SOSPENSIONI
SEZIONE 8
Sospensioni
Pagina
SOSPENSIONI MECCANICHE
ANTERIORI E POSTERIORI . . . . . . . . . . . . . 3
SOSPENSIONI PNEUMATICHE
POSTERIORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67

2 SOSPENSIONI DAILY CNG

DAILY CNG SOSPENSIONI MECCANICHE ANTERIORI E POSTERIORI 3
SOSPENSIONI MECCANICHE ANTERIORI E POSTERIORI
Sospensioni meccaniche
anteriori e posteriori
Pagina
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
SOSPENSIONI MECCANICHE ANTERIORI . . . 9
SOSPENSIONI MECCANICHE POSTERIORI . . 49

4 SOSPENSIONI MECCANICHE ANTERIORI E POSTERIORI DAILY CNG

SOSPENSIONI MECCANICHE ANTERIORI E POSTERIORI
DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento delle sospensioni
1 - Sospensione rumorosa.
2 - Il veicolo tende a spostarsi da una parte.
3 - Eccessiva flessibilità delle sospensioni.
4 - Sospensione troppo rigida
1 SOSPENSIONE RUMOROSA
Insufficiente lubrificazione. Eseguire una accurata lubrificazione.

SI
NO
Ammortizzatori rumorosi od inefficienti. Controllare ed eventualmente procedere alla sostitu-

SI zione degli ammortizzatori.
NO
Cuscinetti ruote usurati e con eccessivo giuoco. Sostituire i mozzi ruote.

SI
NO
Boccole elastiche dei bracci oscillanti usurati. Staccare i bracci oscillanti e sostituire le boccole.
SI
NO
Teste a snodo dei bracci oscillanti usurate. Sostituire le teste a snodo dei bracci oscillanti.
SI
NO
Teste a snodo dei tiranti di ancoraggio usurate. Sostituire le teste a snodo dei tiranti di ancoraggio.
SI
(veicoli con sospensione a barre di torsione.)
(Continua)

Dadi o ghiere di fissaggio fuso a snodo lenti. Controllare e serrare a coppia i dadi o le ghiere di fissag-
SI gio.
(veicoli con sospensione anteriore a barre di torsione)
NO
Boccole elastiche barra stabilizzatrice usurate. Sostituire le boccole elastiche.

SI
NO
Dadi per viti di fissaggio barra stabilizzatrice allentati. Controllare e serrare a coppia.
SI
NO
Viti e dadi di fissaggio sospensione allentati. Controllare e serrare a coppia le viti e i dadi di fissaggio
SI della sospensione.
NO
Dentatura delle barre di torsione usurate. Staccare le barre di torsione e sostituirle e registrarne
SI il precarico.
NO
Dentature, del supporto posteriore barra di torsione, Sostituire il supporto posteriore o i bracci oscillanti su-
o dei bracci oscillanti usurate. SI periori e registrare il precarico delle barre di torsione.
NO
Allentamento del fissaggio dei supporti delle molle a Controllare i supporti ed eventualmente sostituire i
balestra. SI chiodi o le viti di fissaggio al telaio che risultano allentati.
NO
Allentamento del pacco molle a balestra per rottura del Revisionare le molle a balestra e sostituire il perno cen-
perno centrale di fissaggio. SI trale ed il relativo dado autobloccante.
(Continua)

Allentamento del pacco molle a balestra per rottura dei Controllare le staffe di fissaggio molla a balestra e sosti-
chiodi fissaggio staffe bloccaggio molle. SI tuire i chiodi di fissaggio.
2 IL VEICOLO TENDE A SPOSTARSI

DA UNA PARTE
Pressione dei pneumatici bassa o irregolare. Controllare ed eseguire un corretto gonfiamento alla
SI pressione prescritta.
NO
Errato assetto delle ruote anteriori. Controllare e revisionare l’assetto delle ruote.
SI
NO
Giuoco eccessivo dei cuscinetti ruote anteriori. Sostituire i mozzi ruota.

SI
NO
Ammortizzatori idraulici inefficienti. Smontare gli ammortizzatori e sostituirli.

SI
NO
Barra di torsione rotta. Sostituire la barra di torsione e registrare il precarico.

SI
NO
Errata registrazione del precarico delle barre di torsio- Controllare e registrare il precarico delle barre di tor-
ne. SI sione.
NO
Molla a balestra rotta. Revisionare la molla a balestra apportando le sostituzio-

SI ni del caso.
(Continua)

Disposizione del carico errata. Controllare il carico e disporlo in modo uniforme sul
SI piano di carico.
3 ECCESSIVA FLESSIBILITÀ
DELLE SOSPENSIONI
Barre di torsione snervate. Sostituire le barre di torsione e registrare il precarico.

SI
NO
ne. SI sione.
NO
Ammortizzatori inefficienti. Controllare ed eventualmente procedere alla sostitu-

SI zione degli ammortizzatori.
NO
Perno centrale d’unione foglie molla a balestra rotto. Sostituire il particolare.

SI
NO
Snervamento o di rottura delle foglie molla a balestra. Revisionare la molla e sostituire i particolari inutilizza-
SI bili o, se necessario, la molla completa.
4 SOSPENSIONE TROPPO RIGIDA
ne. SI sione.

DAILY CNG SOSPENSIONI MECCANICHE ANTERIORI 9
Sospensioni meccaniche anteriori
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
SOSPENSIONE A QUADRILATERO ARTICOLATO
CON MOLLA A BALESTRA TRASVERSALE . 11
- Molla a balestra anteriore . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Ammortizzatori anteriori . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Veicoli 35 S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Veicoli 35 S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Controllo giuoco testa a snodo braccio oscillante
superiore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
inferiore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
REVISIONE SOSPENSIONE . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Bracci oscillanti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Sostituzione boccole bracci oscillanti . . . . . . . . 17
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
BARRA STABILIZZATRICE . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
AMMORTIZZATORI ANTERIORI . . . . . . . . . . . 19
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
MOLLA A BALESTRA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

10 SOSPENSIONI MECCANICHE ANTERIORI DAILY CNG
Print 603.43.353
Pagina Pagina
SOSPENSIONE CON BARRE DI TORSIONE . . 23 - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Assale 5819 - veicoli 35C - 40C - 50C . . . . . . 23 - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 AMMORTIZZATORI ANTERIORI . . . . . . . . . . . 37
CARATTERISTICHE E DATI . . . . . . . . . . . . . . . . 24 - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Barra stabilizzatrice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
SOSPENSIONE CON BARRE DI TORSIONE . . 39
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Assale 5823 - Veicoli 60C - 65C . . . . . . . . . . . 39
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
- Veicoli 35 C - 40 C - 50 C . . . . . . . . . . . . . . . 27
superiore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 - Barra stabilizzatrice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
- Controllo giuoco testa a snodo braccio oscillante COPPIE DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

inferiore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Veicoli 60 C - 65 C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
TIRANTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Sostituzione teste a snodo . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Sostituzione teste a snodo tirante inferiore . . . 44
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
BARRE DI TORSIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
BARRE DI TORSIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Sostituzione boccole elastiche . . . . . . . . . . . . . 45
- Sostituzione silentbloc e tamponi di fine corsa 33
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
- Sostituzione perni a snodo . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Registrazione precarico barre di torsione . . . . 48
- Registrazione precarico barre di torsione . . . . 36
BARRA STABILIZZATRICE . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

SOSPENSIONI ANTERIORI MECCANICHE

DESCRIZIONE
La sospensione anteriore è a ruote indipendenti del tipo:
- a quadrilatero articolato con molla a balestra trasversale per gli assali 5817;
- con barre di torsione longitudinali per l’assale 5819 e 5823.
SOSPENSIONE A QUADRILATERO ARTICOLATO CON MOLLA A BALESTRA TRASVERSALE

(veicoli 35S)
La sospensione è costituita da:
- due bracci oscillanti triangolari superiori, costituiti da un monoguscio in lamiera, collegate per mezzo di boccole elastiche alla
traversa mediante perni snodati al fuso a snodo;
- due bracci oscillanti triangolari inferiori, costituiti da due semigusci in lamiera uniti da saldatura collegati per mezzo di boccole
elastiche con armatura metallica alla traversa e perni snodati al fuso a snodo.
Su i bracci oscillanti inferiori sono ricavati i punti di reazione della molla a balestra ed i supporti inferiori degli ammortizzatori;
- una molla a balestra mono-lama, in materiale composito per gli assali 5817.
La molla a balestra in acciaio per la resistenza che offre ai movimenti di rollio del veicolo, rende superfluo il montaggio della
barra stabilizzatrice anteriore;
- due ammortizzatori idraulici a doppio effetto con tamponi di fine corsa integrati.
Figura 1
102921

Molla a balestra anteriore
Modelli: 35 S
Trasversale Nº 1
Lunghezza molla (mm) 1365 ± 3
Spessore della foglia (mm) 20 ± 0,2
Larghezza della foglia (mm) 80 ± 0,5
Figura 2
50824
MOLLA A BALESTRA IN ACCIAIO
MOLLA DI CONTROLLO A BALESTRA NUOVA

CARICO FRECCIA FLESSIBILITÀ
POSIZIONE (mm)
daN kg mm/100 daN mm/100 kg
CARICO STATICO 845,1 861,5 70,25
8 31
8,31 8 15
8,15
CARICO DINAMICO 1453,3 1481,4 120,8

Ammortizzatori anteriori
Modelli: 35 S
Mannesmann - Sachs Arvin Meritor
Lunghezza fra i centri degli occhielli:
Aperto (mm) 399  3 400  3
Chiuso (mm) 314  3 314  3
Corsa (mm) 85 86
ATTREZZATURA
99321024 Carrello idraulico per stacco e riattacco ruote
99347074 Estrattore per estrazione perni a snodo
99374179 Attrezzo per smontaggio e rimontaggio boccole elastiche bracci oscillanti

COPPIE DI SERRAGGIO
Veicoli 35 S
Figura 3
102922
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Vite per dado fissaggio scatola sterzo 50 ÷ 61 5 ÷ 6,1
2 Vite M12 per dado fissaggio supporto molla a balestra alla traversa 100 ÷ 124 10 ÷ 12,4
3 Vite M10 per dado fissaggio supporto molla a balestra alla traversa 39 ÷ 48 3,9 ÷ 4,8
4 Dado per vite fissaggio superiore e inferiore ammortizzatore 124 ÷ 152 12,4 ÷ 15,2
5 Vite per dado fissaggio supporto ammortizzatore al braccio oscillante inferiore 39 ÷ 48 3,9 ÷ 4,8
6 Dado fissaggio snodo sferico braccio oscillante inferiore al fuso a snodo 160 ÷ 180 16 ÷ 18
7 Dado fissaggio snodo sferico tirante scatola sterzo al fuso a snodo 68 ÷ 83 6,8 ÷ 8,3
9 Dado fissaggio mozzo al fuso a snodo 256 ÷ 314 25,6 ÷ 31,4
10 Vite fissaggio disco freno al mozzo ruota 19,5 ÷ 24 1,9 ÷ 2,4
11 Dado fissaggio snodo sferico braccio oscillante superiore al fuso a snodo 125 ÷ 140 12,5 ÷ 14
12 Dado fissaggio snodo sferico al tirante scatola sterzo 70 ÷ 100 7 ÷ 10
- Dado fissaggio bielletta di reazione barra stabilizzatrice 35 ÷ 53 3,5 ÷ 5,4

COPPIE DI SERRAGGIO
Veicoli 35 S
Figura 4
SEZIONE H-H SEZIONE N-N
7
3
4 5
SEZIONE L-L SEZIONE F-F SEZIONE G-G
49352
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1-2 Vite per dado fissaggio braccio oscillante alla traversa superiore e inferiore alla traversa 170 ÷ 280 17 ÷ 28
3 Vite fissaggio riparo disco al fuso a snodo 6 ÷ 7,5 0,6 ÷ 0,7
4 Dado per vite fissaggio traversa al telaio 83 ÷ 101 8,3 ÷ 10,1
5 Dado per vite fissaggio traversa al telaio 101 - 83 10,1 ÷ 8,4
6 Vite fissaggio supporto pinza al fuso a snodo 196 ÷ 170 19 ÷ 17,3
7 Vite M14 fissaggio coperchi alla traversa 151 ÷ 184 15,1 ÷ 18,4

Controllo giuoco testa a snodo braccio Figura 7
oscillante superiore
Figura 5
88673
88671
Con idonea leva (3) appoggiata sul fuso a snodo (4) sollevare
Sistemare il veicolo su terreno piano e bloccare le ruote po- per quanto è possibile il braccio oscillante (2) e azzerare il
steriori. comparatore (1).
Allentare i dadi di fissaggio delle ruote anteriori.
Con un cricco idraulico sollevare anteriormente il veicolo e
appoggiarlo su due cavalletti di sostegno.
Svitare i dadi di fissaggio ruote e con un carrello idraulico
Nell’operazione aver cura di non danneggiare la cuf-
99321024 nstaccare le ruote. ! fia di protezione della testa a snodo.
Controllare che le cuffie di protezione (1 e 2) delle teste a
snodo non siano danneggiate.
Figura 6 Figura 8
88672 88674
Applicare al disco freno (4) la base magnetica del comparato- Con idonea pinza (2) applicata sulla testa a snodo (1) e sul
re 99395684 (1) e posizionare il palpatore di quest’ultimo sul- fuso a snodo (4) esercitare sui medesimi una forte pressione
la sommità della testa a snodo (2) del braccio oscillante supe- e controllare lo spostamento della lancetta del comparatore
riore (3). Precaricare il comparatore di circa 4 mm. (3) corrispondente al giuoco della testa a snodo.
Se il valore rilevato è compreso fra 1,5 e 2,0 mm, occorre so-
stituire il braccio oscillante come descritto nel capitolo relati-
vo.


oscillante inferiore
Figura 9
61665
Rimuovere il dado (6) e staccare l’ammortizzatore (5) dal

88692 supporto (8) del braccio oscillante inferiore, sfilando dal me-
desimo la vite (7).
Rimuovere i dadi (2), sfilare le viti (3) e staccare il braccio
Il controllo del giuoco della testa a snodo (2) del braccio oscil- oscillante inferiore (4) dai supporti della traversa (1).
lante inferiore (1) è analogo a quello del braccio oscillante su-
periore.
Se il valore rilevato è compreso fra 1,5÷2,0 mm, occorre so-
stituire il braccio oscillante come descritto nel capitolo relati-
vo.
500760 REVISIONE SOSPENSIONE

Sostituzione boccole bracci oscillanti
Bracci oscillanti Smontaggio
Stacco
Figura 12
Figura 10
52325
61664
Riscontrando danneggiamenti alle cuffie di protezio-
! ne (3) dei perni a snodo (2) o eccessivo giuoco di
Staccare il fuso a snodo come descritto nel capitolo relativo
quest’ultimi sostituire il braccio oscillante (1).
(operazione 520611 comprensiva dello stacco mozzi ruota
operazione 520620).
Togliere i dadi (2) sfilare le viti (3) e staccare dai supporti della Con mezzi generici estrarre le boccole elastiche (4) dai bracci
traversa (1), il braccio oscillante superiore (4). oscillanti (1).

Montaggio Figura 15
NOTA Le boccole elastiche dei bracci oscillanti inferiori so-

no provviste di armatura metallica
Figura 13
52328
Imboccare nella boccola (1) il distanziale (2).

Applicare i particolari (3 - 4 - 5) dell’attrezzo 99374179 come
illustrato in figura.
Avvitare il dado (5) fino ad inserire completamente il distan-
ziale (2) nelle boccole elastiche (1).
52326
Imboccare la boccola (2) nel braccio oscillante (1).

Applicare i particolari (3 - 4 - 5 - 6) dell’attrezzo 99374179,
come illustrato in figura.
Avvitare il dado (6) fino a portare la boccola (2) a battuta sul
braccio oscillante (1).
Smontare i particolari dell’attrezzo 99374179.
Riattacco
Figura 14 Figura 16
52327 74994
Imboccare la boccola (7) nel braccio oscillante (1). Per il riattacco dei bracci oscillanti inferiore (5) e superiore
Applicare i particolari (2 - 3 - 5 - 6) dell’attrezzo 99374179 (1) alla traversa (2) invertire le operazioni descritte per lo
come illustrato in figura. stacco serrando i dadi (6 - 3) per viti (4 - 7) di fissaggio alla
Avvitare il dado (6) fino a portare la boccola (7) a battuta sul coppia prescritta.
braccio oscillante (1).
I dadi autobloccanti una volta smontati devono esse-
Smontare i particolari dell’attrezzo 99374179. re sostituiti con altri nuovi.
!

Print 603.43.353/D
528030 BARRA STABILIZZATRICE 500910 AMMORTIZZATORI ANTERIORI

Stacco Stacco
Figura 17 Figura 18
74995
74996
BARRA STABILIZZATRICE ANTERIORE AMMORTIZZATORE ANTERIORE

VEICOLI 35S VEICOLI 35S
Svitare i dadi (3) di fissaggio biellette alla barra stabilizzatrice
(1), Sistemare il veicolo su terreno piano. Bloccare le ruote poste-
Svitare le viti (4) di fissaggio barra stabilizzatrice (1). riori con calzatore, togliere i ripari cerchi ruota e allentare le
Se necessario svitare i dadi di fissaggio e rimuovere le biellette viti o i dadi di fissaggio ruota.
di reazione (2). Sollevare la parte anteriore del veicolo e appoggiare il telaio
su cavalletti di sostegno.
Togliere le viti o i dadi di fissaggio ruota e staccare le stesse
Controllare che le boccole e/o gli elementi elastici con l’attrezzo 99321024.
non siano usurate/i o deteriorate/i, in caso contrario Svitare i bulloni (2) superiori ed inferiori e staccare gli ammor-
sostituire il particolare interessato. tizzatori (1) dal veicolo.
Controllare che le boccole e/o gli elementi elastici

non siano usurate/i o deteriorate/i, in caso contrario
Riattacco sostituire il particolare interessato.
Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo
stacco ed attenersi alle coppie di serraggio prescritte.
Mediante apposito apparecchio controllare l’efficienza degli

ammortizzatori.
Riattacco
stacco ed attenersi alle coppie di serraggio prescritte.


MOLLA A BALESTRA Figura 19

Stacco
Sistemare il veicolo su terreno piano.
Bloccare le ruote posteriori con calzatoie, togliere i ripari
cerchi ruota e allentare le viti o i dati di fissaggio ruota.
Sollevare la parte anteriore del veicolo e appoggiare il telaio
su cavalletti di sostegno.
con l’attrezzo 99321024.
Dal lato destro:
- con cricco idraulico sollevare leggermente il fuso a
snodo in modo da contenere il carico della molla a
balestra;
- scollegare la connessione elettrica (1) per segnalazione
usura guarnizioni frenanti
- staccare il sensore giri (4) ABS (se presente);
- togliere le viti (2) fissaggio pinza freno al fuso a snodo
e staccare la medesima. Togliere le guarnizioni frenanti
dalla pinza freno (3) e sostenere quest’ultima in modo
adeguato per evitare che le tubazioni freni sia
sottoposta a tensioni;
Controllare le condizioni delle guarnizioni frenanti e

! del disco freno come descritto nella sezione FRENI.
- Togliere il dado di bloccaggio del perno a snodo (20)

del tirante stesso e con attrezzo 99347074 (19),
smontare il perno a snodo (20) del tirante sterzo dal
fuso a snodo;
- Togliere il dado (21) e con attrezzo 99347074 (19),
smontare il perno a snodo (22) del braccio oscillante
superiore dal fuso a snodo;
- togliere i dadi (16) e viti (18) fissaggio supporto (15)
ammortizzatore al braccio oscillante inferiore.
- abbassare il cricco idraulico.
Ripetere le analoghe operazioni sul lato sinistro.
- Togliere i dadi (6 e 5) e le viti (10 e 11) e smontare i
coperchi (8, 9 e 12) dalla traversa (7).
Annotare la posizione di montaggio dei tasselli

! elastici inferiori (13) sul copechio (8).
Rimuovere la molla a balestra (17).
Annotare la posizione di montaggio dei tasselli

! elastici superiori (14) nella traversa (7).
Rimuovere il dado (24) e scollegare il perno della bielletta

(25) dalla barra stabilizzatrice (23).
61662

Riattacco Figura 20
Invertire le operazioni descritte per lo stacco osservando

tassativamente le seguenti avvertenze:
- montare i tasselli elastici superiori (2) nella traversa (1)
nella posizione riscontrata allo smontaggio;
- montare sulle estremità della nuova balestra (3) i
tasselli elastici (4);
- montare la molla a balestra (3) nella traversa e
sostenerla con un sollevatore idraulico;
- con due sollevatori disposti sotto i fusi a snodo
sollevare contemporaneamente questi ultimi
verificando che i tasselli elastici (4) della molla a balestra
(3) si posizionino correttamente nell’alveolo dei bracci
oscillanti inferiori (5 e 8) e la linea (⇒) di mezzeria della
molla a balestra risulti allineata con i fori centrali (⇒)
della traversa (1), errore max. ±2 mm.;
- completare quindi il riattacco serrando le viti o i dadi
alla coppia prescritta;
- posizionare i tasselli elastici inferiori (6) sul coperchio
(7) nella posizione riscontrata allo smontaggio;
- montare il coperchio (7) e serrare le viti e i dadi alla
coppia di serraggio prescritta.
I dadi autobloccanti con naylon devono essere

! sostituiti ad ogni smontaggio con altri nuovi.
NOTA Per bloccare l’eventuale rotazione dei perni delle

teste a snodo (9 e 10), inserire nell’esagono
incassato dei medesimi una idonea chiave a brugola.
Serrare il dado (24) di fissaggio bielletta alla coppia di 44±9

Nm.
61663

SOSPENSIONE CON BARRE DI TORSIONE

(Assale 5819 - veicoli 35C - 40C - 50C)
Descrizione Gli ammortizzatori idraulici sono del tipo telescopico a dop-
pio effetto.
la sospensione con barre di torsione è costituita da:
I tiranti laterali sono montati anteriormente al supporto del
- due bracci oscillanti inferiori;
telaio, per mezzo di perni a snodo registrabili, e posterior-
- due bracci oscillanti superiori; mente alle leve trasversali.
- due barre di torsione longitudinali; La barra stabilizzatrice, montata sui tiranti di reazione inferiori,
ha lo scopo di mantenere il parallelismo tra l’asse delle ruote
- due ammortizzatori idraulici;
ed il telaio annullando l’eventuale squilibrio di carico sulle ruo-
- due tiranti di reazione inferiori; te montate sullo stesso asse.
- due tiranti di reazione superiori; I tamponi di gomma, fissati sul supporto superiore degli am-
mortizzatori hanno la funzione di limitare il movimento della
- da una barra stabilizzatrice; sospensione verso l’alto.
- da due tamponi di gomma.
Le barre di torsione longitudinali sono ancorate anteriormen-
te ai bracci oscillanti superiori e posteriormente ad un sup-
porto fissato al telaio.
Figura 21
COMPLESSIVO SOSPENSIONE ANTERIORE CON BARRE DI TORSIONE

Sospensione a ruote indipendenti con barre di torsione, barra Modelli

stabilizzatrice e ammortizzatori idraulici 35 C 40 C 50 C
Diametro barra di torsione mm 29
378,0 ± 0,8 mm
Quote di regolazione tirante superiore
220,0 ± 0,5 mm
364,5 ± 0,7 mm
Quote di regolazione tirante inferiore
300,4 ± 0,6 mm
Modelli: 35 C - 40 C - 50 C
Mannesmann - Sachs Arvin Meritor
Aperto mm 430  3 447  3 mm
Chiuso mm 280  3 289  3 mm
Corsa mm 150 158 mm
Barra stabilizzatrice
Modelli: 35 C - 40 C - 50 C
Diametro barra stabilizzatrice mm 16 20

ATTREZZATURA
99321024 Carrello idraulico per stacco - riattacco ruote
99347060 Estrattore per estrazione perni a snodo tiranti
99347074 Estrattore per estrazione perni a snodo tirante sterzo e bracci oscillanti
99357144 Chiave per ghiera fissaggio perni a snodo
99374241 Attrezzo per smontaggio e rimontaggio boccole elastiche sospensione

anteriore


COPPIE DI SERRAGGIO
Veicoli 35 C - 40 C - 50 C
Figura 22
102923
COPPIA COPPIA
PARTICOLARE PARTICOLARE
Nm kgm Nm kgm
1 Dado per vite fissaggio supporto per tirante di reazione al telaio 137 ÷ 167 14 ÷ 17 15 Dado fissaggio ruota 335 ÷ 410 34 ÷ 41,8
2 Dado fissaggio snodo sferico del tirante di reazione al supporto 98 ÷ 137 10 ÷ 14 16 Dado fissaggio snodo sferico tirante scatola sterzo alla leva fudo a snodo 83 ÷ 68 8,3 ÷ 6,8
3 Vite fissaggio squadretta di rinforzo per supporto tiranti di reazione e riparo snodi al telaio 40 ÷ 48 4,0 ÷ 5,0 17 Dado esagonale ad intagli per fissaggio barra di torsione al braccio sospensione 84 ÷ 103 8,5÷10,5
4 Dado per vite fissaggio traversa al supporto tiranti di reazione 137 ÷ 167 14 ÷ 17 18 Dado per vite fissaggio superiore traversa alla staffa su ala superiore longheroni telaio 47 ÷ 58 4,8 ÷ 5,9
5 Dado fissaggio snodo sferico 98 ÷ 137 10 ÷ 14 19 Dado per vite fissaggio laterale staffa di ancoraggio superiore traversa all’ala superiore longheroni 18 ÷ 22 1,8 ÷ 2,2
6 Dado per vite fissaggio tirante al braccio 150 ÷ 183 15,3 ÷ 18,7 telaio
7 Dado per vite fissaggio superiore e inferiore ammortizzatori 116 ÷ 142 11,8 ÷ 14,5 20 Dado per vite fissaggio superiore e intermedio staffa per gruppo di regolazione sospensione 94 ÷ 115 9,6 ÷ 11,7
8 Dado per vite fissaggio inferiore staffa per gruppo di regolazione sospensione 151 ÷ 184 15,4 ÷ 18,8 21 Fissaggio squadretta di rinforzo per supporto tirante di reazione e riparo snodi al telaio
Vite 40 ÷ 48 4,1 ÷ 4,9
9 Dado fissaggio perno per leva registro barra di torsione 254 ÷ 311 25,9 ÷ 31,7 Dado 42 ÷ 52 4,3 ÷ 5,3
10 Dado per vite fissaggio traversa all’ala inferiore longheroni telaio 72 ÷ 88 7,3 ÷ 9 - Vite per dado fissaggio traversa tubolare anteriore ai longheroni 42 ÷ 51 4,2 ÷ 5,2
11 Dado per vite fissaggio scatola sterzo 50 ÷ 61 5 ÷ 6,1 - Dado per vite fissaggio morsetti per barra stabilizzatrice 18 ÷ 22 1,8 ÷ 2,2
12 Dado per vite ancoraggio bracci inferiori alla traversa 206 ÷ 252 21,0 ÷ 25,7 - Dado fissaggio tassello elastico 68 ÷ 83 6,9 ÷ 8,5
13 Ghiera fissaggio snodo sferico ai bracci superiore e inferiore 83 ÷ 152 8,5 ÷ 15,5
14 Dado fissaggio snodo sferico al fuso a snodo 157 ÷ 177 16 ÷ 18


oscillante superiore
Figura 23
88677
Rimuovere la vite (3) e staccare il tirante (2) dal braccio oscil-

88675 lante inferiore (1).
Sistemare il veicolo su terreno piano e bloccare le ruote po-
steriori. Figura 26
Allentare i dadi di fissaggio delle ruote anteriori.
Con un cricco idraulico sollevare anteriormente il veicolo e
appoggiarlo su due cavalletti di sostegno.
Svitare i dadi di fissaggio ruote e con un carrello idraulico
99321024 nstaccare le ruote.
Controllare che le cuffie di protezione (1 e 2) delle teste a
snodo non siano danneggiate.
Figura 24
88678
Con idoneo cricco (2) posizionato sotto il mozzo ruota (1)

caricare la sospensione.
Figura 27
88676
Rimuovere il dado (5) e smontare l’ammortizzatore (1) dal

braccio oscillante inferiore (2).
Allentare il dado (4) per vite di fissaggio braccio oscillante in-
feriore (2) alla traversa (3).
88679
Applicare al disco freno (2) la base magnetica del comparato-

re 99395684 (1) e posizionare il palpatore di quest’ultimo sul-
la sommità della testa a snodo (4) del braccio oscillante supe-
riore (3).

Figura 28 Figura 30
88680 88682
Precaricare il comparatore (1) di circa 4 mm e azzerarlo con Con idonea pinza (2) applicata sulla testa a snodo (3) e sul
idonea leva (4) sollevare per quanto è possibile il braccio braccio oscillante inferiore (1) esercitare sui medesimi una
oscillante superiore (3) e rilevare lo spostamento della lan- forte pressione e annotare lo spostamento della lancetta del
cetta del comparatore (1) corrispondente al giuoco della te- comparatore (4) corrispondente al giuoco della testa a sno-
sta a snodo (2). do.
Se il valore rilevato è compreso fra 1,5 e 2,0 mm, occorre so- Se il valore rilevato è compreso fra 1,5 e 2,0 mm, occorre so-
stituire la testa a snodo (2) come descritto nel capitolo relati- stituire il braccio oscillante come descritto nel capitolo relati-
vo. vo.
Rimontare i particolari smontati per eseguire i controlli.
Vedere Figura 25:

! Il dado per vite (3) fissaggio tirante (2) al braccio
oscillante inferiore (1) e vedere Figura 24: il dado (4)
per vite fissaggio braccio oscillante inferiore (2) alla
traversa (3), devono essere serrati alla coppia pre-
scritta con il veicolo abbassato e il peso a vuoto del
medesimo gravante sulla sospensione.
Controllo giuoco testa a snodo braccio
oscillante inferiore
Figura 29
88681
Posizionare il palpatore del comparatore (1) a base magneti-

ca 99395684 sulla sommità della testa a snodo del braccio
oscillante inferiore (2).
Con idonea leva abbassare il braccio oscillante (2) e azzerare
il comparatore (1).

Print 603.43.353
500760 REVISIONE SOSPENSIONE Figura 33

TIRANTI
Stacco
Figura 31
75360
Togliere il dado (3) per vite (4) fissaggio tirante (1) braccio
oscillante superiore (2) e sfilare la vite (4) da quest’ultimo.
44664 Togliere il dado di fissaggio perno a snodo (5) al supporto (7).
Staccare la barra stabilizzatrice come descritto nel paragrafo Con estrattore 99347074 (6) staccare il perno a snodo (5)
relativo (operazione 528030). dal supporto (7). Staccare il tirante (1) dal veicolo.
Togliere il dado per vite (2) fissaggio tirante (3) al braccio In caso di stacco del supporto (7), al fine di non varia-
oscillante inferiore (1) e sfilare la vite (2) da quest’ultimo. re l’assetto ruote, annotare (se presenti) la quantità
!
Togliere il dado di fissaggio perno a snodo (5) al supporto (4). e lo spessore dei distanziali sottostanti al supporto
Con l’estrattore 99347060 staccare la testa a snodo (5) dal per montarli allo stesso modo al riattacco del sup-
supporto (4). porto (7).
500764 Sostituzione teste a snodo

Figura 34
220 ± 0,5
1
2
378 ± 0,8
44666
Allentare il dado (2) e svitare la testa a snodo (1) dal tirante

superiore (3). Avvitare la nuova testa a snodo (1) sul tirante
(3) posizionandola ai valori indicati in figura.
Figura 32 Serrare il dado (2) alla coppia prescritta.
Figura 35
1
300,4 ± 0,6
364,5 ± 0,7
19056
75359
Con l’estrattore 99347060 (1) staccare la testa a snodo (2) Allentare il dado (2) e svitare la testa a snodo (1) dal tirante
dal supporto (4) Figura 30. inferiore (3). Avvitare la nuova testa a snodo (1) sul tirante
Staccare il tirante (3) dal veicolo. (3) posizionandola ai valori indicati in figura.
Serrare il dado (2) alla coppia prescritta.

500666 BARRE DI TORSIONE

Riattacco Stacco
Staccare i tiranti inferiore e superiore come descritto nel pa-
Figura 36 ragrafo relativo (operazione 500761) e procedere come se-
gue:
Figura 38
44668
Riattaccare il tirante superiore (5) al braccio oscillante supe-

riore (3) e al supporto (6). 44935
Serrare il dado fissaggio perno a snodo (1) alla coppia pre- Togliere il dado fissaggio perno a snodo (2) tirante scatola
scritta. sterzo alla leva del fuso a snodo; con estrattore 99347074 (1)
staccare il perno a snodo (2).
Il dado (4) per vite fissaggio tirante (5) alla leva (3) Figura 39
! dev’essere serrato quando il peso del veicolo a vuoto
grava sulla sospensione.
Figura 37
74997
Allentare il dado (2) e svitare il perno filettato (1) fino a che

la barra di torsione (3) è completamente “scarica”;.
Togliere i dadi (4) per viti di fissaggio supporto (5) al telaio.
Sfilare il supporto (5) dalla barra di torsione (3).
Figura 40
44664
Riattaccare il tirante inferiore (3) braccio oscillante inferiore

(1) e al supporto (4).
Serrare il dado fissaggio perno a snodo (5) alla coppia pre-
scritta.
Il dado per vite (2) fissaggio tirante (3) alla leva infe-
! riore dev’essere serrato quando il peso del veicolo
a vuoto grava sulla sospensione.
Riattaccare la barra stabilizzatrice. 44671
Togliere i dadi di fissaggio perni a snodo (1) dai bracci oscillan-

A riattacco ultimato controllare l’assetto ruote come ti superiore (4) e inferiore (6) al fuso a snodo (5). Sostenere
! descritto nel paragrafo relativo. opportunamente il fuso a snodo (5) completo di pinza freno
Serrare quindi i dadi di fissaggio perni a snodo ai rela- e mozzo ruota e con attrezzo 99347074 (2) staccare il fuso
tivi collegamenti alla coppia prescritta. a snodo (5) dalle leve (4 e 6). Appoggiare il fuso a snodo (5)
su apposito sostegno in modo da non mettere in tensione la
tubazione liquido freni e cavi elettrici.

Figura 41 Sostituzione perni a snodo

Figura 44
44672
19061
Togliere il dado (5), sfilare la vite (4) e recuperare le due ron- Raddrizzare il fermo di sicurezza (1) della ghiera (2).
delle.
Scollegare il braccio oscillante inferiore (3) dalla traversa (1)
sfilando la boccola (2). Figura 45
Figura 42
4
5
1 6
19602
44673
Con l’attrezzo 99357144 (1) allentare la ghiera e sfilare il per-
Togliere la copiglia (6), il dado (5) e la rondella (4). no a snodo (2) dal braccio oscillante.
Scollegare il braccio oscillante superiore (2) dalla traversa (3)
sfilando la barra di torsione (1).
Sostituzione silentbloc e tamponi di fine corsa Figura 46
Figura 43
19603
19045
Montare il nuovo perno a snodo (4) sul braccio oscillante (1)
La sostituzione dei silentbloc si effettua mediante l’attrezzo superiore e inferiore.
99374241 (1); quella dei tamponi di fine corsa (2) con mezzi
Allentare la ghiera (3) completa di fermo di sicurezza (2).
generici.

Figura 47 Figura 50
52370
19604
Posizionare il braccio oscillante superiore (2) nella traversa,
Con l’attrezzo 99357144 (1) bloccare la ghiera (3, Figura 46)
quindi infilare la barra di torsione (1), completa di rondella (3),
alla coppia prescritta.
nella traversa e nel braccio oscillante stesso.
Figura 48
Figura 51
19605
Piegare una aletta del fermo di sicurezza (1) nell’intaglio della

ghiera di ritegno (2).
44674
Sistemare la rondella (1) e avvitare il dado (2) senza bloccarlo.

Riattacco
Figura 49
Figura 52
19046
Nella parte posteriore delle barre di torsione sono

! stampigliature le sigle AD-AS che distinguono rispet-
19052
tivamente la barra destra e quella sinistra.
Inoltre la parte scanalata è provvista di un doppio dente (1) Posizionare il braccio oscillante inferiore nella traversa e inse-
che, al montaggio deve coincidere con il doppio vano (2) rire la boccola (1).
della leva superiore. Infilare la vite con le rondelle e avvitare il dado senza bloccar-
lo.

Figura 53 Figura 56
44675
Collegare il fuso a snodo (3) ai perni a snodo dei bracci oscil- 44697
lanti superiore (1) ed inferiore (4). Serrare i dadi (2) di fissag-
gio alla coppia prescritta. Riattaccare la barra stabilizzatrice (1) ai tiranti inferiori (2) me-
diante i morsetti (3) facendo attenzione che le viti (4) si inseri-
Figura 54 scano negli appositi incavi della barra stabilizzatrice.
Completare il riattacco della sospensione montando l’am-
mortizzatore.
74998
Lubrificare la parte scanalata della barra di torsione (3).
Montare sulla barra di torsione (3) il supporto (1) in modo
che le tacche (2) della boccola dentata e della barra di torsio-
ne coincidano.
Fissare il supporto (1) al telaio serrando i dadi per viti di fissag-
gio alla coppia prescritta. Figura 57
Figura 55
7768
Riattaccare le ruote, montare il riparo dadi e avvitare i dadi

di fissaggio; abbassare il veicolo togliendo i cavalletti di soste-
gno.
Seguendo l’ordine indicato in figura serrare i dadi di fissaggio
44676 alla coppia prescritta.
Serrare quindi i dadi di fissaggio barre di torsione alla coppia
Riattaccare ai bracci oscillanti (1 e 6), i tiranti (4 e 7) senza prevista e montare sugli stessi le copiglie di sicurezza.
serrare a coppia i dadi per viti (3 e 5); collegare il perno a sno-
do (2) del tirante scatola sterzo alla leva del fuso a snodo e Serrare i dadi per viti di fissaggio tiranti: superiore e inferiore
serrare il dado alla coppia prescritta. alle rispettive leve, alla coppia prescritta.

Registrazione precarico barre di torsione

Figura 58 Figura 59
20986
74999
SCHEMA PER IL CONTROLLO PRECARICO BARRE DI
TORSIONE Riscontrando un valore diverso, agire sulla vite di registro (1)
H = mm, altezza da terra del fillo superiore del longherone misu- tante volte quanto necessario, ma ricordando che, prima di
rata il più vicino possibile alla zona di attacco della sospensione agire sulla vite, occorre sempre sollevare il veicolo con il
RSC = mm, raggio ruota sotto carico cricco idraulico, fino a staccare le ruote da terra e ciò per non
Assicurarsi che la pressione delle gomme sia quella prescritta danneggiare la vite stessa.
e verificare, con l’apposito calibro, che la profondità del batti- Ottenuto il giusto assetto del veicolo, bloccare la vite con il
strada dei pneumatici sia pressappoco uguale sulle due ruote. controdado (2).
Rilevare su ambo i lati del veicolo, l’altezza da terra (H) del filo
superiore del longherone, misurata il più vicino possibile alla
zona di attacco della sospensione.
L’altezza H deve corrispondere al valore riportato nella tabel-
la sottostante.
ALTEZZA DA TERRA (H in millimetri) DEL FILO SUPERIORE TELAIO IN FUNZIONE DEL PESO PER I MODELLI
35C./40C./50C. CON DIAMETRO BARRA DI TORSIONE PARI A 29 mm
Pneumatici
Peso gravante sulle ruote anteriori
(kg)
195/75 R 16 6. 50 R 16
1200 610 629
1220 608 627
1240 606 625
1260 604 623
1280 603 622
1300 601 620
1320 599 618
1340 597 616
1360 596 615
1380 594 613
1400 592 611
1450 588 607
1500 584 602
1550 579 598
1600 575 593
1650 571 589
1700 566 585
1750 562 580
1800 558 576
1850 553 571
1900 549 567

528030 BARRA STABILIZZATRICE 500910 AMMORTIZZATORI ANTERIORI

Stacco Stacco
Figura 60 Figura 61
75001
AMMORTIZZATORE ANTERIORE
Veicoli 35C - 40C - 50C
Bloccare le ruote posteriori con calzatoie, togliere i ripari cer-
75000
chi ruota e allentare le viti o i dadi di fissaggio ruota.
BARRA STABILIZZATRICE ANTERIORE Sollevare la parte anteriore del veicolo e appoggiare il telaio
Veicoli 35C - 40C - 50C su cavalletti di sostegno.
con l’attrezzo 99321024.
Svitare le viti (2) di fissaggio semistaffe (3) e rimuovere la bar- Svitare i bulloni (2) superiori ed inferiori, quindi rimuovere gli
ra stabilizzatrice (1) dal veicolo recuperando i tasselli elastici ammortizzatori (1) dal veicolo.
(4).

non siano usurate/i o deteriorate/i, in caso contrario Controllare che le boccole e/o gli elementi elastici
sostituire il particolare interessato. non siano usurate/i o deteriorate/i, in caso contrario
sostituire il particolare interessato.
Riattacco
Mediante apposito apparecchio controllare l’efficienza degli
Per il riattacco invertire in modo opportuno le opera- ammortizzatori.
zioni eseguite allo stacco, ed attenersi alle coppie di
Riattacco
Per il riattacco invertire in modo opportuno le opera-
zioni eseguite allo stacco, ed attenersi alle coppie di


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SOSPENSIONE CON BARRE DI TORSIONE

(Assale 5823 - Veicoli 60C - 65C)
Descrizione
la sospensione con barre di torsione è costituita da: Gli ammortizzatori idraulici sono del tipo telescopico a dop-
- due bracci oscillanti inferiori; pio effetto.
- due bracci oscillanti superiori; I tiranti laterali sono montati anteriormente al supporto del
telaio, per mezzo di perni a snodo registrabili, e posterior-
- due barre di torsione longitudinali; mente alle leve trasversali.
- due ammortizzatori idraulici; La barra stabilizzatrice, montata sui tiranti di reazione inferiori,
- due tiranti di reazione inferiori; ha lo scopo di mantenere il parallelismo tra l’asse delle ruote
ed il telaio annullando l’eventuale squilibrio di carico sulle ruo-
- due tiranti di reazione superiori; te montate sullo stesso asse.
- da una barra stabilizzatrice; I tamponi di gomma, fissati sul supporto superiore degli am-
- da due tamponi di gomma. mortizzatori hanno la funzione di limitare il movimento della
sospensione verso l’alto.
Le barre di torsione longitudinali sono ancorate anteriormen-
te ai bracci oscillanti superiori e posteriormente ad un sup-
porto fissato al telaio.
Figura 62
102909
COMPLESSIVO SOSPENSIONE ANTERIORE CON BARRE DI TORSIONE

Sospensione a ruote indipendenti con barre di torsione, barra Modelli

stabilizzatrice e ammortizzatori idraulici 60 C - 65 C
Diametro barra di torsione mm 33
378 ± 0,8 mm
Quote di regolazione tirante superiore
220 ± 0,5 mm
363,5 ± 0,5 mm
Quote di regolazione tirante inferiore
299 ± 0,5 mm
Modelli: 60 C - 65 C
Mannesmann - Sachs ARVIN
Aperto mm 430 ± 3 400 ± 3
Chiuso mm 280 ± 3 280 ± 3
Corsa mm 150 120
Barra stabilizzatrice
Modelli: 60 C - 65 C
Diametro barra stabilizzatrice mm 20

COPPIE DI SERRAGGIO
Veicoli 60 C - 65 C
Figura 63
102924
COPPIA COPPIA
PARTICOLARE PARTICOLARE
Nm kgm Nm kgm
1 Dado per vite fissaggio supporto per tirante di reazione al telaio 137 ÷ 167 14 ÷ 17 15 Dado fissaggio ruota 284,5 ÷ 343,3 28,4 ÷ 34,3
2 Dado fissaggio snodo sferico del tirante di reazione al supporto 98 ÷ 137 10 ÷ 14 16 Dado fissaggio snodo sferico tirante scatola sterzo alla leva fudo a snodo 83 ÷ 68 8,4 ÷ 6,9
3 Vite fissaggio squadretta di rinforzo per supporto tiranti di reazione e riparo snodi al telaio 40 ÷ 48 4,0 ÷ 5 17 Dado esagonale ad intagli per fissaggio barra di torsione al braccio sospensione 84 ÷ 103 8,6÷10,5
4 Dado per vite fissaggio traversa al supporto tiranti di reazione 137 ÷ 167 14 ÷ 17 18 Dado per vite fissaggio superiore traversa alla staffa su ala superiore longheroni telaio 52,5 5,2
5 Dado fissaggio snodo sferico 98 ÷ 137 10 ÷ 14 19 Dado per vite fissaggio laterale staffa di ancoraggio superiore traversa all’ala superiore longheroni 20 2
6 Dado per vite fissaggio tirante al braccio 150 ÷ 183 15,3 ÷ 18,7 telaio
7 Dado per vite fissaggio superiore e inferiore ammortizzatori 116 ÷ 142 11,8 ÷ 14,5 20 Dado per vite fissaggio superiore e intermedio staffa per gruppo di regolazione sospensione 104 10,4
8 Dado per vite fissaggio inferiore staffa per gruppo di regolazione sospensione 151 ÷ 184 15,4 ÷ 18,8 21 Fissaggio squadretta di rinforzo per supporto tirante di reazione e riparo snodi al telaio
Vite 40 ÷ 48 4,1 ÷ 4,9
9 Dado fissaggio perno per leva registro barra di torsione 197 ÷ 241 20 ÷ 24 Dado 42 ÷ 52 4,3 ÷ 5,3
10 Dado per vite fissaggio traversa all’ala inferiore longheroni telaio 80 8 - Vite per dado fissaggio traversa tubolare anteriore ai longheroni 42 ÷ 51 4,2 ÷ 5,2
11 Dado per vite fissaggio scatola sterzo 50 ÷ 61 5,1 ÷ 6,2 - Dado per vite fissaggio morsetti per barra stabilizzatrice 24,5 2,4
12 Dado per vite ancoraggio bracci inferiori alla traversa 206 ÷ 252 21,0 ÷ 25,7 - Dado fissaggio tassello elastico 68 ÷ 83 6,9 ÷ 8,5
13 Ghiera fissaggio snodo sferico ai bracci superiore e inferiore 83 ÷ 152 8,5 ÷ 15,5
14 Dado fissaggio snodo sferico al fuso a snodo 157 ÷ 177 16 ÷ 18


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ATTREZZATURA
99347027 Attrezzo per smontaggio boccole elastiche sospensione anteriore
99347060 Estrattore per estrazione perni a snodo tiranti
99347074 Estrattore per estrazione perni a snodo tirante sterzo e bracci oscillanti
99357144 Chiave per ghiera fissaggio perni a snodo
99374166 Attrezzo per montaggio boccole elastiche sospensione anteriore

500760 REVISIONE SOSPENSIONE Figura 66
NOTA Differisce dalla revisione sospensione con barre di

torsione dei veicoli: 35C, 40C, 50C per quanto se-
gue.
500764 Sostituzione teste a snodo

tirante inferiore
Figura 64
61984
Allentare il dado (3) e svitare il perno filettato (2) fino a che

la barra di torsione (1) è completamente “scarica”;.
NOTA Annotare il numero dei filetti, del perno (2), al di so-

pra del dado (3); tale dato fornirà il punto di partenza
per registrare la barra di torsione dopo il montaggio.
NOTA Per la barra di torsione sinistra occorre staccare il

serbatoio combustibile.
102925
Allentare il dado (2) e svitare la testa a snodo (1) dal tirante

superiore (3).
Avvitare la nuova testa a snodo (1) sul tirante (3) posizionan-
dola ai valori indicati in figura.
Figura 67
500666 BARRE DI TORSIONE
Stacco
Figura 65
62925
Rimuovere il dado (2) sfilare la vite (3) e staccare l’ammortiz-

zatore (4) dal supporto superiore (1).
Togliere il dado (7) di fissaggio testa a snodo (6) dalla leva su-
62924
periore (5) al fuso a snodo (8).
Sostenere opportunamente il fuso a snodo (8) completo di
Togliere il dado fissaggio perno a snodo (4) tirante scatola pinza freno e mozzo ruota e con attrezzo 99347074 staccare
sterzo alla leva del fuso a snodo; con estrattore 99347074 (2) la leva (5) dal fuso a snodo (8).
staccare il perno a snodo (4). Appoggiare il fuso a snodo (8) su apposito sostegno in modo
Staccare il tirante superiore (3) dalla leva sospensione (1). da non mettere in tensione la tubazione liquido freni e cavi
elettrici.

Figura 68 Sostituzione boccole elastiche

Smontaggio
Figura 71
62931
Rimuovere l’anello elastico (1) dal cannotto (2) e sfilare

quest’ultimo.
102926
Applicare l’attrezzo 99347027 (5) come rappresentato in fi-

Figura 69 gura.
Mantenendo ferma la vite (6) avvitare il dado (4) e estrarre
le boccole elastiche (3 e 7) dalla traversa (1).
NOTA Il tampone elastico (2) di fine corsa e montato a

pressione nella traversa (1) e non richiede l’utilizzo
di attrezzi per la sostituzione.
Montaggio
62927
Figura 72
Rimuovere il controdado (6), il dado (7) e sfilare la rondella
(5).
Sfilare la barra di torsione (2) con la rondella (1) dalla leva su-
periore (3) e togliere quest’ultima dalla mensola (4).
Figura 70
102927
Posizionare le boccole elastiche (2-5) nella traversa (1).

Applicare alle boccole (2-5) l’attrezzo 99374166 (4) come
rappresentato in figura.
62928 Mantenendo ferma la vite (6) avvitare il dado (3) fino a mon-
Sfilare la barra di torsione (2) completa di anello elastico (3) tare a battuta le boccole elastiche (2-5).
e rondella (4) dalla leva di registro (5) e togliere quest’ultima
dalla mensola (1).

Figura 73 Figura 76
62928
Posizionare la leva di registro (5) nella mensola (1) e inserire

nelle medesime la barra di torsione (2) completa di rondella 102928
(4) anello elastico (3).
Sistemare la rondella (1) e avvitare il dado (2) senza bloccarlo.
Figura 74
Figura 77
3
19046
Nella parte posteriore delle barre di torsione sono

! stampigliate le sigle AD-AS che distinguono rispetti-
vamente la barra destra e quella sinistra.
44675
Inoltre la parte scanalata è provvista di un doppio dente (1)

che, al montaggio deve coincidere con il doppio vano (2) del- Collegare il fuso a snodo (3) allo snodo sferico della leva su-
periore (1); serrare il dado (2) di fissaggio alla coppia prescrit-
la leva superiore.
ta.
Figura 75 Figura 78
52370 70239
Posizionare la leva superiore (2) nella traversa, quindi infilare Montare il cannotto (3) sulla barra di torsione (1) e nella leva
la barra di torsione (1), completa di rondella (3), nella traversa di registro (2) in modo che le tacche stampigliate sui medesi-
e nelle leva stessa facendo coincidere il doppio dente della mi particolari coincidano come rappresentato nella figura se-
barra con il doppio vano della leva. guente.

Figura 79
62934
AD. Barra di torsione destra AS. Barra di torsione sinistra
1. Mensola - 2. Leva di registro - 3. Cannotto - 4. Barra di torsione - 5. Rondella - 6. Anello elastico -

A. Tacca di riferimento anteriore su cannotto (3) - B. Tacca di riferimento anteriore su leva di registro (2) - C. Tacca di rife-
rimento posteriore su cannotto (3) - D. Tacca di riferimento sulla barra di torsione (4) - E. Tacca di riferimento per barra di
torsione sinistra - F. Tacca di riferimento per barra di torsione destra.
Dopo l’assemblaggio barra di torsione (4) / cannotto (3) / leva di registro (2), vincolare il cannotto (3) alla mensola con l’anello
elastico (6). Riattaccare il serbatoio combustibile (se staccato).

Figura 80 Assicurarsi che la pressione delle gomme sia quella prescritta

e verificare, con l’apposito calibro, che la profondità del batti-
strada dei pneumatici sia pressappoco uguale sulle due ruote.
Rilevare su ambo i lati del veicolo, l’altezza da terra (H) del
filo superiore del longherone, misurata il più vicino possibile
alla zona di attacco della sospensione.
L’altezza H deve corrispondere al valore riportato nella tabel-
la seguente.
Figura 82
62935
Riattaccare alla leva (3) il tirante (6) senza serrare a coppia

il dado per vite (7); collegare la testa a snodo (4) del tirante
scatola sterzo alla leva del fuso a snodo e serrare il dado alla
coppia prescritta.
Collegare l’ammortizzatore con la vite (5) e il dado (1) ser-
rando quest’ultimo alla coppia prescritta.
Riattaccare le ruote, montare il riparo dadi e avvitare i dadi
di fissaggio; abbassare il veicolo togliendo i cavalletti di soste-
gno.
62936
Serrare quindi, alla coppia prescritta:
- dadi di fissaggio ruote;
Riscontrando un valore diverso, agire sulla vite di registro (1)
- dado e controdado fissaggio barre di torsione alle rispet- tante volte quanto necessario, ma ricordando che, prima di
tive leve; agire sulla vite, occorre sempre sollevare il veicolo con il
- dadi per viti fissaggio tiranti superiori alle rispettive leve. cricco idraulico, fino a staccare le ruote da terra e ciò per non
danneggiare la vite stessa.
Registrare il precarico barre di torsione come segue.
Ottenuto il giusto assetto del veicolo, bloccare la vite con il
controdado (2).
Registrazione precarico barre di torsione
Figura 81
Peso gravante sulle Pneumatici

ruote anteriori
(Kg) 225/75 R 16 7.00 R 16
1400 672,0 691,0
1500 665,6 684,6
1700 652,6 671,6
1800 646,0 665,0
1900 639,4 658,4
2100 626,1 645,1
2300 612,8 631,8
2400 606,1 625,1
20986
2500 599,5 618,5
SCHEMA PER IL CONTROLLO PRECARICO BARRE DI
TORSIONE
H = mm, altezza da terra del fillo superiore del longherone misu-
rata il più vicino possibile alla zona di attacco della sospensione
RSC (Raggio sotto carico):
-con pneumatici 225/75R16, 345 mm sotto un carico di 2500 kg
-con pneumatici 7.00R16, 364 mm sotto un carico di 2000 kg.

DAILY CNG SOSPENSIONI MECCANICHE POSTERIORI 49
Sospensioni meccaniche posteriori

Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
- Molla a balestra posteriore . . . . . . . . . . . . . . . 52
- Ammortizzatori posteriori . . . . . . . . . . . . . . . . 56
- Barra stabilizzatrice posteriore . . . . . . . . . . . . . 56
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
- Veicoli 35 C - 40 C - 50 C . . . . . . . . . . . . . . . 55
- Veicoli 60 C - 65 C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
MOLLA A BALESTRA POSTERIORE . . . . . . . . . 60
- Veicoli: 35 S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
- Veicoli: 35 C - 40 C - 50 C - 60 C - 65 C . . . 61
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
INTERVENTI RIPARATIVI . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
- Smontaggio molla a balestra . . . . . . . . . . . . . . 62
- Controlli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
- Montaggio molla a balestra . . . . . . . . . . . . . . . 62
- Sostituzione boccole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
- Montaggio (manuale) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
- Montaggio (mediante pressa) . . . . . . . . . . . . . 63
AMMORTIZZATORI POSTERIORI . . . . . . . . . . 64
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
BARRA STABILIZZATRICE . . . . . . . . . . . . . . . . 65
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

50 SOSPENSIONI MECCANICHE POSTERIORI DAILY CNG

DESCRIZIONE
La sospensione posteriore è costituita da: La balestra parabolica è formata da foglie aventi lo spessore
massimo in mezzeria e più fini all’estremità.
- due molle a balestra che, in funzione del veicolo, possono
essere di tipo semiellittiche: monolama, bilama, con bale- La disposizione delle foglie, distanziate l’una dall’altra da spes-
strino o tipo paraboliche a semplice flessibilità; sori, riduce notevolmente l’attrito interno.
- due tamponi di fine corsa; Il basso attrito interno e la particolare forma delle foglie fanno
si che la balestra parabolica sia più “morbida” realizzando una
- due ammortizzatori idraulici a doppio effetto;
maggiore comodità di guida.
- barra stabilizzatrice.
Gli ammortizzatori idraulici, telescopici a doppio effetto, osta-
La balestra semiellittica ha notevole rigidità in quanto tutte le colano il movimento delle ruote tanto verso l’alto quanto ver-
foglie che la compongono hanno lo stesso spessore tra so il basso, consentendo così un’ottima stabilità di marcia.
un’estremità e l’altra.
La barra stabilizzatrice ha lo scopo di mantenere il parallelismo
Inoltre la disposizione delle foglie, l’una contro l’altra, causa un tra l’asse delle ruote ed il telaio annullando l’eventuale squili-
forte attrito interno che limita gli spostamenti della balestra. brio di carico sulle ruote montate sullo stesso asse.
Figura 83
52371
SOSPENSIONE POSTERIORE

Molla a balestra posteriore
Veicoli: 35 S
mm
Paraboliche No 2
L
Lunghezza molla 1472 ± 3
(misurata al centro degli occhielli)
S
Spessore delle foglie (misurate al centro) 23
S Spessore tra le foglie -
Larghezza delle foglie 80 ± 0,5
L
DATI DI CONTROLLO A MOLLA NUOVA:
Flessibilità a carico statico molla 9,8 mm/kN
D Diametro interno occhio foglia maestra

40 ± 0,5
(Sede boccola)
D = diametro esterno boccola 40 +0

−0,1
D d
d = diametro interno boccola 16, 5 +0,2

−0


Veicoli: 35 C - 40 C
mm
Semiellittiche No 2
L
Spessore delle foglie (misurate al centro),

S foglia principale (1ª - 4ª) 9
foglia ausiliaria (1ª - 2ª) 15
S Spessore tra le foglie --
Larghezza delle foglie 60 ± 0,5
L
Flessibilità a carico statico molla principale 20,2 mm/kN
Flessibilità a carico statico dopo intervento molla aux. 10,4 mm/kN
D Diametro interno occhio foglia maestra 40 ± 0,5

(Sede boccola)

−0,1
D d

−0


Veicoli: 50 C
mm
Semiellittiche No 2
L

S foglia madre (1ª - 4ª) 9
foglia supplementare (1ª - 3ª) 16
S Spessore tra le foglie 10
Larghezza delle foglie 60 ± 0.5
L
D Diametro interno occhio foglia maestra 40 ± 0,5

(Sede boccola)

−0,1
D d

−0


Veicoli: 60 C - 65 C
mm
Semiellittiche No 2
L

S foglia principale (1ª - 4ª) 11
foglia ausiliaria (1ª - 2ª) 22
S Spessore tra le foglie --
Larghezza delle foglie 70 ± 0.5
L
D Diametro interno occhio foglia maestra

(Sede boccola) 40  0, 5

−0,1
D d

−0

Ammortizzatori posteriori
Modelli: 35 S
Arvin Meritor Sachs
Aperto 505 ± 3 mm 507 ± 3 mm
Chiuso 318 ± 3 mm 317 ± 3 mm
Corsa 187 mm 190 mm
Modelli: 35 C - 40 C - 50 C
Arvin Meritor Sachs
Aperto 571 ± 3 mm 565 ± 3 mm
Chiuso 350 ± 3 mm 345 ± 3 mm
Corsa 221 mm 220 mm
Modelli: 65 C
Arvin Meritor Sachs
Aperto 564 ± 3 mm 565 ± 3 mm
Chiuso 347 ± 3 mm 345 ± 3 mm
Corsa 217 mm 220 mm
Barra stabilizzatrice posteriore

Modelli: 35 S 35 C - 40 C 50 C 60 C - 65 C
Diametro barra stabilizzatrice (mm) 20 18 22 28

ATTREZZATURA
99306064 Carrello idraulico per sostegno molla a balestra durante lo stacco - riattacco
99370617 Staffa per stacco - riattacco e/o sostegno ponte posteriore
99346052 Attrezzo per montaggio boccole

COPPIE DI SERRAGGIO
Veicoli 35 C - 40 C - 50 C
Figura 84
SEZIONE A-A VISTA DA B
50814
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Vite M16 per dado fissaggio anteriore molla a balestra 139 ÷ 170 13,9 ÷ 17
2 Dadi per cavalletti fissaggio molla a balestra al ponte M 14 74,5 ÷ 91,2 7,4 ÷ 9,1
M16 113 ÷ 170 11,3 ÷ 17
3 Dado M16 per vite fissaggio inferiore e superiore ammortizzatore 124 ÷ 152 12,4 ÷ 15,2
4 Dado M10 per vite fissaggio cappello supporto barra stabilizzatrice 26,4 ÷ 35,3 2,6 ÷ 3,5
5 Dado M10 per vite unione biellette ancoraggio barra stabilizzatrice 26,4 ÷ 35,3 2,6 ÷ 3,5
6 Vite M16 per dado fissaggio biellette al supporto 179,4 ÷ 220,6 17,9 ÷ 22
7 Vite M16 per dado fissaggio posteriore molla a balestra 139 ÷ 170 13,9 ÷ 17
8 Vite M16 per dado fissaggio biscottino al supporto posteriore 139 ÷ 170 13,9 ÷ 17
9 Vite M10 per dado fissaggio supporto biellette al telaio 43 ÷ 53 4,3 ÷ 5,3
10 Vite M8 per dado fissaggio tampone para colpi al telaio 26,4 ÷ 35,3 2,6 ÷ 3,5

COPPIE DI SERRAGGIO
Veicoli 60 C - 65 C
Figura 85
62937
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Vite per dado fissaggio anteriore molla a balestra 186 ÷ 152 18,6 ÷ 15,2
2 Dado M16 per vite fissaggio inferiore e superiore ammortizzatore 92 ÷ 74 9,2 ÷ 7,4
3 Dadi per cavalletti fissaggio molla a balestra al ponte 150 ÷ 190 15,3 ÷ 19,3
4 Dado per vite fissaggio staffe e distanziali all’asta supporto barra stabilizzatrice
5 Vite per dado fissaggio posteriore molla a balestra 186 ÷ 152 18,6 ÷ 15,2
6 Vite per dado fissaggio biellette al supporto 186 ÷ 152 18,6 ÷ 15,2
7 Dado per vite fissaggio asta e distanziali barra sostegno stabilizzatrice al supporto 109,9 ÷ 137,7 11,2 ÷ 14
8 Vite M10 per dado fissaggio supporto al telaio 26,4 ÷ 32,3 2,7 ÷ 3,3
9 Vite per dado fissaggio traversa al telaio 71,7 ÷ 87,7 7,3 ÷ 8,9
10 Dado fissaggio tampone para colpi al telaio 49 ÷ 40 4,9 ÷ 4

MOLLA A BALESTRA POSTERIORE

Veicoli: 35 S
Figura 86
102901
SOSPENSIONE POSTERIORE CON MOLLA A BALESTRA PARABOLICA MONOLAMA
Stacco Riattacco
Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo stacco at-

Sistemare il veicolo su terreno piano; bloccare le ruote an- tenendosi alle seguenti avvertenze.
teriori con apposite calzatoie e allentare le viti di fissaggio delle
ruote posteriori.
Disporre su un sollevatore idraulico la staffa 99370617, posi- Controllare la filettatura delle staffe d’unione delle
zionare la medesima sotto il ponte e sollevare il veicolo; ap- molle a balestra all’assale; riscontrando anomalie
poggiare il telaio del veicolo su cavalletti di sostegno mante- ripassare la filettatura (operazione 500412) oppure
nendo la staffa a contatto del ponte. sostituire le staffe.
Togliere i dadi di fissaggio ruote e staccare le stesse con l‘at- Controllare le condizioni dei tamponi elastici (6), riscontrandoli
trezzo 99321024. deteriorati sostituirli (operazione 500417).
Togliere i dadi (4) e smontare le staffe (5) d’unione molle a

balestra (2) al ponte.
Posizionare il carrello 99306064 sotto la molla a balestra (2) Chiudere le viti alla coppia di serraggio prescritta.
e vincolare quest’ultima al supporto del carrello con le apposi- Secondo l’ordine numerico indicato nello schema.
te staffe.
Togliere il dado e sfilare la vite (3) di ancoraggio molla a bale-
stra (2) al supporto anteriore (1). Dopo aver effettuato la sostituzione balestre e degli ammor-
tizzatori idraulici, occorre effettuare il controllo dell’efficienza
del correttore di frenata e, se necessario, procedere alla sua
stra (2) al biscottino (8) del supporto posteriore (9). nuova registrazione, vedere sezione FRENI (operazione
Abbassare il carrello 99306064 ed estrarre la molla a balestra. 796910).

Veicoli: 35 C - 40 C - 50 C - 60 C - 65 C
Figura 87
50973
SOSPENSIONE POSTERIORE CON MOLLA A BALESTRA SEMIELLITTICA

Stacco Riattacco
Sistemare il veicolo su terreno piano; bloccare le ruote ante- Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo stacco
riori con apposite calzatoie e allentare i dadi di fissaggio delle attenendosi alle seguenti avvertenze.
ruote posteriori.
Disporre su un sollevatore idraulico la staffa 99370617, posi-
zionare la medesima sotto il ponte e sollevare il veicolo; ap-
poggiare il telaio del veicolo su cavalletti di sostegno mante- Controllare la filettatura delle staffe d’unione delle
nendo la staffa a contatto del ponte. molle a balestra all’assale; riscontrando anomalie
Togliere i dadi di fissaggio ruote e staccare le stesse con l‘at- ripassare la filettatura (operazione 500412) oppure
trezzo 99321024. sostituire le staffe.
Controllare le condizioni dei tamponi elastici (9), riscon-
Togliere i dadi (5) e smontare le staffe (4) d’unione molle a trandoli deteriorati sostituirli.
balestra (3) al ponte.
Posizionare il carrello 99306064 sotto la molla a balestra e vin-
colare quest’ultima al supporto del carrello con le apposite
staffe.
stra (3) al supporto anteriore (1).
Togliere il dado e sfilare la vite (8) di ancoraggio molla a bale- Chiudere le viti alla coppia di serraggio prescritta.
stra (3) al biscottino (7) del supporto posteriore (6). Secondo l’ordine numerico indicato nello schema.
Azionando il sollevatore idraulico, abbassare il ponte in modo
da poter sfilare dallo stesso il grano di centraggio della molla
a balestra ed estrarre la molla a balestra.
Dopo aver effettuato la sostituzione balestre e degli ammor-
Durante l’abbassamento del ponte assicurarsi che le tizzatori idraulici, occorre effettuare il controllo dell’efficienza
tubazioni dell’impianto frenante non vengano poste del correttore di frenata se presente e, se necessario, procede-
! re alla sua nuova registrazione vedere sezione FRENI (opera-
in tensione.
zione 796910).

Smontaggio molla a balestra Montaggio molla a balestra
Accertarsi che le superfici di contatto delle foglie siano perfet-

Le molle a balestra del tipo illustrato in Figura 88 deb- tamente lisce e pulite.
bono essere smontate soltanto se si ravvisa la necessi- Prima dell’accostamento delle varie foglie cospargere piccole
! tà di sostituire la foglia maestra (1), oppure la prima quantità di Grasso CA IG sulle superfici di contatto.
foglia (4), in tal caso operare come segue. Ricomporre così il pacco (vedere Figura 88):
Nel caso di rottura o snervamento di altre foglie, so- - sistemare la foglia madre (1) con gli occhi di estremità nei
stituire la molla a balestra completa. ganci terminali della 1ª foglia (4);
- accostare a queste le altre foglie, tra cui quella che ha chio-
date le due fascette di ritegno (5), adagiandole tutte sul fian-
co e disponendole centralmente nella morsa del banco;
Figura 88 - montare, attraverso il foro centrale di tutte le foglie, il per-

no d’unione (7), quindi bloccare il pacco nella morsa;
- montare il dado (2) sul perno centrale (7) e bloccare;
1
3 Figura 89
2
4
6
7
19075
19074
Collocare la molla a balestra, in prossimità del perno centrale, - richiudere le due fascette laterali (5) di ritegno ripiegan-
nella morsa dell’apposito banco; sfilare il perno centrale done le estremità come illustrato in figura.
d’unione dopo aver rimosso il relativo dado.
Svitare il dado (2) di bloccaggio del perno centrale (7) e sfilare
il perno stesso. Aprire le fascette laterali (5) di ritegno del pac-
co, sollevando le due estremità che sono ripiegate sulla foglia
madre. Sbloccare la morsa e scomporre la balestra.
NOTA Le fascette laterali (5) fissate con ribattino (6) alla fo-
glia, possono essere riutilizzate, semprechè, nella suc-
cessiva ripiegatura delle estremità per contenere il
pacco, non si notino degli inizi di rottura. In questo ca-
so, sostituirle con fascette nuove da fissare alla foglia
con i ribattini nuovi.
Controlli
Pulire accuratamente, con gasolio o solvente, tutti i

particolari; assicurarsi che le boccole siano solida-
mente piantate negli occhi delle molle e nei biscottini.
Osservare che la superficie interna non sia ovalizzata
e che i perni non risultino logori o deformati, in caso
contrario si proceda alla loro sostituzione.

500454 Sostituzione boccole

Smontaggio
Sfilare la boccola dalla sue sede mediante pressa e battitoio o comunque con attrezzi idonei.
Montaggio (manuale)
Figura 90
105520
1. Boccola elastica - 2. Distanziale - 3. Dado speciale - 4. Vite - 5. Rondella - 6. Dado

Umettare la superficie esterna della boccola (1) con acqua e sapone biodegradabile (50% di acqua e 50% di sapone).
Posizionare le nuove boccole elastiche (1), il distanziale (2) ed applicare l’attrezzo 99346052 come indicato in figura.
Procedere al montaggio delle boccole elastiche agendo sul dado (3).
Montaggio (mediante pressa)

Figura 91
105521
1. Boccola elastica - 2. Sede molla a balestra - 3. Distanziale

Umettare la superficie esterna della boccola (1) con acqua e sapone biodegradabile (50% di acqua e 50% di sapone).
Applicare una pressione di 2000 ÷ 2500 kg con una velocità di 250 mm/min, portando a pacco il sistema.
Mantenere a fine montaggio il carico applicato per 5 secondi.

500940 AMMORTIZZATORI POSTERIORI

Stacco Riattacco
Staccare l’ammortizzatore (1) togliendo i dadi oppure Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo
i bulloni di fissaggio superiore e inferiore (⇐) dell’am- stacco ed attenersi alle coppie di serraggio prescritte.
mortizzatore.
Figura 92
105130
AMMORTIZZATORI PONTE POSTERIORE VEICOLI 35 S

Figura 93
50977
AMMORTIZZATORI PONTE POSTERIORE VEICOLI 35 C - 65 C

528960 BARRA STABILIZZATRICE

Stacco Riattacco
Staccare la barra stabilizzatrice (1) dai suoi punti di col- Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo
legamento togliendo i dadi o le viti di fissaggio(⇐). stacco attenendosi alle coppie di serraggio prescritte.

! non siano usurate/i o deteriorate/i, in caso contrario,
sostituire il particolare interessato.
Figura 94
105129
BARRA STABILIZZATRICE POSTERIORE VEICOLI 35 S
Figura 95
50978
BARRA STABILIZZATRICE POSTERIORE VEICOLI 35 C - 65 C


DAILY CNG SOSPENSIONI PNEUMATICHE POSTERIORI 67
Print 603.93.283
Sospensioni pneumatiche posteriori
Pagina Pagina
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69 - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
SOSPENSIONI POSTERIORI PNEUMATICHE - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
TIPO VB-TECHNIEK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
CORRETTORE DI FRENATA . . . . . . . . . . . . . . . 80
- Blink-Code . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
- Sostituzione del correttore di frenata . . . . . . . 81
SOSPENSIONI POSTERIORI PNEUMATICHE
TIPO WABCO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
- Blink - Code . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
- Tabella codici anomalie . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71 - Regolazione del correttore di frenata sul veicolo 81
GENERALITÀ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 REVISIONE SOSPENSIONE POSTERIORE . . . . 82
SOSPENSIONI PNEUMATICHE TIPO WABCO MOLLA A BALESTRA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
(PER VEICOLI 35S) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
- Componenti impianto pneumatico (veicoli 35S) 73
- Molla a balestra posteriore (veicoli 35S) . . . . . 74
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
- Ammortizzatori posteriori (veicoli 35S) . . . . . . 74
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
- Barra stabilizzatrice posteriore (veicoli 35S) . . . 74
BARRA STABILIZZATRICE POSTERIORE . . . . . 82
IMPIANTO PNEUMATICO WABCO (ECAS) . . 75
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
IMPIANTO PNEUMATICO SUL VEICOLO . . . . 76
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
- Veicoli senza ABS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
BARRA DI REAZIONE PANHARD . . . . . . . . . . 83
- Veicoli con ABS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
AUTOLIVELLAMENTO, SOLLEVAMENTO E
ABBASSAMENTO DEL TELAIO . . . . . . . . . . 78 - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 SOSPENSIONI PNEUMATICHE TIPO VB-TECHNIEK
(PER VEICOLI 35C - 40C - 50C - 60C - 65C) 84
PRINCIPALI COMPONENTI DELL’ IMPIANTO 78
GENERALITÀ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
UNITÀ DI ALIMENTAZIONE PNEUMATICA . . 78
- Schema di montaggio sospensione
- Caratteristiche e dati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 (per veicoli 35C - 40C - 50C) . . . . . . . . . . . . . 84
CENTRALINA ELETTRONICA . . . . . . . . . . . . . 78 CARATTERISTICHE E DATI . . . . . . . . . . . . . . . . 85
- Programmazione / calibrazione centralina . . . . 79 - Impianto pneumatico (per veicoli 35 C - 50 C) 85
SENSORE DI LIVELLO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 - Molla a balestra posteriore (veicoli 35 C - 40 C) 85
- Sostituzione del sensore di livello . . . . . . . . . . 79 - Molla a balestra posteriore (veicoli 50 C) . . . . 86
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 - Ammortizzatori posteriori
(veicoli 35 C - 40 C - 50 C) . . . . . . . . . . . . . . 86
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
- Barra stabilizzatrice posteriore . . . . . . . . . . . . . 86
- Regolazione dei sensori di livello . . . . . . . . . . . 79
- Valori di assetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
MOLLA AD ARIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
IMPIANTO PNEUMATICO (veicoli 35 C - 40 C - 50 C) 87
- Sostituzione molla ad aria. . . . . . . . . . . . . . . . . 80

68 SOSPENSIONI PNEUMATICHE POSTERIORI DAILY CNG
Pagina Pagina
IMPIANTO PNEUMATICO
(VEICOLI 60 C - 65 C) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 BARRA DI REAZIONE PANHARD . . . . . . . . . . 96
IMPIANTO PNEUMATICO SUL VEICOLO . . . . 89 - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
- Veicoli senza ABS (35 C - 40 C - 50 C) . . . . . 89 - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

- Veicoli con ABS (35 C - 40 C - 50 C) . . . . . . . 90 BARRA STABILIZZATRICE POSTERIORE . . . . . 96
- Veicoli 60 C - 65 C con ABS . . . . . . . . . . . . . . 91 - Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
AUTOLIVELLAMENTO, SOLLEVAMENTO E - Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
ABBASSAMENTO DEL TELAIO . . . . . . . . . . 92
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
PRINCIPALI COMPONENTI DELL’IMPIANTO . 92
ELETTROCOMPRESSORE . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
CENTRALINA ELETTRONICA . . . . . . . . . . . . . 92
- Programmazione / calibrazione centralina . . . . 92
SENSORE DI LIVELLO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
- Sostituzione sensore di livello . . . . . . . . . . . . . 93
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
- Regolazione del sensore di livello . . . . . . . . . . 93
MOLLA AD ARIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
- Sostituzione molla ad aria . . . . . . . . . . . . . . . . 94
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
CORRETTORE DI FRENATA . . . . . . . . . . . . . . . 94
- Sostituzione del correttore di frenata . . . . . . . 94
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
- Regolazione del correttore di frenata sul veicolo 94
REVISIONE SOSPENSIONE POSTERIORE
(VEICOLI 35 C - 40 C) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
MOLLA A BALESTRA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
- Stacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

DIAGNOSTICA
Principali anomalie di funzionamento delle sospensioni pneumatiche:
1 - Alimentazione dell’impianto pneumatico scarsa o irregolare;
2 - Assetto irregolare del veicolo.
1 ALIMENTAZIONE DELL’IMPIANTO PNEU-

MATICO SCARSA O IRREGOLARE
Perdite o rotture delle tubazioni dell’impianto pneuma- Chiudere o sostituire i raccordi allentati o danneggiati.
tico SI Sostituire le tubazioni rotte o danneggiate
NO
Inefficiente funzionamento dell’elettrocompressore Revisionare o sostituire l’elettrocompressore

SI
2 ASSETTO IRREGOLARE DEL VEICOLO
Perdite o rotture delle tubazioni dell’impianto Chiudere o sostituire i raccordi allentati o danneggiati.
pneumatico SI Sostituire le tubazioni rotte o danneggiate
NO
Collegamenti pneumatici e/o elettrici errati Individuare i collegamenti errati e ripristinarli

SI
NO
Iniefficiente funzionamento del sensore di livello Regolare la tiranteria e se necessario sostituire il

SI sensore di livello
NO
Iniefficiente funzionamento della centralina elettronica Sostituire la centralina elettronica

SI

SOSPENSIONI POSTERIORI PNEUMATICHE TIPO VB-TECHNIEK

Blink-Code
Il led Blink-Code è ubicato nella parte posteriore della centralina elettronica tra quest’ultima e la scatola dell’elettrocompressore alla
quale è fissata.
Ogni volta che si gira la chiave su “marcia”, il led si accende e dopo cinque secondi si spegne. In seguito si possono presentare le
seguenti situazioni:
Lampeggio led Anomalia Controllare

Sempre spento Alimentazione Fusibilli, cavo alimentazione
Sempre acceso Sensore di livello Funzionamento sensore, leveraggio, cavo
alimentazione
Lampeggio veloce Sovraccarico dell’elettrocompressore (se dopo Molle ad aria, compressore, circuito pneumatico
circa cinque minuti l’elettrocompressore riparte
può essere una perdita d’aria o un utilizzo del
veicolo in condizioni di sovraccarico)
Lampeggio lento Sovraccarico dell’elettrocompressore (il pulsante Non premere per più di 2 minuti il pulsante di
di sollevamento manuale è stato premuto per più sollevamento
di due minuti)
Luce attenuata La luce si attenua se sono premuti i pulsanti di livella Pulsanti e cablaggi, non premere i pulsanti
mento contemporaneamente o se c’è un problema contemporaneamente
ad uno dei pulsanti
SOSPENSIONI POSTERIORI PNEUMATICHE TIPO WABCO
Tramite Modus, IT 2000 o E.A.SY. è possibile diagnosticare i guasti di natura elettrica ed alcuni guasti di natura pneumatica.
In caso di montaggio o di sostituzione di componenti è necessario effettuare la calibrazione del sistema per garantire il corretto
funzionamento dell’intero impianto.
Il connettore di diagnosi è posizionato nel lato destro del vano motore e per potersi collegare con gli strumenti di diagnosi è
necessario utilizzare l’adattatore nº 99331043.
In funzione delle anomalie presenti nel sistema la spia di segnalazione di colore rosso presente sul quadro strumenti si comporta
come segue :
- Spia ACCESA FISSA : indica al conducente la presenza di difetti;

- Spia LAMPEGGIANTE : indica al conducente l’eccessiva temperatura dell’ elettrocompressore.
Blink - Code
Il sistema Blink-Code “visualizza” una anomalia alla volta, per cui per poter identificare tutti i guasti memorizzati dalla ECU sarà
necessario effettuare più volte la procedura di attivazione del codice.
Il Blink-Code è attivabile connettendo la linea L (pin 2) della presa di Diagnosi a massa per almeno due secondi con la chiave di
accensione in posizione “Marcia”.
Se la linea L viene connessa a massa per un tempo superiore ai 5 secondi il Blink-Code non verrà attivato e la centralina si riattiverà
per il funzionamento normale.
Il codice è costituito da due cifre (Decine e Unità) :
- Lampeggio Decina 2 sec. (Lento)
- Lampeggio Unità 0.5 sec. (Veloce)

Tabella codici anomalie

TIPO DI ANOMALIA CODICE ANOMALIA
Centralina
Guasti di checksum
Errore parametri 01
Errore dati di calibrazione sensori di livello 02
Guasto memoria interna ROM 03
Errore dati WABCO 04
Errore valori sensori di livello 05
Errori dati di calibrazione sensori di pressione 07
Guasto memoria RAM 06
Interruzione PIN 1 (alimentazione batteria) 08
Dati specifici WABCO 80
Guasto valvola relais interno 09
Segnale velocità veicolo (interruzione/cortocircuito a +Vbatt) 81
Anomalia sensori di livello :interruzione / cortocircuito a +Vbatt

Sensore di livello posteriore DX 10
Sensore di livello posteriore SX 11
Anomalia sensori di livello : cortocircuito a massa

Anomalia elettrovalvole/relè :interruzione/cortocircuito a + Vbatt

Relè compressore 30
Elettrovalvola compressore posteriore SX 31
Elettrovalvola compressore posteriore DX 32
Elettrovalvola carico/scarico 35
Anomalia elettrovalvole/relè :cortocircuito a + Vbatt

Relè compressore 40
Elettrovalvola compressore posteriore SX 41
Elettrovalvola compressore posteriore DX 42
Elettrovalvola carico/scarico 45
Plausibilità durante sollevamento/gonfiaggio soffietti

Plausibilità durante abbassamento/scarico soffietti


GENERALITÀ
Le sospensioni pneumatiche presentano elevata flessibilità, note- Le sospensioni pneumatiche a controllo elettronico consen-
vole capacità di smorzamento delle vibrazioni e soprattutto, indi- tono, tramite gli appositi pulsanti in cabina, di variare manual-
pendentemente dal carico sul veicolo, per effetto dell’autorego- mente la distanza ”telaio-piano stradale” e quindi l’altezza del
lazione dell’impianto, la distanza ”telaio-piano stradale” rimane piano di carico del veicolo.
costante. Attualmente sono impiegati due tipi di sospensioni pneumatiche:
Le sospensioni pneumatiche a controllo elettronico si attivano - sospensioni pneumatiche tipo WABCO per i veicoli 35S;
automaticamente all’atto della messa in moto del veicolo. - sospensioni pneumatiche tipo VB - Techniek per veicoli
35C - 40C - 50C - 60C - 65C.
SOSPENSIONI PNEUMATICHE TIPO WABCO (per veicoli 35S)
Il sistema WABCO oltre ai conosciuti vantaggi offerti dalla so- Tutte le operazioni suddette sono comunque vincolate da de-
spensione pneumatica consente: terminate condizioni di funzionamento e dalle relative sicurezze
- una notevole riduzione del consumo di aria; degli impianti ad esse collegate.
- pronta risposta nei vari processi di regolazione; La centralina elettronica controlla automaticamente il livello
(distanza dal piano stradale) del telaio, attraverso i valori reali
- semplicità degli impianti; forniti dai sensori, comparandoli con i valori nominali registrati
in memoria.
- ampia concezione di sicurezza;
In caso di variazione di assetto, la centralina elettronica pilota
- possibilità di una completa diagnosi del sistema.
i gruppi elettropneumatici, tramite i quali viene corretto il livello
Il sistema WABCO controlla automaticamente il livello nomina- reale rispetto a quello nominale impostato o memorizzato dal
le delle sospensioni pneumatiche del veicolo. conducente.
Figura 1
62350

Figura 2
104968
Componenti impianto pneumatico (veicoli 35S)
DENOMINAZIONE
Unità di alimentazione pneumatica
- Tipo : WABCO 415 403 402 0
Temperatura di esercizio - 30 ºC ÷ 65 ºC
Pressione massima di esercizio 12,7 bar
Tensione nominale di alimentazione Corrente continua 12V
Limitazione di pressione 14 ÷ 17,1 bar
Sensore di livello
- Tipo : WABCO 441 050 012 0
Tensione di alimentazione Impulso 5 ÷ 15V
Assorbimento di corrente Max 100 mA
Temperatura di impiego - 40 ºC ÷ + 80 ºC
Centralina elettronica
- Tipo : WABCO 446 055 450 0
Tensione di alimentazione 12V
Correttore di frenata doppio circuito (per versioni senza ABS)
- Tipo : BOSCH NM/FV/98-347 (rif 796803)
Rapporto 0,15
Attuatore pneumatico
- Tipo : ELLENA EE6492
Temperatura di esercizio - 20 ºC ÷ 80 ºC
Pressione di esercizio max 8 bar
Serbatoio aria (litri) 31
Molla ad aria posteriore (35 S)
Diametro max. 171 mm
Lunghezza min. 350 mm
Lunghezza max. 150 mm

Molla a balestra posteriore (veicoli 35S)

mm
No 2
Lunghezza molla
(misurata tra il centro dell’ occhiello 1073 ± 6
e l’attacco della molla ad aria)
Spessore della foglia

24 ± 0,3
(misurato in corrispondenza del fissaggio al ponte)
Larghezza della foglia 80 ± 0,5
- 0,05
Diametro interno sede boccola 40 - 0,2
-0
D = diametro esterno boccola 40,2 - 0,15

−0
Ammortizzatori posteriori (veicoli 35S)
Mannesmann ARVIN
Sachs MERITOR
Aperto (mm) 480 ± 3 480 ± 3
Chiuso (mm) 315 ± 3 315 ± 3
Corsa (mm) 165 165
Barra stabilizzatrice posteriore (veicoli 35S)

Modelli: 35 S
Diametro barra stabilizzatrice (mm) 22

IMPIANTO PNEUMATICO WABCO (ECAS)

Controllo elettronico
Veicoli: 35 S
Figura 3
000216T
Legenda
1 - Centralina elettronica ECAS. 15 - Elettrovalvola gestione telaio destro.
2 - Interruttore comando livellamento manuale telaio. 16 - Elettrovalvola gestione telaio sinistro.
3 - Interruttore comando sollevamento telaio. 17 - Valvola di strozzamento.
4 - Interruttore comando abbassamento telaio. 18 - Filtro essiccatore
5 - Spia segnalazione ECAS. 19 - Elettrovalvola di scarico molle ad aria.
6 - Interruttore luci stop. 20 - Valvola unidirezionale.
7 - Tachimetro - tachigrafo. 21 - Compressore.
8 - Molla ad aria destra. 22 - Valvola unidirezionale
9 - Sensore di livello destro. 23 - Filtro di aspirazione.
10 - Correttore di frenata idraulico. : 24 - Motore elettrico azionamento compressore
11 - Cilindro pneumatico comando correttore. : 25 - Relais comando motore elettrico
12 - Sensore di livello di livello sinistro.
26 - Presa di diagnosi
13 - Molla ad aria sinistra.
14 - Gruppo elettrocompressore. : Solo per i veicoli senza ABS.

IMPIANTO PNEUMATICO SUL VEICOLO

Veicoli senza ABS
Figura 4
104971
Legenda
1 - Spia segnalazione.
2 - Sensore di livello destro.
3 - Molla ad aria destra.
4 - Pulsante comando sollevamento telaio.
5 - Pulsante comando abbassamento telaio.
6 - Centralina elettronica.
7 - Pulsante comando livellamento manuale telaio.
8 - Correttore di frenata idraulico.
9 - Cilindro pneumatico comando correttore.
11 - Unità di alimentazione pneumatica.
12 - Sensore di livello sinistro.
13 - Presa di diagnosi centralizzata.

Veicoli con ABS

Figura 5
104972
Legenda
1 - Spia segnalazione.
2 - Sensore di livello destro.
4 - Pulsante comando sollevamento telaio.
5 - Pulsante comando abbassamento telaio.
6 - Centralina elettronica.
7 - Pulsante comando livellamento manuale telaio.
9 - Unità di alimentazione pneumatica.
10 - Sensore di livello sinistro.
11 - Presa di diagnosi centralizzata.

AUTOLIVELLAMENTO, SOLLEVAMENTO E Figura 7

ABBASSAMENTO DEL TELAIO
Figura 6
62356
Produce aria compressa necessaria per l’alimentazione dell’im-

pianto pneumatico e permette lo scarico dell’aria dall’impianto
pneumatico per l’ abbassamento del piano di carico.
62355 766175 CENTRALINA ELETTRONICA

Funzionamento
Il sistema è composto da : Figura 8
- Unità di alimentazione pneumatica (elettrocompressore,
gruppo elettrovalvole);
- Una centralina elettronica;
- Due sensori di livello;
- Due molle ad aria;
- Tre pulsanti (1,2,3) per il livellamento;
- Una spia (4) di segnalazione.
I sensori di livello inviano alla centralina dei segnali proporzio-
nali alla distanza telaio-piano stradale. La centralina elabora i
segnali ricevuti dai sensori di livello e genera conseguentemen-
te segnali di azionamento che invia all’elettrocompressore.
Portare la chiave di accensione in posizione “MAR” ad agire
sui tasti (1,2,3) per sollevare, abbassare o richiamare l’ autoli-
vellamento del telaio.
Il sistema permette la marcia del veicolo in qualsiasi condizione
di assetto fino alla velocità di 20 km/h. Passata tale velocità vie-
ne richiamato il livellamento automatico del telaio.
Tutte le operazioni di variazione di assetto vengono segnalate 62357
dalla spia (4) lampeggiante.
PRINCIPALI COMPONENTI DELL’ La centralina è il cervello dell’impianto.

IMPIANTO
Essa gestisce tutte le funzioni logiche della sospensione, sia in
790560 UNITÀ DI ALIMENTAZIONE fase statica che in fase dinamica.
PNEUMATICA La centralina riceve il segnale dagli interruttori di comando ubi-
Caratteristiche e dati cati in cabina e provvede ad alzare e abbassare il piano di cari-
Tipo Wabco co. Essa riceve i segnali dai sensori di livello e interviene
Lubrificazione Funzionamento a secco sull’elettrocompressore e quindi sulla molla ad aria per mante-
Pressione max di esercizio 12,7 bar nere il veicolo nella condizione di autolivellamento.
Temperatura di utilizzo -30°C ÷ 65°C La centralina segnala inoltre eventuali anomalie dell’impianto
Tensione nominale corrente continua 12V attraverso il lampeggio della spia posta sul quadro strumenti.

Programmazione / calibrazione centralina Sostituzione del sensore di livello

Non è prevista alcuna programmazione della centralina Stacco
elettronica WABCO in quanto la stessa viene fornita già Figura 10
programmata.
La calibrazione è eseguibile con i sistemi di diagnosi MODUS,
E.A.SY. e IT2000 ed è da effettuarsi ogni qual volta venga
sostituito:
- centralina elettronica;
- sensore di livello;
- tiranteria del sensore di livello;
Per una corretta procedura di calibrazione, dopo aver
collegato lo strumento di diagnosi alla presa a 38 poli operare
come segue:
- controllare ed eventualmente regolare a 110 mm la
lunghezza della leva di comando dei sensori di livello;
- alzare il telaio intervenendo sull’apposito pulsante a video
(sollevamento massimo);
62460
- inserire gli appositi distanziali tra telaio e ponte della
misura di 45 mm;
Scollegare la connessione elettrica (2), svitare la vite (⇒) e
- abbassare il telaio sino al tamponamento intervenendo scollegare la tiranteria. Svitare le viti di fissaggio e rimuovere
sull’apposito pulsante a video (abbassamento massimo); il sensore di livello (1).
- calibrare la centralina elettronica intervenendo
sull’apposito pulsante a video. Riattacco
Altezza di regolazione sospensione stacco.
Eseguire la calibrazione del sensore di livello e della
Conteggi centralina Livello centralina elettronica come indicato nei paragrafi
190 alto “Programmazione / calibrazione centralina” e “Rego-
150 riferimento con luce a lazione dei sensori di livello”.
tampone di 45 mm
100 basso
Regolazione dei sensori di livello
768822 SENSORE DI LIVELLO Figura 11
Figura 9
62421
62584
Il sensore di livello è composto da una bobina fissata al telaio
e da un pistoncino.
Tramite un eccentrico ed una leva collegata all’asse, ad ogni
variazione di altezza il pistoncino viene mosso all’interno della
bobina modificando l’induttanza stessa. Agire sulle viti di registro e portare la quota X, della leva di rin-
Queste variazioni serviranno alla centralina elettronica per vio, a 110 mm.
poter intervenire nelle diverse fasi di lavoro del sistema. Eseguire la calibrazione della centralina elettronica come ri-
La leva di collegamento del sensore ha misura fissa non portato nel paragrafo “Programmazione / calibrazione centra-
registrabile. lina”.

Print 603.93.283
500731 MOLLA AD ARIA 784310 CORRETTORE DI FRENATA

Figura 12 Figura 14
104969
È un elemento elastico destinato a contenere l’aria in

pressione e capace di variare la sua estensione
indipendentemente dal valore del carico applicato. 62361
Sui veicoli privi dell’impianto di ABS/EBS/ABD si è reso neces-

sario l’ utilizzo dei seguenti componenti per ottenere la correz-
Sostituzione molla ad aria. zione della frenatura del ponte:
Stacco - correttore di frenata a circuito doppio;
Figura 13 - attuatore pneumatico per correttore di frenata.
Il correttore di frenata regola automaticamente in funzione del
carico gravante sul ponte posteriore, rilevato e trasferito al
correttore stesso dell’attuatore pneumatico, la coppia frenan-
te prodotta dai freni sul ponte stesso.
Nel diagramma viene raffigurato il rapporto di correzzione
corrispondente a 0,15 in funzione della variazione della pres-
sione pneumatica all’interno delle molle ad aria.
Figura 15
104970
Sollevare posteriormente il veicolo e posizionare sotto il telaio
gli appositi cavalletti di sostegno.
Mediante cricco idraulico sorreggere il ponte.
Scaricare l’impianto, scollegare la tubazione (2) di alimentazio-
ne molla ad aria (3).
Svitare i dadi di fissaggio superiore (1) e quello di fissaggio infe-
riore. 62362
Legenda
Abbassare il ponte e rimuovere la molla ad aria (3) comprensi-
va di distanziali inferiore e superiore. A Pressione di uscita idraulica in bar;
Riattacco B Pressione di comando idraulica in bar;
Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo C Pressione di comando pneumatica in bar;
stacco.
D Curve caratteristiche rapporto 0,15 (a vuoto);
E Rapporto 1:1 (carico);
F Curve carateristiche pressione pneumatica/carico.

Sostituzione del correttore di frenata Le operazioni si eseguono nel seguente ordine :

Stacco - sistemare il veicolo con le ruote posteriori sul banco prova
freni 99336914;
Figura 16
- collegare i manometri 99372269 o Modus alle prese di
controllo pressione, a monte e a valle del connettore;
- qualora i manometri non siano dotati di valvola per lo
spurgo automatico eseguire lo spurgo dell’aria dai mano-
metri svitando le apposite ghiere.
Figura 18
62433
Scaricare l’impianto, svitare le viti (3) e scollegare l’attuatore
pneumatico (2).
Svitare le viti di fissaggio del correttore di frenata (1) e
rimuoverlo completo di attuatore pneumatico (2).
62578
Riattacco
- Allentare il dado (1);
- collegare alla piastrina (3) nel punto (2) un peso pari a 5 kg ;
stacco.
- avviare il motore;
Eseguire la regolazione del correttore di frenata come - scollegare l’attuatore pneumatico (4);
descritto nel paragrafo “Regolazione del correttore di - con il motore funzionante al minimo premere progressiva-
frenata sul veicolo”. mente sul pedale freno fino ad ottenere una pressione di
Regolazione del correttore di frenata sul 100 bar, rilevata sul manometro installato a monte del cor-
veicolo rettore. Tale pressione deve essere costante e si deve ri-
È necessario procedere a intervalli regolari al controllo ed scontrare sia a veicolo carico che a veicolo scarico;
all’eventuale regolazione del dispositivo che consiste nel - simulare la condizione di veicolo a pieno carico sollevando la
verificare i valori riportati nelle targhetta (Figura 17) applicata leva di rinvio (3) di tutta la sua corsa e la condizione di veicolo
sulla parte interna del cofano motore. scarico abbassando la leva di rinvio di tutta la sua corsa;
- rilevare, nella condizione di pieno carico e di veicolo scari-
In mancanza della targhetta o dei dati contenuti in es- co, la pressione di uscita che deve corrispondere al valore
! sa richiedere al produttore un duplicato indicando: indicato sulla targhetta, altrimenti sostituire il correttore;
- Tipo e passo del veicolo - verificare inoltre, agendo sulla leva di rinvio (3), che il pi-
stoncino del correttore di frenata scorra regolarmente nel-
- Peso asse posteriore
la propria sede altrimenti sostituire il correttore;
- Eventualmente il numero del correttore di frenata - ricollegare l’attuatore pneumatico (4);
- caricare il veicolo in modo da avere un carico di 1500 kg
ripartito sull’asse posteriore in egual modo sul lato destro
Figura 17
e sinistro del veicolo con una tolleranza di  5 kg;
- con il motore in moto al minimo e con una pressione di
100 bar letta sul manometro a monte del correttore, verifi-
care che la pressione di uscita letta sul manometro a valle
del correttore, corrisponda ai valori riportati sulla targhetta
altrimenti sostituire il correttore;
- fermare il veicolo, serrare il dado (1) alla coppia prescritta
e rimuovere i carichi applicati.
Eseguire il controllo con l’aumento progressivo della

! pressione
Per il controllo del correttore di frenata, tutti i componenti
dell’impianto frenante devono essere in perfette condizioni di
esercizio. Inoltre, in caso di sostituzione di molle a balestra per
allestimenti speciali è necessaria una nuova targhetta i cui valori
siano opportunamente corretti.
62577
- terminato il controllo, verificare il comportamento dei fre-
TARGHETTA CORRETTORE DI FRENATA ni del veicolo con frenate di prova.

500730 REVISIONE SOSPENSIONE POSTERIORE

500450 MOLLA A BALESTRA
Stacco
Figura 19
104973
Sistemare il veicolo su terreno piano. Sollevare posteriormente il Riattacco

veicolo e posizionare sotto il telaio gli appositi cavalletti di sostegno.
Posizionare sotto il ponte un cricco idraulico. Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo
Scaricare l’impianto, smontare la ruota, svitare la vite (1) di fissaggio stacco.
inferiore molla ad aria. Svitare il dado (3) di fissaggio inferiore
ammortizzatore e scollegarlo.
Svitare i dadi (2) e rimuovere i cavallotti (4) e gli elementi di
fissaggio balestra a ponte.
Svitare e rimuovere il perno (6) e rimuovere la molla a balestra 528960 BARRA STABILIZZATRICE
(5).
Riattacco POSTERIORE
Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo Stacco
stacco. Figura 21
500940 AMMORTIZZATORI POSTERIORI

Stacco
Figura 20
62364
Agire su entrambi i lati del veicolo.
Svitare le viti (1) e il dado (3). Rimuovere la barra
stabilizzatrice (4) completa di articolazioni (2).
Riattacco
stacco.
62363
Sollevare posteriormente il veicolo e sorreggere il ponte con

un cricco. Svitare il dado di fissaggio superiore (3) e inferiore
(1) e rimuovere l’ammortizzatore (2).

BARRA DI REAZIONE PANHARD

Stacco
Figura 22
62368
Svitare le viti (3 e 5) di fissaggio barra di reazione “panhard” Riattacco

(4) e rimuoverla. Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo
stacco.
Svitare le viti (1 e 6) di fissaggio barra di rinvio (2) e rimuoverla.

SOSPENSIONI PNEUMATICHE TIPO VB-TECHNIEK (per veicoli 35C - 40C - 50C - 60C - 65C)
GENERALITÀ
Il sistema VB - TECHNIEK è controllato da una centralina elet- La centralina ad ogni avviamento effettua un test su tutti i com-
tronica che mantiene le impostazioni, in funzione dei segnali ponenti del sistema e quando si rilascia il freno a mano preve-
inviati dai sensori di livello, in ogni condizione di marcia. de a ripristinare l’assetto impostato.
Una unità di alimentazione, che comprende tutte le apparec- È possibile, a veicolo fermo e con il freno a mano inserito solle-
chiature, provvede alla distribuzione ed allo scarico dell’aria vare o abbassare il telaio. Durante queste operazioni una spia
dalle molle. rossa sul cruscotto segnala la condizione di fuori assetto.
Per i veicoli senza ABS è previsto un correttore di frenata, pilo-
tato da un attuatore pneumatico.
Schema di montaggio sospensione (per veicoli 35C - 40C - 50C)
Figura 23
62351
Figura 24
62435

Impianto pneumatico (per veicoli 35 C - 50 C)
DENOMINAZIONE
- Tipo: - VB TECHNIEK 1252131010
Sensore di livello
- Tipo: - VB TECHNIEK 1252091020
- Tipo: - V TECHNIEK 125212050
Correttore di frenata idraulico (per veicoli senza ABS)
- Tipo: - VB TECHNIEK (per veicoli 35 C - 40 C) 1252081065
(per veicoli 50 C) 1252081070
Molla ad aria posteriore
- Tipo: VB TECHNIEK 1252030070
Diametro max. 240 mm
Lunghezza min. - mm
Lunghezza max. - mm
Serbatoio aria -
Molla a balestra posteriore (veicoli 35 C - 40 C)
mm
Monolama
No 2
- Tipo: VB TECHNIEK 1252011575/0
Lunghezza foglia
(misurata tra il centro dell’occhiello 1080

35
(misurata in corrispondenza del fissaggio al ponte)
Larghezza della foglia 60
Diametro interno sede boccole 39

Molla a balestra posteriore (veicoli 50 C)
mm
Bilama
No 2
- Tipo: VB TECHNIEK 1252011585/80
Lunghezza foglia
(misurata tra il centro dell’occhiello 1080

-
(misurata in corrispondenza del fissaggio al ponte)
Larghezza della foglia 60
Diametro interno sede boccole 39
Ammortizzatori posteriori (veicoli 35 C - 40 C - 50 C)
Aperto 471±3
Chiuso 313±3
Corsa 158
Barra stabilizzatrice posteriore
Modelli: 35 C - 40 C - 50 C
Diametro barra stabilizzatrice (mm) 22
Valori di assetto
Stato della sospensione Distanza bordo superiore telaio - piano stradale (mm) Escursione massima (mm)
Altezza massima 640 + 60
Autolivellamento 580 -
Altezza minima 550 - 30

IMPIANTO PNEUMATICO
Sospensioni pneumatiche a controllo elettronico VB TECHNIEK
Veicoli: 35 C - 40 C - 50 C
Figura 25
104974
Legenda
1 - Centralina elettronica. 13 - Raccordo tubazioni aria.
2 - Interruttore freno a mano inserito. 14 - Valvola pneumatica di scarico.
3 - Spia segnalazione VBT. 15 - Sensore di livello.
4 - Interruttore comando sollevamento. 16 - Molla ad aria sinistra.
5 - Interruttore comando abbassamento. 17 - Compressore.
6 - Elettrovalvola di scarico molle ad aria. 18 - Filtro di alimentazione.
7 - Valvola di strozzamento. 19 - Motore elettrico azionamento compressore.
8 - Valvola unidirezionale di scarico. 20 - Sensore termico motore elettrico.
9 - Valvola unidirezionale di alimentazione. 21 - Silenziatore di scarico.
10 - Filtro essiccatore. 22 - Relais comando motore elettrico.
12 - Correttore di frenata a comando pneumatico :. : Solo per i veicoli senza ABS.

IMPIANTO PNEUMATICO (veicoli 60 C - 65 C)

Sospensioni pneumatiche a controllo elettronico VB TECHNIEK
Figura 26
86154
Legenda
1 - centralina elettronica 13 - molla ad aria destra
2 - pulsante attivazione modo manuale 14 - valvola pneumatica di scarico
3 - pulsante di sollevamento 15 - compressore
4 - pulsante di abbassamento 16 - motore elettrico azionamento compressore
5 - spia segnalazione VBT 17 - filtro
6 - tachigrafo 18 - correttore di frenata
7 - relais comando motore elettrico 19 - silenziatore di scarico
8 - elettrovalvola di scarico (per lavaggio) 20 - elettrovalvola di scarico
9 - valvola di strozzamento 21 - molla ad aria sinistra
10 - valvola unidirezionale di scarico 22 - sensore di livello
11 - valvola unidirezionale di alimentazione
12 - filtro essiccatore * Solo per veicoli senza ABS

IMPIANTO PNEUMATICO SUL VEICOLO

Veicoli senza ABS (35 C - 40 C - 50 C)
Figura 27
000364T
Legenda
1 - Spia segnalazione VBT.
2 - Gruppo comando sospensione (centralina elettronica, unità di alimentazione pneumatica).
3 - Interruttore comando sollevamento telaio.
4 - Interruttore comando abbassamento telaio.
6 - Sensore di livello.
7 - Attuatore pneumatico comando correttore di frenata.
8 - Correttore di frenata.

Veicoli con ABS (35 C - 40 C - 50 C)

Figura 28
000365T
Legenda
1 - Spia segnalazione VBT.
2 - Gruppo comando sospensione (centralina elettronica, unità di alimentazione pneumatica).
3 - Interruttore comando sollevamento telaio.
4 - Interruttore comando abbassamento telaio.
6 - Sensore di livello.

Veicoli 60 C - 65 C con ABS

Figura 29
86156
Legenda
7 - Sensore di livello
1 - Spia segnalazione VBT 8 - Molla ad aria sinistra
2 - Gruppo comando sospensione 9 - Elettrovalvola di scarico
3 - Pulsante comando sollevamento telaio 10 - Filtro
4 - Pulsante comando abbassamento telaio 11 - Relais
5 - Pulsante comando manuale 12 - Elettrocompressore
6 - Molla ad aria destra 13 - Centralina

AUTOLIVELLAMENTO, SOLLEVAMENTO E PRINCIPALI COMPONENTI DELL’IMPIANTO

ABBASSAMENTO DEL TELAIO
Figura 30 790560 ELETTROCOMPRESSORE
Figura 31
62440
Produce aria compressa necessaria per l’alimentazione dell’im-
pianto pneumatico e permette lo scarico dell’aria dall’impianto
pneumatico per l’abbassamento del piano di carico.
62355 766175 CENTRALINA ELETTRONICA

Figura 32
Funzionamento
Il sistema è composto da :
- Un’elettrocompressore (due nei modelli 60 C — 65 C);
- Una centralina elettronica;
- Un sensore di livello;
- Due molle ad aria;
- Due pulsanti (1 e 2) per il livellamento nei modelli 35 C
- 40 C - 50 C;
Tre pulsanti (1, 2, 3) nei modelli 60 C — 65 C;
- Una spia (4) di segnalazione.
Il sensore di livello invia alla centralina dei segnali proporzionali 62441
alla distanza telaio-piano stradale. La centralina elabora tali se- La centralina è il cervello dell’impianto.
gnali e genera conseguentemente dei segnali di azionamento
Essa gestisce tutte le funzioni logiche della sospensione, sia in
che invia all’elettrocompressore o agli elettrocompressori per
fase statica che in fase dinamica.
il sollevamento/abbassamento del telaio.
La centralina riceve il segnale dall’interruttore di comando ubi-
Il livellamento del telaio viene effettuato automaticamente cato in cabina e provvede ad alzare e abbassare il piano di cari-
quando, a motore in moto, viene abbassato il freno a mano co. Essa riceve i segnali dal sensore di livello e interviene
(per i veicoli 35 C - 40 C - 50 C). Nei veicoli 60 C - 65 C oltre sull’elettrocompressore e quindi sulla molla ad aria per mante-
al freno a mano disinserito è necessario che non sia premuto nere il veicolo nella condizione di autolivellamento.
il pulsante (3). La centralina segnala inoltre eventuali anomalie dell’impianto
È possibile variare l’altezza del piano di carico agendo sui pul- attraverso il lampeggio del led.
santi (1 e 2) per sollevare o abbassare il telaio.
Il sollevamento o l’ abbassamento del telaio è possibile soltan- Programmazione / calibrazione centralina
to a veicolo fermo e con freno a mano inserito.
Non è prevista la programmazione ne la calibrazione della
Nei veicoli 60 C — 65 C questa operazione è attivabile anche centralina elettronica e pertanto sarà necessaria esclusiva-
a veicolo in movimento (fino a 20 km/h) con freno a mano di- mente la regolazione del sensore di livello rispetto alla quota
sinserito e pulsante (3) premuto. di regolazione prevista.
768822 SENSORE DI LIVELLO Regolazione del sensore di livello

Figura 33 Figura 35
50870
62585
Invia alla centralina elettronica dei segnali variabili in funzione La registrazione del sensore di livello (1) va effettuata ogni vol-
della distanza telaio - piano stradale. ta che quest’ultimo o il tirante di registro (2) vengono smontati
o sostituiti.
Sostituzione sensore di livello Inserire il freno a mano, sollevare il telaio intervenendo sull’ap-
posito pulsante in cabina e inserire gli appositi distanziali tra te-
Stacco laio e ponte della misura di:
Figura 34 - 90 mm per i veicoli 35 C - 40 C;
- 110 mm per i veicoli 50 C - 60 C - 65 C.
Abbassare il telaio sino al tamponamento intervenendo
sull’apposito pulsante in cabina.
Controllare ed eventualmente regolare a 11 mm la quota X
sulla leva di comando.
Regolare la posizione del sensore di livello (1) agendo sulle viti
di fissaggio (3) in modo da ottenere la perpendicolarità delle
leve di reazione. Fissare il sensore di livello.
500731 MOLLA AD ARIA

62442 Figura 36
Scollegare la connessione elettrica, scollegare la tiranteria (⇒),

svitare le viti di fissaggio (2) e rimuovere il sensore di livello (1).
Riattacco
stacco.
Eseguire la calibrazione del sensore di livello come in-
dicato nel paragrafo “Regolazione del sensore di livel-
lo”.
62443
È un elemento elastico destinato a contenere l’aria in pressio-

ne e capace di variare la sua estensione indipendentemente
dal valore del carico applicato.

Sostituzione molla ad aria Sostituzione del correttore di frenata

Stacco Stacco
Figura 37 Figura 39
62458
62444
Scaricare l’impianto.
Sollevare posteriormente il veicolo e posizionare sotto il telaio Scollegare le tubazioni pneumatiche e idrauliche, svitare le viti
gli appositi cavalletti di sostegno. di fissaggio e rimuovere il correttore di frenata (2) completo
Mediante cricco idraulico sorreggere il ponte. di attuatore pneumatico (1).
Scaricare l’ impianto, scollegare la tubazione (1) di alimentazio-
ne molla ad aria (2). Riattacco
Svitare le viti di fissaggio superiore ed inferiore (⇒). Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo
Abbassare il ponte e rimuovere la molla ad aria (2). stacco.
Riattacco Eseguire la regolazione del correttore di frenata come
Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo descritto nel paragrafo “Regolazione del correttore di
stacco. frenata sul veicolo”.
Regolazione del correttore di frenata sul

veicolo
È necessario procedere a intervalli regolari al controllo ed
all’eventuale regolazione del dispositivo.
784310 CORRETTORE DI FRENATA
Figura 38 Figura 40
62612
Rimuovere il correttore di frenata e la copertura.

62445 Rimontare il correttore di frenata e portare la quota X, tra
Sui veicoli privi dell’ impianto ABS si è reso necessario l’utilizzo puntale (2) del correttore di frenata e la vite (1) dell’attuatore
dei seguenti componenti per ottenere la correzzione della fre- pneumatico, alla dimensione indicata in tabella agendo sulla
natura del ponte: vite (1).
- correttore di frenata monocircuito.
Smontare il correttore di frenata e rimontarlo completo di
- attuatore pneumatico per correttore di frenata.
copertura.
Il correttore di frenata regola automaticamente in funzione del
carico gravante sul ponte posteriore, rilevato e trasferito al
correttore stesso dell’attuatore pneumatico, la coppia frenan- VEICOLO X
te prodotta dai freni sul ponte stesso. 35C - 40 C 2,9 ÷ 3,3 mm
Il correttore di frenata utilizzato per i veicoli che adottano que-
sto tipo di sospensione è tarato ad un rapporto di 0,25. 50 C 2 ÷ 2,5 mm

500730 REVISIONE SOSPENSIONE POSTERIORE (veicoli 35 C - 40 C)

500450 MOLLA A BALESTRA
Stacco
Figura 41
62459
Sistemare il veicolo su terreno piano. Riattacco

Sollevare posteriormente il veicolo e posizionare sotto il Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo
telaio gli appositi cavalletti di sostegno. stacco.
Posizionare sotto il ponte un cricco idraulico.
Scaricare l’impianto e smontare le ruote.
Solo per la molla a balestra lato destro : svitare le viti (1) di
fissaggio supporto barra di reazione “panhard” (2) e
scollegarla.
Svitare la vite di fissaggio inferiore (⇒) molla ad aria.
Svitare i dadi di fissaggi e rimuovere i cavallotti (4).
Svitare la vite di fissaggio (3) molla a balestra (5) al ponte.
Svitare e rimuovere il perno (6).
Rimuovere la molla a balestra (5).

500940 AMMORTIZZATORI POSTERIORI 5289600 BARRA STABILIZZATRICE

POSTERIORE
Stacco Stacco
Figura 42 Figura 44
62446 62447
Sollevare posteriormente il veicolo e sorreggere il ponte con Agire su entrambi i lati del veicolo, svitare le viti (⇒) di fissaggio
un cricco. barra stabilizzatrice al telaio. Svitare il dado e rimuovere il per-
no (3).
Svitare il dado di fissaggio superiore (3) e inferiore (1) e Rimuovere la barra stabilizzatrice (1) completa di articolazioni
rimuovere l’ammortizzatore (2). (2).
Riattacco Riattacco
Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo
stacco. stacco.
BARRA DI REAZIONE PANHARD

Stacco
Figura 43
62434
Riattacco
stacco.
Svitare le viti di fissaggio (1 e 3), sfilare i relativi perni e rimuove-

re la barra di reazione “panhard” (2).

DAILY CNG RUOTE E PNEUMATICI 1
SEZIONE 9
5025 Ruote e Pneumatici
Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Valori di pressione dei pneumatici . . . . . . . . . . 4
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
EQUILIBRATURA STATICA DELLE RUOTE . . . 8
PRESSIONE DEI PNEUMATICI . . . . . . . . . . . . . . 9
COMPORTAMENTO DEL PNEUMATICO

IN FUNZIONE DELLA PRESSIONE . . . . . . . . 9

2 RUOTE E PNEUMATICI DAILY CNG

RUOTE E PNEUMATICI
DESCRIZIONE
Il cerchio ruota rappresenta la struttura rigida della ruota ed
Figura 2
è identificato dalle seguenti dimensioni:
- diametro del cerchio, misurato alla base della scanalatura
circonferenziale (cioè sulla superficie su cui appoggia la ca-
mera d’aria);
- larghezza della scanalatura circonferenziale (cioè la distan-
za tra le superfici su cui appoggia la copertura).
Il pneumatico ha i seguenti compiti:
- assorbire la maggior parte degli urti provocati dalle asperi-
tà stradali sfruttando l’elasticità dell’aria;
- sviluppare sul suolo la forza motrice fornita dal motore
necessaria al veicolo per il suo spostamento;
- assicurare la massima aderenza stabilita dal contatto
pneumatico - strada con una durata soddisfacente;
- sopportare gli sforzi generati dalle brusche frenate, da ve-
loci accelerazioni e dalla spinta della forza centrifuga in
curva;
- garantire la stabilità del veicolo anche alle alte velocità; as-
sicurare il potere direzionale del veicolo.
Figura 1
44929
S = Larghezza nominale della sezione del pneumatico (mm)

H = Altezza del pneumatico
D = Diametro massimo di utilizzazione (Rx2)
R = Raggio sotto carico (statico)
Ø = Diametro di calettamento
E = Interasse minimo in caso di montaggio in accoppiato
e = Schiacciamento pneumatico
CdR = Circonferenza di rotolamento
44928
1. Larghezza nominale della sezione del pneumatico (mm).

2. Rapporto larghezza-altezza pneumatico in percentuale,
es. H/S= 0,75.
3. Struttura del pneumatico (R= Radiale).
4. Diametro del cerchio ruota in pollici.
5. Simboli degli indici di carico e velocità
113: Indice di carico per pneumatico su asse semplice:
1150 kg
111: Indice di carico per pneumatico su asse gemellato:
1090 kg
Cat. velocità (N= 140 km/h).
6. Designazione del pneumatico propria del fabbricante:
XC A Tubeless (TL): pneumatico previsto per impiego
senza camera d’aria.

Modelli Pneumatico Cerchi

35S11 225/70 R 15 C 6JK x 15H
35C11G
40C11G 195/75 R 16 C 5JK x 16H
50C11G
60C11G
225/70 R 16 C 6JK x 16H
65C11G
Valori di pressione dei pneumatici
NOTA Per il controllo della pressione dei pneumatici attenersi ai valori indicati nel libretto “Uso e Manutenzione” specifico.

ATTREZZATURA
99305037 Apparecchio elettronico per l’equilibratura delle ruote anteriori su veicolo
DIAGNOSTICA
Principali anomalie dei pneumatici:

1 - Consumo eccessivo.
2 - Consumo irregolare.
3 - Il veicolo tende da un lato.
1 CONSUMO ECCESSIVO
Eccessiva velocità sui terreni particolarmente acciden- Moderare la velocità.

tati. SI
NO
Repentine variazioni della velocità di marcia per bru- Evitare ogni accelerazione o frenature superflue.
sche partenze o per abuso della frenatura. SI
NO
Eccessiva velocità con pneumatici a pressione insuffi- Verificare le pressioni, a pneumatici freddi.
ciente. SI
NO
Pneumatici ad una pressione superiore a quella pre- Diminuire le pressioni.

SI
scritta.
NO
Autocarro sovraccarico. Consultare i dati relativi ai carichi consentiti.

SI

2 CONSUMO IRREGOLARE
Differenze di pressione dei pneumatici fra una coppia Verificare le pressioni.

di ruote e l’altra. SI
NO
Insufficiente pressione dei pneumatici: l’usura è accen- Gonfiare i pneumatici.

tuata sui due lati del battistrada più che nella zona cen- SI
trale.
NO
Pneumatici gonfiati ad una pressione superiore a quella Diminuire la pressione.

prescritta con usura eccessiva della superficie centrale SI
del battistrada.
NO
Insufficiente convergenza delle ruote anteriori: usura Procedere al controllo ed alla registrazione della con-
notevole delle superfici interne del battistrada. SI vergenza.
NO
Errato assetto delle ruote anteriori. Ripristinare il normale assetto delle ruote.
SI
NO
Deformazione dei cerchi ruote con conseguente squili- Se possibile, riparare i cerchi o sostituirli; eseguire quindi
bratura. SI l’equilibratura delle ruote.
NO
Errato montaggio dei pneumatici sui cerchi. Montare esattamente il pneumatico ed equilibrare la
SI ruota.
(Continua)

Variazione del parallelismo dell’asse posteriore dovuto

Revisionare la sospensione.
alla rottura del perno centrale molla a balestra, oppure SI
molle di lunghezza diverse, o svergolate.
NO
Eccessiva convergenza delle ruote anteriori: usura ec- Controllare e registrare la convergenza.
cessiva delle superfici esterne del battistrada. SI
3 IL VEICOLO TENDE DA UN LATO
Ruote anteriori squilibrate. Procedere all’equilibratura.

SI
NO
Diversa pressione di gonfiamento tra i pneumatici ante- Controllare le pressioni uniformandole all’esatto valore
riori. SI prescritto.
NO
Eccessiva differenza di usura tra una coppia di pneuma- Sostituire il pneumatico eccessivamente usurato.
tici. SI

502511 EQUILIBRATURA STATICA DELLE RUOTE

Figura 3 Portare il commutatore d’avviamento (6) nella seconda velo-
cità e spingere l’equilibratrice contro il pneumatico.
Mentre la ruota è trascinata in rotazione si riscontra che l’effet-
to stroboscopico sulla ruota farà apparire il segno di riferimen-
to fermo; la lancetta dello strumento (1) partendo dal valore
zero raggiunge sulla scala un valore massimo per poi tornare
verso lo zero.
Quando la lancetta ha iniziato l’arretramento allontanare l’equi-
libratrice, disinserire completamente il commutatore d’avvia-
mento (6) e frenare il motore mediante la leva freno (7).
La ruota continua a girare per inerzia e il segno di riferimento
praticato sul pneumatico si sposta, quindi segnare il punto do-
ve si è spostato il riferimento.
Leggere sullo strumento (1) il valore indicato dalla lancetta,
moltiplicarlo per 10 ottenendo così il valore del contrappeso
L’equilibratura delle ruote anteriori può essere eseguita con
da applicare sul cerchione.
le ruote montate sul veicolo usando l’apposita equilibratrice
elettronica 99305037; in questo modo si avrà il notevole van-
taggio di equilibrare la ruota insieme alle altre masse rotanti.
Figura 5
L’operazione deve essere eseguita nel modo seguente:
- Sollevare la parte anteriore del veicolo ed accertarsi che
le ruote girino liberamente.
- Disporre sotto l’assale vicino alla ruota in esame il rivelato-
re di squilibrio (1), posizionando in altezza in modo tale
che il rullo avviatore dell’apparecchio 99305037 (2) vada
a contatto del pneumatico; sotto il lato opposto dell’assale
posizionare un cavalletto di sostegno e abbassare il cricco
idraulico. 16998
Figura 4 Applicare il contrappeso così calcolato come indicato in figura.

Se durante la prova la lancetta dello strumento (1, Figura 4)
rimane sul campo verde della scatola la ruota è equilibrata.
NOTA Se il peso richiesto per equilibrare la ruota è superio-

re ai 60 ÷ 80 grammi, dividere a metà il peso e posi-
zionare le due parti così composte una metà all’in-
terno, e l’altra metà all’esterno del cerchio facendo
attenzione che essi siano nella stessa posizione.
Figura 6
16997
- Collegare il cavo (3) del rilevatore di squilibrio all’apparec-

chio 99305037.
- Praticare sul pneumatico un segno di riferimento, costitui-
to da una traccia radiale ricavata con gesso o striscia di car-
ta gommata.
- Mettere l’interruttore (2) in posizione di equilibratura sta-
tica e il commutatore di sensibilità (4) in corrispondenza
della tacca n. 5 della scala graduata.
- Inserire l’interruttore (5) luce strumento (1) e l’interrutto- 23885
re (8) della lampada stroboscopica. Per correggere lo squilibrio residuo ripetere le operazioni già
- Inserire il commutatore d’avviamento (6) dell’apparec- fatte in precedenza; a secondo della nuova indicazione rilevata
chio 99305037 nella posizione di prima velocità in modo sullo strumento (1, Figura 4) fare riferimento al diagramma di
da far girare la ruota. figura ed agire nel seguente modo per la registrazione.

- Se il peso si trova nella zona indicata con la lettera A signifi- Figura 7

ca che è troppo leggero allora si deve aggiungere del peso
a seconda di quanto indica lo strumento (1, Figura 4)
- Se il peso si trova nella zona in basso segnata con la lettera
C, significa che è troppo pesante ed allora si deve dimi-
nuirlo di quanto segna lo strumento di misurazione.
- Qualora il peso si trovasse nelle zone contrassegnate con
lettere B e D, non togliere o aggiungere alcun peso, ma
bensì spostarlo di 5 cm verso l’alto in direzione delle frec-
ce, vedere Figura 6.
502510 PRESSIONE DEI PNEUMATICI

- 40%
I valori della pressione dei pneumatici devono essere control-
lati con pneumatici freddi.
Curare scrupolosamente l’esattezza della pressione, poiché, se
superiore a quella richiesta, provoca rigidità di marcia ed usura RENDIMENTO 40%
eccessiva della superficie centrale del battistrada, mentre se in-
feriore, il carico non si distribuisce su tutto il battistrada ma si
concentra sulle parti laterali consumandole precocemente, dan- Figura 8
neggiando altresì le strutture interne del pneumatico.
Uno squilibrio di pressioni tra i pneumatici compromette la
stabilità della guida del veicolo e ne pregiudica la sicurezza di
marcia.
L’usura anormale dei pneumatici può manifestarsi in diverse
zone del battistrada degli stessi.
+ 20%
RENDIMENTO 90%
COMPORTAMENTO DEL PNEUMATICO Figura 9

IN FUNZIONE DELLA PRESSIONE
Schemi dimostrativi del comportamento e rendimento del
pneumatico in funzione della pressione.
NOTA (Il valore posto all’interno di ogni figurino indica l’en-

tità della pressione del pneumatico, mentre il rendi-
mento è riferito alla durata del pneumatico stesso).
CORRETTO
RENDIMENTO 100%


DAILY CNG STERZO 1
Print 603.43.353
SEZIONE 10
5014 Sterzo
Pagina
STERZO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
CARATTERISTICHE E DATI IDROGUIDA . . . . . 4
- Sterzo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
IDROGUIDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
IDROGUIDA TIPO TRW . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
IDROGUIDA TIPO ZF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
CONTROLLI E INTERVENTI SU VEICOLO . . . . 16
- Controllo della pressione massima . . . . . . . . . . 16
- Controllo del centro guida idraulico

(solo per idroguida “ZF”) . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Spurgo aria dall‘impianto idraulico . . . . . . . . . . 16
TESTE A SNODO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
CUFFIE DI PROTEZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
COMANDO STERZO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Veicoli dotati di Air-Bag . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
NORME DI SICUREZZA DA OSSERVARE

PER GLI INTERVENTI SUI VEICOLI EQUIPAGGIATI
CON IL SISTEMA AIR-BAG FORNITECI
DALLA DITTA FORNITRICE . . . . . . . . . . . . . 17
- Norme preliminari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Interventi dopo un incidente . . . . . . . . . . . . . . 17
- Incidenti con o senza attivazione

del dispositivo Air-Bag . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

2 STERZO DAILY CNG
Print 603.43.353/D
Pagina
- Incidenti con attivazione del dispositivo Air-Bag 17
- Lavori di verniciatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Pericoli per la salute . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Effetti della sovraesposizione . . . . . . . . . . . . . . 18
- Norme di sicurezza nella manipolazione

dei moduli Air-Bag . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Rottamazione moduli Air-Bag . . . . . . . . . . . . . . 19
- Norme di sicurezza nella manipolazione

dei pretensionatori. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Rottamazione dei pretensionatori . . . . . . . . . . . 20
- Interventi sui componenti dell’impianto . . . . . . 20
- Rimozione e rottamazione di un modulo Air-Bag

e pretensionatore attivato da un veicolo . . . . . 20
- Rimozione e rottamazione di un modulo Air-Bag non

attivato da un veicolo riparabile . . . . . . . . . . . . 20
- Dispiegamento di un modulo Air-Bag

Attivazione a distanza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Attivazione dei moduli Air-Bag e dei pretensionatori

elettronici ancora a bordo di veicoli irrecuperabili 21
- Stacco albero superiore comando sterzo . . . . . 23
- Per i veicoli con Air-Bag . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Per tutti in veicoli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
- Stacco albero inferiore comando sterzo . . . . . . 24
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
IDROGUIDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Stacco idroguida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Riattacco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Sostituzioni tiranti sterzo . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
- Smontaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
- Sostituzione boccole elastiche . . . . . . . . . . . . . 26
POMPA IDROGUIDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
- Revisione della pompa idroguida . . . . . . . . . . . 27

DAILY CNG STERZO 3
STERZO
Generalità Essa svolge due funzioni:
Gli organi dello sterzo sono costituiti da: un complessivo co- - rinvio d‘angolo fra l‘asse di rotazione del comando sterzo
mando sterzo, una scatola sterzo, una pompa idraulica, un ser- e l‘asse di sterzatura delle ruote;
batoio olio e dalle tubazioni olio.
- demoltiplicare attraverso il rapporto dell‘accoppiamento,
Il movimento di rotazione impresso al volante dal conducente, il momento resistente che si oppone alle ruote sotto l‘ef-
viene trasmesso alla scatola sterzo mediante tre alberi che si fetto della sterzata.
collegano tra loro mediante giunti cardanici.
I giunti cardanici hanno la funzione di trasmettere il moto rota- Il valore di tale rapporto e le caratteristiche dell‘assetto ruote
torio su piani diversi. (convergenza - inclinazione - incidenza), determinano lo sfor-
L‘albero superiore sul quale è calettato il volante sterzo, viene zo ed il tipo di sterzo più o meno diretto, cioè aumenta o dimi-
alloggiato e supportato per mezzo di boccole elastiche nel nuisce la sensibilità che il conducente ha del comportamento
supporto superiore. del veicolo su strada; inoltre, determina il grado di reversibilità
Inoltre sul supporto viene calettato il devioguida e il blocca- dello sterzo, cioè, il ritorno spontaneo delle ruote direttrici in
sterzo. posizione di marcia rettilinea quando si lascia libero i volante
La scatola sterzo è del tipo: pignone - asta cremagliera servoas- sterzo dopo una sterzata.
sistita idraulicamente. Sull‘estremità dell‘asta a cremagliera sono collegati mediante
snodi sferici i tiranti che, a loro volta, si collegano alle leve ster-
zo dei sui fusi mediante perni a snodo. Agendo sui tiranti si re-
gola la convergenza delle ruote.
La pompa idraulica è del tipo a palette ed è flangiata al gruppo
organi ausiliari del motore, essa ha incorporata la valvola di re-
golazione sovrappressione.
Figura 1
102916
SCHEMA DELLO STERZO

1. Cilindro idraulico a doppio effetto - 2. Valvola distributrice - 3. Pompa a palette con valvola limitatrice di pressione -
4. Serbatoio.

4 STERZO DAILY CNG
CARATTERISTICHE E DATI IDROGUIDA

Sterzo
Sterzo Idraulico
Idroguida A pignone e cremagliera

Tipo TRW ZF
Pressione di esercizio max 80 bar 100 bar
Volume della portata massima 7,5 dm3 -
Nº giri del volante 4,08 -
Corsa della cremagliera nei due sensi di
sterzata 191 mm 180 mm
SHELL-ALVANIA
Tipo TEXAND F020
LS00
Lubrificante
lato pignone kg -
lato fine tubo kg -
a palette con valvola limitatrice di
Pompa servosterzo
pressione incorporata
Tipo ZF 7684955137
No di giri minimo Giri/min 500

No di giri massimo Giri/min 3500
Pressione massima bar 100 + 10
Portata minima dm3/min -
Portata regolata dm3/min 8

DAILY CNG STERZO 5
COPPIE DI SERRAGGIO
52376
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
1 Vite per dado fissaggio scatola sterzo 50 ÷ 61 5 ÷ 6,1
2 Dado fissaggio snodo sferico tirante scatola sterzo al fuso a snodo 70 ÷ 100 7 ÷ 10
3 Dado fissaggio testa a snodo alla leva sterzo 68 ÷ 83 6,8 ÷ 8,3
ATTREZZATURA
99347074 Estrattore perni a snodo

6 STERZO DAILY CNG
DIAGNOSTICA
Print 603.43.353/D
Principali anomalie di funzionamento dell’idroguida:

1 - Sterzo duro nella sterzata destra e sinistra; 5 - Vibrazioni torsionali del volante;
2 - Sterzo duro solo nella sterzata a sinistra o destra; 6 - Eccessivo giuoco del volante;
3 - Sterzo duro quando il volante viene ruotato 7 - Perdita di olio;
rapidamente; 8 - Insufficiente pressione sul circuito.
4 - Quando si sterza intervengono forti colpi sul 9 - Il veicolo tende a spostarsi da un lato
volante; 10 - Spia olio idroguida sempre accesa
STERZO DURO NELLA

1 STERZATA
DESTRA E SINISTRA
Insufficiente olio nell’impianto. Controllare il livello con motore in moto; rabboccare l’o-
SI lio fino al segno superiore dell’asta di livello ed effettuare
lo spurgo dell’impianto.
NO
Presenza d’aria nell’impianto idraulico. Controllare la tenuta del tubo di aspirazione, della guar-
SI nizione dell’albero della pompa e rabboccare l’olio. Ef-
fettuare lo spurgo dell’impianto.
NO
Valvola limitatrice bloccata o otturata Sostituire la pompa idroguida.

SI
NO
Insufficiente portata della pompa olio. Sostituire la pompa idroguida

SI
NO
Giunto a crociera poco scorrevole. Rendere scorrevole il giunto muovendolo più volte al-
SI ternativamente in modo che possa inclinarsi sotto il
proprio peso.
NO
Guasto interno idroguida. Sostituire l’idroguida.

SI

DAILY CNG STERZO 7
STERZO DURO SOLO NELLA STERZATA

2 A SINISTRA O DESTRA
Posizione del centro idraulico inesatta (se si lascia libero Sostituire l’idroguida.
il volante, lo sterzo si porta spontaneamente in una posi- SI
zione estrema). (Solo scatola sterzo ZF).
STERZO DURO QUANDO IL VOLANTE

3
VIENE RUOTATO RAPIDAMENTE
Valvola limitatrice ostruita Sostituire la pompa idroguida.

SI
NO
Insufficiente portata della pompa idraulica. Sostituire la pompa idraulica.

SI
NO
Presenza d’aria nell’impianto sterzante. Controllare la tenuta del tubo di aspirazione della guar-
QUANDO SI STERZA INTERVENGONO

4 FORTI COLPI SUL VOLANTE
Giuoco nel giunto cardanico. Sostituire il giunto cardanico.

SI
NO
Guasto, interno, all’idroguida. Sostituire l’idroguida.

SI
NO
Insufficiente olio nell’impianto. Rabboccare l’olio ed effettuare lo spurgo dell’impianto.

SI
(Continua)
8 STERZO DAILY CNG
Assetto delle ruote errato. Eseguire i controlli e le regolazioni secondo i dati caratteri-
SI stici riportati nella sezione “Assali”.
NO
Ruote squilibrate Effettuare l’equilibratura seguendo le istruzioni riportate

SI al capitolo “Ruote e pneumatici”.
NO
Teste dei tiranti sterzo allentate sulle leve Sostituire i particolari eventualmente usurati.
SI
NO
Irregolare funzionamento della pompa idraulica Sostituire la pompa idraulica

SI
NO
Trafilamento olio dai raccordi del circuito idroguida Controllare l’efficienza delle guarnizioni dei raccordi sosti-
SI tuendo quelle usurate.
5 VIBRAZIONI TORSIONALI
DEL VOLANTE
Ruote squilibrate Effettuare l’equilibratura seguendo le istruzioni riportate

SI nel capitolo “Ruote e pneumatici”.
NO
Assetto delle ruote anteriori errato. Eseguire i controlli e le regolazioni secondo i dati carat-
SI teristici riportati nella sezione “Assali”.
NO
Presenza d’aria nell’impianto idraulico Controllare la tenuta del tubo di aspirazione, della guar-

DAILY CNG STERZO 9
6 ECCESSIVO GIUOCO DEL VOLANTE
Giuoco nei giunti sferici e/o supporti elastici lenti. Fissare i supporti.
SI Sostituire i giunti sferici.
NO
Giuoco nel giunto cardanico. Sostituire il giunto cardanico.

SI
NO
Guasto, interno, all’idroguida. Sostituire l’idroguida.

SI
7 PERDITA D’OLIO
Il coperchio del serbatoio è allentato. Fissare il coperchio.

SI
NO
Guarnizioni di tenuta usurate. Sostituire l’idroguida.

SI
In ogni caso occorre stabilire dove e perché l’olio idraulico va perso, eliminare la causa e rabboccare l’olio nel serbatoio con
motore in moto fino al segno superiore dell’asta di livello.
INSUFFICIENTE PRESSIONE NEL

8
CIRCUITO
Irregolare funzionamento della pompa idraulica. Sostituire la pompa idroguida.

SI
(Continua)
10 STERZO DAILY CNG
Trafilamento olio dai raccordi del circuito. Controllare l’efficienza delle guarnizioni e dei raccordi
SI sostituendo quelle usurate.
NO
Insufficiente livello olio nel serbatoio Ripristinare il livello olio ed effettuare lo spurgo del cir-
SI cuito.
IL VEICOLO TENDE A SPOSTARSI DA Sostituire l‘idroguida.

9 UN LATO (solo scatola sterzo ZF)
10 SPIA OLIO IDROGUIDA SEMPRE ACCESA
Basso livello olio idroguida. Ripristinare il livello dell‘olio.

SI
NO
Funzionamento anomalo del trasmettitore. Verificare il cablaggio ed in caso sostituire il trasmettitore.

SI

DAILY CNG STERZO 11
IDROGUIDA
Descrizione
Figura 2
3
1 2
4 E
24103
SCHEMA IMPIANTO IDROGUIDA
ALTA PRESSIONE BASSA PRESSIONE
L‘impianto per la servoassistenza è costituito da: Figura 3

- un serbatoio (A);
- una pompa a palette (B) con valvole di regolazione portata 1
(C);
- una serie di tubazioni di collegamento (D);
- una idroguida (E). 2
Il serbatoio olio, posto nel vano motore alimenta la pompa a
palette. Tale pompa è in grado di fornire una pressione di ali-
mentazione che varia da un minimo di circa 4 bar ad un massi-
mo di circa 80 + 10. L‘olio, dalla pompa, perviene alla scatola 3
A
guida, che nelle sue linee generali è costruttivamente simile ad
una guida meccanica. 6
Infatti funziona meccanicamente per accoppiamento del pi- 4
gnone con la cremagliera. L‘asta cremagliera è collegata alle
ruote attraverso due tiranti laterali.
L‘impianto è autospurgante; lo spurgo si ottiene sterzando
completamente a destra ed a sinistra con motore in moto e 5
veicolo fermo.
Il controllo del livello dell‘olio va effettuato a motore in moto. 24104
La valvola distributrice è costituita da:

NOTA La descrizione che segue è relativa all‘idroguida TRW, - un albero di comando (1) (collegato al piantone guida);
che, per analogia, è valida anche per l‘idroguida ZF.
- un cassetto di distribuzione (4);
- una barretta di torsione (3);
La parte idraulica della scatola sterzo è costitutiva da:
- un pignone (6).
- una valvola distributrice (3);
L‘albero di comando è collegato elasticamente mediante la
- un cilindro idraulico (1); barretta di torsione al pignone, tramite la spina (2). ll cassetto
- un pistone a doppio effetto (4) solidale con l‘asta crema- di distribuzione, calzato sull‘albero di comando è solidale al pi-
gliera. gnone tramite una spina (5); è dotato di fori e scanalature per
ricevere e distribuire il flusso d‘olio al cilindro idraulico. Inoltre,
Il collegamento idraulico fra valvola distributrice e cilindro un collegamento rigido (A), tramite un innesto a baionetta, ga-
idraulico è ottenuto mediante due tubetti rigidi (2). La valvola rantisce il funzionamento meccanico dell‘idroguida in caso di
distributrice (3) è parte integrale del pignone dell‘idroguida. avaria del sistema idraulico.

12 STERZO DAILY CNG
IDROGUIDA TIPO TRW

Funzionamento
Figura 4
24105
Il cilindro idraulico (1) è parte integrale dell‘idroguida. Il pistone a doppio effetto (2) (solidale all‘asta cremagliera) scorre nel cilindro
idraulico e lo divide in due camere separate A e B.
La servoassistenza si ottiene inviando olio in pressione in una camera del cilindro idraulico scaricandolo dall‘altra. La forza generata
dalla pressione dell‘olio sulla superficie laterale del pistone determina lo spostamento di quest‘ultimo e quindi della cremagliera. L‘ali-
mentazione di una o dell‘altra camera del cilindro idraulico avviene quando la coppia applicata al volante origina la torsione della
barretta; in questa condizione si mettono in comunicazione le luci dell‘albero di comando con le relative luci del cassetto distributore
in funzione del senso di rotazione del volante guida. Se la coppia applicata al volante non è di entità tale da provocare la torsione
della barretta (bassa resistenza alle ruote) la servoassistenza non interviene e il tutto funziona come una guida meccanica.
Figura 5
24106
SCHEMA FUNZIONAMENTO IDROGUIDA: POSIZIONE NEUTRA

L‘olio proveniente dalla pompa attraverso il raccordo (3) entra nel cassetto distributore, circola nello stesso per ritornare al serbatoio
attraverso il raccordo (4), interessando contemporaneamente le camere (2) e (1).
L‘albero di comando (A), non essendo sottoposto a torsione, si trova in posizione centrata rispetto il cassetto (B) e dirige l‘olio prove-
niente dalla pompa attraverso le luci (C), direttamente al serbatoio. Le strozzature create dalla posizione dell‘albero (A) rispetto al
cassetto (B), determinano una pressione di ~3,5 bar nelle camere destra e sinistra attraverso le luci (D) e (E).

DAILY CNG STERZO 13
Figura 6
24108
SCHEMA FUNZIONAMENTO DELL‘IDROGUIDA: STERZATA A DESTRA

L‘olio proveniente dalla pompa attraverso il raccordo (3) entra nel cassetto distributore ed è inviato alla camera (1) del cilindro idrauli-
co provocando lo spostamento dello stantuffo.
Tale movimento spinge l‘olio della camera (2) in scarico, attraverso il raccordo (4), nel serbatoio passando nuovamente nel cassetto
distributore. Lo spostamento dello stantuffo nella direzione della freccia indica la sterzata a destra.
L‘albero di comando (A), ruotando in senso orario rispetto al cassetto distributore (B), dirige l‘olio in pressione proveniente dalla
pompa attraverso le luci (C), alla camera sinistra lungo le luci (E) e mette in comunicazione con lo scarico il circuito della camera
Dx per mezzo delle luci (D).

14 STERZO DAILY CNG
Figura 7
24107
SCHEMA FUNZIONAMENTO DELL‘IDROGUIDA: STERZATA A SINISTRA

L‘olio proveniente dalla pompa attraverso il raccordo (3) entra nel cassetto distributore ed è inviato alla camera (2) del cilindro idrauli-
co provocando lo spostamento del pistone. Tale movimento spinge l‘olio della camera (1) in scarico, attraverso il raccordo (4), nel
serbatoio, passando nuovamente nel cassetto distributore.
Lo spostamento dello stantuffo nella direzione della freccia indica la sterzata a sinistra.
L‘albero di comando (A), ruotando in senso antiorario rispetto al cassetto distributore (B), dirige l‘olio in pressione, proveniente dalla
pompa attraverso le luci (C), alla camera destra lungo le luci (D) e mette in comunicazione con lo scarico il circuito della camera
sinistra per mezzo delle luci (E).
IDROGUIDA TIPO ZF
Funzionamento
Figura 8
SCHEMA DI FUNZIONAMENTO DELL‘IDROGUIDA: POSIZIONE NEUTRA

19594
Con il volante in posizione di marcia rettilinea, la boccola (2) è disposta in modo da chiudere il passaggio dell‘olio sia di alimentazione
che di scarico del cilindro operatore. Le pressioni dell‘olio, rispettivamente nella camera destra e sinistra del cilindro operatore, si
equilibrano.
L‘olio in pressione in arrivo dalla pompa servosterzo (4), tramite la tubazione (5) alimenta la gola centrale del distributore (1), fluisce
nelle scanalature della boccola (2), da questa fuoriesce e, tramite la tubazione (6) torna nel serbatoio (3).
Si ottiene così la posizione neutra dell‘idroguida quindi, la marcia rettilinea del veicolo.

DAILY CNG STERZO 15
Figura 9
19595
SCHEMA DI FUNZIONAMENTO DELL‘IDROGUIDA STERZATA A DESTRA
L‘olio in pressione in arrivo dalla pompa servosterzo (4), tramite la tubazione (5) alimenta, disponendosi nella gola centrale, il distribu-
tore (1).
Alla rotazione del volante, corrisponde una semirotazione della boccola (2), questa si dispone in modo da permettere all‘olio di fluire
nelle tre scanalature su di essa ricavate e, di inviarlo: nella gola superiore qualora si effettua la sterzata a destra (figura 9), o nella gola
inferiore qualora si effettua la sterzata a sinistra (figura 10), del distributore. Quest‘ultimo l‘invia nelle rispettive tubazioni di alimenta-
zione (a secondo del senso della sterzata) delle camere del cilindro operatore. Contemporaneamente l‘olio contenuto nella camera
opposta a quella alimentata ritorna nel distributore. Da quest‘ultima, fluisce nelle gole di scarico della boccola (2) quindi, mediante
la tubazione (6), ritorna nel serbatoio (3).
Si ottiene così l‘asservimento idraulico durante la sterzata.
Figura 10
19596
SCHEMA DI FUNZIONAMENTO DELL‘IDROGUIDA: STERZATA A SINISTRA

16 STERZO DAILY CNG
Gli unici interventi riparativi da effettuare sull‘idrogui- 520636 TESTE A SNODO

! da e su quella meccanica sono: la sostituzione delle te- 501438 CUFFIE DI PROTEZIONE
ste a snodo, la sostituzione delle cuffie in gomma di
protezione, tiranti e boccole elastiche. In questi casi, Figura 12
attenersi a quanto descritto nel paragrafo relativo.
Riscontrando difetti imputabili alla sola idroguida, pro-
cedere alla sua sostituzione.
CONTROLLI E INTERVENTI SU VEICOLO

Controllo della pressione massima
32875
Figura 11
Controllare che le cuffie di protezione delle teste a snodo sia-
no integre e che i perni delle medesime non abbiano giuoco
in caso contrario procedere alla sostituzione come di seguito
descritto.
Allentare il dado (3) di fissaggio teste a snodo (2) al tirante (4).
Togliere il dado di fissaggio testa a snodo alla leva sterzo e me-
diante estrattore (1) 99347074 staccare la testa a snodo.
Svitare la testa a snodo dal tirante della scatola sterzo contan-
do il numero di giri occorrenti per lo smontaggio. Togliere le
fascette (5) di fissaggio e sfilare la cuffia di protezione (6).
Per il montaggio invertire le operazioni descritte per lo smon-
taggio attenendosi alle seguenti avvertenze:
- pulire accuratamente l‘articolazione del tirante sterzo;
- lubrificare la sede delle cuffie di protezione sulla scatola
19598 idroguida per facilitare il montaggio delle stesse;
Collegare sul raccordo della tubazione di mandata olio sulla - avvitare la testa a snodo dello stesso numero di giri rilevati
pompa servosterzo (1) un manometro di pressione (2). Ruo- allo smontaggio;
tare il volante fino ad arrivare a fondo corsa accelerare il moto- - montare sulla scatola idroguida, un nuovo anello di tenuta;
re e rilevare sul manometro il valore della pressione massima
che deve essere di 80 bar. - serrare i dadi alla coppia prescritta;
- eseguire la registrazione della convergenza come descrit-
Controllo del centro guida idraulico (solo per to nella relativa sezione.
idroguida “ZF”)
501410 COMANDO STERZO
Sollevare anteriormente il veicolo e, disporre le ruote in posi-
zione di marcia rettilinea.
Avviare il motore e accelerare a fondo se lo sterzo si porta Veicoli dotati di Air-Bag
spontaneamente in posizione di sterzata è errato il centro gui-
da idraulico in tal caso sostituire l‘idroguida.
Prima di eseguire qualsiasi intervento sui componenti
! il comando sterzo:
501430 Spurgo aria dall‘impianto idraulico
- volante guida;
Verificare il livello dell‘olio nel serbatoio, nel caso ripristinarlo.
Sollevare anteriormente il veicolo, avviare il motore e lasciarlo - devioguida;
girare al minimo per un certo periodo.
- albero comando sterzo
Controllare che non esistano perdite di olio dal circuito idrauli-
co e verificare il livello nel serbatoio. o componenti il sistema Air-Bag, occorre osservare tassativa-
Ruotare lentamente il volante nei due sensi di sterzata in modo mente le norme di sicureza riportate di seguito.
che l‘aria contenuta nell‘impianto idraulico fuoriesca.
Controllare nuovamente il livello dell‘olio nel serbatoio e ripri-
stinarlo, se necessario.

DAILY CNG STERZO 17
NORME DI SICUREZZA DA OSSERVARE PER

GLI INTERVENTI SUI VEICOLI EQUIPAG- Il montaggio e lo smontaggio dei componenti deve
GIATI CON IL SISTEMA AIR-BAG FORNITE- ! essere eseguito ESCLUSIVAMENTE da personale
CI DALLA DITTA FORNITRICE tecnico competente ed autorizzato.
Il mancato rispetto di quanto in seguito riportato po-
trebbe comportare attivazioni indesiderate del siste-
Le seguenti norme devono essere tassativamente os- ma, lesioni personali o riparazioni sul sistema non ne-
! servate in occasione di qualsiasi intervento riguardan- cessarie. È SEVERAMENTE VIETATO DISASSEM-
te veicoli equipaggiati di sistema di sicurezza con Air- BLARE MODULI AIR BAG NEI LORO COMPO-
Bag. NENTI.
Norme preliminari
Tutti i componenti del sistema sono stati progettati specificata-
mente per lavorare in veicoli di marca e di tipo specifici, pertan-
Si ricorda che i moduli Air-Bag sono dispositivi da ma- to gli Air-Bag non possono essere adattati, riutilizzati o installati
! nipolare con cautela. L’uso, il trasporto e l’immagazzi- su altri veicoli, ma solo su quelli per i quali sono stati progettati
naggio sono regolati dalle procedure per la manipola- e prodotti.
zione di tali componenti di seguito illustrate.
Qualsiasi tentativo di riutilizzo, adattamento o installa-

Prima di iniziare ed eseguire lavori di riparazione della carrozze- ! zione su tipo diverso di veicoli può essere causa di le-
ria, lavori di saldatura, lavori per i quali occorre rimuovere i mo- sioni gravi o letali agli occupanti del veicolo in caso di
duli Air-Bag oppure la centralina, è necessario: incidente.
- posizionare la chiave del commutatore di accensione su
“STOP” ed estrarla Interventi dopo un incidente
- scollegare sempre la batteria, cioè: scollegare i due morset-
ti dal rispettivo polo e isolarli nastrandoli in modo adegua-
to Se un qualsiasi componente del sistema di sicurezza
! risulta danneggiato a seguito di un incidente, esso de-
- attendere almeno 10 minuti prima di procedere ve essere sostituito.
- scollegare il connettore della centralina. Non tentare di riparare la centralina, il cavo spiralato
o i moduli Air-Bag.
Riporre i moduli con copertura verso l’alto, in un armadio me-
tallico chiuso a chiave. Detto armadio, destinato esclusivamen-
te a questo scopo, non deve essere in nessun caso utilizzato per Incidenti con o senza attivazione del
immagazzinare altri tipi di materiale specie se infiammabili. dispositivo Air-Bag
Tutti i connettori utilizzati e cablati sui moduli Air-Bag hanno
Alcuni componenti del sistema vanno ispezionati sia nel caso
al loro interno una clip di cortocircuito. Fino al momento in cui
che il sistema si sia attivato che nel caso in cui esso non si sia
i moduli Air-Bag non vengano collegati ad una sorgente di ener-
attivato. Questi componenti sono:
gia con idonee caratteristiche, non esiste possibilità di attivazio-
ne indebita delle unità. - piantone sterzo;
Un componente del sistema che non si è attivato in caso di inci- - supporto piantone sterzo;
dente, è da considerarsi ancora “attivo”.
- zona di ancoraggio centralina elettronica e moduli;
Pertanto componenti inesplosi che devono essere rimossi dai
veicoli (per difettosità, per raggiunti termine di garanzia o per - cavo spiralato;
altre cause) devono essere restituiti all’apposito centro con la - plancia (nella zona del modulo Air-Bag lato passeggero).
procedura descritta in seguito.
La presenza di distorsioni, rotture e flessioni deve comportare
la sostituzione del componente.
Incidenti con attivazione del dispositivo

Air-Bag
Nel caso in cui il veicolo abbia subito un urto frontale compor-
tante l’attivazione totale del sistema, devono essere sostituiti i
seguenti componenti:
- moduli Air-Bag;
- pretensionatori;
- cavo spiralato.

18 STERZO DAILY CNG
Per quanto riguarda il cablaggio ed i connettori, essi vanno ispe- Norme di sicurezza nella manipolazione dei
zionati allo scopo di individuare eventuali segni di bruciature, moduli Air-Bag
fusione dell’isolamento esterno o danneggiamenti dovuti ad
eccessivo calore. In condizioni normali l’Air-Bag lato guida e lato passeggero si
attivano con l’azione del comando d’accensione elettronico
Eventuali segni di danneggiamento presenti sul cavo spiralato
durante l’urto. I gas che si sviluppano (in prevalenza azoto) in
e nella zona di ancoraggio della centralina elettronica e sui mo-
queste condizioni non sono tossici.
duli Air-Bag devono comportare la sostituzione dei compo-
nenti danneggiati. E’ importante che il personale che esegue gli interventi sul di-
spositivo montato sui veicoli, osservi tassativamente le sottoe-
lencate norme di sicurezza.
Lavori di verniciatura
Il personale che interviene sui dispositivi deve essere opportu-
Non vi sono particolari disposizioni di sicurezza da osservare namente addestrato e deve osservare le seguenti precauzioni:
per i lavori di verniciatura con successiva asciugatura a forno,
dato che i moduli e pretensionatori sono studiati in modo che - nelle operazioni di rimozione e sostituzione di Air-Bag
riscaldando le superfici esterne del veicolo, con i normali siste- aperti (esplosi) movimentare un solo modulo per volta ed
mi di essiccazione delle vernici, non subiscano danni. usare per la rimozione guanti in polietilene ed occhiali
protettivi;
È vietato usare fiamme libere vicino ai moduli.
- appoggiare sempre il modulo dell’Air-Bag con lo sportello
Tutte le centraline elettroniche (ivi compresa quella di coman-
di apertura e la scanalatura di prerottura rivolti verso l’alto.
do sistema Air-Bag) vanno comunque sempre rimosse nel ca-
Non mettere mai nulla sopra detto sportello;
so in cui la loro temperatura in certi ambienti possa raggiunge-
re o superare gli 85°C. - al termine delle operazioni lavarsi accuratamente le mani
con sapone neutro ed in caso di eventuale contatto delle
Pericoli per la salute polveri residue del dispositivo con gli occhi, sciacquare im-
mediatamente con acqua corrente;
Le precauzioni da osservare nel caso di manipolazione di mo-
- prima di iniziare gli interventi sul sistema, scollegare i due
duli Air-Bag attivati, sono le seguenti:
cavi della batteria (prima quello negativo) isolarne i mor-
- usare guanti di protezione di polietilene ed occhiali di sicu- setti con nastro isolante e attendere almeno 10 minuti pri-
rezza; ma di procedere;
- dopo aver toccato unità Air-Bag innescate, lavarsi le mani - i componenti metallici di un Air-Bag appena esploso sono
e le parti del corpo esposte con acqua e sapone. molto caldi. Evitare di toccare questi componenti per 20
minuti dal momento in cui l’Air-Bag è attivato;
Effetti della sovraesposizione - non effettuare riparazioni sui moduli Air-Bag. Inviare al
fornitore tutti i moduli difettosi. Non sottoporre a riscal-
Non vi è alcun potenziale pericolo di esposizione ai propellenti, damento il modulo Air-Bag ad esempio mediante saldatu-
essendo il sistema completamente sigillato. re, percussione, foratura,. lavorazione meccanica, ecc;
La miscela dei propellenti è allo stato solido, pertanto l’inalazio-
ne è impossibile anche in caso di rottura della cartuccia del ge- - non installare mai sul veicolo delle unità Air-Bag che siano
neratore di gas. cadute o che mostrino segni di una qualsiasi tipo di dan-
neggiamento;
Nel caso di fuoriuscita del gas, non vi é alcun pericolo per la
salute. - è proibito custodire i moduli Air-Bag insieme a materiale
infiammabile o combustibile;
Evitare comunque il contatto con la pelle e non ingerire il pro-
pellente. - i generatori di gas non devono venire a contatto con acidi,
In caso di: grassi e metalli pesanti. Il contatto con tali sostanze può
provocare la formazione di gas velenosi, nocivi o compo-
- contatto con la pelle: lavare immediatamente con sapone sti esplosivi;
e acqua;
- non usare fiamme libere nelle vicinanze dei dispositivi Air-
- contatto con gli occhi: lavare immediatamente gli occhi Bag e dei componenti del sistema.
con acqua corrente per almeno 15 minuti;
- inalazione: portare immediatamente l’infortunato all’aria
aperta;
- ingestione: indurre il vomito se la persona è in stato di co-
scienza.
In tutte queste condizioni inoltre occorre chiamare

sempre un medico.

DAILY CNG STERZO 19
L’eventuale stoccaggio dei particolari di ricambio deve essere Norme di sicurezza nella manipolazione dei
effettuato nel suo imballo originale ed il suo deposito tempo- pretensionatori.
raneo dovrà seguire la stessa procedura di un modulo Air-Bag
staccato da vettura e non attivato, cioè dovrà in ogni caso esse- In caso di urto frontale del veicolo, i pretensionatori lato guida
re utilizzato un armadio metallico chiuso a chiave, apposita- e lato passeggeri si attivano un istante prima dei moduli Air-
mente adibito (armadio metallico resistente agli urti con grate Bag.
per consentire una ventilazione naturale all’interno). L’arma-
dio dovrà essere dotato di appositi cartelli monitori (PERICO- Il personale che interviene sui dispositivi deve essere opportu-
namente addestrato e deve osservare le seguenti precauzioni:
LO ESPLOSIVI — VIETATO USARE FIAMME LIBERE — VIE-
TATA L’APERTURA ALLE PERSONE NON AUTORIZZA- - nel caso di manipolazione di pretensionatori attivati, cioé
TE). con l’innesco del propellente già avvenuto, usare guanti
di protezione e occhiali protettivi;
Rottamazione moduli Air-Bag - al termine delle operazioni lavarsi accuratamente le mani
con sapone neutro ed in caso di eventuale contattodelle
I moduli Air-Bag montati sul veicolo non devono essere de- polveri residue del dispositivo con gli occhi, sciacquare
moliti con il veicolo stesso, ma preventivamente rimossi e poi immediatamente con acqua corrente;
attivati come descritto nelle pagine seguenti.
- scollegare i due cavi della batteria (prima quello negativo)
Le unità Air-Bag non possono essere rottamate senza prima isolarne i morsetti con nastro isolante e attendere almeno
essere attivate. 10 minuti prima di procedere;
Nel caso in cui, durante un incidente il modulo Air-Bag non si - il pretensionatore durante l’attivazione, sviluppa calore; é
sia attivato, bisogna considerare il dispositivo ancora carico. pertanto necessario attendere almeno 10 minuti dopo
l’attivazione stessa, prima di intervenire;
Tutto il materiale inesploso NON DEVE ESSERE ATTIVATO,
ma dovrà essere inviato ad un centro specializzato (per l’Italia - durante il trasporto o la manipolazione, i pretensionatori
alla GECMA di Chivasso) indicando sulla bolla di accompagna- vanno protetti da sollecitazioni causate da urti o cadute;
mento merci la dicitura: i pretensionatori che hanno subito urti o cadute, non de-
vono essere usati e devono essere riconsegnati al fornito-
- DISPOSITIVO AIR-BAG CONTENENTE CARICA PI- re segnalando l’anomalia subita;
ROTECNICA DA DISATTIVARE.
- i pretensionatori non devono essere trasportati per il na-
La spedizione dei dispositivi deve essere effettuata tassativa- stro della cintura;
mente nelle stesse confezioni/imballi con cui si sono ricevuti
- i pretensionatori devono essere protetti da scintille e da
i pezzi di ricambio e nel caso in cui non fossero disponibili è
fiamme libere; inoltre non devono essere a contatto con
possibile richiedere alla RICAMBI il solo imballo.
superfici per un tempo superiore alle 6 ore con tempera-
Ovviamente in caso di sostituzione dei dispositivi Air-Bag l’im- ture oltre i 100 ºC ;
ballo originale va mantenuto integro, per l’inoltro del dispositi-
- il propellente del generatore di gas che non é bruciato é
vo stesso non attivato.
infiammabile, pertanto, le parti del generatore non vanno
Per i MERCATI ESTERI, occorre rispettare le locali leggi vi- mai scomposte, danneggiate o manomesse;
genti.
- è proibito custodire i pretensionatori insieme a materiale
infiammabile o combustibile;
- i generatori di gas non devono venire a contatto con acidi,
Il non rispetto delle procedure qui elencate può causa- grassi e materiali pesanti, il contatto con tali sostanze può
! re attivazioni indebite delle unità Air-Bag e lesioni per- provocare la formazione di gas velenosi, nocivi o compo-
sonali. Unità Air-Bag non attivate NON devono essere sti esplosivi;
smaltite attraverso i consueti mezzi di smaltimento ri- - le cinture con pretensionatori, devono essere riposte so-
fiuti. Le unità Air-Bag non attivate contengono sostanza lo in vani o armadi che si possono chiudere a chiave, aerati
pericolose per la salute e che possono causare lesioni e lontane da fiamme libere e fonti di calore.
personali se il contenitore sigillato che le contiene viene
danneggiato durante il suo smaltimento.

20 STERZO DAILY CNG
I residui lasciati dalla combustione del propellente richiedono

Dopo ogni urto per il quale si abbia l’attivazione del alcune considerazioni. Essi sono maggiomente concentrati nel
! pretensionatore, la cintura é inutilizzabile e deve corpo generatore o in piccole quantità nel sacco. Tali residui
essere sostituita. possono contenere rame o cloruri (es. cloruro di potassio). Se
il propellente é a base di azoturo di sodio o nitrato di potassio,
i residui della combustione sono altamente alcalini e corrosivi.
Indossare sempre adeguate protezioni per la pelle e per gli
Rottamazione dei pretensionatori occhi. Gli Air-Bag attivati devono sempre essere immagazzinati
in ambienti secchi e adeguatamente ventilati.
I pretensionatori non attivati (non montati su vettura) che de-
vono essere rottamati, prima devono essere attivati; quelli non
attivati ma montati sul veicolo, non devono essere demoliti con
il veicolo stesso ma rimossi. Rimozione e rottamazione di un modulo
Air-Bag non attivato da un veicolo riparabile
Se, in caso di incidente, il pretensionatore non si è attivato, biso-
gna considerare il dispositivo ancora attivo e procedere di con-
seguenza come descritto nel presente manuale. Non tagliare cavi o manomettere il connettore tra il
! cablaggio del veicolo e il modulo Air-Bag. Il
connettore contiene un circuito di sicurezza.
Interventi sui componenti dell’impianto
Al termine di ogni intervento sull’impianto, questo deve essere
verificato con Modus, I.W.T. o altri strumenti diagnostici. Se il connettore viene tagliato o rimosso dal gruppo dell’Air-Bag,
la sicurezza risulta disabilitata e la cosa potrebbe provocare
In fase di montaggio, i componenti Air-Bag sono dotati di un’eti- un’attivazione non prevista con conseguenze gravi per l’integrità
chetta adesiva con una parte removibile, recante i dati relativi fisica delle persone.
alla data di installazione dell’impianto e dei componenti stessi. I sistemi Air-Bag hanno un alimentatore di riserva situato nella
La parte removibile viene staccata e i dati contenuti su di essa, centralina. Tale alimentatore deve essere disattivato scollegan-
vengono archiviati, insieme al resoconto di verifica impianto for- do i due morsetti della batteria ed attendendo almeno 10 minuti
nito da Modus, dall’officina che ha provveduto alla installazione prima di effettuare qualsiasi intervento su un qualunque compo-
dei componenti. nente dell’Air-Bag.
Allo scadere dei 10 anni dalla installazione, salvo sostituzioni dei Nel maneggiare un modulo Air-Bag attivo, mantenere sempre
componenti antecedenti a tale periodo, si procederà al mon- sia il sacco che il rivestimento esterno di copertura del sacco in
taggio di un nuovo impianto Air-Bag (cavo e componenti). Co- direzione opposta al proprio corpo. Quando si posiziona un
me detto in precedenza, si procederà all’ archiviazione dei dati Air-Bag attivo su un banco o su un’altra superficie, disporre sem-
relativi ai componenti e alla data di installazione dell’impianto. pre il sacco e il relativo rivestimento verso l’altro, non sulla su-
perficie del piano di appoggio, e in direzione opposta insieme
alle persone. Non mettere mai alcun oggetto vicino ad un Air-
Rimozione e rottamazione di un modulo Air-Bag Bag attivo, perché potrebbe diventare un proiettile in caso di di-
e pretensionatore attivato da un veicolo spiegamento.
Indossare sempre i guanti e gli occhiali di sicurezza per maneg-
giare un Air-Bag o un pretensionatore attivato. Lavare immedia-
tamente le mani e le parti epidermide esposte con sapone neu- Conservare sempre i moduli Air-Bag e i
tro e acqua dopo aver maneggiato i componenti di un modulo ! pretensionatori attivi e non danneggiati, in luogo
Air-Bag o pretensinatore. In caso di esposizione ai prodotti se- fresco, asciutto, chiuso e sicuro. Non esporli a fiamme
condari, sciacquare immediatamente gli occhi con abbondante libere o a temperature superiori a 150 ºC. Non
acqua. Il mancato rispetto di tali disposizioni può provocare le- tagliare, forare, brasare saldare un modulo Air-Bag o
sioni. suoi componenti a correnti elettriche. Non esporre
mai un modulo Air-Bag o un pretensionatore a
Per rimuovere e rottamare un modulo Air-Bag e un pretensio- correnti elettriche. La mancata osservanza di queste
natore già attivati occorre: direttive può danneggiare l’integrità del gruppo,
provocare incendi, provocare un dispiegamento non
- seguire le istruzioni del presente manuale per asportare i previsto e causare lesioni gravi alle persone.
moduli Air-Bag e pretensionatori attivati;
- scollegare i fissaggi meccanici del modulo Air-Bag e del pre-
tensionatore;
- scollegare il connettore del componente dal cablaggio Air-
Bag;
- riporre il modulo Air-Bag e il pretensionatore in un’apposi-
ta busta di nylon sigillante;
- inviare al centro di raccolta / smaltimento autorizzato;
- smaltire, riciclare o rottamare i moduli Air-Bag e i preten-
sionatori dispiegati nella maniera appropriata.

DAILY CNG STERZO 21
I moduli Air-Bag e i pretensionatori attivi danneggiati (es. rottu- Dispiegamento di un modulo Air-Bag
ra del collegamento elettrico) devono essere conservati lonta- Attivazione a distanza
no da sostanze corrosive o ossidanti. Il mancato rispetto di tali Istruzioni generali :
direttive può provocare un incendio e/o lesioni gravi alle perso-
ne. - la procedura di attivazione può essere eseguita in un’area
aperta opportunamente individuata e recintata, lontano
da materiali potenzialmente infiammabili, liquidi, od altre
I moduli Air-Bag e pretensionatori sono dotati di una sostanze e dalle persone. Collocare il modulo Air-Bag su
! riserva di energia. Tale dispositivo fornisce l’impulso una superficie ben ferma e bloccarlo strettamente;
elettrico necessario per il dispiegamento del sacco
qualora l’incidente danneggi la batteria o i cavi aprima - ripulire l’area dove é posto il modulo da materiali e scorie
che il sensore attivi il generatore gas. (vetri, strumenti, pezzi, ecc.) che potrebbero diventare
proiettili durante il dispiegamento;
Figura 13 - verificare che il connettore C2 sia scollegato dal dispositi-

vo di attivazione a distanza (10 m);
A - collegare il connettore elettrico C1 specificato dal produt-

tore del veicolo al modulo Air-Bag attivazione a distanza;
- collegare il connettore C2 al dispositivo di attivazione a di-
stanza;
- collegare il dispositivo di attivazione a distanza ad un circui-
to di 12 volt o a dispositivo equivalente;
C1 - sistemare le persone al riparo;
- portare occhiali antinfortunistici e indumenti protettivi;
Lb
- premere il doppio pulsante di attivazione;
- dopo aver attivato un modulo Air-Bag, lasciarlo raffredda-
C2 re prima di toccarlo (20 min circa);
- smaltire, riciclare o rottamare a seconda dei casi, i moduli
Air-Bag attivati come descritto nei relativi capitoli;
L Attivazione dei moduli Air-Bag e dei

pretensionatori elettronici ancora a bordo di
veicoli irrecuperabili
C2
Questa procedura si usa nel caso in cui il veicolo con uno o più
moduli Air-Bag attivi debba essere demolito. Questa procedu-
ra vale sia nel caso che il sistema Air-Bag e/o pretensionatori
B elettronici sia integro sia non integro.
Si consiglia l’attivazione delle cariche pirotecniche sul veicolo
collegando direttamente il connettore elettrico del singolo
modulo al sistema di attivazione a distanza.
+12V 8663
La procedura di dispiegamento deve essere eseguita

SCHEMA DI ATTIVAZIONE A DISTANZA DI MODULI AIR BAG all’esterno lontano da altre persone in un area
!
opportunamente individuata. Controllare che non vi
sia alcun tipo di oggetto abbandonato vicino ai moduli
e ai pretensionatori e assicurarsi che nelle vicinanze
non vi siano liquidi infiammabili. Nessuno deve
C1 = Connettore del modulo Air-Bag rimanere a bordo durante l’attivazione e ricordarsi di
C2 = Connettore al dispositivo di attivazione a distanza chiudere le porte del veicolo. Il personale deve
(connettore per Air-Bag con clip di circuito; stazionare al riparo (ad es. dietro un muro, un veicolo,
controparti con pin maschi poste dal lato Air-Bag) acc.) per proteggersi da eventuali oggetti proiettati.
Lb = lunghezza briglia = 1 m circa Far raffreddare bene generatori e moduli dopo il
L = Cavo generale, distanza di sicurezza 10 m dispiegamento (attendere 20 min. prima di
A. Area recintata intervenire). La mancata osservazione di queste
B. Dispositivo di attivazione a distanza istruzioni può dar luogo a danni fisici gravi.

22 STERZO DAILY CNG
Istruzioni generali: Figura 14

- seguire tutte le AVVERTENZE, le PRECAUZIONI e le
istruzioni di sicurezza riportate nel presente manuale; ABG
ABP
- portare il veicolo all’esterno nell’area prevista; C1 C1
- eliminare dall’area intorno al rivestimento di copertura
dell’Air-Bag tutti i materiali e le scorie (vetri, strumenti, Lb Lb
pezzi ecc.) e controllare che non vi siano liquidi infiamma-
bili nelle immediate vicinanze;
C2 C2
- scollegare i due cavi della batteria (prima quello negativo)
e attendere almeno 10 minuti prima di procedere; Lb
C1 C2
- utilizzare una briglia di collegamento (L = 1 m ca.) con-
connettore terminale specifico per il collegamento elet-
trico con il modulo da dispiegare; PTG
- raggiungere la connessione elettrica del modulo in que-
stione (Air-Bag o pretensionatore elettronico) seguendo
le istruzioni sul presente manuale;
- scollegare il connettore C1 del modulo Air-Bag o preten-
sionatore;
- verificare che il connettore C2 sia scollegato dal dispositi-
vo di attivazione a distanza;
- collegare il connettore elettrico C1 del modulo Air-Bag L
o del pretensionatore alla briglia di collegamento del di-
spositivo di attivazione a distanza; C2
- collegare il connettore C2 al dispositivo di attivazione a
distanza; A
- sistemare le persone al riparo;

+12V
- collegare il dispositivo di attivazione a distanza ad un cir- 8664
cuito a 12 volt o a dispositivo equivalente; SCHEMA DI ATTIVAZIONE CARICHE PIROTECNICHE SU VEICOLO, AT-
TIVAZIONE SINGOLA
- premere il doppio pulsante di attivazione per far attivare
tutti i moduli Air-Bag e pretensionatori contemporanea-
mente; ABG= Air-Bag lato guida
- dopo aver attivato i moduli Air-Bag e i pretensionatori, la- ABP = Air-Bag lato passeggero
sciarli sempre raffreddare prima di toccarli (20 min circa); C2 = connettore al dispositivo di attivazione a distanza
C1 = connettore specifico alla carica pirotecnica
- una volta attivati i moduli e i pretensionatori, il veicolo può L = cavo generale, distanza di sicurezza 10 m.
essere rottamato - per schiacciamento o frantumazione Lb = lunghezza briglia
- e/o riciclato, a seconda dei casi. PTG = pretensionatore lato guida
A. Dispositivo di attivazione a distanza

DAILY CNG STERZO 23
541415 Stacco albero superiore comando sterzo

Figura 15 Figura 17
62107
62108
Scollegare i cavi (1-3) della batteria (2)(prima il negativo (1) - sollevare il modulo Air-Bag (1) quanto basta a scollegare
poi il positivo (3)) e isolarli nastrandone i morsetti ; il connettore (2);
- rimuovere il modulo Air-Bag (1) dal volante (3).
I moduli Air-Bag non attivati, dopo essere stati rimos-

! si, devono essere riposti in un apposito armadio chiu-
so a chiave con la piastra appoggiata sul piano.
Per i veicoli con Air-Bag Per tutti in veicoli

Osservare le norme di sicurezza riportate nel capitolo relativo Rimuovere il dado (4) di fissaggio.
e attendere 10 minuti prima di procedere.
Figura 16 Figura 18
62109
62108
Disporre le ruote anteriori in posizione di marcia rettilinea e

Per i veicoli senza Air-Bag rimuovere il coperchio (2) applicato contrassegnare (⇒) la posizione di montaggio del volante (1)
a pressione sul volante. sull’ albero comando sterzo (2) superiore.
Per i veicoli con Air-Bag ruotare il volante e posizionarlo come Estrarre il volante (1) dall’ albero (2).
indicato in figura in modo da rendere accessibili le viti (1 e 3) Per i veicoli con Air-Bag prestare attenzione a non sfilare o
e rimuoverle. danneggiare il cavo (3) del dispositivo spiralato.

24 STERZO DAILY CNG
Per rimuovere il sensore angolo sterzo (15) è sufficiente staccare

Accertarsi che la rimozione del volante abbia il coperchio (16) e svitare le 3 viti (17) che lo fissano al devioguida.
determinato il sollevamento del piattello superiore del Contrassegnare la posizione di montaggio del giunto cardanico
! dispositivo spiralato. Nel caso in cui il piattello superiore (6) sull’ albero inferiore (8) e allentare la vite (7) di fissaggio.
ruotasse, occorre provocarne il bloccaggio portandolo Rimuovere le viti (4-5) e scollegare l’ albero di comando sterzo
verso l’ esterno; la percezione di uno scatto individuerà superiore (1) da quello inferiore (8).
l’ avvenuto bloccaggio. Per l’ eventuale rimozione del Dovendo sostituire o smontare il commutatore (12) occorre
dispositivo spiralato attenersi scrupolosamente a quanto svitare le viti (11) con apposito punzone o forare le stesse, in
specificato nella sezione “Impianto elettrico”. modo da eliminare il maggior materiale possibile per rimuoverle,
avendo cura di non danneggiare la filettatura del commutatore
in caso di riutilizzo.
Figura 19 Al montaggio, le viti (11) nuove devono essere serrate fino a che
la testa esagonale si trancia dal suo stelo.
Riattacco
Per il riattacco investire opportunamente le operazioni de-
scritte per lo stacco attenendosi alle seguenti avvertenze:
- collegare gli alberi e montare il volante facendo conicidere
il contrassegni eseguiti allo smontaggio;
62110 - i dadi autofrenanti e il dado di fissaggio volante, al montag-
Rimuovere le due viti (2) e staccare il riparo superiore (1). gio devono sempre essere sostituiti;
Rimuovere le tre viti (4) e staccare il riparo inferiore (3). - serrare i dadi e le viti alla coppia prescritta;
- dopo il serraggio del dado fissaggio volante all’ albero su-
periore occorre eseguire l’ acciaccatura del dado;
- a riattacco ultimato eseguire il controllo della funzionalità
Figura 20 del devioguida e dell’ avvisatore acustico.
541413 Stacco albero inferiore comando

sterzo
Figura 21
62111
Tagliare le fascette di fissaggio cavi elettrici e scollegare i 62112

connettori (9-10-13). Staccare l’ albero superiore comando sterzo come descritto
Allentare la vite (3) di bloccaggio fascetta ritegno devioguida nel capitolo relativo (operazione 541415).
(2) all’albero di comando (1). Sollevare il coperchio (1) dal pavimento.
Sfilare il devioguida (2) dall’ albero di comando (1). Svitare le tre viti (2) fissaggio supporto (4) albero inferiore (3).

DAILY CNG STERZO 25
Figura 22
62113
Contrassegnare la posizione di montaggio del giunto

cardanico ( 6) sull’ albero dell’ idroguida ( 3). Riattacco
Allentare la vite ( 7) e staccare l’ albero inferiore dell’ idroguida.
attenendosi alle seguenti avvertenze:
Riattacco - dopo aver riattaccato l‘idroguida alla traversa anteriore o
al motoassale, ruotare il pignone fino a portare la crema-
Per il riattacco invertire le operazioni eseguite per lo stacco at- gliera a fondo corsa ruotare nuovamente nel senso oppo-
tenendosi alle avvertenze descritte per il riattacco dell’ albero sto il pignone di un nº di giri pari alla metà dei giri occor-
superiore comando sterzo. renti per far compiere alla cremagliera l‘intera corsa (~ 2
giri);
- in tale posizione mettere il volante sterzo nella condizione
5014 IDROGUIDA di marcia diritta e collegare il giunto elastico alla forcella del
541413 Stacco idroguida pignone dell‘idroguida o il giunto cardanico all‘idroguida;
- al montaggio i dadi autofrenanti non devono essere riuti-
Per lo stacco dell’ idroguida operare come di seguito descritto: lizzati, ma sostituiti con altri nuovi;
Allentare le viti o i dadi di fissaggio ruote anteriori. - serrare le viti e i dadi alla coppia prescritta;
Sollevare la parte anteriore del veicolo, sostenerlo con apposi-
ti cavalletti e frenare le ruote posteriori. - riempire il serbatoio dell‘impianto idroguida e eseguire lo
Accostare alle ruote l’ atrezzo 99321024, togliere le viti o i dadi spurgo come descritto nel paragrafo relativo;
di fissaggio ruote e staccare queste ultime. - controllare e registrare la convergenza come descritto nel
Smontare il tappo (1) dal serbatoio olio idroguida. paragrafo relativo.
Scollegare dall’ idroguida (3) le tubazioni (4-5) e e scaricare l’
olio dell’ impianto in un recipiente idoneo.
Sterzare nei due sensi i mozzi ruota per scaricare completa-
NOTA Gli unici interventi riparativi da effettuare sull‘idrogui-
mente l’ olio dall’ impianto.
da sono: la sostituzione delle teste a snodo e la sostitu-
Togliere i dadi (8) fissaggio perni delle teste a snodo (10) alle
zione delle cuffie in gomma di protezione, in questi ca-
leve sterzo (9) e staccarli dalle medesime mediante l’ estratto-
si, attenersi a quanto descritto nel paragrafo relativo.
re 99347074.
Allentare la vite (7) fissaggio giunto cardanico (6) all’ albero Riscontrando difetti imputabili alla sola idroguida, pro-
idroguida (3). cedere alla sua sostituzione.
Rimuovere le viti (2) di fissaggio e staccare l’ idroguida (3).

26 STERZO DAILY CNG
Sostituzioni tiranti sterzo

Smontaggio Montaggio
Figura 23 Figura 25
86010
86012
Con pinze idonee, allentare la pressione delle fascette di rite-

gno (2 e 4), scalzare dalla scatola idroguida (1) la cuffia di pro- PARTICOLARI COMPONENTI L’IDROGUIDA FORNITI
tezione (3) e spostarla lateralmente in modo da rendere ac- DI RICAMBI
cessibile il collegamento del tirante sterzo (5) all’asta crema- 1. Anello di tenuta — 2. Fascetta — 3. Cuffia di protezione —
gliera. 4. Fascetta — 5. Tirante sterzo — 6. Dado — 7. Testa — 8. Tu-
bazione — 9. Tubazione — 10. Idroguida — 11. Boccola elastica.
Figura 24
Il montaggio si esegue invertendo le operazioni descritte per
lo smontaggio osservando le seguenti avvertenze:
- gli anelli di tenuta (1) e le fascette (2 e 4) al montaggio de-
vono essere sostituiti con particolari nuovi;
- lubrificare le sedi (→) sulla scatola idroguida (10), delle
cuffie di protezione (3), per facilitare il montaggio delle
stesse;
- serrare gli snodi dei tiranti sterzo (5) alla coppia di
85 ± 15 Nm (8,5 ± 1,5 kgm)
Sostituzione boccole elastiche
La sostituzione delle boccole elastiche (11) si esegue utilizzan-

do per lo smontaggio/montaggio delle stesse con idoneo bat-
titoio.
86011
Serrare in una morsa munita di mordacce di piombo, l’asta cre-

magliera (2) e svitando lo snodo (3) rimuovere il tirante sterzo
(4). Rimuovere l’anello di tenuta (1). Ripetere le operazioni
per rimuovere il tirante sterzo opposto. Nel caso di riutilizzo
delle teste a snodo operare per lo smontaggio e montaggio
delle stesse come descritto nel capitolo relativo.
Dopo aver smontato il tirante (4), non portare a fon-

do corsa l’asta cremagliera (2) per non danneggiare
le guarnizioni di tenuta dell’idroguida.

DAILY CNG STERZO 27
501450 POMPA IDROGUIDA

Figura 26
19597
SCHEMA DIMOSTRATIVO DI FUNZIONAMENTO DELLA POMPA SERVOSTERZO

Funzionamento Nel pistone limitatore della portata (4), e incorporata la valvo-

Ruotando l‘albero (5) ed il rotore (8) ad esso collegato le pa- la di sovrappressione (3).
lette (6) capaci di un movimento radiale, vengono premute, Quando nel circuito idraulico si crea una sovrappressione,
dalla loro forza centrifuga e dalla pressione dell‘olio, contro la l‘olio che agisce contro la valvola (3), aumentando di pressione
pista di guida dello statore (7). vince la resistenza della molla e, tramite un apposito foro si sca-
Ogni coppia di alette contigue forma una camera, che è lateral- rica immettendosi nel canale di aspirazione (11) della pompa.
mente limitata da piastre di spinta (9 e 10). Si ottiene così la regolazione della pressione dell‘olio nel circui-
Le camere di aspirazione e di mandata sono disposte in modo to idraulico.
che le sollecitazioni idrauliche radiali che si esercitano sul roto- Figura 27
re (8) si equilibrino tra loro.
Quattro scanalature ricavate sia nella piastra frontale lato coper-
chio (10) che in quella interna (9), consentono all‘olio sotto pres-
sione di raggiungere le superfici delle alette che si trovano rivolte
verso il centro di rotazione aiutando così la forza centrifuga.
L‘olio proveniente dalle camere in pressione perviene attra-
verso fori alla valvola limitatrice della portata e, quindi, attra-
verso una strozzatura (2) al raccordo di mandata (1).
L‘olio in pressione che si trova a valle della strozzatura viene
indirizzata, attraverso appositi fori, sul lato dotato di molla del
pistone limitatore della portata (4).
Aumentando il numero dei giri, e quindi anche la portata della
pompa, si origina una differenza di pressione sempre maggiore
tra le camere a monte e a valle della strozzatura e anche sul
lato dotato di molla del pistone (4).
Non appena la forza idraulica (differenza di pressione moltipli-
89008
cata per la superficie del pistone (4) supera anche la forza della
molla, il pistone si muove verso sinistra in modo che l‘olio in
sovrappiù ritorna nel canale di aspirazione (11) della pompa,
attraverso il foro che si è liberato. Si ottiene così che lo sterzo
viene alimentato con una portata di olio idraulico pressoché Revisione della pompa idroguida
costante a qualsiasi regime di rotazione della pompa (e quindi Costatando una inefficienza del funzionamento della pompa
del motore). idroguida procedere alla sostituzione.

28 STERZO DAILY CNG

DAILY CNG IMPIANTO IDROPNEUMATICO - FRENI 1
Print 603.93.283/A
SEZIONE 11
78 Impianto idropneumatico
52 Freni
Pagina
SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI
IDROPNEUMATICI (VARI E GENERATORI) . 3

IDROPNEUMATICI (VALVOLE) . . . . . . . . . . 4

IDROPNEUMATICI
(SERBATOI E ACCUMULATORI) . . . . . . . . . 10

IDROPNEUMATICI
(CONVERTITORI, CILINDRI E PINZE) . . . . . 11

IDROPNEUMATICI (PINZE E CILINDRI). . . . 12

IDROPNEUMATICI
(SEMIGIUNTI E TESTE D’ACCOPPIAMENTO) 13

IDROPNEUMATICI
(SEGNALATORI E INTERRUTTORI) . . . . . . . 15

IDROPNEUMATICI (FRENI) . . . . . . . . . . . . . 16
TUBAZIONI E RACCORDI . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Sostituzione delle tubazioni flessibili con

raccordi filettati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Sostituzione delle tubazioni flessibili con

raccordi ad innesto rapido . . . . . . . . . . . . . . . . 18
IMPIANTO DI FRENATURA . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Schema di principio per veicoli 35S . . . . . . . . . 20
- Schema di principio per veicoli

35C - 40C - 50C - 60C - 65C . . . . . . . . . . . . . 21
- Schema di principio per veicoli

35S con ABS - ABD - EBD . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Schema di principio per veicoli 35C - 40C - 50C -

60C - 65C con ABS - ABD - EBD . . . . . . . . . . 23
- Disposizione sul veicolo dei principali componenti

dell’impianto di frenatura . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
- Disposizione sul veicolo dei principali componenti

dell’impianto frenante con ABS . . . . . . . . . . . . 26

2 IMPIANTO IDROPNEUMATICO - FRENI DAILY CNG
Pagina Pagina
DESCRIZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 - Sensore giri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

- Frenatura di Servizio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 - Ruote foniche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
- Frenatura di Soccorso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 RIPARAZIONE FRENI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
- Frenatura di Stazionamento . . . . . . . . . . . . . . . 28 - Freni anteriori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
FRENI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 - Sostituzione guarnizioni frenanti . . . . . . . . . . . . 52
- Freni Anteriori e Posteriori a disco . . . . . . . . . . 28 - Stacco e riattacco pinze freno . . . . . . . . . . . . . 53
DIAGNOSTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
FRENI POSTERIORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
- Strumenti di diagnosi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
- Sostituzioni guarnizioni frenanti . . . . . . . . . . . . 54
COPPIE DI SERRAGGIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Stacco e riattacco pinze freno . . . . . . . . . . . . . 56
ATTREZZATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
REVISIONE PINZE FRENO . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
CARATTERISTICHE DATI - IMPIANTO
IDRAULICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 - Pinze freno Brembo 2x44 - 2x46 - 2x52 . . . . . 56
CARATTERISTICHE E DATI - FRENI . . . . . . . . . 43 - Pinze freno Brembo 1x52 . . . . . . . . . . . . . . . . 57
CONTROLLI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 REVISIONE DISCHI FRENO . . . . . . . . . . . . . . . . 58
- Controllo funzionale dell’impianto a depressione 45 TORNITURA E RETTIFICA DEI DISCHI FRENO 58

PARTICOLARI COMPONENTI ORDINE DI SERRAGGIO DEI DADI RUOTE . . . 59
L’IMPIANTO FRENI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
REVISIONE FRENO DI STAZIONAMENTO . . . 59
- Depressore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
- Montaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
- Servofreno a depressione . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
- Registrazione freno di stazionamento . . . . . . . . 61
- Spurgo aria dal circuito idraulico
(veicoli senza ABS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
- Spurgo aria dal circuito idraulico

mediante dispositivo disaeratore
(veicoli senza ABS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
- Spurgo aria dal circuito idraulico impianti ABS . 48
- Schema procedura di spurgo . . . . . . . . . . . . . . 48
- Correttore di frenata a comando meccanico

(veicoli 35C - 40C - 50C - 60C - 65C) . . . . . . 49
- Correttore di frenata a comando meccanico doppio

(Veicoli 35S) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
DISPOSITIVI ANTISLITTAMENTO . . . . . . . . . . . 51
- Dispositivo antibloccaggio ruote (ABS) . . . . . . . 51
- Dispositivo di distribuzione elettronica della forza

frenante (EBD) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
- Dispositivo di controllo della trazione (ABD) . . 51

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (VARI E GENERATORI)
DENOMINAZIONE SIMBOLO
FLUSSO IDRAULICO
FLUSSO PNEUMATICO
CONDOTTO ELETTRICO
POSSIBILITÀ DI ROTAZIONE
INCROCIO DI CONDOTTE
COLLEGATE
PRESA DI CONTROLLO PRESSIONE
RACCORDO A INNESTO RAPIDO
RUBINETTO
1 2
RUBINETTO CON SCARICO
SILENZIATORE
COMPRESSORE 0 2
0 2
COMPRESSORE ENERGY SAVING
4
POMPA VUOTO 3 2
POMPA IDRAULICA 0 2
POMPA IDRAULICA A MANO
32780

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (VALVOLE)
SEPARATORE DI CONDENSA
FILTRO 1 2
ESSICCATORE 1 2
4
ESSICCATORE 21 1
22
ESSICCATORE CON REGOLATORE 21 1

INTEGRATO 22
23
VALVOLA SPURGO CONDENSA

AUTOMATICA

PILOTATA

MANUALE
7
ANTICONGELATORE PILOTATO 1 2
ANTICONGELATORE AUTOMATICO
1 2
21 23
REGOLATORE DI PRESSIONE CON 1
CIRCUITO INDIPENDENTE
22 24
REGOLATORE DI PRESSIONE 1 21
REGOLATORE DI PRESSIONE 1 21
23
REGOLATORE DI PRESSIONE
(GOVERNOR) 1 2
VALVOLA LIMITATRICE DI PRESSIONE 1 2
32782 32783

VALVOLA RIDUZIONE
PROPORZIONALE 1 2
VALVOLA ADATTATRICE 1 2
21 23
VALVOLA PROTEZIONE A 4 CIRCUITI 1
22 24
21
VALVOLA PROTEZIONE A 3 CIRCUITI 1 23
22
21
VALVOLA PROTEZIONE A 2 CIRCUITI 1
22
VALVOLA PRESA ARIA SENZA

RITORNO 1 2
VALVOLA PRESA ARIA A RITORNO

LIMITATO 1 2
VALVOLA DI SICUREZZA
VALVOLA DI RITENUTA 1 2
2
VALVOLA DI RITENUTA 2
1
2
DOPPIA VALVOLA D’ARRESTO
11 12
U
DOPPIA VALVOLA D’ARRESTO
DIFFERENZIALE M S
VALVOLA DI STROZZAMENTO CON

RITORNO RAPIDO 1 2
VALVOLA DI STROZZAMENTO
VALVOLA PARZIALIZZATRICE 1 2
32783 32784 32785

VALVOLA DI SCARICO RAPIDO 1 2
DISTRIBUTORE COMANDO FRENO

11 A 21
12 P 22

11 21
DISTRIBUTORE COMANDO FRENO 11 21
4
12 22
DISTRIBUTORE COMANDO FRENO 21

STAZIONAMENTO 11 22

STAZIONAMENTO 1 2
DISTRIBUTORE FRENO
1 2
DISTRIBUTORE DI COMANDO
1 2
DISTRIBUTORE DI COMANDO 21
1 22
DISTRIBUTORE COMANDO
RALLENTATORE 13 R 23
4
SERVODISTRIBUTORE
1 2
32786

41 42
SERVODISTRIBUTORE
1 2
SERVODISTRIBUTORE PER
MONOCONDOTTA
1 2
41 42 43
VALVOLA TRIPLO COMANDO
FRENO RIMORCHIO
1 2
42
41 43
VALVOLA TRIPLO COMANDO
FRENO RIMORCHIO CON
SERVODEVIATORE INCORPORATO 11 22
12
1 2
CORRETTORE DI FRENATA
11 21
CORRETTORE DI FRENATA DOPPIO 12 22
12
CORRETTORE DI FRENATA CON 21
BY-PASS 11
CORRETTORE DI FRENATA CON 1 2

RELÈ INTEGRATO
4
4
CORRETTORE DI FRENATA CON

RELÈ INTEGRATO CON COMANDO 1 2
PNEUMATICO
41 42
32786 32787


COMANDO PNEUMATICO
41 42

COMANDO PNEUMATICO
4
VALVOLA RIDUZIONE
PROPORZIONALE 1 2
4
VALVOLA RIDUZIONE
PROPORZIONALE ASSERVITA
1 2
2
VALVOLA LIMITATRICE DELLA COR- 1
SA
VALVOLA LIVELLATRICE
21 22
1 2
VALVOLA LIVELLATRICE
12 23
VALVOLA LIVELLATRICE CON
LIMITATORE DI CORSA INTEGRATO 11 21
VALVOLA COMANDO MANUALE 23 24

SOLLEVAMENTO SOSPENSIONE
21 22
32787 32788

2
42
VALVOLA A COMANDO GRADUALE
41
1
13
VALVOLA COMANDO MANUALE 11 21
SOSPENSIONE CONTROLLO
ELETTRICO
12 22
1 3
VALVOLA ELETTROPNEUMATICA
1 2
VALVOLA ELETTROPNEUMATICA 1 2
VALVOLA ELETTROPNEUMATICA 21
1 22
VR ABS HZ2
MODULATORE IDRAULICO PER ABS VL HZ1
HL HR
4
VALVOLA POTENZIATRICE
1 2
32788

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (SERBATOI E ACCUMULATORI)
SERBATOIO ARIA COMPRESSA
SERBATOIO LIQUIDO FRENI
MOLLA AD ARIA
32789

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI

(CONVERTITORI, CILINDRI E PINZE)
SERVOFRENO A DEPRESSIONE
SERVOFRENO A DEPRESSIONE
CILINDRO MAESTRO DOPPIO

CIRCUITO
CILINDRO MAESTRO SEMPLICE

CIRCUITO
CONVERTITORE
PNEUMOIDRAULICO
CONVERTITORE
PNEUMOIDRAULICO
CILINDRO FRENI IDRAULICO
CILINDRO OPERATORE
CILINDRO FRENO
CILINDRO A MOLLA
CILINDRO FRENO COMBINATO
PINZA FRENO A DISCO FISSA
32790 32791

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (PINZE E CILINDRI).
PINZA FRENO A DISCO FLOTTANTE

CON STAZIONAMENTO

MECCANICA
SERVOFRIZIONE
SERVOFRIZIONE
32791

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (SEMIGIUNTI E TESTE

D’ACCOPPIAMENTO)
A
SEMIACCOPPIAMENTO ”ISO”
M
VERSIONE ISO
A
SEMIACCOPPIAMENTO ”ISO”
M
VERSIONE CON GIUNTI ISO
A
SEMIACCOPPIAMENTO ”CUNA”
B
VERSIONE ITALIA
M
SEMIACCOPPIAMENTO ”CUNA”
A
SEMIACCOPPIAMENTO ”NATO”
M
VERSIONE NATO
32792 32793

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (SEMIGIUNTI E TESTE

D’ACCOPPIAMENTO)
4
1 5
2 3
SEMIACCOPPIAMENTO
V
Z
A
VERSIONE CON MONOCONDOTTA
A
M
SEMIACCOPPIAMENTO
V
Z
A
12
22
SEMIACCOPPIAMENTO 4
12
A
22
M
SEMIACCOPPIAMENTO 4
1 2
32793

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI

(SEGNALATORI E INTERRUTTORI)
MANOMETRO
MANOMETRO
TRASMETTITORE DI PRESSIONE
LAMPADINA
INTERRUTTORE A COMANDO
MECCANICO
INTERRUTTORE A PRESSIONE
INTERRUTTORE BASSA PRESSIONE
AVVISATORE ACUSTICO
SENSORE
32794

SIMBOLI GRAFICI PER SCHEMI IMPIANTI IDROPNEUMATICI (FRENI)
FRENO IDRAULICO SIMPLEX
FRENO IDRAULICO DUPLEX
FRENO IDRAULICO DUOSERVO
FRENO IDRAULICO DUOSERVO

CON STAZIONAMENTO
FRENO A CUNEO SIMPLEX
FRENO A CUNEO DUO-DUPLEX
32795

799512 TUBAZIONI E RACCORDI

Generalità - Eseguire la ribordatura dell’anello d’appoggio al montaggio
Le tubazioni dell’impianto frenante dei veicoli industriali sono sul veicolo o al banco di lavoro su un raccordo.
attualmente di tipo flessibile in poliammide con struttura mo- - La pressione esercitata e la distanza finale del bordo ante-
nostrato o bistrato e dei seguenti diametri (∅ 6-8-10-12-16 riore dell’anello di pressione da quello della boccola di rin-
mm) fornite di ricambio a metri. forzo devono essere quelle elencate nel prospetto come
riportato in tabella.
Sostituzione delle tubazioni flessibili con
raccordi filettati NOTA Nel caso si effettuasse un cattivo montaggio, non riuti-
Attenersi scrupolosamente alle seguenti istruzioni: lizzare il tubo dopo aver estratto la boccola e l’anello
d’appoggio.
Figura 1
Tubo Distanza tra bordo Pressione
boccola e anello di assemblaggio
mm (*) N/mm2
mm
6x1 da 1 a 1,5 0,040
Bistrato
8x1 da 2 a 2,5 0,050
10 x 1,5 da 2 a 2,5 0,050
Monostrato 12 x 1,6 da 2 a 2,5 0,060

10397
16 x 2,34 da 3 a 3,5 0,060

- Utilizzare unicamente tubi omologati;
- Controllare lo stato del tubo di ricambio, sul quale non si
devono riscontrare screpolature, tagli o incisioni; (*) Ved. riferimento h, Figura 3
- Tagliare il tubo a 90º rispetto all’asse mediante l’apposita
pinza taglia-tubi 99387050 alla lunghezza necessaria;
infilare nell’ordine sul tubo: Figura 3
- l dado (3), l’anello di pressione (2) (il suo spessore maggio-

re deve risultare rivolto verso il dado (3) e la boccola di rin-
forzo (1);
- La boccola dovrà essere in perfette condizioni (non deve
presentare né deformazioni né tracce di martellamenti);
Figura 2
10399
1. Boccola di rinforzo - 2. Anello di pressione - 3. Dado - 4.

Raccordo - 5. Tubo - h. Distanza fra bordo boccola e bor-
10398 do anello (vedi tabella).
MONTAGGIO DELLA BOCCOLA DI RINFORZO
Introdurre l’estremità della tubazione, così preparata, nel cor-
A = MONTAGGIO CORRETTO
po del raccordo fino a che la flangia della boccola di rinforzo
B = MONTAGGIO ERRATO
poggi entro l’apposita sede:
- Calettare la boccola di rinforzo con l’attrezzo 99372219 - Per la chiusura del dado sul raccordo, avvitarlo inizial-
garantendo il contatto tra la sua flangia e l’estremità del tu- mente a mano e completare quindi il serraggio con l’op-
bo; portuna chiave poligonale inserita nella chiave dinamome-
- assicurarsi che l’estremità del tubo penetri nell’apposita trica, da tarare a seconda della coppia di serraggio prescrit-
gola a spoglia ricavata nella flangia; ta.

Il montaggio della tubazione sul veicolo, si esegue tenendo Sostituzione delle tubazioni flessibili con
conto di alcuni importanti accorgimenti: raccordi ad innesto rapido
- Le piegature devono rispettare i raggi minimi, in modo da
evitare strozzature;
Raccordi girevoli:
Diametro delle tubazioni Raggio minimo di curvatura
mm mm Figura 5
6x1 ~ 40
8x1 ~ 50
10 x 1,5 ~ 60
12 x 1,6 ~ 75
16 x 2,34 ~ 100
Accertarsi che le tubazioni non siano a contatto con

! spigoli vivi o con parti metalliche taglienti o con sor- 39306
genti di calore, ma che si trovino da essi ad una distan-
za minima di sicurezza di 15 mm. Avvitare il raccordo nella sede filettata prevista sulla valvola pneu-
matica e bloccarlo alla coppia di serraggio indicata in tabella.
- Inoltre, nell’attraversamento dei longheroni telaio, o parti
metalliche, controllare che i fori di passaggio siano rivestiti
di anelli passacavo in gomma e che questi ultimi siano in Raccordi orientabili:
buone condizioni;
- Evitare di far scorrere il tubo lungo spigoli taglienti che Figura 6
rischierebbero di provocare delle incisioni;
- Dovendo fissare la tubazione su delle condutture già
esistenti, tenere conto del calore supplementare a cui può
essere sottoposta (condotta idroguida); in tal caso la
tubazione deve essere protetta con ripari;
- A collegamento effettuato, verificare che la tubazione, tra
fissaggio e fissaggio, non risulti tesa, ma deve essere
leggermente allentata per recuperare le maggiori
variazioni della temperatura, in particolar modo per tratti
brevi;
- Prima del montaggio ripulire accuratamente le tubazioni
mediante soffiatura di aria compressa per garantire il 1
funzionamento dell’impianto;
39307
Figura 4
- Controllare che l’anello di tenuta (1) sia nell’apposita sede;
- avvitare il raccordo fino a quando si sente che la guarnizio-
ne di tenuta appoggia sulla valvola;
- orientare adeguatamente il raccordo e mantenendo fer-
ma la parte orientabile bloccare il dado esagonale alla
coppia di serraggio indicata in tabella.
Raccordi girevoli ed orientabili:
13132
FILETTATURA COPPIA DI SERRAGGIO (Nm ± 10%)
- Proteggere i tubi nel caso di operazioni di molatura o sal-
RACCORDO
datura sul veicolo; a tal proposito in cabina è applicata una
targhetta adesiva indicante le precauzioni da osservare M 10 x 1,0 mm 22
con la massima attenzione per evitare danni.
M 12 x 1,5 mm 24
Per maggiore sicurezza e comodità di lavoro si consi-
M 14 x 1,5 mm 28
! glia di staccare le tubazioni durante dette operazioni.
M 16 x 1,5 mm 35
Ultimato il montaggio, controllare la perfetta tenuta di tutte le
M 22 x 1,5 mm 40
guarnizioni (bocchettoni, raccordi, ecc.).

Figura 7 Figura 9
39308
- Inserire a mano il tubo (2) nel raccordo (1), con una forza
variabile da 30 a 120 N in funzione del diametro del tubo
stesso, in modo che la tacca L1 sia posizionata all’interno
del raccordo mentre la tacca L2 sia visibile.
33977
- Utilizzare unicamente tubi omologati;

Figura 10
- Controllare lo stato del tubo di ricambio, sul quale non si
devono riscontrare screpolature, tagli o incisioni;
- Tagliare il tubo a 90°, con un errore max di 15º rispetto
all’asse mediante l’apposita pinza taglia-tubi 99387050 alla
lunghezza necessaria;
Figura 8
33978
In caso di smontaggio dei raccordi (1) dai componenti pneuma-

tici,controllare lo stato dell’anello di tenuta (2), se necessario
sostituirlo.
A
FILETTATURA DIMENSIONI DEGLI
33976
RACCORDO ANELLI DI TENUTA
A = Marcatura per indentificazione di fine corsa tubo M 10 x 1,0 10,1 x 1,6
- Segnare in modo evidente ed indelebile con inchiostro, due M 12 x 1,5 11,0 x 2,0
tacche di riferimento su entrambe le facce diametralmente
opposte del tubo per un angolo ² 750, posizionate alle M 14 x 1,5 -
distanze L1 ed L2 per garantire un corretto montaggio.
M 16 x 1,5 15,0 x 2,0
M 22 x 1,5 -
NOTA Le quote L1 ed L2 variano in funzione del diametro
del tubo e vanno misurate dalla parte più lunga del
tubo (vedere Figura 7).
Ogni volta che una tubazione viene staccata dal rac-
0 -0,5 -0,5 cordo con innesto rapido è necessario sostituire il rac-
D L +0,5 L1 +1 L2 +1 !
cordo stesso. I raccordi con innesto rapido vengono
(mm) (mm) (mm) (mm) forniti di ricambio completi.
6 19,8 17 22
8 20,5 18 23 I raccordi ad innesto rapido e quelli filettati, così come

! le tubazioni flessibili usate con i raccordi ad innesto
12 25 22 28 rapido e le tubazioni flessibili usate con i raccordi filet-
tati, non sono intercambiabili.
16 27,1 24 30

IMPIANTO DI FRENATURA
Schema di principio per veicoli 35S
Figura 11
52378
1. Depressore - 2. Serbatoio del vuoto (2 litri) - 3. Servofreno - 4. Presa di controllo pressione idraulica - 5. Correttore di frena-
ta a comando meccanico doppio (per veicoli con sospensioni meccaniche) - 6. Leva per freno di stazionamento - 7. Pinza freno
posteriore - 8. Disco freno posteriore - 9. Correttore di frenata a comando pneumatico doppio (per veicoli con sospensioni
pneumatiche) - 10. Disco freno anteriore - 11. Pinza freno anteriore - A. Dalla sospensione pneumatica.

Schema di principio per veicoli 35C - 40C - 50C - 60C - 65C

Figura 12
52379
1. Depressore - 2. Serbatoio del vuoto (da 2 litri per veicoli 35C, 40C, da 5 litri per veicoli 50C - 60C - 65C) -
3. Servofreno - 4. Presa di controllo pressione idraulica - 5. Correttore di frenata a comando meccanico (per veicoli con sospen-
sioni meccaniche) - 6. Leva per freno di stazionamento - 7. Pinza freno posteriore - 8. Disco freno posteriore - 9. Freno a tam-
buro per stazionamento - 10. Correttore di frenata a comando pneumatico (per veicoli con sospensioni pneumatiche) -
11. Disco freno anteriore - 12. Pinza freno anteriore - A. Dalla sospensione pneumatica.

Schema di principio per veicoli 35S con ABS - ABD - EBD

Figura 13
74938
1. Modulatore elettroidraulico - 2. Depressore - 3. Serbatoio del vuoto - 4. Servofreno - 5. Presa di controllo pressione idraulica
- 6. Leva per freno di stazionamento - 7. Pinza freno posteriore - 8. Disco freno posteriore - 9. Centralina elettronica -
10. Sensore giri ruote - 11. Ruota fonica - 12. Disco freno anteriore - 13. Pinza freno anteriore

Schema di principio per veicoli 35C - 40C - 50C - 60C - 65C con ABS - ABD - EBD
Figura 14
52381
1. Modulatore elettroidraulico - 2. Depressore - 3. Serbatoio del vuoto - 4. Servofreno - 5. Presa di controllo pressione idraulica -
6. Leva per freno di stazionamento - 7. Freno a tamburo di stazionamento - 8. Disco freno posteriore - 9. Pinza freno posteriore -
10. Centralina elettronica - 11. Sensore giri ruote - 12. Ruota fonica - 13. Disco freno anteriore - 14. Pinza freno anteriore.

24
Veicoli 35S
Base - Giugno 2005

Figura 15
IMPIANTO IDROPNEUMATICO - FRENI
Disposizione sul veicolo dei principali componenti dell’impianto di frenatura
52382
1. Servofreno - 2. Pinza freno anteriore - 3. Disco freno anteriore - 4. Depressore - 5. Serbatoio del vuoto - 6. Prese di controllo
pressione - 7. Correttore di frenata - 8. Disco freno posteriore - 9 Pinza freno posteriore
DAILY CNG
Print 603.93.438
DAILY CNG
Print 603.93.438
Figura 16
Veicoli 35C - 40C - 50C - 60C - 65C
52383
1. Servofreno - 2. Pinza freno anteriore - 3. Disco freno anteriore - 4. Depressore - 5. Serbatoio del vuoto - 6. Presa di controllo pressione - 7. Correttore di frenata -
8. Disco freno posteriore - 9. Pinza freno posteriore.
Base - Giugno 2005

25
26
TUBAZIONE FRENO ANTERIORE SINISTRO

POSTERIORE DESTRO Veicoli 35S
Base - Giugno 2005

Figura 17
TUBAZIONE FRENO ANTERIORE DESTRO
POSTERIORE SINISTRO
CABLAGGIO IMPIANTO ELETTRICO
Disposizione sul veicolo dei principali componenti dell’impianto frenante con ABS
74992
1. Servofreno a depressione - 2. Modulatore elettroidraulico - 3. Disco freno anteriore - 4. Ruota fonica - 5. Sensore giri ruote - 6. Depressore - 7. Serbatoio del vuoto -
8. Centralina elettronica - 9. Pinza freno anteriore - 10. Prese di controllo pressione idraulica - 11. Disco freno posteriore - 12. Pinza freno posteriore -
13. Interruttore segnalazione luci posteriori di arresto (nei veicoli con EDC gli interruttori sono due, segnalano alla centralina ABS - EDC che il veicolo è in frenata) -
14. Accumulatore idraulico - 15. Modulatore elettroidraulico - 16. Centralina elettronica.
DAILY CNG
Print 603.93.438
DAILY CNG
TUBAZIONI FRENI POSTERIORI
Print 603.93.438
Figura 18
TUBAZIONI FRENI ANTERIORI
CABLAGGIO IMPIANTO ELETTRICO

Veicoli 35C - 40C - 50C - 60C - 65C
74993
1. Servofreno a depressione - 2. Modulatore elettroidraulico - 3. Disco freno anteriore - 4. Ruota fonica - 5. Sensore giri ruote - 6. Depressore - 7. Correttore di frenata -
8. Centralina elettronica - 9. Pinza freno anteriore - 10. Prese di controllo pressione idraulica - 11. Disco freno posteriore - 12. Pinza freno posteriore - 13. Interruttore segnalazio-
ne luci posteriori di arresto (nei veicoli con EDC gli interruttori sono due, segnalano alla centralina ABS - EDC che il veicolo è in frenata) - 14. Accumulatore idraulico -
15. Modulatore elettroidraulico - 16. Centralina elettronica.
Base - Giugno 2005

27
DESCRIZIONE FRENI
Frenatura di Servizio Freni Anteriori e Posteriori a disco
A pedale, del tipo idraulico a due circuiti indipendenti. Entram- - Anteriore tipo BREMBO 2x44 (mod. 35S);
bi i circuiti sono asserviti dal servofreno funzionante a depres-
sione. - Anteriore tipo BREMBO 2x44 (mod. 35C - 40C - 50C);
Nel circuito idraulico dei freni posteriori, dei veicoli senza ABS, - Anteriore tipo BREMBO 2x52 (mod. 60C - 65C)
é inserito il correttore di frenata con lo scopo di adeguare la - Posteriore tipo BREMBO 1x52 (mod. 35S);
frenata delle ruote posteriori in funzione del carico trasporta-
to. - Posteriore tipo BREMBO 2x44 (mod. 35C - 40C - 50C);
Il pedale agisce, tramite servofreno, sul cilindro maestro a dop- - Posteriore tipo BREMBO 2x46 (mod. 60C - 65C)
pia sezione che mette il liquido freni in pressione. Nelle guarnizioni frenanti é annegato un cavetto elettrico col-
Lo spostamento degli stantuffi nel corpo pinza, sotto l’azione legato ad una spia ubicata sul cruscotto la quale segnala l’usura
della pressione idraulica, provoca la compressione delle guar- delle guarnizioni stesse.
nizioni frenanti sulle due superfici del disco freni e quindi l’arre-
sto del veicolo.
Frenatura di Soccorso
Conglobata con la frenatura di servizio, il sistema a doppio cir-

cuito, consente di effettuare la frenatura di un asse anche con
un’avaria nella frenatura dell’altro asse, agendo sul pedale della
frenatura di servizio.
Frenatura di Stazionamento
Meccanica, costituita da una leva a mano e da un apposito di-

spositivo di leveraggi e funi che agiscono sui freni ruote poste-
riori.

DIAGNOSTICA
SEZIONE 1
La ricerca guasti dei sistemi ABS può essere eseguita mediante gli strumenti di diagnosi Modus, E.A.SY. e IT 2000.
Gli strumenti sono essenziali per eseguire una diagnosi completa ed intervenire correttamente sui singoli guasti.
Ogni singolo strumento visualizza la guida per la diagnosi e per l’intervento riparativo.
Strumenti di diagnosi
MODUS (Maintenance and diagnositc system)
Stazione di diagnosi computerizzata dedicata alla diagnosi dei sistemi frenanti, sospensioni pneumatiche, motori ed impianti control-
lati elettronicamente.
La stazione è dotata di funzioni ausiliari quali: programmazione centraline elettroniche, consultazione catalogo ricambi, tempari,
...
Il veicolo è dotato della presa di diagnosi a 30 poli per interfacciarsi con lo strumento.
E.A.SY. (Electronic Advance System)

Il sistema E.A.SY. permette di effettuare con semplicità la diagnosi e la programmazione delle diverse centraline elettroniche a bordo
veicolo. Il sistema E.A.SY. è costituito dal modulo ECI di comunicazione con le centraline elettroniche e da un pc Panasonic.
Il modulo ECI, sfruttando il PC PANASONIC, consente anche gli interventi agili su strada: in particolare, grazie alle tecnologie wire-
less del pc Panasonic (es. GPRS), gli interventi diagnostici possono essere assistiti da un centro esperto remoto..
IT 2000 (IVECO Electronic Tester)

Consente un intervento immediato sul veicolo riconoscendolo dal numero di telaio.
Memorizza i risultati degli interventi diagnostici effettuati.
Utilizzabile anche come Personal Computer portatile, è predisposto alla diagnosi a distanza.
Usando MODUS come stazione madre è possibile aggiornare e configurare l’IT 2000.
IT 2000 si interfaccia con il veicolo tramite presa diagnosi a 30 poli.

SEZIONE 2
4 - Sfrenatura di stazionamento ritardata;
Principali anomalie di funzionamento dell’impianto freni:
5 - In fase di frenatura il veicolo sbanda;
1 - Frenatura di servizio scarsa o irregolare dell’asse
6 - Usura precoce delle guarnizioni frenanti;
posteriore;
7 - Corsa eccessiva o anomala del pedale freni;
2 - Frenatura di servizio scarsa o irregolare dell’asse
anteriore; 8 - Freni rumorosi.
3 - Frenatura di stazionamento scarsa o assente;
FRENATURA DI SERVIZIO SCARSA O

1 IRREGOLARE DELL’ASSE POSTERIORE
Perdite o rotture delle tubazioni dell’impianto idraulico. Chiudere o sostituire i raccordi allentati o danneggiati.
SI Sostituire le tubazioni rotte o danneggiate.
NO
Guarnizioni frenanti usurate e/o vetrificate. Sostituire le guarnizioni frenanti.

SI
NO
Inefficiente funzionamento del dispositivo di recupero Sostituire la pinza freno.

automatico del giuoco (pinza 1x52). SI
NO
Inefficiente funzionamento dei freni posteriori. Revisionare i freni posteriori sostituendo i particolari
SI usurati.
NO
Inefficiente funzionamento del servofreno. Revisionare o sostituire il servofreno.

SI
NO
Inefficiente funzionamento del correttore di frenata Regolare e se necessario sostituire il correttore di fre-
(veicoli senza ABS). SI
nata.
(Continua)

Mancata sostituzione periodica del liquido freni Sostituzione liquido freni

SI
NO
Presenza d’aria nell’impianto idraulico Eseguire lo spurgo dell’aria dall’impianto idraulico

SI
NO
Inefficiente funzionamento del sistema ABS. Effettuare la diagnosi mediante Modus.

SI
FRENATURA DI SERVIZIO SCARSA O

2 IRREGOLARE DELL’ASSE ANTERIORE
Perdite o rotture delle tubazioni dell’impianto idraulico Chiudere o sostituire i raccordi allentati o danneggiati.
SI Sostituire le tubazioni rotte o danneggiate
NO
Guarnizioni frenanti usurate e/o vetrificate Sostituire le guarnizioni frenanti

SI
NO
Inefficiente funzionamento del servofreno Revisionare o sostituire il servofreno

SI
NO
Inefficiente funzionamento delle pinze freno Revisionare e se necessario sostituire le pinze freno
SI
(Continua)

Inefficiente funzionamento dei freni anteriori Revisionare i freni anteriori sostituendo i particolari
SI usurati
NO
Mancata sostituzione periodica del liquido freni Sostituire il liquido freni

SI
NO

SI
NO
Inefficiente funzionamento del sistema ABS SI Effettuare la diagnosi mediante Modus
3 FRENATURA DI STAZIONAMENTO
SCARSA O ASSENTE
Inefficiente funzionamento della tiranteria Registrare o revisionare la tiranteria sostituendo i par-

SI ticolari usurati
NO
Guarnizioni frenanti usurate e/o vetrificate Revisionare o sostituire le guarnizioni frenanti

SI
NO
Inefficiente funzionamento dei freni posteriori Revisionare i freni posteriori sostituendo i particolari
SI usurati

SFRENATURA DI STAZIONAMENTO
4 RITARDATA
Inefficiente funzionamento della tiranteria Revisionare la tiranteria sostituendo i particolari usura-

SI ti
NO
Inefficiente funzionamento delle molle di richiamo Sostituire le molle richiamo

SI
NO
Inefficiente funzionamento delle pinze posteriori (pin- Revisionare le pinze sostituendo i particolari usurati
ze 1x52) SI
NO
Inefficiente funzionamento del freno a tamburo per Registrare o revisionare il freno a tamburo per stazio-
stazionamento (pinze 2x44) SI namento sostituendo i particolari usurati
5 IN FASE DI FRENATURA IL VEICOLO

SBANDA
Perdite o rotture delle tubazioni dell’impianto idraulico Chiudere o sostituire i raccordi allentati o danneggiati.
SI Sostituire le tubazioni rotte o danneggiate
NO
SI
(veicoli senza ABS) nata
(Continua)

Inefficiente funzionamento dei freni anteriori Revisionare i freni anteriori

SI
NO
Inefficiente funzionamento dei freni posteriori Revisionare i freni posteriori

SI
NO
Inefficiente funzionamento del sistema ABS Effettuare la diagnosi mediante Modus

SI
USURA PRECOCE DELLE GUARNIZIONI

6 FRENANTI
(veicoli senza ABS) SI nata
NO
Inefficiente funzionamento dei freni Revisionare i freni

SI

CORSA ECCESSIVA O ANOMALA DEL

7 PEDALE FRENI
Inefficiente funzionamento del servofreno Revisionare o sostituire il servofreno

SI
NO
Inefficiente funzionamento del dispositivo di recupero Sostituire la pinza freno

automatico del giuoco (pinze 1x52) SI
NO
Liquido freni con basso punto di ebollizione per: Sostituire il liquido freni (usare liquido tipo Tutela
SI DOT SPECIAL)
- Mancata sostituzione annuale
- Presenza d’acqua nell’impianto
- Liquido impiegato non specifico
NO

SI

8 FRENI RUMOROSI
Guarnizioni frenanti usurate Sostituire le guarnizioni frenanti

SI
NO
Presenza di corpi estranei tra dischi e guarnizioni fre- Rimuovere i corpi estranei tra guarnizioni frenanti e di-
nanti SI schi
NO
Dischi freno scentrati Rettificare o sostituire i dischi freno

SI

COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Vite fissaggio coperchio e disco freno al mozzo ruota (Assale 5823) 98,1 ÷ 107,9 9,8 ÷ 10,7
Vite fissaggio disco freno al mozzo ruota (Assale 5817) 19,5 ÷ 24 1,9 ÷ 2,4
Vite fissaggio ruota (Assale 5817 - Ponte 450210) 160 16
Vite fissaggio supporto pinza freno al fuso a snodo (Assale 5817) 176 ÷ 217 17,6 ÷ 21,7
Vite fissaggio riparo al fuso a snodo (Assale 5817 - 5823) 6 ÷ 7,5 0,6 ÷ 0,7
Ghiera fissaggio disco freno al mozzo ruota (Assale 5817 - 5823) 256 ÷ 314 25,6 ÷ 31,4
Ghiera fissaggio mozzo ruota (Assale 5819) 257 ÷ 314 25,7 ÷ 31,4
Vite fissaggio ghiera (Assale 5819 - 5823) 20 ÷ 24 2 ÷ 2,4
Vite fissaggio pinza al supporto porta pinza (Assale 5819 - 5823) 176 ÷ 217 17,6 ÷ 21,7
Dado di fissaggio ruota (Ponte 450311/1 - 450511) 290 ÷ 349 29 ÷ 34,9
Vite di fissaggio disco e semialbero (Ponte 450210) 13 ÷ 21 1,3 ÷ 2,1
Vite di fissaggio semialbero al mozzo ruota (Ponte 450311/1 - 450511) 63 ÷ 76 6,3 ÷ 7,6
Vite di fissaggio pinza freno (Ponte 450210) 176 ÷ 217 17,6 ÷ 21,7
Ghiera ritegno cuscinetto mozzo ruota (Ponte 450311/1 - 450511) 618 ÷ 667 61,8 ÷ 66,7
Viti fissaggio disco freno al mozzo ruota (Ponte 450311/1 - 450511) 69 ÷ 76 6,9 ÷ 7,6
Vite fissaggio supporto pinza al supporto ganasce (Ponte 450311/1 - 450511) 180 ÷ 220 18 ÷ 22
Fissaggio prigioniero al disco freno (applicare sulla filettatura sigillante IVECO 1905683) 85 ÷ 104 8,5 ÷ 10,4
(Assale 5819)
Vite fissaggio supporto pinza freno al fuso a snodo (Assale 5819) 154 ÷ 170 15,4 ÷ 17
Vite fissaggio piastra e disco freno al mozzo ruota (Assale 5819) 94 ÷ 115 9,4 ÷ 11,5
Dado fissaggio ruota (Assale 5819 - 5823 - Ponte 450517/2) 284,5 ÷ 343,3 28,5 ÷ 34,3
Vite fissaggio coperchio e riparo in lamiera alla scatola ponte (Ponte 450210) 81 ÷ 100 8,1 ÷ 10
Vite di fissaggio coperchio e riparo in lamiera (Ponte 450210) 10 ÷ 16 1 ÷ 1,6
Ghiera di fissaggio semialbero (Ponte 450210) 300 ÷ 350 30 ÷ 35
Vite fissaggio supporto ganasce alla scatola ponte (Ponte 450311/1 - 450511) 85 ÷ 97 8,5 ÷ 9,7
Vite di fissaggio riparo in lamiera (Ponte 450311/1 - 450511) 8 0,8
Vite fissaggio pinza al supporto porta pinza (Assale 5817) 176 ÷ 217 17,6 ÷ 21,7
Vite fissaggio supporto sensore (Ponte 450311/1 - 450511 - 450517/2) 5÷7 0,5 ÷ 0,7

COPPIE DI SERRAGGIO
COPPIA
PARTICOLARE
Nm kgm
Vite fissaggio disco freno al mozzo ruota (Assale 5823) 98 ÷ 108 9,8 ÷ 10,8
Vite fissaggio supporto pinza freno al fuso a snodo (Assale 5823) 176 ÷ 217 17,6 ÷ 21,7
Ghiera fissaggio mozzo ruota (Assale 5823) 363 ÷ 441 36,3 ÷ 44,1
Vite di fissaggio semialbero al mozzo ruota (Ponte 450517/2) 56 ÷ 69 5,6 ÷ 6,9
Vite di fissaggio pinza freno (Ponte 450517/2) 150 ÷ 177 15 ÷ 17,7
Ghiera ritegno cuscinetto mozzo ruota (Ponte 450517/2) 441 ÷ 540 44,1 ÷ 54
Viti fissaggio disco freno al mozzo ruota (Ponte 450517/2) 54 ÷ 59 5,4 ÷ 5,9
Fissaggio prigioniero al disco freno (applicare sulla filettatura sigillante IVECO 1905683) 52 ÷ 64 5,2 ÷ 6,4
(Assale 5823)
Vite fissaggio supporto ganasce alla scatola ponte (Ponte 450517/2) 70 7
Vite fissaggio supporto ganasce freno alla scatola ponte (Ponte 450517/2) 52 ÷ 57 5,2 ÷ 5,7
Vite o esagono incassato bussole guide scorrimento pinze 28 ÷ 32 2,8 ÷ 3,2

ATTREZZATURA
99301005 Gruppo dischi freni
99306010 Apparecchio per spurgo aria impianto freni e frizione
99321024 Carrello idraulico per stacco / riattacco ruote
99355087 Chiave poligonale (65 mm) per dado mozzi ruote (450311/1 - 450511)
99355176 Chiave per ghiera ritegno cuscinetto semialbero (ponte 450210)
99357080 Chiave (91,5 mm) per dado registro cuscinetto mozzi ruote
(Ponte 450517/2)

99370241 Attrezzo per montaggio cuscinetto semialbero (ponte 450210)
99370496 Guida per montaggio mozzo ruota (assale 5819)
99370497 Guida per montaggio mozzo ruota (ponte 450311/1 - 450511)
Attrezzo per piantaggio cuscinetto e ruota fonica su mozzo ruota

99370498 (ponti 450311/1 - 450511)
99370713 Guida per montaggio mozzo ruota (assale 5823)
99372236 Attrezzo per arretramento pistone pinza freno (ponte 450210)

99372249 Attrezzo registro ganasce freno di stazionamento
99372269 Coppia manometri per controllo pressione e regolazione correttore di

frenata idraulica
99374132 Calettatore montaggio guarnizione interna mozzi ruote

(usare con 99370006) (Ponte 450517/2)
99386523 Bordatrice per tubazioni impianto freni
99389819 Chiave dinamometrica (0-10 Nm) con attacco quadro 1/4”

CARATTERISTICHE DATI - IMPIANTO IDRAULICO

DENOMINAZIONE
Depressore
- BOSCH D.151-B
Tempo di svuotamento (serbatoio da 4,5 litri) alla depressione di: 0,5 bar 4,5 S
0,8 bar 12,5 S
Servofreno a depressione
- Tipo 11”: BOSCH 0204051186
Diametro cilindro pneumatico 288,9 mm
Diametro cilindro idraulico (o maestro) 23,81 mm
Corsa 21 + 21 mm
- Tipo 11”: BOSCH 0204051185 (Monocamera)
Corsa 21 + 21 mm
- Tipo 10” T: BOSCH R204021854 (Tandem)
Corsa 20,5 + 20,5 mm
- Tipo 10” T: BOSCH R204021694 (Tandem)
Corsa 23,5 + 17,5 mm
Correttore di frenata a comando meccanico
- BOSCH 26/08094 - BOSCH 796801
Rapporto 0,25
- BOSCH 796803
Rapporto 0,15
Correttore di frenata per sospensioni pneumatiche
- BOSCH 0204031150
Rapporto 0,25
Centralina/modulatore elettroidraulico impianto ABS (*)
- BOSCH 0 265 219 442 (veicoli 65C)
- BOSCH 0 265 219 427 (veicoli 35C - 50C)
- BOSCH 0 265 220 501 (veicoli 35S)
* Il componente deve essere fornito pieno di fluido freni per lo stoccaggio.

CARATTERISTICHE E DATI - FRENI
FRENI A DISCO ASSALE 5817 5819 5823
Cilindri pinze freno:

∅ - numero 2 2 2
- diametro ∅ mm 44 44 52
Spessore guarnizioni frenanti:
S - normale S mm 12 15
- minimo ammesso S mm 2,9 ÷ 3,4 (*)
∅ Diametro dischi freno ∅ mm 2760,2 2900,2
Spessore dischi freno:

- normale S mm 220,1 260,1
S - minimo ammesso S mm 19 23
(*) Spessore rimanente del materiale d’attrito per avere la spia accesa (trancio cavo)
MOZZI RUOTE ASSALE
Tipo di assale 5817 5819 5823
Cuscinetti mozzi ruote UNIT-BEARING
- 0,110 min
Giuoco assiale cuscinetti mozzi mm
- 0,140 max
Non registrabile
Registrazione giuoco assiale cuscinetti mozzi ruote
Serraggio a coppia dado di fissaggio

450511
FRENI A DISCO PONTE 450210 450517/2
450311/1
Cilindri pinze freno:
∅ - numero 1 2 2
- diametro mm 52 44 46
Spessore guarnizioni frenanti: 15
S - minimo ammesso S mm 2,9 ÷ 3,4 (*)
+0,2
∅ Diametro dischi freno mm 276 0,2 289 −0 306 0,2
Spessore dischi freno:

- normale S mm 16 0,1 22 0,1 22 0,1
S - minimo ammesso S mm 13 19 19
Freno a tamburo per stazionamento
Diametro del tamburo:
+0,15 +0,15
∅ - Nominale ∅ mm 172 −0 190 −0
Max 173 mm Max 191
S Spessore guarnizioni frenanti:
- Nominale S mm 6,25 mm 6,2
- Minimo ammesso S1 mm Min. 3,5 mm Min. 3,5
Diametro delle guarnizioni frenanti:

∅
- Nominale ∅ mm 171,2 ÷171,5 189,2 ÷189,5
L h
Larghezza d
delle
ll guarnizioni
i i i ffrenanti:
ti L mm ~42
42
L
G
Gi
Gioco ffra lle guarnizioni
i i i ffrenantiti e tamburo:
t b G mm 0 2÷0 5
0,2÷0,5 0 3÷0 4
0,3÷0,4
(*) Spessore rimanente del materiale d’attrito per avere la spia accesa (trancio cavo)
450511
MOZZI RUOTE 450210 450517/2
450311/1
Cuscinetti mozzi ruote UNIT-BEARING SET-RIGHT
Giuoco assiale cuscinetti mozzi mm - 0,16
Coppia di rotolamento cuscinetti mozzi ruota

Nm - 0÷4
kgm - 0 ÷ 0,4
Non registrabile
Registrazione giuoco assiale cuscinetti mozzi ruote
Serraggio a coppia dado di fissaggio
Olio ponte TUTELA W140/M-DA (SAE 85 W 140)
Quantità Litri 1,85 1,90 3

Print 603.93.283
CONTROLLI
Apparecchio Denominazione Interventi

Depressore Collegare un vacuometro al condotto d’aspirazione.
A motore funzionante al massimo, la depressione deve raggiungere il
valore di circa 0,80 ÷ 0,85 bar in un minuto. Se tale valore non viene
raggiunto, controllare se la tubazione per la depressione ed i compo-
nenti del servofreno interessati dalla depressione sono a tenuta.
Controllare che la distanza tra piano superiore del rotore e coperchio
(a gruppo montato) sia compresa tra 0,07 e 0,14 mm.
Servofreno a depressione Controllare la funzionalità e la tenuta. Con vacuometro montato sulla
tubazione che dal depressore va al servofreno e motore a regime massi-
mo, verificare che i valori di depressione siano compresi tra 0,80 ÷0,85
bar sia a pedale freno rilasciato che premuto a fondo nell’arco di un mi-
nuto di rotazione del motore.
Serbatoio di compensazione Controllare il livello liquido freni, eventualmente rabboccarlo con Tutela
liquido freni DOT SPECIAL fino alla marcatura. Sostituire annualmente il liquido fre-
ni.
Correttore di frenata Controllare che i valori rilevati con gli appositi manometri, attraverso le
apposite prese di controllo, corrispondano ai dati riportati sulla targhetta
autoadesiva applicata all’interno della porta del veicolo.
Pinza per freno a disco Controllare lo stato di usura delle guarnizioni frenanti, le rigature del di-
sco e l’efficienza degli stantuffi.
Tubazioni e raccordi Verificare che i tubi flessibili non siano tenuti a contatto con olio o grasso
minerale, solventi della gomma; premere energicamente, sul pedale fre-
no e controllare che i tubi non presentino rigonfiamenti o perdite.
Controllare che tutte le staffette di ancoraggio delle tubazioni siano ben
fissate; il loro allentamento é infatti causa di vibrazioni, con conseguente
pericolo di rotture.
Controllare che non vi siano perdite di liquido dai vari raccordi, altrimen-
ti si renderà necessario serrarli a fondo, con l’avvertenza di non provoca-
re, durante la chiusura, l’anormale torsione dei tubi.
In tutti i casi sopra accennati é necessario sostituire i relativi particolari
qualora sussista anche il minimo dubbio sulla loro efficienza.
A prescindere dalle loro condizioni é consigliabile sostituire i tubi flessi-
bili dopo un notevole chilometraggio oppure dopo un lungo periodo
d’uso del veicolo; ciò per evitare la rottura improvvisa, dovuta ad invec-
chiamento ed affaticamento.
Controllo funzionale dell’impianto a depressione

A motore fermo, premere alcune volte il pedale del freno, al fine di annullare la depressione esistente nel servofreno. Premere
poi un’altra volta il pedale del freno e tenerlo abbassato, in posizione di frenatura, esercitando una certa pressione. Avviare il motore
e controllare la corsa del pedale:
- se la corsa del pedale aumenta, significa che il servofreno e le tubazioni sono a posto;
- se il pedale rimane fermo, significa che aria esterna penetra nell’impianto a depressione non perfettamente a tenuta oppure
che il servofreno é difettoso.

PARTICOLARI COMPONENTI L’IMPIANTO FRENI
790530 Depressore
Figura 19
É il componente che genera la depressione per il funziona-
mento del servofreno.
32277
Diagnostica
INCONVENIENTE CAUSA POSSIBILE RIMEDIO
Perdite olio dal coperchio Coppia di serraggio tra depres- Bloccare le viti secondo i valori riportati nell’apposita tabella.
sore e motore non esatta.
Superfici di tenuta coperchio Controllare le superfici di tenuta, sostituire le parti difettose o
non perfettamente piane. riportarle in piano.
Guarnizione tra pompa e mo- Sostituire la guarnizione.
tore rotta.
Scarso rendimento Giuoco eccessivo tra le palette Sostituire le palette, o il depressore completo.
e la superficie di scorrimento.
Imperfetta tenuta delle tuba- Controllare la tenuta ed, eventualmente sostituire le tubazioni
zioni di collegamento o della di collegamento o sostituire la valvola unidirezionale.
valvola unidirezionale.
Mancanza di lubrificazione. Pulire accuratamente i condotti dell’olio.
794101 Servofreno a depressione
Figura 20
È un dispositivo che incrementa lo sforzo esercitato dal peda-

le freno ed è costituito da due parti principali:
- una sezione pneumatica in depressione;
- una sezione idraulica (cilindro maestro e serbatoio liqui-
do freni).
La costruzione del servofreno è tale che in caso di mancato
funzionamento della sezione pneumatica, i freni possono an-
cora funzionare; in questo caso la frenatura è ottenuta per
mezzo del solo cilindro maestro.
32279

784010 Spurgo aria dal circuito idraulico Terminata l’operazione di spurgo, collegare l’asta di comando
(veicoli senza ABS) del correttore di frenata.
Circuito freni anteriori
Figura 21 Ultimare le operazioni di spurgo aria dal circuito
! frenante, rabboccare con liquido freni Tutela DOT
SPECIAL fino al livello massimo.
784010 Spurgo aria dal circuito idraulico

45021
mediante dispositivo disaeratore
Applicare sulla vite di spurgo (1) un tubetto (2) di plastica tra- (veicoli senza ABS)
sparente la cui estremità sia stata immersa in un recipiente (3)
parzialmente riempito di liquido freni. Figura 23
Azionare ripetutamente il pedale di comando freni.
Premere a fondo il pedale freni e, mantenendolo in questa
posizione svitare di un giro la vite di spurgo (1).
Avvitare la vite di spurgo, azionare ripetutamente il pedale dei
freni.
Ripetere l’operazione sopracitata fino a quando il liquido freni
uscirà omogeneo.
Procedere allo spurgo aria sul gruppo frenante opposto. Veri-
ficare che il livello del liquido freni nel relativo serbatoio sia
sempre sufficiente.
Queste operazioni permettono l’espulsione dell’aria conte-
nuta nelle tubazioni liquido del circuito idraulico.
52399
Circuito freni posteriori
Figura 22
In alternativa si può eseguire lo spurgo aria dal circuito frenan-
te con il dispositivo disaeratore 99306010 procedendo nel
seguente modo:
1. caricare il serbatoio aria (4);
2 riempire di liquido freni il serbatoio (5);
3 applicare sulla vite di spurgo un tubetto di plastica traspa-
rente (6) la cui estremità sia stata immersa in un recipiente
parzialmente riempito di liquido freni;
4 sostituire il coperchio del serbatoio liquido freni con uno
(7) adatto prelevato dalla scatola di dotazione del disaera-
tore;
45022
5 inserire il tubo (1) del dispositivo 99306010 sul coperchio
del serbatoio liquido freni;
Scollegare l’asta di comando del correttore di frenata e, bloc- 6 svitare di un giro la vite di spurgo, aprire il rubinetto (3) fino
carla verso l’alto in modo da mettere il correttore in posizio- a rilevare sul manometro (2) una pressione di 1÷1,2 bar.
ne di massima apertura.
Quando dal circuito il liquido freni uscirà omogeneo, chiude-
Effettuare quindi lo spurgo dell’aria dal circuito idraulico ope- re la vite di spurgo e scaricare l’aria dal serbatoio (4) del dispo-
rando come già descritto per lo spurgo dell’aria nel circuito sitivo. Ripetere queste operazioni su tutte le ruote.
freni anteriori.

Spurgo aria dal circuito idraulico IMPIANTI ABS

La procedura si esegue con motore spento e chiave su marcia (Key ON).
Collegarsi alla presa di diagnosi posta in cabina lato passeggero mediante idoneo strumento. Seguite la procedura di “SPURGO”
descritta dallo strumento.
NOTA Durante tutto il processo azionare ripetutamente il pedale dei freni.

Dopo lo spurgo di ogni ruota verificare visivamente il livello del liquido freni. Eventualmente rabboccare. Non utilizzare
liquido usato in precedenza.
Nel caso di ripetizione di una fase o dell’intero processo di spurgo è necessario attendere almeno 5 minuti per raffred-
dare le elettrovalvole del sistema. Altrimenti si corre il rischio di danneggiarle per surriscaldamento.
Prima di chiudere le viti di spurgo assicurarsi che la corrispondente routine sia stata completata e che il liquido freni
esca omogeneo (assenza di bolle d’aria).
Per uno spurgo corretto è necessario predisporre il veicolo in maniera idonea. È necessario pulire le viti di spurgo
e dotarsi di un tubetto trasparente e di un recipiente riempito parzialmente con liquido freni da collegare alla vite della
ruota sulla quale si sta eseguendo lo spurgo.
Schema procedura di spurgo
Lanciare routine
“SPURGO”
su una delle 4 ruote
Aprire vite di spurgo

della ruota corrispondente.
Ultimato lo spurgo, segnalato

dallo strumento di diagnosi,
chiudere la vite e passare
alla ruota successiva
nel caso si effettui lo spurgo
di altre ruote.
Nel caso di fallimento

dell’operazione
ripetere la procedura.
NOTA Ultimate le operazioni di spurgo aria dal circuito frenante, rabboccare con liquido freni fino al livello massimo (non
utilizzare liquido freni usato in precedenza).

784310 Correttore di frenata a comando Figura 26

meccanico (veicoli 35C - 40C - 50C -
60C - 65C)
Figura 24
52385 52387
Il correttore di frenata regola automaticamente, in funzione TARGHETTA CORRETTORE DI FRENATA

del carico che grava sul ponte posteriore, la coppia frenante
prodotta dai freni del ponte stesso. Le operazioni si eseguono nel seguente ordine:
Esso ha la funzione importante, specie a veicolo scarico, di limita- - sistemare il veicolo con le ruote posteriori sul banco pro-
re la coppia frenante che bloccherebbe le ruote posteriori con va freni 99336914 ;
conseguente slittamento e sbandamento del veicolo.
- collegare i manometri 99372269 o Modus alle prese di
Figura 25 controllo pressione, a monte e a valle del correttore;
- qualora i manometri non siano dotati di valvola per lo
spurgo automatico eseguire lo spurgo dell’aria dai mano-
metri svitando le apposite ghiere.
- caricare il veicolo in modo da avere un carico (B, vedere
tabella dei carichi per la regolazione, pag. 50) ripartito
sull’asse posteriore in egual modo sul lato destro e sini-
stro del veicolo con una tolleranza di  5 kg;
Figura 27
102919
DIAGRAMMA PRESTAZIONI
A. Pressione in entrata (in bar) - B. Pressione in uscita (in bar)
P. Carico - Rapporto = 0,25
veicolo
Per impedire uno sbandamento od un bloccaggio delle ruote
del veicolo durante la frenata, è necessario procedere ad in-
tervalli regolari al controllo ed all’eventuale regolazione del
dispositivo; il che consiste nel verificare i valori riportati nella
targhetta (Figura 26) applicata sulla parte interna del cofano
motore.
In mancanza della targhetta o dei dati contenuti in es- 52388

sa richiedere al produttore un duplicato indicando:
! - allentare il dado (1);
- Tipo di veicolo
- Numero foglie molle a balestra - collegare alla piastrina (5) nel punto (2) un peso (A, ve-
- Passo del veicolo dere tabella dei carichi per la regolazione, pag. 50);
- Peso asse posteriore - serrare il dado (1) alla coppia prescritta e rimuovere i ca-
- Eventualmente il numero del correttore di fre- richi (A e B).
nata
- avviare il motore;

- caricare il veicolo in modo da ottenere la sequenza di ca- 784310 Correttore di frenata a comando
rico riportata nella tabella Figura 26, ripartita sull’asse po- meccanico doppio (Veicoli 35S)
steriore in egual modo sul lato destro e sinistro del veico-
lo con una tolleranza di ± 5 kg.
Figura 29
Figura 28
52390
Il correttore di frenata regola automaticamente, in funzione del
carico che grava sul ponte posteriore, la coppia frenante prodot-
ta dai freni del ponte stesso.
52389
Esso ha la funzione importante, specie a veicolo scarico di limita-
re la coppia frenante che bloccherebbe le ruote posteriori con
- con il motore in moto al minimo e con una pressione di conseguente slittamento e sbandamento del veicolo.
100 bar, letta sul manometro (3) a monte del correttore,
verificare che la pressione di uscita letta sul manometro
(2) a valle del correttore, corrisponda ai valori riportati Figura 30
sulla targhetta altrimenti sostituire il correttore;
- qualora le pressioni rilevate a valle del correttore non
corrispondano a quelle riportate in Figura 26, agire come
segue
- scollegare la barretta (4, Figura 27) dal ponte;
- verificare inoltre, agendo sulla leva di rinvio (3, Figura 27),
che il pistoncino del correttore di frenata scorra regolar-
mente nella propria sede altrimenti sostituire il correttore;
- ricollegare l’astina (4, Figura 27) di regolazione al ponte;
Eseguire il controllo con l’aumento progressivo della

! pressione.
Per il controllo del correttore di frenata, tutti i componenti 52391
dell’impianto frenante devono essere in perfette condizioni
di esercizio. Inoltre, in caso di sostituzione di molle a balestra
per allestimenti speciali è necessaria una nuova targhetta i cui A. Pressione in entrata (in bar) - B. Pressione in uscita (in bar)
valori siano opportunatamente corretti. Rapporto = 0,15
- terminato il controllo, verificare il comportamento dei veicolo
freni del veicolo con frenate di prova. La regolazione è da ritenersi analoga a quella de-
scritta per il correttore precedentemente riportato
TABELLA DEI CARICHI PER LA REGOLAZIONE DEL utilizzando i carichi di seguito indicati.
CORRETTORE DI FRENATA
Modello Carico (A) Carico (B)
kg kg TABELLA DEI CARICHI PER LA REGOLAZIONE DEL
35C 3,5 1500 CORRETTORE DI FRENATA
40C 3 1500
50C balestre semiellittiche
e paraboliche doppia fless. 9 1800 Modello Carico (A) Carico (B)
50C balestre parab. kg kg
monofless. 4.5 1800 35S 6,5 1500

DISPOSITIVI ANTISLITTAMENTO
I dispositivi di seguito descritti, sono integrati in un unico im- Veicoli 35C - 40C - 50C - 60C - 65C
pianto ed unica centralina.
Figura 32
Dispositivo antibloccaggio ruote (ABS)
Il sistema è costituito da: un modulatore elettroidraulico e da
una centralina elettronica assemblata sul modulatore, ubicati
nel vano motore; quattro sensori e quattro ruote foniche che
rilevano il numero di giri delle ruote.
R
La tendenza al bloccaggio di una o più ruote, sia anteriori che
posteriori, rilevata dai sensori attraverso gli impulsi delle ruo-
te foniche, viene comunicata alla centralina elettronica la qua-
le per mezzo del modulatore elettroidraulico regola indipen-
dentemente o contemporaneamente la pressione nel circui-
to idraulico dell’asse anteriore e dell’asse posteriore.
Dispositivo di distribuzione elettronica della

forza frenante (EBD)
Il sistema agisce in un campo precedente al livello di interven-
to dell’ABS. Esso garantisce un controllo sensibile sulla ten- 52393
denza al bloccaggio delle ruote posteriori rispetto a quelle an-

teriori, in fase di frenatura, ottimizzando la forza frenante nel- 1. Accumulatore idraulico - 2. Modulatore elettroidraulico
le diverse condizioni di carico, di marcia e di stato d’uso del
veicolo. — 3. Centralina elettronica
Il dispositivo sostituisce la funzione del correttore di frenata La centralina elettronica ha il compito di pilotare le elettrovalvo-
meccanico. In caso di anomalia del dispositivo, la frenatura av- le del modulatore elettroidraulico in funzione dei segnali rilevati
viene con la stessa pressione sia ai freni anteriori che poste- dai sensori giri ruote.
riori. Il modulatore elettroidraulico modula la pressione del liquido
freni sia nel circuito anteriore che in quello posteriore in fun-
Dispositivo di controllo della trazione (ABD) zione dei segnali di comando che provengono dalla
Il sistema agisce frenando automaticamente le ruote che allo centralina.
spunto tendono a pattinare.
Esso interviene con velocità fino a 40 km/h. I dispositivi costituiti da centralina e modulatore
! elettroidraulico dei vari modelli non sono inter-
cambiabili.
526716 Centralina/modulatore 526713 Sensore giri

elettroidraulico 566712 Ruote foniche
Figura 33
Veicoli 35S
Figura 31
35383
Il sistema di rilevamento della velocità di rotazione delle ruote

è costituito dal sensore giri ruote e dalla ruota fonica. La ruota
52392
fonica è alloggiata o incorporata nel disco freno della ruota e gira
alla stessa velocità della ruota. Essa genera per induzione nei sen-
sori delle tensioni alternate la cui frequenza è proporzionale alla
velocità di rotazione della rispettiva ruota. Questi segnali di ten-
1. Accumulatore idraulico - 2. Modulatore elettroidraulico sione vengono trasmessi ala centralina per essere opportuna-
— 3. Centralina elettronica mente elaborati.

5274 RIPARAZIONE FRENI

Freni anteriori Figura 36
Le operazioni di seguito descritte sono state eseguite sui vei-
coli con pinze anteriori Brembo 2x44.
Esse sono da ritenersi analoghe anche per le pinze Brembo an-
teriori 2x52 salvo diversa indicazione.
527417 Sostituzione guarnizioni frenanti
Il sistema frenante è un organo di sicurezza pertanto,

! il personale che effettua qualunque tipo di intervento
riparativo e manutentivo deve essere competente e
qualificato.
79524
Durante tutte le operazioni descritte di seguito, il tu- Scollegare la connessione (2) del sensore di usura. Svitare la
bo flessibile di ingresso olio nella pinza non deve es- vite (1). Estrarre la bussola (4) facendo leva con un cacciavite
! nell’apposita sede. Allontanare il corpo pinza (3) dal supporto
sere scollegato
facendolo ruotare attorno all’altra bussola fino a consentire
l’estrazione delle pastiglie freno.
Figura 34 Figura 37
455026
Sistemare il veicolo su terreno piano e bloccare le ruote po- 45845

steriori; allentare i dadi (1) di fissaggio delle ruote anteriori. Rimuovere le guarnizioni frenanti (1).
Con un sollevatore idraulico sollevare anteriormente il veico-
lo ed appoggiarlo su due cavalletti di sostegno (3). Figura 38
Svitare i dadi (1), rimuovere il coperchio (2) e staccare la ruota.
Figura 35
79253
Le manovre di arretramento dei pistoni causano un

innalzamento del liquido freni nel serbatoio, è op-
52272
portuno pertanto assicurarsi che il livello del liquido
Rimuovere il tappo in gomma (1) di protezione. non sia tale da causarne una fuoriuscita che danneg-
gerebbe le parti verniciate del veicolo.
Arretrare i pistoni (1) con un divaricatore o altro attrezzo

idoneo (2).

Figura 40
Non danneggiare le superfici dei pistoni e le cuffie di
! protezione a contatto con l’utensile.
Pulire la zona di appoggio pastiglie utilizzando materiali e pro-

dotti idonei (es. un panno umido) evitando invece diluente
nitro-percloro, benzina, ecc. che potrebbero danneggiare le
cuffie di protezione.
Controllare visivamente le condizioni delle cuffie parapolve-
re. Se presentano deformazioni o rotture è necessario sosti-
tuirle. Rimuovere la sporcizia dalla pinza freno utilizzando una
spazzola metallica evitando di danneggiare le cuffie parapol- 46487
vere. Controllare le superfici del disco freno ed assicurarsi che
non sia corroso, rigato o solcato. Screpolature superficiali di
Mediante chiave dinamometrica (3) chiudere la vite (1) alla
lieve entità sono accettabili, ma è necessario provvedere alla coppia di serraggio prescritta.
rettifica del disco freno come descritto nel capitolo relativo, Collegare la connessione (2) del sensore di usura.
diversamente se usurato sostituire il disco freno.
La vite (1) è trattata con adesivo frena filetti, pertanto

! ogni qualvolta la vite (3) viene smontata deve essere
Se si presenta la necessità di sostituire un disco freno, sostituita.
! è consigliata la sostituzione di entrambi i dischi freno.
Riscontrando la necessità di sostituire una coppia di
guarnizioni frenanti, sostituire sempre una serie com-
pleta per ogni asse. Figura 41
Se si riscontrano anomalie su una sola pinza freno è
opportuno procedere alla revisione completa di en-
trambe le pinze freno.
Figura 39
52272
Montare il tappo in gomma (1) di protezione.

527413 Stacco e riattacco pinze freno
Stacco
79526
Figura 42
Inserire le nuove guarnizioni frenanti (1) nel supporto pinza
freno e controllare che scorrano liberamente nelle proprie
sedi.
52273
Rimuovere i tappi in gomma (1 e 2) di protezione.

Per tutte le pinze freno Per pinze 1x52

Figura 43
Figura 45
52274 50734
Rimuovere il tappo (1) di protezione.
Scollegare la connessione elettrica (2) del sensore di usura
guarnizioni.
Scollegare la tubazione (3) dalla pinza (4) e scaricare il liquido Per tutte le pinze freno
freni. Figura 46
Svitare le viti (1e 5) e staccare la pinza freni (4).
Riattacco
Accertarsi che i pistoncini siano completamente ar-

retrati all’interno del corpo pinza.
Effettuare il riattacco invertendo le operazioni ese-
guite per lo stacco attenendosi alle coppie di serrag-
gio prescritte.
Ogni qualvolta le viti (1 e 5, Figura 43) vengono
! smontate, devono essere sostituite.
Durante il primo periodo di utilizzo delle pastiglie 46287

! nuove, tenendo conto che la prestazione in frenata
Scollegare la connessione (2) del sensore di usura. Rimuove-
è ridotta, è necessario moderare la velocità ed evita-
re, se presente, il tappo di protezione sulla vite (1); svitare la
re lunghe e brusche frenate.
vite (1) e ribaltare la pinza freno (3).
Effettuare alcuni azionamenti del pedale freno ripristinando Nel caso in cui si effettui la sostituzione delle guarnizioni su
la pressione nell’impianto e la corretta corsa dello stesso. veicoli con sospensioni e balestre, è necessario estrarre en-
trambe le bussole e separare completamente il corpo pinza
527440 FRENI POSTERIORI dal supporto.
Le operazioni di seguito descritte sono state eseguite sui vei-
coli con pinze posteriori Brembo 2x44 e 2x46.
Esse sono da ritenersi analoghe anche per le pinze Brembo po- Figura 47
steriori 1x52 salvo diversa indicazione.
527447 Sostituzioni guarnizioni frenanti
Figura 44
45045
Sistemare il veicolo su terreno piano, allentare i dadi (1) di 46849
fissaggio delle ruote.

Con un sollevatore idraulico sollevare posteriormente il vei- Rimuovere le guarnizioni frenanti (1).
colo e appoggiarlo su due cavalletti di sostegno (2). Arretrare i pistoni seguendo le indicazioni descritte alla
Svitare i dadi (1) e staccare le ruote. Figura 38.

Controllare visivamente le condizioni delle cuffie parapolvere se Mediante attrezzo 99372236 (1) far arretrare il pistoncino
presentano deformazioni o rotture è necessario sostituirle. (3) spingendo costantemente secondo l’asse del pistoncino
con una forza di ~ 300 ÷ 400N, far ruotare contempora-
Rimuovere la sporcizia dalla pinza freno utilizzando una spaz-
neamente in senso orario l’attrezzo, fino ad ottenere il com-
zola metallica evitando di danneggiare le cuffie parapolvere.
pleto arretramento del pistoncino (3).
Pulire la zona di appoggio pastiglie utilizzando materiali e pro-
dotti idonei (es. un panno umido) evitando invece diluente Durante l’operazione fare attenzione a non provo-
nitro-percloro, benzina, ecc. che potrebbero danneggiare le ! care torsioni alla cuffia di protezione (2) o che la stes-
cuffie di protezione. sa si gonfi.
Fare uscire l’aria dall’interno della cuffia scalzandola
Controllare le superfici del disco freno ed assicurarsi che non dalla pinza freno.
sia corroso, rigato o solcato. Screpolature superficiali di lieve
entità sono accettabili, ma è necessario provvedere alla retti-
Per tutte le pinze freno
fica del disco freno come descritto nel capitolo relativo, diver-
samente se usurato sostituire il disco freno. Figura 50
Se si presenta la necessità di sostituire un disco freno,

! è consigliata la sostituzione di entrambi i dischi freno.
Riscontrando la necessità di sostituire una coppia di
guarnizioni frenanti, sostituire sempre una serie com-
pleta per ogni asse.
Se si riscontrano anomalie su una sola pinza freno è
opportuno procedere alla revisione completa di en-
trambe le pinze freno.
Figura 48
46290
Mediante chiave dinamometrica (1) chiudere la vite (3) alla

coppia prescritta e montare il tappo di protezione.
Collegare la connessione (2) del sensore di usura.
La vite (1) è trattata con adesivo frena filetti, pertanto

! ogni qualvolta la vite (3) viene smontata deve essere
sostituita.
Per pinza 1x52

46850
Figura 51
Inserire le nuove guarnizioni (1) nel supporto pinza freno e
controllare che scorrano liberamente nelle proprie sedi.
Spingere i pistoncini della pinza freno (2) a battuta e posizio-
nare quest’ultima sulle guarnizioni frenanti.
Per pinza 1x52
Figura 49
50734
Montare il tappo in gomma (1) di protezione.

Durante il primo periodo di utilizzo delle pastiglie

! nuove, tenendo conto che la prestazione in frenata
è ridotta, è necessario moderare la velocità ed evita-
re lunghe e brusche frenate.
Effettuare alcuni azionamenti del pedale freno ripristinando
51223 la pressione nell’impianto e la corretta corsa dello stesso.

527443 Stacco e riattacco pinze freno Rimuovere la graffetta (1) di ritegno e sganciare la fune freno
Stacco di stazionamento.
Per pinze freno 1x52 Riattacco
Figura 52

stacco e attenersi alle coppie di serraggio prescritte.
Se la tubazione flessibile presenta anomalie è neces-

sario sostituirla.
Ogni qualvolta le viti (1 e 4, Figura 53) vengono
! smontate, devono essere sostituite.
527413 REVISIONE PINZE FRENO

51753
Rimuovere i tappi in gomma (1 e 2) di protezione. Pinze freno Brembo 2x44 - 2x46 - 2x52
Smontaggio
Figura 55
Figura 53
46046
45033
Scollegare la connessione elettrica (3) del sensore di usura Portare le pinze al banco. Inserire un blocchetto di legno (2) in
guarnizioni. modo tale da permettere la fuoriuscita dei pistoncini (1) senza
Scollegare la tubazione flessibile (2) della pinza (5) dal tubo che si danneggino o che siano pericolosi per l’operatore.
rigido con chiave idonea (tappare il tubo rigido per evitare la
fuoriuscita di liquido freni). Mediante pistola (3), introdurre aria nelle pinze freno fino a
Rimuovere, se presenti, i tappi di protezione; svitare le viti (1 provocare l’espulsione dei pistoncini (1).
e 4) e staccare la pinza freni (5).
Rimuovere le cuffie parapolvere dalle relative sedi.
NOTA La tubazione flessibile va rimossa al banco.
Figura 56
Per pinze freno 1x52
Figura 54
45034
Rimuovere le cuffie parapolvere (1 e 2) recuperando le boc-

cole di scorrimento (3).
50735

Figura 57 Montaggio
Lubrificare i pistoncini e gli anelli di tenuta con liquido
freni Tutela DOT SPECIAL.
Figura 58
45035
Rimuovere gli anelli di tenuta (1) dalle sedi dei cilindretti della
pinza freno.
45035
Pulizia e controllo dei particolari componenti Inserire gli anelli di tenuta (1) nelle apposite sedi del corpo
Per tutti i tipi di pinze freno pinza freno.
Per il lavaggio dei particolari metallici usare una solu- Figura 59

zione di acqua calda con detergente “Fiat LCD”.
Con l’impiego di spazzola metallica asportare la spor-
cizia dal corpo pinza, quindi con pennello eliminare
i residui e pulire accuratamente le sedi dei perni guida
e delle boccole di scorrimento, dei pistoncini e le sedi
degli stessi.
Mediante una spazzola sintetica di dimensioni appro-
priate, asportare i residui di grasso dalle sedi per boc-
cole di scorrimento. Aprire le valvoline di spurgo,
quindi procedere ad un’accurata soffiatura del corpo
pinza mediante getto di aria compressa.
Con un canovaccio imbevuto in alcool isopropilico,
o equivalente, pulire accuratamente le superfici di 45036
scorrimento.
Controllare le condizioni di usura delle boccole di Inserire le cuffie parapolvere (4 e 5) nella apposita sede sulla
scorrimento, dei pistoncini e relative sedi sul corpo pinza freni (1). Montare i cilindretti (2) e le boccole di scorri-
pinza freno. Accertarsi che non vi siano usure o dan- mento (3) verificando che scorrano liberamente.
neggiamenti sulle superfici di scorrimento. Eventualmente ripristinare lo scorrimento lubrificando le
boccole con grasso Klueber glk1pf.
Inserire le boccole ed i pistoncini nelle sedi e verifica-
re il loro regolare scorrimento. Diversamente proce- Inserire le cuffie parapolvere nelle apposite sedi sui pistoncini
dere alla loro sostituzione, o al ripristino. (2) e sulle boccole di scorrimento (3).
Pinze freno Brembo 1x52

Una frenatura regolare dipende molto dalle condi-
! zioni delle superfici di scorrimento.
Le pinze 1x52 (posteriori veicoli 35 S) sono dotate
! di dispositivo automatico usura guarnizioni frenanti
Controllare le condizioni di usura delle guarnizioni e i componenti non sono smontabili.
frenanti e delle mollette di sicurezza, se presentano Non è possibile quindi eseguire interventi di sostitu-
deformazioni o usure sostituire i particolari che risul- zione/revisione su pistone, cuffia parapolvere e com-
tano deteriorati. ponenti interni se non da personale specializzato.
Gli unici componenti revisionabili sono le boccole di
È opportuno sostituire le cuffie parapolvere e gli scorrimento la cui procedura di smontaggio/mon-
anelli di tenuta dei pistoncini anche se visivamente
taggio è quella descritta per le altre pinze.
non presentano deformazioni o deterioramento.

527411 REVISIONE DISCHI FRENO Figura 62
Figura 60
45040
45038
Mediante l’apposito apparecchio per rettifica 99301001 (1),
Per lo stacco e riattacco del disco freno (1) attenersi alle pro- procedere alla rettifica di entrambe le superfici di lavoro del
cedure riportate nelle sezione “assali” e “ponti”. disco freno.
Esaminare lo stato di usura delle superfici dei dischi freno.
Durante l’operazione di rettifica, procedere gradual-
Riscontrando valori diversi da quelli riportati nella tabella ca- mente con l’avanzamento della molla a settori, fino
ratteristiche e dati effettuare le operazioni di tornitura e retti- ! ad asportare totalmente i residui di tornitura.
fica dei dischi freno, e se necessario sostituirli.
527411 TORNITURA E RETTIFICA DEI DI-

SCHI FRENO
Figura 61
45039
- Calettare sull’albero del tornio 99301005 (2) il disco fre-

no (1) completo di mozzo ruota;
- calzare sull’albero una serie di distanziali che eliminino il
giuoco assiale del gruppo, avvitare il dado di bloccaggio
ed applicare il supporto dell’albero del tornio;
- posizionare il portautensili (3) in asse con il disco freno
(1), quindi regolare la profondità degli utensili;
- procedere alla tornitura del disco freno (1), operando in
una o più passate di asportazione, a secondo delle rigatu-
re riscontrate.

ORDINE DI SERRAGGIO DEI DADI RUOTE REVISIONE FRENO DI STAZIONAMENTO
Figura 63 Smontaggio freno a tamburo per

stazionamento
Figura 65
52746
SCHEMA ORDINE DI SERRAGGIO ASSALE 5817 -

45048
PONTE 450210
Sganciare le molle (2 e 5) di richiamo ganasce (1). Recuperare
Serrare le viti alla coppia di serraggio prescritta secondo l’or- il dispositivo (3) di registrazione.
dine dello schema. Rimuovere le staffette (4 e 6) di ritegno e staccare le ganasce
(1).
Figura 64
Figura 66
52747
SCHEMA ORDINE DI SERRAGGIO ASSALI E PONTI

ESCLUSI 5817 E 450210
45049
Serrare le viti alla coppia di serraggio prescritta secondo l’or- Rimuovere i pernetti (3) di ritegno ganasce ed il dispositivo
dine dello schema. (4) di aggancio della fune del freno di stazionamento.
NOTA Per staccare il sensore (2) dell’ABS occorre staccare

il supporto (1) e sfilare il sensore (2).
Per il montaggio inserire il sensore (2) a fondo nel
supporto (1) e fissare quest’ultimo al ponte.

Per modelli 35C - 40C - 50C

Figura 67
45047
VISTA FRENO A TAMBURO PER STAZIONAMENTO

Per modelli 60C - 65C
Figura 68
62674
VISTA FRENO A TAMBURO PER STAZIONAMENTO

Esaminare l’usura del diametro interno disco per sta- Controllare le condizioni delle ganasce freno, se si riscontra-
bilire l’eventuale reimpiego. no anomalie sostituirle.
Misurare il diametro interno disco con un calibro a Se la superficie frenante delle guarnizioni presenta tracce di
corsoio senza angolare i bracci. unto, occorre accertare la causa ed eliminarla.
Lo spessore minimo ammesso delle guarnizioni frenanti è di
Misurare il diametro in più punti per stabilire l’ovalità 3,5 mm per modelli 60C - 65C, ed 1,5 mm per modelli 35C
e l’usura, considerando anche la profondità delle ri- - 40C - 50C.
gature presenti sulla superficie frenante. Riscontrando un valore inferiore o di poco superiore proce-
Tolleranza ammessa sull’ovalità e/o eccentricità 0,1 dere alla loro sostituzione.
mm. Controllare l’integrità e/o l’efficienza delle molle di richiamo
Se si riscontrano un’usura oppure, evidenti segni di surriscal- ganasce.
damento, procedere alla sostituzione del disco (vedere tabel-
la caratteristiche e dati).

Montaggio - sollevare posteriormente il veicolo appoggiando il

telaio sugli appositi cavalletti di sostegno;
Figura 69 - allentare il controdado (3);
- portare la leva, in cabina, del freno di stazionamento
sul terzo scatto;
- avvitare la vite (2) del tenditore fino a quando con
le mani risulta difficoltoso far girare le ruote poste-
riori;
- azionare per 3-4 volte la leva in cabina per assestare
le parti e verificare che la corsa sia di circa 6 scatti;
- bloccare il controdado (3);
- abbassare il veicolo.
B per registrazioni successive a quelle suddette occorre
procedere come di seguito descritto:
74991 Caso 1 - Con rimozione dei dischi
- sollevare posteriormente il veicolo appoggiando il
telaio sugli appositi cavalletti di sostegno;
- allentare totalmente la vite (2);
Allentare il tenditore posto sotto il telaio al centro del veicolo. - smontare il disco come descritto nella Sezione
Per il rimontaggio invertire le operazioni eseguite durante lo “PONTI”;
smontaggio.
Con calibro a corsoio, misurare il diametro delle guarnizioni - effettuare i controlli riportati a pag. 60;
frenanti (2), verificare che corrispondano ai valori indicati nel- - agire sul dispositivo di regolazione (1, Figura 69) fino
le tabelle caratteristiche e dati, in caso contrario, agire sul di- ad ottenere le quote prescritte nella tabella “Carat-
spositivo di registrazione (1) fino ad ottenere i valori prescritti teristiche e dati”;
e dati. - montare il disco, le ruote ed inserire con forza alcu-
ne volte il freno di stazionamento in modo da asse-
stare le guaine delle funi;
- portare la leva, in cabina, del freno di stazionamento
sul terzo scatto;
- avvitare il tenditore fino a quando con le mani risulta
difficoltoso far girare le ruote posteriori;
- bloccare il controdado del tenditore;
5027 Registrazione freno di staziona- - abbassare il veicolo.
mento Caso 2 - Senza rimuovere i dischi
(veicoli con freno di stazionamento a tamburo) - sollevare il veicolo posteriormente appoggiando il
telaio sugli appositi cavalletti di sostegno e rimuove-
Figura 70 re le ruote;
- allentare il controdado (3);
Figura 71
52277
A Il recupero del gioco non è automatico pertanto per lievi

allungamenti di corsa della leva (corrispondenti a circa 2
scatti oltre la normale escursione leva che è di 7 scatti)
è possibile effettuare una registrazione agendo sul tendi- 86295
tore (1) come di seguito descritto:

- rimuovere il tappo in gomma (3) dell’asola superiore

del freno;
- utilizzando l’attrezzo 99372249 (1) agire sulla ghiera
di regolazione interna (2) del registro manuale fa-
cendo allargare le ganasce fino a quando non sia più
possibile far ruotare il disco con la sola forza delle
mani;
- utilizzando sempre l’attrezzo 99372249 (1) svitare
di 3 tacche la stessa ghiera di regolazione (2) e verifi-
care che il disco ruoti liberamente;
- riposizionare il tappo in gomma nell’asola;
- rimontare le ruote posteriori;
- portare la leva in cabina al terzo scatto;
- avvitare la vite (2, Figura 70) del tenditore fino a
quando non sia più possibile fare ruotare le ruote
con la sola forza delle mani;
- azionare per 3-4 volte la leva in cabina per assestare
le parti e verificare che la corsa sia di circa 6 scatti;
- bloccare il controdado del tenditore;
- abbassare il veicolo.
Nel caso di sostituzione contemporanea di freni/di-

schi nuovi non è necessaria la registrazione sui freni
! a tamburo ma solo del tenditore fune primaria in
quanto i freni sono già registrati alla quota nominale
per l’installazione.
Veicoli con freno di stazionamento sul disco freno

Il recupero del gioco è automatico, ma in caso di smontaggio
o sostituzione delle funi occorre regolarne la lunghezza atte-
nendosi ai punti A e B.

DAILY CNG MANUTENZIONE PROGRAMMATA 1
Print 603.93.283
SEZIONE 12
Manutenzione programmata
Pagina
MANUTENZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
PROSPETTO DEI SERVIZI

DI MANUTENZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
INTERVENTI DI CONTROLLO
E/O MANUTENZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
OPERAZIONE FUORI PIANO TEMPORALI . . . 5
SCHEMA DEI PUNTI DI CONTROLLO

E/O MANUTENZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

2 MANUTENZIONE PROGRAMMATA DAILY CNG
Print 603.43.353

MANUTENZIONE
Prospetto servizi di manutenzione

La manutenzione Programmata è composta da servizi “Standard”, più una serie di operazioni denominate “Fuori Piano” ed altre
ancora denominate “Temporali”.
Normalmente non sono prescritti piani differenziati in relazione agli utilizzi dei veicoli. Nel caso in cui sia abbia una differenziazione
in termini di “mission” vengono presentati tanti piani quante sono le “mission”.
L’impiego sistematico dei lubrificanti consigliati consente lunghi intervalli di sostituzione a costi relativamente contenuti. A tale
proposito, si consulti la scheda riassuntiva dei lubrificanti consigliati.
M = SERVIZIO STANDARD
I servizi “standard” sono indicati con M = “Maintenance”
Essi devono essere eseguiti ad intervalli chilometrici regolari normalmente multipli tra loro.
EP = OPERAZIONI FUORI PIANO
Le operazioni fuori piano indicate con EP = “Extra Plan”
Sono servizi complementari ai servizi “standard” da fare ad intervalli non compatibili con i servizi standard.
T = OPERAZIONI TEMPORALI
Sono interventi specifici legati esclusivamente ad intervalli temporali e, di norma, vanno eseguiti in particolari condizioni stagionali.
Per ridurre al minimo il numero delle fermate per manutenzione è consigliabile programmare le fermate fuori piano, in base alla
percorrenza media annuale, facendole coincidere, per quanto possibile, con gli intervalli chilometrici predefiniti.
Per assicurare condizioni di esercizio ottimali nelle pagine seguenti sono indicati gli interventi di controllo, verifica e registrazione
che devono essere eseguiti sui vari organi dell’autoveicolo alle scadenze previste.
Per definire la scadenza delle operazioni, attenersi ai prospetti riportati di seguito.
Servizio Servizi Standard Fuori piano Operazioni Temporali

Olio motore Motore
M0 M1 M2 EP1 EP2 T1 T2 T3 T4
ACEA A3-96 entro i primi Ogni Ogni Ogni Ogni
Motore Ogni anno, Ogni anno,
ACEA B3-96 2.000 km 20.000 km 40.000 km 60.000 km 120.000 km Ogni Ogni
8149.03 ad inizio ad inizio
Olio FL Selenia oppure oppure oppure oppure oppure 2 anni 3 anni
(CNG) primavera inverno
SAE 10W40 40 ore 400 ore 800 ore 1.200 ore 2.400 ore
D Si ipotizza una velocità pari a 50 km/h.

D In caso di percorrenze annuali molto basse o comunque inferiori a 20.000 km/anno, l’olio motore e il filtro devono
essere sostituiti ogni 12 mesi.
D In caso di percorrenze annuali molto basse, l’olio del cambio e del ponte devono essere sostituiti almeno ogni 3
anni.

INTERVENTI DI CONTROLLO E/O MANUTENZIONE

Tipo di intervento M0 M1 M2
CONTROLLI NEL VANO MOTORE
12 Controllo collegamenti elettrici centralina: E.C.M., bobine e candele • • •
1 Controllo tenuta tubazioni impianto a gas alta e bassa pressione (1) • • •
Controllo tenuta tubazioni liquido di riscaldamento su regolatore
• • •
4 pressione (2)
2 Controllo visivo integrità cablaggi impianto elettrico motore (3) • • •
10 Controllo condizione cinghie comandi vari • •
18 Sostituzione filtro aria elettrocompressore sospensioni pneumatiche •
• Verifica gioco punterie •
15 Controllo orientamento proiettori •
• Controllo livellamento sospensioni pneumatiche •
• Sostituzione candele di accensione motore •
CONTROLLI ESTERNI
14 Controllo fissaggio staffe e collari bombole gas • • •
CONTROLLI SOTTO IL VEICOLO
7 Controllo condizioni cuffie cremagliera scatola guida • •
19 Controllo usura dischi e pattini freni • •
6 Controllo fissaggio scatola guida e supporto •
• Controllo cardani e fissaggio alberi di trasmissione •
5 Controllo tiranteria snodi sterzo e piantone •
DIAGNOSTICA
• Diagnosi impianto CNG motore con MODUS o IT2000 • •
CONTROLLI IN CABINA
• Controllo corsa freno soccorso e stazionamento • •
LUBRIFICAZIONE, SOSTITUZIONE OLIO, FILTRI E CONTROLLO LIQUIDI
11 Sostituzione olio motore • •
• Sostituzione filtro/i olio motore • •
17 Controllo livello liquido impianto idraulico freni • •
VARIE
• Apertura / chiusura cofani, rivestimenti e sportelli vari • •
• Operazioni di movimentazione (4) • •
• Collaudo funzionale su strada • •
(1) Verificare la tenuta dei raccordi delle tubazioni di alta e bassa pressione del gas, tramite acqua saponata o liquido specifico
per ricerca fughe di fluidi.
(2) Controllare che i tubi in gomma che portano l’acqua dall’uscita turbo al regolatore di pressione non siano crettati (fessurati)
o che non ci siano perdite di liquido.
(3) Verificare che non esistano screpolature o bruciature della guaina che isola i cavi elettrici in particolare delle bobine, degli
iniettori, del sensore sonda Lambda, dei sensori acqua, aria debimetro ecc.. e verificare inoltre lo stato delle connessioni elettri-
che.
(4) Attività di movimentazione del veicolo e delle attrezzature in officina.

OPERAZIONI FUORI PIANO/TEMPORALI

EPI OGNI 60.000 km
3 Sostituzione filtro gas su riduttore di pressione
EP2 OGNI 120.000 km
• Sostituzione cinghia dentata comando distribuzione
• Sostituzione cinghia pompa acqua e generatore
9 Sostituzione olio cambio meccanico (1)
8 Sostituzione olio differenziale ponte posteriore (1)
TI OGNI ANNO (ad inizio primavera)
Possibilmente in concomitanza con un servizio di manutenzione
• Controllo condizione filtri antipolline
T2 OGNI ANNO (ad inizio inverno)
• Controllo densità liquido di raffreddamento
• Sostituzione filtro combustibile riscaldatore supplementare
T3 OGNI DUE ANNI
17 Sostituzione liquido e spurgo impianto idraulico freni
T4 OGNI TRE ANNI
16 Sostituzione cartuccia e pulizia contenitore filtro aria (2)
• Sostituzione liquido raffreddamento motore
14 S-R serbatoi metano (3)
NOTE:
(1) In caso di percorrenze annuali molto basse, l’olio del cambio e del ponte devono essere sostituiti almeno ogni 3 anni.
(2) Precoci intasamenti del filtro aria sono generalmente dovuti a condizioni ambientali. Per questo motivo esso deve essere
sostituito quando segnalato dall’apposito sensore indipendentemente dalla prescrizione che deve comunque essere rispettata
in assenza di specifiche indicazioni.
(3) Utilizzare l’operazione appropriata per consentire la revisione periodica secondo il regolamento ECE R110.


PRINT 603.93.283
SCHEMA DEI PUNTI DI CONTROLLO

E/O MANUTENZIONE
Figura 1
104996

Figura 2
104997

DAILY CNG IMPIANTO ELETTRICO/ELETTRONICO 1
SEZIONE 13
76000 Impianto elettrico/elettronico
Pagina
ABBREVIAZIONI E SIMBOLI GRAFICI . . . . . . . . . . 5
CONDIZIONI GENERALI PER LA STESURA

DEGLI SCHEMI ELETTRICI . . . . . . . . . . . . . . . . 6
AVVERTENZE GENERALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
CODICI TECNICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
RETE DI POTENZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Rete positiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Rete negativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
PRINCIPALI COMPONENTI RETE DI POTENZA 18
- Batteria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Alternatore BOSCH 14V 90A . . . . . . . . . . . . 19
- Commutatore a chiave . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Centralina di interconnessione . . . . . . . . . . . . 21
CONNETTORI DI GIUNZIONE . . . . . . . . . . . . . . 22
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo

motore (C1-C70) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo air-bag 23

bloccaggio differenziale posteriore . . . . . . . . . 24

per tachimetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Giunzione tra cavo telaio e cavo fanale

posteriore destro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

posteriore destro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

posteriore sinistro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

posteriore sinistro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

plafoniera interno cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

2 IMPIANTO ELETTRICO/ELETTRONICO DAILY CNG
Print 603.93.283/A
Pagina Pagina
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo presa PLANCIA PORTASTRUMENTI . . . . . . . . . . . . . . . 54

di corrente a 13 poli o chiusura/apertura porta
posteriore (furgone) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 - Complessivo spie di segnalazione . . . . . . . . . . 54
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo - Complessivo strumenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

sospensioni autolivellanti . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Complessivo connettori . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
sospensioni autolivellanti . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 DEVIOGUIDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo presa DESCRIZIONE FUNZIONAMENTO
di forza totale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 IMPIANTO CNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo presa QUALITÀ DEL GAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

di forza totale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
PRESSIONE MASSIMA DI RIFORNIMENTO . . . . 62
antifurto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 PROVA DI TENUTA DELL’IMPIANTO A 300 bar 63
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo SVUOTAMENTO IMPIANTO . . . . . . . . . . . . . . . . 64
antifurto con chiusura centralizzata porte . . . . 37
NORME DI SICUREZZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
porta destra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 INIEZIONE-ACCENSIONE MARELLI
“IAW 1 AF.IL” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
porta sinistra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 GESTIONE DELL’INIEZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . 67
- Giunzione tra cavo plafoniera interno cabina - Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67

e cavo fanale di ingombro anteriore sinistro . . 40
- Funzionamento sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
- Giunzione tra cavo plafoniera interno cabina
e cavo fanale di ingombro anteriore destro . . 41 - Componenti del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo - Componenti sul veicolo . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
proiettori fendinebbia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
- Ubicazione elettrovalvole bombole . . . . . . . . 72
- Giunzione tra cavo fanale posteriore destro e
cavo plafoniera posteriore . . . . . . . . . . . . . . . 43 - Connettori di collegamento . . . . . . . . . . . . . . 73
- Giunzione tra cavo telaio e cavo fanali di - Centralina elettronica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
ingombro laterali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Elettroiniettore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo ABS 45
- Riduttore di pressione Tartarini 220/7 . . . . . . 79
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo ABS 46
- Sensore di pressione (indicatore livello gas) . . 84
climatizzatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 - Elettrovalvola bombola . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
- Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo - Corpo farfallato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86

climatizzatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
- Sensore posizione farfalla . . . . . . . . . . . . . . . . 87
climatizzatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 - Motore passo-passo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
CONNETTORE DIAGNOSI . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 - Sensore temperatura aria aspirata . . . . . . . . . 90
COMPLESSIVO TELERUTTORI E FUSIBILI . . . . . . 52 - Sensore di pressione assoluta . . . . . . . . . . . . . 92

Pagina Pagina
- Sensore temperatura liquido motore . . . . . . . 95 - Motoriduttore ricircolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
- Sensore PMS-giri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97 - Compressore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
- Sensore di fase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99 - Pressostati di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
GESTIONE DELL’ACCENSIONE . . . . . . . . . . . . . 100 AUTODIAGNOSI DEL SISTEMA . . . . . . . . . . . . . 141
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 - Diagnosi tramite codici errore . . . . . . . . . . . . 141
- Componenti del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . 101 - Codici errore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
- Bobina statica 4 uscite . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102 AIR BAG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
- Teleruttore doppio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104 - Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
- Sonda Lambda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105 - Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
- Interruttore inerziale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107 - Norme preliminari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
DIAGNOSI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108 - Interventi dopo un incidente . . . . . . . . . . . . . 146
SCHEMA GENERALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 - Lavori di verniciatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
ABS/EBD/ABD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 - Pericoli per la salute . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 - Effetti della sovraesposizione . . . . . . . . . . . . . 146
IMPIANTO 4 CANALI INCROCIATI (X) . . . . . . . 116 - Norme di sicurezza nella manipolazione dei
moduli air bag . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
IMPIANTO 4 CANALI IN PARALLELO (II) . . . . . . 117
- Rottamazione moduli air bag . . . . . . . . . . . . . 147
- Ubicazione componenti . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
- Norme di sicurezza nella manipolazione dei
- Sensore su ruota fonica . . . . . . . . . . . . . . . . . 126 pretensionatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
CLIMATIZZATORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127 - Rottamazione dei pretensionatori . . . . . . . . . . 148
- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127 - Interventi sui componenti dell’impianto . . . . . 149
- Centralina elettronica di comando . . . . . . . . . 132 - Rimozione e rottamazione di un modulo air bag

e pretensionatore attivato da un veicolo . . . . 149
- Sensore temperatura esterna . . . . . . . . . . . . . 133
- Rimozione e rottamazione di un modulo air bag
non attivato da un veicolo riparabile . . . . . . . 149
- Sensore temperatura interna . . . . . . . . . . . . . 134
- Dispiegamento di un modulo air bag . . . . . . . 150
- Sensore temperatura aria soffiata . . . . . . . . . . 135
- Attivazione dei moduli air bag e dei
- Sensore temperatura evaporatore . . . . . . . . . 135 pretensionatori elettronici ancora a bordo di
veicoli irrecuperabili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
- Potenziometro temperatura richiesta . . . . . . . 135
- Centralina elettronica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
- Potenziometro comando ventilazione . . . . . . 136
- Pin out della centralina . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
- Modulo elettronico comando ventilatore . . . . 137
- Componenti del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
- Motoriduttore miscelazione aria . . . . . . . . . . . 138

Pagina Pagina
- Modulo air bag lato guida . . . . . . . . . . . . . . . . 155 - Centralina elettronica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
- Dispositivo spiralato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156 - Segnalazioni ottiche e sonore . . . . . . . . . . . . . 190
- Modulo air bag lato passeggeri . . . . . . . . . . . . 158 - Dispositivo sonoro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
- Pretensionatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159 - Descrizione funzionamento . . . . . . . . . . . . . . 191
- Pretensionatore lato guida/passeggero . . . . . . 160 - Funzionamento d’emergenza . . . . . . . . . . . . . 192
- Pretensionatore passeggero centrale . . . . . . . 161 - Diagnosi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
SOSPENSIONI PNEUMATICHE VB TECHNIEK . . 162 - Descrizione ciclo apertura . . . . . . . . . . . . . . . 193
- Veicoli con impianto di frenatura senza ABS . 165 - Descrizione ciclo chiusura . . . . . . . . . . . . . . . 194
- Veicoli con impianto ABS . . . . . . . . . . . . . . . . 166 - Diagramma di funzionamento . . . . . . . . . . . . . 195
COMPONENTI DEL SISTEMA . . . . . . . . . . . . . . . 167 TACHIGRAFO ELETTRONICO . . . . . . . . . . . . . . 196
- Centralina elettronica (35C - 40C) . . . . . . . . . 167 - Rimozione rivestimento inferiore plancia . . . . 196
- Centralina elettronica (60C - 65C - 50C) . . . . 168 - Montaggio sede centralina tachigrafo
elettronico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
- Sensore di livello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
- Montaggio supporto centralina tachigrafo alla
- Correzione della frenata . . . . . . . . . . . . . . . . . 170 plancia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
BLOCCAPORTE CON ANTIFURTO . . . . . . . . . . 171 - Sostituzione modulo portastrumenti . . . . . . . 198
- Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171 - Interventi sul cambio di velocità . . . . . . . . . . . 200
- Componenti del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . 172 - Intervento nel vano cofano . . . . . . . . . . . . . . . 201
- Funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173 SCHEDE CIRCUITALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
- Ubicazione componenti . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
PRINCIPALI COMPONENTI DEL SISTEMA . . . . . 175
- Chiave a telecomando . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
- Centralina elettronica di comando (ECU) . . . 177
- Ubicazione interruttori . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
- Modulo elettronico di rilevamento volumetrico 182
- Sirena . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
CODICI ERRORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
- Tabella codici errore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
PORTA ROTOTRASLANTE . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
- Descrizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187

Print 603.93.283
ABBREVIAZIONI E SIMBOLI GRAFICI
Indica una avvertenza generica II6 Connettore di giunzione tra cavi:

II = numero connettore
A Ampere 6 = numero cella
kW kiloWatt
NB Nota Bene 7777 Codice colore cavi
m2 Identificazione di un punto di massa
V Volt
Consultare
Ω Ohm
60 O
Fusibile lamellare su supporto porta teleruttori
Collegamento ad un punto di massa di e fusibili
5A
4
potenza 4 = numero fusibile
5A = portata
59 O
Collegamento ad un punto di massa di 59-60 = identificazione morsetti
segnale
720303C Codice connettore di giunzione tra cavi:

Componente o centralina elettronica
72030 = codice connettore
3C = coordinate identificazione cella
Apparecchio base Apparecchio optional
Collegamento elettrico optional in

Collegamento elettrico base
una scheda circuitale base
Collegamento a massa tramite

Collegamento a massa tramite cavo
l’agglomerato metallico
Simbologia cablaggi
Nessuna protezione
Protezione con nastratura PVC continua
Protezione con nastratura PVC a spirale 30 mm
Il simbolo indica un nodo

CONDIZIONI GENERALI PER LA STESURA DEGLI SCHEMI ELETTRICI

- Motore endotermico spento
- Commutatore a chiave disinserito
- Freno a mano inserito
- Cambio in folle
- Liquidi a livello normale
AVVERTENZE GENERALI
Non scollegare mai la batteria dell’impianto o aprire il deviatore generale di corrente con motore endotermico
! in moto.
Non avviare il motore senza aver prima collegato permanentemente la batteria.
- Prima di operare sul veicolo immobilizzare le ruote con le apposite calzatoie.

- Per avviare il motore non usare caricatori rapidi. L’avviamento deve solo essere effettuato con batterie separate o con apposi-
to carrello.
- Assicurarsi con certezza dell’esatta polarità dei terminali sulla batteria in fase di avviamento da carrello ausiliario.
- L’errata polarizzazione della tensione di alimentazione sulle centraline elettroniche di comando (per esempio la polarizzazione
errata delle batterie) può portare alla loro distruzione.
- Dovendo staccare la batteria dall’impianto, scollegare sempre per primo il cavo negativo batteria che va sul motore dal termi-
nale negativo della batteria stessa.
- Prima di collegare la batteria all’impianto assicurarsi del buon isolamento di quest’ultimo.
- Durante la ricerca guasti inserire un fusibile volante tra il terminale negativo della batteria ed il cavo di massa motore.
- Prima di rimuovere i componenti elettrici e/o elettronici scollegare il cavo di massa dal terminale negativo della batteria.
- Scollegare la batteria dall’impianto durante la carica della stessa con apparecchio esterno.
- Scollegare l’apparecchio di ricarica esterno dalla rete civile prima di rimuovere le pinze del medesimo dai terminali delle batte-
rie.
- Non inserire o togliere il connettore delle centraline elettroniche di comando con alimentazione inserita.
- Con temperature sopra gli 80 °C (forni di essiccazioni) smontare le centraline elettroniche di comando.
- Durante lavori di saldatura elettrica staccare i connettori dalle centraline elettroniche di comando.
- Nella fase di allacciamento avvitare i dadi a risvolto dei connettori (sensori di temperatura, pressione ecc.) esclusivamente
con la coppia di serraggio prescritta.
Le procedure di memorizzazioni chiavi sono influenzate dai disturbi elettromagnetici (cellulari, ecc.).
! Pertanto durante la memorizzazione chiavi:
1. Attenzione che in cabina o in prossimità delle chiavi non vi siano delle fonti di disturbo.
2. Le chiavi che non sono inserite nel quadro devono essere almeno ad 1 metro di distanza.
Le misurazioni nelle centraline elettroniche di comando, nei collegamenti a spina e negli allacciamenti elettrici ai com-
! ponenti, possono essere effettuate solo su linee di collaudo appropriate, con apposite spine e bussole a spina. Non
usare in nessun caso mezzi impropri come fili metallici, cacciaviti, fermagli e simili. Oltre al pericolo di cortocircuito
si potrebbero danneggiare in questo modo i collegamenti a spina, e ciò provocherebbe successivamente problemi
di contatto.

Concetto di massa e compatibilità elettromagnetica

L’impianto elettrico è, tradizionalmente, un impianto unipolare. La carrozzeria, il telaio, l’involucro metallico dei componenti elet-
tromeccanici fungono da conduttore equipotenziale di ritorno al generatore, in quanto qualsiasi punto della loro struttura metalli-
ca o qualsiasi loro morsetto negativo non isolato è al medesimo potenziale di riferimento o MASSA. Ecco perché è stata scelta
la massa come riferimento a tutto l’impianto, dandole, convenzionalmente, il valore zero.
Per ovvie ragioni costruttive nella rete negativa dell’impianto affluiscono vari punti di massa posti sul veicolo in funzione dell’ubica-
zione dei componenti sul telaio, sul motore e sulla carrozzeria.
Idealmente, invece, tutti gli apparati dovrebbero essere collegati ad un solo punto di massa al fine di assicurare ad essi, ed in partico-
lar modo per gli apparati elettronici, un riferimento di massa chiaramente definito.
Per le ragioni suddette si deve distinguere la massa di alimentazione o massa impianto, caratterizzata da forti intensità di corrente
continua (> I A per i componenti elettromeccanici), dalla massa analogica, caratterizzata da forme d’onda a determinate frequen-
ze e di intensità di corrente piccolissima (mA, µA) dei sistemi elettronici.
La definizione della massa di segnale o massa analogica dipende dalla sensibilità dei sistemi elettronici alla EMC (compatibilità elet-
tromagnetica), in quanto segnali parassiti, emessi da sistemi di bordo o esterni al mezzo, inducono difettosi funzionamenti e/o
degradazioni dei sistemi stessi. La migliore soluzione per una massa di segnale è il collegamento con il terminale negativo della
batteria.
Al fine di minimizzare disturbi o interferenze, sia continue che transitorie, generate da irradiazioni parassite, è di fondamentale
importanza tenere sempre presente che la buona efficienza del piano di riferimento o massa impianto dipende, in ciascuno dei
suoi punti di collegamento, dalle ottime caratteristiche di conducibilità (resistenza di contatto tendente a zero).
In sintesi possiamo dire che la massa intesa come conduttore elettrico equipotenziale, ovvero come riferimento di potenziale
di tutta la componentistica elettrica/elettronica di bordo, si suddivide in massa impianto ed in massa analogica.
Figura 1
6616
RETE DI MASSA EQUIPOTENZIALE IDEALE

Ba. Batteria — R. Carichi — Rz. Impedenza telaio — M1, M2, M3 . Masse

Consigli pratici
I conduttori negativi collegati ad un punto di massa impianto devono essere i più brevi possibili e connessi tra di loro a “stella”,
cercando quindi che il loro serraggio sia effettuato in modo ordinato e adeguato.
Inoltre, per la componentistica elettronica le seguenti avvertenze sono da osservare tassativamente:
- Le centraline elettroniche devono essere collegate alla massa impianto quando sono provviste di involucro metallico.
- I cavi negativi delle centraline elettroniche devono essere collegati sia a un punto di massa impianto, per esempio massa vano
cruscotto (evitando i collegamenti “seriali” o a “catena”), sia al terminale negativo della batteria/e.
- Le masse analogiche (sensori), pur non essendo collegate alla massa impianto/terminale negativo batteria/e, devono presenta-
re un ottimo isolamento. Di conseguenza, una particolare cura deve essere prestata alle resistenza parassite dei capicorda:
ossidazioni, difetti di aggraffatura, ecc.
- In presenza di connettori di giunzione il tratto non schermato d, in prossimità di essi, deve essere il più breve possibile.
- I cavi devono essere disposti in modo da risultare paralleli al piano di riferimento, ossia il più vicino possibile alla struttura
telaio/scocca.
- Gli impianti elettromeccanici aggiuntivi devono essere collegati con cura alla massa impianto e non devono essere disposti
a fianco dei cavi dei componenti elettronici.
Figura 2
88039
SCHERMATURA TRAMITE CALZA METALLICA DI UN CAVO A UN COMPONENTE ELETTRONICO

C. Connettore - d. Distanza ! 0

Saldature ad ultrasuoni dei cavi

Per eliminare i ponticelli di massa, di alimentazione, di illuminazione esterna/interna tra componenti, sono stati impiegati punti
di saldatura ad ultrasuoni.
Essi non sono facilmente individuabili in quanto compaiono lungo i cavi all’interno del tubo corrugato dei vari cablaggi e sono
isolati dai cavi, tramite guaine termorestringenti o da isolante plastico.
In linea di massima, nei diversi punti di saldatura, da un lato convergono i cavi dei componenti mentre dall’altro un solo cavo
fornisce loro il collegamento di massa o alimentazione.
Vi possono anche essere più punti di saldatura collegati tra loro, in cui convergono più cavi da ambo i lati della saldatura. In
questo caso, il cavo di massa o di alimentazione sarà collegato all’ultima saldatura della serie.
La saldatura ad ultrasuoni comporta dei vantaggi considerevoli, quali:
- riduzione dei disturbi elettromagnetici esterni al veicolo
- la quasi totale affidabilità dell’impianto elettrico, grazie all’eliminazione dei ponticelli, con una minore possibilità di malfunzio-
namenti.
Figura 3
A
B
4886 8576
SALDATURA AD ULTRASUONI
A. Schema elettrico - B. Schema tecnico
8577
COLLEGAMENTO TRA I COMPONENTI

A. Collegamento tramite ponticelli - B. Collegamento tramite punto di saldatura ad ultrasuoni

CODICI TECNICI
03000 Alternatore autoraddrizzante con regolatore di tensione incorporato
08000 Motore avviamento
12006 Motore per specchi orientabili
12010 Motore per comando chiusura porta destra
12011 Motore per comando chiusura porta sinistra
12012 Compressore per impianto di condizionamento
12025 Motore per presa di forza
12026 Motore per comando verricello
12027 Motore per apertura o chiusura serratura porta laterale sinistra
19005 Termoavviatore
19010 Candela di preriscaldo
20000 Batteria avviamento
22001 Avvisatore acustico (tromba)
22039 Suoneria per segnalazione luci stazionamento inserite
25003 Teleruttore per inserzione fendinebbia
25006 Teleruttore per inserzione luci di arresto
25014 Teleruttore per consenso inserzione luci di stazionamento con motore fermo
25023 Teleruttore per disinserzione anabbaglianti con luci posizione inserite
25104 Teleruttore per disinserzione retarder e/o freno motore con ABS inserito
25209 Teleruttore per esclusione utilizzatori in fase di avviamento
25222 Teleruttore per consenso inserzione termoavviatore
25223 Teleruttore per consenso collegamento con atmosfera del serbatoio combustibile per termoavviatore
25307 Teleruttore per comando compressore impianto di condizionamento
25336 Teleruttore per comando giunto elettromagnetico raffreddamento motore
25337 Teleruttore per disinserzione compressore impianto di condizionamento
25340 Teleruttore per segnalazione compressore inserito al EDC
25620 Teleruttore per segnalazione filtro combustibile intasato
25704 Teleruttore per per commutazione segnale NC/NA per terzo asse sterzante
25705 Teleruttore per consenso inserzione punto
25810 Teleruttore per comando circuito riscaldo gasolio
25811 Teleruttore per comando variatore d’anticipo (KSB)
25818 Teleruttore per inserzione parabrezza riscaldato
25837 Teleruttore per inserzione pompa combustibile
25858 Teleruttore per inserzione EDC
25926 Teleruttore per consenso sollevamento sospensioni e blocco funzione abbassamento
25927 Teleruttore per consenso abbassamento sospensioni e blocco funzione sollevamento
25928 Teleruttore per inserzione lunotto termico
28002 Elettromagnete arresto motore
30003 Proiettore anabbagliante e abbagliante con luce di posizione e correttore di assetto
30011 Proiettore fendinebbia
32002 Fanale anteriore di direzione
33001 Fanale laterale di direzione
33004 Fanale laterale di ingombro
34000 Fanale posteriore multifunzione
34007 Fanale di arresto
34009 Fanale retronebbia
35000 Fanale illuminazione targa
37001 Fanale d’ingombro anteriore
39020 Lampada illuminazione posacenere
39022 Plafoniera per illuminazione interno cabina con spot orientabile

39025 Plafoniera per illuminazione portello posteriore

39026 Plafoniera per illuminazione portello laterale
40011 Tachigrafo elettronico
40030 Trasmettitore per tachimetro elettronico
40031 Trasmettitore per tachigrafo elettronico
40046 Sensore di altezza telaio tipo induttivo asse posteriore
42035 Sensore per rilevazione pressione assoluta
42102 Interruttore per segnalazione freno a mano inserito
42350 Interruttore per segnalazione cassone ribaltato
42351 Interruttore per segnalazione filtro aria intasato
42354 Interruttore per segnalazione avaria impianto sospensioni pneumatiche
42374 Interruttore sulla frizione per EDC
42550 Interruttore per segnalazione bassa pressione olio motore
Livellostato su serbatoio olio motore
42552 Interruttore per segnalazione filtro combustibile intasato
42608 Gruppo 3 interruttori per segnalazione pressione liquido refrigerante
44031 Trasmettitore indicatore livello combustibile con contatto per spia riserva
44033 Comando indicatore insufficiente livello liquido freni
44036 Comando indicatore insufficiente livello acqua radiatore
44037 Comando indicatore insufficiente livello liquido idroguida
44044 Comando indicatore insufficiente livello liquido lavacristallo/lavaproiettori
47034 Sensore temperatura acqua motore per EGR
47035 Sensore temperatura acqua motore
47104 Interruttore per inserzione giunto elettromagnetico raffreddamento motore
47106 Interruttore per inserzione riscaldo gasolio
47109 Interruttore per inserzione variatore di anticipo (KSB)
47207 Interruttore/trasmettitore per strumento indicatore alta temperatura acqua motore
48035 Sensore numero di giri motore
48042 Sensore numero giri motore su distribuzione
52005 Interruttore con spia incorporata per specchi retrovisori termici
52036 Interruttore con spia incorporata per inserzione parabrezza riscaldato
52082 Interruttore con spia incorporata per inserzione fendinebbia
52083 Interruttore con spia incorporata per inserzione luci emergenza
52084 Interruttore con spia incorporata per inserzione bloccaggio differenziale posteriore
52090 Interruttore per livellamento sospensioni (ECAS)
52091 Interruttore con spia incorporata per inserzione lunotto termico
52093 Interruttore per sicuro bloccaggio portello posteriore
52310 Commutatore per specchi orientabili
52312 Commutatore comando correttore assetto proiettori
52502 Commutatore a chiave per servizi con avviamento
53004 Interruttore per lavaproiettori
53041 Interruttore per controllo funzioni impianto EDC
53051 Interruttore per comando sollevamento sospensioni
53052 Interruttore per comando abbassamento sospensioni
53300 Commutatore per alzacristallo porta lato autista
53302 Commutatore per alzacristallo porta lato passeggero
53501 Interruttore per segnalazione arresto
53503 Interruttore per accensione luci retromarcia
53505 Interruttore per segnalazione bloccaggio differenziale posteriore inserito
53509 Interruttore per accensione luci interne
53565 Interruttore per segnalazione pedale del freno premuto
53590 Interruttore per segnalazione apertura cofano motore

54032 Devioguida a 8 funzioni

58700 Led per segnalazione mancata ricarica batteria
58701 Led per segnalazione avaria EDC
58702 Led per segnalazione preriscaldo inserito
58703 Led per segnalazione avaria ABS
58709 Led per segnalazione luci direzione rimorchio inserite
58710 Led per segnalazione presenza acqua nel prefiltro combustibile
58713 Led per segnalazione avaria ECAS
58715 Led per segnalazione presa di forza totale (PTO) inserita
58717 Led per segnalazione Immobilizer inserito
58718 Led per segnalazione avaria impianto freni
58719 Led per segnalazione freno a mano inserito
58720 Led per segnalazione basso livello acqua radiatore
58722 Led per segnalazione bassa pressione olio motore
58725 Led per segnalazione filtro aria intasato
58728 Led segnalazione basso livello liquido idroguida
58730 Led segnalazione basso livello olio motore
58735 Led per segnalazione bloccaggio differenziale posteriore inserito
58918 Quadro a 32 indicazioni ottiche più strumenti
61002 Contenitore porta 3 diodi 3 A (2 con catodo comune)
61101 Resistenza per riscaldamento gasolio
61102 Reostato per dispositivo antinquinamento (EGR)
61103 Resistenza variabile per comando variatore d’anticipo (KSB)
61106 Resistenza per parabrezza riscaldato
61124 Resistenza per lunotto termico
64000 Elettropompa per lavacristallo
65000 Gruppo tergicristallo
66005 Pompa lavaproiettore
66010 Temporizzatore per lavaproiettore
68000 Apparecchio radioricevitore
68001 Altoparlante
72016 Giunto a 13 poli per collegamento 12 V al rimorchio
72027 Giunto a 38 poli per collegamento con diagnostica Iveco
78000 Elettrovalvola per collegamento con atmosfera del serbatoio combustibile per termoavviatore
78013 Elettrovalvola per regolazione pressione
78015 Elettrovalvola per comando pompa radial jet
78208 Elettrovalvola per inserzione presa di forza totale su cambio
78209 Elettrovalvola per dispositivi antinquinamento (EGR)
78233 Gruppo elettrovalvole per sollevamento veicolo
78247 Elettrovalvola per iniezione elettronica
78248 Elettrovalvola per comando turbina a geometria variabile
80000 Motore per alzacristallo porta lato opposto guida
80001 Motore per alzacristallo porta lato guida
82000 Gruppo comando elettrosbrinatore parabrezza
82010 Centralina elettronica di comando e segnalazione impianto di condizionamento
84020 Sonda per rilevamento temperatura esterna
85000 Accendisigari
85005 Specchio retrovisore termico
85022 Giunto elettromagnetico per raffreddamento motore
85028 Dispositivo per bloccaggio differenziale posteriore
85036 Sedile pneumatico e riscaldato (lato guida)
85038 Sedile pneumatico e riscaldato (lato opposto guida)

85130 Centralina antifurto

85131 Sensore volumetrico
85132 Sirena autoalimentata per antifurto
85150 Centralina EDC
85151 Pompa iniezione EDC
85152 Sensore di carico su acceleratore per EDC
85156 Sensore di temperatura a pressione aria turbosoffiante per EDC
85157 Sensore per regolazione pressione
86002 Sensori per circuito segnalazione usura ceppi ruote anteriori
86003 Sensori per circuito segnalazione usura ceppi ruote posteriori
86011 Centralina elettronica comando pre - postriscaldo
86012 Centralina elettronica per segnalazione presenza acqua nel pre - filtro combustibile
86013 Sensore per segnalazione presenza acqua nel filtro combustibile
86020 Centralina per dispositivo antinquinamento (EGR)
86023 Centralina per comando sollevamento - abbassamento veicolo
86029 Centralina elettronica per chiusura centralizzata porte
86046 Centralina elettronica per comando luci rimorchio
86047 Centralina per inserzione presa di forza totale
86060 Centralina elettronica per comando Airbag e pretensionatori
86061 Airbag
86062 Pretensionatore
88000 Centralina elettronica per impianto ABS
88001 Sensore per impianto ABS

RETE DI POTENZA Figura 4

Rete positiva
Il terminale positivo della batteria è collegato, tramite un cavo
di 50 mm2 al morsetto 30 del motorino di avviamento. Inoltre
al morsetto del cavo positivo batteria sono collegati due cavi
di 16 mm2. Uno collega l’alternatore, l’altro la centralina di in-
terconnessione.
Al morsetto del cavo positivo batteria, nei veicoli con ABS, è
collegato, tramite un cavo di 6 mm2, il fusibile da 40A che ali-
menta la centralina elettronica ABS.
Nei veicoli dotati di cavo cabina/cofano predisposto per i vari
optional, anche un cavo di 4 mm2 si collega al morsetto del
cavo positivo batteria; alimenta, tramite saldatura ultrasuoni,
il commutatore a chiave, il connettore per diagnosi a 38 poli
e la plancia portastrumenti con spie di segnalazione.
74255
COLLEGAMENTI SU BATTERIA
Figura 5
8628
COLLEGAMENTO DEL MORSETTO 30

DEL MOTORINO DI AVVIAMENTO
AL TERMINALE POSITIVO DELLA BATTERIA
Figura 6
8629
COLLEGAMENTO DELLA RETE POSITIVA

ALL’ALTERNATORE

Figura 7
Nelle immediate vicinanze della batteria, è posta la centralina
di interconnessione; ha il compito di fornire, tramite ponticelli
interni, l’alimentazione + batteria alle diverse funzioni elettri-
che del veicolo.
Ad essa sono collegati un cavo di 6 mm2 e uno di 10 mm2;
alimentano, tramite saldature ad ultrasuoni, alcuni compo-
nenti e parte dei fusibili e teleruttori ubicati sul supporto po-
sto nella parte inferiore sinistra della plancia.
In particolare, i componenti e le funzioni elettriche alimentate
dal cavo di 6 mm2 sono:
- illuminazione interna, radioricevitore, accendisigari
- teleruttore esclusione utilizzatori in fase di avviamento
- lava proiettori
- presa di corrente a 13 poli
8630
- presa per allestitore
CENTRALINA DI INTERCONNESSIONE
E SUOI COLLEGAMENTI Il cavo di 10 mm2 alimenta:
- commutatore a chiave (veicolo base)
Figura 8
- devioguida (luci esterne e di emergenza)
- luci arresto
- avvisatori acustici
- plancia portastrumenti con spie di segnalazione
- climatizzazione
- bloccoporte
- bloccaggio differenziale posteriore
Infine, alla centralina di interconnessione, può essere collega-
to un cavo di 2,5 mm2 che alimenta, ove è previsto, il fusibile
33 (20A) del supporto portateleruttori/fusibili relativo alla
centralina di comando riscaldatore supplementare.
È inoltre presente un fusibile da 25A che protegge il “telerut-
tore doppio” con i circuiti ad esso collegati (ubicato nel vano
motore).
8631
SUPPORTO PORTATELERUTTORI / FUSIBILI
Figura 9
15/A 30
50 15
8632
COLLEGAMENTO DELLA RETE POSITIVA

AL COMMUTATORE A CHIAVE

Rete negativa Figura 11

Il terminale negativo della batteria è collegato tramite un cavo
di 50 mm2 di colore marrone, al punto di massa m1 ubicato
sul lato destro del basamento motore, vicino al motorino d’av-
viamento. Da questo stesso punto, due trecce in rame si colle-
gano ai punti di massa m2, posto sulla parte anteriore del lon-
gherone sinistro e m3, ubicato sul cofano sotto il servosfreno
a depressione. Ad m3 si collegano i cablaggi inerenti al telaio
e al motore. In prossimità di m3 è ubicato un altro punto di
massa, denominato ms3 che, tramite un cavo di 2,5 mm2 svol-
ge la funzione di massa segnale per la centralina elettronica
ABS.
m1
8622
PUNTO DI MASSA SU MOTORE
Figura 10 Figura 12
m2
8623 8624
PUNTO DI MASSA SU TELAIO PUNTO DI MASSA PARTE INFERIORE COFANO

(M3-MS3)

Punti di massa sul veicolo

Figura 13
m6 m7
ms7
m3
ms8
m4 ms3
m3
m1 m5
m2
7390
Collegamento di massa Ubicazione Componenti interessati

m1 Basamento destro del motore
8634
m2 Parte anteriore longherone sinistro
8635
m3 Parte inferiore cofano Collegamento centralina elettronica ABS

ms3 (sotto il servosterzo a depressione)
8636
m4 Cofano (vicinanze fanale laterale di Fanaleria anteriore e laterale - elettropompa

m5 direzione destro e sinistro) lavacristallo
8637
m6 Lato destro interno cabina Devioguida - gruppo comando elettro sbri-

natore parabrezza - accendisigari - illumina-
zione posacenere - interruttore luci emer-
genza - apparecchio radioricevitore
7395
m7 Lato sinistro interno cabina Plancia portastrumenti con spie di segnala-

zione - fanali d’ingombro anteriore - coman-
do assetto proiettori - teleruttori su suppor-
to teleruttori/fusibili - illuminazione interna
7396
ms7 Lato sinistro interno cabina Plancia portastrumenti con spie di segnala-
zione - devioguida - comando indicatore in-
sufficiente livello liquido raffreddamento
motore - trasmettitore per tachimetro elet-
7397 tronico
ms8 Parte centrale pianale Centralina elettronica air-bag
8638

PRINCIPALI COMPONENTI RETE DI POTENZA

Batteria
La batteria che viene rappresentata di seguito ha una tensione nominale di alimentazione di 12 Vcc 110 Ah 460 A ed è ubicata
a sinistra del vano motore vicino alla centralina EDC.
Sul terminale negativo della batteria prelevano direttamente la massa i seguenti componenti:
- sonda Lambda;
- elettrovalvola su riduttore;
- massa centralina (pin 36-54);
- schermatura sensori (giri motore - di fase - sonda Lambda);
- Sensore temperatura per inserzione giunto elettromagnetico raffreddamento motore.
Diagnosi rapida
Difetto Cause possibili Rimedio
Difetto avviamento 1. Batteria scarica Verifica dello stato di carica: se regolare,
verificare il circuito di ricarica
2. Morsetti allentati oppure ossidati o Ripristinare
cotti
3 Circuito di avviamento difettoso Vedi sezione avviamento
Tensione ai capi dei componenti 1. Batteria semi-scarica Verifica dello stato di carica; se regolare
insufficiente verificare il circuito di ricarica
2. Morsetti ossidati Carteggiare e sostituire
Livello dell’elettrolito frequentemente 1. Sovratensioni Verifica del circuito di ricarica e/o
basso serraggio dei morsetti

Alternatore BOSCH 14V 90A

03000
Figura 15
Prescrizioni di impiego
Tensione nominale impianto elettrico veicolo: 12 V
Idoneo per accoppiamento con batteria di qualsiasi capacità
Deve funzionare con la batteria collegata.
Non è ammesso il collegamento con polarità invertite.
Caratteristiche funzionali
Tensione nominale 14 V
Erogazione nominale di corrente 90A
Senso di rotazione lato comando orario
Velocità massima continuativa ≤ 12.000 min-1
8649
Temperatura ambiente di
SCHEMA ELETTRICO immagazzinamento -40 °C / +110 °C
Figura 14
8656
VISTA TECNICA

Commutatore a chiave 52502

Figura 16 Figura 17
30
0
II
50 15/A 15 1171 1125

SEQUENZA DI COMMUTAZIONE
SCHEMA ELETTRICO 0. Stop - I. Marcia - II. Avviamento
Figura 18
0
115º
I
44º
II
15/A 30
50 15
8654
VISTA PROSPETTICA CON RELATIVI COLLEGAMENTI E SCHEMA TECNICO ROTAZIONE CHIAVE
Codice colore
Posizione Sotto corrente Circuito sotto tensione Morsetto Funzione cavi
0 30 - 30 Alimentazione 7777
I 30 -15 Servizi 15 Servizi 8887

30 - 15/A Utilizzatori
15/A Teleruttore esclusione utiliz- 8850
zatori durante l’avviamento
30 - 15 Servizi
II 30 - 50 Avviamento 50 Avviamento 8888

Centralina di interconnessione
È una centralina di derivazione, che, mediante ponticelli interni, riporta su più punti di prelievo l’alimentazione positiva della batteria.
Figura 19
8630
VISTA PROSPETTICA DELLA SCATOLA DI DERIVAZIONE E DEI CONNETTORI AD ESSI COLLEGATA

E DELLA RELATIVA SUPERFICIE CON LE LAMELLE PER I CONTATTI
Figura 20
74255
A. POSIZIONE VANO MOTORE

CONNETTORI DI GIUNZIONE
Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo iniezione (C1-C70)
Figura 21
76009
102893
Rif. Codice Funzione

colore cavi
1 8888 Motorino di avviamento
2 7778 Indicatore ottico alternatore
3 5528 Trasmettitore temperatura acqua
4 5552 Trasmettitore temperatura acqua
5 5506 Trasmettitore basso livello olio motore
6 - -
C1 7 - -
8 5556 Indicatore ottico basso livello olio motore
9 5503 Indicatore ottico pressione olio motore
10 5158 Trasmettitore livello combustibile
1 8653 +15
2 1200 Linea “L” diagnosi
3 7451 Alimentazione sonda Lambda
4 9964 Comando ventilatore motore (alimentazione giunto)
5 5512 Contagiri
6 8657 Alimentazione bombole (+15) secondo gruppo
C70 7 9731 Predisposizione presa di forza totale
8 7457 -
9 8650 +15 interruttore inerziale
10 6010 Indicatore ottico avaria EDC
11 2304 Linea “L” diagnosi
12 8655 Alimentazione bombole (+15) primo gruppo

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo air-bag
Figura 22
76009
II 8590
2292 8087 S BR
6711 6722 AR G
0000 6750 AR HN
8591
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 6722-AR Alimentazione (+15)
2 6750-AR Alimentazione (+15)
3 8087-S Alimentazione (+15) per centralina elettronica air-bag
II 4 2292-BR Al connettore per diagnosi
5 0000-HN Massa
6 6711-G Alla spia segnalazione avaria air-bag

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo bloccaggio differenziale posteriore

Figura 23
76009
III
8592
7777 7777
2222 6660 6660 2222
8879 3400 3400 8879
8593
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 2222 Segnale tachimetrico
2 8879 Alimentazione (+15)
III 4 - Libero
5 3400 Inserzione bloccaggio differenziale posteriore
6 6660 Alla spia segnalazione bloccaggio differenziale posteriore inserito

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo per tachimetro

Figura 24
76009
B
7772 0000
0000
5156
D
5517
8594
0058
5517
5517
5516
2300
2400
8596
8595
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
2 - Libero
400
40011A 4 - Libero
(bianco) 5 0000 Massa
6 0000 Massa
7 - Libero
8 - Libero
2 0058 Massa
400
40011B 4 5516 Al trasmettitore per tachimetro
(giallo) 5 - Libero
6 - Libero
7 - Libero
8 - Libero
1 - Libero
2 - Libero
3 - Libero
40011D 4 2400 Alla plancia portastrumenti con spie di segnalazione
(marrone) 5 - Libero
7 2300 Alla plancia portastrumenti con spie di segnalazione
8 - Libero

Giunzione tra cavo telaio e cavo fanale posteriore destro
Figura 25
8597
72025A
2283 0003
0003 2283 8598
4418 0000 0000 4418

8599
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 2283 Luce retronebbia
2 0000 Massa
72025A
3 4418 Alimentazione plafoniera posteriore
4 0003 Accensione luci interne

Giunzione tra cavo telaio e cavo fanale posteriore destro
Figura 26
8597
8600
72025B
1125 2227 1125

2227
1172 3335 3335 1172

8601
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 1125 Luce di direzione
2 1172 Luce di arresto
72025B
3 3335 Luce di posizione
4 2227 Luce retromarcia

Giunzione tra cavo telaio e cavo fanale posteriore sinistro
Figura 27
8597
72026A
8602
2283 2283
2227 0000
0000 2227
8603
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 2227 Luce retromarcia
72026A 2 2283 Luce retronebbia
3 0000 Massa

Giunzione tra cavo telaio e cavo fanale posteriore sinistro
Figura 28
8597
6804
72026B
1177
1177
1120 3334
3334 1120
8605
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 1120 Luce di direzione
72026B 2 1177 Luce di arresto
3 3334 Luce di posizione

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo plafoniera interno cabina

Print 603.93.283
Figura 29
76009
72031
8608
3339 3339
6662 3330 3330 6662
4418 4418
0000 0000
0000 0003
9074 8904 8904

0205
9074 8903 8903 0204
8609
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
2 3330 Luce di ingombro anteriore sinistra
3 3339 Luci di ingombro anteriore destra
4 - Libero
5 6662 Segnalazione freno a mano inserito
6 0000 Massa
72031
7 8904 Al motore per comando chiusura porta laterale (furgone)
8 8903 Al motore per comando chiusura porta laterale (furgone)
9 9074-0204 All’interruttore accensione luci interne (furgone)
10 9074-0205 All’interruttore accensione luci interne (furgone)
11 - Libero
12 0000-0003 Accensione plafoniera

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo presa di corrente a 13 poli o chiusura/apertura porta
posteriore (furgone)
Figura 30
76009
72032A
8612
7777 7777 7777 7777
8901 8881 8881 8901
8902 1386 6120 8902
8593
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 8901 Al pin 8 connettore A della centralina elettronica per chiusura centralizzata porte
2 8902 Al pin 7 connettore A della centralina elettronica per chiusura centralizzata porte
72032A 3 7777 Alimentazione (+30)
5 1386-6120 Segnalazione luci direzione rimorchio inserite

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo sospensioni autolivellanti

Figura 31
76009
72037A 8592
1194 7772 1194

7772
8090 2294 2294 8090
8091 8420 8420 8091
8593
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
2 8091 Al pin 26 della centralina elettronica per comando sollevamento/abbassamento veicolo
3 1194 Al connettore per diagnosi a 38 poli (cella 15)
72037A
5 8420 Comando livellamento sospensioni

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo sospensioni autolivellanti
Figura 32
76009
72037B
8612
6008 1363 1363 6008
5411 5411
8613
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 6008 Segnalazione avaria impianto sospensioni autolivellanti
72037B 2 5411 Segnale tachimetrico
3 1363 Positivo con interruttore segnalazione arresto veicolo inserito

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo presa di forza totale

Figura 33
76009
8592
72038A
9135 9136 9136 9135
9133 0057 0057 9133
9134 0056 0056 9134

8593
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 9133 Alla centralina elettronica per inserzione presa di forza totale (connettore P2 cella 3)
72038A

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo presa di forza totale

Figura 34
76009
8612
72038B
9131 9131
0000 0000 8613
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 9131 All’interruttore per segnalazione presa di forza totale inserita
72038B 2 0000 Massa
3 - Libero

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo antifurto

Figura 35
76009
72039A 8608
9070 8879 4442 0200
1545 8914
7741 8911
8912 8912
0000 8913 0000

8913
8916 8915 8915 8916

8609
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 7741-8911 Alimentazione (+30)
2 - Libero
4 9070-0200 All’interruttore per bloccaggio portello posteriore (furgone)
5 1545-8914 Al sensore volumetrico
72039A 6 8912 Al sensore volumetrico
7 8913 Al sensore volumetrico
10 0000 Massa
11 - Libero
12 - Libero

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo antifurto con chiusura centralizzata porte
Figura 36
76009
72039B 8592
8910 9141
8909 9073 9142 9140
0000 0000
8593
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
2 0000 Massa
72039B
4 - Libero
5 - Libero
6 9073-9142 Alla sirena autoalimentata per antifurto

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo porta destra

Figura 37
76009
8614
72040
8859 8002 8862 0000 0026 8809
8857 8830 0000 8806

0000
8858 8861 8861 8808
8906
8906
8905 1111 0000 8905
0000 8615
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 8861 Alimentazione (+15/A)
2 0000 Massa
3 8862-0000 Collegamento tra i commutatori per alzacristallo porta lato passeggero
4 8002-0026 Collegamento tra i commutatori per alzacristallo porta lato passeggero
5 8830 Specchio retrovisore termico
6 - Libero
7 8859-8809 Specchio orientabile a comando elettrico
72040 10 - Libero
11 1111 Alla giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo porta sinistra
12 0000 Massa
13 - Libero
14 - Libero
15 8905 Al motore per comando chiusura porta
17 - Libero
18 - Libero
19 - Libero
20 - Libero

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo porta sinistra

Figura 38
76009
8614
72041
0000 0000
8859 8002 8862 8862 8002 8809
8857 8830 8861 8861 8830 8857
8858 8829 8829 8858
8906 0026 0026 8906

8905 1111 0000 8905
5532 5532 5532 5532
0000
8615
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
2 8861 Alimentazione (+15/A)
3 8862 Collegamento tra i commutatori per alzacristallo porta lato passeggero
4 8002 Collegamento tra i commutatori per alzacristallo porta lato passeggero
5 8830 Specchio retrovisore termico
6 0000 Massa
8 8857 Specchio orientabile a comando elettrico
9 8858 Specchio orientabile a comando elettrico
10 0026
72041
11 1111 Alla giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo porta destra
12 0000 Massa
13 5532 Alla sonda per rilevamento temperatura esterna
14 5532 Alla sonda per rilevamento temperatura esterna
17 - Libero
18 - Libero
19 - Libero
20 - Libero

Giunzione tra cavo plafoniera interno cabina e cavo fanale di ingombro anteriore sinistro
Figura 39
76009
72042A
8616
3330 0000 0000 3330
8617
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 0000 Massa
72042A
2 3330 Luce di ingombro anteriore

Giunzione tra cavo plafoniera interno cabina e cavo fanale di ingombro anteriore destro
Print 603.93.283
Figura 40
76009
72042B
8616
3339 0000 0000 3339
8617
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 0000 Massa
72042B
2 3330 Luce di ingombro anteriore

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo proiettori fendinebbia

Figura 41
76009
8618
72043
2228 0000 0000 2228
8619
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 0000 Massa
72043
2 2228 Luci fendinebbia

Giunzione tra cavo fanale posteriore destro e cavo plafoniera posteriore

Figura 42
8587
8590
72046
1125 0000 0000
0000 0003 0003 0000
1172 4418 4418 1172

8591
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 0003 Accensione plafoniera
3 0000 Massa
72046
4 1125 Positivo con luci direzione/emergenza inserite
5 1172 Luce di arresto supplementare
6 0000 Massa

Giunzione tra cavo telaio e cavo fanali di ingombro laterali

Figura 43
8597
72047 8602
3334 3334
0000 3335
3335 0000
8603
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 0000 Massa
72047 2 3334 Luci di ingombro lato destro veicolo
3 3335 Luci di ingombro lato sinistro veicolo

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo ABS

Print 603.93.283
Figura 44
76009
72048A 8612
2888 1888 8818 8817
8613
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 2888-8817 Al connettore per diagnosi a 38 poli (cella 4)
72048A 2 - Libero
3 1888-8818 Al connettore per diagnosi a 38 poli (cella 3)

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo ABS

Figura 45
76009
8592
72048B
0315 6005 6674 0315
8847 6670 6670 8847
1173 6673 6673 1173
8593
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
2 1173 Positivo con interruttore per segnalazione arresto veicolo inserito
3 0315 Disinserzione retarder
72048B
4 6005-6674 Segnalazione dispositivo ABD inserito
5 6673 Segnalazione avaria dispositivo EBD
6 6670 Segnalazione avaria dispositivo ABS

Giunzione tra cavo cabina/cofano e cavo climatizzatore
Figura 46
76009
82010A
8592
0000 7551
R M
7711 5532 CN R
4411 5532 C H
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 7551-R Alimentazione (+30)
2 4411-H Positivo con luci di posizione inserite
3 0000-M Massa
82010A
4 7711-R Alimentazione (+15/A)
5 5532-C Rilevamento temperatura esterna
6 5532-CN Rilevamento temperatura esterna

Figura 47
76009
82010B 8612
8163 5532 G L
8613
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 8163-L Al gruppo 3 interruttori per segnalazione pressione liquido refrigerante
82010B 2 - Libero
3 5532-G Alla plancia portastrumenti con spie di segnalazione (connettore B pin 11)


Figura 48
76009
8604
82010C
0000
0000
1196 2296
2296 1196
8605
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
82010C 2 – Libero

Connettore diagnosi
Sul lato destro del veicolo in basso (in cabina) è ubicato un connettore di diagnosi. Smontare la protezione di plastica svitando
le apposite viti.
NOTA Il connettore illustrato è visto dal lato pin.
Figura 49
9
3 16
22
29
1 35
4 38
10
17
23 36
30
8621 86435

Sistema Pin Funzione
1 L
EDC
2 K
3 L
ABS/EBD/ABD
4 K
Air Bag/Retarder 6 K
Tachimetro (connettore A cella 2 plancia portastrumenti) 8 K
Alimentazione +15/A servizi 11 Input
Immobilizer/Bloccaporte centralizzato/Antifurto 12 K
13 L
Climatizzatore
14 K
15 L
Sospensioni autolivellanti
16 K
- - -
Alimentazione +30 27 V + batteria
- - -
- 29 -
Massa 30 -
I pin non utizzati non sono indicati.

COMPLESSIVO TELERUTTORI E FUSIBILI
8631
59 58
SUPPORTO PORTATELERUTTORI/FUSIBILI 57 56
52
74298
IDENTIFICAZIONE TELERUTTORI
CODICE FUNZIONE
25035 Inserzione luci esterne

25003 Inserzione luci fendinebbia (OPT)
25704 Comando inserzione presa di forza totale (OPT)
25104 Disinserzione Retarder con ABS inserito (OPT)
25209 Esclusione carichi in fase di avviamento
25226 Eccitazione TGC da int. cabina (OPT)
25705 Consenso diagnostica
25818 Inserzione parabrezza riscaldato (OPT)
25926 Consenso sollevamento sospensioni (OPT)
25927 Consenso abbassamento sospensioni (OPT)
25928 Inserzione lunotto termico (OPT)
66010 Temporizzatore per lavaproiettori

Identificazione fusibili
N.B.: Per eventuali sostituzioni attenersi alle indicazioni presenti sulla targhetta adesiva presente sul coperchio del vano fusibili.

PLANCIA PORTASTRUMENTI
Complessivo spie di segnalazione
Figura 50 58918
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
21 31
13 14 23 24
15 30 25
20
26
22
19 16 29
18 17 28 27
33
34
8655
Codice
Rif. Descrizione
componente
1 58706 Luce retronebbia
2 58002 Luci abbaglianti
3 58732 Luci posizione
4 58708 Luci emergenza
5 58707 Luci direzione motrice
6 58709 Luci direzione rimorchio
7 58700 Mancata ricarica batteria
8 58718 Avaria impianto freni (sotto TEST)
9 58722 Bassa pressione olio motore
10 58730 Basso livello olio motore (sotto TEST)
11 58719 Freno a mano inserito (sotto TEST)
12 58728 Basso livello liquido idroguida (sotto TEST)
13 - -
14 58725 Filtro aria intasato (sotto TEST)
15 58701 Avaria EDC
16 58702 Preriscaldo motore (non presente)
17 58734 Avaria EBD
18 58703 Avaria ABS
19 58713 Avaria ECAS
20 58735 Bloccaggio differenziale trasversale posteriore
21 58720 Basso livello liquido raffreddamento motore (sotto TEST)
22 58704 ABD inserito
23 - -
24 58723 Blocco maniglia emergenza (sotto TEST)
25 58733 Avaria EGR (non presente)
26 58717 Immobilizer inserito
27 58731 Riscaldamento sedili
28 58724 Segnalazione porta aperta
29 58705 Avaria Air bag
30 58715 Presa di forza totale (PTO) inserita
31 58714 Maniglia emergenza attivata (sotto TEST)
32 58711 Rallentatore inserito
33 44031 Basso livello combustibile (sotto TEST)
34 47207 Alta temperatura liquido raffreddamento motore (sotto TEST)

Complessivo strumenti
Figura 51
1 2
9 8 7 6 5 4
8655
Rif. Descrizione
1 Tachimetro elettronico
2 Girometro elettronico
3 Termometro segnalazione temperatura liquido raffreddamento motore con spia incorporata
4 Tasto per regolazione illuminazione strumenti
5 Tasto per reset odometro parziale
6 Display per: orologio, temperatura esterna (solo in presenza di climatizzatore), odometro totale (km),
odometro parziale (km)
7 Tasto per regolazione orologio (minuti)
8 Tasto per regolazione orologio (ore)
9 Indicatore livello combustibile con spia riserva

Complessivo connettori
Connettore “A” blu
Figura 52
102381
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 - -
2 2222 Segnale per spia bloccaggio differenziale anteriore e posteriore
3 2222 Attacco al connettore di diagnosi (pin 29)
4 5155 -
5 - -
6 5595 Alla cella 8 de connettore per diagnosi (linea seriale K)
7 2300 -
8 4411 Positivo per spia segnalazione luci di posizione inserite
9 2285 Positivo per spia segnalazione luci abbaglianti inserite
10 2287 Positivo per spia segnalazione luci retronebbia inserite
11 - -
12 6660 Negativo per spia segnalazione bloccaggio differenziale posteriore
13 6008 Segnale per spia segnalazione avaria impianto sospensioni autolivellanti
14 8150 Positivo per spia segnalazione avaria EDC
15 6672 Segnale per spia segnalazione ASR inserito
16 6659 Positivo sottochiave (+15) per alimentazione spie per segnalazione avaria ABD, ABS ed EBD
17 5614 Segnale contagiri
19 5584 Alla cella 28 del connettore per diagnosi (ripetitore giri motore)
20 - -
21 0058 Dal trasmettitore per tachimetro elettronico
22 5517 Segnale del trasmettitore per tachimetro elettronico
23 2400 -
24 1123 Positivo per spia segnalazione luci di direzione inserite
25 1129 Positivo per spia segnalazione luci di direzione ed emergenza inserite
26 1114 Negativo per spia segnalazione luci di emergenza inserite
27 5520 Negativo per spia segnalazione insufficiente livello liquido raffreddamento motore
28 6663 Negativo per spia segnalazione filtro intasato
29 6010 Negativo per segnalazione filtro aria intasato
30 - -
31 6673 Segnale per spia segnalazione avaria EBD
32 6670 Segnale per spia segnalazione avaria ABS

Connettore “B” verde
Figura 53
102380
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 0000 Massa
2 - -
3 1386 Positivo per spia segnalazione luci direzione rimorchio inserite
4 - -
5 7778 Spia per segnalazione mancata ricarica batteria
6 5503 Negativo per spia segnalazione bassa pressione olio motore
7 6662 Negativo per spia segnalazione freno a mano inserito
8 - -
9 - -
10 - -
11 - -
12 - -
13 6722 Positivo sottochiave (+15) alimentazione segnalazione avaria air-bag
14 6711 Segnale per spia segnalazione avaria air-bag
15 2222 Positivo per spia segnalazione riserva combustibile
16 0000 Massa
17 8879 Positivo sottochiave (+15) per alimentazione modulo indicatori ottici
18 8888 Positivo alimentazione (+50)
19 7772 Alimentazione (+30) positivo diretto batteria (+30) per alimentazione modulo indicatori ottici
20 4411 Positivo con commutatore luci esterne inserito
21 5506 Segnale dal sensore insufficiente livello olio motore
22 5556 Segnale dal sensore insufficiente livello olio motore
23 0000 Collegamento alla massa di segnale ms7
24 5557 Segnale dall’indicatore livello combustibile
25 5528 Segnale dall’indicatore temperatura liquido raffreddamento motore
26 5555 Negativo alla spia per segnalazione riserva combustibile
27 5552 Negativo alla spia per segnalazione alta temperatura liquido raffreddamento motore
28 8016 Negativo per spia segnalazione avaria freni
29 0000 Massa
30 - -
31 - -
32 9076 Segnale dalla spia segnalazione porta aperta

DEVIOGUIDA
Print 603.93.283
54032
Figura 54
C D
E F A
G
B
8651
SCHEMA ELETTRICO
A. Commutatore luci esterne - B. Pulsante luce retronebbia - C. Deviatore luci di direzione - D. Interruttore luci
abbaglianti/lampo luci - E. Deviatore tergicristallo - F. Pulsante elettropompa lavacristallo - G. Pulsante avvisatori acustici

Figura 55
8640
2201 2201 0000 7728

0000 2284
3333 2200 1123 2283
3333 2200 1129 2283
8881 8886 1116
8882 8873 9071 7774
8879
P2 7728
P1 8641
VISTA TECNICA DEL COMPONENTE E DEI CONNETTORI DEL CAVO CABINA/COFANO

DA COLLEGARE AL DEVIOGUIDA
Codice
Rif. Funzione
colore cavi
1 - -
2 Ingresso da antifurto 9071
3 Ingresso da interruttore luci di emergenza 7728
4 Alimentazione (+30) per pulsante avvisatore acustici 7774
5 Avvisatori acustici 1116
P1 6 Luci di direzione lato sinistro 1129
((Nero)) 7 Luci di direzione lato destro 1123
8 Massa di segnale 0000
9 Positivo con luci fendinebbia inserite 2284
10 Alimentazione (+30) per luci di direzione ed emergenza 7728
11 Luce retronebbia e spia di segnalazione luce retronebbia inserita 2283
12 Alimentazione (+15) 2283
1 Prima velocità tergicristallo 8881
2 Seconda velocità tergicristallo 8882
3 Alimentazione (+15/A) per tergicristallo 8879
4 Ingresso azzeramento tergicristallo 8873
5 Elettropompa per lavacristallo 8886
P2 6 Alimentazione (+30) per interruttore luci di posizione 3333
((Blu)) 7 Luci di posizione 3333
8 Alimentazione (+15/A) per inserzione luci anabbaglianti 2201
9 Massa di potenza 0000
10 Luci anabbaglianti 2201
11 Alimentazione (+15/A) per inserzione luci abbaglianti 2200
12 Luci abbaglianti 2200

DESCRIZIONE FUNZIONAMENTO IMPIANTO CNG

L’impianto Magneti Marelli che equipaggia il motore 8149.03 CNG, appartiene alla categoria dei sistemi integrati di accensione
elettronica a scarica induttiva, distribuzione statica e di iniezione elettronica di tipo sequenziale fasata di metano con il sistema
Multi Point Injection (4 elettroiniettori).
In questo sistema viene adottata una sola centralina elettronica di comando. Una serie di sensori forniscono informazioni utili
alla centralina per gestire nel modo migliore il funzionamento del motore.
La funzione principale è quella di iniettare nel condotto di aspirazione del motore, a monte delle valvole di aspirazione, una quantità
esatta di metano che miscelandosi con l’aria introdotta nel cilindro fornisce la quantità esatta di miscela.
L’iniezione di metano avviene alla pressione di 7 bar per mezzo di un elettro-iniettore per cilindro.
Il sistema è dotato di una sonda lambda posta nella prima parte del collettore di scarico che rileva la quantità di ossigeno presente
nei gas di scarico.
Il segnale in uscita viene inviato alla centralina elettronica che provvede a regolare il tempo di apertura dell’iniettore, cioè la quantità
di metano che deve essere iniettata per ottimizzare la miscela (rapporto aria/gas = 1).
Il mantenimento costante del regime minimo viene ottenuto con l’azione combinata di un motore passo-passo che modula l’aper-
tura di un condotto di by-pass d’aria posto sotto la valvola a farfalla e la variazione dell’anticipo di accensione.
Non è prevista la regolazione manuale del regime minimo.

QUALITÀ DEL GAS

Il motore è stato messo a punto e certificato con un gas la cui composizione è rispondente alle specifiche: CNG 21/G 25 (bozza
di proposta EC_ott. ’97).
Sono comunque accettabili composizioni di gas diverse, con le seguenti limitazioni:
D 83% minimo di metano (CH4).
D % di olio nel gas: ≥ 175 p.p.m.
Importante! Deve essere assicurata l’assenza (o presenza sotto limiti definiti) di impurità o sostanze che possono danneggiare
il catalizzatore e/o le bombole pregiudicando la sicurezza di esercizio.
Attenersi pertanto ai dati da tenere sotto controllo, riportati nella tabella tratta da ISO/TC 58/SC3 n. 755.
Si riporta uno stralcio della norma ESO/TC 58/SC3 su cui sono indicate !e massime concentrazioni ammesse per le sostanze
pericolose:
Si distinguono due casi: gas secco e gas umido.
Gas secco: Vapore acqueo < 32 mg/m3

Punto di rugiada - 9°C a 200 bar
Idrogeno solforato H2S < 23 mg/m3
Ossigeno < 1% in volume
Gas umido: Idrogeno solforato H2S ed altri solfati <23 mg/m3

solubili
Zolfo totale < 115 mg/m3
Ossigeno < 1% in volume
Anidride carbonica CO2 < 3% in volume
Idrogeno < 0.1 % in volume
Contenuto di olio > 1 mg/kg di gas
La norma ISO sopra citata richiede un minimo contenuto di olio per quanto riguarda la protezione delle bombole.
Per evitare il grippaggio degli iniettori è necessario un contenuto superiore di olio nel gas: 70 ppm.
Normalmente questa quantità di olio è già presente nel gas compresso come conseguenza dei trafilamenti di olio dal compressore
della stazione di rifornimento.

PRESSIONE MASSIMA DI RIFORNIMENTO
Condizione proibita
Pressione (bar)
Condizione ammessa
Temperatura (°C) 74294
CONDIZIONI DI RIEMPIMENTO PER NON SUPERARE I 260 bar A 50°C

La pressione nominale di esercizio dell’impianto è 200 bar.
La pressione di prova idraulica è 300 bar.
La temperatura esterna massima ammessa della bombola è = 57°C.
Considerando che, nel ciclo di carica e scarica, la bombola è sottoposta a cicli di fatica, è tassativo che, durante il rifornimento,
vengano rispettate tutte e tre le seguenti condizioni:
1. temperatura massima di carica 50°C;
2. pressione massima di carica 220 bar;
3. riempimento a temperatura a pressioni tali che, per successivo eventuale riscaldamento a 50°C, non vengano comunque supe-
rati i 260 bar.

74289
PROVA DI TENUTA DELL’IMPIANTO A 300 BAR

Dopo la sostituzione delle valvole, o dopo qualsiasi intervento sull’impianto ad alta pressione, deve essere eseguita la prova di
tenuta idraulica (gasolio) da una officina autorizzata, che rilascia un certificato di prova.
È VIETATO immettere gas ad alta pressione nei tubi senza avere eseguito la prova idraulica.
Con riferimento allo schema sopra illustrato le modalità sono le seguenti:
• Verificare che all’interno delle bombole (2) ci sia una pressione di almeno 8 bar. Se le bombole sono state svuotate per la
revisione, immettere azoto compresso per avere 8 bar.
NOTA: la pressione all’interno delle bombole è necessaria per espellere il gasolio dai tubi dopo la prova.
• Scollegare dalla batteria le elettrovalvole delle bombole (2) (o disinserire l’interruttore generale di corrente se presente).
• Chiudere tutte le valvole (1) sulle bombole (2).
• Scollegare il tubo di mandata gas dal riduttore di pressione (3).
• Collegare al raccordo del tubo di mandata gas (4) una pompa per alta pressione (300 bar).
• Mettere in pressione il liquido (gasolio) fino a 300 bar e mantenere la pressione per 15 minuti.
• Verificare che la pressione non diminuisca a causa di qualche trafilamento di liquido, se ciò dovesse accadere individuare il punto
critico. Il veicolo non sarà deliberato fino alla rimozione dell’inconveniente.
• Togliere la pressione di 300 bar e scollegare la pompa per alta pressione.
• Collegare un tubo a quello di mandata gas per portare all’esterno del vano motore il liquido da spurgare.
• Collegare alla batteria le elettrovalvole sulle bombole (2) (o inserire l’interruttore generale di corrente se presente).
• Eseguire lo spurgo dell’impianto e della eventuale aria presente nelle bombole.
• Ricollegare il tubo di mandata gas (4) dal riduttore di pressione (3).
• Aprire le valvole (1) sulle bombole (2).
• Procedere all’avviamento del motore.

SVUOTAMENTO DELL’IMPIANTO
Prima di importanti interventi di riparazione (ad esempio operazioni di saldatura) sul veicolo o di manutenzione sul motore e
sul riscaldatore a metano, l’impianto gas deve essere ventilato con aria.
Di norma è sufficiente lo svuotamento parziale, cioè delle sole tubazioni escluse le bombole, tuttavia in alcuni casi potrebbe essere
necessario lo svuotamento di tutto l’impianto (bombole comprese).
La decisione dovrà essere presa di volta in volta a seconda dell’importanza e del tipo di intervento da eseguire. In caso di incertezza
privilegiare sempre la soluzione più sicura (svuotamento totale).
Se non sussistono problemi nell’impianto (ad esempio perdite) è preferibile consumare il gas con il motore.
ATTENZIONE: il funzionamento del motore con pressioni nell’impianto minori di 20 bar non garantisce la dosatura corretta
del combustibile. Al di sotto di 20 bar il motore può essere mantenuto acceso solo al minimo per evitare danni al catalizzatore.
Le successive manovre di svuotamento vanno eseguite con motore spento ed all’aperto in una zona priva di fonti di innesco in
un raggio di almeno 5 m intorno al veicolo.
Svuotamento parziale
• togliere alimentazione all’impianto elettrico disinserendo l’interruttore generale di corrente (se presente);
• scollegare i cavi della batteria e collegarli tra loro;
• collegare a terra il veicolo;
• verificare che le valvole (1) su tutte le bombole (2) siano chiuse;
• scollegare il tubo di mandata gas (4) dal riduttore di pressione (3);
• collegare un tubo di gomma (compatibile con il metano) al tubo mandata gas (4) per smaltire il gas; l’estremità libera del tubo
deve essere ad almeno 5 m da qualsiasi fonte di innesco;
Durante questa operazione il raffreddamento dovuto alla rapida decompressione potrebbe provocare congelamento. Prestare
attenzione;
• verificare che la pressione nell’impianto sia nulla.
Questa operazione ventila solo le tubazioni, non le bombole. Di questo fatto si deve tenere conto durante eventuali operazioni
sul pacco bombole per evitare incidenti. In queste condizioni è vietato effettuare lavorazioni a rischio (es. saldature) sul pacco
bombole.
Svuotamento totale
• eseguire le operazioni di svuotamento parziale descritte nel paragrafo precedente;
• verificare che le valvole (1) su tutte le bombole (2) siano chiuse;
• rimuovere le bobine dalle valvole (1) dopo aver svitato il dado superiore in plastica;
• svitare lentamente il canotto contenente gli otturatori dell’elettrovalvola. Durante questa operazione si libera il gas contenuto
nel corpo della valvola. Prestare attenzione;
• rimuovere gli otturatori dell’elettrovalvola dal canotto;
• riavvitare il canotto senza gli otturatori con una coppia di 28 Nm;
• ripetere le ultime cinque operazioni per tutte le valvole M;
• aprire per metà i rubinetti delle valvole di intercettazione (1). Con questa operazione il gas in pressione entra nei tubi. Prestare
attenzione;
• durante questa operazione il raffreddamento dovuto alla rapida decompressione potrebbe provocare congelamento. Prestare
attenzione;
• verificare che la pressione nell’impianto sia nulla.
A titolo di controllo, dopo le operazioni di smaltimento provare ad avviare il motore (non deve avviarsi).

NORME DI SICUREZZA
Norme generali di sicurezza per i veicoli e motori a gas naturale compresso
Il gas naturale è un gas presente naturalmente sotto terra. È costituito essenzialmente da metano (componente principale) e per
il resto da etano, propano o butano, biossido di carbonio ed azoto. Per renderlo meglio riconoscibile, al GNC viene addizionato
un odorizzante (THT) a cui si deve l’odore di zolfo (uova marce) di questo gas.
La composizione del gas naturale può variare notevolmente, di conseguenza anche le sue caratteristiche chimico - fisiche possono
presentare sensibili differenze.
In fase di rifornimento il gas viene compresso a 200 bar. Durante tale operazione possono venire liberate piccole quantità di gas naturale.
Il raffreddamento che segue la sua rapida decompressione può provocare a contatto con la pelle sintomi da congelamento.
Durante il rifornimento indossare guanti di protezione.
ATTENZIONE: In caso di perdite c’è PERICOLO DI ESPLOSIONI!
Norme di sicurezza durante il rifornimento

• Bloccare l’accesso all’area pericolosa.
• È vietato fumare e maneggiare fiamme libere o sorgenti di luce infiammabili.
• Prima di riempire il serbatoio a pressione del gas controllare che esso non presenti difetti visibili.
• Le perdite possono essere causa di esplosioni e devono essere immediatamente eliminate
• I veicoli da rifornire devono essere bloccati in modo da impedirne l’eventuale movimento; il motore deve essere spento e la
chiave di accensione deve essere estratta dal blocchetto.
• Tenere a portata di mano estintori adeguati (classe antincendio A; B; C;) ed altri dispositivi antincendio. Per il metano è partico-
larmente indicata la classe antincendio C.
• Non liberare nell’atmosfera il contenuto di bombole o tubi del gas in pressione.
• Per scaricare il gas naturale utilizzare la tubazione di smaltimento.
Norme di comportamento in caso di fughe di gas
• ATTENZIONE! Pericolo di esplosione
• Chiudere i rubinetti di intercettazione delle bombole del gas, delle colonnine e del serbatoio della stazione di rifornimento.
• Disinserire l’interruttore generale dell’impianto elettrico.
• Bloccare l’accesso all’area pericolosa. Allontanare dalla zona di pericolo le persone non autorizzate.
• In caso di fuoriuscita del gas informare tempestivamente gli Enti competenti e richiedere un intervento di ripristino.
• Aerare bene l’intera officina.
Norme di comportamento in caso di incendio
• In caso di incendio del gas non spegnere la fiamma di gas fuoriuscente. Eventualmente raffreddare l’oggetto in fiamme.
• Chiudere i rubinetti di intercettazione delle bombole del gas, delle colonnine e del serbatoio di rifornimento, debitamente
contrassegnati.
GAS IN FIAMME = GAS CONTROLLATO
• Qualora le fiamme si estendessero all’ambiente circostante, procedere come di consueto all’uso degli estintori per estinguere
l’incendio. Allontanare immediatamente dalla zona di pericolo i veicoli che si trovano nelle sue immediate vicinanze.
• In caso di incendio, fermi restando i tentativi di estinzione, informare tempestivamente i VIGILI DEL FUOCO di zona e quindi
procedere alle operazioni antincendio.
• Prestare immediatamente soccorso alle persone ferite. Le operazioni di soccorso hanno priorità sulle operazioni antincendio.
• Chiudere i rubinetti di intercettazione delle colonnine e del serbatoio di rifornimento contrassegnati.
• Disinserire l’interruttore generale dell’impianto elettrico.

INIEZIONE-ACCENSIONE M. MARELLI “IAW 1 AF.1L”

Generalità
La centralina elettronica M. Marelli 1AW1AF.1L, che equipaggia il motore 8149.03 CNG MPI aspirato di 2800 cc, appartiene alla
categoria dei sistemi di accensione elettronica digitale ad anticipo statico e distribuzione statica integrati con un sistema di accen-
sione elettronica digitale di carburante di tipo intermittente multiplo fasato.
La sua funzione è quella di iniettare nel condotto di aspirazione del motore, a monte della valvola di aspirazione, una quantità
esatta di gas metano (CH4), atta a miscelarsi con l’aria introdotta nel cilindro in modo da ottenere un corretto titolo di miscela.
L’impianto iniezione-accensione garantisce efficienza di funzionamento, consentendo di ottimizzare prestazioni, guidabilità, consu-
mi e riduzione delle emissioni nocive attraverso una risposta in tempo reale alle diverse condizioni di funzionamento del motore.
L’impianto può essere schematizzato nei seguenti sottosistemi:
- Circuito elettrico / elettronico
- Circuito aspirazione aria
- Circuito alimentazione carburante
L’impianto è in grado di rilevare, attraverso opportuni sensori, i seguenti parametri:
• regime motore, rilevato dal sensore di giri affacciato al volano motore;
• la posizione di ciascuna coppia di stantuffi rispetto al PMS del cil. 1;
• la temperatura dell’aria di aspirazione, rilevata mediante il sensore di temperatura aria posto nel collettore di aspirazione;
• angolo di apertura della farfalla, misurato mediante un sensore posizione farfalla;
• temperatura acqua di raffreddamento motore, con il sensore di temperatura acqua;
• ossigeno presente nei gas di scarico (miscela ricca o povera), rilevato dalla sonda lambda;
• pressione assoluta nel collettore di aspirazione, rilevata con il sensore di pressione;
• la tensione batteria.
Queste informazioni, generalmente di tipo analogico, vengono convertite in segnali digitali dai convertitori analogici/digitali (A/D)
per poter essere utilizzati dalla centralina.
Infine è importante tenere presente che l’impianto di iniezione-accensione non necessita di nessuna regolazione essendo di tipo
autoregolante ed autoadattativo.

GESTIONE DELL’INIEZIONE
All’interno della memoria della centralina è presente il programma (software) di gestione, che si compone di una serie di strategie,
ciascuna delle quali gestisce una ben precisa funzione di controllo del sistema.
Tramite l’utilizzo delle informazioni (input) prima elencate, ciascuna strategia elabora una serie di parametri, basandosi sulle mappe
dei dati memorizzati in apposite aree della centralina e successivamente comanda gli attuatori (output) del sistema, che sono quei
dispositivi che permettono al motore di funzionare, quali:
• gli elettroiniettori, per erogare quantità controllate di carburante, per ogni ciclo e per ogni cilindro, nel condotto di alimen-
tazione aria. L’azionamento della valvola è realizzato mediante un impulso elettrico, modulabile in durata e fasatura dalla
centralina elettronica di controllo;
• la bobina di accensione a quattro uscite di Alta Tensione;
• l’elettrovalvola di intercettazione gas monte riduttore;
• l’attuatore regime minimo;
• teleruttori di comando.
Le strategie di gestione dell’impianto sono le seguenti:
• quadro segnali;
• iniezione;
• funzione blocco avviamento motore (immobilizer) (ove presente);
• accensione;
• controllo minimo motore;
• diagnosi.
Le strategie di gestione dell’iniezione hanno l’obiettivo di fornire al motore la quantità di carburante corretta ed all’istante voluto
in funzione delle condizioni di funzionamento del motore.
L’impianto di iniezione-accensione utilizza un sistema di misura indiretta del tipo “SPEED DENSITY-LAMBDA”. Ovvero: velocità
angolare di rotazione, densità dell’aria aspirata e controllo del titolo della miscela (controllo in retroazione).
In pratica l’impianto utilizza i dati di REGIME MOTORE (giri/min) e DENSITÀ DELL’ARIA (pressione e temperatura) per misurare
la quantità di aria aspirata dal motore.
La quantità di aria aspirata da ogni cilindro, per ogni ciclo motore dipende, oltre che dalla densità dell’aria aspirata, anche dalla
cilindrata unitaria e dall’efficienza volumetrica.
Per densità dell’aria, si intende quella dell’aria aspirata dal motore e calcolata in funzione della pressione assoluta e della temperatu-
ra, entrambe rilevate nel collettore di aspirazione.
Per efficienza volumetrica si intende quel parametro relativo al coefficiente di riempimento dei cilindri rilevato in base alle prove
sperimentali fatte sul motore in tutto il campo di funzionamento e successivamente memorizzate nella centralina elettronica.
Stabilite le quantità di aria, il sistema deve fornire la quantità di carburante in funzione del titolo di miscela desiderato.
L’istante di fine iniezione o fasatura di erogazione è contenuto in una mappa memorizzata in centralina ed è variabile in funzione
del regime motore e della pressione nel collettore di aspirazione. In pratica si tratta delle elaborazioni che la centralina elettronica
esegue per comandare l’apertura sequenziale e fasata dei quattro iniettori, uno per cilindro, per una durata strettamente necessaria
a formare la miscela aria-gas metano più prossima al rapporto stechiometrico.
Il combustibile viene iniettato direttamente nel collettore in prossimità delle valvole di aspirazione ad una pressione differenziale
di circa 7 bar.
Mentre la velocità di rotazione e la densità dell’aria vengono utilizzate per misurare la quantità di aria aspirata, stabilita la quale,
viene dosata la quantità di combustibile, gli altri sensori presenti nel sistema permettono alla centralina elettronica di correggere
la strategia di base per tutte le particolari condizioni di funzionamento del motore.
Fare in modo che il rapporto aria-carburante oscilli attorno a valori stechiometrici è la condizione indispensabile per un corretto
e duraturo funzionamento del catalizzatore e per la riduzione delle emissioni inquinanti.
La dosatura stechiometrica viene ottenuta utilizzando una sonda lambda di tipo riscaldato.
Questa sonda, tramite una costante analisi del quantitativo di ossigeno presente nei gas di scarico, informa la centralina che, in
base ai dati in essa memorizzati, è in grado di correggere in tempo reale il titolo della miscela (aria-gas) in modo da riportarla al
valore ideale.

FUNZIONAMENTO SISTEMA
Avviamento motore
All’atto dell’avviamento la centralina non riconosce istantaneamente la fasatura del motore, di conseguenza non attua l’iniezione
fasata per la prima iniettata di ogni cilindro; durante i primi giri del motore, viene pertanto effettuata una iniettata simultanea (semi
full-group).
Accelerazione
Nella fase di accelerazione, la centralina provvede ad aumentare adeguatamente la quantità di carburante richiesta dal motore
(per ottenere la massima coppia) in funzione dei segnali provenienti dai seguenti componenti:
- potenziometro farfalla;
- sensore di pressione assoluta;
- sensore di giri e PMS.
Il tempo di iniezione “base” viene moltiplicato per un coefficiente in funzione della temperatura del liquido refrigerante motore,
della rapidità di apertura farfalla acceleratore e di aumento della pressione nel collettore di aspirazione.
Decelerazione
Nella fase di decelerazione viene diminuita la quantità di carburante richiesta dal motore (minor inquinamento).
Questa fase è riconosciuta dalla centralina quando il segnale del potenziometro farfalla da un valore di tensione elevato, passa
ad un valore più basso, ma non di minimo farfalla.
Inoltre viene attuata una strategia di minor “freno motore”. Questa condizione si realizza quando il segnale del potenziometro
indica farfalla chiusa ed il regime è elevato, di conseguenza attraverso il motore passo-passo viene diminuita la portata d’aria che
fluisce attraverso il by-pass.
Cut-off
La strategia di cut-off (taglio carburante) viene attuata quando la centralina riconosce la valvola farfalla in posizione di minimo
(segnale dal potenziometro farfalla) ed il regime del motore supera a caldo i 1600 rpm circa. La centralina abilita il cut-off solo
quando la temperatura del motore supera i 0 °C.
Il riconoscimento della valvola a farfalla in posizione chiusa o il regime inferiore a circa 1400 rpm a caldo riabilita l’alimentazione
del motore.
A regime di circa 4150 rpm, viene effettuato il cut-off, con la funzione di controllo di fuori giri.
Pieno carico
In condizioni di pieno carico (rilevata dai sensori posizione farfalla e pressione assoluta), la centralina attua l’opportuna correzione,
incrementando il tempo di iniezione di base, per ottenere la massima potenza erogata dal motore.
Correzione barometrica
La pressione atmosferica varia in funzione dell’altitudine, determinando una variazione dell’efficienza volumetrica tale da richiedere
una correzione del titolo base (tempo di iniezione).
La correzione del tempo di iniezione sarà in funzione della variazione di quota (adeguamento dinamico della correzione barome-
trica).

Limitazione giri
Quando il regime motore supera per più di 10 sec. il valore di 4100/4150 rpm, la centralina inibisce il comando degli elettroiniettori,
ripristinando il pilotaggio a regime inferiore.
Comando elettrovalvola di intercettazione combustibile sul riduttore

Disattivazione della elettrovalvola sul riduttore, se il regime scende sotto una soglia minima di 50 rpm.
- Consenso temporizzato di 2 sec. con chiave in posizione “MARCIA” senza che venga effettuato l’avviamento.
- Consenso all’apertura elettrovalvola continuo quando il motore supera i 50 rpm.

COMPONENTI DEL SISTEMA
75927
RIF. DESCRIZIONE RIF. DESCRIZIONE
1 Centralina elettronica 10 Sensore PMS/giri

2 Candele d’accensione 11 Commutatore d’accensione
3 Bobina d’accensione 12 Sensore di fase
4 Spia avaria iniezione 13 Teleruttore doppio
5 Sonda lambda 14 Centralina immobilizer
6 Sensore liquido refrigerante (se presente)
motore 15 Contagiri
7 Sensore temperatura aria aspirata 16 Attuatore regime minimo
8 Potenziometro farfalla 17 Elettroiniettori
9 Sensore di pressione assoluta 18 Presa di diagnosi

COMPONENTI SUL VEICOLO
76009
102399
RIF. DESCRIZIONE
1 Interruttore inerziale
2 Fusibile 25A
3 Centralina iniezione metano
4 Teleruttore doppio

72
Base - Giugno 2005

IMPIANTO ELETTRICO/ELETTRONICO
Ubicazione elettrovalvole bombole
74289
1. Elettrovalvole bombole di alimentazione metano (N. 6) - 2. Valvola carica - 3. Riduttore di pressione - 4. Elettroiniettori
DAILY CNG
Print 603.93.438
CONNETTORI DI COLLEGAMENTO
38 55
1 20 37 19
49435
CONNETTORE CENTRALINA ELETTRONICA
9 16
1 8 102893
74274
CONNETTORE TELERUTTORE DOPPIO CONNETTORE C1 DI GIUNZIONE CON CAVO MOTORE
1 2
3 4
49437 102894
CONNETTORE SONDA LAMBDA CONNETTORE C70 DI GIUNZIONE CON CAVO TELAIO
2 1
A B C
49439 49440
CONNETTORE SENSORE TEMP. ACQUA SENSORE POSIZIONE FARFALLA
A B C D
3 2 1
49441 49442
CONNETTORE SENSORE DI FASE CONNETTORE ATTUATORE MINIMO

CENTRALINA ELETTRONICA
49469
La centralina elettronica è collegata al cablaggio del motore con un connettore a 55 pin.

Essa elabora i segnali provenienti dai vari sensori e comanda degli attuatori in modo da ottenere il miglior funzionamento possi-
bile del motore.
Il dosaggio ottimale del combustibile è ottenuto attraverso l’analisi delle seguenti informazioni che pervengono alla centralina
elettronica:
• angolo di apertura della farfalla, misurato mediante un sensore posizione farfalla;
• posizione di ciascuna coppia di stantuffi rispetto al PMS del cil. 1;
• regime motore, rilevato dal sensore di giri posto sul volano motore;
• ossigeno presente nei gas di scarico (miscela ricca o povera), rilevato dalla sonda lambda;
• portata aria, calcolata elaborando i seguenti dati:
- giri motore;
- pressione assoluta nel collettore di aspirazione, rilevata con il sensore di pressione.
- temperatura dell’aria di aspirazione, rilevata mediante il sensore di temperatura aria posto nel collettore di aspirazione;
• temperatura acqua di raffreddamento motore, con il sensore di temperatura acqua;
• fase del motore, per ottimizzare l’angolo motore a cui immettere il combustibile e dare l’anticipo di accensione ottimale,
mediante il sensore di fase;
• la tensione di batteria, per correggere il tempo di apertura degli iniettori.

Con queste informazioni, la centralina attraverso stadi interni di potenza, può comandare:
• gli elettroiniettori per dosare, col tempo di apertura la quantità di carburante;
• l’attuatore regime minimo;
• la bobina di accensione a quattro uscite di Alta Tensione.
Oltre a queste funzioni principali la centralina consente:
• una completa strategia di autodiagnosi sia sui sensori in ingresso che sugli attuatori in uscita;
• autodiagnosi, con attivazione delle strategie di recovery nel caso di sensori guasti;
• colloquio con tester di diagnosi.
Con l’aiuto di IT2000/MODUS/E.A.SY. è possibile visualizzare a richiesta dell’operatore:
Parametri motoristici:
giri motore, giri obiettivo, carico motore, tempo iniezione, tempo iniezione per ogni cilindro, anticipo, anticipo per ogni cilindro,
tempo di carica dei due avvolgimenti primari bobina, pressione di aspirazione, pressione atmosferica, temperatura aria, temperatu-
ra acqua, angolo farfalla, tensione lambda, posizione motore passo-passo, delta passi, apertura motore passo-passo.
Errori:
centralina, pressione aria, temperatura aria, temperatura acqua, potenziometro farfalla, sensore di giri, sensore velocità, tensione
batteria, sonda lambda, iniettori, motore passo-passo, sensore di fase, bobina accensione, relè comando elettrovalvola intercetta-
zione combustibile, segnale contagiri.
Attivare i test:
elettrovalvola intercettazione combustibile sul riduttore di pressione, bobina, contagiri, spia avaria, motore passo-passo.
La centralina elettronica dispone di una memoria permanente che consente di memorizzare l’indicazione di un eventuale errore
anche se lo stesso non è più presente.
In caso di avaria dei sensori il sistema interviene applicando dei valori precedentemente memorizzati e per i guasti più gravi fa
accendere la spia di avaria.
Autoadattatività
La centralina è dotata di una funzione autoadattativa del titolo, che ha il compito di memorizzare gli eventuali scostamenti tra
mappatura di base e correzioni imposte dalla sonda lambda che dovessero verificarsi in modo persistente durante il funzionamen-
to.
Tali scostamenti, dovuti alla diversa composizione del gas, vengono memorizzati, consentendo un adattamento del funzionamen-
to del sistema.

Connettore di collegamento
38
20
55
1 37
19
49468U
1 Elettroiniettore cil. n° 3 29 Segnale sensore temperatura aria aspirata

2 Elettroiniettore cil. n° 1 30 Massa sensore PMS e giri
3 Attuatore regime minimo motore (pos. C) 31 Presa diagnosi (Linea K)
4 Massa sonda lambda 32 -
5 - 33 -
6 - 34 Alimentazione sensore pressione assoluta
7 Consenso teleruttore doppio 35 Alimentazione centralina
(positivo + 12 da batteria attraverso fusibile) 36 Massa su motore
8 - 37 Bobina di accensione cil. 2-3
9 Indicatore ottico avaria impianto I.E. 38 Elettroiniettore cilindro 4
10 Predisposizione presa di forza totale 39 Elettroiniettore cilindro 2
11 Segnale sensore di fase 40 Attuatore regime minimo (Pos. B)
12 Presa diagnosi (Linea L) 41 -
13 Alimentazione (+ 15) da chiave 42 Uscita contagiri
14 Segnale sensore pressione assoluta 43 -
15 - 44 -
16 Alimentazione sensore posizione valvola a 45 -
farfalla 46 -
Alimentazione sensore di fase 47 Sensore (segnale) temp. liquido refrigerante
17 Massa sensori 48 Centralina immobilizer (non presente)
18 - 49 Segnale sensore giri
19 - 50 -
20 Attuatore regime min. (Pos. A) 51 -
21 Attuatore regime min. (Pos. D) 52 Consenso teleruttore doppio
22 Segnale sonda lambda (alimentazione centralina)
23 Segnale posizione farfalla 53 Massa sensore posizione valvola a farfalla e
24 - sensore di fase
25 - 54 Massa su motore
26 - 55 Bobina di accensione (cil. 1-4)
27 -
28 -

Elettroiniettori (IWA 003)
49487U
1. Connettore di collegamento - 2. Foro per estrazione - 3. Anello di tenuta -

4. Filtro carburante - 5. Anello di tenuta
Gli elettroiniettori sono specifici per motori a metano. I getti di metano alla pressione di 7 bar escono dall’iniettore direttamente
a monte delle valvole di aspirazione.
La logica di funzionamento è del tipo “sequenziale fasato”, i quattro iniettori vengono comandati secondo la sequenza di aspira-
zione dei cilindri del motore, mente l’erogazione di carburante può iniziare per ogni cilindro già nella fase di espansione fino
alla fase di aspirazione già iniziata.
Il fissaggio degli iniettori è effettuato sul collettore carburante tramite “fermi di sicurezza”.
Due anelli in gomma (3) e (5) assicurano la necessaria tenuta.
CARATTERISTICHE ELETTRICHE
Tensione di alimentazione: 12V
Resistenza elettrica 7 ÷ 10 Ω a 20 °C.

Elettroiniettori
49481U
Stacco-riattacco elettroiniettori
Rimuovere gli elettroiniettori operando come segue:
- Scollegare la connessione elettrica (A);
- Staccare il fermo di sicurezza (B) svitando le apposite viti (C);
- Rimuovere l’elettroiniettore inserito a pressione.
Non agire mai sul connettore elettrico per rimuovere l’elettroiniettore.
Prima del montaggio verificare l’integrità delle guarnizioni di tenuta.
N.B. Per lo smontaggio utilizzare una pinza tipo Seger con i beccucci rivolti verso l’interno da inserire negli appositi fori (2).

RIDUTTORE DI PRESSIONE TARTARINI 220/7

Il riduttore di pressione viene utilizzato nel sistema di alimentazione a metano per motori termici a quattro tempi ad accensione
comandata.
Viene normalmente installato nel vano motore, ha il compito di ridurre la pressione del gas dal valore presente in bombola al
valore di alimentazione degli iniettori e mantenerlo controllato in tutte le condizioni operative.
Esso è dotato anche della valvola di intercettazione del gas proveniente dalle bombole.
Il riduttore di pressione può anche disporre di un collegamento pneumatico con il collettore di aspirazione del motore per poter
calibrare la pressione di uscita del gas in funzione delle condizioni operative del motore.
Il riduttore di pressione dispone infine di un collegamento idraulico con il circuito di raffreddamento acqua motore, atto a fornire
il calore necessario al gas che durante la fase di espansione subisce una forte riduzione di temperatura.
Il riduttore di pressione impiega soluzioni di grande semplicità e sicurezza di funzionamento.
Tali principi consentono di ridurre al minimo le parti in movimento conferendo un’elevata affidabilità del prodotto.
Filtro
All’entrata dell’apparecchio è posto un filtro (9) che protegge da impurità le valvole e le guarnizioni da eventuali danneggiamenti.
Elettrovalvola di intercettazione
L’elettrovalvola di intercettazione (13) con comando di tipo elettromagnetico ha la funzione di chiudere o aprire il flusso del
metano.
Primo stadio o di alta pressione

Il primo stadio (29) ha la funzione di ridurre la pressione del metano nella bombola a 1400 kPa (14 bar circa)
È del tipo a pistone con molla di contrasto e valvola del tipo non controbilanciato.
I particolari sintetici che costituiscono la valvola e le guarnizioni dinamiche e statiche sono realizzate con materiali atti a garantirne
l’affidabilità.
La molla di contrasto è calcolata per coprire con ampio margine la “vita” dell’apparecchio.
Secondo stadio o di stabilizzazione

Il secondo stadio (26) ha la funzione di ridurre e stabilizzare la pressione di 1400 kPa (14 bar circa) in arrivo dal primo stadio (29)
alla pressione differenziale di 700 kPa (7 bar circa).
È del tipo a pistone con molla di contrasto e valvola del tipo controbilanciato.
Il controbilanciamento della valvola di secondo stadio consente di ottenere notevoli variazioni di portata pur mantenendo la pres-
sione di erogazione in tolleranze strettissime conferendo grande stabilità al sistema.
Nella costruzione del secondo stadio si sono impiegati i medesimi criteri costruttivi adottati nel primo stadio.
Valvola di sicurezza
L’apparecchio è munito di valvola di sicurezza o di sovrapressione (1).
La valvola è posta fra il primo e il secondo stadio e consente di scaricare all’esterno eventuali sovrapressioni generate da imperfette
tenute del primo stadio.

Scambiatore
È un condotto (7), completamente separato dal circuito del gas, con la funzione di riscaldare il metano che tende a raffreddarsi
dopo l’espansione dovuta alla riduzione di pressione nel primo stadio.
Il calore è fornito dal collegamento con il circuito di raffreddamento del motore.
Funzionamento
Il gas metano proveniente dal serbatoio entra dal raccordo (10), passa nel filtro (8) depositando le eventuali impurità presenti
nel gas ed entra nella camera (11).
La forza della molla (16) e della pressione mantengono la valvola di pilotaggio (17) e la valvola (18) in posizione di perfetta chiusura.
Se viene eccitata la bobina (12), il nucleo mobile (15) viene attirato verso il nucleo fisso (14) e la valvola (17) si apre lasciando
fluire una piccola quantità di gas nel condotto d’alimentazione (31).
Le pressioni presenti nella camera (11) e nel condotto (30) si equilibrano, pertanto la forza che agiva sulla valvola (18) viene
annullata consentendo l’apertura completa del passaggio.
Il gas attraversa la valvola di regolazione del 1° stadio (5) ed arriva nella camera (6) e di seguito, attraverso il condotto (30) giunge
anche nella camera (2).
La forza della pressione esercitata sul pistone (3) nella camera (2) contrasta la forza della molla (4).
Quando la pressione nella camera (2) genera una forza superiore alla forza della molla di regolazione (4), la valvola (5) si chiude,
viceversa quando la forza diminuisce la valvola si apre mantenendo costante il valore della pressione nella camera (6).
Il gas percorre il foro (28) e va nella camera (25).
Nella camera (25) c’è la valvola di regolazione del 2° stadio (19), il gas l’attraversa e fluisce nel condotto (21) e nella camera (24).
La forza della pressione esercitata sul pistone (22) nella camera (24) contrasta la forza della molla (20).
Quando la pressione nella camera (24) genera una forza superiore alla forza della molla di regolazione (20), la valvola (19) si chiude,
viceversa quando la forza diminuisce la valvola si apre mantenendo costante il valore della pressione nella stessa camera (24) e
di conseguenza anche il gas in erogazione che fluisce dal raccordo d’uscita (23) del riduttore.
Per compensare la sottrazione d’energia che si sviluppa nel 1° stadio di riduzione, nel corpo (27) del riduttore viene fatto circolare
il liquido di raffreddamento del motore tramite il circuito (7), consentendo di mantenere a corretta temperatura il riduttore duran-
te tutte le fasi del suo funzionamento.
La valvola di sicurezza o di sovrapressione (1) posta nella camera (2) ha la funzione di scaricare eventuali eccessi di pressione
dovuti ad imperfezioni di chiusura del 1° stadio.
Se la pressione nella camera (2) arriva a 1800 kPa (18 bar circa), si genera una forza che agisce sull’otturatore della valvola di
sicurezza e lo apre, scaricando all’esterno l’eccesso di pressione. Quando il valore della pressione è ritornato alla normalità, l’ottura-
tore si richiude.
Pressioni massime d’esercizio

Pressione massima d’esercizio 22000 kPa 220 bar circa
Pressione massima di 1° salto 1400 kPa 14 bar circa
Pressione massima di 2° salto 700 kPa 7 bar circa
Pressione di scarico della valvola di sicurezza 1800 kPa 18 bar circa

COPPIE DI SERRAGGIO
1
2
3
49485U
5
49462U
Pos. Descrizione Serraggio
1 Gruppo vite forata 36 Nm
2 Gruppo nucleo fisso 13 Nm
3 Gruppo porta valvola 12 Nm
4 Gruppo tappo 11 Nm
5 Sensore pressione 20 Nm

49462U
1. Sensore di pressione per indicatore livello gas - 2. Ingresso gas - 3. Raccordi per liquido refrigerante -
4. Uscita gas - 5. Elettrovalvola di intercettazione gas
Il regolatore di pressione a due stadi serve per ridurre la pressione del metano da 200 bar (pressione nelle bombole) alla pressio-
ne di lavoro degli iniettori (7 ± 0,5 bar).
Ne consegue che la portata di metano viene determinata dalla durata del tempo di apertura degli elettroiniettori.
Il riduttore di pressione si trova nel vano motore sul lato sinistro del veicolo fissato su apposite staffe ed è riscaldato con l’acqua
di raffreddamento del motore per evitare formazioni di ghiaccio sul riduttore, causate dall’espansione del gas.
La pressione del gas viene assunta come parametro fisso non controllabile dalla centralina ma fondamentale per il calcolo della
quantità di carburante, pertanto non deve mai essere manomessa per non compromettere l’affidabilità del motore.
Sul riduttore è inoltre montata l’elettrovalvola di intercettazione metano e il sensore di pressione per lo strumento indicatore
di livello gas.
Resistenza bobina elettrovalvola = 8 Ω.

14
15
13 16
12 17 18
19
10
11 20
21
22
9
23
8
24
7 6 5 4 3 2 1 31 30 29 28 27 26 25 49485U
1 Valvola di sicurezza 17 Valvola di pilotaggio

2 Camera di controllo 1° stadio 18 Valvola di pilotaggio
3 Pistone di 1° stadio 19 Valvola di 2° stadio
4 Molla di 1° stadio 20 Molla di 2° stadio
5 Valvola di 1° stadio 21 Condotto di uscita 2° stadio
6 Camera di 1° stadio 22 Pistone di 2° stadio
7 Condotto circ. acqua 23 Raccordo di uscita
8 Filtro 24 Camera di controllo 2° stadio
9 Filtro 25 Camera di aliment. 2° stadio
10 Raccordo di entrata 26 Secondo stadio di riduzione
11 Camera di monte 27 Corpo
12 Bobina 28 Condotto di uscita 1° stadio
13 Elettrov. di intercettazione 29 1° stadio di riduzione
14 Nucleo fisso 30 Condotto di alimentazione
15 Nucleo mobile 31 Condotto per il segnale di 1° stadio
16 Molla

SENSORE DI PRESSIONE (INDICATORE LIVELLO GAS)
CONNETTORE DI COLLEGAMENTO SENSORE DI PRESSIONE
49463U
Interventi di controllo
1 - Verificare che sul pin B siano presenti 5Vcc
2 - Verificare che sul pin A sia presente una massa
3 - Verificare che sul pin C sia presente una tensione variabile da 0 a 5Vcc in funzione della pressione presente
sull’impianto.
CENTRALINA COMANDO STRUMENTO INDICATORE

La centralina in esame è ubicata dietro il piantone di guida, dietro la protezione di plastica presente.
Se dopo i controlli effettuati si rileva una anomalia sul segnale sostituire il sensore.
75924
75925
SCHEMA ELETTRICO
RIF. DESCRIZIONE
1 Uscita 5V al sensore di pressione

2 Massa
3 +15
4 Massa alla spia riserva
5 Massa al sensore di pressione
6 Ingresso segnale dal sensore
7 Uscita per indicatore di livello

ELETTROVALVOLA BOMBOLA
49458U
1. VALVOLA MANUALE - 2. ELETTROVALVOLA
Le elettrovalvole delle bombole sono alimentate con due linee separate con un fusibile da 5A per linea situati nella centralina
UCI (fusibili 56 - 58).
Per controllare l’efficienza delle elettrovalvole sulle bombole, verificare con un multimetro che tra i due poli della bobina il valore
della sua resistenza sia di 12 ÷ 15 Ω.
Affinchè le elettrovalvole vengano eccitate, occorre aprire il relativo rubinetto della valvola manuale (1).
L’elettrovalvola in assenza di tensione è normalmente chiusa. Nel caso in cui la bobina fosse difettosa, il gas contenuto nella
bombola relativa non può uscire e pertanto essa rimane piena. La conseguenza più evidente è la riduzione dell’autonomia del
veicolo.
In questi casi è necessario eseguire i seguenti interventi:
• Verificare che la tensione che arriva alla bobina sia quella corretta (12 V)
• Verificare che il negativo della bobina sia effettivamente a massa
• Verificare che l’avvolgimento della bobina non sia in cortocircuito (resistenza a < 5 Ohm a 20°C)

Corpo farfallato
74290
Il corpo farfallato ha il compito di dosare la quantità di aria fornita al motore in funzione della richiesta del conducente attraverso
il comando acceleratore.
Il corpo farfallato è fissato al collettore di aspirazione mediante quattro viti: la farfalla viene aperta mediante un leveraggio che
realizza un sistema di apertura in modo da ottenere diversi angoli di apertura.
Sul corpo farfallato viene montato il sensore posizione valvola a farfalla (A).

SENSORE POSIZIONE FARFALLA
75928
A. MASSA SEGNALE - B. ALIMENTAZIONE 5V - C. USCITA SEGNALE - D. VITI DI FISSAGGIO
Il sensore di posizione valvola farfalla è composto da un potenziometro la cui parte mobile è comandata dall’albero valvola
a farfalla. La centralina elettronica alimenta durante il funzionamento il potenziometro con una tensione di 5 Volt. Il parametro
interessato è in funzione della posizione farfalla (dal minimo alla massima apertura) e serve per la gestione del sistema di iniezio-
ne.
In funzione della tensione in uscita la centralina riconosce lo stato di apertura della valvola a farfalla e corregge opportunamente
la miscela aria- carburante.
A valvola chiusa il segnale elettrico inviato alla centralina permetterà l’abilitazione delle condizioni di minimo e di cut- off (rico-
noscendole in base al numero di giri motore).
In caso di avaria viene impostato un valore calcolato sui valori letti dal sensore di pressione. In caso di avaria di quest’ultimo
viene impostato un valore fisso di 50 gradi di apertura farfalla.
Il sensore farfalla è regolato in fase di fabbricazione. Non deve essere smontato. In caso di avaria sostituire contemporaneamen-
te le due parti.
Controllo resistenza
Resistenza: 0 ÷ 1200 Ω ± 20% a 23 °C tra i pin A e C.

Motore passo/passo
74299
Con il pedale completamente rilasciato (motore in rilascio o al minimo) l’aria supplementare necessaria viene fornita dal motore
passo-passo.
Si tratta di un attuatore di posizione ad alta precisione posizionato in prossimità del corpo farfallato sul condotto aria di aspira-
zione.
In caso di sostituzione del motore passo-passo, scollegare prima il polo positivo o negativo della batteria per almeno 5 minuti.
In questo modo al primo giro della chiave di avviamento in posizione servizi la centralina effettua un reset del nuovo attuatore
e lo posiziona su un numero di passi di lavoro in funzione della temperatura acqua motore in modo da controllare in modo
corretto il controllo del regime minimo.
In caso di avaria dell’attuatore, viene disabilitato il comando e bloccato l’adeguamento automatico del regime minimo.

È composto da un motore passo-passo (Figura 56) e da un Figura 56

riduttore che trasforma il moto rotatorio in moto lineare
dell’otturatore (Figura 58). A B C D
Dai comandi elettrici forniti dalla centralina (Figura 57), il mo-
tore passo-passo ruota e attraverso il riduttore porta in movi-
mento assiale l’otturatore (circa 0.04 mm/passo) variando la
luce di passaggio dell’aria come raffigurato in Figura 58.
In questo modo si ha una variazione della quantità di aria aspi-
rata dal motore al minimo di quel tanto in più o in meno, tale
da permettere di mantenere costante il suo regime di rota-
zione in funzione della temperatura dell’acqua di raffredda-
mento.
La minima portata d’aria aspirata dal motore al minimo viene
regolata in fase di installazione registrando l’apertura della far-
falla con il foro di by-pass completamente chiuso.
49446U
Non manomettere la vite di regolazione. SCHEMA ELETTRICO
La portata d’aria massima aspirata dal motore al regime mini-
mo viene garantita dalla posizione retratta di 180 passi dell’ot-
turatore.
Il numero di passi di lavoro è in funzione di: temperatura ac- Figura 57
qua motore, inserimento di carichi elettrici.
49447U
SCHEMA DI COLLEGAMENTO
Figura 58
49448U
PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO

Sensore temperatura aria aspirata
74291
49453U
RIF. DESCRIZIONE
1 Schema elettrico
2 Connettore di collegamento
3 Connettore di collegamento a 2 connessioni
4 Corpo in ottone
5 Guarnizione di tenuta
6 Bulbo in materiale plastico
7 Elemento sensibile

Il sensore di temperatura aria è installato sul collettore di aspi- Figura 59

razione.
È composto da un corpo in ottone con relativo connettore
di collegamento alla centralina.
L’elemento resistivo è costituito da un termistore di tipo
NTC (Coefficiente di Temperatura Negativo), la resistenza
elettrica del sensore diminuisce con l’aumentare della tempe-
ratura.
ll circuito elettronico in cui è inserito il sensore funziona
come divisore di tensione, questa tensione è ripartita fra una
resistenza presente nella centralina (Rc) e la resistenza NTC
del sensore aria.
In questo modo la centralina elettronica è in grado in ogni
momento di valutare le variazioni di resistenza tramite i cam-
biamenti di tensione ed ottenere così l’informazione sulla
temperatura dell’aria aspirata.
Questa informazione insieme alla pressione assoluta, viene
49449U
utilizzata dalla centralina per stabilire la quantità aria aspirata
che è un dato essenziale in funzione della quale verrà stabilito
il tempo di iniezione.
In caso di avaria del sensore viene imposto un valore di 50 ºC
e viene disattivato l’automatismo del controllo del regime mi-
nimo. Figura 60
+Vcc
Vout
Rc N.T.C.
CENTRALINA
ELETTRONICA
49450U
SCHEMA SEMPLIFICATO DI FUNZIONAMENTO

SENSORE DI PRESSIONE ASSOLUTA
76009
49480U
Il sensore di pressione è alloggiato all’interno del vano motore ed è collegato tramite una tubazione al collettore di aspirazione.
Il segnale del sensore di pressione associato a quello della temperatura aria assicurano alla centralina l’informazione per il calcolo
della quantità d’aria aspirata.
Nel caso di un’anomalia di segnalazione della pressione, in assenza di errore sul sensore di posizione farfalla viene effettuata
una recovery in base all’angolo farfalla e al numero di giri con valori memorizzati in una tabella di calibrazione. In presenza di
errore sulla farfalla viene impostato un valore fisso di calibrazione.
Per un corretto funzionamento del sensore il tubo di collegamento tra presa di depressione e sensore, in caso di sostituzione
deve essere della stessa lunghezza e diametro dell’originale.
In caso di avaria del sensore viene imposto un valore calcolato in base ai valori letti dal sensore di posizione farfalla e numero
di giri motore. Se il sensore di posizione farfalla è guasto, viene impostato un valore fisso di pressione.

Funzionamento Figura 61
L’elemento sensibile del sensore è costituito da un ponte di
Wheatstone serigrafato su di una membrana in materiale ce-
ramico.
Su una faccia della membrana è presente il vuoto assoluto di
riferimento, mentre sull’altra faccia agisce la depressione pre-
sente nel collettore di aspirazione.
Il segnale derivante dalla deformazione che subisce la mem-
brana prima di essere inviato alla centralina elettronica viene
amplificato da un circuito elettronico contenuto nello stesso
supporto che contiene la membrana ceramica.
Il diaframma sensibile si flette in funzione della pressione
atmosferica in questo modo a chiave inserita si ha l’esatta
informazione della pressione atmosferica.
Durante il funzionamento del motore l’effetto della depres-
sione provoca un’azione meccanica sulla membrana cera- 49455U
mica del sensore la quale flette facendo variare il valore delle VISTA ANTERIORE
resistenze poiché l’alimentazione è costante (5V) variando il
valore delle resistenze varia il valore della tensione in uscita
secondo il grafico riportato in figura. Figura 62
49456U
VISTA LATERALE
Figura 63
49457U
SEGNALE IN USCITA

49455U
1 2 3
RIF. DESCRIZIONE
1 Alimentazione 5V
2 Negativo segnale
3 Positivo segnale

SENSORE TEMPERATURA LIQUIDO REFRIGERANTE MOTORE
N.T.C.
N.T.C.
SCHEMA ELETTRICO
74291
49454U
In caso di avaria viene assunto come valido l’ultimo valore rilevato e se la temperatura non corrisponde a quella di regime,
tale valore viene gradualmente incrementato in funzione del tempo trascorso dall’avviamento motore e corretto con il dato
di temperatura aria aspirata, viene inibita l’autoadattabilità del minimo.

Nella fase di avviamento diminuiscono i giri di trascinamento
motore per effetto dei maggiori attriti dovuti ad organi mec-
canici e all’olio di lubrificazione.
La centralina acquisendo l’informazione dal sensore tempera-
tura acqua attua un arricchimento della miscela.
Questo arricchimento viene gradualmente diminuito con
l’aumentare della temperatura fino a scomparire completa-
mente.
Il sensore è molto simile nel funzionamento al sensore tem-
peratura aria.
Un corpo in ottone racchiude ermeticamente il termistore
di tipo NTC che risulta protetto dall’azione corrosiva del
liquido refrigerante del motore.
Il diagramma illustrato in figura rappresenta la variazione di
resistenza del sensore in funzione della temperatura.
45451U
ANDAMENTO RESISTIVO
Figura 65
45452U
CORREZIONE TEMPO DI INIEZIONE (T)

SENSORE PMS/GIRI
49479U
Il relativo sensore oltre a rilevare il PMS fornisce alla centralina delle informazioni utili per: gestire l’accensione, generare il
segnale ”giri motore”, confermare il sincronismo ad ogni giro motore attraverso il riconoscimento dei due fori mancanti.
La mancanza di questo segnale o del relativo sincronismo (58 segnali per giro [60-2]), non abilita il funzionamento della centrali-
na.
N.B. Traferro: 0,5 ÷ 1,5 mm
Resistenza avvolgimento: 500 ÷ 900 Ω a 20 ºC.
Il sensore di tipo elettromagnetico si affaccia al volano motore che ha 60-2 fori (due sono stati eliminati per il riconoscimento
del PMS). La centralina al riconoscimento dei fori mancanti effettua un conteggio di 20 fori per identificare la coppia cilindri
1- 4 e di 50 fori per la coppia 3-2.

Il punto di sincronismo è riconosciuto dal sensore successivo
allo spazio dei due fori mancanti. Questo punto corrisponde
ad una posizione angolare di 114º prima del PMS della coppia
cilindri 1-4.
Fori volano motore

Figura 66
A B C
CONNETTORE DI COLLEGAMENTO
49470U
Figura 68
49472U
A B C
49471U
Il sensore è collegato alla centralina elettronica mediante un SCHEMA ELETTRICO SENSORE

connettore a 3 pin composto da 2 cavi schermati, la quale
Figura 69
essendo collegata a massa garantisce che il segnale generato
non venga influenzato da disturbi elettromagnetici esterni.
N.B. Nel caso si dovesse intervenire sul supporto del sen-
sore è essenziale che lo stesso sia posizionato in modo
corretto.
Un eventuale errore di posizione angolare si trasferirebbe sul
calcolo dell’anticipo che la centralina elettronica fornisce al
motore.
Distanza tra sensore e volano (traferro) = 1÷ 1,5 mm
Resistenza avvolgimento = 500 ÷ 900 Ω a 20 ºC
49473U
SEGNALE SENSORE

SENSORE DI FASE
3 2 1
U
CONNETTORE DI
COLLEGAMENTO
49433U
Essendo il sistema di tipo sequenziale e fasato, l’informazione di P.M.S. e giri non consente alla centralina elettronica di cono-
scere l’esatta posizione dell’albero motore che si rende necessaria per iniettare il carburante nel cilindro in fase di aspirazione.
Per questo motivo è presente un sensore di fase che ha il compito di individuare l’esatta posizione dell’albero motore e quindi
delle valvole. Il sensore è montato sull’albero di trascinamento della pompa iniezione (si tenga presente che il motore in esame
è un derivato della versione diesel).
Il sensore è formato da una parte fissa e da una parte mobile (rotore) che serve per avere in uscita un segnale ad onda quadra.
Per ulteriori chiarimenti sul montaggio del sensore descritto vedere “sezione motore”.

GESTIONE DELL’ACCENSIONE
Funzionamento
Il sistema di accensione integrato con quello dell’iniezione è di tipo elettronico con modulo di potenza incorporato nella centralina.
Esso fornisce, attraverso il circuito elaboratore (microprocessore), i valori dell’angolo di anticipo ottimale di accensione, scritti
in maniera permanente nella memoria di programma, in funzione dei parametri di ingresso istantanei inviati dai sensori periferici
indicanti i diversi valori fisici dello stato di funzionamento del motore.
Nell’istante in cui la centralina toglie il comando ad uno dei due stadi di potenza, viene interrotto il passaggio della corrente. Ciò
genera per induzione, sul secondario, un innalzamento della tensione (fino a 30.000 V a vuoto).
Se esaminiamo le tensioni necessarie per fare scoccare l’arco fra gli elettrodi delle candele, notiamo che nel cilindro in fase di
compressione tale tensione è elevata (> 10 kV) mentre nel cilindro in fase di scarico la tensione è ridotta (circa 500 V).
Le candele dei cilindri 1- 4 e 2-3 sono collegate direttamente (due a due) per mezzo di cavi di alta tensione ai terminali del seconda-
rio della bobina ed il loro collegamento si può considerare in serie, in quanto la testa del motore effettua l’unione elettrica delle
stesse. Questa soluzione è anche detta a ”scintilla persa” in quanto l’energia accumulata dalla bobina si scaricherà quasi esclusiva-
mente sugli elettrodi della candela posta nel cilindro in compressione consentendo l’accensione della miscela. L’altra scintilla è
ovviamente inutilizzata, non trovando nel cilindro miscela da accendere ma solamente un ambiente di gas esausto in fase di scarico.
NOTA: All’atto del riattacco, prestare attenzione a non invertire i cavi di alta tensione. A questo scopo i cavi sono contrassegnati con
un numero relativo al cilindro interessato, mentre il rocchetto porta l’indicazione della coppia di cilindri corrispondenti.

Componenti del sistema
7
37
55
30
49
1 2 3 4 5 6 7 8 9
49467U
RIF. DESCRIZIONE
1 Batteria
2 Teleruttore doppio di alimentazione
3 Fusibile (25 A)
4 Commutatore di accensione
5 Candele di accensione
6 Bobina di accensione a 4 uscite
7 Sensore PMS/giri
8 Volano motore con 58 fori
9 Centralina di iniezione

Bobina statica a 4 uscite A.T.
1 PIN 55
2 + 30
3 PIN 37
1
4
2
3
CONNETTORE DI COLLEGAMENTO 74293
ALLA CENTRALINA
La bobina utilizzata in questo impianto è del tipo a circuito 37 55

magnetico chiuso, formata da un pacco lamellare il cui nu-
+30
cleo centrale, interrotto da un sottile traferro, porta en-
trambi gli avvolgimenti.
Gli avvolgimenti sono posti in un contenitore di plastica
stampata e immersi in resina epossidica che conferisce loro
eccezionali proprietà dielettriche, meccaniche ed anche
termiche potendo sopportare temperature elevate. La vici-
nanza del primario al nucleo magnetico riduce le perdite
di flusso magnetico rendendo massimo l’accoppiamento
sul secondario e permettendo di ottenere le seguenti pre-
stazioni:
- Riserva di tensione d’innesco più elevata.
- Energia trasformata sul secondario più elevata.
- Durata della scintilla maggiore. 3 2 4 1
- Tempi di salita della tensione secondaria più brevi. 74288
SCHEMA ELETTRICO BOBINA
Un altro vantaggio dei rocchetti isolati in resina, rispetto a quelli a bagno d’olio, è costituito dalla maggiore sicurezza. Infatti in caso
di anomalie funzionali del modulo di comando della centralina elettronica (circuito limitatore della corrente primaria difettoso), il
rocchetto assorbirebbe una fortissima corrente generando un notevole calore, ma senza provocare alcuno scoppio.

Per il controllo bobina del circuito primario e secondario è sufficiente scollegare, a motore spento i cavi di A.T. e la connessione
elettrica di bassa tensione (alimentazione e comando).
Circuito primario, con un ohmetro rilevare:

- La resistenza dell’avvolgimento fra il pin centrale + 30 e il pin 55 (cil. 1-4)
- La resistenza dell’avvolgimento fra il pin centrale + 30 e il pin 37 (cil. 2-3)
Il valore per entrambi gli avvolgimenti è compreso fra 0,5 ÷ 0,7 Ω a 23 ºC.
Circuito secondario, con un ohmetro rilevare:

- La resistenza dell’avvolgimento fra le due prese A.T. 1-4
- La resistenza dell’avvolgimento fra le due prese A.T. 2-3
Il valore per entrambi gli avvolgimenti è compreso fra 8000 ÷ 10000 Ω a 23 ºC.
4 3 2 1
74297
A. Avvolgimento secondario - B. Avvolgimento primario - 1. Presa A.T. cilindro nº 1 -

2. Presa A.T. cilindro nº 4 - 3. Presa A.T. cilindro nº 2 - 4. Presa A.T. cilindro nº 3

TELERUTTORE DOPPIO
Connettore di collegamento
9 16
1 8
74274
RIF. DESCRIZIONE
1 PIN 35 centralina iniezione

2 -
3 + 30
4 Alimentazione elettrovalvola gas su riduttore di pressione
5 Alimentazione sonda lambda e iniettori
6 Alimentazione EV. bombole
7 Consenso teleruttore (B) da centralina PIN 7
8 + 30
9 -
10 Consenso teleruttore (A) da centralina PIN 52
11 + 30
12 + 15
13 Alla bobina di accensione PIN 2
14 -
15 +30
La funzione del teleruttore (9) è quella di fornire l’alimentazione elettrica a tutto l’impianto d’iniezione- accensione. Al suo interno
vi sono due relè separati (A) e (B) che provvedono ad alimentare due parti separate dell’impianto:
A - Alimentazione centralina e memoria in stand- by
B - Alimentazione: iniettori, sonda lambda, elettrovalvole metano, bobina di accensione
Il teleruttore doppio è ubicato nel vano motore, vicino alla centralina gestione elettronica motore.

SONDA LAMBDA Figura 70

La sonda lambda è costituita da un corpo ceramico (1), a base
A
di biossido di zirconio, ricoperto da un leggero strato di pla-
tino chiuso ad un’estremità, inserito in un tubo protettivo (2),
ed alloggiato in un corpo metallico (3) che fornisce un’ulte-
riore protezione e ne permette il montaggio sul collettore di
scarico. La parte esterna (B) della ceramica si trova esposta
alla corrente del gas di scarico, mentre la parte interna (A) è
in comunicazione con l’aria ambiente.
Il principio di funzionamento si basa sulla tensione che viene
a stabilirsi fra i due elettrodi a contatto di concentrazioni
diverse di ossigeno.
I rilevamenti della sonda, sulla composizione dei gas di scarico, 4 3 2 1 B
consentono alla centralina elettronica una correzione conti-
nua ed in tempo reale della miscela (smagrimento-arricchi-
49474U
mento), ciò per mantenere la miscela vicinissima al titolo ste-
chiometrico ed in un intervallo brevissimo di λ compreso tra SONDA LAMBDA
0,980 e 1,020.
Per garantire il rapido raggiungimento della temperatura di
funzionamento (∼ 300 ºC) la sonda è dotata di una resistenza
elettrica (4) che quando è percorsa da corrente, riduce il Figura 71
tempo necessario alla ceramica per diventare conduttrice di
ioni, permettendo inoltre di ubicare la sonda in zone meno
calde del condotto di scarico.
49475U
SEGNALE SONDA LAMBDA
Un corretto impiego del convertitore ne consente un effi-

cace funzionamento per una percorrenza non inferiore ad
80.000 km o per un periodo di almeno cinque anni.
In particolari condizioni di funzionamento motore/catalizza-
tore, la centralina elettronica non utilizza il segnale prove-
niente dalla sonda lambda.
Ciò avviene durante le fasi: cut-off, piena potenza, giri motore
> 3800 RPM.
Tale condizione di funzionamento viene definita in Anello
aperto (Open-Loop).
Recovery - In caso di avaria viene ignorata qualunque infor-
mazione trasmessa.

Controllo
In caso di ”errore Lambda” segnalato dal CHECK- UP 1, prima di sostituirla controllare:
• Trafilamenti aria dai collettori, tubazioni, servofreno, scarico
• Stato di usura candele accensione ed efficienza dell’isolamento cavi alta tensione
• Corretta messa in fase distribuzione e posizionamento sensore di PMS- giri
• I giochi delle valvole e la compressione del motore
• Corretta pressione di alimentazione del circuito carburante.
Emissioni allo scarico CO% HC (p.p.m.) CO2 (%)
A monte del catalizzatore 0,4 ÷ 1 ≤ 600 ≥ 12
A valle del catalizzatore ≤ 0,35 ≤ 90 ≥ 13
Il controllo efficienza sonda è previsto ogni 20.000 km di percorrenza.

In caso di avaria si accende la spia di diagnosi.
Come si può notare dalla tabella ”Emissioni allo scarico” il convertitore catalitico, di tipo trivalente, consente di abbattere con-
temporaneamente i tre gas inquinanti presenti nei gas di scarico: Idrocarburi incombusti (HC), Monossido di Carbonio (CO),
Ossidi di Azoto (NOx), mentre aumenta il valore dell’Anidride Carbonica (CO2) che non è nociva alla salute dell’uomo.
Le cause che mettono rapidamente ed irreparabilmente fuori uso il convertitore catalitico sono:
• presenza di combustibile incombusto nel convertitore: infatti è sufficiente un flusso di gas della durata di 30s in un
ambiente ad 800 ºC (temperatura interna della marmitta) per provocare la fusione e la rottura del catalizzatore.
Non staccare per nessun motivo i cavi di A.T. con motore in moto e porre particolare attenzione all’efficienza di tutti i compo-
nenti dell’accensione (bobina accensione statica, cavi A.T., candele accensione).
Un corretto impiego del convertitore ne consente un’efficace funzionamento per una percorrenza non inferiore ad 80.000 km
o per un periodo di almeno cinque anni.
Il segnale sonda Lambda in Volt viene visualizzato sul CHECK-UP 1 tester.
Lo stesso deve oscillare continuamente in un campo ben definito (miscela magra < 0,45 Volt, miscela grassa > 0,45 Volt).
La resistenza di riscaldamento, a temperatura ambiente (20 ºC) deve essere compresa tra 4 e 5 Ω, mentre la tensione di alimen-
tazione deve essere quella di batteria (12V).
Controllo resistenza
Resistenza riscaldatore
- terminali 1- 3 = 4,3 ÷ 4,7 Ω
Resistenza sonda
- terminali 2- 4 = max 5000 Ω
49460U

INTERRUTTORE INERZIALE
4
6
3
8
2 1
49466U
1. Connettore di collegamento - 2. Lato superiore - 3. Pulsante - 4. Guaina - 5. Interruttore inerziale completo -

6. Sfera d’acciaio - 7. Sede magnete permanente - 8. Magnete permanente
Principio di funzionamento
È un interruttore che interviene in caso di urto del veicolo, interrompendo l’alimentazione delle elettrovalvole sia sulle bombole
che sul riduttore di pressione e di conseguenza interrompe l’alimentazione del gas.
Una sfera di acciaio montata in un alloggiamento a forma conica, è normalmente tenuta bloccata tramite la forza di attrazione
di un magnete adiacente. Sotto specifici carichi di accelerazione, la sfera si libera dal fermo magnetico e gradualmente esce dal
supporto a forma conica con un movimento verso l’alto, secondo l’angolazione del cono.
Sopra la sfera è situato un meccanismo a scatto rapido che forma il circuito elettrico normalmente chiuso (N.C.). Quando il
meccanismo viene colpito dalla sfera esso cambia posizione, da (N.C.) a normalmente aperto (N.A.), interrompendo il circuito
di massa di alimentazione delle elettrovalvole.
In caso di urto in una qualsiasi delle tre direzioni ortogonali, l’interruttore funzionerà al di sopra (di valori di accelerazioni) dei
12 g di picco, equivalenti ad una velocità di 25 km/h.
L’interruttore può essere ripristinato spingendo il pulsante protetto da un coperchio flessibile (che serve anche a protezione
da eventuali corpi estranei).
L’interruttore è posizionato nel vano motore vicino alla batteria.

DIAGNOSI
Con l’aiuto di IT2000/MODUS/E.A.SY. collegato al sistema, è possibile visualizzare a richiesta
dell’operatore:
Parametri motoristici:
giri motore, giri obiettivo, carico motore, tempo iniezione, tempo iniezione per ogni cilindro, anticipo, anticipo per ogni cilindro,
tempo di carica dei due avvolgimenti primari bobina, pressione di aspirazione, pressione atmosferica, temperatura aria, tempera-
tura acqua, angolo farfalla, tensione lambda, posizione motore passo-passo, delta passi, apertura motore passo-passo.
Errori:
centralina, pressione aria, temperatura aria, temperatura acqua, potenziomentro farfalla, sensore di giri motore, tensione batteria,
sonda lambda, iniettori, motore passo-passo (attuatore minimo), sensore di fase, bobina accensione, relè comando elettroval-
vola intercettazione combustibile sul riduttore.
Attivare i test:
elettrovalvola intercettazione combustibile sul riduttore di pressione, bobina, contagiri, spia avaria, motore passo-passo.
La diagnosi permette inoltre di azzerare i ”parametri autoadattativi” e fare la ”cancellazione errori”.
Con il tasto FC del tester è possibile richiamare il codice di ricambio e il software ed abilitare la diagnosi guidata del sensore
di giri, sensore acqua, sensore farfalla, batteria, sonda lambda, sensore di pressione.
NOTA: La centralina elettronica dispone di una memoria permanente che consente di conservare l’indicazione di un eventuale errore
anche se lo stesso non è più presente e la chiave di accensione è stata messa in posizione di ”STOP”.
In caso di avaria sui sensori, il sistema interviene imponendosi dei valori di recovery e, per i guasti più rilevanti, fa accendere
la SPIA di avaria (A).
74277

Con chiave su posizione MAR (marcia), si alimentano per ∼ 2 sec i seguenti componenti:
• Centralina IAW al pin 13
• Lampada diagnostica che se non ci sono errori, resta accesa per ∼ 2 sec. e poi si spegne comandata dal pin 9 della centralina.
• Doppio relè al pin 12 (con il consenso della IAW dal pin 7) che attiva il teleruttore sez. B, per ∼ 2 sec. se il motore è fermo,
fornendo alimentazione 12 V (per ∼ 2 sec.) a:
- Iniettori - sonda lambda (dal pin 5 teleruttore).
- Elettrovalvola gas sul riduttore (dal pin 4 teleruttore) ed elettrovalvole sulle bombole.
- Bobina (dal pin 13 teleruttore sul connettore posiz. 2).
- Centralina IAW sul pin 35 (dal pin 1 teleruttore) se la centralina stessa dà il consenso dal pin 52 (che attiva il relè sez. A).
La centralina è comunque sempre alimentata sul pin 35.
Quando il motore in fase di trascinamento, supera ∼ 50 giri/min, la centralina sente i giri motore e quindi dà il consenso (dal pin 7)
per alimentare i componenti su elencati.
RICERCA GUASTI
Il motore non si avvia:
- Verificare continuità fusibile 25 A.
- Con chiave su MAR (marcia) verificare che ci sia alimentazione 12 V per 2 sec. su:
- bobina pin 2;
- elettrovalvola metano sul riduttore di pressione;
- iniettori pin A;
- sonda lambda su filo bianco.
Verificare che ci siano 12 V anche in fase di trascinamento con il motorino di avviamento.
Se non c’è alimentazione, verificare: fusibile 25A, cablaggio al relè (12 V ai pin 11-8-15), funzionamento relè, tensione batteria,
blocchetto chiave, ecc.
Se in fase di trascinamento, non c’è alimentazione (12V), ricercare il guasto sul sensore di giri sul volano: avaria del sensore, gap
sensore (1-1,5 mm), continuità cablaggio sensore e centralina, centralina IAW, ecc.
Se c’è alimentazione 12V, ma il motore non si avvia

Verificare:
• funzionamento sensore di giri;
• scintilla sulle candele (avaria bobina);
• arrivo metano (valvole sulle bombole aperte ed alimentazione delle elettrovalvole sulle bombole). Verifica fusibili 5 A sulla
linea di alimentaz. elettrovalvole delle bombole;
• se si sono smontati gli iniettori e poi rimontati, verificare la tenuta tra OR e sede. Si può verificare che l’OR (piccolo) esca
dalla sede con trafilamenti di gas verso l’interno del motore. Tali trafilamenti di gas, oltre a portare un funzionamento ano-
malo del motore, se sono elevati danno miscela molto ricca con conseguente mancata accensione.
Sul veicolo Daily, le elettrovalvole sulle bombole sono alimentate sotto controllo della centralina M.M., come la elettroval-
vola sul riduttore;
• verifica cablaggio completo (continuità tra pin collegati alla centralina ed i connettori collegati ai vari componenti e posi-
zione sul connettore);
• sostituzione centralina IAW.

Il motore si avvia solo se si accelera leggermente

Verificare l’attuatore regime minimo.
Se in funzionamento si accende la spia di diagnostica, non è necessario fermarsi, ma ritornare in officina ed eseguire la diagnostica
per individuare le anomalie. Prima di sostituire i particolari, od intervenire sul cablaggio, eseguire la cancellazione errori con lo
strumento. Riavviare il motore e riverificare.
Eventuali trafilamenti d’aria dalla farfalla, dal collettore di aspirazione o dalle varie tubazioni, non sono perfettamente controllabili dalla
centralina elettronica, di conseguenza possono causare spegnimenti o minimo accelerato.
Controllare quindi lo stato delle tubazioni di collegamento tra:
• il collettore di aspirazione ed il sensore di pressione assoluta
• il regolatore di pressione carburante ed il collettore aspirazione
• la regolazione del comando di apertura farfalla.
Il motore dà l’impressione di essere “ingolfato” (eccesso di carburante)

• Verifica tenuta gas tra rail ed iniettori (verifica Oring di tenuta)
• Verificare pressione del gas valle riduttore, con manometro
• Verificare funzionalità sonda Lambda con IT2000 o MODUS.
Se il funzionamento è corretto, la tensione sonda Lambda deve oscillare tra ∼ 40 e ∼ 900 mV anche con motore al minimo.
Se il motore è appena stato avviato, attendere qualche minuto prima del controllo per permettere alla sonda di riscaldarsi.

DAILY CNG
Print 603.93.438
SCHEMA GENERALE
74300
1. Batteria - 2. Indicatore gas - 3. Riduttore di pressione - 4. Teleruttori - 5. Interruttore inerziale - 6. Centralina elettronica - 7. Sensore posizione farfalla -
8. Sensore temperatura acqua - 9. Motore passo-passo - 10. Elettroiniettori - 11. Sensore temperatura aria - 12. Sensore di pressione - 13. Sonda lambda -
14. Bobina di accensione - 15. Sensore di fase - 16. Sensore PMS/giri

111
Base - Giugno 2005

ABS/EBD/ABD L’attrito tra pneumatico e manto stradale non corrisponde

all’attrito tra corpi rigidi ma allo slittamento (o scorrimento)
Generalità tra pneumatico e strada nella zona di contatto.
La frenatura di un veicolo in movimento ed il conseguente Nella figura viene riportato l’andamento indicativo dei coeffi-
spazio di decelerazione e di arresto dipendono soprattutto cienti di aderenza longitudinale “µl” e trasversale “µt” in fun-
dal valore di aderenza tra la superficie del pneumatico e le zione dello scorrimento percentuale “S”.
caratteristiche del manto stradale.
Osservando il diagramma risulta che il valore massimo del
Con un impianto frenante in perfetta efficienza, un ulteriore coefficiente d’aderenza longitudinale non si ha quando la
miglioramento della frenata può essere ottenuto soltanto ruota è bloccata, bensì per un valore dello scorrimento assai
agendo sulle caratteristiche di attrito del pneumatico o sulla inferiore.
qualità del fondo stradale. L’aderenza terreno-pneumatico può quindi essere sfruttata
Pur in presenza di queste condizioni ottimali, l’assoluta sicu- per ottimizzare il controllo longitudinale o quello trasversale
rezza di frenata non è comunque garantita quando si devono del veicolo. Cioè si può utilizzare l’aderenza cercando di ren-
affrontare particolari situazioni critiche, quali una bassa con- dere più corta possibile la frenata o di garantire la massima
dizione di aderenza, dovuta alle condizioni del fondo stradale manovrabilità.
bagnato o ghiacciato: ciò costringe il conducente a moderare Un eccellente compromesso si ottiene utilizzando scorri-
l’azione frenante al fine di evitare il parziale bloccaggio di una menti vicini al punto S* in cui si ha un elevato valore µl che
o più ruote, con possibilità di pericolosi slittamenti o sbanda- garantisce un’ottima frenata ed un valore di µt tale da assicu-
menti. rare una buona tenuta laterale.
Figura 72
RUOTA
VEICOLO
ADERENZA
TRASVERSALE
ADERENZA LONGITUDINALE
ZONA ZONA
STABILE INSTABILE
ZONA OTTIMALE
ANDAMENTO DI ADERENZA LONGITUDINALE E TRASVERSALE DELLE RUOTE

IN FUNZIONE DELLO SCORRIMENTO

Per meglio capire la logica del sistema ed i parametri che lo Sperimentazioni effettuate hanno consentito di stabilire che
governano, è bene esaminare brevemente alcuni concetti la più efficace condizione di frenatura è ottenuta per valori
fondamentali. ottimali dello scorrimento contenuti entro ∼ il 5% e il 20%.
Per effetto dell’azione frenante il pneumatico, che prima ro- La necessità di contenere i valori dello scorrimento entro i
tolava libero, subisce una deformazione, detta da “frenatu- limiti ben precisi è imposta dal comportamento del pneuma-
ra”, nella sua area di contatto con il terreno e rallenta la rota- tico sotto l’azione frenante, durante la quale entra in gioco
zione diminuendo la sua velocità periferica, in misura mag- il coefficiente di attrito di frenatura.
giore rispetto alla velocità lineare del veicolo.
Più elevato è il valore di questo coefficiente, migliore è l’effi-
Al limite, con ruote completamente bloccate sotto l’azione cacia della frenata.
frenante, e quindi con velocità periferica della ruota uguale
a zero, si ha il massimo valore di scostamento fra la velocità Se si rappresenta su assi cartesiani la relazione che intercorre
di rotazione della ruota e quella lineare del veicolo. fra lo scorrimento S ed il coefficiente di attrito µ, vediamo
come i valori più elevati del coefficiente di attrito si hanno
Lo scorrimento varia i propri valori entro i limiti dettati dalle per valori di scorrimento compresi mediamente fra il 5% ed
due condizioni estreme in cui possono venirsi a trovare la il 20%.
velocità della ruota e del veicolo.
Dal momento che il coefficiente di attrito è direttamente
Quando la ruota è libera, non frenata, e quindi gira con la
proporzionale alla forza frenante applicabile, ne consegue
velocità del veicolo, il coefficiente di slittamento vale lo 0%.
che il dispositivo “ABS” agisce in modo tale da applicare la
Quando la ruota frenata è completamente bloccata e il vei- massima forza frenante proprio in corrispondenza del mi-
colo per inerzia, continua ad avanzare, il coefficiente di slitta- gliore coefficiente di attrito, ed è entro questo settore che
mento vale il 100%. questo sistema tende a ricondurre qualsiasi tipo di veicolo.
Figura 73
COEFFICIENTE DI ATTRITO
S. Scorrimento % — A. Asfalto asciutto — B. Asfalto bagnato — C. Ghiaccio

Figura 74
A Il bloccaggio di una o più ruote, dovuto ad una eccessiva pres-
sione sul pedale freno, (superiore comunque a quella che
l’aderenza consente) può causare la perdita del controllo dire-
zionale del veicolo, se si bloccano entrambe le ruote anteriori.
la sbandata, con conseguente testa-coda, se si bloccano en-
trambe le ruote posteriori.
La necessità di una improvvisa frenata in curva, costringe il
conducente ad un immediato intervento, per non perdere il
controllo del veicolo, con conseguente sbandamento.
Infine, la cosiddetta “frenata da panico” (causata da un im-
provviso ostacolo), costringe a premere sul pedale del freno
con tutta la forza possibile, nel disperato tentativo di riuscire
a fermarsi in tempo.
B Quale può essere, allora, la soluzione anche per i guidatori più
abili?
Poter disporre di un impianto frenante in grado di sfruttare
sempre in modo ottimale tutta l’aderenza disponibile senza
che si verifichi il bloccaggio delle ruote, se non al limite di una
velocità minima prestabilita.
Proprio per ottenere questo è stato realizzato ABS Antibrake
Locking System.
Un dispositivo inserito nell’impianto frenante, con il compito
di evitare il bloccaggio della ruota quando la pressione di azio-
namento dei freni è eccessiva rispetto all’aderenza del pneu-
matico al terreno.
A Il dispositivo “ABS” ha dunque la funzione di assicurare la sta-
bilità del veicolo, (in qualsiasi condizione di frenata) evitando
il bloccaggio delle ruote indipendentemente dalle condizioni
del manto stradale, così da garantire il totale utilizzo dell’ade-
renza disponibile.
Anche nel caso di frenata di emergenza, il sistema consente
di mantenere la direzionabilità, cioè di agire sullo sterzo per
evitare ostacoli, senza pericoli di sbandamento.
Mantenendo entro i parametri ottimali la rotazione e l’aderen-
za delle ruote, il sistema consente di ottenere quegli spazi di
frenata che soltanto un conducente esperto riuscirebbe ad
avvicinare; così anche il meno abile, riesce a comportarsi come
il migliore dei piloti.
Nella figura a lato sono rappresentati alcuni esempi di frenatu-
ra senza ABS e con ABS.
B
Per poter intervenire con efficacia, il sistema deve essere non
solo preciso nella risposta, ma anche rapidissimo.
Questo è possibile oggi grazie all’informazione elettronica,
che garantisce affidabilità, precisione e rapidità di intervento,
con minimo numero dei componenti e costo di impianto con-
tenuto.
ANDAMENTO DELLA FRENATURA

DI VEICOLI SENZA E CON ABS
A. Veicolo senza ABS - B. Veicolo con ABS

Il sistema in esame oltre l’ABS integra anche le funzioni EBD

Print 603.93.283
ABD - Automatic Brake Differential
e ABD. Agisce frenando automaticamente la ruota motrice che allo
EBD - Electronic Brake Force distribution spunto o durante la marcia avendo minore aderenza tende
Sostituisce ed ottimizza la funzione dell’attuale correttore di a pattinare trasferendo attraverso il differenziale la coppia
frenata idraulico controllando meglio la forza frenante sulle motrice alla ruota con maggiore aderenza.
ruote posteriori. Interviene sino ad una velocità di circa 40 km/h e non interfe-
È ottenuto aggiungendo un software specifico all’ABS ed agi- risce con il normale sistema di frenatura.
sce in un determinato intervallo prima dell’intervento L’inserimento di questa funzione viene segnalata al condu-
dell’ABS. cente mediante l’accensione intermittente dell’apposita spia
Garantisce un controllo sull’eventuale bloccaggio delle ruote di colore giallo posta sul cruscotto.
posteriori rispetto a quelle anteriori ottimizzando la forza
frenante nelle diverse condizioni di carico, di marcia e di stato
d’uso del veicolo.
Figura 75
ABS EBD
A C B
SEGNALAZIONI SU CRUSCOTTO DEI SISTEMI

A. Spia di segnalazione ABS in avaria 58703 — B. Spia di segnalazione EBD in avaria 58734 —
C. Spia di segnalazione ABD in avaria 58704

IMPIANTO 4 CANALI INCROCIATI (X)

L’impianto analizzato viene impiegato sui seguenti veicoli: 35 S
Figura 76
1 2 3 4 5 6 7 8
13 12 11 10 9
1. Modulatore elettroidraulico — 2. Depressore — 3. Serbatoio del vuoto — 4. Servofreno a depressione —

5. Prese di controllo idrauliche — 6. Leva per freno di stazionamento — 7. Pinza freno posteriore —
8. Disco freno posteriore — 9. Centralina elettronica — 10. Sensore — 11. Ruota fonica —
12. Disco freno anteriore — 13. Pinza freno anteriore

IMPIANTO 4 CANALI IN PARALLELO (11)

L’impianto analizzato viene impiegato sui veicoli: 35 C —
40 C — 50 C — 60 C - 65 C.
Figura 77

5. Prese di controllo idrauliche — 6. Leva per freno di stazionamento — 7. Freno a tamburo a stazionamento —
8. Disco freno posteriore — 9. Pinza freno posteriore — 10. Centralina elettronica — 11. Sensore — 12. Ruota fonica —
13. Disco freno anteriore — 14. Pinza freno anteriore

Ubicazione componenti
Figura 78
6 7
4
1
11
10
3
8 12 5

5. Prese di controllo idrauliche — 6. Pinza freno posteriore — 7. Disco freno posteriore — 8. Centralina elettronica 88000 —
9. Sensore 88001 — 10. Ruota fonica — 11. Disco freno anteriore — 12. Pinza freno anteriore

Centralina/modulatore elettroidraulico È collegato all’impianto idraulico mediante le connessioni:

Il componente integra sia la parte elettronica che il modula- MC1 - Alimentazione diagonale LF/RR
tore idraulico di gestione del sistema.
MC2 - Alimentazione diagonale RF/LR
È composto dai seguenti elementi:
LF - Uscita assale sinistra
A - Centralina elettronica
RR - Uscita ponte destra
B - Modulatore elettroidraulico
RF - Uscita assale destra
C - Accumulatore
LR - Uscita ponte sinistra
È collegato all’impianto elettrico mediante un connettore a
31 poli.
Figura 79
RR
MCI LR
MC2
LF
RF
C B
GRUPPO CENTRALINA/MODULATORE ELETTROIDRAULICO

Nella seguente tabella viene raffigurato il pin out della centralina in oggetto.
Figura 80
27 20 19
31 16
26
15 1
Codice
Pin Funzione
colore cavi
1 Sensore posteriore destro –
2 Sensore posteriore destro –
3 Sensore anteriore destro (solo per veicoli 35 C - 40 C - 50 C - 60 C - 65 C) –
4 Sensore anteriore destro –
5 Sensore anteriore destro (solo per veicoli 35 S) –
6 Sensore anteriore sinistro –
7 Sensore anteriore sinistro –
8 Sensore posteriore sinistro –
9 Sensore posteriore sinistro –
10 – –
11 Linea K al pin 4 connettore 38 poli per diagnosi 8817
12 Linea L al pin 3 connettore 38 poli per diagnosi 8818
13 Negativo per relè terzo freno 0315
14 Positivo da interruttore luci stop 1173
15 Positivo sotto chiave 8847
16 Massa 0000
17 Positivo diretto 7772
18 Positivo diretto 7772
19 Massa 0000
20 Negativo per spia ABS in avaria 6670
21 Negativo per spia EBD in avaria 6673
22 – –
23 – –
24 Negativo per spia ABD in funzione 6674
25 – –
26 – –
27 – –
28 – –
29 – –
30 – –
31 – –

In figura viene schematizzato il collegamento del modulato- Aumento della pressione

re ed i suoi componenti interni.
Azionando il pedale del freno l’olio in pressione può raggiun-
gere le pinze freno in quanto sia le elettrovalvole di pilotag-
gio “6” che le elettrovalvole di alimentazione “11” sono
aperte.
Figura 81
1. Servofreno a depressione — 2. Centralina elettronica — 3. Accumulatori alta pressione — 4. Pompe di recupero —

5. Motorino comando pompe di recupero — 6. Elettrovalvole ABD di pilotaggio (tarata 90 bar) —
7. Valvole unidirezionali di sicurezza — 8. Elettrovalvole ABD di aspirazione — 9. Valvole unidirezionali ABD —
10. Accumulatori bassa pressione — 11. Elettrovalvole di alimentazione — 12. Elettrovalvole di scarico —
13. Valvole unidirezionali di riduzione rapida della pressione — 14. Freni a disco assale — 15. Freni a disco ponte

Diminuzione della pressione Contemporaneamente alimentando il motorino “5” che pi-

lota le pompe “4” sarà possibile recuperare il volume di olio
Se i sensori rilevano la tendenza al bloccaggio della o delle
in eccesso negli accumulatori di alta pressione “3”.
ruote, informano la centralina che provvede a diminuire la
forza frenante attivando le elettrovalvole “11” di alimentazio-
ne e le elettrovalvole “12” di scarico.
Figura 82
SCHEMA DI FUNZIONAMENTO DEL SISTEMA CON EVIDENZIATA LA FASE DI DIMINUZIONE DELLA PRESSIONE

Mantenimento della pressione

Raggiunta la forza frenante ottimale la centralina è in grado
di mantenerla costante, non eccitando più‘ le elettrovalvole
di scarico “12”, il motorino “5” e le relative pompe di recupe-
ro “4”; mentre le elettrovalvole di alimentazione “11” conti-
nuano ad essere alimentate.
Figura 83
SCHEMA DI FUNZIONAMENTO DEL SISTEMA CON EVIDENZIATA LA FASE DI MANTENIMENTO

DELLA PRESSIONE

Intervento dispositivo EBD l’accensione dell’apposita spia), garantendo comunque la

funzionalità del sistema EBD.
Se i sensori rilevano la tendenza al bloccaggio di una o di en-
trambe le ruote posteriori rispetto a quelle anteriori infor- L’accensione contemporanea di entrambe le spie di avaria
mano la centralina che, di conseguenza provvede ad alimen- (ABS ed EBD) indica l’anomalia del sistema EBD.
tare opportunamente le elettrovalvole di alimentazione
In queste condizioni non ci sarà nessuna ripartizione della
“11” del ponte posteriore in modo da ottimizzare la forza
forza frenante tra gli assi e pertanto si potrà avere un bloc-
frenante.
caggio precoce delle ruote posteriori con possibilità di sban-
Una eventuale anomalia di alcuni componenti dell’impianto damento del veicolo.
provoca l’esclusione del sistema ABS (visualizzata mediante
Figura 84
Fp. Forza frenante asse posteriore — Fa. Forza frenante asse anteriore — A. Curva di distribuzione del servofreno —
B. Curva di distribuzione ideale — C. Curva di distribuzione dell’eventuale correttore — D. Curva di distribuzione sistema EBD

Intervento dispositivo ABD La modulazione della forza frenante così generata viene ese-
guita mediante le elettrovalvole “11” e “12”.
Se i sensori rilevano la tendenza al pattinamento di una o en- La pressione massima in questa fase limitata dalle elettroval-
trambe le ruote del ponte posteriore informano la centralina vole di pilotaggio “6” non potrà superare i 90 bar.
che provvede ad alimentare alle elettrovalvole di aspirazione
“8” e di pilotaggio “6”. L’intervento di questo sistema viene visualizzato al condu-
cente mediante l’accensione lampeggiante dell’apposita spia
Contemporaneamente, alimentando il motorino “5” che pi- sul cruscotto.
lota le pompe “4” sarà possibile generare la pressione da in- L’eventuale accensione fissa della suddetta spia indica invece,
viare alla/e pinze freno interessate. l’avaria del sistema ABD.
Figura 85
SCHEMA DI FUNZIONAMENTO DISPOSITIVO ABD

Sensore su ruota fonica La distanza fra sensore e ruota, chiamata traferro, deve avere
ovviamente un valore prefissato perché siano forniti segnali
I sensori forniscono alla centralina elettronica, con la neces-
corretti (0,8 ÷ 1,6 mm).
saria continuità, tutte le informazioni utili perché la stessa
possa pilotare correttamente le elettrovalvole. Il valore di resistenza di ogni singolo sensore rivelato ai capi
del connettore è compreso tra 1 ÷ 2 kΩ.
I segnali sono ottenuti da linee di flusso magnetico che si
chiudono attraverso i denti di una ruota dentata di ferro af- La ruota dentata viene chiamata ruota fonica perché il segna-
facciata al sensore e posta in rotazione con la ruota. le da essa generato ha la frequenza di un’onda sonora.
Il passaggio dal pieno al vuoto, dovuto alla presenza od alla La frequenza di questo segnale serve a definire la velocità di
assenza del dente determina una variazione del flusso ma- rotazione della ruota.
gnetico sufficiente a creare una forza elettromotrice indotta
Le variazioni della frequenza ovvero la rapidità con la quale
ai terminali del sensore e quindi un segnale elettrico alterna-
i segnali si susseguono, servono a definire i valori di accelera-
to, che viene inviato alla centralina elettronica.
zione e di decelerazione.
Figura 86
SENSORE SU RUOTA FONICA

A. Ruota fonica

CLIMATIZZATORE
Print 603.93.283
- in modo manuale:
velocità ventilatore
Generalità inserzione/disinserzione compressore
La funzione dell’impianto è quella di provvedere in modo presa d’aria esterna/ricircolo
automatico o manuale al controllo della temperatura desi- funzione MAX DEF (sbrinatore);
derata all’interno dell’abitacolo.
- in modo totalmente manuale (tramite cavi bowden):
Il sistema, in base alla richiesta di temperatura desiderata distribuzione dei flussi d’aria alle bocchette di aerazione.
nell’abitacolo, gestisce:
- in modo automatico:
temperatura aria bocchette
velocità ventilatore (variazione continua)
Figura 87
000250t
DISTRIBUZIONE DEI FLUSSI D’ARIA ALL’INTERNO DELL’ABITACOLO

Manopola distribuzione aria Figura 88

A. Bocchette zona viso
B. Bocchette zona viso e pavimento
C. Bocchette zona pavimento
D. Bocchette zona pavimento e parabrezza
E. bocchette zona parabrezza
C
B D
A E
000252t
DETTAGLIO MANOPOLA DISTRIBUZIONE ARIA
Figura 89
1 2 3
4
000241t
COMPLESSIVO COMANDI RISCALDAMENTO E VENTILAZIONE

1. Manopola per regolazione temperatura - 2. Manopola per comando velocità ventilatore -
3. Manopola per distribuzione aria - 4. Presa aria esterna o ricircolo

Figura 90 Manopola distribuzione aria con climatizzatore
A. Bocchette zona viso

B. Bocchette zona viso e pavimento
C C. Bocchette zona pavimento
D. Bocchette zona pavimento e parabrezza
E. Bocchette zona parabrezza
F. Funzione “max def”
B
D
A E
F
000254t
DETTAGLIO MANOPOLA DISTRIBUZIONE ARIA
Figura 91
1 2 3
6 5 4
00025et
COMPLESSIVO COMANDI CLIMATIZZATORE

1. Manopola per impostazione temperatura richiesta — 2. Manopola per comando Velocità ventilatore —
3. Manopola per distribuzione aria — 4. Interruttore per funzione “eco” — 5. Sensore temperatura interna —
6. Interruttore per funzione ricircolo

Impostazione della temperatura richiesta Figura 92

Per impostare il valore di temperatura desiderato occorre
ruotare la relativa manopola (Figura 92) nel campo da 18 °C
a 30 °C.
Questa manopola è collegata ad un potenziometro che rileva
le varie posizioni angolari e trasmette in tal modo un segnale
alla centralina elettronica.
Vi sono quindici differenti posizioni (una per grado centigra-
do) di cui due estreme “LO” ed “HI” che corrispondono alla
richiesta rispettivamente di massimo freddo e massimo caldo.
000255t
MANOPOLA PER IMPOSTAZIONE DELLA

TEMPERATURA RICHIESTA
Impostazione della velocità elettro-ventilatore

Figura 93
Per impostare la velocità delle ventole desiderata occorre
ruotare la relativa manopola (Figura 93) nel campo da 0 a 4.
Questa manopola è collegata ad un potenziometro che rileva
le varie posizioni angolari e trasmette in tal modo un segnale
alla centralina elettronica.
Vi sono sei differenti posizioni di cui quattro impostate ma-
nualmente in modo fisso (1, 2, 3 e 4), una di portata d’aria
nulla (0) ed una automatica, gestita dalla centralina elettroni-
ca, dove il sistema stesso seleziona la portata più idonea per
il raggiungimento e/o mantenimento della temperatura desi-
derata (AUTO).
000256t
MANOPOLA PER IMPOSTAZIONE DELLA VELOCITÀ

ELETTROVENTILATORE

Funzione “auto”
Print 603.93.283
Nella modalità “MAX DEF” questa funzione viene esclusa
Con la manopola di comando ventilazione in posizione “AU- qualsiasi sia la posizione dell’interruttore.
TO”, la centralina sarà in grado di controllare:
Funzione “MAX DEF”
- Temperatura aria alle bocchette. L’inserimento di questa funzione è completamente manuale
- Velocità ventilatore. e si ottiene ruotando in senso orario la manopola di distribu-
zione aria sino alla posizione “MAX DEF”.
Funzione “0” (OFF)
La centralina verrà informata di questa richiesta tramite la
Con la manopola di comando ventilazione in posizione “0”, chiusura di un apposito microinterruttore N.A. posto nella
la centralina si comporta come segue: parte posteriore della manopola.
- Portata d’aria nulla (elettro-ventilatore spento). Tale inserimento comporta:
- Miscelazione bloccata nella posizione precedente. - Portata d’aria massima, qualsiasi sia la posizione della
- Ricircolo inserito. manopola.
- Compressore disinserito. - Distribuzione dell’aria verso parabrezza mediante cavo
bowden.
- Interruzione dell’eventuale funzione “MAX DEF” se in
corso. - Miscelazione con massimo caldo disponibile (memoriz-
zando l’ultima posizione del motoriduttore prima
Funzione “ECO” dell’uscita dallo stato di regolazione).
L’inserimento di questa funzione è completamente manuale - Presa d’aria esterna, qualsiasi sia la posizione del tasto ri-
e si ottiene mediante l’apposito interruttore che permette circolo.
di disinserire la frizione elettromagnetica del compressore.
- Compressore inserito, qualsiasi sia la posizione del tasto
La gestione del compressore è però legata ad altri parametri, ECO.
quali:
Disinserendo questa funzione il motoriduttore si riporta nel-
- Temperatura esterna ( > 5 °C “ON” ) la posizione memorizzata precedentemente se la manopola
- Temperatura evaporatore ( > 4 °C “ON”, < 3.5 °C di regolazione temperatura non si trova in condizioni di mas-
“OFF” ) simo freddo “LO” o caldo “HI”.
- Pressione impianto fluido refrigerante ( min. 3.5 bar, max Se questa funzione è già selezionata all’inserimento del com-
28 bar) mutatore a chiave, non verrà memorizzata nessuna posizio-
ne, e disinserendola, verrà iniziata la procedura di regolazio-
- Centralina EDC o EGR (nelle versioni ove previste). ne con il motoriduttore di miscelazione nella condizione di
massimo caldo “HI”.
Funzione “ricircolo”
L’inserimento di questa funzione è completamente manuale
e si ottiene mediante l’apposito interruttore che permette
di chiudere la presa d’aria esterna.

Centralina elettronica di comando

Gestisce il funzionamento automatico del sistema controllando i parametri termodinamici in modo da fornire il comfort climatico
(temperatura ed umidità) richiesto dal conducente.
È posizionata sulla parte inferiore del gruppo convogliatore lato passeggero.
Figura 94
A B
000257t
Connettore Pin Funzione

1 Segnale da sensore temperatura aria trattata
2 Segnale da potenziometro temperatura richiesta
3 Segnale da potenziometro comando ventilazione
4 Massa
5 Positivo da interruttore “ECO”
6 Positivo da microinterruttore per funzione “MAX DEF”
A
7 Massa di segnale
8 Alimentazione (+15/A)
9 Alimentazione 5 V per potenziometri ventilazione, temperatura e miscelazione aria
10 Linea L per connettore di diagnosi a 38 poli pin13
11 Linea K per connettore di diagnosi a 38 poli pin14
12 Positivo da interruttore per ricircolo
1 Positivo (0 ÷ 8 V) per modulo elettronico comando ventilatore (0 ÷ 6 V)
2 Linea seriale per visualizzatore digitale (quadro di bordo pin “B 11”)
3 Segnale da sensore temperatura evaporatore
4 Tensione di riferimento da motorino miscelazione aria (0 ÷ 5 V)
6 Segnale da sensore temperatura esterna
7 Segnale da sensore temperatura esterna
8 Negativo per modulo elettronico comando ventilatore
B
10 Alimentazione (0 ÷ 12 V) per motoriduttore ricircolo (+ 12 V per presa d’aria esterna)
11 Alimentazione (0 ÷ 12 V) per motoriduttore ricircolo (+ 12 V per inserimento ricircolo)
12 Positivo di alimentazione sotto chiave
13 Positivo per teleruttore comando compressore
14 Alimentazione (0 ÷ 12 V) per motoriduttore miscelazione aria (+ 12 V con funzione ”HI”)
15 Alimentazione (0 ÷ 12 V) per motoriduttore miscelazione aria (+12 V con funzione “LO”)
16 Tensione di riferimento da modulo elettronico comando ventilatore (0 ÷ 12 V)

Figura 95 Sensore temperatura esterna

È un sensore NTC posizionato sullo specchio retrovisore sini-
stro (Figura 95) per entrambi i tipi di guida.
La resistenza a 25 °C è di 10 kOhm.
Campo di lavoro da - 30 °C a + 50 °C.
È collegato al pin 6 connettore B della centralina.
8665
SENSORE TEMPERATURA ESTERNA

Sensore temperatura interna

È un sensore NTC posizionato sul modulo di comando climatizzatore (Figura 97) tra i due interruttori di azionamento funzione
“Ricircolo” ed “ECO”.
È di tipo ventilato ed incorpora un motorino/ventola in modo che il valore di temperatura letto non risenta dell’aria stagnante
ferma all’interno della plancia che risulta non realistica.
La resistenza a 25 °C è di 2.2 kOhm.
Campo di lavoro da + 5 °C a + 45 °C.
Il motorino A, la ventola B ed il sensore C sono un unico elemento e sono collegati al cablaggio mediante un unico connettore
al 12 pin.
Figura 96
A B C
000260t
Pin Funzione
1 Positivo per motorino
2 Negativo per motorino
3 Massa di segnale
4 Segnale sensore per centralina (pin 7 connettore B)
5 Positivo da microinterruttore per funzione “MAX DEF” alla centralina (pin 6 connettore A)
6 -
7 Positivo da interruttore “ECO” alla centralina (pin 5 connettore A)
8 Massa
9 Alimentazione +15/A
10 Positivo per illuminazione ideogrammi
11 Negativo per illuminazione ideogrammi
12 Positivo da interruttore per ricircolo alla centralina (pin 12 connettore A)

Figura 97 Sensore temperatura aria soffiata

È un sensore NTC posizionato all’interno del gruppo distribu-
tore a monte degli sportelli di distribuzione aria alle varie boc-
chette.
La resistenza a 25 °C è di 10 kOhm.
Campo di lavoro da 0 °C a - 80 °C.
È collegato al pin 1 connettore A della centralina.
Sensore temperatura evaporatore

È un sensore NTC posizionato all’interno del gruppo distribu-
tore ed è montato direttamente sull’evaporatore. Determina
l’inserzione (>4°C) e la disinserzione (<3.5°C) della frizione
elettromagnetica del compressore. La resistenza a 25 °C è di
10 kOhm.
Campo di lavoro da - 5 °C a + 25 °C.
Potenziometro temperatura richiesta

È un potenziometro collegato alla manopola di impostazione
temperatura richiesta posizionato sulla plancia di comando cli-
matizzatore.
Rileva le varie posizioni angolari (Figura 98) e trasmette in tal
modo un segnale alla centralina elettronica per un totale di
quindici differenti posizioni (una per grado centigrado) di cui
000255t
due estreme “LO” ed “HI” che corrispondono alla richiesta
rispettivamente di massimo freddo e massimo caldo.
È alimentato dalla centralina a 5 V.
Le resistenze R1÷ R16 sono di ~ 700 Ohm.
La resistenza R17 è di ~ 1.1 Mohm.
La resistenza R totale è di ~ 11 kOhm.
È collegato al pin 2 e 9 connettore A della centralina.
MANOPOLA IMPOSTAZIONE TEMPERATURA
RICHIESTA
Figura 98
A B C
000265t
SCHEMA RILEVAMENTO POSIZIONE POTENZIOMETRO
A. Massa segnale (ms7) — B. Segnale a centralina pin 2 connettore A — C. Positivo da centralina pin 9 connettore A

Potenziometro comando ventilazione Figura 99

È un potenziometro collegato alla manopola di comando ven-
tilazione posizionato sulla plancia di comando climatizzatore.
Rileva le varie posizioni angolari (Figura 100) e trasmette in tal
modo un segnale alla centralina elettronica per un totale di sei
differenti posizioni di cui quattro portate manuali (1, 2, 3 e 4),
una portata nulla (0) ed una automatica (AUTO).
È alimentato dalla centralina a 5 V.
Le resistenze R1÷ R7 sono di ~ 1.5 kOhm.
La resistenza R8 è di ~ 1.1 Mohm.
La resistenza R totale è di ~ 10.5 kOhm.
È collegato ai pin 3 e 9 connettore A della centralina.
000256t
MANOPOLA COMANDO VENTILAZIONE
Figura 100
A B C
000266t
SCHEMA RILEVAMENTO POSIZIONE

POTENZIOMETRO
A. Massa segnale (ms7) —
B. Segnale a centralina pin 3 connettore A —
C. Positivo da centralina pin 9 connettore A

Figura 101 Modulo elettronico comando ventilatore

È un circuito elettronico posizionato all’interno del gruppo di-
stributore nelle vicinanze dell’elettroventilatore (Figura 101)
e regola la velocità dello stesso.
È pilotato dalla centralina con una tensione da 0 a 5 Volt.
Pilota le ventole con una tensione da 0 a 12 Volt.
È collegato ai pin 1 e 16 connettore B della centralina.
Il grafico (Figura 103) rappresenta la portata d’aria in funzione
della tensione di comando da parte della centralina.
UBICAZIONE MODULO ELETTRONICO

COMANDO VENTILATORE
Figura 102
A
B
000268t
COLLEGAMENTI MODULOMELETTRONICO
COMANDO VENTILATORE
A. Modulo elettronico comando ventilatore —
B. Centralina elettronica climatizzatore —
C. Motorino elettro-ventilatore
Figura 103
000269t
GRAFICO DELLA PORTATA D’ARIA IN FUNZIONE

DELLA TENSIONE

Motoriduttore miscelazione aria

Il motoriduttore, formato da un motorino ed un potenziometro, è posizionato all’interno del gruppo distributore ed agisce sullo
sportello che invia o meno il flusso d’aria entrante sul radiatore riscaldatore per poter regolare la temperatura richiesta.
Il potenziometro rileva l’effettiva posizione dello sportello di miscelazione ed informa la centralina sulla sua posizione. La centralina
raggiunge le due posizioni estreme, che corrispondono alla richiesta di massimo freddo “LO” e massimo caldo “HI”, invertendo
la polarità sui pin 14 e 15 connettore B della centralina.
+ 15 / - 14 per funzione “LO”
- 15 / + 14 per funzione “HI”.
Motorino
È alimentato dalla centralina a 12 V. È collegato alla centralina sui pin 14 e 15 connettore B della centralina. L’assorbimento a
vuoto è ≤ 60 mA, in C.C. è ≤ 380 mA.
Potenziometro
È alimentato dalla centralina a 5 V. La resistenza è di 4.7 kOhm. È collegato alla centralina sui pin 7 e 9 connettore A e sul pin
4 connettore B della centralina.
Figura 104
8669
Pin Colore cavi Funzione

1 Bianco-Blu Positivo (5 V) per potenziometro dal pin 9 connettore A della centralina
2 Grigio-Nero Tensione di riferimento (0 ÷ 5 V) dal pin 4 connettore B della centralina
3 Nero Massa di segnale
4 Giallo-Verde Alimentazione (0 ÷ 12 V) per motorino dal pin 15 connettore B della centralina
5 - -
6 Blu-Rosso Alimentazione (0 ÷ 12 V) per motorino dal pin 14 connettore B della centralina

Motoriduttore ricircolo
Il motoriduttore è posizionato sulla parte anteriore del gruppo distributore ed agisce sullo sportello della presa d’aria.
La centralina apre o chiude detto sportello per gestire la presa d’aria dall’esterno o in ricircolo invertendo la polarità sui pin 10
e 11 connettore B della centralina
+ 11 / − 10 per inserimento ricircolo
− 10 / + 11 per presa d’aria esterna.
Non sono previste posizioni intermedie. È alimentato dalla centralina a 12 V. È collegato alla centralina sui pin 10 e 11 connettore
B della centralina. L’assorbimento a vuoto è ≤ 60 mA, in C.C. è ≤ 380 mA.
Figura 105
1 3
8668
Pin Colore cavi Funzione

1 Blu-Rosso Alimentazione (0 / 12 V) dal pin 11 connettore B della centralina
3 Marrone Alimentazione (0 / 12 V) dal pin 10 connettore B della centralina

Compressore Figura 106

È montato sul lato sinistro del motore, ed è del tipo NIPPO-
DENSO SCROLL 08.
Il fluido utilizzato è del tipo “Freon R 134A”.
La quantità del fluido è di 720 grammi.
Il tipo di olio utilizzato è esclusivamente ND Oil 08.
La quantità di olio è di 80 grammi.
000274t
COMPRESSORE
Pressostati di sicurezza Figura 107

Sono montati direttamente sul filtro essiccatore (Figura 108).
I pressostati di minima “A” e di massima “B” permettono di
mantenere costante la pressione nell’impianto da un minimo
di 2 bar ad un massimo di 27 bar, mentre quello di media tara-
to a 19 bar viene utilizzato per inserire l’elettro-ventilatore del A B
condensatore.
C
1 3 4 2
8666
SCHEMA ELETTRICO GRUPPO PRESSOSTATI

A. Minima = 2 bar — B. Massima = 27 bar —
C. Media = 19 bar
Figura 108
8666a
GRUPPO PRESSOSTATI SU FILTRO ESSICCATORE

Figura 109 AUTODIAGNOSI DEL SISTEMA

Tramite opportune logiche di controllo, la centralina è in gra-
do di memorizzare e visualizzare una serie di anomalie (di tipo
A B C presente e/o intermittente) che possono accorrere al sistema.
A fronte di tali anomalie la centralina continua comunque a
gestire il funzionamento del sistema sostituendo i valori ano-
mali riscontrati con opportuni valori di “recovery” che garanti-
scono un funzionamento minimale dello stesso.
All’insorgere di un’anomalia, la centralina visualizza sul display
del quadro di bordo la dicitura “Error Cli”.
- Per un’informazione preliminare, è possibile visualizzare
le eventuali anomalie sul display del quadro di bordo se-
000276t guendo una procedura ben precisa.
- Per una diagnosi completa e più approfondita è comun-
COMPLESSIVO COMANDI CLIMATIZZATORE que indispensabile utilizzare gli strumenti a disposizione
A. Manopola impostazione temperatura richiesta - della rete assistenziale quali MODUS.
B. Manopola comando velocità -
C. Manopola distribuzione aria Diagnosi tramite codici errore
Per individuare qual è il componente interessato occorre pro-
Figura 110 cedere come segue:
Portare la manopola per impostazione temperatura in posi-
30 / 15 zione “HI” (Rif. A Figura 109).
Portare la manopola per comando ventole in posizione “0”
(Rif. B Figura 109).
Portare la manopola per distribuzione aria in posizione “MAX
DEF” (Rif. C Figura 109).
Inserire il commutatore a chiave (Figura 110) in posizione ser-
vizi (+ 15).
Azionare, entro 10 secondi, la manopola per comando vento-
le (Figura 110) con sequenza:
“0” ⇒ “AUTO” ⇒ “0” ⇒ “AUTO” ⇒ “0”.
A questo punto sul display della plancia portastrumenti
(Figura 111) viene visualizzato il relativo codice errore. Se so-
no presenti più errori, questi vengono visualizzati ogni 3 se-
condi.
000278t
IMPOSTAZIONE COMMUTATORE A CHIAVE E

MANOPOLA COMANDO VELOCITÀ VENTILATORE
Figura 111
Error
Cli ⇒ 54
000279t
DISPLAY SU PLANCIA PORTASTRUMENTI

Codici errore
Nella seguente tabella sono rappresentati i vari codici errori che possono comparire sul display della plancia portastrumenti al
posto della dicitura “CLI”, durante la diagnosi.
Figura 112
Error
Cli ⇒ 54
000279t
Codice Descrizione
14 Corto circuito o circuito aperto del sensore temperatura soffiata
32 Corto circuito verso massa del sensore temperatura esterna
34 Corto circuito o circuito aperto del sensore temperatura esterna
42 Corto circuito verso massa del sensore temperatura interna
44 Corto circuito o circuito aperto del sensore temperatura interna
52 Corto circuito verso massa del sensore temperatura evaporatore
54 Corto circuito o circuito aperto del sensore temperatura evaporatore
65 Malfunzionamento motoriduttore di miscelazione aria
82 Corto circuito verso massa del potenziometro temperatura richiesta
84 Corto circuito o circuito aperto del potenziometro temperatura richiesta
92 Corto circuito verso massa del potenziometro comando ventilazione
94 Corto circuito o circuito aperto del potenziometro comando ventilazione
B2 Corto circuito verso massa del segnale potenziometro miscelazione aria
B4 Corto circuito o circuito aperto del segnale potenziometro miscelazione aria
D5 Malfunzionamento del modulo elettronico comando ventilatore
E2 Corto circuito verso massa del pin 9 del connettore A della centralina per alimentazione potenziometri
E3 Corto circuito verso positivo del pin 9 del connettore A della centralina per alimentazione potenziometri
F6 Tensione di alimentazione superiore al limite massimo
F7 Tensione di alimentazione inferiore al limite minimo

AIR BAG
Generalità
L’air bag è un dispositivo di sicurezza passiva costituito da uno o due cuscini che, in caso di urto frontale si gonfiano automatica-
mente interponendosi tra il corpo degli occupanti del veicolo e le strutture della parte anteriore della cabina.
Il sistema è sempre integrato da cinture di sicurezza con pretensionatore pirotecnico, le quali sono pilotate dalla stessa centralina
air bag, in caso di urti frontali.
Il sistema non interviene in caso di urti frontali a basse velocità, urti laterali, ribaltamenti o tamponamenti.
NOTA L’air bag non è sostitutivo, ma complementare all’uso delle cinture di sicurezza.
Il gonfiaggio dei cuscini senza il trattenimento operato dalle cinture pregiudica l’incolumità dell’autista e dei passeggeri.
I componenti dell’impianto sono collegati tra loro e con il resto dell’impianto elettrico tramite un apposito cablaggio, facilmente
riconoscibile in quanto dotato di guaina di colore giallo, che si collega al cavo cabina/cofano tramite un connettore a 6 celle.
Figura 113
A B
C 3 9
16 22 E
29
1 35
4 38
10
17 23 36
30
8546
8621
F G H
000287t
COMPONENTI DELL’IMPIANTO AIR BAG

A. Modulo air bag lato guida — B. Modulo air bag lato passeggero — C. Connettore per diagnosi a 38 poli — D. Centralina
elettronica — E. Spia di segnalazione air bag in avaria su quadro di bordo — F. Arrotolatore con pretensionatore lato guida —
G. Arrotolatore con pretensionatore centrale — H. Arrotolatore con pretensionatore lato passeggero

Print 603.93.283
Funzionamento del veicolo, possono venire ricoperti da un residuo polvero-

Il sistema air bag è costituito da un cuscino a gonfiaggio istanta- so: questa polvere può irritare la pelle e gli occhi. Nel caso
neo contenuto in un apposito vano nel centro del volante per di esposizione, lavarsi con sapone neutro e acqua.
quanto riguarda l’autista e nella plancia per i due passeggeri.
In caso di urto frontale un sensore di decelerazione, posto NOTA Ruotando la chiave del commutatore di accensione
all’interno della centralina air bag, attiva i pretensionatori e il in posizione di MAR., la spia segnalazione avaria, ef-
dispositivo di gonfiaggio istantaneo del cuscino o dei cuscini fettuando un’auto-diagnosi dels istema, si accende
che si interpongono, come una barriera di protezione, fra il per 4 secondi.
corpo dei passeggeri e la struttura del veicolo. Immediatamen-
te dopo il cuscino lato guida e, se richiesto, quello lato passeg-
geri si sgonfiano.
Dopo ogni attivazione del sistema, la centralina mantiene
L’entrata in funzione del sistema air bag produce calore e libe- sempre accesa la spia di segnalazione anomalie sul quadro di
ra una piccola quantità di polveri. bordo e sarà indispensabile sostituire tutto l’impianto (cen-
Queste polveri non sono nocive e non causano un principio tralina, cinture e relativi pretensionatori, cuscini e cablaggio).
di incendio, inoltre le superfici dei cuscini dispiegati e l’interno
Il sistema non necessita di nessun tipo di manutenzione né
controlli.
Figura 114
A B C D E F
L K J I H G 8556
UBICAZIONE COMPONENTI E CAVO IMPIANTO AIR BAG

A. Connettore per diagnosi a 38 poli - B. Spia segnalazione avaria air bag - C. Dispositivo spiralato - D. Modulo air bag lato
guida - E. Giunzione tra cavo cabina / cofano e cavo air bag - F. Modulo air bag lato passegero - G. Arrotolatore con
pretensionatore lato passeggero - H. Arrotolatore con pretensionatore centrale - I. Massa air bag - J. Centralina elettronica -
K. Arrotolatore con pretensionatore lato guida - L. Supporto portateleruttori / fusibili

Norme di sicurezza da osservare per gli interventi sui veicoli

equipaggiati con il sistema air bag forniti dalla ditta costrut- NOTA Il montaggio e lo smontaggio dei componenti deve
trice essere eseguito ESCLUSIVAMENTE da personale
tecnico competente ed autorizzato.
Le seguenti norme devono essere tassativamente Il mancato rispetto di quanto in seguito riportato
! osservate in occasione di qualsiasi intervento riguar- potrebbe comportare attivazioni indesiderate del
dante veicoli equipaggiati di sistema di sicurezza con sistema, lesioni personali o riparazioni sul sistema
air bag. non necessarie. È SEVERAMENTE VIETATO DI-
SASSEMBLARE MODULI AIR BAG NEI LORO
COMPONENTI.
Norme preliminari
Si ricorda che i moduli air bag sono dispositivi da ma-

! nipolare con cautela. L’uso, il trasporto e l’immagazzi- Tutti i componenti del sistema sono stati progettati specifica-
naggio sono regolati dalle procedure per la manipo- tamente per lavorare in veicoli di marca e di tipo specifici, per-
lazione di tali componenti di seguito illustrate. tanto gli air bag non possono essere adattati, riutilizzati o in-
stallati su altri veicoli, ma solo su quelli per i quali sono stati
progettati e prodotti.
Prima di iniziare ed eseguire lavori di riparazione della carroz-
zeria, lavori di saldatura, lavori per i quali occorre rimuovere
i moduli air bag oppure la centralina, è necessario:
NOTA Qualsiasi tentativo di riutilizzo, adattamento o in-
- posizionare la chiave del commutatore di accensione su stallazione su tipo diverso di veicoli può essere cau-
“STOP” ed estrarla; sa di lesioni gravi o letali agli occupanti del veicolo
- scollegare sempre la batteria, cioè: scollegare i due mor- in caso di incidente.
setti dal rispettivo polo e isolarli nastrandoli in modo ade-
guato;
- attendere almeno 10 minuti prima di procedere;
- scollegare il connettore della centralina.
Riporre i moduli con copertura verso l’alto, in un armadio me-
tallico chiuso a chiave. Detto armadio, destinato esclusiva-
mente a questo scopo, non deve essere in nessun caso utiliz-
zato per immagazzinare altri tipi di materiale specie se
infiammabili.
Tutti i connettori utilizzati e cablati sui moduli air bag hanno
al loro interno una clip di cortocircuito. Fino al momento in
cui i moduli air bag non vengano collegati ad una sorgente di
energia con idonee caratteristiche, non esiste possibilità di at-
tivazione indebita delle unità.
Un componente del sistema che non si è attivato in caso di
incidente, è da considerarsi ancora “attivo”.
Pertanto componenti inesplosi che devono essere rimossi dai
veicoli (per difettosità, per raggiunti termine di garanzia o per
altre cause) devono essere restituiti all’apposito centro con la
procedura descritta in seguito.

Interventi dopo un incidente Lavori di verniciatura

Non vi sono particolari disposizioni di sicurezza da osservare
NOTA Se un qualsiasi componente del sistema di sicurezza per i lavori di verniciatura con successiva asciugatura a forno,
risulta danneggiato a seguito di un incidente, esso dato che i moduli e pretensionatori sono studiati in modo
deve essere sostituito. che riscaldando le superfici esterne del veicolo, con i normali
Non tentare di riparare la centralina, il cavo spirala- sistemi di essiccazione delle vernici, non subiscano danni.
to o i moduli air bag. È vietato usare fiamme libere vicino ai moduli.
Tutte le centraline elettroniche (ivi compresa quella di co-
Incidenti con o senza attivazione del dispositivo air bag mando sistema air bag) vanno comunque sempre rimosse
Alcuni componenti del sistema vanno ispezionati sia nel caso nel caso in cui la loro temperatura in certi ambienti possa rag-
che il sistema si sia attivato che nel caso in cui esso non si sia giungere o superare gli 85°C.
attivato. Questi componenti sono:
Pericoli per la salute
- piantone sterzo;
Le precauzioni da osservare nel caso di manipolazione di mo-
- supporto piantone sterzo; duli air bag attivati, sono le seguenti:
- zona di ancoraggio centralina elettronica e moduli; - usare guanti di protezione di polietilene ed occhiali di si-
- cavo spiralato; curezza;
- plancia (nella zona del modulo air bag lato passeggero). - dopo aver toccato unità air bag innescate, lavarsi le mani
e le parti del corpo esposte con acqua e sapone.
La presenza di distorsioni, rotture e flessioni deve comportare
la sostituzione del componente. Effetti della sovraesposizione
Incidenti con attivazione del dispositivo air bag Non vi è alcun potenziale pericolo di esposizione ai propel-
lenti, essendo il sistema completamente sigillato.
Nel caso in cui il veicolo abbia subito un urto frontale compor-
tante l’attivazione totale del sistema, devono essere sostituiti La miscela dei propellenti è allo stato solido, pertanto l’inala-
i seguenti componenti: zione è impossibile anche in caso di rottura della cartuccia del
generatore di gas.
- moduli air bag;
Nel caso di fuoriuscita del gas, non vi é alcun pericolo per la
- pretensionatori;
salute.
Evitare comunque il contatto con la pelle e non ingerire il
- cavo spiralato. propellente.
Per quanto riguarda il cablaggio ed i connettori, essi vanno In caso di:
ispezionati allo scopo di individuare eventuali segni di brucia-
- contatto con la pelle: lavare immediatamente con sapo-
ture, fusione dell’isolamento esterno o danneggiamenti dovuti
ne e acqua;
ad eccessivo calore.
- contatto con gli occhi: lavare immediatamente gli occhi
Eventuali segni di danneggiamento presenti sul cavo spiralato
con acqua corrente per almeno 15 minuti;
e nella zona di ancoraggio della centralina elettronica e sui mo-
duli air bag devono comportare la sostituzione dei compo- - inalazione: portare immediatamente l’infortunato all’aria
nenti danneggiati. aperta;
- ingestione: indurre il vomito se la persona è in stato di
coscienza.
In tutte queste condizioni inoltre occorre chiamare

! sempre un medico.

Norme di sicurezza nella manipolazione L’eventuale stoccaggio dei particolari di ricambio deve essere
dei moduli air bag effettuato nel suo imballo originale ed il suo deposito tempo-
In condizioni normali l’air bag lato guida e lato passeggero si raneo dovrà seguire la stessa procedura di un modulo air bag
attivano con l’azione del comando d’accensione elettronico staccato da vettura e non attivato, cioè dovrà in ogni caso es-
durante l’urto. I gas che si sviluppano (in prevalenza azoto) in sere utilizzato un armadio metallico chiuso a chiave, apposita-
queste condizioni non sono tossici. mente adibito (armadio metallico resistente agli urti con grate
per consentire una ventilazione naturale all’interno). L’arma-
È importante che il personale che esegue gli interventi sul di- dio dovrà essere dotato di appositi cartelli monitori (PERI-
spositivo montato sui veicoli, osservi tassativamente le sottoe- COLO ESPLOSIVI — VIETATO USARE FIAMME LIBERE —
lencate norme di sicurezza. VIETATA L’APERTURA ALLE PERSONE NON AUTORIZ-
ZATE).
namente addestrato e deve osservare le seguenti precauzioni: Rottamazione moduli air bag
- Nelle operazioni di rimozione e sostituzione di air bag I moduli air bag montati sul veicolo non devono essere demo-
aperti (esplosi) movimentare un solo modulo per volta ed liti con il veicolo stesso, ma preventivamente rimossi e poi at-
usare per la rimozione guanti in polietilene ed occhiali tivati come descritto nelle pagine seguenti.
protettivi.
Le unità air bag non possono essere rottamate senza prima
- Appoggiare sempre il modulo dell’air bag con lo sportello essere attivate.
di apertura e la scanalatura di prerottura rivolti verso l’al-
to. Non mettere mai nulla sopra detto sportello. Nel caso in cui, durante un incidente il modulo air bag non
si sia attivato, bisogna considerare il dispositivo ancora carico.
- Al termine delle operazioni lavarsi accuratamente le mani
con sapone neutro ed in caso di eventuale contatto delle Tutto il materiale inesploso NON DEVE ESSERE ATTIVA-
polveri residue del dispositivo con gli occhi, sciacquare TO, ma dovrà essere inviato ad un centro specializzato indi-
immediatamente con acqua corrente. cando sulla bolla di accompagnamento merci la dicitura:
- Prima di iniziare gli interventi sul sistema, scollegare i due - DISPOSITIVO AIR BAG CONTENENTE CARICA PI-
cavi della batteria (prima quello negativo) isolarne i mor- ROTECNICA DA DISATTIVARE.
setti con nastro isolante e attendere almeno 10 minuti La spedizione dei dispositivi deve essere effettuata tassativa-
prima di procedere. mente nelle stesse confezioni/imballi con cui si sono ricevuti
- I componenti metallici di un air bag appena esploso sono i pezzi di ricambio e nel caso in cui non fossero disponibili è
molto caldi. Evitare di toccare questi componenti per 20 possibile richiedere alla RICAMBI il solo imballo.
minuti dal momento in cui l’air bag è attivato. Ovviamente in caso di sostituzione dei dispositivi air bag l’im-
- Non effettuare riparazioni sui moduli air bag. Inviare al for- ballo originale va mantenuto integro, per l’inoltro del disposi-
nitore tutti i moduli difettosi. Non sottoporre a riscalda- tivo stesso non attivato.
mento il modulo air bag ad esempio mediante saldature, Per i MERCATI ESTERI, occorre rispettare le locali leggi vi-
percussione, foratura,. lavorazione meccanica, ecc. genti.
- Non installare mai sul veicolo delle unità air bag che siano
cadute o che mostrino segni di una qualsiasi tipo di dan-
neggiamento.
- È proibito custodire i moduli air bag insieme a materiale Il non rispetto delle procedure qui elencate può cau-
infiammabile o combustibile. sare attivazioni indebite delle unità air bag e lesioni
!
- I generatori di gas non devono venire a contatto con acidi, personali. Unità air bag non attivate NON devono
grassi e metalli pesanti. Il contatto con tali sostanze può essere smaltite attraverso i consueti mezzi di smalti-
provocare la formazione di gas velenosi, nocivi o compo- mento rifiuti. Le unità air bag non attivate contengo-
sti esplosivi. no sostanza pericolose per la salute e che possono
causare lesioni personali se il contenitore sigillato
- Non usare fiamme libere nelle vicinanze dei dispositivi air che le contiene viene danneggiato durante il suo
bag e dei componenti del sistema. smaltimento.

Norme di sicurezza nella manipolazione

dei pretensionatori Dopo ogni urto per il quale si abbia l’attivazione del
! pretensionatore, la cintura é inutilizzabile e deve es-
In caso di urto frontale del veicolo, i pretensionatori lato guida sere sostituita.
e lato passeggeri si attivano un istante prima dei moduli air bag.
namente addestrato e deve osservare le seguenti precauzioni: Rottamazione dei pretensionatori
- Nel caso di manipolazione di pretensionatori attivati, cioé I pretensionatori non attivati (non montati su vettura) che
con l’innesco del propellente già avvenuto, usare guanti devono essere rottamati, prima devono essere attivati; quelli
di protezione e occhiali protettivi. non attivati ma montati sul veicolo, non devono essere de-
- Al termine delle operazioni lavarsi accuratamente le mani moliti con il veicolo stesso ma rimossi.
con sapone neutro ed in caso di eventuale contattodelle Se, in caso di incidente, il pretensionatore non si è attivato,
polveri residue del dispositivo con gli occhi, sciacquare bisogna considerare il dispositivo ancora attivo e procedere
immediatamente con acqua corrente. di conseguenza come descritto nel presente manuale.
- Scollegare i due cavi della batteria (prima quello negativo)
isolarne i morsetti con nastro isolante e attendere almeno
10 minuti prima di procedere.
- Il pretensionatore durante l’attivazione, sviluppa calore; é
pertanto necessario attendere almeno 10 minuti dopo
l’attivazione stessa, prima di intervenire.
- Durante il trasporto o la manipolazione, i pretensionatori
vanno protetti da sollecitazioni causate da urti o cadute;
i pretensionatori che hanno subito urti o cadute, non de-
vono essere usati e devono essere riconsegnati al fornito-
re segnalando l’anomalia subita.
- I pretensionatori non devono essere trasportati per il na-
stro della cintura.
- I pretensionatori devono essere protetti da scintille e da
fiamme libere; inoltre non devono essere a contatto con
superfici per un tempo superiore alle 6 ore con tempera-
ture oltre i 100 °C.
- Il propellente del generatore di gas che non é bruciato é
infiammabile, pertanto, le parti del generatore non vanno
mai scomposte, danneggiate o manomesse.
- È proibito custodire i pretensionatori insieme a materiale
infiammabile o combustibile.
- I generatori di gas non devono venire a contatto con acidi,
grassi e materiali pesanti, il contatto con tali sostanze può
provocare la formazione di gas velenosi, nocivi o compo-
sti esplosivi.
- Le cinture con pretensionatori, devono essere riposte so-
lo in vani o armadi che si possono chiudere a chiave, aerati
e lontane da fiamme libere e fonti di calore.

Interventi sui componenti dell’impianto Rimozione e rottamazione di un modulo

air bag non attivato da un veicolo riparabile
Al termine di ogni intervento sull’impianto, questo deve esse-
re verificato con Modus, I.W.T. o altri strumenti diagnostici.
In fase di montaggio, i componenti air bag sono dotati di Non tagliare cavi o manomettere il connettore tra
un’etichetta adesiva con una parte removibile, recante i dati ! il cablaggio del veicolo e il modulo air bag. Il connet-
relativi alla data di installazione dell’impianto e dei componenti tore contiene un circuito di sicurezza.
stessi. La parte removibile viene staccata e i dati contenuti su
di essa, vengono archiviati, insieme al resoconto di verifica im-
pianto fornito da Modus, dall’officina che ha provveduto alla
installazione dei componenti. Se il connettore viene tagliato o rimosso dal gruppo dell’air
bag, la sicurezza risulta disabilitata e la cosa potrebbe provo-
Allo scadere dei 10 anni dalla installazione, salvo sostituzioni care un’attivazione non prevista con conseguenze gravi per
dei componenti antecedenti a tale periodo, si procederà al l’integrità fisica delle persone.
montaggio di un nuovo impianto air bag (cavo e componenti). I sistemi air bag hanno un alimentatore di riserva situato nella
Come detto in precedenza, si procederà all’ archiviazione dei centralina. Tale alimentatore deve essere disattivato scolle-
dati relativi ai componenti e alla data di installazione dell’im- gando i due morsetti della batteria ed attendendo almeno
pianto. 10 minuti prima di effettuare qualsiasi intervento su un qua-
lunque componente dell’air bag.
Rimozione e rottamazione di un modulo air bag Nel maneggiare un modulo air bag attivo, mantenere sempre
e pretensionatore attivato da un veicolo sia il sacco che il rivestimento esterno di copertura del sacco
Indossare sempre i guanti e gli occhiali di sicurezza per maneg- in direzione opposta al proprio corpo. Quando si posiziona
giare un air bag o un pretensionatore attivato. Lavare imme- un air bag attivo su un banco o su un’altra superficie, disporre
diatamente le mani e le parti epidermide esposte con sapone sempre il sacco e il relativo rivestimento verso l’altro, non sul-
neutro e acqua dopo aver maneggiato i componenti di un mo- la superficie del piano di appoggio, e in direzione opposta in-
dulo air bag o pretensinatore. In caso di esposizione ai prodot- sieme alle persone. Non mettere mai alcun oggetto vicino
ti secondari, sciacquare immediatamente gli occhi con abbon- ad un air bag attivo, perché potrebbe diventare un proiettile
dante acqua. Il mancato rispetto di tali disposizioni può in caso di dispiegamento.
provocare lesioni.
Per rimuovere e rottamare un modulo air bag e un pretensio-
natore già attivati occorre: Conservare sempre i moduli air bag e i pretensiona-
! tori attivi e non danneggiati, in luogo fresco, asciutto,
1. Seguire le istruzioni del presente manuale per asportare chiuso e sicuro. Non esporli a fiamme libere o a tem-
i moduli air bag e pretensionatori attivati. perature superiori a 150 ºC. Non tagliare, forare, bra-
2. Scollegare i fissaggi meccanici del modulo air bag e del sare saldare un modulo air bag o suoi componenti
pretensionatore. a correnti elettriche. Non esporre mai un modulo air
bag o un pretensionatore a correnti elettriche. La
3. Scollegare il connettore del componente dal cablaggio air mancata osservanza di queste direttive può danneg-
bag. giare l’integrità del gruppo, provocare incendi, pro-
4. Riporre il modulo air bag e il pretensionatore in un’appo- vocare un dispiegamento non previsto e causare le-
sita busta di nylon sigillante. sioni gravi alle persone.
5. Inviare al centro di raccolta / smaltimento autorizzato.

6. Smaltire, riciclare o rottamare i moduli air bag e i preten- I moduli air bag e i pretensionatori attivi danneggiati (es. rot-
sionatori dispiegati nella maniera appropriata. tura del collegamento elettrico) devono essere conservati
lontano da sostanze corrosive o ossidanti. Il mancato rispet-
I residui lasciati dalla combustione del propellente richiedono
to di tali direttive può provocare un incendio e/o lesioni gravi
alcune considerazioni. Essi sono maggiomente concentrati nel
alle persone.
corpo generatore o in piccole quantità nel sacco. Tali residui
possono contenere rame o cloruri (es. cloruro di potassio).
Se il propellente è a base di azoturo di sodio o nitrato di potas-
sio, i residui della combustione sono altamente alcalini e cor- NOTA I moduli air bag e pretensionatori sono dotati di una
rosivi. Indossare sempre adeguate protezioni per la pelle e riserva di energia. Tale dispositivo fornisce l’impulso
per gli occhi. Gli air bag attivati devono sempre essere imma- elettrico necessario per il dispiegamento del sacco
gazzinati in ambienti secchi e adeguatamente ventilati. qualora l’incidente danneggi la batteria o i cavi apri-
ma che il sensore attivi il generatore gas.

Figura 115 Dispiegamento di un modulo air bag

A Attivazione a distanza
Istruzioni generali
1. La procedura di attivazione può essere eseguita in un’area
aperta opportunamente individuata e recintata, lontano
da materiali potenzialmente infiammabili, liquidi, od altre
sostanze e dalle persone. Collocare il modulo air bag su
una superficie ben ferma e bloccarlo strettamente.
C1 2. Ripulire l’area dove é posto il modulo da materiali e scorie
(vetri, strumenti, pezzi, ecc.) che potrebbero diventare
proiettili durante il dispiegamento.
Lb
3. Verificare che il connettore C2 sia scollegato dal dispositi-
vo di attivazione a distanza (10 m).
4. Collegare il connettore elettrico C1 specificato dal pro-
C2 duttore del veicolo al modulo air bag attivazione a distan-
za.
5. Collegare il connettore C2 al dispositivo di attivazione a
distanza.
L
6. Collegare il dispositivo di attivazione a distanza ad un cir-
cuito di 12 volt o a dispositivo equivalente.
C2 7. Sistemare le persone al riparo.
8. Portare occhiali antinfortunistici e indumenti protettivi.
9. Premere il doppio pulsante di attivazione.
B 10. Dopo aver attivato un modulo air bag, lasciarlo raffredda-
re prima di toccarlo (20 min circa).
11. Smaltire, riciclare o rottamare a seconda dei casi, i moduli
air bag attivati come descritto nei relativi capitoli.
+12V 8663
SCHEMA DI ATTIVAZIONE A DISTANZA

DI MODULI AIR BAG
C1 = connettore del modulo air bag
C2 = Connettore al dispositivo di attivazione a distanza
(connettore per air bag con clip di circuito; controparti con
pin maschi poste dal lato air bag)
Lb = lunghezza briglia = 1 m circa
L = cavo generale, distanza di sicurezza 10 m
A. Area recintata
B. Dispositivo di attivazione a distanza

Attivazione dei moduli air bag e 13. Premere il doppio pulsante di attivazione per far attivare
dei pretensionatori elettronici ancora tutti i moduli air bag e pretensionatori contemporanea-
a bordo di veicoli irrecuperabili mente.
Questa procedura si usa nel caso in cui il veicolo con uno o 14. Dopo aver attivato i moduli air bag e i pretensionatori,
più moduli air bag attivi debba essere demolito. Questa proce- lasciarli sempre raffreddare prima di toccarli (20 min cir-
dura vale sia nel caso che il sistema air bag e/o pretensionatori ca).
elettronici sia integro sia non integro. 15. Una volta attivati i moduli e i pretensionatori, il veicolo
Si consiglia l’attivazione delle cariche pirotecniche sul veicolo può essere rottamato - per schiacciamento o frantuma-
collegando direttamente il connettore elettrico del singolo zione - e/o riciclato, a seconda dei casi.
modulo al sistema di attivazione a distanza.
Figura 116
La procedura di dispiegamento deve essere esegui-
! ta all’esterno lontano da altre persone in un area ABP ABG
opportunamente individuata. Controllare che non
vi sia alcun tipo di oggetto abbandonato vicino ai C1 C1
moduli e ai pretensionatori e assicurarsi che nelle
vicinanze non vi siano liquidi infiammabili. Nessuno Lb Lb
deve rimanere a bordo durante l’attivazione e ricor-
darsi di chiudere le porte del veicolo. Il personale
deve stazionare al riparo (ad es. dietro un muro, un C2 C2
veicolo, acc.) per proteggersi da eventuali oggetti
proiettati. Far raffreddare bene generatori e moduli Lb
dopo il dispiegamento (attendere 20 min. prima di C1 C2
intervenire). La mancata osservazione di queste
istruzioni può dar luogo a danni fisici gravi.
PTG
Istruzioni generali:
1. Seguire tutte le AVVERTENZE, le PRECAUZIONI e le
istruzioni di sicurezza riportate nel presente manuale.
2. Portare il veicolo all’esterno nell’area prevista.
3. Eliminare dall’area intorno al rivestimento di copertura
dell’air bag tutti i materiali e le scorie (vetri, strumenti, pez-
zi ecc.) e controllare che non vi siano liquidi infiammabili L
nelle immediate vicinanze.
4. Scollegare i due cavi della batteria (prima quello negativo) C2
e attendere almeno 10 minuti prima di procedere.
5. Utilizzare una briglia di collegamento (L = 1 m ca.) con-
connettore terminale specifico per il collegamento elet-
trico con il modulo da dispiegare.
+12V
6. Raggiungere la connessione elettrica del modulo in que- 8664
stione (air bag o pretensionatore elettronico) seguendo
le istruzioni sul presente manuale. SCHEMA DI ATTIVAZIONE CARICHE PIROTECNICHE
7. Scollegare il connettore C1 del modulo air bag o preten- SU VEICOLO, ATTIVAZIONE SINGOLA
sionatore.
8. Verificare che il connettore C2 sia scollegato dal dispositi- ABG = air bag lato guida
vo di attivazione a distanza. ABP = air bag lato passeggero
C2 = connettore al dispositivo di attivazione a distanza
9. Collegare il connettore elettrico C1 del modulo air bag
C1 = connettore specifico alla carica pirotecnica
o del pretensionatore alla briglia di collegamento del di- L = cavo generale, distanza di sicurezza 10 m.
spositivo di attivazione a distanza.
Lb = lunghezza briglia
10. Collegare il connettore C2 al dispositivo di attivazione a PTG = pretensionatore lato guida
distanza.
A. Dispositivo di attivazione a distanza
11. Sistemare le persone al riparo.
12. Collegare il dispositivo di attivazione a distanza ad un cir-
cuito a 12 volt o a dispositivo equivalente.

La centralina elettronica ha una temperatura di funzionamento da -40 a +85°C, ha una inclinazione massima ammessa al montag-
gio di ±4°, il peso è di 200g max.
La figura successiva rappresenta la vista prospettica della centralina con i due connettori A e B.
Figura 117
A
B
73792
VISTA PROSPETTICA CENTRALINA CON I DUE CONNETTORI

A. Nero - B. Grigio

Pin out della centralina
Figura 118
A B
73791
CONNETTORE A GRIGIO CONNETTORE B NERO

Pin Funzione Pin Funzione
1 Massa 1 -
2 Alimentazione +15 2 -
3 Linea K per diagnosi 3 -
4 - 4 -
5 - 5 -
6 - 6 -
7 - 7 -
8 - 8 -
9 - 9 -
10 Lampada avaria 10 -
11 - 11 -
12 - 12 -
13 - 13 Positivo pretensionatore conducente
14 - 14 Negativo pretensionatore conducente
15 - 15 Negativo pretensionatore passeggero anteriore
16 - 16 Positivo pretensionatore passeggero anteriore
17 - 17 -
18 - 18 -
19 - 19 -
20 - 20 -
21 Positivo AIR-BAG frontale conducente 21 Positivo pretensionatore centrale anteriore
22 Negativo AIR-BAG frontale conducente 22 Negativo pretensionatore centrale anteriore
23 Negativo AIR-BAG frontale passeggero 23 -
24 Positivo AIR-BAG frontale passeggero 24 -


La figura evidenzia i componenti che fanno parte dell’impianto AIR BAG.
Figura 119
A B
C 3 9
16 22 E
29
1 35
4 38
10 73790
17 23 36
30
8621
F G H
000287t
COMPONENTI DELL’IMPIANTO AIR BAG

A. Modulo air bag lato guida — B. Modulo air bag lato passeggero — C. Connettore per diagnosi a 38 poli — D. Centralina
elettronica — E. Spia di segnalazione air bag in avaria su quadro di bordo — F. Arrotolatore con pretensionatore lato guida —
G. Arrotolatore con pretensionatore centrale — H. Arrotolatore con pretensionatore lato passeggero

Figura 120 Modulo air bag lato guida

Il modulo è posto al centro del volante.
È composto essenzialmente da:
- un dispositivo di gonfiaggio del cuscino, contenente il di-
spositivo di innesco e la carica esplosiva
- un cuscino in fibra sintetica, ripiegato in un apposito invo-
lucro
- un coperchio in materiale plastico che presenta al centro
e lateralmente, delle linee di frattura prestabilita che per-
mettono la fuoriuscita del cuscino.
- una piastra che, tramite due viti, fissa il modulo al volante
Il gonfiaggio del cuscino avviene attraverso l’espansione con-
trollata di volume prestabilito di gas inerte ed atossico (AR-
GON), contenuto in un apposito modulo, a seguito di riscal-
damento di quest’ultimo provacato da una carica di
8557
propellente solido.
MODULO AIR BAG La parte posteriore del cuscino ha dei fori opportunamente
dimensionati che servono a sgonfiare il cuscino immediata-
Figura 121
mente dopo il gonfiaggio.
Per rimuovere il modulo air bag occorre:
- osservare le norme di sicurezza;
- scollegare i cavi della batteria (prima il negativo poi il posi-
tivo) e isolarli nastrandone i morsetti;
- attendere almeno dieci minuti prima di procedere;
- svitare le due viti ubicate nella parte posteriore del volan-
te; per poter accedere a ciascuna vite, ruotare il volante
in modo da agire sempre dalla parte del semiguscio supe-
riore del piantone dello sterzo;
- sollevare il modulo quanto basta a scollegare il connetto-
re posto al centro del modulo stesso;
- rimuovere il modulo dal volante.
8558
VITI FISSAGGIO MODULO AIR BAG I moduli air bag non attivati, dopo essere stati rimossi,
Figura 122 ! devono essere riposti in un apposito armadio chiuso
a chiave con la piastra appoggiata sul piano.
8559
RIMOZIONE MODULO AIR BAG
A. connettore

Dispositivo spiralato Figura 123

Il dispositivo spiralato è un componente che viene montato
sul devioguida garantendo la continuità elettrica tra il modulo
lato guida e il cavo air bag; è costituito da un contenitore dal
quale escono due cavi, uno che si collega al cavo air bag e uno
che si collega al modulo lato guida. Il contenitore è composto
da due piattelli sovrapposti; quello inferiore è fissato al devio-
guida tramite tre viti, mentre quello superiore è reso solidale
al volante tramite due appendici riportate sulla sua parte supe-
riore.
All’interno dei due piattelli, i cavi di collegamento sono avvolti
a spirale, per poter consentire ai cavi stessi di seguire i movi-
menti del volante. Il dispositivo spiralato è inoltre dotato di un
meccanismo che blocca automaticamente la sua rotazione
quando viene rimosso dal volante; consiste nell’evitare che il
piattello superiore, non più vincolato, ruoti liberamente pro-
vocando uno svolgimento o avvolgimento dei cavi non previ-
sto, con conseguente possibile rottura degli stessi. 8560
All’atto del montaggio del volante il dispositivo di blocca auto- RIMOZIONE DEL DADO DI FISSAGGIO
maticamente. DEL VOLANTE
Per rimuovere il dispositivo spiralato occorre: Figura 124
- procedere alla rimozione del modulo air bag lato guida
come descritto nella pagina precedente;
- allineare le ruote e mantenerle in tale posizione durante
tutta l’operazione
- svitare il dado che fissa il volante al piantone sterzo;
- contrassegnare, sempre con il veicolo a ruote allineate, la
posizione tra il mozzo del volante ed il piantone sterzo;
- estrarre il volante prestando attenzione a non sfilare il ca-
vo del dispositivo spiralato.
8561
RIFERIMENTI TRA IL MOZZO DEL VOLANTE

ED IL PIANTONE STERZO
Accertarsi che la rimozione del volante abbia deter- Figura 125
! minato il sollevamento del piattello superiore del di-
spositivo spiralato. Nel caso in cui il piattello superio-
re ruotasse, occorre provocarne il bloccaggio por-
tandolo verso l’esterno; la percezione di uno scatto
individuerà l’avvenuto bloccaggio.
8562
RIMOZIONE DEL VOLANTE

Figura 126 - rimuovere il semiguscio inferiore del piantone dello ster-

zo svitando le tre viti di fissaggio (Figura 126);
- rimuovere, agendo dall’interno, il semiguscio superiore
del piantone dello sterzo svitando le due viti di fissaggio;
- tagliare la fascetta che fissa il cavo del dispositivo spiralato
al piantone sterzo e scollegare il connettore di tale cavo
dal cavo air bag;
- svitare le tre viti che fissano il dispositivo spiralato al devio-
guida e rimuoverlo.
È necessario rimuovere il dispositivo spiralato senza

! far ruotare, bloccandone la posizione con una con
una fascetta o con del nastro adesivo, il piattello su-
periore.
8563
RIMOZIONE DEI SEMIGUSCI DEL PIANTONE

DELLO STERZO Per rimontare il dispositivo spiralato occorre:
- accertarsi che le ruote siano allineate;
Figura 127 - se non occorre sostituire il dispositivo spiralato, rimontar-
lo, dopo aver tolto il nastro adesivo o la fascetta montati
in precedenza, senza far ruotare il piattello superiore,
quindi avvitare le tre viti di fissaggio;
- nel caso di montaggio di un nuovo dispositivo spiralato,
dopo averlo fissato al devioguida, strappare la linguetta in
plastica per bloccare il piattello superiore e controllare
che esso non ruoti;
- collegare il connettore del cavo air bag al cavo del disposi-
tivo spiralato e fissare quest’ultimo al piantone sterzo tra-
mite una idonea fascetta;
- montare i due semigusci del piantone sterzo fissandoli,
tramite le apposite viti, sulla loro piastra di supporto;
- introdurre con cautela nell’apposita feritoia praticata sul
mozzo del volante, il cavo da collegare al modulo air bag
8564 lato guida;
- montare il volante facendo coincidere i riferimenti prece-
RIMOZIONE DEL DISPOSITIVO SPIRALATO dentemente contrassegnati;
Figura 128 - serrare il dado di fissaggio volante alla coppia prescritta.
Non riutilizzare il dado di fissaggio volante preceden-

! temente rimosso, ma sostituirlo con un altro nuovo
ed eseguirne l’acciaccatura.
NOTA In caso di sostituzione del devioguida è necessario

sostituirlo con uno comprensivo di dispositivo spi-
ralato.
8565
DISPOSITIVO SPIRALATO

Modulo air bag lato passeggeri Figura 129

Il modulo è montato sulla plancia ed è fissato sulla scocca tra-
mite un’apposita staffa; il principio di funzionamento è identico
a quello del lato guida, cambiano solo le dimensioni del cusci-
no, in quanto deve provvedere alla protezione di due persone.
Per rimuovere il modulo air bag occorre:
- svitare le due viti di fissaggio del rivestimento plancia;
- rimuovere il rivestimento plancia, in modo tale da vincere
la resistenza del bottone a pressione posto nella parte in-
feriore del rivestimento;
- scollegare il connettore del cavo del modulo dal cavo air 8553
bag;
MODULO AIR BAG LATO PASSEGGERO
- svitare le quattro viti, due per lato, che fissano la staffa di
supporto del modulo alla scocca e rimuoverlo. Figura 130
NOTA Nel caso in cui il cuscino lato passeggeri non sia

presente in quanto optional, sul relativo connet-
tore viene montata, sin dalla produzione del vei-
colo, una resistenza specifica per simulare la cari-
ca (R = 2.15 Ohm ± 0.35).
8554
RIMOZIONE DEL RIVESTIMENTO PLANCIA
Figura 131
8555
RIMOZIONE DEL MODULO AIR BAG

Figura 132 Pretensionatori

Il pretensionatore è un dispositivo pirotecnico attivabile elet-
tricamente con un segnale proveniente dalla centralina elet-
tronica; è parte integrante dell’arrotolatore delle cinture di si-
curezza e forma con esso un unico componente che viene
fissato al montante del veicolo. Interviene, in caso di urto di
una certa entità, in modo da recuperare l’inevitabile allunga-
mento delle cinture dovuto all’azione del peso del corpo,
mantenendo quest’ultimo aderente allo schienale del sedile.
Al termine dell’intervento la cintura rimane bloccata eviden-
ziando così l’avvenuto intervento del dispositivo.
Principio di funzionamento
Nel momento in cui avviene una determinata decelerazione
del veicolo, il sensore elettronico posto nella centralina di co-
mando, invia un segnale che accende la carica pirotecnica (rif.
A) del generatore di gas (detonatore).
La combustione del propellente (rif. B) sviluppa un gas la cui
ARROTOLATORE CON PRETENSIONATORE pressione genera una forza che spinge il pistone a cremagliera
(rif. C) verso l’alto.
Figura 133 Il movimento verso l’alto del pistone a cremagliera, fa ruotare
le ruote dentate (rif. D) che invertono il senso di rotazione del
nastro riavvolgendolo di alcuni centimetri.
D
C
NOTA Ad ogni urto la cintura è inutilizzabile, pertanto de-

B ve essere sostituita.
- La carica per il pretensionatore lato conducente è colle-

gata alla centralina sui pin 1/2.
- La carica per il pretensionatore lato passeggero è collega-
VISTA TECNICA DELL’ARROTOLATORE CON ta alla centralina sui pin 3/4.
PRETENSIONATORE PRIMA DELL’ATTIVAZIONE - La carica per il pretensionatore centrale è collegata alla
A. Carica pirotecnica - B. Propellente - centralina sui pin 16/17.
C. Pistone a cremagliera - D. Ruote dentate
Figura 134
VISTA TECNICA DELL’ARROTOLATORE CON

PRETENSIONATORE DOPO L’ATTIVAZIONE

Pretensionatore lato guida/passeggero Figura 135
Per effettuare le seguenti operazioni su pretensiona-

! tori attivi, non utilizzare avvitatori a percussione.
Per rimuovere l’arrotolatore con pretensionatore lato guida

o lato passeggero occorre:
- svitare la vite di fissaggio del contenitore portautensili po-
sto sotto il sedile;
- svitare le viti di fissaggio del sedile e rimuoverlo;
8550
- svitare le due viti di fissaggio dello scalino di salita, alla base VITI DI FISSAGGIO DELLO SCALINO
del montante porta;
- rimuovere parzialmente la guarnizione della porta; Figura 136
- svitare la vite di fissaggio della cintura di sicurezza;
- rimuovere il riparo inferiore del montante, in modo tale
da vincere la resistenza dei due bottoni a pressione posti
nella parte superiore del riparo stesso;
- scollegare il connettore del pretensionatore dal cavo air
bag (rif. A);
- collegare sul connettore del cavo air bag la resistenza spe-
cifica per simulare la presenza del pretensionatore; que-
sto per evitare che, ruotando accidentalmente la chiave
del commutatore di accensione su AVV o su MAR, la cen-
tralina, tramite la spia, segnali un guasto inesistente del si-
stema;
- svitare la vite di fissaggio dell’arrotolatore (rif. B) e rimuo-
verlo.
8551
RIMOZIONE DELLA GUARNIZIONE E DELLA

CINTURA DAL MONTANTE
Figura 137
8552
A
RIMOZIONE DELL’ARROTOLATORE CON
PRETENSIONATORE
A. Connettore - B. Vite di fissaggio

Figura 138 Pretensionatore passeggero centrale
Per effettuare le seguenti operazioni su pretensiona-

! tori attivi, non utilizzare avvitatori a percussione.
L’arrotolatore con pretensionatore passeggero centrale ha lo

stesso principio di funzionamento degli altri due arrotolatori
e per rimuoverlo occorre:
- svitare la vite di fissaggio del contenitore portautensili po-
sto sotto il sedile;
8566
- svitare le sette viti di fissaggio del sedile;
RIMOZIONE DEL CONTENITORE PORTAUTENSILI - scollegare il connettore del pretensionatore dal cavo air
bag;
Figura 139
- rimuovere il sedile;
- collegare sul connettore del cavo air bag, la resistenza
specifica per simulare la presenza del pretensionatore;
questo per evitare che, nel caso in cui non si fosse estratta
la chiave dal commutatore, la si possa ruotare accidental-
mente su AVV e su MAR e la centralina, tramite la spia,
segnali un guasto inesistente del sistema;
- svitare le tre viti di fissaggio del riparo posto sulla parte
posteriore del sedile;
- rimuovere il riparo;
- svitare la vite di fissaggio dell’arrotolatore e quella della
cintura, quindi rimuovere l’arrotolatore con pretensiona-
tore.
8567
RIMOZIONE DEL SEDILE

8569
8568
RIMOZIONE DEL RIPARO RIMOZIONE DELL’ARROTOLATORE CON

PRETENSIONATORE

Print 603.93.283
SOSPENSIONI PNEUMATICHE VB TECHNIEK

L’impianto rappresentato viene impiegato nei seguenti veicoli:
65C - 60C - 50C
Figura 142
004282t
SCHEMA DI FUNZIONAMENTO

L’impianto rappresentato viene impiegato nei seguenti veicoli:

35C - 40C
Figura 143
104974

(65C - 60C - 50C)
Pin Descrizione
1 Centralina elettronica
2 Pulsante attivazione modo manuale
3 Pulsante di abbassamento
4 Pulsante di sollevamento
5 Spia segnalazione VBT
6 Tachigrafo
7 Relais comando motore elettrico
8 Elettrovalvola di scarico (per lavaggio)
9 Valvola di strozzamento
10 Valvola unidirezionale di scarico
11 Valvola unidirezionale di alimentazione
12 Filtro essiccatore
13 Molla ad aria destra
14 Valvola pneumatica di scarico
15 Compressore
16 Motore elettrico azionamento compressore
17 Filtro
18 Correttore di frenata
19 Silenziatore di scarico
20 Elettrovalvola di scarico
21 Molla ad aria sinistra
22 Sensore di livello
(35C - 40C)
Pin Descrizione
1 Centralina elettronica
2 Interruttore freno a mano inserito
3 Spia segnalazione VBT
4 Interruttore comando di sollevamento
5 Interruttore comando di abbassamento
6 Elettrovalvola di scarico molle ad aria
7 Valvola di strozzamento
8 Valvola unidirezionale di scarico
9 Valvola unidirezionale di alimentazione
10 Filtro essiccatore
11 Molla ad aria destra
12 Correttore di frenata a comando pneumatico *
13 Raccordo tubazioni aria
14 Valvola pneumatica di scarico
15 Sensore di livello
16 Molla ad aria sinistra
17 Compressore
18 Filtro di alimentazione
19 Motore elettrico azionamento compressore
20 Sensore termico motore elettrico
21 Silenziatore di scarico
22 Relais comando motore elettrico
* Solo per i veicoli senza ABS.

Veicoli con impianto di frenatura senza ABS
Figura 144
85725
1. Spia segnalazione VBT - 2. Gruppo comando sospensione (centralina elettronica, unità di alimentazione pneumatica) -
3. Interruttore comando sollevamento telaio - 4. Pulsante comando abbassamento telaio - 5. Pulsante comando manuale -
6. Molla ad aria destra - 7. Sensore di livello - 8. Attuatore pneumatico comando correttore di frenata -
9. Correttore di frenata - 10. Molla ad aria sinistra

Veicoli con impianto ABS
Figura 145
85724
1. Spia segnalazione VBT - 2. Gruppo comando sospensione (centralina elettronica, unità di alimentazione pneumatica) -
3. Interruttore comando sollevamento telaio - 4. Pulsante comando abbassamento telaio - 5. Pulsante comando manuale -
6. Molla ad aria destra - 7. Sensore di livello - 8. Molla ad aria sinistra


Centralina elettronica (35C - 40C)
La centralina elettronica di comando consente di gestire le diverse posizioni del telaio in funzione delle richieste del conducente.
Inserendo il commutatore a chiave, la centralina elettronica effettua un test del sistema accendendo per un tempo di ~ 5 secondi
la spia di colore rosso posta sul cruscotto.
Se non verranno rilevate anomalie la spia si spegnerà, al contrario si attiverà un blink-code automatico con le seguenti situazioni:
Lampeggio lento - Sovraccarico dell’elettro compressore dovuto ad azionamento manuale prolungato.
Lampeggio rapido - Sovraccarico elettrocompressore
Sempre acceso - Cavo sensore di livello
Sempre spento - Problemi di alimentazione
Luce attenuata - Errata manovra dei pulsanti (intervento contemporaneo) o avaria al cablaggio di collegamento degli stessi.
Sulla centralina elettronica sono presenti un led di segnalazione avarie “1” collegato anche alla spia su cruscotto, cinque connettori
di collegamento “2” di cui vengono usati il n° 1, 3 e 5.
Figura 146
000373t
Connettore Pin Funzione Colore cavi

1 Segnale dal sensore di livello Bianco
2 Segnale dal sensore di livello Marrone
3 Positivo dal sensore di livello Giallo
1
4 Negativo dal sensore di livello Verde
5 - -
6 - -
1 Segnale da interruttore sollevamento Grigio
2 Negativo per variatori di assetto Verde
3 Segnale da interruttore abbassamento Marrone
3
4 Negativo per spia avaria Giallo
5 Positivo sottochiave Rosa
6 Segnale da interruttore freno a mano Bianco
1 Positivo teleruttore comando elettrocompressore Bianco
2 Positivo comando elettrovalvola di scarico Giallo
3 Positivo da batteria Rosso
5
4 Negativo da batteria Nero
5 - -
6 - -

Centralina elettronica (60C - 65C - 50C)
Figura 147
004283t
Pin Colore cavo Funzione

1 Rosa +15
2 Giallo Lampadina spia
3 Verde Negativo pulsanti
4 Bianco Segnale da freno a mano
5 Marrone Pulsante abbassamento
6 Grigio Pulsante sollevamento
7 - Libero
8 - Libero
9 - Libero
10 - Libero
11 - Libero
12 Nero Tachigrafo
13 Bianco Segnale dal sensore di livello per sollevamento
14 Marrone Segnale dal sensore di livello per abbassamento
15 Giallo Positivo per sensore di livello
16 Verde Negativo per sensore di livello
17 Verde Massa
18 Rosa +30
19 Marrone Comando elettrovalvola di scarico
20 Grigio Comando relè compressore 2
21 Giallo Comando elettrovalvola di scarico
22 Bianco Comando relè compressore 1

Figura 148 Sensore di livello

Il sensore di livello rappresentato in funzione della distanza da
terra del telaio, invia alla centralina i segnali per attivare la pro-
cedura della fase del livellamento.
È collegato alla centralina con quattro cavi:
- Bianco: Segnale sollevamento
- Marrone: Segnale abbassamento
- Giallo: Positivo
- Verde: Negativo
000374t
SENSORE DI LIVELLO
Figura 149 È il componente che ha il compito di distribuire o scaricare
l’aria dalle molle della sospensione.
Viene schematizzato il collegamento dei suoi componenti
interni.
Componenti dell’unità di alimentazione pneumatica
1. - Elettrovalvola di scarico molle ad aria
2. - Filtro essiccatore
3. - Compressore
4. - Filtro di alimentazione
5. - Motore elettrico
6. - Valvola pneumatica di scarico
7. - Silenziatore scarico
000375t
UNITÀ DI ALIMENTAZIONE PNEUMATICA

Correzione della frenata Figura 150

Sui veicoli privi dell’impianto ABS / EBS / ABD si è reso neces-
sario montare un gruppo che controlli maglio la forza frenante
sulle ruote posteriori costituito dal correttore di frenata dop-
pio e dall’attuatore pneumatico per correttore di frenata.
A seconda del carico esistente sul ponte poateriore rilevato
dall’attuatore pneumatico, il correttore di frenata regola auto-
maticamente la coppia frenante prodotta dai freni sul ponte
stesso.
Il rapporto di correzione è tarato a 0.25.
000376t
GRUPPO CORREZIONE FRENATA

1. Correttore di frenata -
2. Attuatore pneumatico per correttore di frenata

Print 603.93.283
BLOCCAPORTE CON ANTIFURTO

Generalità
Il dispositivo antifurto è fornito con il bloccaporte ed è composto da:
- una sirena di allarme
- un modulo elettronico (ad ultrasuoni) di rilevamento volumetrico, completo di led di segnalazione antifurto inserito
- una centralina elettronica di comando (ECU) antifurto/bloccaporte a 433,92 MHz per il mercato Europeo
- due chiavi a telecomando.
Con l’attivazione/disattivazione del dispositivo antifurto tramite chiave a telecomando, si ha la simultanea chiusura/apertura delle
porte (conducente, passeggero e, per la versione furgone, laterali e posteriore) del veicolo.
A completamento del sistema occorre aggiungere ai componenti citati in precedenza i seguenti:
- interruttori e motorini per chiusura/apertura porte
- interruttore segnalazione apertura cofano motore
- interruttore su plancia portainterruttori per bloccaggio porta posteriore.
Inoltre la centralina elettronica è collegata alla centralina di comando immobilizer, al devioguida (luci di direzione) e al connettore
per diagnosi a 38 poli (cella 12).
Figura 151
A B C D E F G
8572
M L K J I H
UBICAZIONE COMPONENTI
A. Interruttore per segnalazione apertura cofano motore - B. Centralina ELETTRONICA di comando (ecu) -
C. Motorino per chiusura/apertura serratura porta lato passeggero - D. Modulo elettronico di rilevamento volumetrico
e led segnalazione antifurto inserito - E. Motorino per chiusura/apertura serratura porta laterale destra - F. Interruttore
per segnalazione apertura porta posteriore - G. Motorino per chiusura/apertura serratura porta posteriore - H. Interruttore
per segnalazione apertura porta laterale destra - I. Interruttore per segnalazione apertura porta lato guida - J. Motorino
per chiusura apertura serratura porta lato guida - K. Interruttore per segnalazione apertura porta lato passeggero -
L. Interruttore bloccaggio porta posteriore - M. Sirena autoalimentata

Componenti del sistema

Figura 152
Pulsante Porta
Autista Passeggero Lato Dx Lato Sx Posteriore Posteriore
Pulsante Lat.
Autista
Passeggero
Cofano
Motore
50288
Rif. Descrizione
1 Motorino blocco/sblocco porta autista

2 Motorino blocco/sblocco porta passeggero
3 Motorino blocco/sblocco porta laterale destra
4 Motorino blocco/sblocco porta laterale sinistra
5 Motorino blocco/sblocco porta posteriore
6 Pulsante porta posteriore
7 Pulsante porte laterali
8 Pulsante porta autista / passeggero
9 Pulsante cofano motore
10 Sirena
11 Chiave a telecomando
12 Centralina iniezione
13 Modulo elettronico di rilevamento volumetrico
14 Connettore diagnosi
15 Spia luci di direzione
16 Centralina elettronica di comando

Funzionamento
Tramite l’azionamento del pulsante della chiave a telecomando , segnalato dall’accensione del led presente sulla chiave stessa,
un codice a radiofrequenza (RF) viene inviato alla ECU. Essa provvede a comandare, per mezzo dei motorini, la chiusura delle
porte, ad attivare il sensore volumetrico posto nella plafoniera interno cabina, e segnalare, tramite un doppio lampeggio degli
indicatori di direzione e il lampeggio del led segnalazione antifurto attivato, l’avvenuta attivazione dell’antifurto. Dal momento in
cui è stato inviato il segnale alla ECU, a quando il sistema è realmente attivato, intercorrono 10 secondi durante i quali la ECU
verifica tutte le condizioni necessarie (stato delle porte, interno cabina) per poter attivare il sistema antifurto; trascorsi i 10 secondi
il sistema è attivo e continuamente controllato dalla ECU.
Nel caso in cui, durante l’attivazione dell’antifurto, la ECU non dovesse rilevare una delle condizioni richieste per la corretta attiva-
zione del sistema, ad esempio la chiusura di una delle porte, lo stato della porta non verrà verificato durante il monitoraggio del
sistema che la ECU effettua al termine dell’attivazione. Una volta proceduto alla chiusura della porta, anche quest’ultima verrà
controllata dalla ECU dopo 10 secondi a partire dal momento in cui è stata chiusa.
Le condizioni in cui si inserisce l’antifurto sono le seguenti:
- apertura porta conducente/passeggero
- apertura porta posteriore
- apertura cofano motore
- apertura porta/e laterali
- accensione motore
- attivazione modulo di rilevamento volumetrico.
Qualora si verificasse una delle suddette condizioni, il suono della sirena autoalimentata e il lampeggio degli indicatori di direzione
per un tempo di 5 minuti, segnaleranno l’avvenuta inserzione del sistema.
Per procedere all’apertura porte e alla disattivazione/disinserzione dell’antifurto occorre agire nuovamente sul pulsante della
chiave a telecomando. La ECU provvederà alla disattivazione dell’antifurto; un lampeggio singolo degli indicatori di direzione e
lo spegnimento del led segnalazione antifurto attivato ne confermerà la disattivazione.

174
Base - Giugno 2005

B
C Figura 153
Ubicazione componenti
G F
50287
A. Interruttore cofano motore - B. Modulo elettronico di rilevamento volumetrico - C. Motorino blocca porta -
D. Chiave a telecomando - E. Interruttori porta - F. Centralina elettronica - G. Sirena
DAILY CNG
Print 603.93.438
PRINCIPALI COMPONENTI DEL SISTEMA

Chiave a telecomando
Il dispositivo elettronico di comando dell’antifurto con bloccaporte, può essere montato nell’impugnatura della chiave o in una
opportuna sede avente la funzione di telecomando.
Caratteristiche:
- frequenza trasmissione 433,92 MHz
- trasmissione codice combinato (fisso e variabile)
- led rosso segnalazione trasmissione codice
- batteria CR 2032 da 3V
- funzionamento da -30 °C a +60 °C
- mantenimento dei dati del “rolling code” (parte variabile del codice combinato) nella memoria del microprocessore della
chiave, durante la sostituzione della batteria
- potenza massima trasmessa 10 mW.
Agendo sul pulsante della chiave si ottiene l’apertura o la chiusura di tutte le porte e l’attivazione o disattivazione del dispositivo
antifurto; il lampeggio del led rosso posto sulla chiave, segnalerà la trasmissione del codice a radiofrequenza alla ECU. Se il pulsante
viene azionato per un tempo superiore ai 20 minuti, la trasmissione del codice alla ECU sarà interrotta; questo per evitare che
la batteria della chiave a telecomando si scarichi a causa di azionamenti accidentali del pulsante della stessa.
Come detto in precedenza, la chiave a telecomando trasmette un codice combinato (fisso e variabile); il codice fisso trasmesso
è sempre lo stesso per ogni singola chiave, cambia quello variabile ad ogni pressione del pulsante.
Le chiavi in dotazione sono due; è importante far loro seguire la corretta procedura di apprendimento chiave mediante gli stru-
menti di diagnosi IVECO con l’alimentazione +15 inserita. Un lampeggio singolo degli indicatori di direzione segnalerà l’avvenuta
ricezione del codice chiave da parte dell’ECU.
Nel caso in cui la chiave a telecomando venga danneggiata in parte o totalmente, l’immobilizer invierà, con l’alimentazione +15
inserita, un segnale alla ECU disattivandola.
Se lo scambio dati fra transponder e gestione motore dà esito positivo, l’immobilizer invierà un segnale da 500 msec 10% alla
ECU. Tale segnale si verificherà dopo 500 msec 10% da quando è stata inserita l’alimentazione +15. Al contrario, se cioè il
segnale dell’immobilizer non rientra nei valori descritti in precedenza, la ECU inserirà l’antifurto; gli impulsi generati dall’immobilizer
dopo la ripetuta inserzione dell’alimentazione +15 saranno ignorati.
Figura 154
50268

Batteria della chiave con radiocomando

All’interno della chiave in dotazione vi è una batteria al litio da 3 volt modello CR2032. La durata della batteria è di circa un anno,
in quanto la Bosch la garantisce per 50.000 cicli di lavoro a temperatura da -30 °C a + 60 °C.
Sul mercato sono disponibili come ricambio molte batterie di concorrenza ma l’impianto Bosch è garantito utilizzando batterie
esclusivamente PANASONIC.
Sostituzione della batteria
La procedura di sostituzione della batteria deve essere fatta entro un tempo massimo di 3 minuti. Inoltre, nel montaggio, biso-
gna fare attenzione alla polarità della batteria.
Se queste procedure non vengono rispettate viene cancellato il ROLLING CODE, necessario per trasmettere dalla chiave il se-
gnale in centralina.
In caso questo avvenga si deve effettuare una procedura di sincronizzazione della chiave, per consentire il cosiddetto riallineamen-
to del rolling code.
Sincronizzazione chiave
- inserire la chiave nel commutatore
- girare su marcia
- premere il pulsante del telecomando
La procedura permette di ripristinare il ROLLING CODE

Centralina elettronica di comando (ECU)

La centralina è posta nella zona inferiore della plancia centrale; comanda sia la chiusura/apertura centralizzata delle porte, che
l’attivazione/disattivazione dell’antifurto tramite il segnale fornitole dalla chiave a telecomando, con la conseguente inserzione dei
teleruttori posti all’interno della centralina stessa.
Nel caso in cui un teleruttore si bloccasse (contatto di lavoro bloccato) durante il suo funzionamento, causando un azionamento
continuo del/i motorino/i bloccaporte, la centralina, per evitare seri danni al motorino/i stessi, inserirà dei teleruttori che andranno
a ponticellare il teleruttore in questione. Al ripristino della condizione normale di funzionamento del teleruttore, i teleruttori si
disinseriranno.
La centralina è collegata al cavo cabina/cofano tramite un connettore da 12 ed uno da 28 pin. Ogni centralina ha un pin code
programmato al termine del test di linea. Tale pin code consisterà in 5 cifre; ogni cifra sarà un numero decimale codificato binario
da 0 a 9.
Inoltre, la ECU rileva i guasti del sistema tramite i lampeggi del led segnalazione antifurto posto al centro della plafoniera illumina-
zione interno cabina. Si possono individuare due tipi di guasto: lieve e grave. Nel primo caso con alimentazione +15 inserita, il
led rimarrà acceso senza lampeggiare, mentre nel secondo, sempre con alimentazione +15 inserita il led lampeggerà. I guasti definiti
gravi sono riferiti alla ECU e sono causati da:
- errore somma di controllo ROM/RAM
- errore somma di controllo EEPROM
- teleruttore con contatto di lavoro bloccato.

Vista tecnica ECU

Figura 155
B A
50285
Pin out ECU

Connettore Pin Funzione
1 Bloccoporte lato guida e passeggero

2 -
3 Alimentazione +15
4 -
5 Bloccoporta posteriore da interruttore su plancia
A
6 -
7 Bloccoporte laterali e posteriori
8 Sbloccoporte
9 Alimentazione +30
10 -
11 Massa
12 -
1÷4 -
5 Sirena
6 Alimentazione led segnalazione antifurto attivato
7 Massa
8÷11 -
12 Disabilitazione immobilizer
13 -
14 Accensione led segnalazione antifurto attivato
15 Agli interruttori per accensione luci interne su porte lato guida e passeggero
B
16 All’interruttore per accensione luci interne su porta laterale destra
17 All’interruttore per accensione luci interne su porta posteriore
18-19 -
20 All’interruttore segnalazione apertura cofano motore
21 Al connettore per diagnosi a 38 poli (cella 12)
22 All’interruttore per accensione luci interne su porta laterale sinistra
23 Segnale da modulo elettronico di rilevamento volumetrico
24 Accensione luci di direzione
25÷28 -

DAILY CNG
Print 603.93.438
Figura 156
B
Ubicazione interruttori
50284
A. Modulo elettronico di rilevamento volumetrico - B. Pulsante porta posteriore - C. Pulsanti su porte anteriori - D. Pulsante cofano motore
179
Base - Giugno 2005

Interruttori segnalazione apertura porte e cofano motore

Questi interruttori sono i medesimi, escluso quello relativo al cofano motore, che comandano l’accensione delle plafoniere illumi-
nazione interno cabina e, per la versione furgone, piano di carico; inviano alla ECU il segnale relativo allo stato delle porte e del
cofano motore.
Motorini blocco/sblocco porte
Ogni porta è dotata di un motorino per la chiusura/apertura della serratura della stessa.
Il funzionamento dei motorini, è consentito dall’inserzione/disinserzione, per un tempo prefissato e programmabile nella EEPROM
della ECU, dei teleruttori presenti sulla scheda circuitale della ECU stessa.
I motorini, possono essere azionati in due modi:
- tramite il pulsante della chiave a telecomando (blocco/sblocco di tutte le porte)
- tramite l’interruttore su plancetta porta interruttori (blocco/sblocco della sola porta posteriore nella versione furgone).
Con alimentazione +15 inserita, il funzionamento dei motorini tramite l’azionamento del pulsante della chiave a telecomando,
non è possibile; invece l’attivazione del motorino della porta posteriore, tramite l’interruttore posto sulla plancetta interruttori,
è realizzabile indipendentemente dalla presenza o meno dell’alimentazione +15.
Pin out di un motorino blocco/sblocco porta
Tempo di
Pin Funzione V
intervento
Chiusura +12V ~750 sec.

1
Apertura 0V ~750 sec.
Chiusura 0V ~750 sec.

2
Apertura +12V ~750 sec.

Figura 157
50283
A. Interruttore apertura porte
B 50282
B. Interruttore cofano motore
50281
C. Motorino blocco/sblocco porte

Modulo elettronico di rilevamento volumetrico

Il modulo effettua, tramite i due sensori posti ai lati della plafoniera (A), il rilevamento volumetrico dell’interno cabina nel momento
in cui si attiva l’antifurto e ne invia i dati alla ECU. Qualsiasi cambiamento dello stato dell’interno cabina, dovuto ad esempio alla rottura
dei cristalli o allo spostamento accidentale di un oggetto, verrà trasmesso alla ECU che comanderà l’inserzione dell’antifurto.
Il modulo comprende un led di segnalazione antifurto inserito; ubicato anch’esso nella plafoniera illuminazione interno cabina (B),
segnala, oltre allo stato dell’antifurto (attivo, disattivo), l’avvenuto apprendimento chiave, ed eventuali guasti del sistema.
Pin out
Pin Funzione
1 Alimentazione da ECU (connettore B pin 6)
2 Alimentazione +30
3 Massa
4 Ricetrasmissione dati seriali
5 Segnale ad ECU (connettore B pin 23)
6 Pilotaggio led
Figura 158
50280

Sirena
La sirena è ubicata nel vano motore. È autoalimentata da batterie interne che le consentono di suonare quando la si scollega
dal veicolo e deve essere conforme a particolari requisiti, quali il fornire un valore maggiore o uguale a 100 dB ad una distanza
di 1 metro dalla sirena dopo 5 minuti di funzionamento.
Le batterie della sirena vengono ricaricate secondo i seguenti metodi:
- carica centellineare
- carica rapida
- carica dopo aver scollegato la sirena dal veicolo.
La carica centellinare viene sempre attivata per sopperire al normale autoscaricamento delle batterie. Le batterie verranno caricate
fornendo una corrente di 12 mA per un minuto ad intervalli di 1 ora.
La carica rapida avviene per una durata di 14 ore con una corrente di 12 mA; viene impiegata nel caso in cui si colleghi la sirena
per la prima volta o quando la si collega nuovamente all’impianto, dopo aver eseguito operazioni di manutenzione del veicolo
che necessitino lo scollegamento della batteria. Trascorso il tempo previsto, il caricamento si arresta. Questo tipo di carica non
necessita dell’ alimentazione +15 inserita.
Nel terzo tipo di carica, se si scollega la sirena dal veicolo quando questa non sta suonando, il tempo in cui la sirena sarà scollegata,
sarà il medesimo per poter eseguire la ricarica delle sue batterie quando la si collegherà nuovamente all’impianto. Se invece si
scollega la sirena quando lo stato di questa è innescato, per ogni secondo in cui la sirena rimane scollegata, le batterie verranno
caricate per 45 secondi quando la si dovrà collegare nuovamente all’impianto. Questo processo di caricamento si esegue solo
con l’alimentazione +15 disinserita. Se le batterie risultano essere al di sotto del valore minimo di carica, verranno ricaricate, con
alimentazione +15 inserita, per 14 ore a 12 mA.
Figura 159
Pin out sirena
Pin Funzione
1 Alimentazione +15
2 Alimentazione +30
3 Segnale di ingresso/uscita seriale
4 Massa
A B
A. Avvisatore acustico
B. Sirena
50279

Modi e stati della sirena

Modo/stato consegna
Questa modalità indica lo stato in cui si trova la sirena quando è consegnata ad IVECO. Un segnale a acustico emesso dalla sirena,
segnalerà l’attivazione della stessa quando la si collega all’impianto.
Modo/stato riposo
Tale stato, indica quando la sirena è stata scollegata ad ha bloccato il suo stato di funzionamento attuando la modalità di servizio
della sirena come descritto in seguito. La sirena si blocca per preservare la carica delle batterie e il suo microprocessore si disattiva.
Un segnale acustico emesso dalla sirena segnalerà l’attivazione della stessa quando la si collega nuovamente all’impianto.
Stato di sirena disabilitata
La sirena si pone sempre in questo stato quando è collegata al veicolo in linea di produzione IVECO; inoltre la sirena si pone
in questo stato anche quando il sistema antifurto è disattivato dalla chiave a telecomando.
Stato abilitato 1
È il normale stato della sirena e indica che il sistema antifurto non è attivato e l’alimentazione +15 è disinserita. In questo stato,
la sirena può ancora innescare un allarme se viene scollegata dal veicolo.
Stato abilitato 2
In tale stato, il sistema antifurto è attivato. La sirena ha in precedenza ricevuto un comando seriale di attivazione dalla ECU. In
questo stato, se si scollega la sirena o la ECU rileva un segnale tale da far inserire la sirena, questa si azionerà.
Stato allarme 1
In questo stato la sirena è inserita. Tuttavia la ECU non è attivata. La sirena si è inserita perché è stata scollegata.
Stato allarme 2
In questo stato la sirena è inserita. La ECU è attivata. L’inserimento della sirena potrebbe essere stato causato da un segnale di
innesco antifurto proveniente dall’ECU o dal suo scollegamento dalla batteria del veicolo.

CODICI ERRORE
Eventuali guasti e loro cause sono rilevati e memorizzati dalla ECU; un sistema di diagnosi ne consente, con alimentazione +15
inserita, l’individuazione tramite il rilevamento del numero dei lampeggi del led segnalazione antifurto inserito. La giusta interpreta-
zione dei lampeggi porterà alla individuazione del numero di codice errore. Per ottenere ciò è necessario sapere che:
- al led acceso per 1 sec. equivale una decina
- al led acceso acceso per 0,5 sec. equivale una unità.
Il tempo che intercorre tra un’accensione del led e la successiva è di 0,5 sec.; se si dovessero rilevare due o più codici errore,
il tempo in cui il led rimarrà spento sarà invece di 2 sec.
I codici errore sono segnalati, se il relativo guasto è attivo, una sola volta e in ordine cresente. Infine una volta segnalati tutti i
guasti attivi il led si spegnerà.
Figura 160
0.5 0.5
1 sec. sec. sec. 2 sec.
Led on
Led off codice errore 11 codice errore 12
8597
SEQUENZA CODICI ERRORE

Print 603.93.283
Tabella codici errore
Codici
Malfunzionamento Rilevamento guasto Condizione rilevamento guasto
errore
EEPROM della ECU Somma errata di controllo codice Una volta per ogni inserzione
11 chiave a telecomando nella dell’alimentazione +15
EEPROM della ECU
ECU Errori di somma di controllo Errore di somma controllo

RAM/ROM all’attivazione dell’ECU.
12 Teleruttore con contatto di lavoro Ad ogni funzionamento del
bloccato motorino il contatto di lavoro si
blocca
Nessuna chiave programmata Assenza di chiavi a telecomando Una volta al secondo

13
programmate nella ECU
Nessun Pin code programmato Assenza di pin code programmato Una volta al secondo
14
EEPROM
Segnale in uscita chiusura porte in Segnale in uscita chiusura porte Con teleruttore inserito.
15
corto verso massa o +batteria errato Una volta al secondo
Segnale in uscita interno cabina in Uscita bassa con teleruttore Con teleruttore inserito.
corto verso massa o +batteria inserito. Una volta al secondo
16
Uscita alta con teleruttore
disinserito
Segnale in uscita porta posteriore in Uscita bassa con teleruttore Con teleruttore inserito.
corto verso massa o +batteria inserito. Una volta al secondo
17
Uscita alta con teleruttore
disinserito
Segnale in uscita indicatore di Uscita bassa con teleruttore inserito Con teleruttore inserito
18
direzione sinistro verso massa
Segnale in uscita indicatore di Uscita bassa con teleruttore inserito Con teleruttore inserito
19
direzione destro verso massa
Segnale in uscita Led in corto verso Segnale in uscita Led errata Una volta al secondo.
20 massa o +batteria Durante i 10 secondi di attivazione
della ECU
Assenza risposta modulo ad Nessun segnale dal modulo ad Durante i 10 secondi di attivazione
21
ultrasuoni ultrasuoni
Assenza risposta sirena Nessun segnale da sirena in risposta Durante i 10 secondi di attivazione
22
alla ECU
23 Batteria scariche sirena Messaggio seriale da sirena Durante i 10 secondi di attivazione
24 Autotest sirena errato Messaggio seriale da sirena Durante i 10 secondi di attivazione
Rolling code della chiave a Rolling code trasmesso in RF dalla Alla ricezione del messaggio in RF
25 telecomando fuori gamma chiave a telecomando non
riconosciuto dalla EEPROM

Print 603.93.283
PORTA ROTOTRASLANTE
Descrizione
La porta rototraslante è composta da:
- Telaio vano porta e anta completa
È realizzato con profilo di estruso di alluminio in modo da garantire una struttura rigida portante, permettendo anche la sistema-
zione su di esso di tutti i particolari del sistema quali:
- gruppo motorizzazione;
- gradino di salita;
- cardine di movimentazione;
- guarnizioni di tenuta;
- due serrature;
- la centralina elettronica;
- perni di aggancio anteriore dell’anta;
- il braccetto estensibile;
- bordo sensibile pneumatico (solo versione bus).
Figura 161
73726
PORTA ROTOTRASLANTE


La centralina elettronica è posizionata sotto la pedana di salita.
Essa, oltre al comando del motoriduttore, dispone di una serie di ingressi ed uscite per il dialogo tra il sistema porta ed il veicolo.
Per evitare che la porta possa essere aperta con il veicolo in movimento è presente in centralina un sistema di lettura del segnale
tachimetrico gestito per le seguenti:
- Impedire l’apertura della porta quando il veicolo supera i 5 Km/h;
- generare un segnale acustico “Buzzer” quando il veicolo è in movimento e la porta è aperta;
- mancanza del segnale tachimetrico che comporta la possibilità di apertura porta (dopo l’azionamento del pulsante) con vei-
colo in movimento.
Caratteristiche elettriche
Alimentazione 12Vcc
Assorbimento in stand-by 20 ÷ 30 mA
Assorbimento in funzionamento 3,5 ÷ 5 mA
Temperatura di esercizio -30°C ÷ +60°C
Figura 162
73741
UBICAZIONE CENTRALINA ELETTRONICA

Pin-out centralina elettronica
Pin Funzione
1A Libero
2A Libero
3A Segnale tachimetrico
4A Pulsante apertura chiusura porta rototraslante
5A Ingresso telecomando per apertura centralizzata
6A Ingresso telecomando per apertura centralizzata
7A Libero
8A Positivo da batteria
1B Libero
2B Libero
3B Ingresso positivo da commutatore a chiave
4B Uscita per segnalazione porta rototraslante aperta
5B Uscita per segnalazione serratura di emergenza esterna bloccata
6B Uscita per segnalazione avaria porta
7B Libero
8B Negativo da batteria
1C Libero
2C Libero
3C Libero
4C Libero
5C Libero
6C Libero
7C Uscita per comando plafoniera
8C Libero
Figura 163
73740

Segnalazioni ottiche e sonore Figura 164

Ubicazione componenti in plancia:
1. Spia segnalazione porta aperta.
2. Spia segnalazione blocco maniglia di emergenza (colore
giallo).
3. Spia segnalazione maniglia di emergenza attivata (colore
giallo bus).
4. Pulsante comando apertura/chiusura porta rototraslante.
72609
UBICAZIONE COMPONENTI SU PLANCIA
Figura 165
Dispositivo sonoro
È pilotato dalla centralina elettronica e allerta l’utenza in parti-
colari condizioni di funzionamento (es.: veicolo in movimento
e porta aperta). 1
73739
DISPOSITIVO SONORO (BUZZER)

Descrizione funzionamento
Il comando di apertura e chiusura della porta rototraslante viene attivato solo con il veicolo in moto, tramite il pulsante posto
in plancia.
Nel caso in cui il veicolo disponga del sistema di chiusura centralizzata è possibile attivare il movimento della porta anche con
il veicolo non in moto. Nel caso specifico è necessario limitare le aperture e chiusure onde evitare che la batteria del veicolo si
scarichi.
Apertura tramite pulsante posto in plancia
L’apertura automatica viene comandata dall’autista tramite l’azionamento di un pulsante posizionato sul cruscotto.
Premendo il pulsante si invia un comando elettrico impulsivo necessario allo sgancio meccanico delle serrature causate dall’elet-
tromagnete.
A sgancio avvenuto, il fine corsa di segnalazione serratura bloccata, perdendo il segnale, avvia il motoriduttore che imprime la
rotazione dell’anta in apertura e dà la segnalazione visiva di porta aperta (spia sul cruscotto).
Il completamento dell’apertura avviene tramite impegno del micro “Apertura completata”.
Durante la fase di apertura della porta, una camma posizionata nella parte inferiore del cardine e solidale alla rotazione del motori-
duttore, aziona il gradino di salita facendolo abbassare in posizione di utilizzo.
Chiusura tramite pulsante posto in plancia
La chiusura dell’anta viene comandata dall’autista tramite l’azionamento del pulsante.
Premendo il pulsante si invia un comando elettrico al motoriduttore il quale esegue la sua corsa di chiusura.
Durante la fase di chiusura è presente un doppio sistema di rilevazione ostacoli, uno che lavora su rilevamento amperometrico
del motore (regolabile tramite timer sulla centralina) l’altro su bordo sensibile pneumatico allocato sui due montanti del vano
porta.
In prossimità di porta chiusa, tramite lettura di posizione inviato dalla tachimetria presente sul motore di controllo porta, viene
disabilitato il bordo sensibile a controllo amperometrico in modo da permettere la chiusura della porta altrimenti non realizzabile.
Il bordo sensibile pneumatico rimane attivato fino al ricevimento del segnale del micro di porta chiusa.
Il micro di segnalazione porta chiusa attiva un asegnale che spegne la centralina in tutte le sue funzioni.
La porta nel suo movimento di chiusura favorisce, grazie ad una molla di richiamo, la rotazione del gradino mobile in posizione
di riposo.
Nel caso in cui il veicolo si avvia con la porta aperta, è possibile comandarne la chiusura con pulsante anche se la velocità è >5 km/h.
In questo caso il buzzer resta attivo (compresa la spia di “porta aperta”) fino alla completa chiususra della porta.
Apertura/chiusura tramite telecomando
Il comando di apertura e chiusura tramite telecomando si estende a tutte le porte del veicolo compresa la porta rototraslante.
Inversione di movimento
Dopo l’azionamento del pulsante di apertura/chiusura della porta, in qualsiasi punto essa si trovi, intervenendo sul pulsante viene
generata un’inversione controllata del movimento della stessa.
Sistema di rilevazione ostacoli
Il sistema è dotato di controllo amperometrico sul motore in grado di rilevare i picchi di corrente, e di bordo sensibile pneumatico
allocato nella parte anteriore e posteriore dela vano porta, destinati all’intercettazione di ostacoli.
Durante il cilo di chiusura, se un ostacolo si contrappone al movimento dell’anta, la forza esercitata che supera i 150N o l’attiva-
zione del trasduttore pneumatico ne detrmina l’apertura.
Durante il ciclo di apertura, se un ostacolo si contrappone al movimento dell’anta la forza esercitata che supera i 150N ne deter-
mina la chiusura.
In considerazione che la porta è dotata della “funzione antistritolamento” si precisa che la lettura del relativo segnale di stato
porta quasi chiusa, generato dall’encoder sul motore, esclude automaticamente la suddetta funzione al fine di permettere la com-
pleta chiususra della porta.

Funzionamento d’emergenza Figura 166

In caso di avaria del sistema o di mancanza di energia elettrica
è possibile l’apertura della porta utilizzando, dall’interno la leva
d’emergenza, e dall’esterna la serratura posta in prossimità
dell’anta.
In caso di avvenuto azionamento dell’emergenza, l’apertura o
chiusura della porta in automatico è interdetta fino a quando
il sistema non è stato ripristinato manualmente.
La serratura d’emergenza esterna è dotata di blocco a chiave
azionabile per la chiusura del veicolo (Figura 166).
Nel caso in cui venga azionato il commutatore d’avviamento
in posizione “servizi” con l’apertura d’emergenza esterna
bloccata con chiave viene azionato un segnale acustico inter-
no.
Diagnosi 73720
Nel caso in cui si illumini la spia di segnalazione di avaria, il APERTURA EMERGENZA ESTERNA
sistema indica un’anomalia.
Tale anomalia è da ricercarsi tra le seguenti cause: Figura 167
- Azionando la chiusura l’operazione non avviene entro un

tempo massimo di ~20 sec.
- Possibili cause:
Rottura del micro di segnalazione di porta aperta.
Interruzione del cablaggio elettrico.
- In apertura e chiusura la corrente supera il valore mas-
simo impostato (overcurrent)
- Possibili cause:
Corto circuito del motore
- La porta non compie la sua corsa normale in apertura e
chiusura.
- Possibili cause:
Non riconoscimento dei segnali dell’encoder sul mo-
tore.
- La porta non si apre.
73718
- Possibili cause:
Guasto o mancanza del segnale tachimetrico.
PLAFONIERA ILLUMINAZIONE GRADINI
Figura 168
73718
1. PLAFONIERA -
2. MANIGLIA INTERNA APERTURA EMERGENZA

Descrizione ciclo apertura
Ciclo di apertura
Premere pulsante
apre/chiude
No Controllo velocità (B7)

≤ 5 km/h
Sì
Accensione centralina
Eccitazione elettromagnete
(∆T = ≅0.5 s)
Diseccitazione elettromagnete
No Commutazione micro
serratura (apre in contatto)
Sì
Avvio motore in apertura
Controllo posizione e velocità con encoder sul motore.

Avvio e traslazione a velocità costante
No Micro posizione “apertura

completata” impegnato
Sì
Stop motore e reset

posizione encoder

Descrizione ciclo chiusura
Ciclo di chiusura
Premere pulsante
apre/chiude
Riposizione
in apertura
No Micro apertura
completata impegnato?
Sì
Avvio motore
in chiusura
Controllo posizione e velocità con encoder sul motore.

Avvio in rampa.
Traslazione a velocità costante fino alla fase successiva.
Lettura (da encoder) di porta

quasi chiusa.
Rallentamento velocità
Chiusura completa
No
Impegno del micro elettrico
sulla serratura
Sì
Spegne il motore
Spegne la centralina

Diagramma di funzionamento
TELEC.
CHIUDE
CHIAVE Porta AUTISTA BLOCCATA

MECCANICA TELECOMANDO
APRE APRE
Porta ROTO CHIUSA
Porta AUTISTA SBLOCCATA Porta AUTISTA SBLOCCATA

MANIGLIA TELECOMANDO
EMERG. CHIUDE
Porta ROTO CHIUSA Porta ROTO CHIUSA
PULSANTE PULSANTE
PLANCIA TELECOMANDO PLANCIA
APRE APRE CHIUDE
Porta AUTISTA BLOCCATA
Porta ROTO APERTA
Porta AUTISTA SBLOCCATA Porta AUTISTA SBLOCCATA

Porta ROTO APERTA Porta ROTO CHIUSA
TELECOMANDO
APRE
PULSANTE
PLANCIA CHIAVE TELECOMANDO
CHIUDE Porta AUTISTA SBLOCCATA MECCANICA CHIUDE
Porta ROTO APERTA
Porta AUTISTA BLOCCATA

TELECOMANDO
CHIUDE
Porta ROTO CHIUSA
N.B.: come conseguenza dell’utilizzo, da

parte dell’IVECO, di attuatori di blocco
porte di tipo passivo, è possibile che si
verifichi un funzionamento non collegato
alla funzione di apertura/chiusura tra
porta rototraslante e porta autista.

Figura 169 TACHIGRAFO ELETTRONICO

Rimozione rivestimento inferiore plancia
- Rimuovere il pannello ad incastro (Rif. A) per accedere
alle viti di fissaggio del pannello (Rif. B).
- Svitare le 4 viti di fissaggio, due per lato, del pannello infe-
riore (Rif. A).
Montaggio sede centralina tachigrafo

elettronico
Fissare la centralina al supporto, innestare i 3 connettori, eli-
mando i ponticelli esistenti tra i connettori, (colore bianco,
giallo e marrone) e applicare i sigilli (rif. A).
B
A 8670
PANNELLO AD INCASTRO E PANNELLO

INFERIORE PLANCIA
Figura 170
A
8781
VITI FISSAGGIO PANNELLO INFERIORE
8783
A 8782
VITI FISSAGGIO PANNELLO INFERIORE CONNESSIONI E SUPPORTO CENTRALINA

TACHIGRAFO

Print 603.93.283
Print 603.93.283
Montaggio supporto centralina tachigrafo alla Figura 174

plancia
Fissare, tramite le sei viti, il supporto centralina tachigrafo alla
plancia.
8784
CENTRALINA TACHIGRAFO
Figura 175
8785
FISSAGGIO CENTRALINA TACHIGRAFO ALLA

PLANCIA
Figura 173
8786
VITI FISSAGGIO SUPPORTO CENTRALINA TACHIGRAFO

Figura 176 Sostituzione modulo portastrumenti

Per la sostituzione del modulo procedere come segue:
1. Rimuovere il rivestimento superiore agendo sulle tre viti
indicate dalle frecce.
2. Sollevare e togliere il rivestimento facendo attenzione a
non danneggiare i fermi in velcro.
8787
VITE FISSAGGIO RIVESTIMENTO SUPERIORE

8788 8790
VITE FISSAGGIO RIVESTIMENTO SUPERIORE RIMOZIONE RIVESTIMENTO
8789
8791
VITE FISSAGGIO RIVESTIMENTO SUPERIORE
PLANCIA PORTASTRUMENTI

Agire sulle 4 viti, 2 per lato, per rimuovere il modulo portastru- Figura 182
menti con tachimetro.
Scollegare le connessioni elettriche e sostituire con il modulo
per tachigrafo sigillando le connessioni elettriche inerenti al
cablaggio per tachigrafo.
Fissare il modulo portastrumenti alla plancia e rimontare i rive-
stimenti, sia quello superiore che quello inferiore.
8792
FISSAGGIO MODULO PORTASTRUMENTI
Figura 183
8793
Figura 181
RIMOZIONE MODULO PORTASTRUMENTI
8795
PLANCIA PORTASTRUMENTI COMPLETA

Figura 184 Interventi sul cambio di velocità

1. Sostituire il sensore sul cambio con quello idoneo per ta-
chigrafo.
2. Sigillare con il piombino la connessione elettrica al senso-
re e al corpo cambio.
Forare, se necessario (4 mm) la nervatura sul cambio (vedere
freccia) per il passaggio del filo.
8796
SOSTITUZIONE SENSORE SUL CAMBIO

Figura 185
8797
COLLEGAMENTO DEL SENSORE AL CABLAGGIO

Figura 186
8798
VISTA TECNICA DEL SENSORE

Intervento nel vano cofano Figura 187

1. Scollegare i morsetti dei cavi di potenza dai terminali della
batteria.
2. Togliere la batteria, previo rimozione della staffa di fissag-
gio, dal vano cofano.
3. Sigillare il connettore di giunzione tra i cavi telaio e cabina/
cofano con filo sigillo.
8799
CONNETTORE DI GIUNZIONE TRA I CAVI CABINA/

COFANO E TELAIO
Figura 188
4. Rimontare la batteria, ricollegare i morsetti ai poli della

batteria, rispettandone la polarità e procedere alla taratu-
ra del tachigrafo, tramite l’apposito strumento VDO.
5. Sigillare, nella parte frontale, la centralina tachigrafo con
apposito tappino di colore rosso, come indicato.
6. Applicare le targhette di identificazione; più precisamente
sulla portiera lato autista e sul piatto ribaltabile della stessa
centralina tachigrafo.
10.04.98 13 : 00
100436.8km
8800
VISTA FRONTALE DELLA CENTRALINA

TACHIGRAFO


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Schede circuitali
Pagina
SCHEDE CIRCUITALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
NOTE E PRESCRIZIONI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
SCHEDA 1: AVVIAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . 206
SCHEDA 2: RICARICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
SCHEDA 3: STRUMENTI . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
SCHEDA 4: TACHIMETRO . . . . . . . . . . . . . . . 209
SCHEDA 5: GIROMETRO . . . . . . . . . . . . . . . . 210
SCHEDA 6: INDICATORI OTTICI . . . . . . . . . . 211
SCHEDA 7: ILLUMINAZIONE INTERNA

(STRUMENTAZIONE, CABINA) . 212
SCHEDA 8: ILLUMINAZIONE ESTERNA

(LUCI DI POSIZIONE) . . . . . . . . . 213
SCHEDA 9: ILLUMINAZIONE ESTERNA (LUCI

DI POSIZIONE FURGONE) . . . . . 214
SCHEDA 10: LUCI ANABBAGLIANTI E

ABBAGLIANTI . . . . . . . . . . . . . . . . 215
SCHEDA 11A: LUCI RETRONEBBIA E

FENDINEBBIA . . . . . . . . . . . . . . . . 216
SCHEDA 11B: LUCI RETRONEBBIA E

FENDINEBBIA (FURGONE) . . . . . 217
SCHEDA 12: REGOLAZIONE FARI . . . . . . . . . . 218
SCHEDA 13A: LUCI DI DIREZIONE ED

EMERGENZA . . . . . . . . . . . . . . . . 219
SCHEDA 13B: LUCI DI DIREZIONE ED

EMERGENZA (FURGONE) . . . . . 220
SCHEDA 14A: LUCI DI ARRESTO . . . . . . . . . . . . 221
SCHEDA 14B: LUCI DI ARRESTO (FURGONE) . 222
SCHEDA 15A: LUCE RETROMARCIA . . . . . . . . . 223
SCHEDA 15B: LUCI RETROMARCIA

(FURGONE) . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
SCHEDA 16: AVVISATORI ACUSTICI . . . . . . . . 225
SCHEDA 17: TERGICRISTALLO E

LAVAPROIETTORI . . . . . . . . . . . . 226

Pagina Pagina
SCHEDA 18: ELETTROSBRINATORE SCHEDA 41: BOTOLA ELETTRICA SU

PARABREZZA . . . . . . . . . . . . . . . . 227 PADIGLIONE . . . . . . . . . . . . . . . . 252
SCHEDA 19: RADIORICEVITORE . . . . . . . . . . . 228 SCHEDA 42: COMANDO CENTRALE DI

EMERGENZA SCUDATI . . . . . . . . 253
SCHEDA 20A: ILLUMINAZIONE INTERNA
(FURGONE) . . . . . . . . . . . . . . . . . 229 SCHEDA 43: IMPIANTO PER VEICOLI BUS
CON TROMBA BITONALE . . . . . 254
SCHEDA 20B: ILLUMINAZIONE INTERNA
ACCENDISIGARI . . . . . . . . . . . . . 230 SCHEDA 44: IMPIANTO PER VEICOLI PORTA
ROTOTRASLANTE GUIDA
SCHEDA 21: ALZACRISTALLI . . . . . . . . . . . . . . 231 DESTRA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
SCHEDA 22: SPECCHI RETROVISORI TERMICI 232 SCHEDA 45: EDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
SCHEDA 23: REGOLAZIONE ORIENTAMENTO SCHEDA 46: RAFFREDDAMENTO MOTORE/

SPECCHI RETROVISORI . . . . . . . . 233 INDICATORE LIVELLO CNG . . . 257
SCHEDA 24: PARABREZZA RISCALDATO . . . 234
SCHEDA 25: LUNOTTO TERMICO . . . . . . . . . 235
SCHEDA 26: ABS/EBD/ABD . . . . . . . . . . . . . . . . 236
SCHEDA 27: VB TECHNIEK (35C - 40C) . . . . . 237
SCHEDA 28: VB TECHNIEK (60C - 65C - 50C) 238
SCHEDA 29A: CLIMATIZZATORE AUTOMATICO

(1/2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
SCHEDA 29B: CLIMATIZZATORE AUTOMATICO

(2/2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
SCHEDA 30: TACHIGRAFO ELETTRONICO . . 241
SCHEDA 31: AIR BAG E PRETENSIONATORI . 242
SCHEDA 32: BLOCCAPORTE CON

ANTIFURTO . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
SCHEDA 33: BLOCCAGGIO DIFFERENZIALE

POSTERIORE . . . . . . . . . . . . . . . . 244
SCHEDA 34: PRESA DI CORRENTE A 13 POLI 245
SCHEDA 35: SEDILE RISCALDATO

PER AUTISTA . . . . . . . . . . . . . . . . 246
SCHEDA 36: SEDILI RISCALDATI . . . . . . . . . . . 247
SCHEDA 37: LUCI DIURNE PER VEICOLI NORD

EUROPA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
SCHEDA 38: BLOCCOPORTE . . . . . . . . . . . . . . 249
SCHEDA 39: PORTA LATERALE SCORREVOLE

ELETTRICAMENTE . . . . . . . . . . . . 250
SCHEDA 40: PORTA ROTOTRASLANTE . . . . . 251

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SCHEDE CIRCUITALI
Note e prescrizioni
Salvo diversa indicazione, le schede sono da considerarsi valide per tutte le motorizzazioni e per le versioni sia carro che furgone.
Le condizioni dei veicoli, considerate per la stesura degli schemi elettrici, sono:
- motore spento
- chiave disinserita
- freno a mano inserito
- cambio in folle
- liquidi a livello normale
- porte chiuse.
I teleruttori utilizzati hanno una resistenza interna (in parallelo alla bobina) di 680 Ω per ridurre i fenomeni di sovratensione sull’im-
pianto, dovuti alla commutazione degli interruttori.
Codice componenti relativi alla scheda 29B (Connettori 82010A/B/C)

1 Sensore su evaporatore
2 Motorino elettroventilatore
3 Modulo elettronico comando ventilatore
4 Motoriduttore miscelazione aria
5 Motoriduttore per ricircolo
6 Centralina elettronica climatizzatore (82010)
7 Sensore aria tratta
8 Potenziometro comando ventilazione
9 Potenziometro temperatura richiesta
10 Modulo comando climatizzatore
11 Microinterruttore per funzione MAX DEF
12 Illuminazione plancia di comando
Codici colore dei cavi di fornitura non IVECO
Codice Colore Codice Colore

A Azzurro M Marrone
B Bianco N Nero
C Arancio R Rosso
G Giallo S Rosa
H Grigio V Verde
L Blu Z Viola
Il teleruttore 25336 non è presente su questo modello.

Scheda 1: Avviamento
102895

Scheda 2: Ricarica
102896

Scheda 3: Strumenti
49944

Scheda 4: Tachimetro
49943

Scheda 5: Girometro
102898

Scheda 6: Indicatori ottici
102899

Scheda 7: Illuminazione interna (srumentazione, cabina)
49937

Scheda 8: Illuminazione esterna (luci di posizione)
49936

Scheda 9: Illuminazione esterna (luci di posizione furgone)
49935

Scheda 10: Luci anabbaglianti e abbaglianti
49934

Scheda 11A: Luci retronebbia e fendinebbia
49933

Scheda 11B: Luci retronebbia e fendinebbia (furgone)
49932

Scheda 12: Regolazione fari
49931

Scheda 13A: Luci di direzione ed emergenza
49930

Scheda 13B: Luci di direzione ed emergenza (furgone)
49929

Scheda 14A: Luci di arresto
102900

Scheda 14B: Luci di arresto (furgone)
105324

Scheda 15A: Luce retromarcia
49926

Scheda 15B: Luci retromarcia (furgone)
49925

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Scheda 16: Avvisatori acustici
49924

Scheda 17: Tergicristallo e lavaproiettori
49923

Scheda 18: Elettrosbrinatore parabrezza
74258

Scheda 19: Radioricevitore
49921

Scheda 20A: Illuminazione interna (furgone)
49919

Scheda 20B: Illuminazione interna accendisigari
74259

Scheda 21: Alzacristalli
74264

Scheda 22: Specchi retrovisori termici
49898

Scheda 23: Regolazione orientamento specchi retrovisori
49897

Scheda 24: Parabrezza riscaldato
49896

Scheda 25: Lunotto termico
49895

Scheda 26: ABS/EBD/ABD
49894

Scheda 27: Vb Techniek (35C - 40C)
86165

Scheda 28: Vb Techniek (60C - 65C - 50C)
86166

Scheda 29A: Climatizzatore automatico (1/2)
105325

Scheda 29B: Climatizzatore automatico (2/2)
49887

Scheda 30: Tachigrafo elettronico
49886

Scheda 31: Air bag e pretensionatori
49884

Scheda 32: Bloccaporte con antifurto
49883

Scheda 33: Bloccaggio differenziale posteriore
49881

Scheda 34: Presa di corrente a 13 poli
49880

Scheda 35: Sedile riscaldato per autista versione bus
49877

Scheda 36: Sedili riscaldati
49876

Scheda 37: Luci diurne per veicoli nord Europa
49875

Scheda 38: Bloccoporte
49874

Scheda 39: Porta laterale scorrevole elettricamente
49868

Scheda 40: Porta rototraslante
49867

Scheda 41: Botola elettrica su padiglione
49866

Scheda 42: Comando centrale di emergenza Scudati
49865

Scheda 43: Impianto per veicoli bus con tromba bitonale
49863

Scheda 44: Impianto per veicoli porta rototraslante guida destra
49862

Scheda 45: EDC
105327

Scheda 46: Raffreddamento motore/indicatore livello CNG
105326


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DAILY CNG

MANUALE PER LE RIPARAZIONI

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Pericolo per le persone

Pericolo di danno grave per il veicolo

NOTA Indica una spiegazione aggiuntiva per un elemento di informazione.

Print 603.93.438 I Base - Giugno 2005

Chiudere a coppia + valore angolare Coppia di rotolamento

Acciaccare o cianfrinare Rotazione

Base - Giugno 2005 II Print 603.93.438

La prima e la seconda cifra identificano il PRODOTTO nell’ambito dell’autoveicolo.

La terza e la quarta cifra identificano il GRUPPO di appartenenza nell’ambito del PRODOTTO

Print 603.93.438 III Base - Giugno 2005

Base - Giugno 2005 IV Print 603.93.438

Print 603.93.438 V Base - Giugno 2005

Prima di collegare le batterie all’impianto assicurarsi del buon isolamento di quest’ultimo.

Non provocare scintille per verificare la presenza di tensione in un circuito.

Base - Giugno 2005 VI Print 603.93.438

Inoltre, per la componentistica elettronica le seguenti avvertenze sono da osservare tassativamente:

1. COLLEGAMENTO A “STELLA” DI CAVI NEGATIVI ALLA MASSA IMPIANTO M

2. SCHERMATURA TRAMITE CALZA METALLICA DI UN CAVO A UN COMPONENTE ELETTRONICO - C. CONNETTORE

Print 603.93.438 VII Base - Giugno 2005

CONVERSIONI TRA LE PRINCIPALI UNITÀ DI MISURA DEL SISTEMA INTERNAZIONALE E

Base - Giugno 2005 VIII Print 603.93.438

Print 603.93.438 - 1a edizione

Sezione Descrizione Pagina Data revisione

Print 603.93.438 Base - Giugno 2005

Impianto idropneumatico- Freni 11

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DATI PER L’IDENTIFICAZIONE . . . . . . . . . . . . . 3

- Targhetta identificazione veicolo . . . . . . . . . . . 3

COMPOSIZIONE DEI MODELLI . . . . . . . . . . . . 4

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DATI PER L’IDENTIFICAZIONE

Targhetta identificazione veicolo IVECO SPA

a) Marcatura del numero di omologazione, b) Kg

m) Potenza motore. Engine type Engine power KW

Targhetta del costruttore

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COMPOSIZIONE DEI MODELLI

8149.03 (106 CV) o o o o o o o

Monodisco 10” 1/2 o o o o o

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CODIFICAZIONE ALFANUMERICA DI IDENTIFICAZIONE VEICOLO

VEICOLO DI MERCATO (V.M.)

VEICOLO BASE (V.C.B.)

A VEICOLI STRADALI LEGGERI

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3 3300 mm (L30A - L35A - L50A - L65A)

3 3450 mm (L30 - L35 - L50 - L65)

4 3750 mm (L30 - L35 - L50 - L65)

4 3950 mm (L30A - L35A - L50A - L65A)

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7 4350 mm (L50 - L65)

8 3950 mm (L30 - L35)

GUIDA - ALTEZZA INTERNO VANO DI CARICO

OPTIONALS DI MERCATO OBBLIGATORI

CODIFICAZIONE ALFANUMERICA DI IDENTIFICAZIONE AUTOBUS

VEICOLO DI MERCATO (V.M.)

VEICOLO BASE (V.C.B.)

A VEICOLI STRADALI LEGGERI