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INFORME 2
PRESENTADO POR:
PRESENTADO POR:
De acuerdo con la tabla suministrada por el ingeniero se indicó las proporciones de material
a utilizar para nuestra mezcla y el tamaño de los agregados. Con la finalidad de observar
cómo reaccionan estos agregados al momento de someterlos a una fuerza axial, mirando así
la capacidad de resistencia que obtendría dicho material.
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVO ESPECIFICOS
RESISTENCIA DE MATERIALES
LA RESISTENCIA
La resistencia de un material es la propiedad que tienen para resistir la acción de las fuerzas.
Los tres esfuerzos básicos son los de compresión, tensión y cortante. Por lo tanto, al hablar
de la resistencia de un material deberemos conocer el tipo de esfuerzo a que estará sujeto.
Por ejemplo, los esfuerzos de tensión y compresión del acero estructural son casi iguales,
mientras que el fierro vaciado es más resistente a compresión y relativamente débil en
tensión. (arqhis arquitectura, 2010).
RIGIDEZ
FUERZA DE FLEXIÓN
Es cuando un elemento estará sometido a flexión, cuando actúen sobre él cargas que tiendan
a doblarlo, en otras palabras, es la combinación de las fuerzas de tracción de compresión que
se desarrollan en la sección transversal de un elemento estructural para resistir una fuerza
transversal. (diccionario de arquitectura y construcción, 2016)
Imagen Nª1 Fuerza de flexión
https://www.google.es/search?q=fuerza+de+flexion&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwjBgYHxp9vXAhU
Cm-AKHZJyBu4Q_AUICigB&biw=1359&bih=603#imgrc=zTFCQzS7L4KVSM:
CARGAS AXIALES
Una fuerza axial es una fuerza que actúa directamente sobre el centro axial de un objeto en
la dirección del eje longitudinal. Estas fuerzas pueden ser de compresión o de tensión,
dependiendo de la dirección de la fuerza. El esfuerzo es perpendicular al plano sobre el que
se aplica la fuerza de tracción o compresión, que es distribuido de manera uniforme por toda
su superficie. (curiosoando, 2009)
https://www.google.es/search?biw=1373&bih=593&tbm=isch&sa=1&ei=xjYaWvbvAuGA_QbMvIDYAQ&
q=carga+axial&oq=carga+axial&gs_l=psy-ab.3...378132.380833.0.381046.0.0.0.0.0.0.0.0..0.0....0...1c.1.64.psy-
ab..0.0.0....0.TZPtNyPA69U#imgrc=2NGm3KqIqAd9gM:
FUERZA A COMPRESIÓN
La compresión ocurre cuando dos fuerzas actúan en la misma dirección y sentido contrario
haciendo que el elemento se acorte y se deforme, cuando un cuerpo está sometido a un
esfuerzo de compresión se le aplican dos fuerzas con la misma dirección y sentidos contrarios
provocando un abombamiento en su parte central y reduciendo su longitud inicial. Las
fuerzas aplicadas tienden a aplastarlo o comprimirlo. (elementos estructurales, 2010)
https://www.google.es/search?biw=1373&bih=593&tbm=isch&sa=1&ei=RDgaWvSfBOL
p_QbQiZv4BQ&q=fuerza+a+compresion&oq=fuerza+a+compresion&gs_l=psy-
ab.3...172263.175881.0.176086.0.0.0.0.0.0.0.0..0.0....0...1c.1.64.psy-ab..0.0.0....0.8u-
U5wUQ8SE#imgrc=QYhxNvTKJErhPM:
MATERIALES
AGUA: Sustancia líquida sin olor, color ni sabor que se encuentra en la naturaleza en estado
más o menos puro formando ríos, lagos y mares, ocupa las tres cuartas partes del planeta
Tierra y forma parte de los seres vivos; está constituida por hidrógeno y oxígeno ( H2 O ).
Imagen Nº 7 Agua
Fotografía tomada en la practica
BRIQUETA DE MACANO
Árbol que alcanza los 25 m de altura, fusto cónico recto, base con raíces tablares bien
extendidas y altas, corteza externa de color gris claro a marrón claro, las propiedades del
macano tienen un peso específico anhidro (0.73g/cm3), módulo de elasticidad
(127.000kg/cm2), dureza lateral (768kg/cm2), contracción tangencial (8.59%), radial
(4.93%) y volumétrica (12.30%). (Toledo y rincón (1996).
son fabricados con un material de alta resistencia no absorbente deben tener una medida
estándar de 150 mm de diámetro y 300 mm de altura, de acuerdo con la especificación NTC
-673 Y ASTM C-470.
VARIILLA COMPACTADORA:
Debe ser de acero cilíndrica y su extremo compactador debe ser esférico con radio igual al
radio de la varilla. Varilla compactadora corta de diámetro igual a 10mm y
aproximadamente 300mm de longitud.
PRENSA HIDRAHULICA
La máquina para ensayos, de concreto, ha sido desarrollada como respuesta a las necesidades
de los ensayos de laboratorio en concretos y otros materiales de construcción, con funciones
de operación y cálculo integrada, que optimizan su desempeño, asegurando la precisión de
los resultados y facilitando el registro sistematizado durante el ensayo, la maquina cumple
con los requisitos de la normas nacionales e internacionales para la realización de ensayos de
cilindros de concreto. (Máquinas de ensayos, 2010). (NTC 673, 722) ( INVIAS E-410, E
411, E414, E415) ( ASTM C-39, C-78, C-293, C-496)( AASHTO T22, T97.)
Las balanzas electrónicas son balanzas caracterizadas porque realizan el pesaje mediante
procedimientos que implican sensores. (Definición balanza electrónica, 2010)
los moldes para las muestras y los sujetadores de dichos moldes que deben estar en contacto
con el concreto deben ser de acero, hierro forjado o de otro material no absorbente, los moldes
deben estar hechos conforme a las dimensiones y tolerancias especificadas y deben ser de
forma rectangular. La tolerancia en las dimensiones nominales de la sección transversal será
de más o menos 3.2 mm (1/16’’) para dimensiones mayores o iguales a 152mm (6’’) y de
más o menos 1.6mm (1/16’’) para dimensiones menores de 152mm (6’’).(I.N.V.E -402-07)
MEZCLADORA ELECTRICA
son máquinas diseñadas para mezclar grandes cantidades de concreto y son impulsadas por
motores de gasolina o eléctricos, se usa midiendo los ingredientes que necesita la mezcla y
con la maquina encendida cargue los productos dentro del tambor (mezcladora de
cocreto,2006)
Son fibras de acero deformadas dispersas se permiten solamente para resistir cortante en
elementos a flexión (C.11.4.6.1 ( f ) en el titulo C del reglamento NSR-10.Esta norma
establece los requisitos para alambres de acero corrugado o grafilado para refuerzo de
concreto producidas a partir de barras laminadas.
PROCEDIMEINTO
Tabla Nº 1
Tabla suministrada por el ingeniero
Respecto a la tabla N°1 se sacaron las cantidades para la fabricación del concreto. A nuestro
grupo nos correspondió la mezcla por medida 1 2 3 esto nos quiere decir uno de cemento,
dos de arena y tres de grava, correspondiendo así a preparar un concreto de 3200 PSI.
Después se sacaron los volúmenes de las camisas y moldes para los cilindros y las vigas con
el objetivo de saber la cantidad de material a utilizar en el laboratorio como se muestra a
continuación:
El volumen total para la mezcla de concreto fue de 0,0282 m3 de las camisas + 0,0288 m3 e
las viguetas para un total de 0,057 m3 de concreto
Para hallar el cálculo de las cantidades a mezclar se halló por una regla de 3 simple: Para
1m3 de concreto se necesita 350 kg de cemento, entonces para 0,0522 m3 cuanto cemento.
Se decidió redondear a 20 kg de cemento para que así la proporción fuera más fácil. La
relación agua cemento se tomó de la tabla con arena seca y fue de 48 galones por metro
cubico.
Al haber calculado el volumen obtuvimos las cantidad de material a utilizar con respecto a
esto se utilizaron 10 kg de cemento Holcim tipo 1 para los cilindros y 10 kg de cemento
Tequendama uso general para las vigas, este cemento está compuesto por Clinker de cemento
portland finamente molido mezclado con una pequeña cantidad de sulfato de calcio, se utilizó
40000g de arena tipo arrocillo explotada por Petri oriente S.A.S del rio Cravo norte Planta
K6 + 400 vía Yopal – Estación Araguaney, también 60000g de Grava ¾ explotada por Petri
oriente S.A.S del rio Cravo norte Planta K6 + 400 vía Yopal – Estación Araguaney. Nuestra
arena y grava cumple con La Granulometría norma NTC 77 y por último Para la muestra de
resistencia se utilizó 10 litros de agua de la que es suministrada por el acueducto.
Debido a la capacidad de la mezcladora eléctrica de concreto que era de 75kg, tuvimos que
realizar dos mezclas y por lo tanto se realizó dos pruebas de asentamiento.
En esta práctica iniciamos humedeciendo las formaletas o camisas para las vigas y los
cilindros con ACPM y después se procede con la preparación de la mezcla para cuatro
cilindros de concreto. Utilizamos como materiales cemento HOLCIM, agregado fino y
agregado grueso. A la hora de realizar el mezclado Primero agregamos el Agua, luego la
Arena, después la Grava y, por último, se agregó el cemento con la finalidad de preparar un
concreto de 3200 PSI.
MATERIALES PARA LA OBTENCION DEL PRIMERO AGREGAMOS 5 LITROS DE AGUA
HORMIGON PARA LOS CILINDROS
DESPUES COMPRIMIMOS LA MEZCLA CON LA VARILLA POR ÚLTIMO, RETIRAMOS EL CONO PARA
COMPACTADORA CON 25 GOLPE CADA CAPA PROCEDER A MEDIR EL ACENTAMIENTO
Después realizamos la segunda preparación de mezcla para la elaboración de 2
vigas de concreto, una con un refuerzo de acero de 4.00 mm (grafil) y otra sin
refuerzo. Utilizamos como materiales cemento TEQUENDAMA, agregado
fino y agregado grueso. A la hora de realizar el mezclado Primero agregamos
la arena, luego grava, después se agregó el cemento y por último el agua con la
finalidad de preparar un concreto de 3200 PSI.
Terminado este proceso iniciamos con el montaje de nuestro equipo para fallar nuestros
cilindros, vigas y briquetas, en este caso se utilizó una prensa hidráulica.
Antes de montar nuestras vigas, cilindros y briquetas a la prensa hidráulica para fallarla
tomamos ciertos datos, como fueron: altura, largo, ancho y el peso.
Luego procedimos a colocar los cilindros en la prensa donde se le aplicaba una carga puntual
a compresión en todo el centro del cilindro para ver la falla obtenida, mientras que en la viga
la montamos sobre una placa que nos ofrece dos puntos de apoyo. Además, marcamos en tres
partes iguales en la viga con el fin de aplicarle dos cargas puntuales a flexión en ese punto
para hallar la falla de la viga, Igualmente se realizó para las dos briquetas de madera.
SE COMENZO A FALLAR LOS CILINDROS A COMPRESION POR UNA CARGA AXIAL, Y LAS
BRIQUETAS DE MADERA Y LAS VIGAS DE CONCRETO SE COMENZARON A FALLAR A
FLEXION POR DOS CARGAS PUNTUALES
ANALISIS DE RESULTADOS
LA PRUEBA DE ACENTAMIENTO
se puede observar que este cilindro presenta poros debido a las burbujas de agua. Según
nuestra investigación este cilindro mostro una falla tipo 6 según la norma NTC-673, donde
hay una ruptura en el extremo superior del cilindro y es puntiagudo como se observa en la
imagen Nº20: su comportamiento es porque experimento una falla cortante en el extremo
superior y esto puede indicar que en ese lugar hizo su mayor fuerza.
Peso: 28.35587929 lb
Diámetro:5.905511811 In
Altura: 11.81102362 In
Cálculos generales:
Con estos datos empezamos hallar el área de nuestro cilindro de concreto que sería:
𝜋 𝜋
𝐴 = 4 (𝑑)2 Para nuestro calculo seria: 𝐴 = 4 (5.905511811 𝐼𝑛)2 donde
Para hacer la conversión a libra lo multiplicamos por una constante equivalente a 224.8
224.8 𝑙𝑏
168𝐾𝑁 = 37766.4 𝑙𝑏
1𝐾𝑁
F= 𝟑𝟕𝟕𝟔𝟔. 𝟒 𝒍𝒃
Este resultado lo dividimos en el área del cilindro en pulgadas para obtener el esfuerzo y el
valor del resultado en PSI
𝐹
𝐸𝑆𝐹𝑈𝐸𝑅𝑍𝑂 =
𝐴
37766.4𝑙𝑏
𝐸𝑆𝐹𝑈𝐸𝑅𝑍𝑂 = = 1378.797929 𝑃𝑆𝐼
27.39081573 𝐼𝑛2
Se observo que este cilindro también presenta poros debido a las burbujas de agua. Según lo
investigado este cilindro mostro una falla tipo 2 según la norma NTC-673, donde hay una
ruptura en el extremo inferior del cilindro y una fisura como se observa en la imagen Nº20
su comportamiento es porque experimento una falla cortante en el extremo inferior y esto
puede indicar que en ese lugar hizo su mayor fuerza.
Peso: 28.64248047 lb
Diámetro:5.905511811 In
Altura: 11.98031496 In
Cálculos generales:
Con estos datos empezamos hallar el área de nuestro cilindro de concreto que sería:
𝜋 𝜋
𝐴 = (𝑑)2 Para nuestro calculo seria: 𝐴 = (5.905511811𝐼𝑛)2 donde
4 4
2
Área = 27.39081573 𝐼𝑛
Para hacer la conversión a libra fuerza lo multiplicamos por una constante equivalente a
224.8
224.8 𝑙𝑏
268.7𝐾𝑁 = 60403.76 𝑙𝑏
1𝐾𝑁
Este resultado lo dividimos en el área del cilindro en pulgadas para obtener el esfuerzo y el
valor del resultado este en PSI
𝐹
𝐸𝑆𝐹𝑈𝐸𝑅𝑍𝑂 =
𝐴
60403.76𝑙𝑏
𝐸𝑆𝐹𝑈𝐸𝑅𝑍𝑂 = = 2205.255973 𝑃𝑆𝐼
27.39081573 𝐼𝑛2
El porcentaje obtenido es demasiado bajo debido a que a los 14 días debería estar en el 90 %
o Falla del Tercer Cilindro 21 De octubre Del año 2017.
según la información investigada este cilindro mostro una falla tipo 5 según la norma NTC-
673, donde hay una ruptura en el extremo inferior del cilindro como se observa en la imagen
Nº 20; se experimentó una falla cortante en el extremo inferior y esto puede indicar que en
ese lugar hizo su mayor fuerza.
Peso: 28.66006 lb
Diámetro:5.905511811 In
Altura: 11.98031496 In
Cálculos generales:
Con estos datos empezamos hallar el área de nuestro cilindro de concreto que sería:
𝜋 𝜋
𝐴 = 4 (𝑑)2 Para nuestro calculo seria: 𝐴 = 4 (5.905511811𝐼𝑛)2 donde
Para hacer la conversión a libra fuerza lo multiplicamos por una constante equivalente a
224.8
224.8 𝑙𝑏
286.6𝐾𝑁 = 64427.68 𝑙𝑏
1𝐾𝑁
Este resultado lo dividimos en el área del cilindro en pulgadas para obtener el esfuerzo y el
valor del resultado este en PSI
𝐹
𝐸𝑆𝐹𝑈𝐸𝑅𝑍𝑂 =
𝐴
64427.68 𝑙𝑏
𝐸𝑆𝐹𝑈𝐸𝑅𝑍𝑂 = = 2352.16361𝑃𝑆𝐼
27.39081573 𝐼𝑛2
El porcentaje obtenido es demasiado bajo debido a que a los 21 días debería estar en el 95%
o Falla del Cuarto Cilindro 28 De octubre Del año 2017.
según la información investigada nuestro último cilindro mostro una falla tipo 5 igual que el
cilindro anterior según la norma NTC-673, donde hay una ruptura en el extremo inferior del
cilindro como se observa en la imagen Nº20; se experimentó una falla cortante en el extremo
inferior y esto nos indica que en ese lugar hizo su mayor fuerza.
Peso: 28.66006 lb
Diámetro:5.905511811 In
Altura: 11.98031496 In
Cálculos generales:
Con estos datos empezamos hallar el área de nuestro cilindro de concreto que sería:
𝜋 𝜋
𝐴 = 4 (𝑑)2 Para nuestro calculo seria: 𝐴 = 4 (5.905511811𝐼𝑛)2 donde
Para hacer la conversión a libra fuerza lo multiplicamos por una constante equivalente a
224.8
224.8 𝑙𝑏
335.3 𝐾𝑁 = 75375.44 𝑙𝑏
1𝐾𝑁
F= 75375.44 𝑙𝑏
Este resultado lo dividimos en el área del cilindro en pulgadas para obtener el esfuerzo y el
valor del resultado este en PSI
𝐹
𝐸𝑆𝐹𝑈𝐸𝑅𝑍𝑂 =
𝐴
75375.44𝑙𝑏
𝐸𝑆𝐹𝑈𝐸𝑅𝑍𝑂 = = 2751.850866 𝑃𝑆𝐼
27.39081573 𝐼𝑛2
2751.850866 𝑃𝑆𝐼
𝐹𝐴𝐶𝑇𝑂𝑅 𝐷𝐸 𝑆𝐸𝐺𝑈𝑅𝐼𝐷𝐴𝐷 = = 0.8599533958𝑃𝑆𝐼
3200 𝑃𝑆𝐼
Se hallo el porcentaje del ultimo cilindro que fue a los 28 días
% = 0.8599533958 ∗ 100 % = 85.99533958
El porcentaje obtenido es demasiado bajo debido a que a los 28 días debería estar en el 99%
RESULTADOS GENERALES
2000
1379
1500
1000
500
0
0 5 10 15 20 25 30
EDADES DE CURADO(DIAS)
para las vigas de concreto y de madera debe tenerse en cuenta dos tipos de esfuerzos los
cuales son: la fuerza cortante y el esfuerzo a flexión, además estas vigas están expuesta a dos
fuerzas a compresión. La primera viga que se falló no contiene refuerzo, luego se falla una
viga adicionándole una varilla como refuerzo de 4.00mm (grafil). con el objetivo de
minimizar riesgos estructurales y poder darle una mayor resistencia al concreto.
6.35481𝐾𝑁. 𝑚
𝐵= = 13.1𝐾𝑁
0.4851𝑚
∑𝑚𝐵 = (13.1𝐾𝑁)(0.1617𝑚) + (13.1𝐾𝑁)(0.3234𝑚) − (𝑅𝐴𝑌)(0.4851𝑀) = 0
6.35481𝐾𝑁. 𝑚
𝐴 =. = 13.1 𝐾𝑁
0.4851𝑚
Luego se procede a realizar los diagramas de cortante y momento
DIAGRAMA DE CORTANTE
A=2.11827KN/m
A=2.11827 KN/m
DIAGRAMA DE MOMENTO
𝑄 = 1.6875 𝑋10−3 𝑚3
𝐸𝑆𝐹𝑈𝐸𝑅𝑍𝑂 𝐴 𝐶𝑂𝑀𝑃𝑅𝐸𝑆𝐼𝑂𝑁
= 3765.813333𝐾𝑃𝑎
Y por último hallamos el módulo de sección elástica
MOMENTO POSITIVO
Ᵹ compresión
Ᵹ Tensión
Al fallar esta viga de concreto sin refuerzo colocándole dos cargas puntuales como se observa en la
imagen Nº 21 se obtuvo:
Esfuerzo máximo, cortante máximo, el esfuerzo a compresión y el módulo de elasticidad por lo cual
esto nos indica los esfuerzos que nuestra viga pudo soportar en el momento antes de su falla.
➢ Las dos cargas aplicadas a esta viga fueron de 13.1 KN (29.3 KN)
14.65 KN 14.65 KN
𝟕. 𝟏𝟎𝟔𝟕𝟏𝟓 𝑲𝑵. 𝒎
𝑨 =. = 𝟏𝟒. 𝟔𝟓 𝑲𝑵
𝟎. 𝟒𝟖𝟓𝟏𝒎
Luego se procede a realizar los diagramas de cortante y momento
DIAGRAMA DE CORTANTE
A=2.36890 KN/m
A=2.368905 KN/m
DIAGRAMA DE MOMENTO
𝐸𝑆𝐹𝑈𝐸𝑅𝑍𝑂 𝐴 𝐶𝑂𝑀𝑃𝑅𝐸𝑆𝐼𝑂𝑁
= 4211.386667 𝐾𝑃𝑎
MOMENTO POSITIVO
Ᵹ compresión
Ᵹ Tensión
Al fallar esta viga de concreto con un refuerzo de 4.00mm de grafil y expuestas a dos cargas puntuales
como se observa en la imagen Nº 21 se obtuvo:
Esfuerzo máximo, cortante máximo, el esfuerzo a compresión y su módulo de elasticidad por lo cual
esto nos indica los esfuerzos que nuestra viga pudo soportar en el momento antes de su falla. También
se puede observar que una viga con refuerzo aguanta más que una viga sin refuerzo a la hora de
aplicarle cargas ya que nos proporciona mayor seguridad al momento de deformarse.
VIGAS DE MADERA
En esta sección se toman 2 bloques de distintas maderas tales como macano y hueso de
pantano donde se puede identificar sus características al momento de fallar
A las cuales les va hallar su deformación, esfuerzo cortante y momento máximo. Con el
mismo procedimiento que utilizamos con la viga de concreto ya que en esta práctica vamos
a manejarla una viga simple.
➢ BRIQUETA DE HUESO DE PANTANO
Cargas puntuales = 2 Cargas Puntuales de 56,6 KN (113.2 KN)
➢ Las dos cargas aplicadas a esta viga fueron de 56.6 KN (113.2 KN)
56.6 KN 56.6 KN
𝟐𝟓. 𝟒𝟕𝑲𝑵. 𝒎
𝑩= = 𝟓𝟔. 𝟔𝑲𝑵
𝟎. 𝟒𝟓𝟏𝒎
∑𝒎𝑩 = (𝟓𝟔. 𝟔𝑲𝑵)(𝟎. 𝟏𝟓𝒎) + (𝟓𝟔. 𝟔𝑲𝑵)(𝟎. 𝟑𝒎) − (𝑹𝑨𝒀)(𝟎. 𝟒𝟓𝒎) = 𝟎
𝟐𝟓. 𝟒𝟕 𝑲𝑵. 𝒎
𝑨 =. = 𝟓𝟔. 𝟔𝑲𝑵
𝟎. 𝟒𝟓𝒎
Luego se procede a realizar los diagramas de cortante y momento
DIAGRAMA DE CORTANTE
A=8.409KN/m
A=8.49KN/m
A=8.409KN/m 0.1 m
A=8.49KN/m
0.1 m
DIAGRAMA DE MOMENTO
𝑄 = 5 𝑋10−4 𝑚3
𝐸𝑆𝐹𝑈𝐸𝑅𝑍𝑂 𝐴 𝐶𝑂𝑀𝑃𝑅𝐸𝑆𝐼𝑂𝑁
=50454 Kpa
MOMENTO POSITIVO
Ᵹ compresión
Ᵹ Tensión
➢ BRIQUETA DE MACANO7
Cargas puntuales = 2 Cargas Puntuales de 56,6 KN (113.2 KN)
➢ Las dos cargas aplicadas a esta viga fueron de 56.6 KN (113.2 KN)
53.8 KN 53.8 KN
𝟐𝟓. 𝟑𝟑𝟗𝟖𝑲𝑵. 𝒎
𝑹𝑩𝒀 = = 𝟓𝟑. 𝟖𝑲𝑵
𝟎. 𝟒𝟕𝟏𝒎
∑𝒎𝑩 = (𝟓𝟑. 𝟖𝑲𝑵)(𝟎. 𝟏𝟓𝟕𝒎) + (𝟓𝟑. 𝟖𝑲𝑵)(𝟎. 𝟑𝟏𝟒𝒎) − (𝑹𝑨𝒀)(𝟎. 𝟒𝟕𝟏𝒎) = 𝟎
DIAGRAMA DE CORTANTE
A=8.4466KN/m
0.1 m
A=8.4466KN/m
0.1 m
DIAGRAMA DE MOMENTO
𝑄 = 5 𝑋10−4 𝑚3
𝐸𝑆𝐹𝑈𝐸𝑅𝑍𝑂 𝐴 𝐶𝑂𝑀𝑃𝑅𝐸𝑆𝐼𝑂𝑁
= 50679.6 Kpa
MOMENTO POSITIVO
Ᵹ compresión
Como se pudo observar existen muchos tipos de madera, pero unas más resistentes que otras ya que
en nuestro entorno podemos encontrar una gran diversidad de maderas y todas son de resistencias
distintas por eso según el funcionamiento y según la aplicación debemos escoger el tipo de madera
que más se nos adapte.
Por eso al fallar nuestras dos vigas de madera observamos cual fue la más resistente y cuál fue la de
menor resistencia; cabe destacar que para esta práctica no se tuvo en cuenta la humedad de la madera
solo se tuvo en cuenta su resistencia máxima.
CONCLUSIONES
➢ Gracias a este laboratorio pudimos analizar los efectos que sufre una viga reforzada,
no reforzada al momento de someterle a dos cargas puntuales antes de su falla
➢ En el intervalo de los 4 cilindros; a la hora de fallar el ultimo cilindro obteniendo una
resistencia no mayor a la requerida por el ingeniero, donde tuvimos falencias al
momento de agregar el material y volver la mezcla homogénea.
➢ Entre mas tiempo de fraguado, aumenta su esfuerzo axial gracias al incremento de su
carga aplicada
➢ Con respecto a la gráfica, esta nos indica que mediante el tiempo de curado sus
esfuerzos van aumentando frecuentemente con el fin de obtener la resistencia
requerida que fue de 3200 PSI, pero a la hora de fallar el ultimo cilindro se obtuvo
una resistencia de 2751.851 PSI, por lo tanto, es inferior a lo requerido por el
ingeniero.
➢ En la proporción de la cantidad de agua a utilizar, no tuvimos en cuenta que el
agregado fino se encontraba en condiciones de humedad, la cual no disminuimos las
cantidades a adicionar al momento de mezclarla homogéneamente.
➢ Se deben tener en cuenta algunas condiciones para realizar nuestro ensayo
satisfactoriamente, como que las cargas sean aplicadas axialmente y la sección debe
ser longitudinal es decir recta.
➢ Observamos que el concreto no es un material eminentemente elástico ya que cuando
es sometido a cargas o esfuerzos de compresión, el material supera las fuerzas
internas de cohesión y este se fisura y termina por fallar.
➢ Obtuvimos la máxima carga aplicada y esta nos indica que si un material tiene gran
resistencia a la compresión es posible que tenga una baja resistencia a la tensión y
viceversa.
➢ Para aumentar la resistencia a tensión del concreto debemos reforzar nuestras vigas,
con una varilla de acero, ya que este elemento actúa con una buena resistencia a la
tensión y compensan las falencias del concreto obteniendo una buena resistencia.
➢ Al momento de agregar nuestra mezcla homogénea a las formaletas no tuvimos en
cuenta que los golpes que se realizan con el martillo de goma, debe ser solo una fuerza
a la hora de aplicar los golpes correspondientes.
➢ Con respecto a la gráfica, esta nos indica que mediante el tiempo de curado sus
esfuerzos van aumentando frecuentemente con el fin de obtener la resistencia
requerida que fue de 3200 PSI, pero a la hora de fallar el ultimo cilindro se obtuvo
una resistencia de 2751.851 PSI, por lo tanto, es inferior a lo requerido por el
ingeniero.
BIBLIOGRAFÍA.