Mantenimiento Industrial

El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la

industria, esta cuantificado en la cantidad y calidad de la producción; El
mismo que ha estado sujeto a diferentes cambios al paso del tiempo; en la
actualidad el mantenimiento se ve como una inversión que ayuda a mejorar
y mantener la calidad en la producción.
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas
establecidas para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una
planta industrial, para que proporcione mejor rendimiento en el mayor
tiempo posible.
El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico;
a los inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas.
Las actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las
maquinas; con el desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos
de mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas,
actuar antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal
dedicado a estudiar en que período se produce las fallas con el fin de
prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averías.
Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la
producción; aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento
predictivo, el mantenimiento proactivo, la gestión de mantenimiento asistido
por computador y el mantenimiento basado en la confiabilidad.
De los párrafos anteriores se distingue claramente los objetivos del
mantenimiento sin embargo contrastamos con el siguiente párrafo:
“Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir en:
Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y
servicios.
1. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte
de las instalaciones.
2. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable”1
La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma
continúa la estrategia de mantenimiento para asegurar el máximo
beneficio a nuestros clientes mediante prácticas innovadoras,
económicas y seguras.
Mantenimiento son todas las actividades necesarias para mantener el
equipo e instalaciones en condiciones adecuadas para la función que
fueron creadas; además de mejorar la producción buscando la máxima
disponibilidad y confiabilidad de los equipos e instalaciones.
El mantenimiento esta basado en los principios como: Respeto para
todos los empleados y funcionarios, buen liderazgo, trabajo en equipo
compartiendo responsabilidades, compromiso con la seguridad y
medio ambiente, propiciar ambiente de responsabilidad donde se
desarrolle conocimientos y habilidades.
La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e
instalación y restablecer el equipo a las condiciones de
funcionamiento predeterminado; con eficiencia y eficacia para
obtener la máxima productividad.
“El mantenimiento incide por lo tanto, en la calidad y cantidad de
la producción.”2
 En consecuencia la finalidad del mantenimiento es brindar la
máxima capacidad de producción a la planta, aplicando técnicas
que brindan un control eficiente del equipo e instalaciones.

El mantenimiento no debe verse como un costo si no como una inversión

ya que esta ligado directamente a la producción, disponibilidad, calidad y
eficiencia; El equipo de mantenimiento debe estar perfectamente
entrenado y motivado para llevar a cabo la tarea de mantenimiento; Se
debe tener presente la construcción, diseño y modificaciones de la planta
industrial como también debe tener a mano la información del equipo,
herramienta insumos necesarios para el mantenimiento.

Correctivo
Comprende el mantenimiento que se lleva con el fin de corregir los defectos que
se han presentado en el equipo. Se clasifica en:
No planificado. Es el mantenimiento de emergencia. Debe efectuarse con
urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por
una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de
contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).
Planificado. Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que
cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal,
repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente

Predictivo
Este mantenimiento esta basado en la inspección para determinar el estado y
operatividad de los equipos, mediante el conocimiento de valores de variables que
ayudan a descubrir el estado de operatividad; esto se realiza en intervalos
regulares para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas.
 Para este mantenimiento es necesario identificar las variables físicas
(temperatura, presión, vibración, etc.) cuyas variaciones están apareciendo y
pueden causar daño al equipo. Es el mantenimiento más técnico y avanzado que
requiere de conocimientos analíticos y técnicos y necesita de equipos sofisticados.

Preventivo
Es el mantenimiento que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas,
y mantener en un nivel determinado a los equipos, se conoce como mantenimiento
preventivo directo o periódico, por cuanto sus actividades están controladas por el
tiempo; se basa en la confiabilidad de los equipos.

Los tipos de mantenimiento analizados son los principales; en la aplicación de estos

mantenimientos a los equipos apreciamos que se requiere de una mezcla de ellos,
es por esto que hablaremos en los párrafos siguientes de los modelos de
mantenimiento que son aplicables a cada uno de los equipos.

Importancia
Nuestra dilatada experiencia en el sector de la construcción industrial nos permite
detectar un aspecto esencial que no se implementa con la frecuencia necesaria en las
instalaciones: el mantenimiento industrial.
Tras la última fase conocida como fase de operación, en la que tiene lugar el proceso
de construcción y puesta en funcionamiento de la producción, es habitual que se
sucedan ciertos fallos que pueden interrumpir la actividad. Por esta razón, es de gran
importancia el mantenimiento industrial, cuyo objetivo consiste en reducir el impacto
negativo de dichos errores.
Podríamos definir el mantenimiento industrial como el conjunto de actividades que se
realizan periódicamente para garantizar el óptimo rendimiento de maquinaria e
instalaciones. Sin un correcto mantenimiento no existe producción. Se trata de uno de
los motores de la industria, y debe ser prioridad para toda empresa que desee alargar
la vida útil de sus instalaciones y, al mismo tiempo, reducir el número de fallos de las
mismas.
Inspecciones periódicas de mantenimiento industrial: la clave
Una inversión acertada en los presupuestos de mantenimiento, se verá reflejado en el
uso de herramientas cada vez más inteligentes, capaces de actuar en condiciones
complicadas y evitar pérdidas económicas por deterioro o desgaste.
Las inspecciones periódicas son altamente recomendables y para ello se necesita
contar con una visión a largo plazo que ayude a organizar el mantenimiento con la
suficiente antelación. Así se garantizará su rentabilidad y la eficacia.
En estos momentos el grado de fiabilidad de los equipos de inspección y control es
prácticamente del 100%. Con ellos podremos conocer el estado de las instalaciones
mediante pruebas periódicas de distintos factores: vibraciones, temperaturas, ruidos,
etc.

https://www.redalyc.org/articulo.oa?id=84917316066

HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

A finales del siglo XVIII y comienzo del XIX durante la revolución industrial con las primeras
máquinas se iniciaron los trabajos de reparación y de igual manera los conceptos de
competitividad, costos entre otros. De la misma manera empezaron a tenerse en cuenta el
término de falla y comenzaron a darse a cuenta que esto producía paras en la producción. Tal fue
la necesidad de empezar a controlar estas fallas que hacia los años 20 ya empezaron a aparecer
las primeras estadísticas sobre tasas de falla en motores y equipo de aviación.

Por lo cual podemos concluir que la historia del mantenimiento va de la mano con el desarrollo
técnico-industria, ya que con las primeras maquinas se empezó a tener la necesidad de las
primeras reparaciones. La mayoría de las fallas que se presentaban en ese entonces eran el
resultado del abuso o de los grandes esfuerzos a los que eran sometidos las máquinas. En ese
entonces el mantenimiento se hacia hasta cuando ya era imposible seguir usando el equipo. Hasta
1914 , el mantenimiento tenia importancia secundaria y era ejecutado por el mismo personal de
operación y producción.

Con el advenimiento de la primer guerra mundial y de la implementación de una producción en

serie, las fabricas pasaros ha establecer programas mínimos de producción por lo cual empezaron
a sentir la necesidad de crear equipo que pudieran efectuar el mantenimiento de las máquinas de
la línea de producción en el menor tiempo posible.

Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la ejecución era la
ejecución del mantenimiento hoy conocido como MANTENIMIENTO CORRECTIVO . Esta
situación se mantuvo hasta la década del año 50.

Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en
mantenimiento que simplemente seguía las recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca
de los cuidados que se debían tener en la operación y mantenimiento de maquinas y sus
dispositivos. Esta nueva forma o tendencia de mantenimiento se llamo MANTENIMIENTO
PREVENTIVO.

A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de mantenimiento creadas

a final del periodo anterior, y que la sofisticación de los instrumentos de protección y medición,
la ingeniería de mantenimiento, pasa a desarrollar criterios de predicción de fallas.visualizando
así la optimización de la actuación de los equipo de ejecución del mantenimiento.

Estos criterios fueron conocidos como MANTENIMIENTO PREDICTIVO los cuales fueron
asociados a métodos de planeamiento y control de mantenimiento. Como así también hay otro
tipos de mantenimiento como el MANTENIMIENTO PRODUCTIVO que fue una nueva
tendencia que determinaba una perspectiva mas profesional. Se asignaron más responsabilidades
a la gente relacionada con el mantenimiento y se hacían consideraciones acerca de la
confiabilidad y el diseño del equipo de la planta.

Diez años, tomó lugar la globalización del mercado creando nuevos modelos de mantenimiento
para asi lograr una mejor calidad y una mejor excelencia. Estos modelos son: TPM, 5S,
KAISSEN y RCM.

Evaluación del mantenimiento industral

Los procesos de producción generan cambios de estado, desde el es¬tado inicial al final, a partir
de sus especificaciones, realizados por un siste¬ma consumiendo ciertos recursos, de modo
óptimo, en un entorno, controla¬dos por un operador. Un estado se define mediante propiedades
cuantificables. El grajo de fabricación de un producto complejo representa gráficamente la
secuencia completa desde los estados iniciales (materias primas y suministros) hasta el producto
final.

Conviene saber elegir en cada caso los indicadores de calidad de un proce¬so. A menudo son
funciones técnicas (número de defectos, ppm, existencias sin vender, rechazos, reprocesamiento,
etc., sociales (pérdida de clientes, de imagen, etc.) o expresiones que representan un consumo de
recursos, como:

• Los temporales (duración, puntualidad, demoras, producción horaria, etc.).

• Los económicos (costes, beneficio por producto, beneficio por periodo, inversión, rentabilidad,
riesgo, pérdida social de Taguchi, etc.).

Tan importantes como las funciones a optimizar son las variables que las determinan. Pueden ser
continuas (velocidad de corte, etc.), discre¬tas (número de productos), opcionales (proveedor A /
B / C /…), etc. De su número y tipo depende el número de ensayos o cálculos para lograr las
con¬diciones óptimas de la función. Su resolución puede ser analítica (despejar incógnitas) o
numérica (cálculo iterativo).

La optimización puede afectar a un solo proceso (monoproceso), a varias tareas, o a toda la línea
de fabricación (multiproceso). En general, en una línea o sistema de fabricación, cada proceso
debe coordinarse con los situados antes y después (temporal o espacialmente), así como con los
que transcurren en paralelo.
Tres son los indicadores que se han de analizar y modificar para mejorar la producción de la
empresa:

1.- Índices de fiabilidad:

La frecuencia o la tasa de parada aparentemente ideales resultan si no hay más paradas que las
debidas a inspección y mantenimiento preventi¬vo, y éstas son breves. Si el número de paradas
aumenta debido a averías o a mantenimiento correctivo, la fiabilidad del sistema de producción
baja y disminuye su eficacia. Por ello es importante gestionar bien el manteni¬miento
preventivo, para así controlar mejor y evitar que aumenten los índices debidos a averías.

Al incrementar las paradas, las horas de producción y la cantidad de productos disminuyen. En

otro caso, el tiempo medio de buen funcionamiento (TMBF) y la producción media de buen
funcionamiento (PMBF), serán los índices apro¬piados para tomar las decisiones de controlar,
vigilar y programar las horas y actividades de producción. Se rebaja el número de paradas
mediante buen diseño, buena construcción y montaje, materiales y mantenimiento preventi¬vo
apropiados, etc. A partir de lo anterior se puede establecer que al au¬mentar TMBF y PMBF, y
disminuir la frecuencia de parada y la tasa de parada, el grado de fiabilidad aumenta,
disminuyendo paulatinamente los costes inherentes a las averías, denomina¬dos costes de
mantenimiento correctivo.

2.- Índices de mantenibilidad:

El tiempo medio de parada por mantenimiento (TMPM), es el resultado de numerosos factores
que se han de tratar y de mejorar en un plan logístico, al diseñar y adquirir equipos y máquinas;
al organizar y llevar a cabo el mantenimiento, etc. Los tiempos de interven¬ción (por
mantenimiento correctivo, preventivo o predictivo) sobre un mis¬mo equipo varían mucho,
debido a las numerosas acciones implicadas, co¬mo son: preparar, localizar, desmontar, limpiar,
obtener herramientas, utillajes o repuestos, reparar, verificar, ajustar, etc.

Para mejorar este índice se deben estandarizar los procedimientos pa¬ra realizar los diversos
tipos de mantenimiento de forma segura para el trabajador y para los equipos o máquinas;
garantizando un buen trabajo de mantenimiento en periodos más espaciados. Se puede mejorar el
tiempo de intervención en cada parada a través de: diseño correcto, accesible, modulad
normalizado; elementos de ayuda al diagnostico, reglaje y preparación; medios y utillaje
adecuado para reparar y reglar; documentación e instrucciones adecuadas; buenas gamas de
mantenimiento; formación del personal, etc.

3.- índice de disponibilidad:

Depende de los de fiabilidad y mantenibilidad. Para mejorarlo se de¬be aumentar el tiempo
medio de buen funcionamiento (TMBF) y disminuir el tiempo medio de parada por
mantenimiento (TMPM).

La finalidad de la evaluación es detectar cualquier desviación entre el nivel de mantenimiento

indispensable para conseguir los objetivos de la producción y el nivel real. Es obligación
primordial de la función de mantenimiento el propugnar por la obtención de los objetivos de la
empresa de la cual es parte integrante, todo trabajador que forme parte de la actividad de
mantenimiento tiene la responsabilidad de contribuir a la consecución de los fines generales de la
empresa. EVALUACIÓN DE SISTEMAS DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Los objetivos de la función de mantenimiento son los siguientes: Preservar el valor de las
instalaciones, minimizando el uso y el deterioro. Conseguir estas metas en la forma más
económica posible y a largo plazo. Maximizar la disponibilidad de maquinarias y equipos para la
producción.
ndices de coste

Aunque los costes no parecen en principio un indicador habitual para mantenimiento, nada está
más alejado de esa realidad. El coste, junto con la disponibilidad, son los dos parámetros que el
responsable de mantenimiento maneja constantemente, y eso es porque la información que le
aportan es determinante en su gestión.

La cantidad de índices que hacen referencia a los costes del departamento de mantenimiento es
inmensa. Aquí se exponen algunos que pueden resultar prácticos.

14. Coste de la Mano de Obra por secciones

Si la empresa se divide en zonas o secciones, es conveniente desglosar este coste para cada una
de las zonas o secciones. Si éstas tienen personal de mantenimiento permanente, el coste será el
del personal adscrito a cada una de ellas. Si se trata de un departamento central, el coste por
secciones se calculará a partir de las horas empleadas en cada una de las intervenciones.

15. Proporción de coste de la Mano de Obra de Mantenimiento

Es el cociente de dividir el nº total de horas empleadas en mantenimiento entre el coste total de la mano de obra:
16. Coste de materiales

Se pueden hacer tantas subdivisiones como se crea conveniente: por secciones, por tipo (eléctrico,
mecánico, consumibles, repuestos genéricos, repuestos específicos, etc.)

17. Coste de subcontratos

También pueden hacerse las subdivisiones que se considere oportunas. Algunas subdivisiones
comunes suelen ser:

 Subcontratos a fabricantes y especialistas

 Subcontratos de inspecciones de carácter legal
 Subcontratos a empresas de mantenimiento genéricas

18. Indice de Mantenimiento Programado

Es la suma de todos los medios auxiliares que ha sido necesario alquilar o contratar: grúas,
carretillas elevadoras, alquiler de herramientas especiales, etc.

Con todos los índices referentes a costes puede prepararse una Tabla de Costes, como la que se
muestra en la figura adjunta. En ella pueden visualizarse con rapidez todos gastos de
mantenimiento de la planta, divididos en conceptos y en secciones. Presentarlos de esta manera
facilitará su lectura y la toma de decisiones consecuente.

Indices de proporción de tipo de mantenimiento

19. Indice de Mantenimiento Programado

Porcentaje de horas invertidas en realización de Mantenimiento Programado sobre horas totales.

20. Indice de Correctivo

Porcentaje de horas invertidas en realización de Mantenimiento Correctivo sobre horas totales

Una variante de este indicador es el cálculo del IMC sobre número de órdenes de trabajo
correctivas sobre el número total de órdenes de trabajo. Es más sencillo, aunque la información
que proporciona es de menor calidad y más fácilmente manipulable. De todas formas, una y otra
forma de cálculo son perfectamente válidas para ver la situación en un momento determinado y
para estudiar la evolución de este parámetro.

El IMC es un indicador tremendamente útil cuando se está tratando de implementar un plan de

mantenimiento preventivo en una planta en la que no existía tal plan; también es muy útil cuando
se están implementando cambios en el departamento; y por último, es muy interesante cuando se
trata de evaluar el trabajo de un contratista de mantenimiento en contratos de gran alcance en los
que la gestión del mantenimiento recae en el contratista (los buenos contratistas tienen un IMC
muy bajo)

21. Indice de Emergencias

Porcentaje de horas invertidas en realización de O.T. de prioridad máxima:

La importancia de este indicador radica en que cuanto mayor sea el número de Ordenes de Trabajo
de emergencia, peor es la gestión que se hace del mantenimiento. El caso extremo es el de plantas
que no tienen implementado ningún plan de mantenimiento preventivo, en el que el mantenimiento
se basa en 'crisis' (de ahí que a veces se denomine 'mantenimiento de crisis'). En ellas el índice es
el 100%. Por extraño que pueda parecer son muchas las plantas en las que este índice alcanza su
valor máximo.

Una variante mas sencilla de este índice es realizar el cálculo no sobre horas invertidas en OT de
prioridad máxima, sino en el número de OT de prioridad máxima sobre el número de OT total.
Aunque es más fácil de implementar y de calcular, evidentemente la información que aporta es
menos concluyente.
Indices de Gestión de Almacenes y Compras

Los resultados de mantenimiento se ven enormemente afectados por la eficacia de los procesos de
compra o de almacén. Estas dos áreas pueden estar dentro de las responsabilidades de
mantenimiento o puede estar gestionadas por otros departamentos. En cualquier caso, es
conveniente conocer si el funcionamiento de estas áreas, que afectan a los resultados, es la
adecuada, y qué mejor manera que definir unos indicadores sencillos que permitan conocer si se
gestionan con eficacia.

22. Consumo de materiales

Miden el consumo de repuestos y consumibles en actividades propias de mantenimiento en

relación con el consumo total de materiales. Este dato puede ser importante cuando la planta tiene
consumo de materiales del almacén de repuesto adicionales a la actividad de mantenimiento
(mejoras, nuevas instalaciones, etc).

Es un índice relativamente poco usual. Es útil cuando se está tratando de optimizar el coste de
materiales y se desea identificar claramente las partidas referentes a mantenimiento, a
modificaciones y a nuevas instalaciones.

23. Rotación del Almacén

Es el cociente de dividir el valor de los repuestos consumidos totales y el valor del material que se
mantiene en stock(valor del inventario de repuestos).

Hay una variación interesante de este índice, cuando se pretende determinar si el stock de repuestos
y consumibles está bien elegido. Si es así, la mayor parte del material que consume mantenimiento
lo toma del almacén, y solo una pequeña parte de lo comprado es de uso inmediato. Para
determinarlo, es más útil dividir este índice en dos:
Otra forma de conocer si el almacén de mantenimiento está bien dimensionado es determinando
la proporción de piezas con movimientos de entradas y salidas. Una utilidad de este índice es
determinar que porcentaje de piezas tienen escaso movimiento, para tratar de eliminarlas,
desclasificarlas, destruirlas, venderlas, etc.:

24. Eficiencia en la cumplimentación de pedidos

Proporción entre las peticiones de materiales a compras no atendidas con una antigüedad superior
a 3 meses y el total de pedidos cursados a compras.

25. Tiempo medio de recepción de pedidos

Es la media de demora desde que se efectúa un pedido hasta que se recibe. Este índice se puede
calcular por muestreo (tomar al azar un numero determinado de pedidos cursados y realizar la
media aritmética del tiempo transcurrido desde su petición hasta su recepción en cada uno de ellos)
o a partir del total de pedidos realizados.

Índices de Seguridad y Medio Ambiente

26. Indice de frecuencia de accidentes

Indica la proporción entre el número de accidentes con baja y el total de horas trabajadas

27. Indice de jornadas perdidas

Proporción entre las horas pérdidas por bajas laborales y las horas trabajadas.
28. Indice de tiempo medio de permanencia de residuos en planta

Es el tiempo medio que transcurre desde que se genera un residuo hasta que lo retira de la planta
un gestor de residuos autorizado.

29. Indice de frecuencia de incidentes ambientales

Es el cociente entre en nº de incidentes ambientales graves y el número de horas trabajadas:

Indices de formación

30. Proporción de horas dedicadas a formación

Porcentaje de horas anuales dedicadas a formación, sobre el número de horas de trabajo total.

31. Proporción de desarrollo del programa

Porcentaje de horas de formación realizadas, sobre el total de horas de formación programadas.